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Universidad Tecnológica Equinoccial

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Carrera de Ingeniería Textil

Implementación de un proceso de elaboración de hilo 20/1 Ne Open

End, utilizando la fibra corta recuperada en la Planta de Hilatura de

la Empresa Textil ¨ San Pedro ¨.

TESIS DE GRADO

Pablo Vinicio Benalcázar Redrobán

Quito, Noviembre del 2004

II

Universidad Tecnológica Equinoccial

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Carrera de Ingeniería Textil

Implementación de un proceso de elaboración de hilo 20/1 Ne Open

End, utilizando la fibra corta recuperada en la Planta de Hilatura de

la Empresa Textil ¨ San Pedro ¨.

Por:

Pablo Vinicio Benalcázar Redrobán

Tesis previa la obtención del título de Ingeniero Textil

Quito, Noviembre del 2004

III

Del contenido de la presente

investigación se responsabiliza el autor.

Pablo Benalcázar R.

Certifico que la presente investigación

se realizó bajo mi dirección.

Ing. Ángel Proaño A.

Director de Tesis

IV

Agradecimiento.

Con todo el corazón agradezco a Dios, a mi familia y a

todas

las

personas,

que

directa

e

indirectamente,

me

brindaron sin ningún reparo toda la ayuda que en ellas

estuvo a su alcance, compartiendo a la vez su experiencia y

conocimiento… GRACIAS A TODOS.

V

Agradecimiento Especial.

Al Ing. Pedro José Pinto

Gerente General de la Empresa Textil “San Pedro” por su

incondicional ayuda, comprensión y confianza.

VI

Dedicatoria.

Por todo aquello que solo una persona especial podría

brindar, dedicó la presente investigación. A mi amada novia

y futura esposa Rocío.

VII

Índice General.

1 INTRODUCCION

2

1.1

ANTECEDENTES GENERALES

2

1.2

JUSTIFICACIÓN

2

1.3

OBJETIVO GENERAL

3

1.4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3

1.5

IDEA A

4

2 MARCO TEORICO

6

2.1

6

2.1.1 Reseña histórica del algodón

6

2.1.2 Generalidades

6

2.1.3 Clases de algodón

6

2.1.4 Características del algodón

7

2.1.5 Valores H. V. I. (High Volumen Instruments)

8

Lenght (LEN). -

8

Lenght Uniformity (UNI). -

8

Micronaire (MIC). -

8

Strength (STR). -

8

Color (CG). -

8

Trash (Leaf) (TSH). -

9

2.1.6

Interpretación de los valores H. V. I

9

2.2

HILATURA DE ALGODON

13

2.2.1

Reseña histórica

13

2.2.2

Generalidades

13

2.2.3

Tipos de hilatura (procesos)

14

2.2.3.1 Hilatura de algodón cardado

14

VIII

2.2.4 Tipos de hilatura (sistemas)

16

2.2.4.1 Sistema de hilado convencional (hilatura de anillos)

17

2.2.4.2 Sistema de hilado no convencional (hilatura a rotor)

22

2.2.4.3 Sistema de hilado no convencional (hilatura murata)

23

3

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

26

3.1 VOLUMEN DE DESPERDICIO POR

26

 

3.1.1

Sala de apertura

27

3.1.1.1 Abridora de balas

27

3.1.1.2 Limpiadora batidora inclinada

29

3.1.1.3 Abridora mono

30

3.1.1.4 Limpiadora diente de sierra

31

3.1.1.5 Condensadores

32

3.1.2

Cardas

32

3.1.3

Manuar

35

3.1.4

Mechera

36

3.1.5

Continua de hilar (Anillos)

38

3.1.6

Hilatura a rotor (OPEN-END)

39

3.1.7

Hermanadora

40

3.1.8

41

3.1.9

BOBINADO

42

3.2 PORCENTAJE DE DESPERDICIO POR

43

3.3 VOLUMEN DE DESPERDICIO EN LA

45

3.4 PORCENTAJE DE DESPERDICIO EN LA PLANTA

45

3.5 VOLUMEN DE FIBRA CORTA REPROCESABLE

45

3.5.1

Grado de limpieza del material

46

Abridora de balas GBR:

46

Telera escalonada SRS6:

47

Mono tambor RN:

47

Condensador BE:

47

IX

Filtro primario FP:

47

Carda Marzoli:

47

Carda Truzschler:

48

Manuares:

48

Pabilera:

48

Hilas:

48

 

3.5.2 Longitud promedio de la fibra

49

3.5.3 Cohesión del material

50

3.6

PORCENTAJE DE FIBRA CORTA REPROCESABLE

50

4 ANALISIS DE LA MATERIA PRIMA

52

4.1

MATERIA

52

 

4.1.1 Descripción de la materia prima

52

4.1.2 Longitud de la materia prima

52

4.1.3 Contenido de basura

52

4.2

ANÁLISIS DE DESPERDICIO EN LA

53

 

4.2.1 Desperdicio no reprocesable

53

4.2.2 Desperdicio reprocesable

53

5 SELECCIÓN DEL FLUJO PARA EL REPROCESO DE LA MATERIA PRIMA

RECOLECTADA

 

55

5.1

FLUJO RECOMENDADO

55

5.2

MAQUINARIA A SER UTILIZADA

63

5.3

64

 

5.3.1

Calibraciones

64

5.3.2

Controles de calidad

65

5.3.3

Condiciones ambientales

66

5.3.4

66

5.4

66

X

 

5.4.2

68

5.4.3

Controles de calidad

68

5.4.4

Producción

70

5.4.5

70

5.4.6

Condiciones ambientales

71

5.4.7

71

 

5.5

ESTIRAJES

71

 

5.5.1

Calibraciones

72

5.5.2

75

5.5.3

Controles de calidad

75

5.5.4

Producción

76

5.5.5

77

5.5.6

Condiciones ambientales

77

5.5.7

77

 

5.6

OPEN END. CONTÍNUA DE HILAR A ROTOR

77

 

5.6.1

Calibraciones

78

5.6.2

88

5.6.3

Controles de calidad

88

5.6.4

Producción

89

5.6.5

89

5.6.6

Condiciones ambientales

91

5.6.7

91

6

VERIFICACIONES DE CALIDAD

94

 

6.1

TÍTULO DEL HILO DE FIBRA RECUPERADA VERSUS TÍTULO DEL HILO DE MATERIA PRIMA

VIRGEN

…………………… 95

6.2 TORSIÓN DEL HILO DE FIBRA RECUPERADA VERSUS TORSIÓN DEL HILO DE MATERIA PRIMA

VIRGEN…………

96

6.3 ELONGACIÓN DEL HILO DE FIBRA RECUPERADA VERSUS ELONGACIÓN DEL HILO DE MATERIA

XI

6.4 RESISTENCIA DEL HILO DE FIBRA RECUPERADA VERSUS RESISTENCIA DEL HILO DE

 

MATERIA PRIMA

99

7

ANALISIS DE COSTOS

102

 

7.1

COSTO DEL ALGODÓN

102

7.2

COSTO DE LA MANO DE OBRA

104

7.3

GASTOS GENERALES DE

107

7.4

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DEL REPROCESO DE LA FIBRA CORTA RECUPERADA

112

7.5

BENEFICIO OBTENIDO (VERIFICACIÓN)

113

8

CAPITULO

115

 

8.1

CONCLUSIONES

115

8.2

RECOMENDACIONES

117

9

119

XII

Índice de Tablas.

