En el presente artculo se definen los conceptos de Efectividad Global del Equipamiento (OEE) como herramienta de mejora continua, enmarcado

en la industria manufacturera actual y su relacin con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), y como el mismo mide a diferencia de otros indicadores en un solo Ratio el porcentaje de efectividad de las mquinas y lneas con respecto a su mquina ideal equivalente; el cual es calculado combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de produccin: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Esta clasificacin proviene de la filosofa del TPM, en la que se definen Seis Grandes Prdidas. Estas prdidas hacen reducir el tiempo efectivo del proceso y la produccin ptima a alcanzar y por lo tanto la elevacin del costo de produccin. OEE es el acrnimo para Efectividad Global del Equipo (en ingles Overall Equipment Effectiveness) y muestra el porcentaje de efectividad de una mquina con respecto a su mquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las prdidas de tiempo, las prdidas de velocidad y las prdidas de calidad. El concepto de OEE nace como un KPI (Key Performance Indicator, en espaol Indicador Clave de Desempeo) asociado a un programa estndar de mejora de la produccin llamado TPM (Total Productive Maintenance Management, en espaol Mantenimiento Productivo Total). El objetivo principal del programa TPM es la reduccin de costos. OEE y su relacin con el TPM El OEE mide la efectividad de las mquinas y lneas a travs de un porcentaje, que es calculado combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de produccin: Disponibilidad: tiempo real de la mquina produciendo Rendimiento: produccin real de la mquina en un determinado periodo de tiempo. Calidad: produccin sin defectos generada Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de prdidas que pueden producirse en un proceso productivo. Esta clasificacin proviene de la misma manera del TPM, en el que se definen Seis Grandes Prdidas. Estas prdidas hacen r educir el tiempo efectivo de proceso y la produccin ptima a alcanzar. Disminucin de Disponibilidad Prdidas de Tiempo:

La prdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la mquina debera haber estado produciendo pero no lo ha estado: Ningn producto sale de la mquina. Las prdidas son: Averas (Primera Prdida): Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el tiempo de produccin. La causa de esta disfuncin puede ser tcnica u organizativa (por ejemplo; error al operar la mquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE considera este tipo de prdida a partir del momento en el cual la avera aparece. Esperas (Segunda Prdida): El tiempo de produccin se reduce tambin cuando la mquina est en espera. La mquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo; debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o almorzar. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tiene que apagarse durante algn tiempo, cambiar herramientas, tiles u otras partes. La tcnica de SMED (en ingles Single Minute Exchange of Die; en espaol tcnica de paradas al estilo frmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el ltimo producto bueno del lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el cual la mquina no fabrica ningn producto. Disminucin de Rendimiento Prdidas de Velocidad: Una prdida de velocidad implica que la mquina est funcionando pero no a su velocidad mxima. Existen dos tipos de prdidas de velocidad: Microparadas (Tercera Prdida): Cuando una mquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad constante, estas microparadas y las consecuentes prdidas de velocidad son generalmente causadas por pequeos problemas tales como bloqueos producidos por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos pequeos problemas pueden disminuir de forma drstica la efectividad de la mquina. En teora las microparadas son un tipo de prdida de tiempo. Sin embargo, al ser tan pequeas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una prdida de tiempo. Velocidad Reducida (Cuarta Prdida): La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la velocidad terica o de diseo. En ocasiones hay una considerable diferencia entre lo que los tecnlogos consideran que es la velocidad mxima y la velocidad mxima terica. En muchos casos, la velocidad de produccin se ha rebajado para evitar otras prdidas tales como defectos de calidad y averas. Las prdidas debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayora de los casos ignoradas o infravaloradas. Prdidas de Calidad (Disminucin de Calidad):

