V Unidad: Materiales Aglomerados Introduccin Los materiales aglomerados son mezclas de ridos con materiales aglomerantes como el cemento.

. Es decir que es un producto obtenido por aglomeracin de ridos. Como aglomerado tambin se puede definir una plancha o lmina elaborada por partculas de madera prensado y luego endurecido, as como la masa de forma compacta formada en diversos tipos de materiales, labor que se consigue desde su molde inicial. En el mercado hay diferentes tipos de aglomerados como: el decorativo, contrachapado, de una capa, de 3 capas, duros, semiduros, chapas, de densidad media, de fibras, de fibras orientadas, sin cubrir, el plastificado y el chapado, aglomerado que se consigue en costo econmico y que en ciertos trabajos puede sustituir a la madera comn. Entre los principales materiales aglomerados usados en la construccin tenemos el hormign y el mortero; los cuales se diferencian por los materiales empleados en su mezcla. El hormign es la mezcla de arena, agua, cemento y grava; mientras el mortero es obtenido con arena, agua y cemento. Se debe tener en cuenta tambin que el hormign tambin es conocido como concreto.

Hormign Etimologa Hormign procede del trmino formic, palabra latina que alude a la cualidad de moldeable o dar forma. El trmino concreto, definido en el diccionario de la RAE como americanismo, tambin es originario del latn: procede de la palabra concretus, que significa crecer unidos, o unir.

Generalidades Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava o gravilla, arena, cemento y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que usa betn para realizar la mezcla. La composicin y dosificacin del hormign juegan un papel transcendental puesto que de ellos depende las propiedades o caractersticas generales (mecnicas o fisico-quimicas). El hormign amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde se vierte, razn por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado (molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metlicas ajustables). El carcter ptreo la alcanza a los 28 das aproximadamente. La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (traccin, flexin, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero,

recibiendo el nombre de hormign armado, comportndose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Adems, para poder modificar algunas de sus caractersticas o comportamiento, se pueden aadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniera, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, tneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilizacin es imprescindible para conformar la cimentacin.

Caractersticas y comportamiento del hormign adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plstica que permite rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado. La principal caracterstica estructural del hormign es resistir muy bien los esfuerzos de compresin. Consistencia: la facilidad con que un hormign fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores ms importantes que producen esta deformacin son la cantidad de agua de amasado, la granulometra y la formacin y tamao de los ridos. La docilidad: Puede considerarse como la aptitud de un hormign para ser empleado en una obra determinada; para que un hormign tenga docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesin adecuada; as, cada obra tienen un concepto de docilidad, segn sus medidas y caractersticas. La densidad: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del hormign, pues el peso varia segn las granulometras, humedad de los ridos, agua de amasado y modificaciones en el asentamiento. Impermeabilidad: El hormign es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente impermeable. Para una mayor impermeabilidad se pueden utilizar GELES (aditivos). Permeabilidad: Es la capacidad que tiene un material de dejar pasar a travs de sus poros un fluido. Durabilidad: Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecnicos, qumicos o fsicos. Resistencia a traccin: proporcionalmente baja, es del orden de un dcimo de la resistencia a compresin y, generalmente, poco significativa en el clculo global. Tiempo de fraguado: de 2 - 10 horas, aproximadamente, variando en funcin de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.

Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parmetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia inicial; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prcticamente la resistencia total de clculo.

Clasificacin del hormign Hormign ordinario. Es el formado por agua, cemento, arena y piedrn. Es el mas comn y por ende de uso general. Hormign en masa. Es el formado por grava o gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez dosificado, mezclado y amasado, se vierte en moldes (encofrado del hormign) o directamente sobre pozos, zanjas o zunchos. Por consiguiente el hormign en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados. Hormign seco. Plstico, blando y fluido. Es un hormign en masa que, segn tenga una consistencia u otra, recibe estas denominaciones. Hormign ciclpeo. Tambin es un hormign en masa. Recibe el nombre de ciclpeo, porque se introducen en la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de arcillas u otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en obra. Se da en proporcin 50 50%. Hormign ligero. En realidad, es un hormign en masa, para cuya confeccin se emplean en ridos de poca densidad o productos qumicos, que producen en su masa un conjunto de huecos; en ambos casos se tiene un hormign de densidad muy baja. Hormign celular. Se prepara este hormign aadiendo a la masa del mismo, un agente qumico que desprende una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del hormign formando burbujas que favorecen el aislamiento trmico y acstico. Se suele emplear en cubiertas en forma de lminas, para protecciones trmicas. Hormign de piedra pmez. El rido empleado en este hormign procede de lavas porosas trituradas o machacadas. Estos ridos de piedra pmez son muy ligeros y porosos lo cual facilita el aislamiento trmico y acstico del hormign fabricado con estos ridos. Al igual que el anterior tambin se emplean en cubiertas para protecciones trmicas. Hormign armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormign ms usado en la actualidad. Para obtenerlos se aaden a la masa o mezcla barras de acero corrugado (aristas en formas de hlices), con diversos dimetros. Estas estructuras metlicas se preparan antes de hacer los encofrados, con el oportuno estudio de las resistencias mecnicas. El hormign armado se emplea en todas las estructuras realizadas con hormign tales como cimentaciones, tanto como de zapatas como de zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jcenas, vigas y viguetas, etc. Hormign pretensado. Es una variedad de hormign armado, con caractersticas de resistencia superiores a este, en elementos de iguales caractersticas geomtricas.

