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Soldagem de condutos forados e caixas espirais de uma usina hidreltrica empregando um arame tubular flux cored ESAB
por Antnio J. S. Frana, Gerente da Qualidade do Consrcio, Jos Roberto Domingues, Gerente Tcnico de Consumveis da ESAB Brasil e Cleber J. F. O. Fortes, Assistente Tcnico da ESAB Brasil

A ESAB est fornecendo ao Consrcio ODEBRECHT INEPAR/FEM o arame tubular rutlico OK Tubrod 71 Ultra para a soldagem de condutos forados e caixas espirais para a Usina Hidreltrica de Tucuru.
Introduo Em funo dos grandes recursos hdricos existentes no Brasil, cerca de 90% da energia eltrica so provenientes de usinas hidreltricas. No entanto, no momento, este pas encontra-se com um significativo dficit em energia eltrica. Por esse motivo, esto sendo feitos vrios investimentos para aumentar a capacidade de gerao das usinas existentes, bem como a construo de novas. 390 MVA, 13,8 kV, 60 Hz, 81,8 rpm, acionados por turbinas Francis de eixo vertical. Cada uma das turbinas alimentada por um conduto forado independente. A Usina de Tucuru a quarta maior no mundo situa-se no Rio Tocantins, localizado na regio Amaznica (Par), de clima equatorial, caracterizado por uma temperatura elevada (40 C mx., mdia mensal das mximas: 33 C, mdia mensal das mnimas: 21 C), umidade relativa (mdia da regio: 85%) e elevado ndice pluviomtrico. Um dos desafios desta obra corresponde soldagem dos condutos forados e das caixas espirais, tendo em vista que as soldas devero ser realizadas em campo, em ambiente muito agressivo. Portanto, a escolha do processo de soldagem mostrou-se fundamental, de forma a atender no s aos requisitos de qualidade, como tambm de custo e de produtividade. Tradicionalmente no Brasil empregava-se, na soldagem dos condutos forados e caixas espirais, eletrodos revestidos da classe ASME SFA-5.1 E7018 / E7018-1. No entanto, como mencionado anteriormente, objetivou-se nesta obra uma maior produtividade e reduo de custo, sendo avaliada a viabilidade da implantao de processos semiautomticos. O processo de soldagem escolhido foi o FCAW por arame tubular com proteo gasosa, em funo da sua elevada taxa de deposio, baixo custo e alta qualidade do metal de solda. Neste caso, o consumvel selecionado

Figura 1. Localizao da Usina Hidreltrica de Tucuru

Neste contexto encontra-se em execuo, pelo Consrcio ODEBRECHT INEPAR/FEM, o aumento da capacidade de gerao de energia da Usina Hidreltrica de Tucuru (4.000 MW atuais para 8.370 MW em 2006), a qual pertence a Eletronorte (veja Figura 1). Nesta obra, encontrase em construo uma nova casa de fora, no prolongamento da existente, para abrigo de onze unidades com geradores sncronos trifsicos de

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foi o OK Tubrod 71 Ultra (ASME SFA-5.20 E71T-1(M) / 9(M)), utilizando como gs de proteo 100% CO2. Em funo de todas as soldas serem realizadas em campo, sujeitas a corrente de ar e umidade excessiva, a escolha de um processo que utiliza proteo gasosa mostrava-se, a princpio, questionvel. Apesar das vantagens apresentadas anteriormente, normalmente recomenda-se, no caso do processo de soldagem semi-automtica com arame tubular, o uso de produtos auto protegidos, de forma a se obter metal de solda
Tabela 1. Metal de Base USI SAR 50 C Max. 0,20 Si 0,10 0,55 Mn Max. 1,50 P Max. 0,030 S Max. 0,030 Nb+ Si Max. 0,12 Ceq. Max. 0,44 L.E. (MPa) Min. 330 L.R. (MPa) 500 620 Al. (%) 22 Impacto 0C (J) 34

Seleo do Processo de Soldagem e do Consumvel A seleo do processo de soldagem e do consumvel baseou-se em uma anlise de custo e nas propriedades mecnicas do metal de base, mostradas na Tabela 1, bem como na viabilidade de implantao no canteiro de obras em Tucuru. A Tabela 2 apresenta o resultado da anlise de custo do processo eletrodo revestido, arame tubular com proteo gasosa, arame tubular autoprotegido e arame slido. Esta anlise levou em considerao os seguintes pontos: custo da

Tabela 2. Processos de Soldagem Processo de Soldagem Eletrodo Revestido Arame Slido Arame Tubular com Gs de Proteo Arame Tubular Autoprotegido % Custos Baseados no Eletrodo Revestido 100% 95% 74% 140% Taxa de Deposio (kg/h) 1,40 1,60 2,70 1,50 Taxa de Deposio Lquida (kg/h) 0,35 0,64 1,08 0,60 Ciclo de Trabalho (%) 25 40 40 40 Produtividade (m/h) 0,10 0,19 0,32 0,18

isento de porosidade. No entanto, a prtica tem demonstrado que, independentemente do processo de soldagem, para se obter um metal de solda com baixo ndice de poros, necessria a utilizao de cabines de proteo, de forma a evitar a ao das correntes de ar. Desta forma, tal procedimento viabilizou o uso do arame tubular com proteo gasosa, sendo possvel obter metal de solda com excelente qualidade, maior produtividade e, conseqentemente, reduo nos custos. No presente trabalho, discute-se a seleo do processo de soldagem, sendo mostrados a qualificao do procedimento e os seus resultados.

mo de obra, encargos, custo do consumvel, gases, manuteno e equipamentos, taxa de deposio, rendimento e ciclo de trabalho. Tomando como base o processo de soldagem com eletrodo revestido, a soldagem por arame tubular com proteo gasosa mostrou o melhor custo-benefcio (Custo / Produtividade / Qualidade), resultando em uma reduo em custo de cerca de 26% e em uma produtividade 220% maior em relao ao processo de soldagem por eletrodo revestido. Baseando-se nesta anlise e na versatilidade quanto soldagem em diversas posies, o processo escolhido foi o arame tubular com proteo gasosa, o consumvel selecionado foi o OK Tubrod 71 Ultra 1,2 mm, um arame tubular rutlico de classe E71T-1(M) / 9(M). O gs de proteo escolhido foi o 100% CO2.

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Inicialmente, os testes de qualificao dos procedimentos de soldagem foram executados de acordo com o ASME IX. Para a realizao de todas as soldas foi necessria a qualificao de vrios procedimentos, de forma a cobrir a soldagem de chapas com espessura variando de 19 a 41 mm, das juntas ilustradas na Figura 2, nas posies vertical ascendente, horizontal e sobrecabea. A Tabela 3 apresenta as propriedades mecnicas do metal de solda, executados conforme o ASME II Parte C SFA-5.20 E71T-1(M) / 9(M), tendo como gs de proteo 100% CO2. O teor de hidrognio difusvel enquadrou-se na classificao H8 do ASME SFA-5.20, que corresponde a valores menores que 8 ml de hidrognio / 100 g de metal de solda. Procedimentos de Soldagem A Figura 3 apresenta os procedimentos de soldagem em uso. Apesar de o pr-aquecimento no ser requerido para chapas com espessura menor ou igual a 25 mm, todas as juntas foram pr-aquecidas, de forma a garantir a soldagem de juntas isentas de umidade superficial.

Tabela 3. Anlise Qumica e Propriedades Mecnicas OK Tubrod 71 Ultra 1,2 mm / 100% CO2 Impacto L.E. L.R. Al. C Si Mn P S (MPa) (MPa) (%) 29 C (J) 0,050 0,50 1,34 0,002 0,01 579 620 26 70

PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
JUNTAS Tipo de Bisel: Mata-juntas: Outros: METAIS DE ADIO Dimenso: Especificao ASME: Classificao ASME: Fabricante: Marca Comercial: OK Tubrod 71 Ultra 1,2 mm SFA-5.20 E71T-1(M)/9(M) Topo/ ngulo N/A N/A METAIS DE BASE Especificao Material: Tipo ou Grau: Faixa de Espessura: OUTROS Posio: Progresso: Gs Proteo: de Todas N/A 100% CO2 1820 L/min Positiva do USI SAR 50 A 19 41 mm CROQUIS

Vazo de Gs: Polaridade:

PR-AQUECIMENTO At 25 mm = 18 C mn. Temperatura de 25 < T 38 mm = 100 C mn. Pr-aquecimento: T > 38 mm = 150 C mn. Temperatura Entrepasses: PARMETROS DE SOLDAGEM Metal de Adio Passe Processo Classe 1 2 3 FCAW E71T-1 FCAW E71T-1 Dimetro 1,2 mm Corrente (A) Tipo & Polaridad e CC+ Amperagem 150 250 23 27 Max. 23.9 N/A 150 250 23 27 Max. 23.9 300C mx

Voltagem (V)

Aporte de Calor (kJ/cm)

Goivagem e Esmerilhamento 1,2 mm CC+

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As Tabelas 4, 5 e 6 apresentam as propriedades mecnicas das juntas soldadas mostradas na Figura 2, vertical ascendente. Apesar de os resultados de trao apresentarem em um dos testes ruptura no metal de solda, o valor do limite de resistncia mostrou-se superior a 580 MPa, o mnimo requerido pelo projeto. Outro ponto que merece ser destacado, o qual vem sendo seguido rigorosamente, se refere utilizao de cabines de proteo, para evitar a ao de correntes de ar e chuva. Estas, como ilustrado nas Figuras 4 e 5, vm sendo

2/3T

Figura 2. Tipo de junta Figura 5. Detalhes da cabine de proteo montagem de uma caixa espiral Tabela 4. Resultados dos Ensaios de Trao na Junta Soldada Vertical Ascendente DIMENSES CP REA CARGA TENSO a b No. mm2 (Kgf) (MPa) (mm) (mm) T1 19,37 38,50 745,75 44,706 588 T2 19,16 38,53 738,23 43,447 577

REGIO DE FRATURA METAL DE SOLDA METAL DE BASE

Tabela 5. Testes de Dureza LINHA DE RESULTADO HV 10 DUREZA 1 2 3 4 5 A 159 230 212 225 161 B 167 224 183 207 165 C 160 240 203 227 158

Tabela 6. Testes de Dobramento CP DL 01 DL 02 DL 03 DL 04 DL 05 RESULTADO Sem trincas Sem trincas Sem trincas Sem trincas Sem trincas

adequadamente empregadas, tanto na rea de pr-montagem como no campo. Estas cabines correspondem a uma estrutura metlica coberta de lonas, de fcil montagem e locomoo. Qualidade do Metal de Solda Mesmo sob condies ambientais agressivas, a qualidade do metal de solda vem mostrando bons resultados. Todas as soldas seguem o plano de inspeo apresentado na Tabela 7. O Controle da Qualidade emite um Relatrio Semanal de Desempenho dos Soldadores. Se o ndice de Reparo ultrapassar o mximo especificado, o soldador deve retornar para o Centro de Treinamento de Soldadores. Como pode ser observado na Tabela 8, o ndice de defeitos apresenta-se bastante reduzido, cerca de 1,05%. Desse ndice 98% provm de incluses

Figura 4. Detalhes da cabine de proteo pr-montagem

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Tabela 7. Requisitos de Ensaios No Destrutivos Ensaio No Destrutivo (%) Pea Solda Visual US LP (**) RX Classe 1 (*) 100 100 Classe 2 (*) 10 10 Caixa Espiral Classe 3 100 Classe 4 100 Topo (*) 100 100 20 100 Condutos Forados ngulo 100 20 (*) O ensaio por ultra-som pode ser opcional ao ensaio radiogrfico. (**) Ensaio por lquido penetrante Classes 1, 2, 3 e 4 : Classes de requisitos junta soldada

Tabela 8. Inspeo de Soldagem Comp. de Solda (mm) 2.794.108 Comp. reparo (mm) 29.355 Soldas Repr. (%) 1,05 Figura 6. Posicionamento de uma pea para a montagem de uma caixa espiral

Tabela 9. Defeitos Defeito Incluso de escria Porosidade

% 98 2

de escria e 2% de porosidade. Levando em considerao que incluses de escria no esto geralmente associadas com a proteo gasosa, pode-se dizer que esses nmeros evidenciam uma boa adequao do processo de soldagem ao trabalho. Estes resultados satisfatrios sem dvida devem ser creditados a todo o trabalho de treinamento e qualificao dos soldadores realizados pelo Consrcio ODEBRECHT INEPAR/FEM, o qual vem sendo apoiado pela ESAB Brasil. Tendo em vista que alguns dos soldadores esto soldando com arames tubulares pela primeira vez, o processo demonstra ser verstil, bem como de fcil adaptao pelos soldadores. Comentrios Finais A estimativa de consumo de metal de solda nesta obra, para a soldagem dos condutos forados e caixas espirais de aproximadamente 100 t. At o final do ano 2001 foram gastos cerca de 31 t de consumveis. No que se refere soldagem dos condutos forados e s caixas espirais, 30% das soldas j foram realizadas. At o final de 2006, todo o trabalho dever estar concludo. As Figuras 6 e 7 ilustram a dimenso da obra. Neste caso, tem a montagem das virolas, as

Figura 7. Montagem de uma caixa espiral

quais, antes de entrar em servio, sofrero um teste hidrosttico para verificao quanto a vazamento. As Figuras 8 e 9 apresentam a montagem dos condutos forados, os quais sero concretados aps a soldagem. Como j mencionado anteriormente, o arame OK Tubrod 71 Ultra com proteo gasosa mostrou-se adequado para este trabalho, independentemente das condies ambientais agressivas, com reduo de custos e aumento da produtividade. Com o sucesso desse trabalho, aplicaes similares poderiam ser reavaliadas no que se refere possibilidade de emprego desse processo no futuro. Agradecimentos Agradecemos ao Consrcio ODEBRECHT INEPAR/FEM por nos permitir visitar o canteiro de obras e por fornecer-nos as informaes nas quais este artigo se baseia.

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Sobre os autores Antnio Jos S. Frana o gerente da qualidade do Consrcio ODEBRECHT INEPAR/FEM. Ele responsvel pelo controle da qualidade e pela garantia da qualidade para a montagem eletromecnica da Usina Hidreltrica de Tucuru. Jos Roberto Domingues gerente tcnico consumveis da ESAB Brasil. Ele responsvel pela pesquisa & desenvolvimento e pelo controle da qualidade consumveis e suas aplicaes. Jos Roberto Domingues entrou na ESAB em 1988. Cleber J.F.O. Fortes assistente tcnico. Ele responsvel pela assistncia tcnica consumveis. Cleber Fortes est na rea de soldagem h 20 anos e entrou na ESAB em 2001.
Figura 8. Parte superior de um conduto forado

Figura 9. Parte inferior de um conduto forado.