TORNEADO

TORNEADO
s

El propsito de torneado es: s Remover material de la pieza para darle las dimensiones requeridas s Remover material de la pieza para darle la forma requerida s Remover material para mejorar el acabado superficial de la pieza.

Qu interviene en el proceso de torneado?

s s

Pieza a maquinar Mquina

Husillo Programa (CNC) Torreta

Herramental

Insertos Portaherramientas

Operador

Mquina
Torno
Motor Motor

Husillo

Torreta

Portaherramientas

Portaherramienta

Barra de Mandrinado

Tipos de Torneado
s

Torneado Exterior s La pieza gira s La herramienta permanece fija

Se mueve axialmente o radialmente

Perfilado

Tipo de Torneado Exterior La herramienta sigue la forma de la pieza

Tipos de Torneado
s

Mandrinado s La pieza gira s La herramienta permanece fija

Se mueve axialmente o radialmente

Planeado/ Tronzado s La pieza gira s La herramienta permanece fija

Se mueve axialmente o radialmente

Tipos de Torneado
s

Roscado s La pieza gira s La herramienta permanece fija

Se mueve axialmente

Ranurado s La pieza gira s La herramienta permanece fija

Se mueve radialmente y posiblemente axialmente

Identificacin de Porta Insertos

ANSI

MCLNRS MCLNRS

16 2525 K

4 12

ISO

Caracteristicas

Dimensiones Longitud

Tamao de Inserto

SISTEMA DE SUJECION DE INSERTO

M M
A&C D E M P S T W

C C

L L
CLAMP

N N

R R

S S

16
2525 K

4 12

DOBLE (CLAMP & PALANCA) PERNO EXCENTRICO MULTIPLE (CLAMP & PERNO) PALANCA TORNILLO CONICO CUA

10

GEOMETRIA DE INSERTO A UTILIZAR

M M C C
C D K R S T V W

L L

N N

R R

S S

16
2525 K

4 12

ROMBICO 80 ROMBICO 55 PARALELOGRAMO 55 REDONDO CUADRADO TRIANGULAR ROMBICO 35 TRIGON 80

11

ESTILO DEL PORTA INSERTOS

M M
SIM

C C
FORMA

L L

N N

R R

S S

16
2525 K

4 12

ESTILO DEL PORTA INSERTOS

12

ANGULO DE SALIDA DEL INSERTO A UTILIZAR

M M

C C

L L
N B C D E P

N N

R R

S S
0 5 7

16
2525 K

4 12

15 20 11
13

DIRECCION DE CORTE
M M C C L L
R L N

N N

R R

S S

16
2525 K

4 12

DERECHO IZQUIERDO NEUTRAL

14

ESTILO DEL ALOJAMIENTO DEL INSERTO

C C
S SIN LETRA

M M

L L

N N

R R

S S

16
2525 K

4 12

UNA PARED DE ALOJAMIENTO TOTAL PAREDES DE ALOJAMIENTO

15

TAMAO DEL ZANCO

M M
SIMBOLO 10 12 64 66 16 85 86 20 24 32

C C
ANCHO 0.625 0.750 0.750 0.750 1.000 1.000 1.000 1.250 1.500 2.000

L L

N N
ALTO 0.625 0.750 1.000 1.500 1.000 1.250 1.500 1.250 1.500 2.000

R R

S S
LONGITUD 4.500 4.500 8.000 8.000 6.000 6.000 7.000 7.000 7.000 14.000

16
2525 K

4 12

CODIGO ANSI

CODIGO ISO PRIMEROS DOS DIGITOS INDICAN LA ALTURA Y LOS DOS DIGITOS RESTANTES INDICAN EL ANCHO. 16

LONGITUD DEL PORTA INSERTOS

M M
F H K M P Q R S T U

C C

L L

N N
80 100 125 150 170 180 200 250 300 350

R R

S S

16
2525 K

4 12

CODIGO ISO, DEBIDO A QUE LA LONGITUD TOTAL EN EL CODIGO ANSI, ESTA DEFINIDA EN EL TAMAO DEL PORTA INSERTOS.

17

TAMAO DEL INSERTO A UTILIZAR

M M C C L L N N R R S S 16
2525 K

4 12

CODIGO ISO: LONGITUD DE CORTE DEL INSERTO A UTILIZAR. CODIGO ANSI: TAMAO DEL CIRCULO INSCRITO DEL INSERTO A UTILIZAR.

18

Identificacin de Barras de Mandrinado

ANSI

S32R S25R

MCLNR MCLNR

4 12

ISO

Dimensiones

Caracteristicas

Tamao de Inserto

19

MATERIAL DE LA BARRA DE MANDRINADO

S S 32 25
S C A E T

R R

M M

C C

L L
ACERO CARBURO

N
N

R R

4 12

ACERO CON LUBRICACION INTERNA CARBURO CON LUBRICACION INTERNA ACERO CON REFUERZO DE CARBURO (ANTIVIBRATORIA)
20

DIAMETRO DE LA BARRA DE MANDRINADO

S S 32 25 R R M M C C 4 12

L L

N
N

R R

CODIGO ANSI: LA DIMENSION ESTA INDICADA EN 1/16. CODIGO ISO LA DIMENSION ESTA INDICADA EN MILIMETROS.