Tiene dos tipos de armaduras (as se llama el acero que entra en la composicin del hormign armado): una, pasiva; y otra, activa o pretesa, as llamada por ser sometida a tensin antes de ser hormigonado del elemento, al que comunica unas tensiones internas que sirven para aumentar el esfuerzo, al que ser sometido. Hormign postensado. Una de las principales diferencias de esta clase de hormign, con el hormign pretensado, es que la armadura pretensa se somete a tensin, despus de hormigonear el elemento y cuando halla el hormign alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los esfuerzos originados por el tensado de la armadura. Con este tipo de hormign tambin se pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniera, imposible de realizar con el hormign armado o pretensado. Hormign apisonado. Son los que se someten a presin una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de su endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa del hormign, ya que se eliminan en parte y burbujas de aire. Hormign vibrado. Recibe este nombre el hormign que, al ser colocado en obra, logra una compactacin por medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su funcin principal consiste en lograr reas de vibracin dentro de la masa del hormign, hasta alcanzar una perfecta acomodacin de los distintos materiales, que forman parte de la dosificacin del hormign. Hormign centrifugado. La compactacin del hormign, que intervienen en la fabricacin del elemento, es lograda gracias a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa de hormign, a un determinado nmero de revoluciones.

Fabricacin del hormign El hormign se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u hormigoneras. El primer procedimiento se emplea nicamente en obras muy pequeas y actualmente el amasado a mano a casi desaparecido. Por consiguiente son las hormigoneras las que realizan la elaboracin del hormign ya que realiza un trabajo ms perfecto y econmico que manual. Clases de hormigoneras Atendiendo a la forma de amasado puede ser: - Hormigonera continua. Como su nombre indica, trabaja de forma continua, vertiendo en su interior los componentes del hormign: grava, arena, cemento y agua. El amasado se realiza durante el recorrido, mediante un tornillo sin fin, que va empujando la pasta hacia el exterior, saliendo el hormign ya amasado por una abertura final. Este tipo de hormigonera es poco frecuente encontrarlas en las obras; es ms corriente la hormigonera discontinua o por carga. El tamao esta caracterizado por la produccin terica del hormign fresco sin compactar en m /h.

- Hormigonera intermitente o por carga. Funciona, como su nombre indica, mediante el vertido en el interior del recipiente de amasado de los componentes: aglomerante, rido y agua; amasado y vaciado; y repitiendo sucesivamente la operacin. En rendimiento de este tipo de hormigonera se expresa en m /h; est en funcin de la capacidad del recipiente de amasado y del tiempo de duracin del amasado de cada carga. - Hormigonera de tambor fijo. Esta hormigonera se conoce tambin con el nombre de hormigonera de cada libre, ya que el amasado se realiza en el interior del tambor, gracias a unas paletas que elevan la mezcla y, al llegar arriba, cae por gravedad. Lleva un eje de giro horizontal, que produce el amasado mediante el giro en un sentido determinado, y el vaciado invirtiendo el sentido de la marcha, con lo que la pasta es empujada hacia el exterior. Debido a esto, se llama tambin hormigonera de marcha reversible. Su capacidad est comprendida entre 100 y 750 l. Actualmente, existen hormigoneras de este tipo que funcionan, casi en su totalidad, automticamente, sin necesitar para su mantenimiento ms que la presencia de un solo operario. Esta hormigonera es la que suele emplearse en las centrales de hormign. Es de uso muy comn en todo tipo de obra, debido a su fase manejo e instalacin en cualquier punto de la obra. - Hormigonera de tambor volquete o mvil. Esta hormigonera es tambin de la cada libre, aunque es de marcha homognea y no reversible. Es la ms utilizada en obras de poca envergadura, a que comprende una amplia gama de capacidades, desde 50 a 750 l. La de pequea capacidad de carga manualmente, y para el vaciado de vuelca el tambor. La de capacidad mayor, alrededor de 200 l., llevan montacargas de alimentacin y el vaciado se realiza como en las anteriores. El motor para el accionamiento de la hormigonera puede ser elctrico o de gasolina. La forma de trabajo de esta hormigonera es como la del tambor fijo; es decir, las paletas elevan la mezcla durante el giro del tambor, y al llegar a la parte superior, esta cae por gravedad. - Hormigoneras de cubeta o turboamasadora. Tambin llamada hormigonera de plato u hormigonera de eje vertical. El amasado lo realiza gracias a unas paletas que giran alrededor del eje central. El recipiente de amasado tiene forma de cubeta o plato. Adems de las paletas que realizan el amasado, tienen unos raspadores que limpian las paredes laterales que tambin giran. Una variedad de este tipo de amasadora consiste en que, en vez de un solo eje central, lleve dos o ms grupos de paletas, que giran cada una alrededor de su eje correspondiente. En esta, adems de giro de las paletas, gira tambin el plato en sentido contrario, empujado por el giro de los ridos. - Camin hormigonera. Cuando, por motivos de ndoles econmica o falta de espacio, no se puede elaborar en una obra el hormign necesario, este se lleva de una central hormigonera, mediante el camino el camin hormigonera lleva instalada en el remolque un tambor, una marcha reversible. Carga el hormign en el centro de elaboracin del mismo y, durante el transporte continua el amasado, a fin de evitar que el hormign se asiente y pierda consistencia. La hormigonera es accionada con un motor propio, o bien, con el motor del camin, gracias a unos ejes articulados.

