Apuntes de LP3

Curso de Lquidos Penetrantes Nivel 3 Contenido
1 Introduccin.......................................................................................................................................3 2 Factores que afectan la Sensibilidad de los Ensayos con LP............................................................3 2.1 Propiedades de los Penetrantes...................................................................................................3 2.1.1 Penetrantes...........................................................................................................................3 2.1.2 Energa Superficial (Capacidad de Mojado).......................................................................4 2.1.3 Mojabilidad..........................................................................................................................5 2.1.4 Capilaridad..........................................................................................................................5 2.1.5 Densidad o Peso Especfico.................................................................................................7 2.1.6 Viscosidad...........................................................................................................................7 2.1.7 Color y Emisin de Luz por Fluorescencia.........................................................................9 2.1.8 Umbral Dimensional de la Fluorescencia..........................................................................10 2.1.9 Estabilidad a la Radiacin Ultravioleta.............................................................................12 2.1.10 Estabilidad Trmica.........................................................................................................12 2.1.11 Lavabilidad......................................................................................................................13 2.2 Emulsificadores........................................................................................................................13 2.2.1 Emulsificadores lipoflicos................................................................................................14 2.2.2 Emulsificadores hidroflicos..............................................................................................15 2.3 Reveladores..............................................................................................................................16 2.3.1 Permeabilidad, Porosidad, Dispersin y Energa Superficial............................................17 2.3.2 Tamao de las partculas...................................................................................................18 2.3.3 Efectos del Vehculo Lquido............................................................................................18 2.4 Mtodos y Tcnicas de Inspeccin (variables controladas por el inspector)...........................19 2.4.1 Preparacin de las Partes...................................................................................................19 2.4.2 Seleccin del Sistema de Penetrantes................................................................................23
LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

2.4.3 Tcnicas de Aplicacin del Penetrante..............................................................................24 2.4.4 Tiempo de Permanencia del Penetrantes (Dwell Time Tiempo de Penetracin)...........25 2.4.5 Proceso de Remocin del Penetrante................................................................................27 2.4.6 Revelador...........................................................................................................................30 2.5 Control de Calidad....................................................................................................................34 2.5.1 Control de Calidad de los Materiales................................................................................34 2.5.2 Control de Calidad del Procedimiento..............................................................................36 2.5.3 Desempeo de los Materiales Penetrantes Fluorescentes Envejecidos.............................38 2.6 Visibilidad................................................................................................................................39 2.7 Fuentes de Radiacin UV.........................................................................................................40 2.7.1 Lmpara de Arco de vapor de mercurio............................................................................40 2.7.2 Caractersticas espectrales de la lmpara de arco de vapor de mercurio...........................41 2.7.3 Caractersticas de transmisin de los filtros de luz negra..................................................41 2.7.4 Tubo fluorescente de descarga fra....................................................................................41 2.8 Desempeo de Sistemas de Penetrantes...................................................................................42 2.8.1 Introduction.......................................................................................................................42 2.8.2 Antecedentes......................................................................................................................42 2.8.3 Discusin...........................................................................................................................43 2.8.4 Calificacin........................................................................................................................43 2.8.5 Control de la Degradacin.................................................................................................44 2.8.6 Malas interpretaciones.......................................................................................................45 2.8.7 Resolucin.........................................................................................................................45 2.8.8 Conclusiones......................................................................................................................46 2.8.9 ASTM E-1417 Nuevos requisitos y Paneles de Ensayo....................................................46 2.8.10 Fotografas y Registros No Significativos.......................................................................47 2.8.11 Nuevo Panel.....................................................................................................................48 2.8.12 Conclusiones....................................................................................................................49 3 Resumen..........................................................................................................................................49 3.1.1 Resumen de Factores que pueden afectar la Sensibilidad de los LP.................................50
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LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3 INSPECCIN CON LQUIDOS PENETRANTES

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Introduccin
La inspeccin con LP es uno de los ms viejos y ms usados mtodos de Ensayo No Destructivo. Adecuadamente aplicado, tiene una excelente sensibilidad, reportndose casos de deteccin de discontinuidades tan pequeas como 0.13 mm. La Inspeccin con LP es considerada a menudo como uno de los mtodos de ensayo ms simples. En general, es simple de aplicar y en la mayora de las aplicaciones no crticas, produce resultados satisfactorios cuando se siguen algunos pasos bsicos. Sin embargo hay ms factores que pueden afectar su sensibilidad que en el caso de los otros mtodos de END. La inspeccin con LP usa qumicos que pueden degradarse o contaminarse. Esta inspeccin requiere mltiples operaciones que deben ser bien controladas y en muchos casos depende mucho de la atencin que preste el inspector a los detalles. Es por ello que los factores que afectan la sensibilidad de la inspeccin necesitan ser conocidos.