21

LONGITUD DE LA BARRA DE MANDRINADO

S S
F H K M P Q R S T U

32 25

R R

M M
CODIGO ANSI 3.150 3.937 4.921 5.906 6.693 7.087 7.874 9.843 11.811 13.780

C C

L L
80 100 125 150 170 180 200 250 300 350

N
N

R R

4 12

SIMBOLO

CODIGO ISO

22

SISTEMA DE SUJECION DE INSERTO

S S
A&C M P S

32 25

R R

M M

C C

L L

N
N

R R

4 12

CLAMP MULTIPLE (CLAMP & PERNO) PALANCA TORNILLO

23

GEOMETRIA DE INSERTO A UTILIZAR

S S 32 25
C D K R S T V W

R R

M M

C C

L L

N
N

R R

4 12

ROMBICO 80 ROMBICO 55 PARALELOGRAMO 55 REDONDO CUADRADO TRIANGULAR ROMBICO 35 TRIGON 80

24

ANGULO DE CORTE DE LA BARRA DE MANDRINADO

S S
F K L Q U X Z

32 25

R R

M M

C C

L L
91 75 95 45 93 100

N
N

R R

4 12

SIMBOLO

ANGULO DE CORTE

93 (MANDRINADO DE RETORNO)

25

ANGULO DE SALIDA DEL INSERTO A UTILIZAR

S S

32 25

R R
N B C P

M M

C C

L L
0 5 7 11

N
N

R R

4 12

26

DIRECCION DE CORTE
S S 32 25 R R
R L

M M

C C

L L

N
N

R R

4 12

DERECHO IZQUIERDO

27

TAMAO DEL INSERTO A UTILIZAR

S S 32 25 R R M M C C L L N
N R R

4 12

CODIGO ISO: LONGITUD DE CORTE DEL INSERTO A UTILIZAR. CODIGO ANSI: TAMAO DEL CIRCULO INSCRITO DEL INSERTO A UTILIZAR.

28

Identificacin de los Insertos

ANSI

CNMG CNMG

432 120408

TM TM

T9025 T9025

ISO

Forma Fsica

Dimensiones

Rompe virutas

Grado
29

FORMA DEL INSERTO

C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

Forma del inserto

T S W R A,K,M C D V Triangular Cuadrado Trign Redondo Paralelogramo Diamante 80 Diamante 55 Diamante 35

30

FORMAS DEL INSERTO

M
DIAMANTE 35
0

S R O B U

DIAMANTE 550 TRIANGULAR

S T

TRIGON

DIAMANTE 800

CUADRADO

REDONDO

31

ANGULO DE SALIDA
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

ANGULO DE SALIDA

N B C P D E F

0 5 7 11 15 20 25

=
Angulo de Salida

32

TOLERANCIA
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

CIRCULO INSCRITO

A C E F G J M U

+ /-.001" + /-.001" + /-.001" + /-.0005" + /-.001" + /-.002" + /-.002"~.005" + /-.003"~.010"

ESPESOR + /-.001" + /-.001" + /-.001" + /-.001" + /-.005" + /-.001" + /-.005" + /-.005"

POSICION DE PUNTA

+ /-.0002" + /-.005" + /-.001" + /-.0002" + /-.001" + /-.002" + /-.003"~.007" + /-.005"~.015"

33

TIPO
C C N N
SIMBOLO

M M

G G
ORIFICIO

4 12

3 04

2 08

T T

M M

T9025 T9025

ROMPEVIRUTA

ESTILO DEL ORIFICIO

A G M N F R B D P

SI SI SI NO NO NO SI SI SI

DOBLE SENCILLO DOBLE DOBLE DOBLE SENCILLO SENCILLO

RECTO RECTO RECTO

CON CHAFLAN CON CHAFLAN RECTO

34

CIRCULO INSCRITO
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

ANSI
FORMA/ TAMAO

NUMERO ISO
R S T C D V

ANSI

NUMERO ISO
C.I. (IN) 12 .472 12 12 22 12 15 22 1/2 15 15 27 16 5/8 16 .630 19 19 33 19 3/4 20 .787 25 .984 25 25 25 1.00 31 31 1 1/4 R S T C D V

(5) (6) (7) 2(8) 2.5 3

I.C. FORMA/ (IN) TAMAO 06 5/32 08 3/16 4 09 7/32 5 06 .236 06 11 06 07 1/4 6 07 13 08 09 5/16 08 .315 09 09 16 09 11 16 3/8 8 10 .394 10

C.I.

ANSI en incrementos de 1/8

35

ESPESOR
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

ANSI 1.5 2 (2.5) 3 4 5 6

ANSI en incrementos de 1/16

ISO ESPESOR 02 3/32 03 1/8 T3 5/32 04 3/16 05 7/32 06 1/4 07 5/16 09 3/8

Espesor

36

RADIO DE PUNTA
C C N N M M G G
Radio

4 12

3 04
ANSI 0 1 2 3 4 6 8

2 08
ISO 00 02 04 05 08 10 12 15 16 24 32 40

T T

M M
RADIO 0 .0079 .0157 .0197 .0315 .0394 .0472 .0591 .0630 0.0945 0.126 0.1575

T9025 T9025

ANSI en incrementos de 1/64

37

ROMPEVIRUTAS
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

Este no es un cdigo estandar industrial. Las letras o nmeros o combinacin de letras y nmeros son exclusivamente para Toshiba Tungaloy y representan nuestros propios rompevirutas. Los rompevirutas son muy susceptibles a la aplicacin por lo que sto ser visto con ms detalle ms adelante en sta presentacin.

38

GRADOS
C C N N M M G G 4 12 3 04 2 08 T T M M T9025 T9025

ESCOGER UN GRADO QUE SEA UN COMPLEMENTO PARA EL ROMPEVIRUTA ( y viceversa)

39

CARBURO CEMENTADO

40

Otros elementos agregados a los grados de carburo

s

TUNGSTENO

Es agregado para mejorar las propiedades a altas temperaturas Es agregado para aumentar la resistencia a la craterizacin Es agregado para aumentar la resistencia a la deformacin

TITANIO

TANTALO

41

Carburo Cementado
s s

Se desarroll inicialmente en Alemania en 1920 El carburo cementado es un producto metalurgico elaborado a base de polvos, compuesto principalmente de varias clases de carburos unidos por un material aglutinante. Las partculas duras principales son carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tntalo (TaC), y carburo de niobio (NbC), el material aglutinante es principalmente cobalto(Co). Las partculas duras varian su tamao de 1 - 10 micras y constituyen de un 60% a un 96% del volumen.

