1.

Introduccin Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin. Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. 2. Resea Histrica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de

calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de

diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

subensambles hasta el sistema completo. utilizar. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. 4. Beneficios Del Amef La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos . 3. Qu es amef? El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se

encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. Beneficios Del Amef La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo. Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo.

Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas. Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin. Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos. Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias. Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema . 6. Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda.

Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas

manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento

especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras: Falla Falla Falla Falla Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar Total Parcial Intermitente Gradual

consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Severidad. El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin les presentare las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin Alerta peligrosa segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno sin alarma. El incidente afecta la operacin peligroso; segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno con la alarma. Muy Arriba Alto El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el Moderado item(s) de la comodidad o de la 6 conveniencia es inoperable. Bajo Muy Bajo De El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. La mayora de los clientes notan los defectos. notan los defectos. El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan los defectos. 2 5 4 3 8 7 con alarma 9 10 Fila

menor Los clientes medios

importancia Muy menor importancia De

Ninguno Tabla 1.

Ningn efecto

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF

Efecto

Criterios: Severidad del efecto para AMEF Puede poner del en peligro al El operador ensamblaje.

Fila

peligroso;

incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del 10 producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma. Puede poner del en peligro al El operador ensamblaje.

sin alarma

peligroso;

incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del 9 producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% del

con alarma

Muy Arriba

producto puede ser desechado. 8 El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Interrupcin importancia a de la menor cadena de

produccin. El producto puede Alto ser clasificado y una porcin 7 desechada. operable, El pero es a la Una producto en de un es nivel menor de del 6

reducido del funcionamiento. Interrupcin importancia Moderado produccin. cadena porcin

producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es

operable, pero un cierto item(s) de la comodidad es a la / de de la conveniencia es inoperable Interrupcin importancia menor de cadena

produccin. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El Bajo producto es operable, pero 5 algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel es a la reducido de del funcionamiento. Interrupcin importancia Muy Bajo menor de cadena

produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin 4 puede ser devuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto. Interrupcin importancia produccin. De importancia trabajar hacia clientes defecto. Interrupcin importancia Muy menor importancia De produccin. a es la Una de menor de del cadena porcin en a es la Una lnea de menor de del 3 cadena porcin

menor producto puede ser devuelto a solamente Los el notan fuera-de-estacin. medios

producto puede ser devuelto a 2 trabajar en lnea solamente enestacin. Los clientes exigentes notan el defecto. El modo de fallo no tiene ningn efecto.

Ninguno Vector 2.

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF

7.Caractersticas Especiales El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas crticas y caractersticas significativas. Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la funcin segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o examen. Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfaccin de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn. Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.
Probabilidad del incidente Porcentajes averas 1 en 3 1 en 8 1 en 20 1 en 80 1 en 400 1 de 2000 1 en 150.000 1 en 1.500.000 de Fila 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Muy Arriba: El incidente es 1 en 2 casi inevitable Alto: Incidentes repetitivos Moderado: ocasionales Incidentes

Bajo: Relativamente pocos 1 en 15.000 incidentes Telecontrol: El incidente es inverosmil Vector 3.

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF

Probabilidad incidente Muy incidente inevitable Alto: generalmente han anteriormente Moderado: generalmente procesos previos a Arriba: es

del Incidente Tarifas El 1 en 2 casi 1 en 3

Pk

de C

Fila 10 9 8

< 0,33 0,33 0,51

Asociado 1 en 8 los 1 en 20

procesos similares que fallado

0,67

Asociado 1 en 80 los 1 en 400 similares han a

0,83 1,00

6 5

que

experimentado incidentes ocasionales, 1 de 2000 pero no en proporciones importantes Bajo: Los incidentes 1,33 3 aislados se asociaron a 1 en 15.000 procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idnticos Telecontrol: incidente inverosmil. Vector 4. Criterios El es 1 en 1.500.000 1,67 de la evaluacin y 1 sistema de 1 en 150.000 1,50 2 1,17 4

graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas.
Deteccin Criterios: Probabilidad de la Fila

ocurrencia

Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin

deteccin por control del diseo El control del diseo no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseo La probabilidad muy alejada de que el control del diseo detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad alejada de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseo detectar un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseo detectar un potencial

Incertidumbre Absoluta

10

Muy Alejado

Alejado

Muy Bajo

Bajo

Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

La probabilidad moderada de que el Moderado control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderado alta de Moderadamente que el control del diseo detectar Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La alta probabilidad de que el Alto control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy alta de que el Muy Alto control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente El control del diseo detectar casi Casi Seguro ciertamente una causa potencial del incidente o del subsecuente Vector 5. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseo AMEF. modo de fallo 1 2 3 4 5

Deteccin

Criterios: Ninguno

Probabilidad de los

de

la

deteccin por control de proceso controles disponibles Modo o causa Los controles actuales tienen una detectar

Fila

Casi Imposible

incidente 10

Muy Alejado

probabilidad

muy

alejada

de 9

detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una Alejado probabilidad alejada de detectar 8 modo o causa de fallo Muy Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar 7

modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una Bajo probabilidad baja de detectar 6 Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una Moderado probabilidad moderada de 5 detectar modo o causa de fallo Moderadamente Alto Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta 4 de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una Alto alta probabilidad de detectar 3 modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una Muy Alto probabilidad muy alta de detectar 2 modo o causa de fallo Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de Casi Seguro fallo. Los controles confiables de 1 la Vector 6. Criterios deteccin de la se saben y con sistema de procesos similares. evaluacin graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

NPR El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. Accin (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as. Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin. Acciones tomadas. Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin. Npr resultante. Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin. El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo. 8.Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos. El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas. Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF. Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que debern ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen

las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin. 9.Conclusin Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.

1.

Taller de PFMEA ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006 Cel. 044 55 52 17 49 12 Mail: primitivo_reyes@yahoo.com 2. Contenido o Definicin y aplicacin o PFMEA de Proceso o PFMEA de Diseo 3. Definicin y aplicacin 4. Qu es el AMEF? o El A nlisis de del M odo y E fectos de F alla es un grupo sistematizado de actividades para: Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. Documentar los hallazgos del anlisis. 5. 6. 7. 8. 9. Tipos de FMEAs o FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo. o FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio. 10. PFMEA o AMEF de Proceso DFMEA PFMEA Caracterstica de Diseo Paso de Proceso Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso y Validacin del Diseo Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin DFMEA PFMEA 11. Preparacin del PFMEA o Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario o El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, as como representantes de las reas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente. 12. o Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. o Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. o Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). o El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio. o El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles. Cuando iniciar un FMEA? 13. 14. 15. 16. 17. 18. PFMEA de Proceso Pasos del proceso Del diagrama de flujo

Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial Modos de fallas vs Mecanismos de falla o El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). o Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo de falla 19. Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo Proceso Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo 20. Efectos potenciales En caso de falla 21. Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseo Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo Proceso Material incorrecto Error en servicio Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos 22. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla o Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla o Efectos Locales Efectos en el rea Local

Impactos Inmediatos Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final o Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto 23. Severidad en caso De ocurrir falla 24. CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif. Peligroso sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso 10 Peligroso con aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso 9 Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin 2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto 1 25. Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol o Diagrama de relaciones 26. Tormenta de ideas o Permite obtener ideas de los participantes 27. Diagrama de Ishikawa o Anotar el problema en el cuadro de la derecha o Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignndolas a las ramas correspondientes a: Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Mtodos o Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio 28. Diagrama de Ishikawa 29. Diagrama de relaciones Programacin deficiente Capacidad instalada desconocida Marketing no tiene en cuenta cap de p. Mala prog. De ordenes de compra Compras aprovecha ofertas Falta de com..... Entre las dif. reas de la empresa Duplicidad de funciones Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes Altos inventarios No hay control de inv..... En proc. Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo Falta de prog. De la op. En base a los pedidos No hay com..... Entre las UN y la oper. Falta de coordinacin al fincar pedidos entre marketing y la op. Falta de control de inventarios en compras Influencia de la situacin econ del pas No hay com..... Entre compras con la op. general No hay coordinacin entre la operacin y las unidades del negocio Falta de coordinacin entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo Influencia directa de marketing sobre compras Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programacin de acuerdo a pedidos Perdida de mercado debido a la competencia Constantes cancelaciones de pedidos de marketing No hay coordinacin entre marketing operaciones Falta de comunicacin entre las unidades del negocio 30. Dancer Taco generador del motor Poleas guas Presin del dancer Mal guiado Sensor de velocidad de lnea Sensor circunferencial Bandas de transmisin Empaques de arrastre Presin de aire de trabajo Drive principal Voltaje del motor Ejes principales Poleas de transmisin Que nos puede provocar Variacin de Velocidad Durante el ciclo de cambio? Causas a validar 13/0 2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4 2/1 1/1 0/3 5/2 4/1 1/5 1/5 Entradas Causa Salidas Efecto 31. Diagrama de rbol Primer nivel Segundo nivel Tercer nivel Cuarto nivel Meta u objetivo Medios o planes Medios o planes Medios Medios Medios 32. Verificacin de posibles causas o Para cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama 5Ws 1H: Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa. Seleccionar la manera que:

represente la causa de forma efectiva, y sea fcil y rpida de aplicar. 33. Calendario de las actividades qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin? 1 Tacogenerador de motor 1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio 1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. Abril 04 rea A. J. R. 2 Sensor circular y de velocidad de linea. 2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. Abril 04 rea A. U. P. 3 Ejes principales de transmisin. 3.1 Por vibracin exces iva durante el ciclo de cambio 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas. Abril04 rea A. F. F. 4 Poleas de transmisin de ejes 4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio. 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin) 4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas. Abril04 rea A. J. R. U. P. 34. Probabilidad de Ocurrencia de La falla 35. CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA 100 por mil piezas Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif. Muy alta: Fallas persistentes < 0.55 10 50 por mil piezas > 0.55 9 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8 10 por mil piezas > 0.86 7 Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6 2 por mil piezas > 1.00 5 1 por mil piezas > 1.10 4 Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas > 1.20 3 0.1 por mil piezas > 1.30 2 Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas > 1.67 1 36. Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control 37. Identificar Controles de Diseo o de Proceso Actuales o Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: o Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto o Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin o Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error o Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente o Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores 38. Probabilidad de Deteccin de la falla 39. CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA Deteccin Criterio Tipos de Inspeccin Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin Calif A B C Casi imposible Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada 10 Muy remota Los controles probablemente no detectarn X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar 9 Remota Los controles tienen poca oportunidad de deteccin X El control es logrado solamente con inspeccin visual 8 Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de deteccin X El control es logrado solamente con doble inspeccin visual 7 Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con el CEP 6 Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin 5 Moderadamente Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto 1 Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual 40. o Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin o RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso crticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150 Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo) 41. Riesgo, atacar Los ms altos primero 42. Planear Acciones o Requeridas para todos los pasos crticos del proceso o Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. o Describir la accin adoptada y sus resultados. o Recalcular nmero de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del proceso

43. Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs 44. Poka Yoke o Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por: Olvidos Malos entendidos Identificacin errnea Falta de entrenamiento Distracciones Omisin de las reglas Falta de estndares escritos o visuales 45. Poka Yoke o Beneficios No requiere entrenamiento formal Elimina muchas operaciones de inspeccin Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o error humano. Contribuye al trabajo libre de defectos 46. Poka Yokes o Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta. o Para prevenir errores humanos se tienen: Diseo de mtodos para evitar errores Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error 47. Poka Yokes o Los mecanismos de alerta de errores incluyen: Uso de colores Formatos gua para facilidad de llenado Mecanismos para detectar el proceso de informacin equivocada Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo) 48. Tormenta de ideas o Permite obtener ideas de los participantes 49. SCAMPER o Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar o Involucrar al cliente en el desarrollo del producto o qu procedimiento podemos sustituir por el actual? o cmo podemos combinar la entrada del cliente? o Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms? o Cmo podemos modificar nuestro proceso actual? o Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual? o Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas? o Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? o qu arreglos podemos hacer al mtodo actual? 50. Los Seis Sombreros de pensamiento o Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras. o Exponer una intuicin sin tener que justificarla o J uicio, lgica y cautela o Mirar adelante hacia los resultados de una accin propuesta o Interesante, estmulos y cambios o Visin global y del control del proceso

51. Pensamiento forzado con palabras aleatorias o Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay. o Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables Protegen de los elementos productos simples Son a prueba de agua productos laminados Son de hule flexibles flexibilidad de distribucin Tienen bolsas productos de bolsillo

 Tienen capote publicidad amplia territorial 52. Listas de verificacin o Haga Preguntas en base a las 5W 1H. o Por qu es esto necesario? o Dnde debera hacerse? o Cundo debera hacerse? o Quin lo hara? o Qu debera hacerse? o Cmo debera hacerse? 53. Mapas mentales o Se inicia en el centro de una pgina con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imgenes claves o Organizacin; Palabras Clave; Asociacin; Agrupamiento o Memoria Visual : Escriba las palabras clave, use colores, smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados. o Enfoque : Todo Mapa Mental necesita un nico centro. 54. Generar y evaluar las soluciones o Generar soluciones para eliminar la causa raz o mejora del diseo o Probar en pequeo la efectividad de las soluciones o Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones o Hacer un plan de implementacin de las soluciones (Gantt o 5W 1H) 55. Implantacin de soluciones HACERLO 15 GUOQCSTORY.PPT 56. Verificacin de soluciones PUNTO CRITICO ACTIVIDADES Ejemplo 1. % D E F E C T U S O 57. PLAN DE CONTROL Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.) No. De Plan de Control No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido) Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido) Planta Cdigo del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones No. Parte / Descripcin de Mquina o Caractersticas Clase Mtodos Proceso la operacin equipo de especial o proceso manufactura No. Producto Proceso de caract. Especificaciones Tcnicas de Muestra Mtodo de Plan de reaccin del producto medicin y Ta- mao Frec. control o proceso evaluacin de Pag. 58. - Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas - Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades Plan de control 59. Qu es una Carta de Control? o Una Carta de Control es como un historial del proceso... o ... En donde ha estado. o ... En donde se encuentra. o ... Hacia donde se puede dirigir o Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos . o Qu tanto se ha mejorado? o Se ha hecho algo mal? o Las cartas de control detectan la variacin anormal en un proceso, denominadas causas especiales o asignables de variacin. 60. Patrones de anormalidad en la carta de control Escuche la Voz del Proceso Regin de control, captura la variacin natural del proceso original Causa Especial identifcada El proceso ha cambiado TIEMPO Tendencia del proceso LSC LIC M E D I D A S C A LIDAD 61. Ejemplo de carta de control X-R 62. Prevencin de la reincidencia Estandarizacin DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ). 22 GUOQCSTORY.PPT 63. Administracin visual o Tiene como propsito mostrar a la administracin y empleados lo que est sucediendo en cualquier momento de un vistazo o Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado de: La prestacin de servicios Los programas La calidad del servicio Los tiempos de entrega Requerimientos del cliente y costos 64. 5Ss o Seiko (arreglo adecuado) o Seiton (orden) o Seiketso (limpieza personal) o Seiso (limpieza) o Shitsuke (disciplina personal) o En Ingls:

Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo) 65. Ejemplo de PFMEA 66. DFMEA de Diseo 67. Identificar Funciones del Diseo o Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos. o Proceso o Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto. o Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida. o Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. o Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. 68. 69. 70. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla o Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla o Efectos Locales Efectos en el Area Local Impactos Inmediatos o Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final o Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto 71. 72. Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del artculo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable. Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995) 73. 74. Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla o Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de Componente o Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, o tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico o Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste 75. 76. Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia Criterios Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo Muy alta La falla es casi inevitable Probabilidad de Falla Rango 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5 3 1 en 30,000 Zlt > 4 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5 7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5 9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar. 77. 78. Identificar Controles Actuales de Diseo o Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: o Clculos

o o o o o o o

Anlisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

79. 80. Rangos de Deteccin (DFMEA) Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado 1 Detectado antes de la ingeniera prototipo 2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo 4 - 5 Detectado antes de produccin masiva 6 - 7 Detectado antes del embarque 8 Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo 81. 82. o Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin o RPN / Gravedad usada para identificar CTQs Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150 Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo) 83. 84. Planear Acciones o Requeridas para todos los CTQs o Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. o Describir la accin adoptada y sus resultados. o Recalcular nmero de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del diseo 85.