2
2.1
Factores que afectan la Sensibilidad de los Ensayos con LP

Propiedades de los Penetrantes
Penetrantes
2.1.1
Los materiales penetrantes hoy son mucho ms sofisticados y cuidadosamente formulados para producir los niveles de sensibilidad deseados por los inspectores. Mientras los penetrantes visibles tienen an muchos usos, los fluorescentes son usados cuando se requiera un alto nivel de sensibilidad. La fluorescencia ocurre cuando una molcula absorbe un fotn de una determinada longitud de onda y entonces rpidamente emite esa energa a la misma o a una menor longitud de onda. Para que tenga un buen desempeo un penetrante debe poseer un determinado nmero de caractersticas importantes. Un penetrante debe: o extenderse fcilmente sobre la superficie inspeccionada para proveer una completa y uniforme cobertura. o poder introducirse en discontinuidades superficiales por capilaridad u otros mecanismos. o permanecer en la discontinuidad pero ser fcilmente removida de la superficie de la parte. o conservar la fluidez para poder salir de la discontinuidad. o ser altamente visible o fluorescente para producir indicaciones que puedan ser vistas fcilmente. o No ser daino o perjudicial al material ensayado o al inspector. Los principios fsicos que gobiernan la inspeccin con LP son explicados en muchas referencias, pero no hay suficientes datos experimentales que los soporten. Desde hace tiempo se han escrito mtodos que han sido desarrollados para medir la sensibilidad de los materiales penetrantes disponibles (o al menos algunas caractersticas de las indicaciones tales
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como el brillo). Pero hasta ahora no hay consenso sobre que mtodo evala mejor la sensibilidad de los penetrantes y por lo tanto no existe un mtodo simple y claro de evaluacin. El laboratorio de la Base de la Fuerza Area de Wright Patterson de EEUU es quien realiza la clasificacin de los penetrantes en 5 niveles de sensibilidad. El procedimiento usa probetas de titanio e Inconel con pequeas fisuras superficiales obtenidas por un proceso de fatiga (plegado) de bajo nmero de ciclos1 para clasificar los sistemas de penetrantes. El brillo de las indicaciones producidas es medido usando un fotmetro. Los niveles de sensibilidad y el procedimiento usado pueden ser encontrados en las especificaciones MIL-I-25135 y en la Especificacin de Materiales aeroespaciales AMS 2644, para la Inspeccin con Materiales Penetrantes. Las propiedades de los penetrantes que son controlados por la MIL-I-25135 incluyen: capacidad de mojado de superficies, viscosidad, color, brillo, estabilidad ante la radiacin UV, estabilidad trmica, tolerancia a la contaminacin con agua y eliminacin de una superficie (lavabilidad). 2.1.2
Energa Superficial (Capacidad de Mojado)
Una de las caractersticas mas importantes de un material penetrante es su capacidad para mojar la superficie del objeto que se esta inspeccionando. En la interfase slido lquido, si las molculas de el lquido interactan mas fuertemente con las molculas del slido que con otras de la misma naturaleza (las fuerzas adhesivas son mas fuertes que las cohesivas), entonces se produce el mojado de la superficie. Alternativamente, si las molculas del lquido son mas fuertemente atradas por otras molculas de lquido que por las molculas del slido (las fuerzas cohesivas son mas fuertes que las adhesivas), entonces el lquido adopta la forma de gotas y no moja la superficie de la parte. Una forma de cuantificar las caractersticas de mojado de una superficie es medir el ngulo de contacto de una gota de lquido colocada sobre la superficie del material. El ngulo de contacto es el ngulo formado por la interfase slido - lquido y la interfase lquido vapor medido desde el lado del lquido como se muestra en la figura. Los lquidos mojan