42

Carburo Cementado
s

Los diversos grados de carburo son desarrollados y determinados en base a lo siguiente: Clase y tamao de las partculas duras Proporcin y clase del material aglutinante Tcnicas de manufactura Calidad

43

Carburo Cementado WC-Co

s

Los carburos de tungsteno fueron los primeros en desarrollarse Esta clase es considerada como carburo cementado de dos fases en donde la fase de carburo de tungsteno que es la partcula dura es llamada fase alfa ( ) y el material aglutinante de cobalto es llamado fase beta ( )

(WC)
(Co/Ni)

44

Carburo Cementado WC-Co

s

Apropiado para maquinado en fundicin gris y materiales no ferrosos. No es resistente al efecto del desgaste del acero Basicamente este es un carburo tipo C-2

(WC)
(Co/Ni)

45

Carburo Cementado WC, TiC, TaC

s

Este es considerado un carburo cementado de fase tres con una segunda fase adicional de partculas duras llamada fase gama. La fase gama consta de Carburo de Titanio (TiC), Carburo de Tntalo (TaC) y Carburo de Nobmio (NbC) La fase gama ayuda a resistir la craterizacin ya que es ms estable que el WC Esta clase de carburo cementado es ms adecuado para maquinado de acero. Este es un carburo de tipo C-5

(TiC, TaC, NbC) (WC) (Co/Ni)

46

Composicin Tpica del Carburo

Material C-2, K10 C-5, P20 C-7, P01 Co 6.0 8.0 5.0 TiC 1.5 1.5 TaC 3.33 4.0 NbC 3.5 TiN 0.5 WC Bal Bal Bal

47

Proceso de Manufactura del Carburo Cementado

1.Mezclado, secado y triturado de la materia prima 2. Prensado 3. Sinterizado a 1600o C 4. Rectificado 5. Recubrimiento

48

Nueva Tecnologa del Carburo Cementado

s s

De1960 a la fecha han surgido solamente pequeos avances tecnolgicos. Enriquecimiento de cobalto Es un proceso por medio del cual un alto porcentaje de cobalto es trado a la superficie para formar una capa protectora. Esta capa de cobalto protege al WC del efecto de la craterizacin.

49

Carburo
s

APLICACIONES Acabado, uso general, desbaste Corte continuo o interrumpido Velocidades bajas a altas Rango amplio de avance de corte Desbaste pesado Corte en profundidad variable y superficies oxidadas Casi en cualquier material

50

Carburo
s

VENTAJAS Verstil Amplia variedad de grados y recubrimientos disponibles Puede usarse en todo tipo de materiales Amplio rango de parmetros de corte Econmico Desventajas

51

CERMET

52

CERMET
s s

Desarrollado inicialmente a principios de 1930 El cermet es tambin un producto metalurgico elaborado a base de polvos de diversos carburos unidos por un material aglutinante. Las partculas duras son principalmente TiC, TiN, el material aglutinante es basicamente Ni-Co Otros elementos que componen los grados cermet son: El TaC le proporciona mayor fuerza y estabilidad qumica El WC le proporciona resistencia al desgaste

53

CERMET
Hecho de Carburo de Titanio y Nitruro de Titanio
s

Otros elementos agregados a los grados cermet

Tantalo s Para aumentar la resistencia a la deformacin Niquel s Para aumentar la tenacidad Molibdeno s Para mejorar las propiedades a altas temperaturas

54

Composicin Tpica del Cermet

Material P20 P01 P30 Co 7.0 5.0 11.0 TiC 25.0 31.0 25.0 TaC 12.0 13.0 9.0 MO2C TiN 1.0 6.0 25.0 31.0 25.0 Ni 7.0 5.0 5.5 WC 21.0 14.0 15.5

55

CERMET
s

VENTAJAS Alta resistencia al desgaste Excelente resistencia a la craterizacin Su excelente dureza a alta temperatura permite que el cermet sea empleado a grandes velocidades de corte. Alta resistencia a la adhesin Filo de corte vivo Econmico

56

CERMET
s

Desventajas Ms quebradizo que el carburo s No soporta excesivos niveles de avance s No soporta el corte interrumpido pesado s No es recomendado en corte variable o superficies oxidadas

57

CERMET
s

Aplicaciones Acabado de aceros Acabado de aceros inoxidables Acabado de fundicin y hierro dctil Se obtiene un mejor acabado superficial Maquinado a altas velocidades
s s s

Hasta 1000 sfm en hierro Hasta 1200 sfm en aceros Hasta 2000 sfm materiales no-ferrosos

58

CLASIFICACION DE GRADOS

Toshiba Tungaloy America

59

CLASIFICACION ANSI
D E S IG N A C IO N FU N D IC IO N A N S I IS O C1 K 30 C2 K 20 C3 K 10 C4 K 01 A CE RO C5 C6 C7 C8 P 50 P 30 P 10 P 01 Co % 6~ 12 5~ 6 4~ 6 3~ 4 8~ 10 5~ 9 4~ 6 4~ 6 C O M P O S IC IO N Ta % TiC % 0~ 3 0~ 2 0~ 2 WC BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL D U R E ZA Ra 89 92 92.5 93.5 91 92 93 94 TR S KSI 350 250 200 175 300 250 200 150 US O D E S B A S TE G E NE RA L LIG E R O P R E C IS IO N D E S B A S TE G E NE RA L LIG E R O P R E C IS IO N