La prdida de calidad ocurre cuando la mquina fabrica productos que no son buenos a la primera. Se pueden diferenciar dos tipos de prdidas de calidad: Deshechos (Scrap) (Quinta Prdida): Deshechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo es cero defectos. Fabricar siempre productos de primera calidad desde la primera vez. Un tipo especfico de prdida de calidad son las prdidas en los arranques. Estas prdidas ocurren cuando: Durante el arranque de la mquina, la produccin no es estable inicialmente y los primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad; Los productos del final de la produccin de un lote se vuelven inestables y no cumplen las especificaciones; Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de fabricacin y, consecuentemente, se consideran una prdida. Normalmente este tipo de prdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el volumen de estas puede ser sorprendentemente grande. Retrabajo (Sexta Prdida): Los productos retrabajados son tambin productos que no cumplen los requisitos de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos en productos de buena calidad. A primera vista, los productos retrabajados no parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y supone por tanto un tipo de prdida de calidad (al igual que ocurra con el scrap). Medir es Conocer Debido a que se ha visto que la produccin diaria no se corresponde con la situacin ideal, es necesario mostrar las desviaciones y buscar la forma de eliminarlas. El conseguir y obtener de forma clara las Seis Grandes Prdidas la diferencia entre la situacin ideal y la actual es por tanto el primer paso para empezar a mejorar. Al utilizar una metodologa estandarizada para medir las Seis Grandes Prdidas, los tecnlogos pueden centrar su atencin en las mismas para su eliminacin ya que una vez conocidas no sern admisibles. La mayora de los sectores industriales utilizan mtodos de medicin para su maquinaria destinada a la produccin. Cantidades como el tiempo disponible, las unidades producidas, y algunas veces las velocidad de produccin suelen ser el objeto de estas mediciones. Estos mtodos son herramientas tiles para aquellos que desean conocer qu produce la mquina.

El TPM trabaja de modo diferente; el TPM no persigue slo conocer qu ha producido la mquina, sino tambin que podra haber producido. Este es el motivo por el cual se buscan las prdidas ocultas. Objetivo del OEE Medir el OEE (la Eficiencia Global de Equipo) es una herramienta simple pero poderosa con la que podemos obtener una valiosa informacin sobre lo que est ocurriendo en la actualidad. El OEE ayuda a los operarios ya que, al reflejar en un documento la evolucin de las prdidas de la mquina, promueve las acciones hacia su eliminacin. Resultados del OEE El clculo del OEE genera informacin diaria sobre el nivel de efectividad de una mquina o conjunto de mquinas. Adem s, identifica en cul o cuales de las Seis Grandes Prdidas se debe de centrar el anlisis y solucin en orden de prioridad. El OEE no es slo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras especficas una vez que ya hemos priorizado las prdidas. Implicacin del equipo de produccin La efectividad de un equipo afecta en primer lugar a los operarios de produccin de la planta. Por tanto, ellos son los primeros que deben implicarse en entender y calcular el OEE as como en planificar e implementar las mejoras en la mquina para ir reduciendo de forma contina las prdidas de efectividad. Efectos sobre los operarios Al ir midiendo el rendimiento diariamente el operario: Se familiariza con los aspectos tcnicos de la mquina y la forma en la que procesa los materiales Focaliza su atencin en las prdidas; Empieza a desarrollar un sentimiento cada vez ms fuerte de propiedad con su mquina. Efectos sobre los supervisores Al ir trabajando con los datos del OEE el Supervisor o Jefe de Planta o Taller Va aprendiendo con lujo de detalles la forma en que sus mquinas procesan los materiales; Va siendo capaz de dirigir indagaciones sobre donde ocurren las prdidas y cuales son sus consecuencias;