Tabla nº 1. Caracteristicas de la fibra de

7

Tabla Nº 2. Grados de color de la fibra de

12

TABLA Nº 3 DESPERDICIO RECOPILADO EN EL

28

TABLA Nº 4.DESPERDICIO EN LA TELERA ESCALONADA

29

Tabla Nº 5.Desperdicio almacenado en el RN

30

Tabla nº 6.Desperdicio de la limpiadora

31

Tabla nº 7.Desperdicio reciclado en los condensadores Be y

33

Tabla nº 8.Desperdicio de la carda marzoli

35

Tabla nº 9.Valores de desperdicio en manuares

36

Tabla nº 10 Desperdicio recopilado en la máquina pabilera

37

Tabla Nº 11Valores de desperdicio analizado en las hilas

39

Tabla Nº 12.Desperdicio de las máquinas de Open End

40

Tabla Nº 13.Datos del desperdicio recogido en hermanadora

41

Tabla Nº 14.cantidades de desperdicio en las máquinas torcedoras

42

Tabla Nº 15.Datos del desperdicio recopilado en la bobinadora murata

43

Tabla Nº 16.Porcentaje de desperdicio recopilado

44

Tabla Nº 17.Análisis de la longitud de fibra.(Materia prima reciclada)

49

Tabla Nº 18.Tiempo estimado para el reproceso de la materia prima

57

Tabla Nº 19.Mano de obra requerida para la operación de la maquinaria utilizada en el reproceso. 61

Tabla Nº 20.Gama de títulos (Destino y uso) en las máquinas Open

62

Tabla Nº 21.Control de títulos en cardas

69

Tabla Nº 22 Análisis de longitud en la carda C- 41 y el manuar srs

73

Tabla Nº 23. Control de títulos en manuares

76

Tabla Nº 24. Condiciones normales de la máquina de open end

78

Tabla Nº 25.Valores de tensión del piñón

79

Tabla Nº 26.Frecuencia de roturas en la open end Nº 1 Prueba Nº

81

Tabla Nº 27.Parámetros del hilo 20/1 oe de fibra recuperada Prueba Nº 1

82

Tabla Nº 28.Frecuencia de roturas en la open end Nº 1Prueba Nº

84

Tabla Nº 29.Parámetros del hilo 20/1 oe de fibra recuperadaPrueba Nº 2

85

XIII

Tabla Nº 31.Parámetros del hilo 20/1 oe de fibra recuperadaPrueba Nº 3

87

Tabla Nº 32.Controles de calidad realizados al hilo 20/1 Ne. producido con fibra corta recuperada.90

Tabla Nº 33.Norma de calidad no publicada de un hilo 20/1 Ne. Open end

95

Tabla Nº 34.Verificación de calidad Título

96

Tabla Nº 35.Verificación de calidad Torsión

97

Tabla Nº 36.Verificación de calidad elongación

98

Tabla Nº 37.Verificación de calidad

99

Tabla Nº 38.Ingresos

103

Tabla Nº 39.Costo real de la mano de obra directa (operadores)

104

Tabla Nº 40.Costo real de la mano de obra indirecta (supervisores)

105

Tabla Nº 41.Costo real de la mano de obra indirecta (jefe de seccion)

105

Tabla Nº 42.Costo de la mano de obra

106

Tabla Nº 43.Consumo de energía

108

Tabla Nº 44.Depreciación de la maquinaria utilizada en el

109

Tabla Nº 45.Seguros de las máquinas usadas en el

110

Tabla Nº 46.Repuestos y mantenimiento de las máquinas EMPLEADAS en el proceso

110

Tabla Nº 47.Egresos realizados en el proceso con fibra corta

112

XIV

Índice de anexos.

Anexo A. Desperdicio de la abridora de balas

122

Anexo B. Desperdicio de la telera escalonada

122

Anexo C. Desperdicio del mono tambor RN

123

Anexo D. Desperdicio del condensador

123

Anexo E. Desperdicio del filtro

124

Anexo F. Desperdicio del mono tambor

124

Anexo G. Desperdicio de las

125

Anexo H. Desperdicio de manuares

125

Anexo I. Desperdicio de la pabilera

126

Anexo J. Desperdicio de las hilas

126

Anexo K. Desperdicio del Open End

127

Anexo L. Desperdicio

127

Anexo M. Tensile Properties. Breaking Elongation

128

Anexo N. Count

129

Anexo Ñ. Tensile Properties. Breaking

130

Anexo O. Glosario General

131

XV

Resumen.

Durante la presente investigación se realizó el análisis de la fibra corta reciclada en

cada uno de los diferentes depósitos de almacenaje, que las máquinas en la planta de

hilatura poseen. Para ello primeramente se controló y recicló la fibra durante seis

semanas, sacando muestras de los depósitos, tres veces por cada una. A la vez se

tomó porciones de las muestras para evaluar en ellas, la limpieza como primer factor

y luego la longitud de la fibra que los copos poseían.

Habiendo determinado los puntos en los cuales la fibra puede ser aprovechada se

seleccionó el flujo óptimo para realizar un hilo 20/1 Ne con el material recuperado.

Determinando que el flujo sea, el que utiliza las máquinas Open End, por la

versatilidad y facilidad de cambio de materia prima en las mismas; así como también

por el bajo número de horas empleadas en terminar el material, la utilización de un

número menor de máquinas, y por ende de personal.

Se realizó varios cambios necesarios en las máquinas utilizadas, para permitir el paso

del material por ellas y a la vez mejorar los parámetros de calidad exigidos para este

tipo de título de hilo. Realizando controles durante todo el proceso. Y al final se

realizó

verificaciones

de

calidad

del

hilo

obtenido,

confrontándolo

con

los

parámetros de un hilo elaborado con fibra no recuperada.

Por último se efectuó un estudio del costo – beneficio que esta investigación genera.

XVI

Summary.

During the present investigation it was carried out the analysis of the short fiber

recycled in each one of the different storage deposits that the machines in the

spinning plant possess. For it firstly was controlled and it recycled the fiber during

six weeks, taking out samples of the deposits, three times for each one. At the same

time it took portions of the samples to evaluate in them, the cleaning like first factor

and then the longitude of the fiber that the flakes possessed.

Having determined the points in which the fiber can be taken advantage of the good

flow it was selected to carry out a thread 20/1 Ne with the recovered material.

Determining that the flow is, the one that uses the machines Open End, for the

versatility and easiness of matter change prevails in the same ones; as well as for the

first floor number of hours used in finishing the material, the use of a number smaller

than machines, and of personal too.

It was carried out several necessary changes in the used machines, to allow the step

of the material for them and at the same time to improve the parameters of quality

demanded without stopping for this title type. Carrying out controls during the whole

process. And at the end it was carried out verifications of quality of the obtained

thread, confronting it with the parameters of a thread elaborated with not recovered

fiber.

Lastly it was made a study of the cost-benefit that this investigation generates.

INTRODUCCION

2

1

INTRODUCCION

1.1

ANTECEDENTES GENERALES.

Hoy en día los algodones con los que se trabaja dentro de la mayor parte de empresas

textiles, poseen un alto contenido de impurezas; obligando a los encargados de las

plantas de hilatura a realizar trabajos de apertura más exhaustivos y por ello elevar

los porcentajes de desperdicio. La manutención de márgenes de desperdicio elevados

es en muchos de los casos inevitable; pues la elaboración de hilos con calidades

medias a altas así lo exige.

Estos altos porcentajes reducirá la rentabilidad, elevará los costos de producción,

encarecerá

los

productos

elaborados

por

la

empresa,

y

por

ende

reducirá

significativamente la participación de la misma en el mercado; generando un

descenso competitivo de la misma.

Se vuelve necesario reducir significativamente los porcentajes de desperdicio o bien

realizar un análisis de la fibra que puede ser reutilizada de todo el material

considerado anteriormente como desperdicio. Elaborando hilos con fines específicos.

Para con ello obtener márgenes de rentabilidad ideales.

1.2 JUSTIFICACIÓN

Además de que el tema ha tratar servirá de guía a futuras generaciones, permitirá

ahorrar o mejorar costos de producción existentes en la empresa; muy necesarios en

estos días en los cuales la industria textil atraviesa por situaciones difíciles. Pues

mediante la aplicación de este sistema la empresa logrará una mayor rentabilidad, ya

que se plantea un mejor aprovechamiento de la materia prima utilizada sin afectar la

3

calidad de los productos que la empresa elabora. En adición se puede decir que el

tema planteado es verificable, sobre todo en lo que se refiere a planteamientos

técnicos, por último llevo trabajando en la planta por cerca de 11 años razón por la

cual se puede decir que el tema planteado es de mi conocimiento.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Diseñar e implementar un proceso de producción de un hilo Open End (Hilatura a

rotor) utilizando la fibra corta recuperada, dentro de un proceso de algodón cardado.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar los parámetros de la materia prima a utilizar.

Identificar las máquinas y los puntos de recuperación de materia prima.

Realizar una programación del proceso para la fabricación del hilo.

Determinar el título del hilo a elaborar así como las características técnicas,

propias de éste.

Determinar los parámetros y los puntos de control de calidad con los que se

va ha producir.

Identificar los valores técnicos de producción para cada una de las máquinas

a ser utilizadas en esta investigación.

Establecer el porcentaje de ahorro materia prima y su incidencia en los

costos generales.

4

1.5 IDEA A DEFENDER.

Si se logra reciclar la fibra corta que se elimina en los distintos procesos de algodón

cardado, para con esta elaborar un hilo específico; entonces; se reducirán los costos

en materia prima y permitirá a la empresa un mejor aprovechamiento de la misma.

5

MARCO TEORICO

6

2

MARCO TEORICO

2.1

ALGODÓN.

2.1.1

Reseña histórica del algodón 1

Es la más importante de todas las fibras naturales. Procede de la India, donde ya era

conocido por más de 2500 años A. C.; desde allí se extendió hacia Egipto y China.

Por el siglo X fue conocido en Europa.

Primero fue introducido en España, más tarde en el siglo XIV en Alemania y después

en Inglaterra en el siglo XV, en los E. E. U. U. fue utilizado en el siglo XVIII.

2.1.2 Generalidades 2

El

algodón

es

obtenido

de

los

pelos

de

“Gossypium” de la familia de las malváceas.

2.1.3 Clases de algodón 3

la

planta

dicotiledónea

del

genero

La fibra de algodón puede clasificada por su largo en fibras de longitud corta (12mm

a 25mm), media (25mm a 30mm) y larga (35mm a 60mm). Además puede ser

clasificado por su clase o variedad botánica, como puede ser: Barbadense, Hirsutum,

Herbaceum y Arboreum.

1 SECAP (Servicio Ecuatoriano de Capacitación Profesional). Hilatura, Fibras textiles, Quito – Ecuador, 1981. pp. 1

2 A. MARTIN MARTINEZ. Tecnología textil. Editorial Paraninfo, Madrid, 1978. pp. 27- 28

7

2.1.4 Características del algodón 4, 5

Las características más importantes que se requieren para la hilatura del algodón, se

resumen a continuación en la tabla Nº 1:

TABLA Nº 1.

CARACTERISTICAS DE LA FIBRA DE ALDODÓN.

Característica

Valor máximo

Valor mínimo

Longitud

60

m m

12

m m

Grosor

4.9 micronaire

3.5 micronaire

Absorción de humedad

10

%

8 %

Resistencia

32

g / tex

17

g / tex

Color

Blanco amarillento

Amarillo cremoso

Fuente: http://www.cottoninc.com. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

4 SECAP (Servicio Ecuatoriano de Capacitación Profesional). Hilatura, Fibras textiles, Quito – Ecuador, 1981. pp. 25

8

2.1.5 Valores H. V. I. (High Volumen Instruments) 6

La mayor parte del algodón utilizado en fábricas textiles de la ciudad de Quito y del

Ecuador en general, es de los Estados Unidos de América (USA). Por lo general los

valores con las cuales son comercializadas las pacas de este país, pertenecen a los

indicados en los listados HVI de las mismas. Aunque últimamente son solicitados

valores adicionales obtenidos con equipos denominados AFIS. Los valores mas

comunes se indican a continuación:

Lenght (LEN). - Valor promedio entre la fibra más larga y Upper half mean lenght

expresado en centésimos o treinta y dos avos de una pulgada.

Lenght Uniformity (UNI). - Determinado al dividir el promedio de longitud de las

fibras por la upper lenght expresado como porcentaje.

Micronaire (MIC). - Es un valor de finura, representado por la permeabilidad de aire

que una masa de fibras algodón posee, al ser comprimidas a un volumen estándar.

Strength (STR). - Representa los gramos fuerza requeridos para romper un fajo de

fibras de un tex (Un tex es igual al peso en gramos de 1000 metros de fibra).

Color (CG). - Este es medido por el grado de reflectancia (Rd) y amarillez (+b). La

reflectancia indica cuan brillosa u opaca es la muestra; en cambio la amarillez indica

el grado de color que posee la misma.

9

Trash (Leaf) (TSH). - La basura en el algodón crudo es determinado por medio de

un video escáner. Representa el valor promedio entre hojas y otros elementos como

hierbas o cortezas.

La cámara escanéa la superficie de la muestra de algodón y la superficie ocupada por

las partículas de basura es calculada.

2.1.6 Interpretación de los valores H. V. I. 7, 8

Todos los datos indicados anteriormente poseen rangos de valores con los cuales se

deben trabajar y los hay que tomar muy en cuenta al momento de hilar.

La longitud en milímetros que la fibra posea nos ayudara a realizar calibraciones en

los ecartamientos de los trenes de estiraje.

En lo que se refiere a Lenght (Longitud) estos datos pueden ser expresados con

valores entre 0.79 a 1.36 centésimas de pulgada y para poder determinar su valor

en milímetros se debe multiplicar la cantidad promedio de todas las muestras por los

milímetros que tiene una pulgada (25,54 mm).

En cambio si los valores vienen en 32avos de pulgada las cifras varían entre <13/16 a

1-3/8 y para obtener el valor en milímetros se divide el número fraccionario entre sí

mismo, el valor resultante se suma luego al número entero si lo hubiere y este valor

se multiplica por los milímetros que posee una pulgada.

7 COTTON COUNCIL INTERNATIONAL. Cotton USA Buyers Guide, 1997, pp. 14- 15

10

Para

la

Lenght

Uniformity

(Uniformidad

de

la

longitud)

este

valor

es

un

porcentaje, el cual determina la variación de la longitud de las fibras dentro de una

muestra de algodón. Si todas las fibras de una muestra tuvieran la misma longitud

entonces el valor de uniformidad seria de 100 %, pero como la fibra de algodón es de

origen natural tiene variaciones que hacen decaer su valor. El valor recomendado

sería de sobre un 80%.

Para los valores referentes al Micronaire; se puede decir que este permite determinar

la finura de la fibra o su diámetro aparente además puede proveer una indicación

relativa de la madurez de la fibra por medio de la valoración del grosor de las

paredes de la célula y su comparación con variedades de algodón con perímetros

similares. Los valores como se especifico en la tabla Nº 1 van de 3.5 a 4.9 mic.

Siendo el 3.5 un valor muy fino y el 4.9 muy grueso.

Los datos de Strength (Resistencia) poseen rangos que van de los 20 gramos/ tex

para una fibra débil a los 32 gramos/ tex para una fibra muy fuerte. Los valores de

resistencia no se deben considerar por unidad sino más bien por la cantidad de fibras

por sección que pueda tener un hilo.

El grado de Color del algodón americano esta basado en standards oficiales los

cuales son establecidos por el U. S. D. A. Cada paca de algodón recibe una

clasificación

separada

para

el

color.

La

clasificación

es

determinada

por

el

clasificador con referencia a un grupo de muestras en custodia del Departamento de

agricultura de E. U.

11

Los diferentes grados que existen van desde un blanco a un amarillento y las

variaciones del color, con sus diferentes clasificaciones se muestran en las tablas 2a,

2b, 2c, 2d, 2e: 9, 10

Los valores de Trash (Basura o impurezas) varían en un rango que va desde el

número 1 al número 7 siendo el primero el de mejor calidad. Está calidad va

decayendo a medida que el número de clasificación va aumentando hasta llegar al 7,

este último indica que una paca de algodón posee mayor contenido de basura.

9 COTTON COUNCIL INTERNATIONAL. Cotton USA Buyers Guide, 1997, pp. 17

10 http://www.cottoninc.com .Tabla de fibras de algodón de E. U. para 2001.

12

TABLA Nº 2.

GRADOS DE COLOR DE LA FIBRA DE ALGODÓN.

Blanco (White) Tabla 2a

Manchado Ligero (Light spotted) Tabla 2b

Clasificación

Símbolos

Código

Clasificación

Símbolos

Código

de color

Clasificador

de color

Clasificador

Good

GM

11

Good

GM Lt Sp

12

Middling

Middling

Strict

SM

21

Strict

SM Lt Sp

22

Middling

Middling

Middling

Mid

31

Middling

Mid Lt Sp

32

Strict Low

SLM

41

Strict Low

SLM Lt Sp

42

Middling

Middling

Low Middling

LM

51

Low Middling

LM Lt Sp

52

Strict Good

SGO

61

Strict Good

SGO Lt Sp

62

Ordinary

Ordinary

Good

GO

71

Ordinary

Manchado (Spotted) Tabla 2c

Manchado (Tinged) Tabla 2d

Clasificación

Símbolos

Código

Clasificación

Símbolos

Código

de color

Clasificador

de color

Clasificador de

de color

color

Good

GM Sp

13

Strict

SM

24

Middling

Middling

Strict

SM Sp

23

Middling

Mid

34

Middling

Middling

Mid Sp

33

Strict Low

SLM

44

Middling

Strict Low

SLM Sp

43

Low Middling

LM

54

Middling

Low Middling

LM Sp

53

Strict Good

SGO Sp

63

Ordinary

Amarillento (Yellow Stained) Tabla 2e

 

Clasificación

Símbolos

Código

de color

Clasificador

de color

Strict

SM

25

Middling

Middling

Mid

35

Fuente: http://www.cottoninc.com. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

13

2.2

HILATURA DE ALGODON

2.2.1

Reseña histórica 11, 12, 13

Al parecer la primera fibra hilada fue la lana y muy posteriormente el algodón. La

lana solo requería del esquileo y sus posteriores lavados para ser hilada mientras que

el algodón presentaba dificultad para separar la fibra de la semilla. En sus comienzos

la hilatura se realizaba de forma manual y los útiles utilizados para ello: la rueca y el

uso, se supone una antigüedad de 4000 años. Luego en el siglo XV nace la hilatura

semi-mecánica. En la primera mitad del siglo XVI el escultor alemán Jurgen

perfecciona el torno de hilar. A partir de ello surgen nuevas ideas hasta la hilatura

como hoy es conocida.

Ya en nuestro país específicamente,

la industria textil es pionera, surgió a partir de

los años 20; gracias al dinamismo y por las herencias recibidas de generaciones de

familias extranjeras que vinieron a radicarse en el país, los cuales sembraron los

conocimientos básicos para estructurar una industria. Las principales precursoras;

algunas de ellas ya extintas fueron: La industria, El Inca, San Miguel, Lanas San

Pedro, El Prado, La Bretaña, La Internacional.

2.2.2 Generalidades

La operación de hilatura, para el caso específico del algodón consiste en tomar varias

fibras, estirarlas y torcerlas para sacar de ellas un conjunto de fibras, que forman un

haz individual; el cual es almacenado en una bobina.

11 JORGE LUIS CABA. Historia de la maquinaria y de las fibras textiles, Editorial BOSCH, Barcelona 1973

12 JUAN FER. ESPINOZA PEREZ. Manual de calidad para la hilatura de algodón, Quito - Ecuador 1983

14

2.2.3 Tipos de hilatura (procesos)

Dentro de una planta de algodón existen diferentes maneras para realizar un hilo;

estas maneras están en función de los procesos que se utilizan o en función de la

maquinaria empleada. Del proceso y la maquinaria utilizada van a incidir de manera

directa en el costo y la calidad del hilo que vamos a producir así como en las

aplicaciones del mismo.

2.2.3.1 Hilatura de algodón cardado 14, 15

El

primer

sistema

de

cardado

conocido

consistía

en

dos

placas

de

madera

guarnecidas con

clavos. Y en 1748 Lewis Paúl inventa la primera carda que fue la

precursora de las cardas de chapones. John Lees inventó en 1772 la alimentación

directa a la carda permitiendo la obtención de cintas más largas y regulares.

Richard Arkwright inventó con la serrata la manera segura y seguida de extraer el

velo y empleo por primera vez el sistema de guarnición en forma de cintas de cuero

arrolladas en espiral sobre el gran tambor.

Cropmton en 1785 probo haciendo girar el gran tambor en sentido contrario al

observar que el cambio resulto satisfactorio extendió esta nueva variante.

Archibald Buchanan inventó en 1823 un mecanismo para descargar los chapones de

forma automática.

14 JORGE LUIS CABA. Historia de la maquinaria y de las fibras textiles, Editorial BOSCH, Barcelona 1973

15

El tipo actual de chapones móviles fue probado por Smith en 1835. Pero fue Evan

Leigh en 1850 quién las desarrollo de forma industrial. Desde entonces las cardas

han mejorado en muchos detalles pero no en su idea esencial.

La hilatura de algodón cardado se realiza utilizando máquinas denominadas cardas,

las cuales poseen como elementos básicos tres cilindros recubiertos con guarnición

rígida y con diferente tamaño cada uno. Sobre el mayor de estos cilindros (Gran

Tambor) se encuentran los chapones, que pueden variar en número, ancho, ángulo de

la guarnición (semi - rígida) y densidad de esta guarnición. El roce entre todos estos

elementos, permite realizar la limpieza e individualización de las fibras de algodón.

El flujo que sigue este proceso es el siguiente: APERTURA CARDADO HILADO
El flujo que sigue este proceso es el siguiente:
APERTURA
CARDADO
HILADO

2.2.3.2 Hilatura de algodón peinado 16, 17

Dentro de este proceso además de las máquinas ya utilizadas en el proceso anterior

se añade una máquina denominada peinadora. El origen del peinado se debe al

obispo Blaize. El proceso de peinado era muy lento a pesar de la intención por

mecanizarlo. Edmundo Cartwright inventor del telar mecánico entre 1790 y 1792

patentó tres diseños que no tuvieron éxito.

16 JORGE LUIS CABA. Historia de la maquinaria y de las fibras textiles, Editorial BOSCH, Barcelona 1973

16

La peinadora fue inventada por S. Cunliffe Lister después nombrado Lord

Masham; se asocio con Donisthorpe y obtuvieron varias patentes entre 1850 - 1851.

James Noble en 1853 asociado también con Donisthorpe construyó una peinadora

que lleva su nombre. La peinadora de algodón se debe a Schlumberger de Guebwiller

en 1845. La función principal de la peinadora es la de eliminar la mayor cantidad de

fibras cortas e impurezas, permitiendo que la formación del velo de las fibras sea más

regular y de esta manera mejorar uniformidad, resistencia así como regularidad del

hilo a producir.

El hilo elaborado con este proceso puede ser más fino y poseer además mayor brillo

y suavidad al tacto siendo utilizado en prendas que vayan a tener contacto directo

con la piel. El flujo que este proceso sigue, se indica en el grafico a
con la piel. El flujo que este proceso sigue, se indica en el grafico a continuación:
APERTURA
CARDADO
PEINADO
HILADO

2.2.4 Tipos de hilatura (sistemas)

A medida que la tecnología ha ido avanzando, las maneras para elaborar un hilo se

han ido perfeccionando; con el fin de abaratar el costo de producción o mejorar la

calidad del mismo. En algunos de estos desarrollos tecnológicos se han eliminado

varias máquinas que en el pasado eran indispensables y que a continuación se va a

describir.

17

2.2.4.1 Sistema de hilado convencional (hilatura de anillos) 18, 19

Es el sistema precursor y el mecanismo base fue la rueca, luego el huso utilizado ya

por los egipcios y chinos hace mucho tiempo. Luego apareció en Europa el torno de

hilar y durante mucho tiempo era de uso exclusivo de la nobleza. Un panadero ideo

una forma de mover el torno de mejor manera en 1530.

La mejora relacionada con un movimiento de traslación y además de rotación para la

aleta se debe a Leonardo da Vinci. No se sabe con exactitud quien fue el inventor de

las primeras máquinas de hilar. Pues los inventores fueron objeto de persecuciones,

rencillas y envidias. La razón de esto fue el miedo al desarrollo; pues se pensaba que

la maquinaria dejaría sin trabajo a muchas personas que se dedicaban a esa labor de

forma artesanal. Se puede considerar la máquina de Lewis Paúl construida en 1736;

fue la primera en que se emplearon pares de cilindros rayado el inferior y con

presión; además de liso el superior, siendo ambos de madera.

Se conoce que Waytt de Litemfield inventó una máquina de hilar de la cual no queda

ningún rastro haciendo dudosa su invención.

En 1758 Lewis Paúl mejoró su máquina. Esta máquina tenía 50 husos y era de forma

circular. Lewis Paúl siguió tratando de mejorar su diseño sin ningún resultado.

18

En 1763 Thomas Higgs construyó una máquina que en un principio se podía hilar 6

luego 8 y más tarde 24 hilos. Luego de varias pruebas abandono el proyecto

entregando dibujos y muestras a Arkwright. El modelo de Higgs no tenía cilindros de

estiraje sin embargo daba el inicio del empleo del uso vertical y su arrollamiento por

medio de bancadas.

En 1769 Higgs probó poniendo cilindros de estiraje a su máquina sin éxito.

James Hargreaves fue quién perfeccionó la máquina de Higgs la cual patento en

1764. La primera de las máquinas de Hargreaves constaba de ocho husos que luego

llegaron hasta los ochenta husos.

La aplicación de una linterna o cilindro horizontal para accionar los husos fue

realizada por Haley.

La bergadana es un diseño desarrollado basándose en la máquina de Hargreaves.

Construida en Cataluña en la ciudad de Berga; de ahí su nombre. Se indica que los

constructores fueron los hermanos Farguell residentes de la ciudad y de oficio

carpinteros, los cuales aportaron importantes mejoras al diseño de la máquina.

El número de husos iba de 30 a 130, cuando no excedía los 60 husos se colocaba en

línea recta; pero si superaba esta cantidad era colocada formando un zigzag.

Fundamentalmente el proceso de hilar de esta máquina constaba de un periodo de

alimentación otro de estiraje-torsión, uno de torsión complementaria y un último

periodo de plegado. Su uso decreció

selfactinas.

a partir de 1842 con el aparecimiento de las

19

Samuel Crompton durante un trabajo de cinco años (1774-1779) inventó la

máquina llamada la Rueda de Muselina; llamada así porque los hilos finos que

producía. Más tarde se la llamo Rueca de Mula o simplemente Mula.

En resumen la máquina de Lewis Paúl fue perfeccionada por Arkwright y origino

después las mecheras y continúas. Por otra parte la máquina inventada por Higgs fue

perfeccionada y aceptada en la industria gracias a Hargreaves al pasar por Crompton

y

Roberts se llegara a la selfactina.

La máquina del Crompton tenía ya las

características de la selfactina, la testera iba a un lado y no al centro, los cilindros de

estiraje iban sobre soportes; los ciclos y los movimientos eran casi iguales.

En 1792 William Kelly aplicó a la “Mule – Jenny”

movimiento por fuerza motriz.

diseñada por Higgs el

Wright aprendiz de Arkwright tuvo la idea de poner el carro en el centro de la

máquina; ganando con ello equilibrio de fuerzas, una transmisión más suave y la

posibilidad de aumentar mas husos.

En 1789 nació Richard Roberts y fue él quién conjuntamente con un grupo de

hiladores aplicaron una mejora a la “Mule – Jenny” patentando en 1824 el primer

modelo de selfactina. Fue inventor de los movimientos automáticos de despuntado,

plegado con cuadrante y el sistema de control automático en la sucesión de los

movimientos.

La máquina de Arkwright acompañada de las mejoras hechas por Wood en el

balance,

los

cilindros

acanalados

de

Jones,

la

linterna

de

Haley

y

varias

modificaciones

más

dio

como

resultado

la

continua

de

aletas.

Esta

máquina

20

comparada con la selfactina presentaba el inconveniente de que no servía para

hilos delgados puesto que el roce los rompía.

El huso Danforth fue inventado en 1828 en Norteamérica, el rodete gira

accionado

por el cordón piano. El huso no gira pero puede subir y bajar y la aleta viene

sustituida por una campana en cuyo borde inferior roza el hilo. Requiere un hilo muy

resistente por el continuo roce. Otros husos menos conocidos y poco empleados

fueron los de Leyherr, Gessner, Durand y otros varios. Ninguna de estas hilas

prospero puesto que para hacer hilos finos se requería de la selfactina, hasta que

apareció la continua de anillo corredor y su inventor fue Jenks. Las grandes

velocidades que admitía la utilización del huso permitió que se realicen en estos

varias innovaciones como las de Rabbeth, Booth-Sawyer y Dobson-Marsch, creando

dos nuevos husos, a pesar de sus innegables mejoras no permitía aprovechar las

facilidades del nuevo aro de anillo corredor.

La solución vino con el huso flexible ideado teniendo en cuenta el movimiento

giroscópico del huso dándole cierta libertad y no un apoyo rígido como antes. Cabe

señalar que el uso flexible no consiste en que la parte giratoria vaya holgada en su

cojinete, ya que esta bien ajustada dentro del tubo, sino que este cojinete o tubo lo va

en su armadura.

La firma S.K.F fabricó un nuevo tubo basado en el huso anterior, brindando más

suavidad al girar, lo que permitió mayores velocidades y menos deteriores por uso de

los materiales.

Serra-Robert invento el uso movido directamente por engranaje sin ser una solución

satisfactoria hasta que comenzó a construirlo la casa Hispano Suiza de Ginebra. Este

21

desarrollo

permitió

velocidades

superiores,

que

exista

mayor

limpieza y

la

lubricación es más sencilla. Los antibabilonios o separadores que evitan el roce del

hilo con otros vecinos se debe a John Thorp en el año de 1829.

Haythorn patentó en 1868 un separador plano montado sobre pivotes tal como se

conoce en la actualidad.

Houghton ideó en 1901, los guía hilos de plancha estampada también llamadas

tablas.

A Fernando

Casablancas se debe la mejora del tren de estiraje en el proceso de

hilatura de lana, estableció la teoría de las fibras flotantes, ideó un mecanismo de

falsa torsión, desarrollo la manera de estirar de

forma directa en la máquina;

descubrimiento que lo presento en el año de 1913 en la Escuela Industrial de

Sabadell.

Tuvo que reformar varias piezas de su modelo original para su aplicación industrial y

ofrecer a hiladores de todo el mundo. Aunque en un principio su inventó fue ideado

para lana tuvo mayor éxito en la manufactura de algodón.

El hombre desarrolló el

proceso de hilado durante el transcurso de varios milenios teniendo un repunte en los

siglos que van de 1700 a1900. Durante estos dos siglos se inventaron mecanismos

que permitieron la obtención de hilos más regulares con el aprovechamiento de los

recursos con que se contaba. Mecanismos que con ligeras modificaciones se utilizan

incluso hasta nuestros días.

Los

avances

manufactura

que

han

de

hilos

sufrido

los

diferentes

mecanismos

necesarios

son

únicamente

tecnológicos

ya

que

en

su

fundamental no han sufrido variaciones.

para

la

principio

22

Las máquinas de hilatura poseen en conjunto los aportes de todos los inventos

antes

mencionados

y

las

características

principales

de

una

máquina

de

hilar

convencional son: poseen husos, tren de estiraje, la tensión es dada por los cursores,

los cuales se desplazan alrededor de un aro sujeto en una bancada y la materia prima

son los pabilos

2.2.4.2 Sistema de hilado no convencional (hilatura a rotor) 20, 21, 22

Por medio de la hilatura a rotor, denominada también Open – End, se logra la

supresión de la pabilera; en este nuevo sistema se hila directamente cinta y en dicho

proceso esta incluido la eliminación de impurezas del material fibroso, por medio de

sistemas propios para ello, estos sistemas permiten una mayor efectividad del

proceso, porque posibilita usar para la hilatura un material de menor calidad respecto

a su limpieza. En este tipo de maquinarias es posible hilar casi cualquier tipo de fibra

sean estas naturales o artificiales siendo las mas comunes el algodón, la viscosa y el

poliéster; con el algodón como la fibra mas utilizada.

Esta fibra es recomendable que provenga de una cinta dos veces estirada; en lo que

se refiere a material de fibra corta y está debe ser plegada en un bote para la

alimentación de la máquina aunque se admite también el uso de la cinta cardada y

regulada sin estiraje.

20 MELLIAND INTERNATIONAL. Itma review: spinning, CIBA 1999, pp. 260 - 261

21 THE MAGAZINE FOR SPINNING MILLS. Spinnovation, Suessen, Alemania 1999, pp. 12 - 13

23

Para que esta fibras sean hiladas, la cinta es conducida por un canal hasta un

cilindro disgregador (peinador), el cual separa a la cinta en sus correspondientes

fibras, además de eliminar impurezas; estás fibras son entregadas a un rotor para la

formación definitiva del hilo. La torsión del hilo depende directamente del tiempo de

permanencia del conjunto de fibras en el interior del rotor. Las características del hilo

elaborado con este sistema son: posee un tacto más áspero, tiene un nivel mas bajo

de vellosidad con respecto a la hilatura de anillos, posee una

cantidad de fibras

envueltas en dirección contraria a la torsión normal dada, se caracteriza por tener una

resistencia inferior al hilo, hilado en anillos. En este proceso no tiene ningún estiraje

por medio de cilindros. Las velocidades de producción que este tipo de máquinas

poseen, dependen directamente de las revoluciones por minuto del rotor (rpm) y estas

van hasta las 150.000rpm, permitiendo una producción de hasta 220 metros por

minuto. Siendo esta producción superior en 4 veces o más a la hila continua de

anillos.

Los títulos de los hilos son limitados impidiendo realizar en estás hilos finos, los

rangos van desde un 4 Ne a un 40 Ne como máximo. Las marcas más comunes son

Elitex, Suessen, Savio, Rieter y Schlafhorst.

2.2.4.3 Sistema de hilado no convencional (hilatura murata) 23, 24

La hilatura murata, genéricamente llamada Air – Jet al igual que la hilatura a rotor

(O. E.) permite hilar cinta de manera directa, las diferencias más importantes con

relación a la hilatura O. E., son: no se puede hilar cinta muy sucia, se necesita cinta

con

tres

pasos

de

estiraje,

las

condiciones

ambientales

deben

ser

muy

bien

controladas, algunas veces el costo de este proceso es un poco más elevado con

24

relación a otros sistemas. A pesar de esto este tipo de hilatura esta ganando terreno

por los altos niveles de producción que pueden estar fácilmente por encima de los

300 metros por minuto y considerando que las características el hilo elaborado con

este método, en lo que se refiere a, regularidad, resistencia, elongación, vellosidad es

similar y a veces superior al hilo producido en anillos o rotores además permite

elaborar hilos con alma de filamento. En el presente este sistema únicamente permite

hilar, fibras de algodón o poliéster y sus mezclas.

El principio de funcionamiento de éste sistema es: la cinta estirada es alimentada

directamente a un tren de estiraje (cuatro sobre cuatro, con porta bolsas en el segundo

cilindro) el hilo se forma de manera inmediata al salir del tren de estiraje y entrar a

una tobera que es la encargada de proporcionarle torsión, luego los defectos del hilo

son removidos al pasar este, por medio de un purgador, el hilo terminado es

bobinado sobre una bobina cónica para su posterior embalaje.

23 http://www.muratec.co.jp MURATEC. Murata jet spinner No 802HR, Osaka 2001

25

DIAGNOSTICO DE LA

SITUACIÓN ACTUAL

26

3

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

3.1

VOLUMEN DE DESPERDICIO POR MÁQUINA.

