PATRONES DE FLUJO

Fuente: Facilities Planning, J. Tompkins, John Wiley & Sons, 1996 Deben considerarse desde las perspectivas del flujo dentro de las estaciones de trabajo, dentro de cada departamento, y entre departamentos. Flujo dentro de las estaciones de trabajo Para determinar el flujo dentro de cada estacin de trabajo es importante considerar los estudios de movimiento y ergonoma. Por ejemplo, este deber ser: simultneo, simtrico, natural, rtmico y habitual. Simultneo: implica el uso coordinado de manos, brazos, y pies. Deben empezar y terminar sus movimientos juntos y no deben quedar inmviles en el mismo instante excepto durante el perodo de descanso. El flujo simtrico surge de la coordinacin de los movimientos en trono al centro del cuerpo. Manos izquierda y derecha deben trabajar coordinadamente. Los movimientos naturales son continuos, curvos y aprovechan la cantidad de movimiento. Rtmicos y habituales implican una secuencia de actividades automtica, metdica, y tambin permiten la reduccin de la fatiga visual, muscular y mental, as como del estrs. Flujo dentro de los departamentos Depender del tipo de distribucin: Para distribucin por producto, o celular: el flujo del trabajo sigue el flujo del producto. Y este lo hace segn algunos de los patrones que muestra esta figura:

En los patrones a- (extremo a extremo), b- (dorso a dorso), y e- (ngulos desiguales) tenemos un operario en cada estacin de trabajo. Los patrones c- (frente a frente) se utilizan cuando un operario trabaja en dos estaciones de trabajo al mismo tiempo, y d- (circular) se utiliza cuando un operario atiende mas de dos estaciones al mismo tiempo. Distribucin por proceso: hay muy poco flujo entre las estaciones de trabajo, este se da entre las estaciones y los pasillos. Los patrones de flujo dependern de la orientacin de las estaciones respecto de los pasillos. La figura siguiente ilustra tres ejemplos de arreglo de las estaciones respecto a los pasillos y los patrones de flujo resultantes.

La determinacin del arreglo ms conveniente entre estacin-pasillo depender de las interacciones entre las reas de estaciones de trabajo, espacios disponibles, y tamao de los materiales a mover. Los pasillos para patrones de flujo en diagonal y una sola direccin de flujo generalmente requieren menos espacio que los pasillos con arreglos en paralelo o perpendiculares, pero como los pasillos unidireccionales restan flexibilidad, el arreglo en diagonal no se utiliza a menudo. El flujo dentro de la s estaciones de trabajo y los departamentos debe enriquecerse y ampliarse de modo que permitan a los operarios no solo utilizar sus msculos, sino tambin su inteligencia. Los operarios multifuncionales pueden trabajar en ms de una mquina si fuera necesario, y pueden involucrarse en las tareas de mantenimiento y mejora continua de calidad, mantenimiento bsico, movimiento de materiales, registro de datos, seguimiento de mediciones de desempeo y trabajo en equipo. Esto implica que el flujo y la localizacin de los materiales, herramientas, papelera y dispositivos para la verificacin de la calidad debern considerarse en forma integrada. Flujo entre departamentos: El flujo entre departamentos es un criterio que generalmente utilizado para evaluar el flujo general dentro de una instalacin. Generalmente consiste en alguna combinacin de los tipos bsicos: en lnea, en un, en S y en W. Un consideracin importante al combinar los patrones de flujo es la localizacin de entradas y salidas. Como resultado de la construccin del edificio, la localizacin de la entrada (departamento de recepcin) y la salida (departamento de envos) usualmente est prefijada y el flujo dentro de la instalacin debe adaptarse a estas restricciones. En la figura 1 vemos ejemplos de solucin.

PLANIFICACION DEL FLUJO

La planificacin de un flujo efectivo implica la combinacin de los patrones vistos con pasillos adecuados para lograr un movimiento progresivo desde el origen al destino. El flujo efectivo de materiales, personas e informacin dentro de una instalacin implica el flujo efectivo entre departamentos, este implica un flujo efectivo dentro de cada departamento y, por ultimo, este implica un flujo efectivo en cada estacin de trabajo. Por esto decimos que es un proceso jerrquico, y podemos visualizarlo de la siguiente forma:

Flujo efectivo entre los departamentos Flujo efectivo dentro de los departamentos Flujo efectivo dentro de las estaciones de trabajo

Figura 1: Flujo dentro de la instalacin considerando la localizacin de entrada y salida.