 Va siendo capaz de dar informacin a sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de las mquinas; Va siendo capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se encuentran sus mquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas. Frmula y Forma de clculo de OEE Para analizar la frmula y forma de clculo de OEE (Ver Anexo No.1, Frmula y forma de clculo de OEE). Aplicacin de OEE a un Proceso Industrial Este caso prctico de aplicacin de este sistema explica los aspectos tcnicos ms importantes del OEE durante su proceso de implementacin en una lnea de produccin de una empresa dedicada a la manufactura de camas, especficamente en el rea de acolchado (lugar en donde se fabrica el material enguatado que recubre el colchn de una cama). El rea especfica de la lnea de produccin en estudio es el rea de la mquina utilizada para elaborar el material enguatado que recubre un colchn. Bsicamente este proceso de enguate consiste en unir los rollos de espuma o latex con tela mediante hilo de forma continua. Esta estacin de trabajo esta conformada por la mquina enguatadora y dos operarios; encargados de su correcto abastecimiento y funcionamiento. Paso No.1. Definir la capacidad instalada por modelo y tamao Fue necesario establecer la capacidad de la mquina enguatadora de acuerdo a cada modelo, diseo de costura y tamao. Esto con el fin de tener metas establecidas para la remuneracin por OEE. Tambin se desea identificar, medir y cuantificar las principales causas de ineficiencia para poder mejorarlas. (Ver Anexo No.2, Tabla de Capacidad Instalada por modelo, diseo y tamao). Paso No.2. Capturar Informacin La captura de informacin se lleva a cabo mediante un formato. Este formato permite capturar informacin a nivel operativo, es decir lo llena el operador y le sirve tambin para monitorear su desempeo. En este formato el operador debe de indicar la cantidad producida real por hora y analizarla contra la cantidad terica que debi de haber producido. Luego, en un espacio asignado dentro del formato, debe de indicar porque razn no lleg a la cantidad estipulada por el formato de capacidad instalada. La informacin que se necesita obtener es para: 1. Medir la productividad de cada estacin de trabajo en cada turno. 2. Desplegar estos resultados visualmente en cada rea para retroalimentar a los operadores de su desempeo.

3. Que las principales causas de ineficiencia estn identificadas e integradas al plan de mejora continua. 4. Que se tomen medidas correctivas generando resultados reales. Paso No.3. Calculo del OEE El clculo del OEE puede realizarse en un programa especializado o en su defecto en una hoja electrnica de Excel donde se simule el calculo de este indicador. El desarrollo de la simulacin en Excel es ms prctico y econmico; sin embargo los programas especializados tienen ms herramientas que enriquecen al clculo del OEE. La informacin que debe de ser ingresada es la relacionada a los tres grandes elementos asociados a un proceso de produccin: disponibilidad, rendimiento y calidad. (Ver Anexo No.3, Hoja de Clculo de OEE). Clasificacin OEE El valor del OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. De esta manera se tiene la siguiente clasificacin: 1. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja competitividad. 2. 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas econmicas. Baja competitividad. 3. 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja. 4. 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad. 5. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad. Paso No.4. Procesamiento de Datos Este paso consiste en la obtencin y tabulacin de los resultados de OEE y de las causas de ineficiencias (obtenido en el formato de captura de informacin) a lo largo de un perodo especfico. La tabulacin de esta informacin se puede realizar por operario o por estacin de trabajo. Para este caso en particular se realizo por operario. Este paso es crucial, ya que a partir de aqu se identifican las principales fuentes de ineficiencia de una estacin de trabajo que inciden directamente en el resultado de OEE de un operario. Al final del perodo en estudio se grafican los resultados de OEE y los resultados de las causas de ineficiencias, esto con el objetivo de analizar la tendencia del OEE a lo largo del tiempo de acuerdo con el comportamiento de las causas de ineficiencias registradas. Paso No. 5. Planteamiento de propuestas para mejorar la productividad