10~ 12 10~ 12 5~ 10 4~ 8

6~ 8 7~ 12 10~ 14 10~ 20

60

CLASIFICACION ISO
DIVIDIDO EN TRES CATEGORIAS

P K

ACEROS AL CARBON MEDIOS Y ALTOS, HIERROS DUCTILES DE VIRUTA LARGA, ACEROS INOXIDABLES SERIE 400(MARTENSITICOS) FUNDICIONES, LATON, MADERA, PLASTICO, Y PIEDRA ACERO INOXIDABLE SERIE 300 & PH (AUSTENITICOS), ACEROS DE BAJO CARBON Y MECANIZADO LIBRE Y FUNDICION DE HIERRO GRIS ALEADO
61

CLASIFICACION ISO
DIVIDIDO EN TRES CATEGORIAS

S N

MATERIALES TERMORESISTENTES Y SUPERALEADOS COMO: INCONEL, WASPALLOY, ESTELITE, ALEACIONES CON BASE NIQUEL, COBALTO Y TITANIO MATERIALES NO FERROSOS COMO: ALUMINIO Y COBRE.

MATERIALES ENDURECIDOS.

62

CERAMICAS

63

CERAMICAS
s

Existen dos tipos de cermicas bsicos Con base de Oxido de Aluminio Al2O3

Con base de Nitruro de Silicio Si3N4

Las cermicas mantienen su dureza y estabilidad qumica a altas temperaturas. Su conductividad trmica y tenacidad son relativamente bajas

64

Cermica Al2O3
s

Cermica Mixta Al2O3- TiC Su excelente dureza a altas temperaturas le da la capacidad de maquinar a altas velocidades Excelente estabilidad qumica a altas temperaturas (Poca afinidad a la pieza) Por lo tanto tiene una alta resistencia al desgaste Baja conductividad trmica Baja tenacidad Composicin Tpica Material Al2O3 TiC Bal 30.0

65

Cermica Al2O3
s

Aplicaciones Acabado de aceros endurecidos 45~65 Rc (250-~450sfm) Acabado a alta velocidad (600~900 sfm)de aleaciones resistentes al calor (super aleaciones) Acabado ligero a alta velocidad de fundicin de hierro gris (~3000 sfm)

66

Cermica Si3N4
s

Cermica Si3N4

Excelente estabilidad a altas temperaturas Mejor que la cermica Al2O3 en cuanto a la resistencia al choque trmico y tenacidad Capaz de trabajar bajo condiciones de corte muy exigentes en fundicin de hierro gris Aunque de cualquier forma no se acerca a la tenacidad del carburo Excelente desempeo a alta velocidad

Composicin Tpica Material Si3N4 Bal

67

Cermica Si3N4
s

Aplicaciones Torneado a alta velocidad de fundicin de hierro gris (1500~3000 sfm) Fresado a alta velocidad de fundicin de hierro gris (1000~2500 sfm) Desbaste ligero a semiacabado de super aleaciones a alta velocidad de corte (300~750 sfm)

68

CBN (Nitruro de Boro Cbico )

s

Aplicaciones del CBN Acabado de aceros endurecidos arriba de 55 Rc Acabado de fundicin Acabado de metales de micrograno Acabado de algunos materiales exticos

69

PCD (Diamante Policristalino)

s

Aplicaciones del PCD

Materiales no ferrosos
s s s s s s

Aluminio Latn Bronce Cobre Grafito Compuestos

70

Desarrollo del Carburo Recubierto

71

Materiales empleados como Recubrimiento

s

Los principales materiales empleados como recubrimiento Carburo de Titanio (TiC) Nitruro de Titanio (TiN) Oxido de Aluminio (Al2O3) Carbonitruro de Titanio (TiCN) Nuevos materiales empleados como recubrimiento Alonitruro de Titanio (TiAlN)

72

Materiales para recubrimiento

s

Carburo de Titanio (TiC) El primer material empleado como recubrimiento Posee una alta dureza Excelente adhesin al substrato Excelente resistencia al desgaste por abrasin Tenaz No muy estable quimicamente Ha sido reemplazado basicamente por el TiCN

TiC Al2O3 TiN TiCN

Hv Br Bo CoF Vb Kt T 3000 2300 2200 3000

Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad de adherencia, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist. al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la craterizacin, T: tenacidad Excelente Bueno

73

Materiales para Recubrimiento

s

Nitruro de Titanio (TiN) Es el mejor material para la lubricidad. Puede ser aplicado a bajas temperaturas, pose una excelente fuerza de adhesin por lo que funciona bien como primer capa. Atractivo color oro. Adems posee una excelente resistencia a la craterizacin.

TiC Al2O3 TiN TiCN

Hv Br Bo CoF Vb Kt T 3000 2300 2200 3000

Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad de adhesin, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist. al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la crateriz., T: tenacidad Excelente Bueno

74

Materiales para Recubrimiento

s

Carbonitruro de Titanio (TiCN) Es el mejor material para la abrasin resistencia al desgaste de flanco. Es quimicamente inestable, por lo que requiere proteccin al desgaste por craterizacin. Es muy tenaz

TiC Al2O3 TiN TiCN

Hv Br Bo CoF Vb Kt T 3000 2300 2200 3000

Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad de adhesin, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist. al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la craterizacin, T: tenacidad Excellent Good
75

Mtodos empleados para recubrir

s s

Deposicin qumica de vapor CVD Deposicin fsica de vapor PVD

76

Proceso de recubrimiento CVD

s

Proceso CVD

El recubrimiento por CVD utiliza la reaccin qumica de diversos gases para adherir el material al substrato. Este proceso es realizado alrededor de 1000o C El CVD se adapta bien a la aplicacin de recubrimientos multicapa. El espesor del recubrimiento vara de 2 a 12 micras (El dimetro del cabello humano es de 75) Excelente fuerza de adhesin Se pueden aplicar facilmente multicapas de diversos materiales Proceso relativamente fcil de controlar Bueno para la aplicacin de capas de recubrimiento gruesas

Ventajas

77

Recubrimiento CVD
s

Desventajas Las fisuras en el substrato ocurren debido a las altas temperaturas en el proceso de recubrimiento. No es muy recomendable si se desea mantener un filo vivo

78

Recubrimiento CVD Mejorado

s

MT CVD (CVD a temperatura media) Tecnologa relativamente nueva La temperatura de recubrimiento es reducida a 700o C para la primera capa. El riesgo de fisura en el substrato es menor CVD a baja temperatura Es definitivamente lo ltimo en tecnologa La temperatura del recubrimiento es reducida a 500o C para la primera capa

79

Recubrimiento CVD
Ejemplo TiN (0.2m) Al2O3 (4.5m)

TiCN (7.5m) TiN (1.0m) Substrato

80

Recubrimiento PVD
s

Proceso PVD El recubrimiento PVD se lleva a cabo pasando el material de recubrimiento de un estado slido directamente a gas para despus depositarse este al substrato por medio de vaporizacin. Este proceso es realizado alrededor de 500o C El espesor del recubrimiento vara de 1 a 4 micras Ventajas Capaz de mantener el filo vivo del substrato Utilizado para formas curveadas tales como los cortadores de fresado, endmills y brocas Menor temperatura implica menor riesgo de fisura del substrato

81

Recubrimiento PVD
s

Desventajas La adhesin al recubrimiento no es tan fuerte como el CVD Menor resistencia al desgaste comparado con el CVD

Ejemplo TiN (0.2m) TiCN (2.0m) TiN (1.0m) Substrato

82

CLASIFICACION DE GRADOS

Toshiba Tungaloy America

83

CLASIFICACION ANSI
DESIGNACION FUNDICION ANSI C1 C2 C3 C4 ACERO C5 C6 C7 C8 C5 C6 C2 C3 ISO K30 K20 K10 K01 P50 P30 P10 P01 M40 M30 M20 M10 Co % 6~12 5~6 4~6 3~4 8~10 5~9 4~6 4~6 8~10 5~9 5~6 4~6 COMPOSICION Ta % TiC % 0~3 0~2 0~2 WC BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL BAL DUREZA Ra 89 92 92.5 93.5 91 92 93 94 91 92 92 92.5 TRS KSI 350 250 200 175 300 250 200 150 300 250 250 200 USO DESBASTE GENERAL LIGERO PRECISION DESBASTE GENERAL LIGERO PRECISION DESBASTE GENERAL LIGERO PRESICION

10~12 10~12 5~10 4~8 10~12 10~12 0~2 0~2

6~8 7~12 10~14 10~20 6~8 7~12

ACERO
IN O XID ABLE ALE AC ION E S TE R M O R E SIST.

84

CLASIFICACION ISO
DIVIDIDO EN SEIS CATEGORIAS

P K

ACEROS AL CARBON MEDIOS Y ALTOS, HIERROS DUCTILES DE VIRUTA LARGA, ACEROS INOXIDABLES SERIE 400(MARTENSITICOS) FUNDICIONES, LATON, MADERA, PLASTICO, Y PIEDRA ACERO INOXIDABLE SERIE 300 & PH (AUSTENITICOS), ACEROS DE BAJO CARBON Y MECANIZADO LIBRE Y FUNDICION DE HIERRO GRIS ALEADO
85

CLASIFICACION ISO
DIVIDIDO EN SEIS CATEGORIAS

S N

MATERIALES TERMORESISTENTES Y SUPERALEADOS COMO: INCONEL, WASPALLOY, ESTELITE, ALEACIONES CON BASE NIQUEL, COBALTO Y TITANIO MATERIALES NO FERROSOS COMO: ALUMINIO Y COBRE.

MATERIALES ENDURECIDOS.

86

DEFINICIONES
s

DUREZA (Resistencia al desgaste)

Resistencia de un material a ser penetrado por otro (Duro = diamante Suave = cobre) Rockwell A,B,C Brinell Vickers

(TRS) Resistencia a la Ruptura Transversal (Tenacidad)

Capacidad para soportar impactos

s s

TRS Alto = Ductil (tenaz) TRS Bajo = Frgil* (duro)

*Nota - Frgil no siempre significa duro, pero es normalmente correcto para materiales metalicos.
87

Desarrollo
IDEAL

DUREZA
= Grado TENACIDAD

Continuamente tratando de impulsar sta lnea hacia la derecha para lograr una mejor vida de la herramienta.

88

SELECCION DE GRADOS

89

Que se debe considerar al escoger un grado

s s s s

Tipo de material Dureza del material Tipo de operacin Condiciones de la superficie

s s s

Rompevirutas que se est empleando Profundidad de corte Velocidad Avance

90

GRADOS AVANZADOS DE TORNEADO TOSHIBA TUNGALOY

91

GRADOS DE TORNEADO PARA ACERO

T9005 AT530 GT530 T9015

T9025 T9035 VELOCIDA D

AVANCE
92

GRADOS DE TORNEADO PARA FUNDICION

BX930 FX105 T5010 T5020 T9025 VELOCIDA D AVANCE
93

GRADOS DE TORNEADO PARA ACERO INOXIDABLE

AT530

T6020/AH110

T6030/AH120 VELOCIDA D AVANCE

94

Preguntas

95

Control de la viruta

96

Qu es un Rompevirutas?
s

Un rompevirutas es un dispositivo usado para controlar o romper la viruta (el material que ha sido cortado o removido de la pieza).

97

Por qu se requiere de un control de la viruta?

s s s s s

Seguridad Calidad de la pieza terminada Tiempo de vida de la herramienta Tiempo de vida de la mquina Facilitar el desecho de la viruta

Viruta pequea controlada

No hay control de la viruta

98

Qu afecta al control de la viruta?

s

Material de la pieza

Los materiales suaves o pegajosos son normalmente difciles de romper En los materiales ms duros o fundidos es ms fcil controlar la viruta Normalmente entre mayor es el avance, mejor es el control de la viruta, pero no siempre Algunas geometras de insertos junto con algunos rompevirutas moldeados, rectificados o mecnicos ,afectan al control de la viruta. Generalmente un radio de punta ms pequeo romper la viruta mejor que un radio de punta ms grande.

Nivel de Avance

Geometra del Inserto

Radio de Punta

99

Tipos de Rompevirutas
s

Moldeado o Rectificado

El rompeviruta es fsicamente parte del inserto ya sea moldeado como parte de la forma del inserto antes del sinterizado (ms comn) o afilado despus del sinterizado. Antigua tecnologa en la que una pieza adicional (rompeviruta) es sujetada sobre el inserto como parte del portaherramienta. Generalmente usados con portaherramientas de tipo sujecin por clamp usando insertos de inclinacin positiva (Ej. TPG)

Mecnico

100

Forma de los Rompevirutas

s

Materiales difciles de cortar (inoxidables, aleaciones termoresistentes.)

Es mejor usar un rompevirutas altamente positivo y filoso

Corte Interrumpido

Es mejor usar un rompevirutas que tenga un filo fuerte

101

Que efectos intervienen en el control de la viruta?

Material Avance
Radio de punta Angulo de corte

Rompeviruta

102

Material de la Pieza de Trabajo

LARGA VIRUTA CORTA CONTENIDO DE CARBON LARGA VIRUTA CORTA SUAVE DUREZA
s s

DURA

Los materiales blandos y pegajosos (bajos en carbn) son normalmente difciles de romper. Los materiales ms duros o fundidos son normalmente los ms fciles de romper

103

Condiciones de corte
s s s s

Alta velocidad y bajo avancevirutas ms largas Alta velocidad y alto avance.virutas acumuladas Profundidad de corte baja y bajo avancevirutas ms largas Excesiva profundidad de corte y/o alta velocidadvirutas pequeas

Conclusin : Presiones excesivas de corte, normalmente producen virutas ms pequeas.

104

Radio de Punta
s

A medida que el radio de punta se agranda la viruta es adelgazada por lo que el control de la viruta es menor.

105

Angulo de Corte
s

Similar al tamao del radio, el ngulo de corte afectar el grosor de la viruta lo cual a su vez afectar el control de la viruta. El ngulo de corte tambin afecta a diversas fuerzas y presiones.

106

Efectos del Angulo de Corte

45o Angulo de corte
H

0o Angulo de corte
H

107

Efectos del Angulo de Corte

3

Ejemplos: 45o, 15o, 10o, 95o Mayor ngulo y viruta ms delgada Puede dificultar el control de la viruta Gran Presin radial Fuerzas distribudas sobre una gran porcin del filo de corte. Entrada y salida graduales de la pieza de trabajo.

45o Angulo H

108

Efectos del Angulo de corte de 0

3

0o Angulo Efectos del ngulo de corte de 0 H Viruta ms gruesa, ms fcil de controlar Gran presin axial Fuerzas de corte distribudas sobre una pequea porcin del filo de corte Entrada y salida brusca de la pieza

109

Seleccin de Rompevirutas
.240 .200 .160

TH TM,NM ZM TS, NS TSF

.004 .008 .012 .016 Avance .020 .024 .028

P.D.C.

.120 .080 .040

Principales Rompevirutas

110

Seleccin de Rompevirutas cont.

.240 .200 .160 .120 .080 .040

TN28 SA SS
.004 .008 .012

TN38

.016

.020

.024

.028

Rompevirutas complementarios para aceros inoxidables

111

Preguntas

112

Anlisis del Desgaste de la Herramienta

113

Introduccin
s

El desgaste de la herramienta es un proceso normal e inevitable por lo cual no debe considerarse como algo negativo La clave para tener xito esta en tener un desgaste predecible de la herramienta y un tiempo de vida aceptable.

114

Fisura Trmica
s

Causas

La fisura trmica es ocasionada debido al rpido calentamiento y enfriamiento del inserto a medida que ste entra y sale del corte. Se presentan fisuras que corren en forma perpendicular hacia el filo de corte, lo cual indica que se est presentando sta condicin.

115

Fisura Trmica

116

Fisura Trmica
s

Contramedida

Refrigerante
s s

En torneado continuo aplicar refrigerante abundantemente En torneado y fresado interrumpidos no aplicar refrigerante

Seleccione un grado de carburo con mayor resistencia a los impactos (tenacidad) que soporte los cambios bruscos de temperatura de manera ms efectiva.

117

Filo Aportado
s

Causas

El filo aportado (B.U.E.)se forma cuando el material de la pieza a maquinar se pega o solda a la herramienta de corte. Se forma comunmente cuando se maquina materiales pegajosos tales como aceros bajos en carbn o aceros inoxidables austeniticos. Cuando el filo aportado se separa, se lleva con el partculas microscpicas, resultando en una falla de la arista de corte.

