MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MCSM Denise Venegas Acosta

INTRODUCCION

El TPM es una metodologa de mejora que permite la continuidad de la operacin, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de :
a) b) c) d) e)

Prevencin Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participacin total de las personas

TPM
Esta tcnica es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con muchas operaciones automticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), ya que combina un conjunto de actividades y tcnicas especficas para lograr un impresionante avance en la capacidad de produccin de la planta, sin requerir inversiones significativas y logrando por tanto un mejor aprovechamiento de las instalaciones existentes. El TPM ser un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo bsico en los procesos.

 Cuando se utiliza el TPM ?

El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.

TPM un sistema de produccin

Ahora bien, el TPM no es un sistema o mtodo para el Departamento de Mantenimiento. Es para el Departamento de Produccin. Originalmente se cre con esa visualizacin y se le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM).

Al implicar al trabajador, ms adelante se visualiz la conveniencia de hacer que participara en grupos de trabajo, sacados del sistema de calidad. As adquiere el nombre final de Mantenimiento Productivo Total. Estos grupos de trabajo son llamados Mantenimiento Autnomo.

Por qu el TPM es un sistema de produccin?

La finalidad del MA es la de evitar la generacin de las seis grandes prdidas y evitar su ocurrencia. Las seis grandes prdidas con un verdadero obstculo para lograr una Efectividad de planta, la que debe ser igual o superior al 85%. La Efectividad se refiere a: % Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por, % Disponibilidad real en la fabricacin de partes, por, % Calidad, admisible solo las unidades bien hechas. La resultante, sobre el tiempo total disponible. Efectividad Planta = OEE. Aqu la aplicacin del concepto de cero averas y cero defectos.

CAUSA REMOTA OPERACIONES

MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIN DE DEFECTOS LOGSTICA NIVEL DE PRODUCCIN INVENTARIO EN LNEA FCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIN CONTROLES VISUALES ALARMA DE PARO EN LNEA OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PRDIDAS

CAUSA APARENTE EQUIPOS

1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

PROGRAMA DE PRODUCCIN TIEMPO DE OPERACIN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS

4 REDUCCIN DE VELOCIDAD
5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIN DE RENDIMIENTO

TIEMPO NETO DE OPERACIN

EVALUACIN DEL TIEMPO DE OPERACIN

DEFECTOS

MOTIVACIN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO

Las seis grandes perdidas y su origen

Las seis grandes prdidas

Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo.

Tiempo perdido.
1.2.3.4.Fallas de equipos. Ajustes y puesta a punto. Paros menores y tiempo ocioso. Reduccin de velocidad.

Prdida de velocidad.

Defectos.
5.6.Defectos en proceso. Reduccin de rendimiento.

Mediciones para eliminar las 6 grandes perdidas

Efectividad total de los Equipos (Overall equipment Effectiveness) OEE
Esta medicin es indispensable para darnos cuenta de la capacidad real para producir sin defectos. Para obtenerla es necesario obtener la informacin necesaria todos los das para procesarla y obtener los siguientes clculos.

Elementos bsicos del TPM :

1) TPM-AM 2) TPM-PM

Mantenimiento Autnomo. Mantenimiento Preventivo-

Predictivo.

3) TPM-EM
4) TPM-TEI

Administracin del Equipo.

Participacin total de los

empleados.

MEDIOS DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO

ETAPAS DE IMPLEMENTACIN

PILARES
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:

El Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las averas y del mantenimiento de las mquinas, a una administracin y participacin total en el mantenimiento general de la empresa.
TPM
Mantenimiento Planeado Proyectos de mantenimiento Mantenimiento Autnomo Mantenimiento Preventivo

TPM

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Educacin Capacitacin Entrenamiento Asignacin de Recursos Filosofa de las 5S- Organizacin y Control del rea de Trabajo

La palabra TOTAL en TPM

Tiene tres significados: 1) Eficiencia Total.

2) Mantenimiento Preventivo-Predictivo Total. 3) Participacin

Fundamentada en Mantenimiento Autnomo, por la actividad de operadores o pequeos grupos en cada departamento o en cada nivel.

Total.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

MANTENIMIENTO AUTNOMO
Es una caracterstica nica del TPM. En la promocin del TPM, cada persona desde la direccin hasta el ltimo operario, debe creer que es factible que los operarios realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su equipo de trabajo.
Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologa 5s),

MANTENIMIENTO AUTNOMO

La cultura, una de las grandes barreras para el cambio.

Los operadores que estn acostumbrados a pensar yo opero, t arreglas tendrn dificultades para aprender yo soy responsable de mi propio equipo.
Todos los empleados deben estar de acuerdo en que los operarios de produccin son responsables del mantenimiento de su equipo.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son:

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento . Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo.

Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo

 Bsicamente, son siete los pasos que se asignan no a un operador, sino a un conjunto de ellos, y a este programa se le denomina Mantenimiento Autnomo. Este es una actividad de trabajo de equipo, pues conlleva la participacin del personal de produccin y al de mantenimiento. As, esta metodologa aumenta las habilidades de los operadores y fortalece la comunicacin y cooperacin interdepartamental entre Produccin y Mantenimiento. El mantenimiento autnomo es implementado gradualmente en pasos de desarrollo bien definidos

Paso 1. Limpieza Total.