Se ha tomado la consideración de realizar una breve descripción del proceso de

hilado en la empresa Textil San Pedro y es el que sigue:

La apertura se realiza mediante máquinas abridoras. En sus diferentes tipos y sus

finalidades primordiales son: Abrir y Limpiar el algodón.

El cardado se realiza mediante dos máquinas la DK903 y la C41, tiene por finalidad

la limpieza e individualización de las fibras.

Luego la cinta es estirada por manuares S20 de primer paso, HR1000 de segundo

paso para la pabilera y ELITEX segundo paso para las máquinas Open – End.

La pabilera alimenta a las ocho continuas de anillos y el estiraje Elitex a las dos

continuas a rotor llamadas también Open – End´s. Estas máquinas nos dan el hilo a

un solo cabo. Luego del hilado son necesarias operaciones en las cuales el hilo

obtenido con cualquiera de los sistemas antes mencionados es bobinado para

incrementar su longitud, purgarlo y presentarlo en bobinas cónicas con ángulos

específicos; después puede ser doblado y posteriormente torcido para brindar

acabados

especiales.

Las

máquinas

destinadas

a

realizar

estos

trabajos

son:

Dobladoras (Hermanadoras), Torcedoras (Retorcedoras) y Bobinadoras (Coneras).

Como se dijo anteriormente el algodón posee cierta cantidad de fibra corta e

impurezas y en la planta de hilatura existen varios puntos en los cuales el material

que dificulta ser hilado es reciclado. Este material es separado del algodón de fibra

27

óptima por varios tipos de sistemas y en diferentes puntos de las máquinas que

componen la sección de hilatura; los cuales se especificarán a continuación.

Cabe aclarar que para el cálculo del promedio se procedió a utilizar la siguiente

formula:

3.1.1 Sala de apertura.

1 x =
1
x =

n

n

i = 1

xi

Su función es limpiar, mezclar y homogenizar y consta de varias máquinas; las que

permiten reciclar el desperdicio son:

3.1.1.1 Abridora de balas.

Primera máquina del tren de apertura sus dimensiones son lo suficientemente amplias

para poder realizar una mezcla apreciable de pacas de algodón una vez que estas han

sido abiertas y ubicadas alrededor de la banda de alimentación.

La abridora de balas consta de una banda de alimentación que va del exterior hacia el

interior. A continuación existe una banda alimentación interior que recoge el

algodón. Encima de esta banda hay una plancha que sirve de regulador deteniendo la

alimentación

cuando

ya

hay

suficiente

material,

además

consta

de

células

fotoeléctricas que regulan el flujo de material. A continuación tenemos una telera

inclinada de barrotes de madera con puntas de acero. Sobre la telera se encuentra un

cilindro desborrador y más a la derecha hay un cilindro limpiador del desborrador.

28

En distintos puntos de la máquina se colocan determinados mecanismos de

limpieza especiales con el fin de eliminar partículas metálicas o también pedazos de

cuero, yute o plástico; es decir materiales extraños a las fibras de algodón. Estos

mecanismos pueden ser electroimanes o aparatos de succión. Bajo la banda de

alimentación se encuentra unas rejillas que permiten que la cascarilla y semilla caiga

por acción de la gravedad siendo esta recogida en un depósito. Los datos de este

desperdicio se presentan en la Tabla Nº 3.

TABLA Nº 3.

DESPERDICIO RECOPILADO EN EL GBR.

Abridora de balas GBR

 

No de semana

Muestra

Gramos.

   

1 234

SEMANA # 1

 

2 275

 

3 261

   

1 261

SEMANA # 2

 

2 250

 

3 235

   

1 245

SEMANA # 3

 

2 262

 

3 259

   

1 246

SEMANA # 4

 

2 259

 

3 259

   

1 276

SEMANA # 5

 

2 257

 

3 240

   

1 236

SEMANA # 6

 

2 237

 

3 236

PROMEDIO

252

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

29

3.1.1.2 Limpiadora batidora inclinada.

Limpia

profundamente

las

fibras

de

algodón

sin

maltratar

las

mismas.

Esta

constituida por 6 cilindros batidores ascendentes es forma escalonada en un ángulo

45º. Debajo de cada batidor se encuentra una rejilla ajustable, constituida por varillas

de acero de perfil triangular. Y su ajuste se puede realizar desde el exterior.

Entre cada punto de limpieza hay una lámina fija que reduce el espacio de paso de

una devanadera a otra lo que asegura que las fibras permanezcan al alcance de las

aspas hasta que se haya logrado suficiente apertura y limpieza. Los valores de

desperdicio reciclado se exponen en la Tabla Nº 4.

TABLA Nº 4.

DESPERDICIO EN LA TELERA ESCALONADA.

Telera escalonada SRS

 

No de semana

Muestra

Gramos.

   

1 757

SEMANA # 1

 

2 770

 

3 768

   

1 773

SEMANA # 2

 

2 771

 

3 782

   

1 793

SEMANA # 3

 

2 781

 

3 776

   

1 797

SEMANA # 4

 

2 767

 

3 763

   

1 785

SEMANA # 5

 

2 784

 

3 762

   

1 768

SEMANA # 6

 

2 779

 

3 784

PROMEDIO

776

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

30

3.1.1.3 Abridora mono tambor.

La función de esta máquina es la de lanzar los copos de algodón contra las rejillas

con el objeto de eliminar mayores impurezas por efecto de la fuerza centrifuga o por

la sección antagónica de la corriente de aire de aspiración. Está abridora esta

constituida por un solo tambor recubierto por guarnición por cupina. Las cantidades

de material que esta máquina recicla se muestran en la Tabla Nº 5.

TABLA Nº 5.

DESPERDICIO ALMACENADO EN EL RN.

Mono tambor RN.

 

No de semana

Muestra

Gramos.

   

1 353

SEMANA # 1

 

2 348

 

3 362

   

1 371

SEMANA # 2

 

2 370

 

3 348

   

1 357

SEMANA # 3

 

2 353

 

3 340

   

1 334

SEMANA # 4

 

2 362

 

3 337

   

1 367

SEMANA # 5

 

2 354

 

3 378

   

1 363

SEMANA # 6

 

2 373

 

3 366

PROMEDIO

358

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

31

3.1.1.4 Limpiadora diente de sierra RSK.

Máquina constituida de una telera de alimentación con rodillo de presión, un cilindro

superior estriado, un cilindro inferior de introducción guarnecido, un cilindro batidor

guarnecido con alambre diente de sierra. Bajo el cilindro batidor se encuentran 2

cuchillas separadoras. Las cuales separan los desperdicios de las fibras buenas y las

depositan en una cámara para que puedan ser retiradas manualmente. Los valores de

desperdicio recopilado se observan en la Tabla Nº 6.

TABLA Nº 6.

DESPERDICIO DE LA LIMPIADORA RSK.

Limpiadora RSK

 

No de semana

 

Gramos.

   

1 791

SEMANA # 1

 

2 764

 

3 755

   

1 769

SEMANA # 2

 

2 751

 

3 784

   

1 773

SEMANA # 3

 

2 778

 

3 752

   

1 745

SEMANA # 4

 

2 768

 

3 767

   

1 783

SEMANA # 5

 

2 768

 

3 791

   

1 773

SEMANA # 6

 

2 754

 

3 745

PROMEDIO

767

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

32

3.1.1.5 Condensadores neumáticos.

En la hilatura es indispensable el transporte neumático de las fibras. La máquina

adecuada para estas instalaciones son los condensadores neumáticos que llevan un

ventilador acoplado. Estas máquinas se distinguen por su sencilla construcción,

funcionamiento seguro y su elevada capacidad.