 Control de calidad del hormign Dosificacin: Implica establecer las proporciones adecuadas de los materiales que componen el hormign a fin de obtener la trabajabilidad, resistencia y durabilidad requeridas. La dosificacin se debe basar en mltiples factores tales como: que elementos se van a hormigonar (cimientos, radieres, pilares), que condiciones ambientales debern soportar (humedad, congelacin), que materiales y procedimientos de mezclado, colocacin y curado se van a emplear en la obra. Respetar las proporciones de los componentes del hormign, a menos que se produzcan cambios en sus caractersticas, en cuyo caso debern efectuarse ajustes al diseo. El agua se dosifica en volumen; el cemento y los ridos, en peso. Controlar la humedad de los agregados, particularmente apilndolos en lugares protegidos contra la lluvia. En caso de no ser posible controlar los cambios de humedad se debe verificar peridicamente su contenido. No utilizar agregados que contengan sales o materiales orgnicos. No utilizar cemento que denote inicios de un proceso de fraguado. Si se usan aditivos, deben hacerse previamente mezclas de prueba para asegurarse de su buen comportamiento. Mezclado: Las materias primas deben amasarse de forma que se consiga una mezcla ntima y homognea, debiendo resultar el rido bien recubierto de pasta de cemento. No deben mezclarse masas frescas que contengan distintos tipos de cementos no compatibles entre s. Antes de comenzar la fabricacin de una masa con un nuevo tipo de cemento, las hormigoneras deben limpiarse perfectamente. El agua total de una masa de hormign est constituida por el agua directamente aadida a la amasada, el agua que contienen los ridos, el agua residual de lavado que pudiera quedar en la amasadora y, eventualmente, la que pudieran aportar los aditivos. Colocacin de armaduras: Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre s de forma que mantengan la posicin prevista sin moverse en el vertido y compactacin del hormign. Para ello se colocan calzos o distanciadores en nmero suficiente que permitan mantener la rigidez del conjunto. Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separacin mnima que est normalizada para permitir una correcta colocacin del hormign entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la compactacin del hormign. De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado recubrimiento, debe mantener una separacin mnima, tambin normalizada, que permita el relleno de este espacio por el hormign. Este espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado. Encofrado: El encofrado debe contener y soportar el hormign fresco durante su endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metlicos y se exige que sean rgidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la consolidacin posterior del hormign no se produzcan movimientos. Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse

bien con cepillos de alambre eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el hormign. Colocacin y compactacin: El vertido del hormign fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se produzca la segregacin de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura, hasta un mximo de dos metros de cada libre y no se debe desplazar horizontalmente la masa. Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena compactacin (hasta 40 cm en hormign en masa y 60 cm en hormign armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de compactacin que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior. Para conseguir un hormign compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidacin. El picado con barra, que se realiza introducindola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactacin por golpeo repetido de un pisn se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La compactacin por vibrado es la habitual en hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas. El vibrador ms utilizado es el de aguja, un cilindro metlico de 35 a 125 mm de dimetro cuya frecuencia vara entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone verticalmente en la masa de hormign fresco, introducindose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibracin podra separar la masa de hormign de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormign sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-3% despus del vibrado. Desencofrado y acabados: La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormign ha alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 das. Una vez desencofrado hay que reparar los pequeos defectos superficiales normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o estn en zonas crticas resistentes puede resultar necesaria la demolicin parcial o total del elemento construido. Es muy difcil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormign, por ello es habitual biselarlas antes de su ejecucin. Esto se hace incorporando en las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos. Curado: El curado es una de las operaciones ms importantes en el proceso de puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen prdidas de agua por evaporacin, formndose huecos capilares en el hormign que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporacin rpida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas prdidas curando el hormign aadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratacin con aumento de la resistencia. Hay varios procedimientos habituales para curar el hormign. Desde los que protegen del sol y del viento mediante tejadillos mviles, plsticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersin en agua empleada en prefabricacin; los productos de curado aplicados por pulverizacin; los pulverizados a base de resinas forman una pelcula que impide la evaporacin del agua, se trata de uno de los sistemas ms eficaces y ms costosos.

Transporte a obra: Se deber tener especial cuidado con el transporte del hormign para no producir segregacin (separacin). Ensayos: Se deber tomar un nmero suficiente de muestras cilndricas para poder realizar ensayos a los 7, 14 y 28 das. Se debern reservar muestras para poder ensayarlas ocasionalmente a los 56 das.

Fisuras en el Hormign Las Fisuras en el Hormign, son roturas que aparecen generalmente en la superficie del mismo, debido a la existencia de tensiones superiores a su capacidad de resistencia. Cuando la fisura atraviesa de lado a lado el espesor de una pieza, se convierte en grieta. Las fisuras se originan en las variaciones de longitud de determinadas caras del hormign con respecto a las otras, y derivan de tensiones que desarrolla el material mismo por retracciones trmicas o hidrulicas o entumecimientos que se manifiestan generalmente en las superficies libres. La retraccin trmica se produce por una disminucin importante de la temperatura en piezas de hormign cuyo empotramiento les impide los movimientos de contraccin, lo que origina tensiones de traccin que el hormign no est capacitado para absorber. En general, no conllevan riesgos estructurales y deben ser estudiados caso por caso, por ser atpicos. Identificacin de las Grietas Grietas paralelas a la direccin del esfuerzo : Se producen por esfuerzo de compresin. Son muy peligrosas, especialmente en columnas porque "no avisan", ya que son producto de un agotamiento de la capacidad de carga del material, y el colapso puede producirse en cualquier momento. Grietas normales a la direccin del esfuerzo: Indicativas de que ste es de traccin. Grietas verticales en el centro de la luz de una viga: En las secciones de mximos momentos flectores, se originan en esfuerzos de flexin y se deben generalmente a armaduras insuficientes. Grietas horizontales o a 45 en vigas: Son debidas al esfuerzo de corte y se deben a secciones insuficientes de hormign en los apoyos, y/o secciones insuficientes de armaduras de refuerzo en estribos y en hierros doblados en los apoyos. Grietas que rodean la pieza de hormign : Con una tendencia a seguir lneas a 45, son debidos a esfuerzos de torsin y denotan armaduras de refuerzo insuficientes para contrarrestarlos. Fisura en la parte superior de las vigas: Siguiendo la lnea de los estribos. Se debe al calentamiento de los hierros por el sol, que hace perder la humedad a la mezcla en la zona de contacto con los mismos.

Fisuras de retraccin hidrulica por contraccin de fraguado : Se producen en losas no muy gruesas y de espesor uniforme (pavimentos, losas de entresuelos y techos de edificios, etc.) por la rpida desecacin superficial con relacin a la masa por la accin del sol, la humedad relativa, y especialmente del viento, o por la combinacin de ambos, estas fisuras aparecen en la superficie en forma serpenteante, ubicadas al azar y orientadas en cualquier direccin. Fisuras de retraccin hidrulica por secado lento : Aparecen en piezas estructurales cuyos movimientos de retraccin estn impedidos por su empotramiento o -en el caso de los pavimentos-, por su adherencia al terreno. En stos, si no se les hacen las juntas de contraccin con las separaciones adecuadas, aparecen espontneamente, a intervalos regulares, en direccin normal al sentido de marcha y de un espesor regular. Fisuras de entumecimiento: Son provocadas por un aumento del volumen del hormign que puede deberse a materiales expansivos incluidos en la masa. Las ms conocidas son las expansiones producidas por la reaccin lcali agregado (Alcali-slice) que destruyen velozmente la estructura; otras ms lentas como el ataque por sulfatos, la oxidacin de los hierros de refuerzo o elementos frricos empotrados en la masa del hormign, y el efecto de congelacin y deshielo.

Prevencin de las Fisuras En Sub bases y Encofrados: Se deben eliminar de la superficie, todos los restos de material suelto y partculas blandas. La sub base de las losas debe de ser un suelo bien compactado o a base de un relleno granular compactado con rodillo, vibrado o apisonada. La losa y la base deben tener cierta pendiente para facilitar un buen drenaje. Las sub bases llanas y lisas evitan la formacin de fisuras. El encofrado debe de ser construido de manera que pueda resistir la presin del hormign sin deformarse. Las lminas de curado de polietileno aumentan el sangrado y por tanto el fisurado de hormigones con exceso de agua. Cubrir las lminas de curado con una capa de arena humedecida de 2,5 a 5 cm. de espesor para reducir el sangrado. Humedecer la sub base, el encofrado y las armaduras inmediatamente antes de colocar el hormign. En Hormign:Utilizar hormign de plasticidad moderada (no ms de 12 cm.). Evitar siempre el aadido posterior de agua con amasado suplementario. Si el hormign debe ser fluido con ms de 17 cm. de cono, las proporciones de la mezcla deben modificarse, utilizndose mezclas especiales con superplastificantes que eviten un sangrado excesivo, segregaciones y bajas resistencias. Especificar siempre hormign aireado para losas al exterior que puedan sufrir heladas. Evitar el uso de cemento de fraguado o endurecimiento rpido en situaciones climticas desfavorables. En Acabado:No realizar operaciones de acabado si hay agua en la superficie. El nivelado inicial debe de ser seguido de un rpido fratasado. Para un mejor agarre en superficies exteriores, efectuar un acabado con escoba. Si la evaporacin es excesiva, reducirla en lo posible para evitar la fisuracin por retraccin plstica. Cubrir el hormign con una tela hmeda o con hojas de polietileno durante las operaciones de acabado si las condiciones atmosfricas son severas.

En Curado: Inicie el curado tan pronto como sea posible, manteniendo hmeda la superficie de los elementos de hormign. Rociar la superficie con un lquido de curado o cubrirla con telas hmedas al menos durante tres das. En Juntas: Para controlar los efectos de contraccin y expansin debido a los cambios de temperatura y/o humedad, deben de construirse, mediante sierra, disco o con herramientas adecuadas, unas juntas de construccin del grueso de la losa, con una separacin entre ellas no superior a 30 veces el grueso de la misma. Con frecuencia deben de ponerse las juntas prximas unas a las otras para evitar largas reas estrechas. La longitud de estas no debe de ser mayor de 1,5 veces el ancho. Las juntas perimetrales deben de incluirse en aquellos sitios donde puedan existir restricciones para los movimientos verticales u horizontales, tales como la unin de muros y suelos, columnas o pavimentos. En este caso deben ser profundas y se construyen insertando algn tipo de elemento barrera para prevenir la adhesin entre la losa y los otros elementos. Recubrimiento de las Armaduras: Las fisuras en el Hormign Armado debidas a la corrosin de las armaduras por formacin y expansin de oxido de hierro, deben evitarse proporcionando el recubrimiento mnimo fijado por normativa. Riego: Abundante riego previo de la base en pavimentos, y de los encofrados en losas de edificios. Agregados: Empleo de agregados previamente humedecidos. Evitar un exceso de finos en los agregados del hormign. Aditivos: Usar aditivos qumicos fluidificantes o retardadores de fraguado que permitan disminuir la necesidad de agua de mezclado y la cada del asentamiento en el Cono de Abrams antes de descargar. Agua: Evitar exceso de agua de mezclado. No echar agua sobre el hormign para facilitar la tarea de terminacin.