Actividades: Limpiar para eliminar el polvo y la suciedad en el cuerpo del equipo, lubricar y apretar tornillera, descubrir problemas y corregirlos. Prevenir las causas del polvo y suciedad; mejorar las partes que son difciles de limpiar y lubricar. Reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar. Establecer estndares para reducir el tiempo de lubricacin, limpieza y aprietes (especficamente tareas diarias y peridicas). Con la inspeccin, los miembros de los grupos autnomos descubren y corrigen defectos menores del equipo. Desarrollar y emplear hojas de check list para la inspeccin autnoma.

2. Arreglar la fuente de los problemas.

3. Estndares de Limpieza y Lubricacin.

4. Inspeccin General. 5. Inspeccin Autnoma. 6. Organizacin y Orden.

Estndares para refacciones y herramienta.

Desarrollar polticas y metas adicionales; Incrementar las actividades de mejora, registrar los de MTBF y tomar las medidas correspondientes.

7. Mantenimiento Autnomo Completo.

CONCLUSIN
Es importante saber que tipo de mantenimiento es requerido para procurar perder tiempo, dinero y empleados, es por eso que cada empresa cuenta con sus especificaciones de cmo logra un mantenimiento exitoso

MEJORAS FOCALIZADAS
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalacin; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua. Prdidas en las mquinas Prdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Prdidas en mtodos: en gestin de la empresa, prdidas por movimientos, organizacin de la lnea, transporte, ajustes y medidas Prdidas en materia prima: prdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. Prdidas de energa: electricidad y gas Prdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Segn indica el actual Reglamento de Aparatos a Presin (Espaol) (Real Decreto 1244/1979, de 4 de Abril de 1979), en su Instruccin Tcnica Complementaria ITC MIE-AP1 relativa a calderas, economizadores, precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores en su artculo 6 - "los usuarios debern hacer examinar sus aparatos una vez, al menos, cada ao, y harn constar los resultados de estas inspecciones en el libro registro respectivo

El mantenimiento de la calidad
se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen las caractersticas del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados, y as obtener la calidad deseada.

CONTROL DE LOS EQUIPOS EN FASE DE DISEO

Toda la experiencia que se tenga acerca de las mquinas de produccin debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que stas se reparen rpidamente.

EDUCACIN Y ENTRENAMIENTO
Se refiere a la capacitacin y adiestramiento correcto del operario, de tal forma que este haga rendir lo mas posible sus capacidades para mayor produccin.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Deben fabricarse programas de seguridad e higiene industrial para propiciar dentro del lugar de trabajo las condiciones de seguridad requeridas, pero lo mas importante capacitar al trabajador de tal forma que, no ponga en riesgo su integridad fsica y que se sienta en un ambiente de compaerismo muy agradable.

EL RESULTADO FINAL
Lo que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

CONCLUSIONES
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminacin de desperdicios le confiere un lugar especial. Todava una multitud de pequeas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideracin la gran importancia que tiene para mejorar el mantenimiento de los equipos, menor consumo de energa, la mayor participacin de los empleados va crculos de control de calidad, crculos de incremento de productividad. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.

 Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcin habilidad del elemento o sistema. Es necesario fijarse que cada tarea especfica requiere recursos especficos para su finalizacin, llamados recursos para la tarea de mantenimiento. Tambin es importante recordar que cada tarea se realiza en un entorno especfico, por ejemplo a bordo de un barco, bajo lluvia o nieve, en condiciones de guerra, radiacin solar, humedad, temperatura y situaciones similares, que pueden tener un impacto significativo en la seguridad, precisin y facilidad de la finalizacin de la tarea.

 Es necesario recalcar que el nmero de actividades componentes, su orden, as como el nmero, tipo y cantidad de recursos requeridos, dependen principalmente de las decisiones adoptadas durante la fase de diseo del elemento o sistema. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo requerido para la recuperacin de la funcin habilidad (5 minutos, 5 horas 2 das) slo se puede decidir al principio del proceso de diseo, mediante decisiones relacionadas con la complejidad de la tarea de mantenimiento, la accesibilidad de los elementos, la seguridad de la recuperacin, la capacidad de prueba, la localizacin fsica del elemento; lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas con los requisitos de los recursos de apoyo al mantenimiento (instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.). Este tipo de anlisis llevado a cabo por el equipo proyectista se conoce como anlisis de mantenibilidad, mientras que las caractersticas del producto que son su consecuencia, se conoce como mantenibilidad.

DURACIN DE LA TAREA DE MANTENIMIENTO

Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos: 1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin, responsabilidad y otras caractersticas similares relacionadas con el personal implicado; 2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condicin fsica, forma, geometra y caractersticas similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento; 3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la ejecucin de la tarea de mantenimiento.

 Por lo general es difcil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estndares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante tcnicas estadsticas de las actividades de la planta. En sus formas ms simples, dichas tcnicas se basan en la determinacin del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atencin o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categoras. El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una accin, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de anlisis de muestreo estadstico.

 Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo. Ntese, sin embargo, que si se logra incrementar el tiempo productivo de 30 % a 60 %, de hecho se duplica la capacidad de actividad real del trabajador. La planeacin del trabajo consiste en preparar, previamente a su ejecucin, todos los elementos necesarios para que pueda ser llevado a cabo de manera rpida, eficiente y segura.

 Se considera 100 % eficiente a un trabajador de mantenimiento si trabaja el 60 % o 65 % de 8 horas. En la fbrica hay una llamada de atencin: Privada. En grupo. Por escrito. Liquidacin. Los conceptos aqu obtenidos son esenciales para desarrollar la planeacin de la conservacin a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservacin y el de produccin. Este tiempo se divide en la forma que se mostrar a continuacin. Tiempos en la vida til de un recurso, en la cual se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicacin.