Corte con chorro de agua El corte por chorro de agua es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar

cualquier material, haciendo impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. Es un proceso revolucionario que hoy en da es de mxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a prcticamente todos los trabajos industriales. Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante, ya que esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de ste un producto puntero en el mundo industrial, respecto a otros mtodos ms limitados.

Diagrama de una maquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3. Camara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva

Proceso de conformado La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina tcnica, se disea la pieza con el oportuno programa de diseo asistido por ordenador (cad) mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar. Una vez diseada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa particular de la mquina del corte por chorro de agua. Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse directamente a la mquina, y mediante el ordenador de la propia mquina se busca el archivo guardado, puede ser posible aadirle determinados datos como sean la dureza o caractersticas del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener ya que puede variar desde el ms bruto, al ms definido, ya que los bordes del corte son limpios y sin imperfecciones. Todo esto depender de la utilidad que se le quiera dar a la pieza, la importancia que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijacin del bruto a cortar. Por una parte hay que tener en cuenta la distribucin del material con el fin de optimizar el mismo, y por otra, valorar el material que se dispone en stock, ya sea restos de otros mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material. Una correcta ubicacin de las distintas piezas permitir, en el caso de mquinas con mltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultnea. A partir de este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la mquina toma el mando de la operacin. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningn problema, desde que la mquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Caractersticas del proceso El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presin muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material. Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte, precisin, calidad y las caractersticas de corte en seco.

Imagen 1.

La presin del chorro de agua es otra de las caractersticas ms importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador de ultrapresin que hacen que sta pueda llegar hasta 4000 bares de presin, dependiendo del objeto de trabajo, existe la opcin de trabajar a menos presin, sobre unos 2000 bares, o incluso trabajar sin el abrasivo, pero esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortadas (imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo, no quieran ser cortadas, sino nicamente marcadas, por ejemplo, hacer carteles metlicos en los que las letras y figuras plasmadas estn elaboradas por chorro de agua a baja presin, que no llegue a cortar pero marque, obteniendo en este mbito de trabajo sorprendentes resultados como podemos comprobar en la imagen (imagen 2). Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presin se realizara el mismo corte y con las mismas condiciones, pero lo que hace que se trabaje normalmente a mxima presin es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta mas rapidez al corte, el corte puede ir desde minutos a horas.

Imagen 2. La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores como la presin de la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo. El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sera capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito. En relacin al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando empezara a ser rentable usar este mtodo, hasta espesores de 200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si, aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en funcin del tipo de material, pudindose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fcilmente corcho de dos metros de espesor. Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos hasta blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparacin de superficies como limpiezas de barcos, pintura automovilstica o industria aeroespacial. Es un proceso en el cual la generacin de partculas contaminantes es mnima, no aporta oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un problema en este caso. La mquina esta dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando as que el liquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudindose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.

Como caracterstica del proceso cabe destacar adems, que el proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un mtodo que en diversos casos puede ser mas til que el lser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

Ventajas y desventajas Ventajas: Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un acabado posterior. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de materiales. Proceso sin exfoliacin ni desgarros. Apta para mecanizar perfiles intrincados. Proceso sin aporte de calor. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte. No genera contaminacin ni gases. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la maquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada. Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes finales. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja. Si se compara nicamente con el laser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho mayores.

Desventajas: No existen muchas, pero por destacar alguna se podra decir que el agua en comparacin al corte por plasma es ms lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones, impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes.

Equipo necesario PC, se encuentra en la oficina tcnica y es donde se realiza el diseo de la pieza. PC de taller, centro logstico donde se reciben las ordenes del PC de oficina y aqu es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente sobre la mquina de corte por agua.

PC de taller

Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado, generalmente de unas dimensiones aproximadas de cuatro metros de largo por tres metros de ancho.

Balsa de agua

Boquilla por la que sale el chorro de agua.

Boquilla

Detalle de boquilla Centro de refrigeracin, se utiliza para que todo este sistema mecnico utilizado para realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento, ya que sin este elemento la mquina se quemara. La bomba que tiene a la izquierda mueve el refrigerante almacenado en los dos depstios contiguos.

Centro de refrigeracin

Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se aade el abrasivo al agua, ya que sin este no se podra realizar el corte.