la superficie cuando el ngulo de contacto es menor que 90. Para que un penetrante sea efectivo, el ngulo de contacto debe ser tan pequeo como sea posible. De hecho, el ngulo de contacto para la mayora de los lquidos penetrantes es muy prximo a 0. La mojabilidad de un lquido es una funcin de las tensiones superficiales en la interfase slido gas, slido - lquido y lquido - gas. La tensin superficial es un producto de las fuerzas de cohesin molecular entre las molculas de un lquido. Cuando un lquido se pone en contacto con otra sustancia, aparecen usualmente fuerzas atractivas entre los dos materiales. Las fuerzas entre las molculas de un lquido y las de otro medio (adhesivas) compiten con las fuerzas con las otras molculas del lquido (cohesivas). Los lquidos con dbiles fuerzas cohesivas y que experimentan una fuerte fuerza de atraccin con el otro medio tienden a extenderse sobre el segundo material. A la inversa, lquidos con fuertes fuerzas de cohesin tienden a formar gotas cuando se ponen en contacto con el segundo medio. La tensin superficial es un fenmeno de superficie. Es un fenmeno donde intervienen las molculas de las interfaces que separan dos medios diferentes. La diferencia entre la energa de todas las molculas que estn en la superficie divisoria de dos medios y la energa que estas molculas tendran de hallarse en el interior del cuerpo se denomina energa superficial Usup.
Fatiga de bajo nmero de ciclos (Low cycle fatigue) tpicamente la rotura se produce a menos de 10 3 ciclos. El ensayo es realizado con amplitudes de deformacin constante a 1-5 Hz. 4 de 51 J. J. Mestre

Entonces se puede demostrar que esta energa es proporcional a la superficie divisoria S: U sup = S, donde > 0. El coeficiente de proporcionalidad se denomina Tensin Superficial y sus unidades en el Sistema CGS son Dinas/cm y Newton/m en el SI. Al expresar una tensin superficial se debe indicar cuales son los medios que estn en contacto. Al hablar de la tensin superficial de un lquido sin hacer referencia al medio en contacto, se debe entender que el otro medio es el mismo lquido en fase vapor. 2.1.3
Mojabilidad
En el ensayo con LP hay usualmente tres superficies involucradas, la interfase slido - gas, slido lquido y lquido gas. Para que un lquido se extienda sobre la superficie de una parte se deben cumplir dos condiciones: o La energa superficial de la interfase slido gas debe ser mayor que la las energas superficiales combinadas de las interfaces lquido gas y slido lquido. o La energa superficial de la interfase slido gas debe exceder la energa superficial de la interfase slido lquido. O dicho de otra manera: para que el punto triple (donde coexisten las tres fases) est en equilibrio se debe cumplir que:
SG = SL + GL cos o que
cos =
SG SL (1) GL
Donde SG es la tensin superficial en la interfase Slido - Gas, SL es la tensin superficial en la interfase Slido - Lquido y GL es la tensin superficial en la interfase Gas Lquido. El coseno del ngulo de contacto es una medida de la mojabilidad y por lo tanto, para la mayora de los penetrantes debera ser prximo a 1 (figura a). Si el ngulo de contacto es superior a 90 el lquido no moja la superficie (figura b). 2.1.4
Capilaridad
Las caractersticas de mojabilidad de un penetrante son las responsables de su habilidad para llenar un vaco. Los materiales penetrantes se introducen en las discontinuidades superficiales por accin capilar. La capilaridad es una funcin de la tensin superficial de la interfase Lquido Gas, del ngulo de contacto y del tamao (abertura) de la discontinuidad. Para explicar este hecho consideremos el siguiente ejemplo: Sea una gota de lquido en gas. Debido a las fuerzas superficiales que actan en la interfase lquido - gas, el lquido tiende a comprimirse. As la presin en el lquido es PL es mayor que la del gas PG. La diferencia de presiones Pdif = PG - PL. Para calcular esta diferencia de presin consideremos que el trabajo realizado por las fuerzas superficiales al disminuir la superficie de la gota en la magnitud dS es igual a la disminucin de la energa superficial dU = LG dS, donde LG es el coeficiente tensin superficial y dU es la variacin en la energa superficial. Por otro lado este trabajo se puede expresar como P dif dV donde dV es la variacin en el volumen. Luego Pdif dV = LG dS o que Pdif = LG dS / dV para una gota esfrica. Para una gota esfrica S = 4r2 y V = 4r3/3 por lo tanto:
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Pdif = 2 LG r Veamos ahora el fenmeno conocido como de elevacin capilar del lquido en un tubo fino de radio a introducido en un lquido. Si el ngulo de contacto es agudo, el menisco de lquido es cncavo y la presin del lquido del tubo es menor que la del aire en contacto con el lquido en la magnitud P dif la cual llamaremos desde ahora presin capilar Pc. Por eso, bajo la accin de la presin atmosfrica actuando sobre el lquido del recipiente, el lquido del tubo se eleva hasta que su peso equilibre la diferencia de presin: Pc = gh donde es la densidad del lquido. La superficie del menisco de un tubo de dimetro pequeo se puede considerar como una semiesfera cuyo radio r se relaciona con el del tubo as: a = r cos (figura). As: Pc = 2 LG 2 LG cos = (2) r a
2 LG 2 LG cos = gr gr
y la altura de elevacin del lquido es:

h=
Vemos que la altura que alcanza depende de la mojabilidad, tensin superficial y es inversamente proporcional al radio del capilar. Estas ecuaciones pueden ser aplicadas al caso de paredes paralelas separadas una distancia a (ver figura). La ecuacin de la presin capilar puede ser re-escrita considerando la ecuacin (1): La superficie de un lquido penetrante en una fisura puede tomar formas complejas ya que la forma de sta se desva del caso de paredes paralelas. En este caso, la expresin para la presin es:
Pc =
2( SG SL ) 2 = a a
donde = (SG - SL) es la tensin de adhesin. Por lo tanto, a veces, es la tensin la responsable de que un penetrante se introduzca en una discontinuidad y no la tensin superficial de la interfase Lquido Gas, LG. La tensin de adhesin es la tensin que acta por unidad de longitud de la lnea de mojadura desde la direccin del slido. Se puede ver de las ecuaciones anteriores que la mojabilidad (definida por las tensiones superficiales) es una caracterstica importante para el llenado de la discontinuidad. El lquido penetrante podr seguir llenando la fisura hasta que una presin opuesta balancee la presin capilar. Esta fuerza es usualmente la presin que ejerce el gas atrapado en la discontinuidad debido a que en la mayora de las discontinuidades son abiertas solo a la superficie de la parte. Puesto que el gas no puede escapar, este es comprimido en el fondo de la discontinuidad. Se puede observar que mientras ms pequeas son las dimensiones de las discontinuidades (ms cerradas) mayor es la presin capilar y por lo tanto mayor es la presin a que se encuentra el gas atrapado. Puesto que el ngulo de contacto de los penetrantes es prximo a cero, otros mtodos han sido propuestos para hacer comparaciones relativas de las caractersticas de mojabilidad de estos lquidos. Un mtodo es medir la altura que un lquido puede alcanzar en un tubo capilar, pero las partes a ensayar usualmente no son de vidrio y por lo tanto no representan exactamente las superficies bajo ensayo. Otro mtodo de evaluacin comparativa es medir despus de cierto tiempo el radio, dimetro o rea de una mancha formada cuando una gota de penetrante es colocada sobre
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la superficie a ensayar. Sin embargo, usando ste mtodo, otros factores estn tambin actuando en la comparacin. Estos incluyen: la densidad, viscosidad y volatilidad del lquido, los cuales no intervienen en las ecuaciones de la mojabilidad, pero pueden tener un efecto sobre la inspeccin como se discutir posteriormente. 2.1.5
Densidad o Peso Especfico
La densidad o peso especfico de un penetrante tiene probablemente un efecto ligero o despreciable sobre su performance o desempeo. Las fuerzas gravitacionales operando sobre los LP pueden estar actuando en cooperacin o en contra de las fuerzas capilares dependiendo de la orientacin de la discontinuidad durante el ciclo de penetracin. Cuando la fuerza gravitacional opera en contra de la elevacin del penetrante por el capilar, su magnitud esta dada por:
F = a 2 hg
donde a = ancho de la fisura, h = altura del penetrante por encima de su superficie libre, su densidad y g = la aceleracin de la gravedad. Cuando las fuerzas capilares actan en el mismo sentido que las gravitacionales, la fuerza que acta sobre el penetrante para que ste se introduzca en las discontinuidades esta dada por:
F = Ah g
donde A = rea de la seccin de la apertura, h = la altura de la columna de penetrante. La mayora de los penetrantes comerciales tienen una densidad 2 menor que 1 (entre 0.8 y 1.0). Esto es debido a que los principales constituyentes de los penetrantes son lquidos orgnicos de peso especfico bajo, pero estos lquidos son seleccionados por otras propiedades adems de su densidad. Una ventaja de tener peso especfico bajo es que el agua que pudiera caer en un tanque con penetrante se depositara en el fondo sin interferir durante el ensayo. 2.1.6
Viscosidad
Para entender que se entiende por viscosidad, supongamos una corriente de lquido donde las velocidades en los diferentes lugares este son distintas. Este estado del lquido es un estado de "no equilibrio". As como en un cuerpo con diferentes temperaturas se establecen mecanismos de transporte de calor de las regiones mas calientes a las mas fras con el objeto de igualar la temperatura del cuerpo, en el caso del lquido se establecen tambin mecanismos de transporte que tienden a igualar la velocidad de la corriente. Estos procesos se denominan "viscosidad" o "friccin interna". En estos casos se establece una transmisin de impulso de las partes ms rpidas a las ms lentas. Esto es debido al rozamiento interno entre las capas de fluido. En la prctica si representa la transmisin de impulso por unidad de superficie (flujo de impulso), entonces:
= du dx
donde du
dx
es el gradiente de velocidad en el fluido y es un coeficiente de proporcionalidad denominado coeficiente de viscosidad del medio o viscosidad dinmica. Las unidades de son g/(cm s) que en
2
Debe entenderse por densidad de un cuerpo como la masa de este por unidad de volumen. El peso especfico es el producto de la densidad por la aceleracin de la gravedad g. 7 de 51 J. J. Mestre

el sistema CGS se denomina "poise". En el Sistema Internacional las unidades son Kg/(m s) = Pa s. La rapidez con que se igualan las velocidades esta relacionada con el cociente:
=
donde es la densidad del medio. se define como la viscosidad cinemtica y es una especie de coeficiente de difusin de la viscosidad. En el sistema CGS la unidad es cm 2/s que se conoce como Stoke. La viscosidad es una propiedad fsica que depende de la temperatura y por lo tanto al dar un valor de viscosidad debe hacerse referencia a la temperatura a la cual fue media. Ejemplo: Sea una corriente de lquido que fluye por una tubera. Debido a fenmenos de cohesin molecular (fuerzas de cohesin) la capa de lquido en contacto con la pared (ver figura) queda como "pegada" a la misma, es decir que la velocidad del fluido en contacto con la pared se reduce a cero. A medida que nos alejamos de la pared la velocidad del fluido aumenta de manera que se establece una transferencia de impulso hacia la pared debida a la viscosidad. La viscosidad tiene un efecto considerable sobre la rapidez con la cual un penetrante puede entrar en una discontinuidad pero no incide en la forma como este penetra. Un penetrante viscoso penetra ms lentamente que uno menos viscoso y ofrece ms resistencia a ser removido de las discontinuidades. Por otro lado, un penetrante viscoso se extraer ms lentamente que uno que posee ms fluidez de una discontinuidad y por lo tanto el tiempo de revelado puede ser ms extenso. Penetrantes menos viscosos pueden tambin acelerar la contaminacin de los baos emulsificadores en procesos de pos - emulsificacin. Si el penetrante tiene muy baja viscosidad podr penetrar muy rpidamente y el film de penetrante sobre la superficie que hace de "reserva" ser insuficiente para proveer lquido durante el tiempo de penetracin. En este caso la pieza deber permanecer inmersa en el bao durante todo el tiempo antes mencionado, siendo esto una seria limitacin durante las operaciones de inspeccin. De todo esto se desprende que es deseable que la viscosidad no sea ni alta, ni baja, estando en el rango medio. Por ltimo debemos recordar que la viscosidad no hace a la "penetrabilidad" o habilidad para penetrar. Por ej.: el agua tiene baja viscosidad pero es un mal penetrante, en cambio algunos destilados del petrleo tienen mayor viscosidad y son buenos penetrantes. La viscosidad de los penetrantes que se encuentran a la venta tienen valores comprendidos entre 5 y 10 centiStokes a 38 C (El agua y el kerosn tienen a la misma temperatura 0.5 y 1.45 centiStokes). Se han realizado de estudios donde se ha encontrado que la viscosidad de un penetrante tiene un efecto sobre la velocidad a la cual un penetrante llena una discontinuidad. Partiendo de cavidades de forma conocida (cilndricas y elpticas) se ha encontrado que el tiempo de llenado, sin considerar el aire atrapado en la cavidad, esta dado por las siguientes ecuaciones: Cavidad cilndrica: t = Cavidad elptica: t =
2l 2 (3), donde l = profundidad de la cavidad y a = su ancho. aLG cos
2l 2 a 2 + b2 (3), donde a y b son el ancho y longitud de la cavidad. LG cos (a + b) ab
Vemos que en ambos casos, el tiempo de llenado es proporcional a la viscosidad, Hay textos rusos donde las expresiones tambin incluyen la viscosidad en las expresiones para calcular el tiempo de llenado de una discontinuidad. Estas ecuaciones toman en cuenta la presin ejercida por el gas
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atrapado y la presin atmosfrica siendo luego expresiones ms complejas pero son similares a estas ltimas que se han presentado. 2.1.7
Color y Emisin de Luz por Fluorescencia
El color del material penetrante es de obvia importancia en la inspeccin con penetrantes visibles o coloreados. Las tintas incorporadas deben ofrecer un buen contraste contra el revelador o la parte que esta siendo inspeccionada. Cuando se usan penetrantes fluorescentes, el efecto del color y la fluorescencia no es sencillo. Los materiales para inspeccin con LP emiten luz por fluorescencia porque ellos contienen pigmentos que absorben radiacin electromagntica de una determinada longitud de onda y esta absorcin de fotones conduce a cambios en las configuraciones de las molculas. Dado que en estas condiciones excitadas las molculas no son estables ellas re emiten la energa casi instantneamente. En este proceso hay algunas prdidas de energa lo que lleva a la emisin de fotones de mayor longitud de onda, estando stas dentro del rango visible. Puesto que el ojo humano es el instrumento detector, los penetrantes son diseados para que estas longitudes de onda estn tan prximas como sea posible a la longitud de onda para la cual el ojo tiene la mxima sensibilidad. Para lograr esto dos pigmentos fluorescentes son mezclados en los penetrantes los cuales