ANALISIS DE CRITICIDAD PARA EL MANTENIMIENTO Prefacio Las normas NORSOK son desarrollados por la industria petrolera noruega para

garantizar la seguridad adecuada, la adicin de valor y la rentabilidad para los desarrollos de la industria de petrleo existentes y futuras. Las normas NORSOK estn dispuestos a complementar las normas internacionales existentes y llenar las amplias necesidades de la industria petrolera noruega. Cuando se utilizan las normas NORSOK pertinentes para proporcionar la entrada de la industria noruega al proceso de normalizacin internacional. Sujeto a la elaboracin y publicacin de las normas internacionales, se retirar el estndar NORSOK relevante. Estas normas NORSOK se desarrollan de acuerdo con el principio de consenso de aplicacin general para la mayora de las normas de trabajo y de acuerdo con los procedimientos establecidos definidos en NORSOK A-001 La elaboracin y publicacin de las normas NORSOK es apoyado por FLO (The Norwegian Oil Industry Association) y la TBL (Federacin de las industrias manufactureras de Noruega). Normas NORSOK son administradas y emitidas por NTS (Centro de Tecnologa de Noruega). Todos los anexos son informativos.

Introduccin El propsito de esta norma es proporcionar requisitos y directrices para el establecimiento de una base para la preparacin y la optimizacin de los nuevos programas de mantenimiento en los centros de servicio en alta mar y en tierra en cuenta los riesgos relacionados con: Personal Medio ambiente La prdida de produccin. El costo econmico directo (todo lo que no costo de la prdida de produccin). El resultado de esta norma NORSOK es aplicable para diferentes propsitos, tales como: Fase de diseo. El establecimiento de requisitos iniciales de dotacin de mantenimiento, identificar fallas ocultas en los equipos crticos y seleccin de seguros repuestos. Preparacin para la operacin. Desarrollo de programas de mantenimiento iniciales para la implementacin en la gestin del mantenimiento sistemas y la seleccin de piezas de repuesto comunes. Fase operativa. La optimizacin de los programas de mantenimiento existentes y como gua para priorizar las rdenes de trabajo.

1 Alcance Esta norma NORSOK es aplicable para la preparacin y optimizacin de los programas de mantenimiento de la planta sistemas y equipos, incluyendo: Sistemas de superestructura offshore. Sistemas de produccin submarinos. Petrleo y terminales de gas. Los sistemas que afectan a los siguientes tipos de equipos: El equipo mecnico. Esttico y equipos rotativos. Instrumentacin Equipos elctricos.

Quedan excluidos del mbito de aplicacin de esta norma NORSOK son:

Cargue las estructuras de soporte. Estructuras flotantes. Elevadores y tuberas.

En principio, todos los tipos de modos de falla y los mecanismos de falla estn cubiertas por esta norma NORSOK. Esta norma cubre: Definicin de nomenclatura pertinente. Directrices para el anlisis crtico, incluyendo: Desglose funcional de plantas y sistemas de plantas en las funciones principales y funciones secundarias. Identificacin de la funcin principal y sub redundancia Definicin de las clases de consecuencia de falla. Evaluacin de las consecuencias de la prdida de las funciones principales y funciones secundarias. Asignacin de los equipos de sub funciones y clases consecuencias asociadas. Ejemplos de aplicacin de la descomposicin funcional y el anlisis de criticidad: Seleccin de los equipos que las actividades de mantenimiento preventivo pueden basarse en el mantenimiento genrico conceptos. La seleccin del equipo en el que se recomienda un anlisis detallado RCM (FMECA). Establecimiento de las actividades de mantenimiento y los intervalos, la especificacin de los recursos y competencias requisitos, y la evaluacin de las necesidades de apagado. Preparacin y optimizacin de conceptos de mantenimiento genricos. Evaluaciones de Diseo. Priorizacin de las rdenes de trabajo. Evaluaciones de piezas de repuesto.

2 Referencias normativas Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante su referencia en este texto, constituyen disposiciones de esta norma NORSOK. ltima edicin de las referencias se utilizar a menos que se acuerde lo contrario. Otras normas reconocidas pueden utilizarse siempre que se demuestre que cumplen o exceden los requerimientos de las normas referenciadas a continuacin. DNV RP-G-101 Inspeccin Basada en Riesgos mecnicos de equipo esttico Topside IEC 60300-3-11 gua de aplicaciones, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