Deposito de abrasivos

Descalcificador, utilizado para evitar la obstruccin de las tuberas.

Descalcificador

Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se deposita en la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de la balsa que separa el abrasivo del agua, almacenandolo en este gran saco situado al lado de la balsa, para poder ser reutilizado de nuevo y de esta manera reducir los costes.

Depuradora de abrasivos

Materiales a los que se le aplica Este sistema, sin aadirle abrasivo, permite trabajar sobre: Caucho Tapizado de vehculos Polipropileno Cartn Papel Goma Espuma Materiales para empaque Fibra de vidrio Cualquier tipo de material que no sea metlico.

Si al chorro de agua se le aade abrasivo es capaz de mecanizar: Kevlar Vidrio Grafito epoxi

Cermica Mrmol Vigas de hormign Titanio Bronce de aluminio Granito Aluminio Acero Acero de carbn Acero inoxidable Acero templado Latn Otros materiales de espesores de un mximo de 200mm.

Aplicaciones Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan las mas destacadas se podran enumerar: Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser ms econmico que el fresado por necesitar sistemas de sujecin ms sencillos. Se utiliza para la preparacin de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de barcos y pintura automotriz. Industria automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica al corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las partculas del material de friccin flotando por el aire. Industria txtil: Se utiliza para cortar moquetas, obtenindose mejores resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas. Industria cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la obtencin de contorneados complicados. Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde arandelas, a laminas. Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y materiales sintticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

El corte con agua: Consiste en un delgado pero potente chorro de agua que en algunos casos puede estar combinado con un material abrasivo, el cual impacta el elemento a cortar a altsima velocidad, provocando un fenmeno de micro-erosin, logrando de esta forma el corte. Orgenes En la primera etapa del desarrollo de esta tecnologa, la funcin del agua fue meramente limpiadora. En torno a 1920, la principal aplicacin del agua a presin fue en la limpieza de fundiciones as como una alternativa nueva y ms productiva en el lavado de almacenes de carbn y acero inoxidable. En aquel entonces se trabajaba a una presin de unos 100 bar. En 1968 el Dr. Norman Franz, Profesor en la Universidad de Columbia, patent lo que sera el primer intensificador para corte por chorro de agua. La presin de agua que alcanzaba este primer intensificador era de 700 bar. La subsidiaria de KMT perteneciente a la Mc. Cartney Manufacturing Company desarroll sobre esta patente el primer intensificador que alcanzaba ya los 4.000 bar. En 1971 se instal este intensificador en la empresa Alton Box Board Co. En la divisn de papel. Sin embargo y debido a la falta de poder de corte, los metales no podan an ser incluidos entre los materiales susceptibles de ser cortados con agua. En los inicios de los aos 80 se resolvi este problema con el aditivo de partculas de abrasivo al chorro de agua. Las bombas intensificadoras de ultra alta presin elevan la presin del agua hasta valores superiores a los 4.100 bares (o 60,000 psi) y la conducen a travs de un orificio de 0,08 mm (0,003") a 0,45 mm (0,018") de dimetro, generando as, un chorro de agua a una velocidad de casi 1.000 metros por segundo. Descripcin del proceso En general, este mtodo trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a travs de un orificio de un dimetro muy pequeo (tobera), formando de esta forma un delgado chorro de altsima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza en un rea muy reducida, lo que provoca pequeas grietas que con la persistencia del impacto del chorro erosiona el material, por lo qu e se habla de micro-erosin. Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea slo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como por ejemplo: madera, alimentos, plsticos, etc. Y el otro sistema de similares caractersticas pero que slo difiere en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros como: aceros, titanio, aleaciones, etc. Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequea abertura de boquilla con dimetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energa suficiente para poder cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de 900 m/s. Una bomba hidrulica presuriza el fludo al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rub o diamante. El diamante dura ms, pero es el ms costoso. La distancia de separacin es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mnima para reducir la dispersin de la corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separacin normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamao del orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas ms pequeas se usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para cortar materia prima ms gruesa se requieren corrientes de chorro ms densas y mayores presiones.