Derivado del anlisis de las principales causas de ineficiencias del paso anterior, se da el planteamiento de las propuestas para mejorar la productividad de la operacin analizada. Para este caso en particular las principales causas de ineficiencia fueron: el abastecimiento de las mquinas (43%) y paros por problemas mecnicos (13%). Las mejoras propuestas fueron: 1. Manejar un programa de abastecimiento de mquinas estratgico, con el apoyo de operario comodn (de abastecedor constante) con el fin de que la mquina no detenga su produccin. 2. Mejorar la seguridad, el orden y la limpieza del rea de enguate. Paso No. 6. Obtencin de Resultados Los resultados obtenidos luego de haber aplicado las mejoras propuestas fueron muy positivos en trminos del mejoramiento de la productividad. Tras haber adoptado un sistema de abastecimiento al estilo Pits Stop (paradas de abastecimiento al estilo de frmula 1), los colaboradores saben ya que hacer en el momento crtico de abastecimiento o cambio de materiales, con el objetivo de perder el menor tiempo posible. Antes de la aplicacin del OEE el tiempo de abastecimiento de la mquina enguatadora era de 5 minutos, luego de haber aplicado la herramienta el tiempo de abastecimiento se redujo a 1 minuto. Conclusiones Generales 1. El OEE es una herramienta de fcil manejo, con un lenguaje y definiciones accesibles para todos los operarios y tecnlogos que proporciona informacin sobre el nivel de efectividad de una mquina especfica o una lnea de produccin y al referenciar la efectividad de la mquina con el mximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad podemos focalizarnos ntegramente en las prdidas y con ello en el potencial de mejora existente y al multiplicar los tres componentes se convierte en un indicador que refleja el cociente entre lo que estamos fabricando y lo que en teora deberamos estar fabricando durante un periodo de tiempo concreto 2. Los turnos de trabajo pueden influir sobre el OEE porque la informacin referida a las prdidas permite a los turnos de planta iniciar mejoras especficas y enfocadas a los problemas detectados y por tanto guiar el OEE a la disminucin del costo de produccin sobre la base de la disminucin o erradicacin de las perdidas y de este modo, los resultados de todas estas mejoras quedan reflejados en la evolucin del OEE. 3. El OEE es un indicador fiable debido a que su clculo no puede ser corrompido. Una vez que los estndares han sido establecidos, no tiene sentido dar informacin incorrecta. Cada uno de los tres factores que lo componen pueden ser alterado, pero el OEE permanece estable (ya que siempre lo podemos calcular como el ratio entre las piezas buenas obtenidas y las piezas que tericamente deberamos haber obtenido en el espacio de tiempo considerado). Los equipos de produccin slo podran ocultar al proporcionar informacin errnea qu prdida es la mayor y/o que mejoras tendrn el efecto deseado. ANEXOS DEL TRABAJO

Anexo No.1 Frmula y forma de clculo de OEE Elementos que conforman la frmula del OEE OEE = Ratio de Disponibilidad (%) x Ratio de Rendimiento (%) x Ratio de Calidad (%) OEE = Tiempo de Funcionamiento x Unidades producidas x Unidades buenas (Clculo) Tiempo Programado de Produccin Unidades que tericamente Unidades producidas deberamos haber producido Tiempo Programado de Produccin Unidades producidas (scrap + retrabajos) (averas + esperas + restriccin lnea) Unidades producidas Tiempo Programado de Produccin **Si no hay prdidas el OEE sera del 100% (la mquina ideal) Elementos El ratio de disponibilidad refleja el tiempo durante el cual la mquina est fabricando productos, comparado con el tiempo que podra haber estado fabricando productos. Un ratio de disponibilidad menos de un 100% indica que tenemos prdidas de tiempo: averas, esperas y restricciones de lnea. El ratio de rendimiento refleja qu ha producido la mquina, comparado con lo que tericamente podra haber producido (es decir, la produccin que deberamos obtener si la mquina funcionase a la velocidad mxima terica durante el tiempo de funcionamiento actual). Un ratio de rendimiento menor de una 100% indica que tenemos prdidas de velocidad: microparadas y velocidad reducida. El ratio de calidad refleja los productos buenos que hemos obtenido, comparado con el total de productos que hemos fabricado. Un ratio de calidad menor de un 100% indica que tenemos prdidas de calidad: scrap (deshecho) y retrabajos, as como prdidas en el arranque de mquina. 1. RPM 1, o Revoluciones Por Minuto Iniciales. Es la velocidad de arranque recomendada por el rea de mantenimiento para operar la mquina enguatadora despus de un paro por cambio de materiales.