FLO 066 Rev. Hay 01 directrices recomendadas para la aplicacin de la norma IEC 61508 y IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega NORSOK Z-016 de gestin de regularidad y fiabilidad de la tecnologa NORSOK Z-013 Anlisis de riesgos y la preparacin para emergencias 3 Definiciones y abreviaturas 3.1 Definiciones A los efectos de esta norma NORSOK los siguientes trminos y definiciones. 3.1.1 Puede/posible (can) forma verbal usada para declaraciones de posibilidad y capacidad, ya sea material, fsico o informal 3.1.2 mantenimiento basado en condicin mantenimiento preventivo consiste en el rendimiento y el control de parmetros y las acciones posteriores NOTA - Funcionamiento y control de parmetros pueden ser programados, previa solicitud o de manera continua (CEN-prEN 13306). 3.1.3 monitoreo de condiciones la medicin continua o peridica y la interpretacin de los datos para indicar la condicin degradada (Fallo potencial) de un elemento y la necesidad de mantenimiento (BS 3811) NOTA - Monitorizacin de estado se realiza normalmente con el artculo en el funcionamiento, en un estado operativo o se quita, pero no sujeto a desmantelamiento. 3.1.4 mantenimiento correctivo mantenimiento llevado a cabo tras el reconocimiento falla y la intencin de poner un elemento en un estado en el que se puede realizar una funcin requerida (prEN 13306) 3.1.5 anlisis de criticidad anlisis cuantitativo de incidentes y fallos y la clasificacin de stos en el orden de la gravedad de su consecuencias (BS 3811) 3.1.6 averia la terminacin de la capacidad de un elemento para realizar una funcin requerida NOTA - Despus del fracaso del artculo tiene un defecto. "No" es un evento, a diferencia de una "culpa", que es un estado (prEN 13306)

3.1.7 mecanismo de falla fsicos, qumicos u otros procesos que llevan o han llevado al fracaso/falla (prEN 13306) 3.1.8 porcentaje de averas nmero de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado, dividida por el intervalo de tiempo (prEN 13306) NOTA 1 - Este valor es una aproximacin. NOTA 2 - En algunos casos, el tiempo puede ser sustituido por unidades de uso. (En la mayora de los casos 1/MTTF se puede utilizar como el predictor para la tasa de fallos, es decir, el nmero promedio de fallos por unidad de tiempo en el largo correr si las unidades son reemplazados por una unidad idntica al fracaso. Tasa de fracaso se puede basar en el tiempo de operacin o de calendario.) 3.1.9 falla estado de un elemento caracteriza por la incapacidad para realizar una funcin requerida, excluyendo la incapacidad durante mantenimiento preventivo u otras acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos. NOTA - Una falla es a menudo el resultado de un fallo del propio elemento, pero puede existir sin fallo (prEN 13306). 3.1.10 modo de fallo uno de los posibles estados de un artculo defectuoso, para una funcin determinada dada NOTA - No se acepta el uso del trmino "modo de falla" en este sentido (prEN 13306). 3.1.11 modo de fallo la forma observada de fracaso (ISO 14224) 3.1.12 modo de fallo y anlisis de efectos (FMEA) mtodo cualitativo de anlisis de fiabilidad que implica el estudio de los modos de fallo que pueden existir en cada subtema del tema y los efectos de cada modo de fallo en otros subelementos del elemento y de la necesaria funciones del elemento (BS 3811) 3.1.13 modo de fallo, efectos y anlisis de criticidad (FMECA) mtodo cuantitativo de anlisis de fiabilidad que implica un anlisis de modos de fallos y efectos junto con un la consideracin de la probabilidad de los modos de fallo, su consecuencia y la clasificacin de los efectos y los gravedad de las faltas (BS 3811) 3.1.14 peligro

situacin que podra ocurrir durante el curso de la vida de un producto, sistema o planta que tiene el potencial para humanos lesiones, daos a la propiedad, daos al medio ambiente o prdidas econmicas (BS 3811) 3.1.15 fallas ocultas fallo que no es evidente para el operador durante el funcionamiento normal 3.1.16 inspeccin actividad llevada a cabo peridicamente y se usa para evaluar el progreso de dao en un componente NOTA 1 - La inspeccin puede ser por medio de instrumentos tcnicos (NDT), o como un examen visual. NOTA 2 - prEN 13306 se ha desviado del fin de aplicar el uso ms comn del trmino "inspeccin" en el petrleo y el gas la industria, que se refiere la inspeccin y control de gestin de la actividad de control de la conformidad de los equipos de ensayos no destructivos instrumentos o examen visual a intervalos regulares. 3.1.17 elemento cualquier pieza, componente, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que puede ser individual considerado (prEN 13306). 3.1.18 mantenimiento combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, incluidas las acciones de supervisin, durante el ciclo de vida de un producto destinado a retener en o restaurarlo a, un estado en el que se puede realizar la necesaria funcin (prEN 13306) 3.1.19 anlisis de mantenimiento anlisis sistemtico para la identificacin y evaluacin de las actividades de mantenimiento necesarias, incluida la estimacin de tiempo y de recursos necesarios para el desempeo de mantenimiento 3.1.20 gestin del mantenimiento todas las actividades de gestin que determinan los objetivos de mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades y ponerlas en prctica por medios tales como la planificacin de mantenimiento, control de mantenimiento y supervisin, mejora de los mtodos de la organizacin, incluidos los aspectos econmicos (prEN 13306) 3.1.21 puede forma verbal usada para indicar un curso de accin permitida dentro de los lmites de esta norma NORSOK 3.1.22 mantenimiento preventivo

mantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo con los criterios prescritos y pretende reducir la probabilidad de fallo o la degradacin de la funcin de un elemento (prEN 13306) 3.1.23 redundancia en un artculo, la existencia de ms de un medio en un instante dado de tiempo para la realizacin de una funcin requerida (prEN 13306) 3.1.24 tiempo de reparacin que parte de la partida de mantenimiento correctivo activo durante los que la reparacin se lleva a cabo en un elemento (prEN 13306) 3.1.25 riesgo combinacin de la probabilidad, (o la frecuencia) de ocurrencia de un peligro definido y la magnitud de la consecuencias de la ocurrencia (BS 3811) 3.1.26 debern forma verbal se utiliza para indicar los requisitos estrictamente a seguir con el fin de ajustarse a esta NORSOK estndar y de la cual no se permite ninguna desviacin, a menos aceptado por todas las partes involucradas 3.1.27 debera forma verbal utiliza para indicar que entre varias posibilidades se recomienda uno como especialmente adecuado, sin mencionar o excluir a otros, o que un determinado curso de accin es la preferida, pero no necesariamente necesario 3.2 Abreviaturas Pelcula acuosa formando espuma AFFF F & G fuego y gas Modo de fallo y el anlisis FMEA efecto Modo de fallo FMECA, efectos y anlisis de criticidad HSE salud, seguridad y medio ambiente Funcin principal MF NDT Pruebas No Destructivas Proceso y el diagrama de instrumentacin P & ID RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad SIL Nivel de seguridad integral

4 La aplicacin de esta norma NORSOK 4.1 Generalidades El propsito de esta norma NORSOK es establecer una base para la preparacin y optimizacin de programas de mantenimiento nuevos y en servicio las plantas de petrleo y gas. Esta norma describe un proceso de trabajo eficiente y racional que resulta en un programa de mantenimiento optimizado basado en el anlisis de riesgos y los principios de costo-beneficio. Como base para las evaluaciones de riesgo y el establecimiento de actividades de mantenimiento, este soporte estndar NORSOK el uso de la aplicacin prctica y la experiencia de mantenimiento, siempre que esta experiencia est documentada para las tipos relevantes del equipo de la planta. La aplicacin de esta prctica mantenimiento general se conoce como "genrico conceptos de mantenimiento ", vase 7.1.3. Esta norma NORSOK recomienda una RCM ms completa anlisis (vase IEC 60300-3-11) se lleva a cabo cuando los conceptos genricos de mantenimiento pertinentes no estn disponibles. Aplicacin de los conceptos genricos de mantenimiento es eficaz para nuevas instalaciones sin operacional especfica del sitio la experiencia y las instalaciones donde el programa de mantenimiento actual no se ha establecido de acuerdo con criterios para la operacin segura y rentable. Se recomienda un anlisis ms detallado RCM para ms optimizacin de las actividades de mantenimiento de las plantas en el servicio teniendo en cuenta el conocimiento y la experiencia de funcionamiento del equipo de la planta real. Ambos enfoques, los conceptos de mantenimiento genricos y el anlisis RCM, se basan en los principios de anlisis de riesgos para la seleccin y priorizacin de actividades de mantenimiento. El objetivo de la obra y la prctica documentado, es decir, la disponibilidad de conceptos de mantenimiento genricos aplicables, decide cul de los dos mtodos que se utilizarn. 4.2 Principios para la evaluacin del riesgo y la asignacin de actividades de mantenimiento Las consecuencias y las probabilidades de fallos se evaluaron de forma independiente, como: Las consecuencias de los fallos del sistema, la prdida de las principales funciones y sub-funciones, son independientes de los equipos llevar a cabo las funciones. El equipo actual y las condiciones de operacin afectan la probabilidad de fracaso. Como consecuencia de las fallas son independientes de los equipos de la realizacin de las funciones, el consecuencia evaluaciones se llevan a cabo para cada sitio de acuerdo con los mismos principios independientemente de si los conceptos de mantenimiento genricos o anlisis RCM se aplica. Las consecuencias de las fallas MF se evaluarn de acuerdo con el efecto sobre el nivel de la planta y el sistema de con respecto a la prdida de produccin y el costo directo medido en trminos monetarios y de tiempo de inactividad, mientras que las consecuencias de lesiones personales y daos al medio ambiente se clasifican de acuerdo a las clases de consecuencia predefinidos y criterios de aceptacin. Las consecuencias de las fallas MF determinar la evaluacin de las consecuencias de prdida de sub-funciones.