W.T. Morris ha definido un principio como Es simplemente una frase suelta sobre algo que se ha notado que a veces, pro no siempre, es cierto. Se ha observado que los principios que citaremos suelen resultar en trayectorias de flujo efectivas: Maximizar los patrones de flujo directo, minimizar el flujo, y minimizar los costos de flujo. Maximizar los patrones de flujo directo: Significa diagramar trayectorias de flujo ininterrumpidas, directamente de origen a destino, y sin intersectar otras trayectorias de flujo. Tampoco deben existir retrocesos, que prolongaran la trayectoria. El principio de minimizacin del flujo representa la aplicacin del enfoque de simplificacin del trabajo al flujo de material, e incluye: - Planificar el envo de material, informacin y personal directamente hacia el punto de utilizacin, eliminando pasos intermedios. - Minimizar los flujos mltiples, planificando todo el movimiento entre dos puntos de uso consecutivos de modo que se realicen los mnimos movimientos, preferentemente uno solo. - Combinar los flujos con las operaciones siempre que sea posible, de modo que el movimiento sea parte de un paso del proceso. El principio de minimizacin de costos puede verse desde dos perspectivas: 1 Minimizar el manipuleo manual. 2 Eliminar el manipuleo manual, mecanizando o automatizando el flujo.

MEDICION DEL FLUJO

Importante para evaluar las alternativas, puede realizarse en forma cualitativa segn rangos de Absoluta necesidad de cercana hasta Preferentemente no cercanos, y generalmente aplicada 3

cuando se verifica una baja densidad de flujo o cuantitativa, cuando encontramos alta densidad de flujo dentro de la instalacin y para la cual tomaremos como datos las piezas/hora, movimientos/da, $/semana. Mediremos flujo de material, personal o informacin. Pero, usualmente, necesitaremos la combinacin de ambos procedimientos para llegar a conclusiones vlidas. Medicin Cuantitativa: Utilizaremos los grficos Desde/Hasta, con los valores de cantidades viajes entre ambos puntos, si la dificultad de movimiento es pareja, o valorizando los datos si verificamos diferentes niveles de dificultad de movimiento y transporte, o de importancia entre los diferentes pares de destinos. Esta valoracin puede venir dada por el volumen de ganancia que generan determinados productos, la dificultad de transporte por causas tales como fragilidad, gran volumen, peligrosidad, etc., o por grandes diferencias en volumen a mover. Estos datos podrn luego volcarse a un diagrama triangular como el que se ejemplifica, para luego proseguir con mayor facilidad el proceso de distribucin de la planta.

Medicin Cualitativa: Utilizando para la valoracin de las cercanas los estndares establecidos por Richard Muther en Systematic Layout Planning: Valores A E I O U X Cercana Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Ordinaria Innecesaria (Unimportant) Indeseable

Cuya significacin puede ampliarse con el agregado de una tabla que indique las Razones para su valoracin, en las cuales el criterio es elegido por el distribuidor segn las caractersticas de la planta a distribuir. Pasos a seguir: 1- Listar todos los departamentos involucrados 4

2- Conducir entrevistas o sondeos con personal de cada uno de ellos y con el responsable del rea de todos ellos. 3- Definir un criterio para asignar los valores de cercana y registrar las razones para asignarlos en el diagrama de relaciones. 4- Establecer los valores y razones para cada par de departamentos. 5- Permitir la participacin de todos en el desarrollo del diagrama para dar oportunidad a la discusin y evaluacin de todos los cambios necesarios a la grfica.

Resulta importante cumplir con este procedimiento ya que si las razones de cercana las definen los responsables de cada departamento al compilarlas se podra verificar que no coinciden las valoraciones de A respecto de B con las de B respecto de A, en tanto que al considerar los puntos de vista de ambos el distribuidor puede llegar a una conclusin vlida. Es tambin importante notar que las necesidades de cercana pueden satisfacerse no solo con la ubicacin fsica de las partes sino utilizando circuitos cerrados de T.V., sistemas informticos, sistema de entrega automticos, etc. Del mismo modo, las lejanas pueden resolverse con aislaciones trmicas, acsticas, etc. Adems, debido a la multiplicidad de factores intervinientes, es recomendable realizar mltiples diagramas, con los factores ms importantes (personal, material , informacin, control) de modo que luego puedan compararse los resultados para llegar ala mejor solucin.

REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
Esta es quizs la determinacin ms difcil de realizar, ya que no solo debemos considerar los requerimientos presentes, sino las necesidades a futuro. Usualmente se considera una proyeccin a 5 10 aos, segn la empresa. Pero, dado que desconocemos cuales sern los avances tecnolgicos que se alcanzarn en el perodo, cambios de producto, cambios en los niveles de demanda, y los 5

cambios organizacionales futuros. Es debido a todas estas incertezas que el personal de las organizaciones suele inflar las estimaciones de requerimientos futuros, por lo que nos corresponder a nosotros la difcil tarea de proyectar los requerimientos de espacio reales para el futuro incierto. Para complicar ms la cuestin, existe la ley de Parkinson: establece, en traduccin libre, que las cosas se expandirn para llenar todo el espacio disponible ms rpidamente que lo planeado, y por lo tanto an cuando la planta puede ser construida con suficiente espacio para los requerimientos futuros, cuando llegue el momento, no quedar espacio libre. Debido a la naturaleza del problema, recomendamos un enfoque sistemtico. Al determinar los requerimientos de un almacn deberemos tomar en cuenta: niveles de inventario, unidades de almacenamiento, mtodos y estrategias de almacenamiento, equipos necesarios, restricciones edilicias, y necesidades del personal. Para mayores detalles sobre esto, y sobre necesidades para todas las actividades adicionales (duchas, comedores, salas de descanso) ver Facilities Planning, Capitulo 9 y el Manual de Ingeniera Industrial, Vol. II de Gavriel Salvendy, Capitulo10.2. Para instalaciones de manufactura y oficina deberemos determinar en primera instancia los requerimientos de cada estacin de trabajo, y luego los requerimientos de cada departamento segn la combinacin de estas. Como se explico antes, los enfoques modernos de fabricacin estn cambiando drsticamente los requerimientos de espacio en produccin, reas de almacenamiento, y oficinas. Especficamente, debido a: 1- Los productos se envan a los puntos de utilizacin en lotes y unidades de carga ms pequeos, 2- Las reas de almacenamiento descentralizadas son ubicadas en los puntos de utilizacin 3- Se llevan menores inventarios(los productos son pedidos desde las estaciones de proceso siguientes, en tanto se eliminan las ineficiencias internas y externas. 4- Distribuciones mas eficientes (por ej. clulas de manufactura) 5- Las compaas reducen sus tamaos (fabricas especializadas, estructuras organizacionales ms sencillas, descentralizacin de funciones, empleados multifuncionales, ambientes de trabajo en equipo de alto rendimiento). Especificacin de las estaciones de trabajo: La productividad de una firma esta ntimamente relacionada con la productividad de cada estacin de trabajo. Una estacin de trabajo incluye espacios para equipamiento, material, y personal. El espacio para equipamientos incluye lugares para: 1234El equipo Movimiento de mquina Mantenimiento Servicios auxiliares

Los requerimientos de cada equipo los debemos tener en las Hojas de datos de maquinaria. Para mquinas existentes, los datos podremos obtenerlos ya sea de los registros histricos de equipos del departamento de mantenimiento como de los registros de inventario de equipamiento del departamento de contadura. Para equipos nuevos, nos los debe proporcionar el fabricante. Si no contamos con estas hojas de datos, deber realizarse un inventario fsico en el que se determinen por lo menos estos datos: 1234Fabricante de la maquina y tipo Modelo y nmero de serie Localizacin de los topes de seguridad de la mquina Requerimientos de carga para el piso 6

5- Altura esttica en su punto extremo 6- Mxima extensin vertical 7- Ancho esttico en punto extremo 8- Mximo desplazamiento a izquierda 9- Mximo desplazamiento a derecha 10- Profundidad esttica en punto extremo 11- Mximo desplazamiento hacia el operario 12- Mximo desplazamiento alejndose del operario 13- Requerimientos de mantenimiento y reas. 14- Requerimiento de servicios y reas. Los requerimientos de espacio para cada mquina, incluyendo sus desplazamientos, pueden determinarse al multiplicar el ancho total (esttico ms los desplazamientos a derecha e izquierda) por la profundidad total (esttica ms los desplazamientos mximos desde y hacia el operario). A esto le agregamos las necesidades de espacio para mantenimiento y servicios auxiliares. La suma resultante ser el espacio total requerido por esa mquina. Luego debemos sumar los requerimientos de todas las mquinas de la estacin de trabajo. Los requerimientos de espacio para material en una estacin de trabajos consisten en lugar para: 12345Materiales que se reciben y se almacenan Material en proceso Deposito y envo de material Deposito y envo de material de desecho Herramientas, soportes, dispositivos, matrices, y material de mantenimiento.