118

Filo Aportado

119

Filo Aportado
s

Contramedidas

Aumentar las velocidades de corte Aplicar refrigerante para mayor lubricidad. Seleccionar un rompevirutas altamente positivo para reducir las fuerzas de corte y friccin. Seleccionar un carburo recubierto o un grado cermet que ofrezca mayor lubricidad. Seleccionar un grado tenaz para resisitir el microdespostillamiento cuando el filo aportado se desprende del filo Seleccionar un grado pulido en la superficie de la cara de corte

120

Deformacin
s

Causas

La deformacin plstica es causada por temperaturas extremadamente altas y presiones excesivas en el filo de corte. Estas altas temperaturas y presiones rompen o fundenlos materiales aglutinantes relativamente suaves en el carburo como el cobalto. Esto tiene como resultado el ablandamiento del filo de corte.

121

Deformacin

122

Deformacin
s

Contramedidas

Reducir la velocidad de corte Reducir el avance Aplicar refrigerante en abundancia. Seleccionar un grado ms resistente al desgaste o a altas temperaturas Seleccionar un grado con recubrimiento de Al2O3 Cambiar la geometra del inserto para reducir las fuerzas de corte.

123

Craterizacin
s

Causas

El desgaste en crter se forma cuando el material de la herramienta es removida de la cara del inserto ya sea por abrasin o por difusin.
s

Desgaste por abrasin Es muy comn y es causado principalmente por las partculas duras de la pieza a maquinar que modifican el filo de la herramienta. Desgaste por difusin Es una reaccin qumica que se produce con la pieza de acero a altas temperaturas.

124

Craterizacin

125

Craterizacin
s

Contramedidas

Aplicar refrigerante en abundancia Reducir las fuerzas de corte primero y despus el nivel de avance. Aumentar el ngulo de corte de la herramienta Seleccionar un diseo de rompeviruta para reducir las fuerzas de corte y para disminuir el calor en la cara de corte Usar un grado recubierto Seleccionar un grado cermet

126

Desgaste en Profundidad de Corte

s

Causas

Endurecimiento

Area endurecida Desgaste

127

Desgaste en Profundidad de Corte

s

Causas

Endurecimiento en proceso de corte

Altas temperaturas Desgaste Bajas temps.

128

Desgaste en Profundidad de Corte

s

Causas

Grandes cambios de presin

Alta presin Desgaste Baja presin

129

Desgaste en Profundidad de Corte

s

Causas

Oxidacin

No hay aire Oxgeno Desgaste

130

Desgaste en Profundidad de Corte

131

Desgaste en Profundidad de Corte

s

Contramedidas

Reducir la presin de corte Seleccionar un rompeviruta positivo Aumentar la velocidad de corte Si es posible variar la PDC Seleccionar un ngulo de corte ligeramente mayor Seleccionar un grado ms duro con mayor resistencia al desgaste

132

Fractura

Causas

Condiciones de corte extremadamente exigentes para la herramienta (fuertes interrupciones, avances excesivos o altas profundidades de corte) Un montaje insatisfactorio (portaherramientas inapropiado, sujecin insuficiente del inserto, error de programacin, etc.) Inserto desgastado o sin filo (Excesivo desgaste de flanco o craterizacin sin revisar conducir a la fractura)
133

Fractura

134

Fractura
s

Contramedidas

Revisar todos los aspectos del montaje para que exista rigidez (incluyendo la mquina, buje o partes fijas, portaherramientas, etc..) Cambiar el inserto en intervalos apropiados Utilizar un adecuado radio de punta y espesor del inserto para satisfacer las fuerzas mecnicas Si es posible reducir la PDC y nivel de avance Seleccionar un grado ms resistente a los impactos Revisar el portaherramientas y las partes por si hubiera dao Revisar que la herramienta este centrada

135

Fractura
s

Contramedidas

Seleccionar un rompeviruta ms tenaz Cambiar de rompeviruta de doble cara a uno de cara sencilla para lograr una fijacin del inserto ms rgida y estable. La fractura podra probablemente ser el resultado de otro tipo de desgaste del inserto o de falla especialmente si la fractura ocurre despus de que la herramienta ha estado maquinando por un tiempo.

Nota Final

136

Despostillamiento
s

Causas

El despostillamiento es el resultado de excesivos choques mecnicos dificiles de soportar por la herramienta El corte interrumpido normalmente lleva a un despostillamiento en el filo de corte. El filo aportado puede llevar tambin al despostillamiento del filo de corte. Si no se revisa el despostillamiento puede llevar a la fractura.

137

Despostillamiento

138

Despostillamiento
s

Contramedidas

Seleccionar un grado ms tenaz Seleccionar un inserto de una geometra ms tenaz Reducir el avance Revisar todos los aspectos de la mquina y ajustar para obtener una mxima rigidez

139

Desgaste de Flanco
s

Causas

El desgaste de flanco aparece en el flanco del filo de corte y es causado por la abrasin del material a trabajar. El patrn ideal de desgaste se basa en mantener un desgaste de flanco seguro y progresivo para obtener un maquinado seguro y predecible.

140

Desgaste de Flanco

141

Desgaste de Flanco
s

Contraremedios

En caso de que el desgaste de flanco ocurra prematuramente Seleccionar un grado ms duro y resistente al desgaste. Bajar la velocidad de corte Seleccionar un rompevirutas ms positivo Si el desgaste de flanco ocurre despus de un tiempo aceptable de la vida til de la herramienta. Cambiar la herramienta Se feliz

142

Desgaste de Flanco/ Vida Util de la Herramienta

s

Cuando es tiempo de cambiar la herramienta?

Cuando el acabado superficial es inaceptable Cuando la tolerancia de la pieza es inaceptable Cuando el consumo de potencia rebasa los lmites aceptables Cuando el inserto produce fuertes chispas

Hasta que punto el desgaste de flanco es aceptable?

143

Desgaste de Flanco/ Vida til de la herramienta

Gua para el desgaste de flanco
Aplicacin VB
.008 .016 .024 Acabado de precisin de materiales no ferrosos y aceros Corte estandar de aceros especiales Corte estandar de aceros en general, fundicin, y aceros inoxidables

Ancho del desgaste de flanco VB

Corte a desbaste de aceros .030 Corte a desbaste de fundicin de hierro gris .040~.050

144

Qu se entiende por Vida Util de la Herramienta?

s

La vida til de la herramienta es el tiempo en el que una herramienta puede ser usada antes de que falle o sea removida debido al deterioro en su desempeo basado en las tolerancias de la pieza.

145

Que Influye en la Vida Util de la Herramienta?

s

Condiciones de corte

1. Velocidad 2. Avance 3. Profundidad de corte Dureza Condicin Rigidez Precisin

Material

Mquina/ Ajuste

146

Efectos de la Profundidad de Corte en La Vida de la Herramienta

s

Limitado por

Dimensiones de la pieza terminada Potencia disponible Rigidez del ensamble Rigidez de la pieza y la herramienta

Despus de cerca de 10x el avance, un incremento adicional en la profundidad de corte tendr un ligero efecto en la vida de la herramienta. Ajustar a la mayor profundidad de corte posible.

147

Efecto del Avance en La Vida de la Herramienta.

s

Limitado por:

Potencia disponible Rigidez del ensamble Rigidez en la pieza y la herramienta Acabado superficial

Seleccionar el mximo avance permitido por las condiciones del grado del inserto y rompeviruta.

148

Efectos de la Velocidad en la Vida de la Herramienta

s s

Esta es normalmente la condicin ms flexible Puede ser ajustada :

Alta para maximizar la produccin Baja para maximizar la vida de la herramienta

Ajustar a un nivel que evite el efecto del filo aportado

El costo ms bajo por pieza ser un balance entre la mxima produccin y el mayor tiempo de vida.
149

Nota Final con Respecto a la Vida Util de la Herramienta

s s

1. Un incremento de un 50% en la PDC reducir la vida de la herramienta en un 15 % (PDC = 10x feed) 2. Un incremento de un 50% del avance reducir la vida de la herramienta en un 60% 3. Un incremento de un 50% en la velocidad reducir la vida de la herramienta en un 90%

150

DEFINICIONES RAPIDAS
PROFUNDIDAD de CORTE

VELOCIDAD

VIDA DE LA HERRAMIENTA
AVANCE
151

Qu es...
s

VELOCIDAD- Es la distancia que recorre un punto del dimetro externo de la pieza con relacin a la posicin de la herramienta.

Medido en SFM = Pies superficiales por minuto

RPM

Herramienta

SFM = .262 x D x RPM

152

Qu es...
s

AVANCE - Es la distancia que una herramienta recorre axialmente o radialmente con relacin a la pieza Medido en IPR - Pulgadas por revolucin o medido en IPM - Pulgadas por Mnuto Axial RPM Radial (Planeado) IPM = IPR x RPM
153

Herramienta

Revisin de Terminos
s s

R.P.M. revoluciones por minuto S.F.M. pies superficiales por minuto- La distancia en pies que pasa por un
solo punto en un minuto.

I.P.R. pulgadas por revolucin- La distancia en pulgadas que recorre la

herramienta en una revolucin.

I.P.M. pulgadas por minuto- La distancia en pulgadas que recorre la

herramienta en un minuto.

D.O.C. profundidad de corte

154

AVANCE continuacin...
Marcas del avance Pieza

Pulgadas (.00x)

155

Qu es...
s s

PROFUNDIDAD de CORTE-

Pieza de Trabajo

DOC

Establecido en pulgadas por lado

156

Formulas de Torneado
s s s

SFM = RPM X dimetro de la pieza X .262 RPM = SFM / dimetro de la pieza / .262 IPM = IPR X RPM SFM = 3.281 X M/MIN ( Metros por minuto) IPR = .039 X MM/REV (Milmetros por revolucin) IPM = .039 X MM/MIN (Milmetros por minuto)

Conversiones Mtricas
s s s

157

Fuerza de Corte
Formula para el consumo de fuerza Factores ks para materiales comunes
Material Fundiciones Ferritica 5000 perlitica 3000 gris 2000 Acero Hasta 150 Bhn 2500 Hasta 300 Bhn 3000 Hasta 400 Bhn 5000 Hasta 500 Bhn 6000 aceros inoxidables maquinado libre 3000 otros 4500 ks Material } Aleaciones termoresistentes ks

F = ks* d * f

F = Fuerza de corte (N) d = Prof. De Corte (mm) f = Avance (mm/rev) ks = Factorks para material (N/mm) NOTA: Para la fuerza en Kgf , dividir entre 10.

Base de niquel 6000 Base de cobalto 6000 Aleac. Austeniticas 6000

158

Consumo de Potencia
Formula para el consumo de Potencia

W=

F*V 60000* n

W = Potencia (Kw) F = Fuerza de corte (N) V = Velocidad de corte (M/min) n = Eficiencia de maquina (0.70 0.85) 60000= factores de conversion. N kgf (dividir entre 10), min seg. (dividir entre 60), de kgf-M/seg Kw (dividir entre 100); total: 10*60*100= 60000
159

Rugosidad
Formula para el calculo de la Rugosidad:

Ra =

f*f *1000 32* R

Ra = Rugosidad Teorica (mm) ff = Avance (mm/rev) R= Radio del inserto (mm) 32 y 1000 = Constantes Nota: Para calcular la rugosidad en micropulgadas, es necesario multiplicar por 40 la rugosidad en mm.
160

Preguntas

161