Un ventilador acoplado lateralmente produce una corriente de aire que aspira las

fibras sobre distancias de hasta 50 metros hacia un tambor perforado. Este tambor

separa el material de la corriente de aire extrayendo a la vez el polvo. El ventilador

sopla el aire empolvado y con fibra corta hacia una cámara de polvo o un filtro entre

los que se encuentra el filtro primario. El filtro primario recibe el aire de varios

condensadores sobre un tambor de tamiz y posee la facultad de separar la fibra corta

del polvo, el polvo pasa a través del tamiz a un depósito especial mientras que la

fibra corta va formando un velo que luego es retirado. Los valores de las dos

máquinas de este tipo se presentan en la Tabla Nº 7.

3.1.2

Cardas.

Las cardas tienen un sistema de alimentación directo; denominado Exacta feed este

alimenta

de

manera

espontánea

y

más

o

menos

regular

a

las

cardas.

Está

alimentación es regulada por medio de la presión de aire existente en un determinado

espacio en el exacta feed. La regulación se logra con la utilización de un presostato

que se encuentra en la parte posterior de la máquina.

33

TABLA Nº 7.

DESPERDICIO RECICLADO EN LOS CONDENSADORES BE Y FP.

Condensadores

BE

FP

No de semana

Muestra

Gramos.

Gramos.

   

1 215

2033

SEMANA # 1

 

2 176

2032

 

3 176

2015

   

1 195

2044

SEMANA # 2

 

2 175

2040

 

3 194

2034

   

1 195

2006

SEMANA # 3

 

2 203

2037

 

3 198

2009

   

1 206

2035

SEMANA # 4

 

2 216

2043

 

3 195

2031

   

1 201

2034

SEMANA # 5

 

2 199

2040

 

3 193

2023

   

1 173

2024

SEMANA # 6

 

2 185

2037

 

3 185

2031

PROMEDIO

193

2030

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

Las funciones principales del proceso de cardado son:

- Disgregar la napa.

- Continuar y terminar la limpieza empezada en la sala de apertura.

- Mezclar e individualizar las fibras lo mejor posible.

- Condensar las fibras en forma de velo.

- Transformar el velo en cinta.

34

- Plegar la cinta en un bote.

Las cardas utilizadas en la empresa son cardas de chapones; las que poseen como

principal elemento cardante a los chapones, que son unas barras en sección T, de

acero

o

aluminio,

recubiertas

de

guarnición

semi

rígida.

Tiene

tres

cilindros

principales recubiertos con guarnición rígida y estos son:

- Licker in (Tomador).

- Gran tambor (Bota).

- Doffer (Peinador).

La mesa de alimentación es una plancha metálica cuya superficie es pulida y en cuyo

extremo se encuentra un cilindro alimentador acanalado sometido a presión, él cual

tiene por misión absorber gradualmente la tela o silo proveniente del exacta feed para

introducirla en la carda. Bajo los tres cilindros se encuentran dos cuchillas de perfil

superior

afilado

cuyo

objeto

es

separar

las

impurezas

más

gruesas

que

aún

acompañan a las fibras; también tienen rejillas con perfil angular que permiten que

las impurezas o fibras cortas caigan por acción de la gravedad, ayudadas por la

fuerza centrifuga y las corrientes de aire generadas al girar los cilindros. Estos

elementos son depositados en una cámara. En los valores de las muestras recopiladas

se incluyen el peso del material que es desborrado de los chapones. Sus valores se

indican en la Tabla Nº 8.

35

TABLA Nº 8.

DESPERDICIO DE LA CARDA MARZOLI.

Carda Marzoli

 

No de semana

Muestra

Gramos.

   

1 1843

SEMANA # 1

 

2 1860

 

3 1861

   

1 1843

SEMANA # 2

 

2 1839

 

3 1853

   

1 1858

SEMANA # 3

 

2 1839

 

3 1869

   

1 1875

SEMANA # 4

 

2 1849

 

3 1854

   

1 1853

SEMANA # 5

 

2 1839

 

3 1856

   

1 1872

SEMANA # 6

 

2 1873

 

3 1851

PROMEDIO

1855

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

3.1.3

Manuar.

La misión del manuar es paralelizar eliminando ganchos de cabeza y de cola además

regularizar las cintas mediante el doblado y estirado. Como en los manuares los

estirajes son muy bajos los trenes de estiro son de cilindros. En el tipo 4/5 cuatro

sobre cinco. Los cilindros inferiores son los motores; son metálicos y ranurados. Los

cilindros superiores están recubiertos de goma sintética y con el tiempo de uso tienen

que ser rectificados o pulidos para evitar problemas. Las presiones entre ellos se dan

de forma directa por medio de resortes o pistones regulados de manera neumática.

Estas presiones son relativamente bajas. Su misión es de evitar el deslizamiento de

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las fibras. A mayor grosor de la cinta de entrada las presiones deben de ser

mayores. Debido a su gran desarrollo de producción y velocidad posee un sistema de

limpieza neumático que se encuentra bajo el tren de estiraje, sobre éste y en los

costados del mismo así como también aplicados al los dispositivos de condensación

de la cinta y regulación de la misma. Los valores de desperdicio en estos son muy

bajos y sus datos se pueden apreciar en la Tabla Nº 9.

TABLA Nº 9.

VALORES DE DESPERDICIO EN MANUARES.

Manuares

Marzoli

Truszchler

Elitex

No de semana

Muestra

Gramos.

Gramos.

Gramos.

   

1 11,0

10,8

10,3

SEMANA # 1

 

2 11,2

11,4

10,7

 

3 9,8

13,0

9,4

   

1 12,6

11,9

9,0

SEMANA # 2

 

2 9,2

12,4

8,6

 

3 9,3

13,2

8,2

   

1 9,2

12,6

8,4

SEMANA # 3

 

2 12,4

9,7

6,0

 

3 11,4

11,9

8,8

   

1 12,4

9,7

7,7

SEMANA # 4

 

2 9,1

13,2

9,5

 

3 11,5

9,0

7,1

   

1 13,5

12,6

8,6

SEMANA # 5

 

2 8,4

9,6

6,4

 

3 9,6

11,2

8,1

   

1 9,9

9,5

8,0

SEMANA # 6

 

2 12,8

12,9

9,2

 

3 10,4

9,8

7,7

PROMEDIO

10,8

11,4

8,4

Fuente: Control de calidad Textil “San Pedro”. Elaborado por: Pablo Benalcázar.

3.1.4

Mechera.

Tiene por objeto transformar la cinta de manuar en mecha que servirá para alimentar

las máquinas continuas de hilar. La obtención de la mecha consiste en el afinado de

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la cinta obtenida en los manuares transformando dicha cinta en mecha redonda

mediante torsión que no puede ser muy grande sino la suficiente para que las fibras

se dispongan de manera adecuada para que posteriormente se pueda dar un nuevo

estiraje y torsión definitiva en las continuas de hilar.

Posee ductos de absorción a lo largo de toda la máquina, que reciclan el material en

un depósito cuando este sufre alguna rotura. Los valores de esta máquina se exponen

en la Tabla Nº 10.

TABLA Nº 10.

DESPERDICIO RECOPILADO EN LA MÁQUINA PABILERA.