Todos relevante sub-funciones deben ser identificados para asegurarse de que todo el equipo est asignado las estrategias de mantenimiento adecuadas y por lo tanto las actividades de mantenimiento ptimos. Este NORSOK norma proporciona directrices para la definicin de la correspondiente sub-funciones de los equipos de proceso tpico. Todas las etiquetas (Unidades) estn vinculados a sus respectivas subfuncin y asignar las mismas consecuencias que sus respectivos sub-funcin. En cuanto a la evaluacin de probabilidades de fallo, esto se expresa implcitamente por los intervalos de mantenimiento documentado para los diferentes conceptos de mantenimiento genricos, que a su vez deben basarse en el bienestar documentado la experiencia operativa y las caractersticas de fallo. En caso de diferencias significativas entre el real del equipo y el equipo que ha sido la base de los conceptos de mantenimiento genricos, el equipo en cuestin tiene que ser tratada de forma individual como una clase genrica separada del equipo. Bsicamente, modos de fallo de equipo son independientes de los equipos de funcionalidad, es decir, que funciona el equipo apoya. Sin embargo, las condiciones de funcionamiento, ubicacin e impactos ambientales externos pueden influir en la probabilidad de falla y debe ser evaluado antes de la asignacin de los conceptos de mantenimiento genricos. En caso concepto de no mantenimiento genrico es aplicable o el propsito del estudio requiere ms en profundidad evaluaciones, se recomienda que un anlisis de RCM se lleva a cabo. Identificacin de los modos de fallo pertinentes y la estimacin de la probabilidad de fallo debe basarse principalmente en la experiencia operativa de la real equipos, y de forma alternativa en los datos genricos de fallo de las operaciones similares que es bsicamente la misma principios aplicados para la creacin de conceptos de mantenimiento genricos. Descripcin de las actividades de mantenimiento preventivo y optimizacin de los intervalos que no estn cubiertos por esta estndar. Sin embargo, para todos los efectos prcticos, esto se debe basar en: Consecuencias de la funcin o subfuncin fracasos. La probabilidad de la funcin o sub-funcin fracasos. Redundancia funcional. detectabilidad de los mecanismos de fallo y fallo, incluyendo el tiempo disponible para realizar la mitigacin necesaria acciones para evitar la funcin crtica o fallas sub-funcin. El costo de las actividades preventivas alternativas. Disponibilidad requerida de las funciones crticas de seguridad. Con el fin de conseguir la aceptacin de los cambios y crear una base para las mejoras continuas, es necesario involucrar a personal de mantenimiento y operadores de produccin en la evaluacin de la criticidad y la preparacin de las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento dinmico requiere de la debida documentacin de las evaluaciones para ajustes y mejoras futuras de acuerdo a la nueva experiencia y los cambios de operativa condiciones. Esto se aplica con independencia de si se aplican los conceptos de mantenimiento genricos o el programa de mantenimiento se ha desarrollado sobre la base del anlisis RCM. 4.3 funciones crticas de seguridad Los requisitos deben ser establecidos con respecto a la disponibilidad, la capacidad y el rendimiento

de seguridad crtica funciones de acuerdo con FLO 066: "directrices recomendadas para la aplicacin de la norma IEC 61508 y IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega ", norma NORSOK Z-013 y NORSOK estndar Z-016. Los requisitos de disponibilidad deben utilizarse para determinar el programa para la prueba / preventiva actividades de mantenimiento y la contingencia requerido planes en caso de fracaso. La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentados mediante la observacin de la frecuencia de fallo real y el tiempo de inactividad del sistema. El desarrollo de la frecuencia de fracaso y falta de disponibilidad del sistema se debe utilizar como la base para cambiar de intervalos de prueba y otras acciones de mitigacin para garantizar el cumplimiento de la funcin requisitos. Establecimiento de requisitos de la funcin debe basarse en las evaluaciones de riesgo de accidente eventos, que determinarn los sistemas de seguridad y su rendimiento. 4.4 Inspeccin de equipos de proceso esttico Inspeccin de equipos mecnicos estticos, tales como recipientes y tuberas, se lleva a cabo bsicamente para mantener la funcin de contencin, es decir, para evitar fugas crticos. Con el fin de establecer un programa de inspeccin de esttica equipos mecnicos, es necesario realizar evaluaciones ms detalladas de lo prescrito en el presente estndar. Seleccin del mtodo de inspeccin, localizacin y extensin de las inspecciones, y el establecimiento de una ptima intervalos de inspeccin requieren un conocimiento del comportamiento mecanismo de dao que vara segn el material propiedades, composiciones de fluidos internos y el medio ambiente operativo externo. Similar a la preparacin de la programa de mantenimiento preventivo, el programa de inspeccin debe basarse en la evaluacin del riesgo de fugas de respetar al personal, daos ambientales y prdidas financieras. En consecuencia, la presente norma podra se aplicarn para la seleccin de equipos mecnicos estticos, con el fin de excluir a equipos no crticos para su posterior anlisis y otros equipos para priorizar las evaluaciones de riesgo en profundidad como la base para la preparacin de los programas de inspeccin, ver DNV RP-G-101. 5 jerarqua funcional y el anlisis crtico 5.1 Generalidades Al llevar a cabo los pasos definidos en el presente captulo para el establecimiento de una jerarqua funcional y el anlisis crtico, una plataforma para que las decisiones basadas en los riesgos relacionados con la gestin de las actividades de mantenimiento establecido. El proceso de trabajo en general, vase la figura 1, se describen de manera sistemtica el colapso de los sistemas de la planta en los elementos adecuados para el anlisis de criticidad.

