SOLDADURA TIG en cuanto a la polaridad de los electrodos puede verlo claramente en las especificaciones del fabricante del electrodo,

en la mayoria de los casos el electrodo se conecta al borne positivo del equipo de soldadura, y la pinza masa al negativo, al soldar en tig la polaridad debe ser invertida conectando la torcha al negativo, en caso contrario se podra apreciar como el electrodo de tungsteno se funde haciendo imposible la formacion del arco. a las personas que pregunta la forma de conectar los polos para obtener un resultado espero que este comentario les ayude.. al conectar la pinza porta-electro a positivo tanto en proceso tig como smaw (con antorcha y electrodo recubierto, propiamente) se consigue que el calor se acentue mas en el electrodo haciendo que este tenga una mayor penetracion o si es la maza o tierra la que va a positivo en este caso el calor se acentuara en el material base y la aplicacion sera mas superficial. buenas...muchas gracias por subir esta clase de videos...ya que ilustran claramente a aquellos que tenemos algunas dudas sobre los mecanismos o prestaciones de las herramientas... ahora una pregunta. cuando dice soldadura sin aporte (es que funde las dos partes??) no tengo experiencia en estas soldaduras. ..puede ser que en este tipo no se "pega" tanto como en la electrica por arco? por tanto se hace mas "comodol" soldar? muchas gracias Buenas noches , podran sacarme de una duda , yo tengo una gladiator inverter I6250 de 220 V 250A - siempre sold masa a positivo con electrodo rutlico , es lo que me dijeron cuando la compre, pero en el video sino vi mal , sueldan con masa a + . cual es la verdadera forma? con estas mquinas ??? Gracias espero me puedan responder , mi email es XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

Hola, quisiera que me den una mano en este problema que me surgio: Tengo una soldadura tig de 160 amp. Estoy soldando en continuo caos de acero inoxidable 304L sin costura, mi problema en si es en el interior, se forma como escoria..amontonamiento, soldando sin aporte y a bajo amperaje eh logrado que no pase tanto... con union a tope, cuando ya no es a tope o a veces agregando el aporte ( Er 316 Lsi ) sucede el amontonamiento en el interior, hasta eh probado con aporte soldadndo sobre el mismo cao ( no union sino sobre el material) y me ah sucedido lo mismo. y hasta tambien sin aporte. Quisera saber como lograr que no me suceda esa escoria/amontonamiento por dentro, si es necesario purgar con gas y que es lo que necesito para tal purge , o bien se puede soldar sin purge y quede bien.

Hola Tincho, Gracias por participar del foro, lo que te esta sucediendo es que el material que brota hacia el interior del cao entra en contacto con el aire y se contamina abruptamente.

Como decias, para evitar que suceda esto debes inertizar el interior del cao con argon. La forma de realizar esto es insertando una manguera con argon, tapar ambos extremos del cao con cinta de papel, hacer una pequea perforacion en ambos extremos, por un extremo ingresar el argon con la manguera y por el otro dejar que salga generando una pequea corriente de argon la cual se encargara de llenar el interior del cao y desplazar el aire. Una buena forma de realizar esto es utilizando una bifurcacion en T a fin de poder colocar dos caudalimetros, uno para el equipo tig y otro para inertizar el interior del cao. una vez preparada la pieza, soldarla con o si aporte, y aunque el amperaje sea muy alto, el interior del cao quedara brillante y con un aspecto liso, de esta manera se consiguen soldaduras del tipo sanitarias. Tener en cuenta que de no inertizar el interior del cao, los brotes de carbono que se generan son el lugar ideal para la proliferacion de bacterias, esto seria un problema si por el interior de la caeria circulara por ejemplo "leche". Existen varias formas de inertizar el interior de la caeria, tener en cuenta que muchas veces las caeras son muy largas y el costo de llenar una caeria en su totalidad con argon seria muy alto, para eso se debe sectorizar la caeria y llenar solo la parte dende se realizara la soldadura. luego intentare ampliar el tema con imagenes. no dudes en consultar, contamos con todo lo necesario para este tipo de tarea. Xxxxxxxxxxxx Gracias por consultar a travez del foro, en chapa automotor puede utilizar perfectamente el proceso tig, tenga en cuenta que la preparacion de la chapa debe ser buena, si va a soldar chapa a tope y desea soldar sin aporte de material los cortes deben ser lo mas ajustados posibles, lleva tiempo tomarle la mano al proceso debido a las curvas y nervios que presenta la chapa los cuales dificulta para una perfecta union, pero siempre que tenga en espacio o luz entre una chapa y la otra debera utilizar material de aporte. lo invito a que sin ningun tipo de compromiso pueda probar algun equipo y ver por sus propios ojos la calidad de soldadura que va a obtener, en cuanto al material de aporte debe utilizar la varilla ER 70 s-3 en 1,60 mm, gas argon puro ( siempre ), en estos espesores ayuda mucho un equipo con arco pulsado, si te queda alguna duda decime. Xxxxxxxxxxxxx Soldadura TIG Apuntes enviados por: Arturo Bastas, Chile Ingeniera Ejecucin Industrial Facultad de Ingeniera

Universidad Tecnolgica Metropolitana UTEM Sistema TIG Descripcin del proceso: En nuestros das las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por electrodos de tungsteno y proteccin gaseosa (TIG). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa que utiliza el intenso calor del arco elctrico, generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal de aporte. Se utiliza un gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminacin de la soldadura por l oxigeno y nitrgeno presente en la atmsfera. Como gas protector se puede emplear argn o helio o una mezcla de ambos. La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de caeras. Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. Aplicaciones del sistema TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, nquel, manganeso, etc.

Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin con o sin metal de aporte. Ej. : tuberas, estanques, ETC.

Se utiliza en unin de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminacin de la soldadura.

Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raz en caeras de acero al carbono.

En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posicin.

Para soldadura de caera, es ventajosa la combinacin: Cordn de raz: TIG Resto de pases MIG o arco manual.

Caractersticas y ventajas del sistema TIG No se requiere de fndente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a travs del arco Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin. Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de soldadura es visibles claramente. El sistema puede ser automatizado, controlado mecnicamente la pistola y/o el metal de aporte.

Generadores de Soldadura

Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean se emplean en la soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos. Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condicin, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solucin permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades. En cuanto a las mquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de alta frecuencia. A este respecto, hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de circulacin de la corriente est cambiando continuamente. En cada inversin nos encontraremos con un pequeo perodo de tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede provocar una extincin. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente ms uniforme y se estabiliza el arco. Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta frecuencia, para los transformadores pueden obtenerse fcilmente, en la mayora de las casas suministradoras de material de soldadura. Vlvulas y otros instrumentos de control para soldadura semiautomtica o automtica, tambin se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los <<grupos>> para controlar la circulacin del gas de proteccin y del agua de refrigeracin. Tambin se encuentran generadores especialmente diseados para soldadura Tig, equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de estas mquinas pueden suministrar tanto corriente continua, como alterna. La eleccin del tipo de generador ms adecuado depende de las caractersticas del metal a soldar. Algunos metales se sueldan ms fcilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua.

Con vistas a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente se estudia su comportamiento, as como su influencia en el proceso de soldeo. Corriente continua y polaridad inversa Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse, con polaridad directa, o con polaridad inversa, la circulacin de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este ltimo. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminacin del cordn de soldadura, con polaridad inversa, requiere el empleo de electrodos de mayor dimetro que lo utilizados con polaridad directa a la misma intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de dimetro, puede soportar una corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el extremo del electrodo entrara rpidamente en fusin del electrodo, sepia necesario recurrir a un dimetro de unos 6 mm, por lo menos. La polaridad tambin afecta a la forma del cordn. Concretamente, la polaridad directa de lugar a cordones estrechos y de buena penetracin. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados. Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el procedimiento TIG. Como excepcin, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se forma una pesada pelcula de xido, que se elimina fcilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta accin de limpieza del xido no se verifica cuando se trabaja e polaridad inversa. Este tipo de accin limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza del xido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atrados con fuerza hacia la pieza, tienen suficiente energa para romper la pelcula de xido y limpiar el bao de fusin. En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del aluminio y del magnesio.

Corriente continua y polaridad directa En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la soldadura TIG de la mayora de metales y aleaciones. Puesto que la mayor concentracin de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es ms rpido, hay menos deformacin del metal base y el bao de fusin es mas estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Adems, como la mayor parte del calor se genera en el bao de fusin, puede utilizarse electrodos de menor dimetro. Corriente Alterna La corriente alterna viene a ser una combinacin de corriente continua, con polaridad directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta polaridad se invierte. En la prctica, la suciedad y los xidos que se puedan acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder de la misma (est relativamente fra), dificultan la circulacin de la corriente durante el semiciclo de polaridad inversa (fenmeno de rectificacin). Cuando la rectificacin es total, la onda de la corriente alterna toma la forma de una lnea que va de polo negativo a positivo. Este fenmeno de rectificacin, que va a ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco, e incluso puede llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificacin y estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG estn dotados de un generador de alta frecuencia. La corriente de elevada frecuencia. La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fcilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la pelcula de xido y abriendo paso para la corriente principal.

El portaelectrodos

Tienen la misin de conducir la corriente y el gas de proteccin hasta la zona de soldeo. Puede ser de refrigeracin natural (por aire) o de refrigeracin forzada (mediante circulacin de agua). Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeracin forzada se recomienda para trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulacin del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo. El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rgidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta-electrodos. Cada porta-electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaos, que permiten la sujecin de electrodos de diferentes dimetros. El gas de proteccin llega hasta la zona de soldadura a travs de la boquilla de material cermico, sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La boquilla tiene la misin de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo cada porta-electrodos va equipados con un juego de boquillas de diferentes dimetros. Con vistas a eliminar turbulencias en el chorro de gas, que podran absorber aire y contaminar la soldadura, algunos porta-electrodos van provistos de un dispositivo consistente en una serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo. Actuando sobre el interruptor de control situado en el porta-electrodos, se inicia la circulacin de gas y de corriente. En algunos equipos la activacin de los circuitos de gas y de corriente se realiza mediante un pedal. Este segundo sistema presenta la ventaja de que permite un control ms riguroso de la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordn. Decreciendo gradualmente la intensidad de la corriente, disminuye el crter que se forma al solidificar el bao y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura quede sin la proteccin gaseosa adecuada. Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamao del porta-electrodo, y en funcin del dimetro del electrodo. La siguiente tabla puede servir de orientacin, aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones de los fabricantes. Electrodo de Tungsteno Dimetro (mm)

Boquilla 1.5 6-10 2.5 10 12 3 12 14 5 14 20 ELECTRODOS Los dimetros ms utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos ltimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adicin de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, as como su poder de emisin electrnica. Adems, para una intensidad dada, mantiene ms fro el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco ms estable y disminuye el riesgo de contaminacin del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante ms tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos ms ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronutica y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayora de los aceros. Adems de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio. La seleccin del dimetro del electrodo se realiza en la funcin de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan dimetros mayores en la polaridad directa. Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un

electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesfrica, para soldar con corriente alterna. Tambin es importante que el electrodo est bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no seran concntricos. Electrodos para sistema TIG Los electrodos para sistema TIG estn fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace prcticamente no consumible, ya que su punto de fusiones es de sobre los 3.800 C. Su identificacin se realiza por el color de su extremo Tipos de electrodo Identificacin AWS Electrodo de tungsteno puro Punto verde EWP Electrodo de tungsteno - torio(1 % Th) Punto amarillo EWTh - 1 Electrodo de tungsteno - torio(2 % Th) Punto rojo EWTh - 2 Electrodo de tungsteno - circonio Punto caf EW Zr Dimetros mas utilizados : 1.6 mm (1/16"), 2.4mm (3/32"). 3.2 mm (1/8"): largo estndar: 3"y7". La adicin de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciacin y estabilidad del arco Cuadro de seleccin de electrodos Material Tipo de corriente Penetracin Gas Electrodo Aluminio CAAF media argn W Acero inox. CCEN alta argn W - Th Acero dulce CCEN alta Argn o helio W - Th Cobre CCEN alta Argn o helio W - Th Nquel CCEN alta argn E -Th Manganeso CAAF media argn W