2. RPM 2, o Revoluciones Por Minuto Final. Es la velocidad de operacin recomendada por el rea de mantenimiento para operar la mquina enguatadora despus de comprobar el estado correcto de funcionamiento tras la velocidad RPM 1. 3. Imperial, Matrimonial, Queen y King; son los tamaos de las camas a fabricar. Los valores que aparecen arriba estn dados en metros; siendo el tamao Imperial el ms pequeo y el tamao King el ms grande.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razn porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta tambin es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de produccin de proyectos. La ventaja del mtrico OEE frente a otras razones es que mide, en un nico indicador, todos los parmetros fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina podra haber producido, slo ha producido 40. Se dice que engloba todos los parmetros fundamentales, porque del anlisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas). Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en da se ha convertido en un estndar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado tambin como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)

El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad.

Clasificacin OEE[editar]
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja competitividad. 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas econmicas. Baja competitividad. 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja. 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad. La OEE es la mejor mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin y est relacionada directamente con los costes de operacin. La mtrica OEE informa sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las previsiones anuales de mejora del ndice OEE permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual. Finalmente, la OEE es la mtrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificacin ISO 9000:2000. La OEE considera 6 grandes prdidas: 1. Paradas/Averas. 2. Configuracin y Ajustes. 3. Pequeas Paradas. 4. Reduccin de velocidad. 5. Rechazos por Puesta en Marcha. 6. Rechazos de Produccin. Las dos primeras, Paradas/Averas y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes

Pequeas Paradas y Reduccin de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos ltimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de produccin afectan a la Calidad.

Disponibilidad[editar]
Incluye: . La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la mquina ha estado produciendo ( Tiempo de Operacin: TO) por el tiempo que la mquina podra haber estado produciendo. El tiempo que la mquina podra haber estado produciendo (Tiempo Planificado de Produccin: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan Paradas Planificadas Prdidas de Tiempo Productivo por Paradas.

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100 donde: TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas TO= TPO - Paradas y/o Averas La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Rendimiento[editar]
Incluye: Prdidas de velocidad por pequeas paradas. Prdidas de velocidad por reduccin de velocidad.

El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de piezas que se podran haber producido. La cantidad de piezas que se podran haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en produccin por la capacidad de produccin nominal de la mquina. Siendo: Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate: Es la capacidad de la mquina/lnea declarada en la especificacin (DIN 8743). Se denomina tambin Velocidad Mxima u ptima equivalente a Rendimiento Ideal (Mximo / ptimo) de la lnea/mquina. Se mide en Nmero de Unidades / Hora En vez de utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ciclo Ideal.

Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mnimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias ptimas.

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximacin, ya que puede variar considerablemente segn la condiciones en que se opera la mquina o lnea. Es mejor realizar ensayos para determinar el verdadero valor. La capacidad nominal deber ser determinada para cada producto (incluyendo formato y presentacin). Pueden presentarse dos casos: a) Existen datos. Ser el valor mximo especificado por el OEM9 para la mquina o lnea. b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un total de 400 horas de funcionamiento. El valor ser siempre el referido al producto final que sale de la lnea. Rendimiento Tiene en cuenta todas las prdidas de velocidad (breakdowns). Se mide en tanto por 1 o tanto por ciento del ciclo real o capacidad real con respecto a la ideal. Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / N Total Unidades) Rendimiento = N Total Unidades / (Tiempo de Operacin x Velocidad Mxima) El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Calidad[editar]
Incluye: Prdidas por Calidad.

Disminuye la prdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos deber ser estimado y sumado al tiempo de Paradas, Downtime, ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes. Por tanto, la prdida de calidad implica dos tipos de prdidas: Prdidas de Calidad, igual al nmero de unidades malas fabricadas. Prdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las la unidades defectuosas.