Para determinar el rea necesaria para 1-, 2-, y 3- es necesario conocer las unidades de carga a manejar, y se debe conocer el flujo del material a travs de la mquina. Se debe dejar suficiente espacio para la cantidad unidades de carga, de entrada y salida que suelen acumularse alrededor de la mquina. Si en un departamento para material saliente y entrante se incluye un control de inventarios, solo deberemos proveer espacio para dos unidades de carga antes de la mquina y dos despus. Dependiendo del sistema para manejo de materiales, el requerimiento mnimo de espacio puede incluir el necesario para las distintas unidades de carga procesadas y a procesar. Habr que proporcionar espacio para retirar los desperdicios (virutas, recortes) y descartes (partes defectuosas) de la mquina, y un deposito intermedio dentro de la estacin de trabajo para ubicarlos hasta que sean retirados. Segn se realice almacenamiento centralizado o descentralizado de herramientas, dispositivos, etc., ser la necesidad de asignarles espacio dentro de la estacin de trabajo. Como mnimo se precisar el lugar para depositarlos durante las puestas a punto de cada mquina. El rea para personal dentro de una estacin de trabajo consiste en lugar para: 1- El operario 2- Manipuleo de material 3- Ingreso y egreso del operario Las especificaciones de necesidad de espacio para 1 y 2 pueden obtenerse directamente de los mtodos de realizacin de cada operacin. Y estos deben determinarse con estudios de movimiento para la tarea y ergonmicos para el operario. Lineamientos generales de los tipos de factores a considerar para el diseo de las estaciones de trabajo: Las estaciones de trabajo deben disearse de modo que el operario pueda tomar y dejar los materiales sin caminar ni realizar movimientos complicados o extensos. Para eficiente y efectivo aprovechamiento del trabajo del operario 7

Para minimizar el tiempo de manipuleo manual del material Para maximizar la seguridad, confort y productividad del operario Minimizar riesgos, fatiga y estrs visual.

Deben dejarse pasillos de por lo menos 76 cm. para movimiento del personal entre objetos estacionarios. Si los operarios deben pasar entre objetos estacionarios y mquinas en movimiento, los pasillos debern contar con por lo menos 92 cm. Para pasar entre dos mquinas en operacin debern ser de 107 cm. de ancho.

Esquemas como el precedente se deben preparar para cada tipo de estacin de trabajo, con el fin de visualizar las actividades de los operarios. Una simulacin de todas las actividades del operario: llegando al trabajo, realizando la tarea, cambiando la puesta a punto, realizando el mantenimiento de la mquina, actuando en situaciones de emergencia, saliendo para almuerzo y descansos, limpiando la estacin, evaluando la calidad, trabajando en equipos, y retirndose al fin de su turno asegurar el buen diseo de la estacin, y puede ayudas a mejorar significativamente la operacin completa. Determinacin de los departamentos: Para ello ser necesario determinar los servicios que requiere cada departamento. Las necesidades de espacio del departamento, adems de la suma de reas de estaciones de trabajo, incluye reas para mantenimiento de mquinas, servicios, movimiento de material y entradas y salidas de los operarios, los que aunque correspondan a distintas estaciones de trabajo podrn combinarse para ahorrar espacio. Pero hay que tener especial cuidado en no crear interferencias tratando de combinar espacios que las estaciones individuales necesiten con exclusividad. Tambin se requiere espacio adicional para movimiento de material dentro del departamento. 8

Debido a que no se han establecido las configuraciones de los departamentos, alineacin de los puestos de trabajo y sistemas de movimiento de material, no podemos definir los requerimientos de espacio para pasillos, pero si podemos realizar ya una primera estimacin de los espacios necesarios, para lo que nos valdremos de las medidas de las cargas a mover, ya conocidos, y la gua de la siguiente tabla:

Si el tamao de la mayor carga es: Menor a 0.56[m2] Entre 056[m2] y 1.11[m2] Entre 1.11[m2] y 1.67[m2] Mayor a 1.67[m2]

El porcentaje de espacio destinado para pasillos es *: 5 10 10 20 20 30 30 - 40

* expresado como porcentaje del rea total requerida para equipamientos, material y personal Los requerimientos de servicios auxiliares del departamento sern iguales a la suma de las necesidades individuales de los puestos de trabajo que le conforman. Estas necesidades deben registrarse en una Hoja de Requerimientos de Areas y Servicios Departamentales como la que sigue:

Disposicin de los pasillos: Deben facilitar el flujo efectivo. Pueden clasificarse en pasillos departamentales y principales. La definicin de los pasillos departamentales se pospondr hasta que se hayan establecido las distribuciones departamentales. Anchura de pasillos recomendada para diferentes tipos de flujo: Tipo de flujo Tractores Elevador de 3 toneladas Elevador de 2 toneladas Elevador de 1 tonelada Carrito para pasillos estrechos Carretilla de plataforma Ancho del pasillo [m] 3.7 3.4 3.1 2.7 1.8 1.5 9

Personal Personal, con abertura de puertas hacia el pasillo desde un lado Personal, con abertura de puertas hacia el pasillo desde ambos lados

0.9 1.8 2.4

Si planificamos pasillos demasiado estrechos, tendremos una instalacin congestionada con niveles altos de deterioro y problemas de seguridad. Al mismo tiempo, si los hacemos demasiado anchos estaremos desperdiciando espacio. Considerando las tablas vistas determinaremos las dimensiones segn el flujo que se verifique a travs de los mismos, teniendo en cuenta si ese flujo ser mayormente en una sola direccin o si se realizar en ambas, caso en el que deberemos sumar los anchos correspondientes al flujo en cada sentido. Siempre que sea posible, se evitarn curvas, e intersecciones no rectas. Deben ser rectos y llevar hacia las puertas. Debe evitarse el situarlos a lo largo de las paredes exteriores de la planta, salvo para el ingreso o egreso a la misma. Ha de considerarse la ubicacin de columnas para que estas bordeen los pasillos en lugar de obstruirlos. Gerenciamiento visual y requerimientos de espacio Los enfoques modernos sobre gerenciamiento de la produccin impactan drsticamente en la forma en que se proyecta las instalaciones. A nivel departamental, se esta desarrollando la tcnica conocida como Gerenciamiento Visual, observemos:

Un sistema de gerenciamiento visual puede incluir: A: Identificacin, limpieza y organizacin (un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar). Los equipos necesitan relacionarse con un espacio que puedan identificar como suyo. Un ambiente limpio donde trabajar, encontrarse, revisar los indicadores de nivel del trabajo, anunciar informacin, mostrar los smbolos que identifiquen al equipo y ejemplos de sus productos, etc. En la figura se pueden observar: 10

123456789-

Identificacin del departamento Identificacin de las actividades, recursos y productos Identificacin del equipo Marcas en el suelo (espacios destinados a equipos de movimiento de material, etc.) Espacios para herramientas, soportes, dispositivos. Area tcnica Area de comunicacin y descanso Informacin e instrucciones, y Herramientas de limpieza.

B: Documentacin visual: tolerancias, instrucciones de trabajo, instrucciones de operacin de maquinaria, instrucciones para la auto-inspeccin, procedimientos de auditora, distribucin de la planta, diagramas de piso. La figura muestra: 10- Instrucciones de manufactura y rea de procedimientos tcnicos. C: Produccin visual, mantenimiento, inventariado, y control de calidad. (Diagramas del tamao de la pared, pantallas para sistemas kanban, tableros de mantenimiento autnomo, lamparasalarma para indicar mal funcionamiento de mquinas, plantillas pasa/no pasa para lectura rpida de calibres, diagramas generados con mtodos estadsticos de control de procesos, registro de todos los problemas acontecidos, tableros de problemas). La figura ilustra: 11- Terminal de computadora 12- Programa de produccin 13- Programa de mantenimiento 14- Identificacin de inventarios y trabajo en proceso. 15- Seales de monitoreo para mquinas 16- Control estadstico de la produccin, y 17- Registro de inconvenientes. D: Rendimiento: Medicin (objetivos, metas, indicadores) para mostrar el puntaje actual. Los supervisores-facilitadores y los trabajadores examinan juntos la situacin y consideran las formas para mejorarla. En la figura pueden verse: 18- Objetivos, resultados y diferencias. E: Nivel de Progreso: Mecanismos visuales para registrar y celebrar los progresos y mejoras. La figura muestra: 19- Actividades de perfeccionamiento 20- Declaracin de objetivos y proyectos de la compaa Queda claro que un sistema como este har que cada departamento luzca mejor, y facilitar al personal de produccin y servicios el logro de los objetivos propuestos. Tambin es obvio que deberemos esforzarnos en utilizar al mximo paredes y pasillos para mostrar tanta informacin como sea posible y que deberemos calcular el espacio para todos los materiales, herramientas y equipos necesarios para su implementacin, as como el espacio necesario para los encuentros de equipo del personal.

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