Los aditivos para el hormign Los aditivos para hormign (concreto) son componentes de naturaleza orgnica (resinas) o inorgnica, cuya inclusin tiene como objeto modificar las propiedades de los materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de lquido, como emulsiones. Se pueden distinguir dos grupos principales:

Modificadores de la reologa (Se denomina reologa, al estudio de la deformacin y el fluir de la materia), que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como la consistencia, docilidad, etc. Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus condiciones.

Clasificacin

De acuerdo con su funcin principal se clasifica a los aditivos para el hormign de la siguiente manera: Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir el contenido de agua de un determinado hormign, o que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez. Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia del hormign, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez. Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la perdida de agua, disminuyendo la exudacin. Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen despus del endurecimiento. Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transicin de la mezcla para pasar del estado plstico al rgido. Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de resistencia iniciales del hormign, con o sin modificacin del tiempo de fraguado. Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transicin de la mezcla para pasar del estado plstico al estado rgido. Aditivo hidrfugo de masa: Aditivo que reduce la absorcin capilar del hormign endurecido. Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormign fresco y/o endurecido actuando sobre ms de una de las funciones principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente. Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del hormign, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actan sobre el color hormign, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.

Aplicaciones del hormign en la construccin Los hormigones se aplican en las siguientes construcciones:

Grandes edificios Pistas de aterrizaje

Rompeolas Embarcaderos y muelles

Aceras Silos o bodegas

muros de cimentacin

contencin

de

Factoras Cimentaciones de puentes Estanques cimientos y pilotes

losas y forjados de soporte de carga armazones y vigas estructurales carreteras, caminos pavimentos, columnas, y en el segundo caso las vigas, losas de piso

Ensayos al hormign Comprobacin de la calidad del hormign fresco Cuando se trata de obras de construccin de mayor envergadura o cuando es muy importante una resistencia elevada, se debe comprobar sistemticamente la calidad del hormign fresco antes de su utilizacin. Ello se puede hacer mediante una sencilla prueba de asentamiento, que representa una medida relativa de la plasticidad del hormign fresco y su resistencia prevista una vez que haya fraguado o endurecido. Esta prueba se llama de revenimiento o del cono de abrams y se realizara de la siguiente manera:

Se utilizara un cubo de forma cnica; una vara de madera de aproximadamente 60 cm de longitud y de 15 a 20 mm de dimetro, con extremos bien redondeados y una base plana de al menos 40 x 40 cm, que puede ser de madera gruesa o, mejor todava, de acero

Se realizaran las siguientes operaciones, utilizando hormign recin mezclado:

a. Humedezca el cubo y la plancha de madera o acero.

b. Llene el cubo con el hormign que se desea comprobar, colocndolo en capas de

aproximadamente 10 cm. c. Utilice la vara de madera para apelmazar bien cada una de las capas antes de introducir la siguiente.

d.

Alise la superficie del hormign para poder llenar el cubo exactamente hasta arriba.

e. Vuelva con cuidado el cubo y depostelo en la superficie lisa.

f. Levante con cuidado el cubo , colquelo junto al montn de hormign y mida

inmediatamente, en cm, la diferencia entre la altura del cono de hormign y la del cubo (cono de hormign original). g. Esta diferencia se llama asentamiento.

h. Compare las medidas del asentamiento con la gama de valores propuestos de acuerdo con el tipo de construccin. Normalmente, un asentamiento del 25 al 30 por ciento debe considerase como aceptable. Tenga en cuenta que, con algunas mezclas comunes, el hormign puede deslizarse lateralmente. En tal caso, repita la prueba o estime el asentamiento desde el borde superior de lo que haya quedado de la muestra

i.

Si el asentamiento no es satisfactorio, hay que mejorar la calidad del cemento utilizando las mismas proporciones que en la mezcla original en la forma siguiente: Para reducir el asentamiento, aada arena y grava; Para aumentar el asentamiento, aada agua y cemento

El mortero El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgnicos, ridos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construccin tales como ladrillos, piedras, bloques de hormign, etc. Adems, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes. Los ms comunes son los de cemento y estn compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albailera, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. La preparacin del mortero comienza por la mezcla de la arena y el aglomerante (yeso, cemento, cal), en seco. Luego, se hace un hueco en el centro y se aade agua de a poco, removiendo cada vez. La consistencia final debe ser plstica. Una vez finalizada la mezcla se debe usar en el transcurso de una hora. Clasificacin Segn el tipo de conglomerante:

Morteros de cal

Mortero de yeso

Morteros portland

de

cemento

Morteros especiales Morteros con aireante. Morteros aislantes Morteros autonivelantes Morteros hidrfugos. Morteros coloreados.

Morteros ignfugos Morteros de cemento-cola. Morteros refrctarios. Morteros ligeros. Morteros sin finos.