Y adicionalmente, en funcin de que las unidades sean o no vlidas para ser reprocesadas, incluyen: Tiempo de reprocesado. Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.

Tiene en cuenta todas las prdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al nmero total de unidades fabricadas. N de unidades Conformes Calidad = Q = N de unidades Conformes/N unidades Totales Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes. La OEE slo considera Buenas las que se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente sern reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir, malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas. La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

ANLISIS FODA - UNA HERRAMIENTA ESENCIAL EN PLANIFICACIN ESTRATGICA. Anlisis FODA es un proceso que implica anlisis de datos para externo, as como factores internos. Anlisis FODA es una herramienta esencial y realizado como parte de la Proceso general de Planificacin Estratgica.

Qu es el anlisis FODA? E s una siglas de Fortalezas-DebilidadesOportunidades-Amenazas. Es una herramienta ampliamente utilizado como una parte integral de Estratgica Proceso de planificacin. Hay muchas maneras de cmo un anlisis FODA se utiliz el anlisis. No es mi intencin comparar cules son las diferencias, sino a Comparto lo que lo us en mi Estratgico Planificacin de talleres. Fuerza Este es un viaje de factores internos con la fuerza en la operacin. Es internalbecauseittake sinto consideraciones sobre el nivel de competencia por su capacidad interna. Son muchos factores en una operacin que puede ser considerado como la fuerza. Es normalmente destacado durante una lluvia de ideas entre miembros de la direccin. Cuando la lista de factores de fuerza es demasiado, entonces deben agruparse usando Estratificacin mtodo. Entonces reducirla an ms a tres de cinco elementos mediante las herramientas apropiadas, como, varias votaciones, rejillas de seleccin, etc Una vez que est hecho, clasificar estos elementos mediante la comparacin propia

empresa con mejores competidores. Fuerza clasificacin se utiliz en algn momento una alternativa a multi-electoral. Debilidades similares a la anterior, es un ofertas de los factores internos con las debilidades de la operacin teniendo en cuenta el nivel de competencia con respecto a su mejor competidores. Con las debilidades identificadas a modo de lluvia de ideas, los factores que podran ser demasiadas. Cuan do la lista de factores de debilidades es demasiado, entonces debera ser agrupadas segn el mtodo de estratificacin. Entonces reducirla an ms de tres a cinco elementos mediante herramientas apropiadas, como, multi-voto, Rejillas de seleccin, etc Una vez que se hace, el rango estos elementos mediante la comparacin propia empresa con mejores competidores. Rango de trabajo es en algn momento se utiliza una alternativa a multivotacin. Oportunidades Este es un factor importante identificar oportunidad como resultado de la externa influenciar. A menudo se lleva a ms comerciales o de inversin, as como oportunidad para la innovacin de los productos y servicios. Debido al hecho de que es externo, se utiliza muchas suposiciones. Sin embargo,

dadas las limitaciones, uno debe tratar de cuantificar los supuestos de modo que el conclusin de este factor es real. En la vida real aplicacin, hay casos en los oportunidades derivadas de operacin son aparcar en esta seccin. Con razn, puede ser expresarse de otra manera tal que se convirti en una fuerza lugar .. Amenazas Este es otro importante y factor crtico de tratar. Tiene un gran para influir en el xito o el fracaso de un organizacin si no se tratan adecuadamente. Esta mirada seccin de los factores que pueden poner a una organizacin en una situacin de prdida de la prdida de donde sea ejemplo puede reducir el cuota de mercado o su rentabilidad. Una vez de nuevo, ya que es un factor externo, su Se supone que la realidad. Sin embargo, en muchos Casos pueden ser deferibles anuncio, publicaciones etc Por Por otro lado, si las organizaciones actan sobre estos factores, no siempre mitigar el amenaza, porque la amenaza no es real. Uno ejemplo de ello es el problema Y2K.