La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance tpica vara desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automtica usando un control numrico computarizado o robots industriales para manipulacin de la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada. Cuando se para el corte de metales deben agregarse partculas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva. Entre los materiales abrasivos comunes estn el xido de aluminio, el dixido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos del esmeril varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan a la corriente de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) despus de que salen de la boquilla. Aplicaciones Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan las mas destacadas se podran enumerar: Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser ms econmico que el fresado por necesitar sistemas de sujecin ms sencillos. Se utiliza para la preparacin de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de barcos y pintura automotriz. Industria automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica al corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las partculas del material de friccin flotando por el aire. Industria txtil: Se utiliza para cortar moquetas, obtenindose mejores resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas. Industria cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la obtencin de contorneados complicados. Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde arandelas, a laminas. Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y materiales sintticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes. Ventajas y desventajas Ventajas Algunas de las principales ventajas de este mtodo por sobre los mtodos convencionales son: Corte fro (no existe calor que pueda afectar al material). Es multi-direccional (puede cortar en cualquier direccin). Perfora la mayora de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo previamente). No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos. No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV. Ahorro de material por ancho de corte reducido. Desventajas

Las principales desventajas de este mtodo, radican en que en algunos casos de materiales de grandes espesores y de gran dureza, el tiempo requerido para ser cortado puede ser muy largo y elevar en gran medida sus costos. Adems en grandes espesores la forma vertical ideal del corte tiende a distorsionarse, incrementado en ocasiones por una incorrecta velocidad de corte. Equipamiento Mquinas de corte

Mquinas de corte Existe actualmente una gran variedad de equipos en el mercado, que permiten realizar gran cantidad de trabajos. Equipos de tamaos pequeos para realizar trabajos muy precisos y delicados, equipos de tamaos medios para pequeas industrias y grandes equipos para satisfacer grandes demandas de trabajo. En lo que respecta a los costos, el valor comercial aproximado vara normalmente entre US$90.000 a US$200.000 (segn el tamao y capacidades) y unas cuantas veces ms si se trata de equipos robotizados. El futuro de este mtodo se espera bastante auspicioso, ya que existen a nivel mundial una gran y creciente cantidad de centros de investigacin y desarrollo de esta tecnologa, los que han alcanzado logros importantes slo en las ltimas dcadas, provocando que cada vez ms compaas la integren dentro de sus procesos.

Generadores de presin Existen dos sistemas principales para generar la presin necesaria, las bombas de mbolos y el llamado intensificador de presin. Las primeras poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e impulsado por un motor elctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en ltimos diseos) sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el caudal de entrega. El intensificador de presin consiste principalmente en un cilindro con diferencia de dimetros y un pistn con igual diferencia. La seccin del pistn con mayor dimetro es impulsado por un fluido hidrulico, produciendo una presin mucho mayor sobre el agua debido a la diferencia de dimetros (en una relacin seccin pistn-aumento de presin de 1:10 a 1:25). Las presiones normales que pueden generar son por sobre los 400Mpa y se a llegado a los 690Mpa en algunos equipos modernos. Su principal ventaja radica en la alta presin que puede generar y que puede alimentar a varios inyectores simultneamente, y en contra, su baja eficiencia debido al sistema hidrulico que posee, ya que pierde potencia por el calor que necesita disipar mediante un sistema intercambiador, adems de necesitar un acumulador de presin debido a su gran variabilidad de entrega.

Abrasivos En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte deben poseer las siguientes caractersticas: Buena estructura. Dureza adecuada. Buen comportamiento mecnico. Grano de forma y distribucin adecuadas.

Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son preferibles los de granos ms blandos y no de gran calidad, lo que lo hace ms econmico. Tipos de abrasivos Granate. Oxido de Aluminio. Olivino. Arena Silica.

El Granate tipo Almandino el que presenta caractersticas ms estables y que permite ser empleado sobre gran cantidad de materiales, por lo que es el ms popular a nivel mundial. Introduccin del Abrasivo

Inyeccin del abrasivo Una vez que el chorro de agua pasa por la tobera, su velocidad se incrementa de gran manera, entrando luego a una zona de un dimetro bastante mayor o zona de mezcla. Debido a la altsima velocidad con que ingresa a esta zona, se produce un fenmeno llamado depresin o efecto Venturi, el que es aprovechado para succionar las partculas de abrasivo y agregarlas al chorro. Normalmente la alimentacin del abrasivo hacia el inyector se realiza por medio de un pequeo recipiente cercano a este y que a su vez es surtido neumticamente desde un recipiente de mayor tamao. Tambin existen otros sistemas, como por ejemplo: el que parte del agua de alta presin es desviada hacia un estanque donde se mezcla con el abrasivo y es conducida al inyector, o bien otro sistema el cual el agua y el abrasivo, previamente mezclados, son impulsados al inyector por una membrana accionada por parte del fluido hidrulico que impulsa al intensificador de presin y conducido al inyector para la descarga.

Tecnologa mecnica: procesos de conformado por arranque de viruta y soldadura de metales. Julio Serrano, Fernando Romero, Gracia Bruscas, Carlos Vila.

Corte por plasma Antorcha para el corte por plasma.

Proceso de corte por plasma. La tecnologa de uniones de piezas metlicas por arco elctrico vio sus xitos en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos, aos despus se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna, y se utiliz proteccin como fundente granulado. En los aos 40 se introdujo el primer proceso con proteccin gaseosa empleando un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibi el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas). En 1954, cientficos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en da.

Fundamentos fsico-qumicos En la naturaleza podemos encontrar materia en forma slida, lquida o vapor, el plasma es el cuarto estado de la materia. A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como para escapar de su rbita alrededor del ncleo del tomo, generando iones de carga positiva.

El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada temperatura. En la atmsfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios artificiales. Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 C los tomos pierden electrones. Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios electrones, convirtindose as en iones. De esta forma el gas se convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor elctrico gaseoso con alta densidad de energa.

Proceso de mecanizado con plasma

boquilla para la formacin de gas ionizado. El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y mecnica de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.

Caractersticas del proceso Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y mas especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no frricos. El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la produccin de pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados. Tambin se produce una baja afectacin trmica del material gracias a la alta concentracin energtica del arco-plasma. El comienzo del corte es prcticamente intantneo y produce una deformacin mnima de la pieza. Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforacin). Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios. El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros. Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

Equipo necesario

Corte por plasma mediante centro de mecanizado CNC. El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado por energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno, nitrgeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.

Variables del proceso Las variables del proceso son: Gases empleados. El caudal y la presin de los mismos. Distancia boquilla pieza.

Velocidad del corte. Energa empleada o intensidad del arco. Las variables como el caudal, la presin del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las maquinas de corte por plasma existentes en el mercado segn cada pieza a cortar. Su calidad varia en funcin del control de esos parmetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor productividad.

Gas-plasma Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro del gasplasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas: Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central. Al ser fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco de la regin de la columnaplasma. La zona central, que se compone por dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el ncleo donde el gas-plasma presenta su ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y las ms altas temperaturas, entre 10.000 y 30.000 C.

Arco elctrico El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra. Cmo? Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma. Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente. Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza. En ocasiones podemos generar el arco-plasma acercando la boquilla a la pieza. Este arco se denomina 'arco no transferido' y se genera entre el electrodo y la boquilla que esta conectada al lado positivo de la fuente de corriente a travs de una resistencia. Este tipo de arco se emplea ms en procesos de soldadura.

Dinmica de partculas en el gas y en el plasma. tomos neutros en verde, iones positivos en azul y electrones en rojo.

Tipos de corte por plasma Corte por plasma por aire En el ao 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relacin con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo, tambin conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que est dentro de la boquilla de corte. Corte con inyeccin de agua En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos escoria. Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno pero como protector utiliza una capa de agua. Corte con inyeccin de oxigeno En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de oxgeno como gas de corte y la introduccin de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a solucionar los problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del metal. Corte con doble flujo Este es el sistema convencional o stndard, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma nitrgeno y como gas protector puede emplearse dixido de carbono o bien oxgeno.

Ventajas respecto al proceso de oxicorte

Robot realizando una aplicacin de corte por plasma. El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicacin sobre materiales ms amplio. Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su operacin hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un acabado de la pieza prcticamente definitivo. Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados, lo cual con oxicorte no sera posible. Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos al cromo-niquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre. Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte. Adems, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona de corte que con el oxicorte convencional.

Rosado Castellano, Pedro (1993). Procesos de mecanizado. Valencia: Universidad Politcnica de Valencia.