Para comprender mejor la aplicacin prctica de la descomposicin sistemtica de los sistemas de la planta y el anlisis de criticidad, las directrices para el establecimiento de un programa de mantenimiento basado en el mantenimiento genrico conceptos y mtodos ms completos RCM se indican en la clusula 7.

5.2 Requisitos necesarios 5.2.1 Documentacin tcnica Antes de la puesta en marcha del anlisis crtico de la siguiente documentacin tcnica debe estar disponible: Descripcin tcnica de los sistemas de la planta que contienen: Planta detallada y descripcin del sistema. Los requisitos de capacidad. Condiciones de funcionamiento. Descripcin del equipo. dibujos / diagramas que contienen los datos de proceso, materiales y cdigos medios tcnicos: P & ID Diagramas de flujo. Un diagrama de lneas (cables y equipos elctricos). Apague la lgica. F & G diagramas de causa y efecto. hojas de datos de proteccin contra incendios.

5.2.2 Los sistemas de la planta Los sistemas con sus lmites deben ser definidos y documentados por el uso de la ingeniera sistema de numeracin 5.2.3 Criterios de decisin Para el anlisis de criticidad que evalan las consecuencias de las fallas y el grado de redundancia funcional, las clases de consecuencia, deben definirse adecuadamente antes de la realizacin de los anlisis. La definicin de las clases de consecuencia debe hacerse de acuerdo con los criterios generales de la empresa en materia de seguridad y medio ambiente, y reflejan el funcionamiento real de la planta en lo que respecta a las prdidas econmicas. Para clasificar el efecto ms grave de prdida de funcionalidad (tanto la prdida de MF y subfunciones) las clases de consecuencia definidos en la Tabla 1 se aplicarn, a menos que se especifique lo contrario. Tenga en cuenta que la prdida de la 'produccin' debe en valor monetario cumple con los lmites establecidos para los costos correspondientes "costo" dentro de cada clase.

5.3 Seleccin del sistema La primera actividad consiste en seleccionar los sistemas que deben ser incluidos en el anlisis. Criterios de clasificacin depende del propsito del anlisis y deben ser documentados. Los criterios de seleccin podran basarse en los costes de mantenimiento, los principales contribuyentes a la prdida de produccin / indisponibilidad e incidentes relacionados con la seguridad. 5.4 definicin de la funcin principal (MF) 5.4.1 Generalidades Cada sistema de la planta debe estar dividido en un nmero de FMs que cubre todo el sistema. El FMs se caracterizan por ser las tareas principales como de intercambio de calor, el bombeo, la separacin, la generacin de energa, compresin, distribucin, almacenamiento, etc Vase el anexo A, que da una visin general de FMs tpico de un aceite y planta de produccin de gas. Cada MF se da una designacin nica que consiste en un nmero (en su caso un nmero de etiqueta) y un nombre que describe la tarea y el proceso. Los lmites de la MF deben estar claramente definidos en un P & ID u otra documentacin relevante. Vase el anexo A. 5.4.2 Funcin principal (MF) redundancia MF redundancia se debe especificar con respecto a la prdida de acuerdo con la Tabla 3. El nivel de redundancia dentro de un MF est clasificado en los cdigos de la Tabla 3.

5.4.3 Funcin principal (MF) evaluacin de las consecuencias La evaluacin de las consecuencias de las faltas ms graves debe realizarse preferentemente por personal con experiencia en evaluaciones de riesgo y de fiabilidad (facilitador), en colaboracin con el personal con experiencia en operaciones y mantenimiento, y con buena comprensin del proceso de produccin y el equipo tcnico. Toda la MF se evala en trminos del efecto ms grave de un fallo. En esta evaluacin se tiene en cuenta cualquier redundancia dentro de la funcin, como la redundancia ser tratada por separado El efecto ms grave (pero sin embargo realista) de un fallo se identifica y la influencia sobre el rendimiento de la MF se cuantificar (si es posible) de acuerdo con la Tabla 1. En su caso, las acciones operativas de compensacin se describen y se reflejan en la evaluacin de las consecuencias. El tiempo desde el fallo que se produzca, hasta que afecta el sistema / planta debe ser estimado. Ver Tabla 1, columna de 'Produccin'. Cuando el fallo afecta a ms de una de las categoras (HSE, la produccin y el costo), este deber ser identificado y descrito de manera que es evidente a partir del texto cmo el efecto se lleva a cabo. 5.5 definicin de la funcin Sub 5.5.1 Generalidades FMs se dividen en subfunciones, vase el anexo C. Con el fin de simplificar la evaluacin de las consecuencias y permitir que el trabajo que se lleva a cabo con la suficiente precisin con un uso mnimo de los recursos, el nivel de subfuncin puede ser "estandarizada" para equipos de proceso tpico con pre-trminos definidos para cubrir todas las necesidades. Estos sub funciones son: Tarea principal (trmino que describe la tarea). El alivio de la presin. Apagar, proceso. Apagar, equipo. Controlar Monitoreo Indicacin local. Manual de cierre. Contencin Otras funciones. La lista de funciones estndar sub tiene que ser completado con otras funciones secundarias pertinentes para el particular, operacin.

Todo el equipo (identificado por su nmero de etiqueta) en cada lazo instrumento se puede asignar a una funcin secundaria. Si una funcin sub realiza mltiples tareas, el equipo deber ser asignada a la funcin secundaria ms importante. Las funciones de sub estndar son slo para usarse en su caso. Cuando sea apropiado, se pueden utilizar otros sub-funciones repetitivas (es decir, lubricante, la contencin de los diferentes servicios, etc.) 5.5.2 Sub redundancia de la funcin Identificar el nivel de redundancia de cada funcin secundaria. Si hay redundancia dentro de una funcin de sub, el nmero de unidades y la capacidad por unidad paralelas ser estipulado. La redundancia se clasificar utilizando los cdigos de la Tabla 4.

5.5.3 Funcin Sub, evaluacin de las consecuencias La consecuencia en el sistema / planta de un fallo en una funcin secundaria se evalu con respecto a

HSE, la produccin y el costo (con exclusin de la prdida de produccin) de acuerdo con los mismos principios que los descritos para MF. Si la funcin secundaria puede sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador durante el funcionamiento normal esta condicin tendr descrito e identificado como un fallo oculto. Para las funciones crticas de seguridad, los modos de falla y las tasas de fracaso deben describirse con el suficiente detalle como para poder decidir las actividades de mantenimiento adecuadas para evaluar las consecuencias de perder la funcin. Esta informacin debera normalmente ser parte del concepto genrico de mantenimiento o documentados en la FMEA / RCM anlisis. 5.5.4 Clasificacin del equipo El equipo (identificado por su nmero de etiqueta) que lleva a cabo las funciones secundarias se asignar a las respectivas funciones secundarias en un uno-a-uno, es decir, ningn equipo se le asigna a ms de una funcin secundaria. Si el equipo mantiene ms de una funcin sub (por ejemplo, algunos loops de instrumentos), debe ser asignado a la funcin de sub ms crtico. Todo el equipo (identificado por su nmero de etiqueta), se asignar la misma descripcin, consecuencia clasificacin y redundancia de la funcin secundaria de la que forman parte. Vase el Anexo C para un ejemplo. 6 Documentacin del producto final Un buen principio es hacer la evaluacin disponibles y localizables para las actualizaciones y mejoras de los resultados, ya que ms informacin y retroalimentacin de la operacin de que se disponga. Como mnimo, la siguiente debe ser documentado: Los criterios de decisin. Definicin de las clases de consecuencia. MF descripcin. Descripcin de la funcin Sub. Asignacin de equipo (tags) a la funcin secundaria. Evaluacin de las consecuencias de la prdida de FMs y subfunciones para todas las categoras consecuencias, incluyendo los argumentos necesarios para la asignacin de las clases de consecuencia. Evaluacin de MF y sub redundancia funcin. Cualquier desviacin de esta norma NORSOK, incluyendo terminologa, metodologa y recomend clasificacin de las consecuencias y los grados de redundancia debe ser documentado. 7 Aplicacin del anlisis de la criticidad 7.1 Programa de mantenimiento

7.1.1 Diagrama del proceso Un diagrama de proceso para establecer un programa de mantenimiento se muestra en la Figura 3.

7.1.2 Establecer actividades de mantenimiento preventivo Las actividades de mantenimiento preventivo se pueden establecer de dos maneras diferentes: Mediante el uso de un anlisis detallado de mantenimiento (vase IEC 60300-3-11). Mediante el uso de conceptos de mantenimiento genricos pertinentes tal como se describe a continuacin. Ambos mtodos se aplican al anlisis de criticidad 7.1.3 Los requisitos para el anlisis de mantenimiento Para garantizar que los equipos importantes se mantiene correctamente, hay que tomar decisiones suficientemente documentados. Para se requiere equipo clasificado "bajo" ninguna documentacin. Si se clasifica la documentacin 'High', 'Medium' o debe basarse en un anlisis de mantenimiento.

Si el anlisis de mantenimiento previamente se ha realizado en equipos idnticos / similares (tipos de equipos agrupados genricos) y documentado como un concepto de mantenimiento genrico, slo es necesario para llevar a cabo / documentar la siguiente: Bajo consecuencia: Verifique si alguna empresa especfica / requisitos de las autoridades son aplicables. Verificar que las actividades de servicios sencillos son adecuados y el costo beneficio. Media y Alta: Un anlisis de mantenimiento que comprende de los siguientes elementos: Si la empresa especfica / requisitos de las autoridades son aplicables (incluidos los supuestos / requisitos para / desde el anlisis de riesgos). Dominar los modos de fallo / fracaso con una probabilidad aproximada. Los mecanismos de fallo con una probabilidad aproximada. El tiempo de reparacin (aproximado). las actividades de mantenimiento seleccionada, para minimizar la probabilidad de tal mecanismo de fallo para causar un fallo - junto con el intervalo. La detectabilidad del fracaso. Experiencia en el uso de una estrategia de mantenimiento conocida, junto con el seguimiento peridico de los resultados: Si esta alternativa se utiliza en el equipo, que lleva a cabo funciones crticas de seguridad que un fallo no es evidente para el operador, el requisito de disponibilidad se define y se verific el cumplimiento por parte de pruebas documentadas. El porcentaje de pruebas peridicas que resulta en "dejar de funcionar a demanda" se puede utilizar como ndice de referencia. Tambin se recomienda incluir: Competencia requerida del personal de mantenimiento. Estimacin de horas-hombre para las actividades de mantenimiento. El tiempo de reparacin. las piezas de repuesto esenciales y plazos de entrega.

7.1.4.1 general Un concepto de mantenimiento genrico es un conjunto de acciones de mantenimiento, lo que

demuestra un mtodo de mantenimiento eficiente costo de un grupo genrico definido de funcionamiento equipo bajo bastidor similar y las condiciones de funcionamiento. El uso del concepto de mantenimiento genrico debe garantizar que se cumplan todos los requisitos operativos, definidos HSE produccin, costos y otros. El concepto deber incluir el diseo relevante y entornos operativos. Indicadores de desempeo adecuados y los criterios de aceptacin correspondientes se definirn las funciones crticas de seguridad. 7.1.4.2 Aplicacin de conceptos de mantenimiento genricos Conceptos de mantenimiento genricos se pueden desarrollar con el fin de: Reducir el esfuerzo para establecer el programa de mantenimiento. Asegrese de que las actividades de mantenimiento de uniformes y consistentes. Facilitar el anlisis de los grupos de equipos. Proporcionar la documentacin adecuada de las estrategias de mantenimiento seleccionada. Conceptos de mantenimiento genricos son aplicables a todos los tipos de equipos comprendidos en esta norma NORSOK. Un concepto de mantenimiento genrico puede utilizarse cuando: El grupo de equipos cuenta con un diseo similar. El equipo dispone de los modos de falla similares y las frecuencias de falla. La cantidad de equipos similares justifica un concepto genrico 7.1.4.3 Documentacin del concepto genrico de mantenimiento La extensin de la documentacin ser diferente dependiendo de la complejidad de los equipos y el riesgo asociado. El concepto debe permitir el ajuste de las actividades de mantenimiento de acuerdo a los cambios en las condiciones marco. Adems de lo que se define en la necesidad de anlisis de mantenimiento (vase 7.1.3) la documentacin deber describir: General: Descripcin de la categora de equipo genrico. Funcionamiento fsico y las condiciones marco. Experiencias de funcionamiento. Las regulaciones y requerimientos de la empresa. Definicin de la prdida de la funcin, y la cuantificacin del nivel de aceptacin de las funciones crticas de seguridad.

7.1.5 Preparacin de mantenimiento e inspeccin de paquetes de trabajo Con el fin de lograr una gestin eficaz de los recursos utilizados para fines de mantenimiento, todos los equipos deben estar dispuestos en una jerarqua. Un programa de mantenimiento se divide en paquetes de trabajo programadas de tamao adecuado para adaptarse a la organizacin y los recursos disponibles. Estos paquetes se asignan a los objetos de mantenimiento (vase la figura 4) lo que los hace el nivel ms bajo en la jerarqua de llevar el coste para el programa de mantenimiento. Por lo tanto todo el mantenimiento objetos deben ser identificados antes de establecer el programa de mantenimiento. El nivel en el que se e tablecen los objetivos de mantenimiento, se rige por la ejecucin prctica y la necesidad individual para supervisar y controlar los diferentes programas de mantenimiento. Para el mantenimiento correctivo en las rdenes de trabajo se pueden asignar a cualquier equipo de marcado, el costo ser atribuible a un nivel ms bajo, pero incluso esto cuesta debe ser posible resumir en el mismo nivel que el de los objetos utilizados para el mantenimiento de los programas de mantenimiento. Esta informacin es una parte de los datos necesarios para llevar a cabo una evaluacin y la optimizacin de la estrategia de mantenimiento. Si el de datos est vinculada a la nivel de etiqueta de ms bajo la jerarqua de har que sea sea posible para resumir esta informacin a la nivel apropiado -, que podra ser el objeto de mantenimiento o MF como se muestra en la Figura 4.

7.1.6 equipamiento crtico y sin redundancia Todas las funciones secundarias y las etiquetas asociadas que podran llevar a un apagn de un sistema (o toda la planta) se pueden identificar por medio de los datos establecidos en el anlisis de la criticidad como se describe en la clusula 5. Esto podra ser aplicada para la priorizacin de recursos y la atencin hacia el equipo vulnerable con respecto a HSE y la produccin.

7.2 Evaluacin de repuestos 7.2.1 generales Los resultados del anlisis de la criticidad son muy tiles en la identificacin de la necesidad de piezas de repuesto que se van a comprar, junto con el paquete de sistema inicial. 7.2.2 Seguros seleccin de piezas de repuesto Seguros recambios son siempre Es vital para la funcin de la planta, pero poco probable de sufrir una avera durante el tiempo de vida del equipo. Se entrega con tiempo de espera demasiado largo del proveedor y por lo general muy caro. A menudo, estas piezas de repuesto se caracterizan por un coste sustancialmente menor si se incluyen con la inicial orden del paquete del sistema. Con el fin de ser capaz de identificar el equipo que pueda contener tales piezas de repuesto, la consecuencia de la FMs sufrir un fallo tiene que ser conocido. FMs a analizar se seleccionan eligiendo aquellos con alta consecuencia del fallo (independiente del rea) y no hay redundancia. Durante la fase conceptual, slo es posible para identificar el equipo principal. Debido al proceso de concurrente ingeniera practica a da la documentacin necesaria para identificar el contenido de las funciones secundarias est por lo general no est disponible hasta el inicio de los preparativos de la operacin. Los diferentes modos de fallo, la necesidad de piezas de repuesto y la posibilidad de compensar con el temporal soluciones tienen que ser evaluados por el equipo (identificado por su nmero de etiqueta) en el MFS seleccionado. Adems, el factor de probabilidad de que se requieran estos repuestos se debe establecer. A continuacin, el precio alternativas si los repuestos estn ordenados junto con el pedido inicial - o como rdenes separadas en una fecha posterior deber aclararse con el suministrador. Finalmente, una comparacin del riesgo determinar qu piezas de repuesto deben ser pedir junto con el pedido inicial. 7.2.3 Seleccin de piezas de repuesto ordinario Seleccin de las piezas de repuesto ordinarios para almacenamiento local se puede realizar con precisin y convenientemente mediante el uso de los resultados del anlisis de la criticidad junto con el concepto genrico de mantenimiento / RCM durante la preparacin de la operacin. Todas las piezas de equipo, se clasificarn con respecto a la consecuencia de un fallo, y definen con un grado de redundancia. Los conceptos de mantenimiento genricos especifica el tipo de piezas de repuesto necesarias y el plazo de entrega hasta que las piezas de repuesto estn disponibles en el sitio. 7.3 Evaluacin y diseo conceptual Si se lleva a cabo este anlisis durante la fase inicial de diseo de la planta, el resultado puede ser utilizado para proporcionar datos para apoyar las decisiones que deben ser tomadas en dos reas

importantes. El primero es cuantificar la necesidad de recursos de mantenimiento necesarios para el funcionamiento normal de la planta, y el segundo es para identificar si fallos ocultos se pueden producir en los equipos crticos de seguridad. El establecimiento de requisitos iniciales de dotacin de mantenimiento: Determinacin inicial del nmero de personas necesarias para realizar las tareas de mantenimiento. Siempre que el concepto genrico de mantenimiento se define en suficiente detalle para cada tipo genrico de los equipos y el contenido tpico de equipo asociado con cada MF se conoce de otras plantas / proyectos - la consecuencia y el grado de redundancia son elementos vitales en el clculo de la necesidad de dotacin. La identificacin de fallos ocultos en los equipos crticos de seguridad: Verifique si alguno MF sin redundancia, es fundamental para la seguridad - y puede sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador. La identificacin de FMs que contiene este tipo de equipos slo es apropiada si el anlisis se lleva a cabo con tiempo suficiente para influir en el diseo. Las subfunciones expuestos a esta seleccin tendrn clase redundancia "A", la consecuencia de una falta ser clasificado como "Alto" con respecto a HSE - y, adems, se deben marcar "fallo oculto" en el anlisis de criticidad. 7.4 Priorizacin de las rdenes de trabajo Los resultados del anlisis de la criticidad puede ser til en la definicin de criterios para la priorizacin de las rdenes de trabajo preventivas y correctivas. La priorizacin de las rdenes de trabajo correctivas normalmente se basa en una sentencia de la consecuencia de la falta real. Esto puede o no ser el mismo modo de fallo que se consider para dar lugar a la consecuencia ms grave mientras se realiza el anlisis de la criticidad. Los datos del anlisis de criticidad se pueden combinar con otra informacin para definir los criterios para la priorizacin de las rdenes de trabajo correctivas. Los criterios deben combinar la siguiente informacin: Clasificacin de las consecuencias de un fallo y redundancia (o ambos parmetros, junto con el tiempo de inactividad permitido). Modo de fallo y sus causas. Consideraciones de funcionamiento. El tiempo de reparacin incluyendo el tiempo de ejecucin para los recambios Los criterios tambin pueden ser implementados en un sistema de gestin de mantenimiento con una prioridad predeterminada sobre la base de: Clasificacin de las consecuencias de un fallo. Redundancia Informacin sobre la gravedad de la insuficiencia actual (ruptura / sin desglose). NOTA - Debe ser siempre posible anular la prioridad predeterminada manualmente basndose en consideraciones reales de operacin.

anexo A (informativo) Descripcin y lmites Funcin principal Descripcin MF, ejemplo