Segn el tipo de conglomerante: El mortero de yeso: tiene como caractersticas un fraguado muy rpido, pero poca resistencia. Por eso no se lo utiliza para unir ladrillos ni para revoque, sino para fijar elementos o, a lo sumo, en tabiques interiores (pared delgada que sirve para separar estancias dentro de una vivienda) que no soporten grandes cargas. El mortero de cal: es una mezcla de cal, arena y agua, muy resistente, que se usa para muros tanto interiores como exteriores. Es muy flexible y, por eso, resulta fcil de aplicar, aunque es menos impermeable que el de cemento. Sin embargo, por esta misma capacidad de retener humedad, resulta ideal para trabajos que requieren buena terminacin, ya que tarda ms tiempo en secar. El mortero de cemento (cemento y arena con agua) es el ms resistente, aunque por ser el de fraguado ms rpido, tambin tiende a resquebrajarse. Se utiliza particularmente para muros de carga y tabiques de cuartos hmedos (bao), tanto por su inalterabilidad como por su impermeabilidad. Morteros especiales El mortero cola: se prepara con una mezcla de cemento gris o blanco, aditivos, y otro rido de grano grueso. Se usa para fijar elementos, como el caso de baldosas cermicas. Tambin hay morteros cola de alta adherencia, a los que se agrega resina, que sirven para adherir en exterior o interior. Se usan habitualmente para porcelanato o baldosas de gres. Morteros con aditivos: Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha aadido una serie de productos de origen orgnico o inorgnico que pueden proporcionarles caractersticas especiales, tales como aireantes; fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrfugos, etc. , as como lograr que sean expansivos u obtengan una coloracin determinada.

Morteros ignfugos: Son morteros que se emplean para revestir estructuras metlicas, formadas por elementos de acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego. Actan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o amianto previamente preparado. Morteros refractarios: Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unin de piezas refractarias. Son resistentes a altas temperaturas ya la agresin de los gases que se producen en las combustiones. Morteros ligeros: Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de pumitas, riolitas o liparitas, mezclndolas con ridos expandidos por calor,como por ejemplo la perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc; con estas mezclas seobtienen morteros ligeros, de poca resistencia mecnica, pero de un gran aislamiento trmico. Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente a los faldones. Morteros sin finos (porosos): Son morteros que se fabrican empleando slo arenas que contengan la fraccin gruesa, suprimiendo todos los tamaos de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla de la serie UNE- 7050. La relacin w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa con muchos huecos (porosa). Se utilizan principal- mente para la fabricacin de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes. Sus caractersticas ms importantes son su probada resistencia, su gran fuerza de cohesin, su adherencia al soporte, su capacidad impermeable, su cada vez mayor rapidez al fraguar, su estabilidad con el paso del tiempo, etc.

Control de calidad de los materiales a usar en el mortero Seleccin de la arena: Conviene utilizar una mezcla limpia y de buena granulometra de arena entre gruesa y fina, con partculas cuya dimensin oscile entre 0,2 y 5 mm. Si es posible, evite la utilizacin de arena de playa de mar o de depsitos de arena contaminados de sales. Si debe utilizar estos materiales, lave bien antes la arena. La arena no debe tener limo, arcilla, ni materiales orgnicos. Puede almacenar la arena limpia en el lugar de la construccin, por ejemplo, sobre una base de madera con paredes laterales bajas, como se observa a continuacin. Seleccin del cemento: Procure utilizar cemento Portland normal, que es el ms comn y el ms fcil de conseguir. Se caracteriza porque fragua y se endurece en presencia de agua al mismo tiempo que produce calor y pierde volumen. No olvide que un mortero demasiado rico de cemento se agrieta al endurecerse.

El cemento Portland se vende en sacos de papel grueso. El peso y volumen de los sacos vara de acuerdo con el pas:

Sistema europeo: aproximadamente 40 Sistema americano: aproximadamente 28

50 kg de peso y I de volumen; 42,6 kg de peso y I de volumen.

Compruebe que sistema se utiliza en su pas para evitar errores al preparar mezclas de cemento. Para garantizar la mxima calidad del cemento, debe adoptar las siguientes precauciones: a. Antes de comprar el cemento, compruebe que ste es fresco. No debe tener grumos que no se puedan pulverizar haciende presin con el pulgar y el ndice. b. Lleve al lugar de la construccin slo los sacos que vaya a necesitar de inmediato. c. Proteja el cemento de la humedad. Al almacenarlo, evite que est en contacto con el suelo (podra bastar un simple soporte de madera) y colquelo en un lugar seco y bien protegido. d. Utilice el cemento mientras est lo ms fresco posible, y vaya renovando sus existencias oportunamente. e. No utilice nunca cemento endurecido; es mejor que se deshaga de l.

Seleccin del agua: El agua debe ser limpia y neutra o ligeramente alcalina (pH 7 a 8,5). Debe estar libre de materia orgnica, aceite, lcali o cido. Evite utilizar agua salada o agua demasiado rica en sulfatos (ms de 250 ppm).

Preparacin de un mortero de buena calidad Para preparar un mortero de buena calidad, siga con atencin los siguientes pasos: a. Prepare una zona limpia para efectuar la mezcla , por ejemplo una chapa de metal o una plataforma de madera impermeable. Como indicacin aproximada, recuerde que una superficie de 1 m2 basta para 50 kg de mezcla. b. Mida la cantidad de arena necesaria. c. Extienda la arena en el lugar reservado para hacer la mezcla. d. Mida la cantidad de cemento necesario. e. Extienda el cemento encima de la arena.

f. Mezcle bien la arena y el cemento, hasta que la mezcla adquiera un color homogneo. No olvide mezclar la parte del fondo y la de los lados. g. Haga un agujero en el medio, vierta en ste agua poco a poco y humedezca parte de la mezcla. Haga penetrar el agua moviendo cuidadosamente la mezcla seca hacia el hueco. Evite que se escurra el agua. h. Vuelva a aadir agua poco a poco hasta que toda la mezcla est humedecida. Continue el amasado, aadiendo nada ms que el agua necesaria para obtener una consistencia plstica. El mortero debe tener aspecto firme y liso. Una vez terminado, debe ser posible hacer un corte limpio con una pala o llana. Si lo coge con la llana, no se cae ni pierde agua, y podr extenderse de manera uniforme.

Utilizacin de un mortero de cemento El mortero debe utilizarse inmediatamente despus de su preparacin. No debe usarse nunca una vez que haya comenzado a fraguar, es decir despus de que la mezcla comience a endurecerse y no se pueda extender sin fragmentarse. Evite utilizar el mortero que haya cado fuera del lugar preparado para la mezcla. Las superficies que entran en contacto con el mortero deben estar limpias y ser irregulares. Es fundamental humedecerlas bien antes de aplicar el mortero, por ejemplo, sumergiendo los ladrillos en agua durante 30 minutos y mojando los bloques de cemento, para evitar que absorban el agua del mortero y reduzcan su resistencia. Si trabaja en un ambiente seco, procure mantener hmedos los ladrillos o bloques.

Proteja el mortero del calor del sol y de la accin del viento mientras no se haya endurecido hasta el punto de que no sea posible araarlo con una ua. Entonces se puede decir que el mortero ha fraguado ya lo suficiente para utilizarlo en condiciones normales. Si el ambiente es seco y caluroso, puede proteger el mortero mientras fragua cubriendo la zona con sacos hmedos o utilizando un pulverizador fino. No use tanta agua que sta pueda Ilevarse el mortero.

Control de calidad Mezclado o amasado: La medida de los componentes, para cada amasada, debe hacerse en peso ya que las medidas en volumen son ms imprecisas, a causa de la humedad y la compactacin. El agua puede medirse en volumen, puesto que en este caso la precisin es la misma en peso y en volumen.

AMASADO: Puede ser mecnico o manual. A MANO Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningn caso sobre superficie de tierra; Se har la mezcla del conglomerante y la arena en seco, para lo cual, sobre el montn de arena, se echara el conglomerante, mezclndolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que la arena est totalmente teida por el conglomerante. Seguidamente, se har un crter en el montn de la mezcla, vertiendo en este el agua, y se mezcla hasta tener una masa uniforme, realizndose como mnimo tres batidas. Si se emplea cal en pasta, se verter esta sobre la arena. A MQUINA: Se verter primero parte del agua, despus el cemento y la arena conjuntamente ( si no pudiera hacerse ala vez, se irn alternando cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a poco, en forma de chorro. La duracin del amasado no ser inferior al minuto y ser la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Un amasado corto es perjudicial porque los ridos no quedaran bien envueltos por la pasta. Un amasado largo puede ser perjudicial si los ridos son disgregables, ya que se podra producir una trituracin de los mismos. Despus delamasado la hormigonera debe quedar perfectamente limpia.

Tiempo de utilizacin: Si el mortero no se usa de modo inmediato, debe colocarse al abrigo de la intemperie hasta su utilizacin, protegido de una evaporacin excesiva o del fro, con plsticos o arpilleras. Nunca se empleara un mortero que haya iniciado su fraguado. El mortero de cemento se utilizara dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo, podr agregarse agua, si es necesario, para compensar la prdida de agua de amasado por evaporacin. Transcurrido ese plazo el mortero sobrante se desechara, sin intentar volver a hacerlo utilizable. El mortero de cal podr usarse durante ilimitado, si se conserva en debidas condiciones. Almacenamiento: Tanto el cemento como la cal viva o el yeso, deben conservarse aislados de la humedad, almacenndose bajo cubierta, sin contacto con el suelo o con superficies hmedas, procurando utilizarse en orden de recepcin. La arena se almacenara en montones desechndose la parte inferior ms hmeda y contaminada. Con riesgo de helada se conservaran los materiales a cubierto, convenientemente aislados del suelo, no usndose aquellos que presenten hielo visible o se encuentren saturados de humedad

 Propiedades de los morteros Los morteros de albailera poseen dos grupos de propiedades, unas para morteros en estado plstico y otras cuando el mortero esta endurecido. Las propiedades plsticas determinan la adaptabilidad de un mortero en la construccin (trabajabilidad y retencin e agua). Las propiedades del mortero endurecido ayudan a determinar el comportamiento de la mampostera terminada, e incluye caractersticas como la adherencia, durabilidad, elasticidad y resistencia a la compresin. Propiedades de los morteros en estado plstico:

Trabajabilidad La trabajabilidad es la propiedad ms importante de los morteros en estado plstico. Morteros trabajables pueden ser esparcido o extendidos fcilmente con una cuchara, dentro de las separaciones y hendiduras de las unidades de mampostera. La trabajabilidad ayuda a los morteros a soportar las unidades de mampostera y rpidamente sobresale de las uniones cuando el albail presiona una unidad para ser

alineada. Tambin es una combinacin de varias propiedades, incluyendo plasticidad, consistencia, cohesin y adherencia, la cuales pueden ser medidas mediante pruebas de laboratorio. El albail es quien mejor puede evaluar la trabajabilidad mediante la respuesta que tenga el mortero al manejo con la pala o cuchara y la facilidad que proporcione para desplegarse o esparcirse sin derramarse La trabajabilidad es determinada tambin por la graduacin de los agregados, laproporcin de los materiales y contenido de aire, el ajuste final a la trabajabilidaddepende del contenido de agua.La capacidad de un mortero para retener satisfactoriamente la trabajabilidad bajola influencia de la succin de las unidades de mampostera y el ndice deevaporacin depende de la retencin de agua y de las caractersticas de fraguado.Una buena trabajabilidad es esencial para una buena adherencia entre lasunidades, y es la propiedad con ms influencia en los morteros en estadoendurecido o slido. Fluidez La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio, e indica el porcentajede incremento del dimetro de la base de un cono de mortero truncado, cuando espuesto en una tabla de fluidez y mecnicamente levantado 12.70 mm (0.5 plg) ysoltado 25 veces en 15 segundos. Este ensayo se detalla en las normas ASTMC-230, C-305, Y C-109.Los morteros utilizados en construccin normalmente requieren un valor de fluidezmayor que los morteros de laboratorio, y consecuentemente poseen mayorcantidad de agua. Morteros estndar se hacen con una fluidez de 105 a 115 %Con el fin de producir una trabajabilidad satisfactoria para el albail, los morterosde obra requieren mayor fluidez, y pueden llegar a mantener una fluidez entre 130a 150%, o an ms, dependiendo de sus componentes.La razn por la que las normas establecen una fluidez ms baja, para condicionesde laboratorio, es porque indican con ms aproximacin su resistencia acompresin en la mampostera. Esto es debido a que muchas de las unidadesde mampostera absorben el agua de los morteros tan pronto como surge elcontacto.La fluidez de un mortero es determinante para una buena adherencia. Se sabe,que el esfuerzo de adherencia aumenta con la fluidez, hasta un punto en el que elsangrado o exudacin empieza. Es decir, hasta que el agua emigre a travs delmortero hacia la superficie

Propiedades de los morteros en estado solido Adherencia: La adherencia es probablemente la ms importante propiedad de los morteros.Especialmente porque su funcin primordial es adherir unidades de mampostera. El termino general Adherencia se refiere a una propiedad especfica que defineel grado de contacto entre el mortero y la unidad de mampostera, y puedeevaluarse con base en lo siguiente:a. La resistencia a tensin o la fuerza necesaria

para separar lasunidades.b. La resistencia a deslizamiento por corte entre morterounidades.c. La resistencia a separacin mortero-unidad por flexin.Las determinaciones usuales en las normas son las de adherencia por tensin yde adherencia por flexin.Una pobre adherencia contribuye en la penetracin de humedad a travs de lasreas. Los morteros deben desarrollar una buena adherencia para poder soportarlos esfuerzos estructurales, ssmicos, por viento, por cambios de temperatura ocontraccin de los materiales.Es tambin, la ms inconstante e impredecible. Debido a las muchas variablesque afectan la adherencia, es difcil determinar un experimento de laboratorio quereproduzca las condiciones en construccin.Estas variables incluyen: contenido de aire, tipo de agregados, cantidad demateriales cementantes, tiempo de esparcimiento del mortero y la colocacin de launidad, caractersticas de las unidades de mampostera, retencin de agua delmortero, presin aplicada a la unidad durante su colocado y sisado, textura de lasunidades y las condiciones de curado. Extensibilidad y flujo plstico: Extensibilidad es la mxima unidad de deformacin que puede sufrir un morteroantes de llegar a la ruptura. Refleja la mxima elongacin posible bajo esfuerzosde tensin.Los morteros de baja resistencia, los cuales poseen un bajo mdulo de ruptura,exhiben grandes flujos plsticos que los de alto mdulo de ruptura a contenidosiguales de agregados. Por esta razn los morteros de alta resistencia nonecesariamente deben ser usados. El flujo plstico o desplazamiento, impartirflexibilidad a la mampostera, permitiendo ligeros movimientos sin aparentesagrietamientos

DISEO DE MORTEROS PARA MAMPOSTERIA 21

DISEO DE MORTEROS | MATERIALES DE CONSTRUCCION21 Resistencia a compresin:

La resistencia a la compresin de los morteros es algunas veces usada comocriterio para seleccionar el tipo de mortero, debido a su fcil medicin y a surelacin con otras propiedades como la resistencia a la tensin.La resistencia a la compresin depende en gran manera del contenido decemento, de la cantidad de agua utilizada y, en menor grado, del tipo de agregadoutilizado. La resistencia a compresin no debe ser el nico criterio paraseleccionar morteros. La adherencia es generalmente mas importante as comosu trabajabilidad y retencin de agua, ambos requeridos para una mximaadherencia.La resistencia a compresin aumenta con el incremento de cemento,

perodisminuye con el incremento de cal, arena, agua o contenido de aire. Porconsiguiente, es deseable sacrificar parte de la resistencia a compresin delmortero, con el fin de mejorar la adherencia.

Propiedades que debe conseguir el mortero Un buen mortero debera:

quedarse pegado a la paleta (una mezcla unida) y esparcirse con facilidad trabajabilidad que permita el tiempo suficiente para colocar correctamente los ladrillos o bloques de construccin y ajustarlos en su lnea y nivel adherirse a la cara del ladrillo o bloque endurecerse lo suficientemente rpido como para que pueda trabajarse a un ritmo razonable, sin que salga una cantidad excesiva de mortero de la junta por la presin tener una fuerza compresiva similar a la de los ladrillos o los bloques, pero no ser ms fuerte de lo necesario, para as ofrecer una fuerza adecuada que cumpla con los requisitos estructurales y de durabilidad tener una fuerza tensil adecuada para dar soporte a las cargas de flexin y de corte resistir la penetracin del agua y del hielo en posiciones externas no estropear la apariencia de los ladrillos o bloques empleados