interactan mediante un mecanismo denominado cascada (cascading). La emisin de luz por este proceso involucra un pigmento que absorbe radiacin ultravioleta y emite una banda de radiacin que hace que un segundo pigmento brille. La absorcin y emisin de radiacin puede tomar lugar un nmero de veces hasta que el deseado color de la luz es alcanzado. Generalmente el proceso emplea un pigmento que tiene un pico de absorbancia a = 365 nm y emite por fluorescencia radiacin de ~ 450 nm (color azul) y un segundo pigmento con un pico de absorbancia a = 450 nm y que emite luz por fluorescencia de ~ 530 a 550 nm. Esto produce una sensibilidad ptima puesto que el pico de la curva sensibilidad del ojo humano normal esta en alrededor de estos valores de longitudes de onda para condiciones de iluminacin tenues o dbiles. Antiguamente se pensaba que el factor que controlaba la sensibilidad de deteccin de discontinuidades era el brillo intrnseco de las indicaciones obtenidas con penetrantes fluorescentes. Pero se observ que el brillo de todos los penetrantes disponibles comercialmente es aproximadamente igual. El brillo intrnseco o emisin de luz por fluorescencia se determina para pelculas de penetrantes de relativamente alto espesor pero lo que realmente interesa es que sucede cuando el penetrante se encuentra en la forma de pelculas delgadas es decir lo que se conoce como umbral de fluorescencia. Esta es una propiedad de gran importancia como se vera en el prximo prrafo. La importancia del brillo por fluorescencia y los procesos de medicin del mismo son considerados en ASTM E-1135, Standard Test Method for Comparing the Brightness of Fluorescent Penetrants.
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2.1.8
Umbral Dimensional de la Fluorescencia
El umbral dimensional de la fluorescencia es una propiedad que no es corrientemente controlada por las especificaciones pero que determina en gran medida la sensibilidad de un penetrante fluorescente. Se han realizado en gran medida experimentos que ayudan a entender esta condicin. Dos placas de vidrio ptico fueron mantenidos unidos con abrazaderas como se muestra en la figura y se deposita una gota de penetrante en el espacio entre ambas. Se pudo observar que el penetrante migraba entre las placas que forman una discontinuidad artificial, pero cuando se expuso a la radiacin UV no se observo fluorescencia. El fenmeno no fue totalmente entendido hasta que en 1960 Alburger introdujo el concepto de respuesta de fluorescencia en pelculas delgadas.
Placa de acero
Este autor explico que las magnitudes dimensionales de fisuras tpicas (ver la figura donde se muestra una fisura en un cao de acero inoxidable con una profundidad de aproximadamente 0,25 m) corresponden al umbral dimensional de respuesta de fluorescencia que es una caracterstica de los penetrantes disponibles. Si consideramos tales discontinuidades se requiere que el penetrante posea una gran habilidad para exhibir fluorescencia en pelculas delgadas ya que la cantidad del mismo que puede encontrarse dentro de una discontinuidad como la descripta es muy pequea y el espesor del film que forma la indicacin tambin lo es. El grado de respuesta a la fluorescencia bajo una dada intensidad de radiacin UV depende de la absorcin de esa radiacin la cual a su vez depende de la concentracin de las tintas o pigmentos en el penetrante y del espesor de la pelcula de penetrante que forma la indicacin. Por lo tanto la habilidad de un penetrante para producir una indicacin visible depende primariamente de su habilidad para fluorescer cuando se encuentre en la forma de pelculas delgadas. Tambin se ha podido demostrar que la detectabilidad de una discontinuidad puede ser mejorada incrementando la concentracin de los pigmentos fluorescentes en el penetrante. Se ha presentado una ley de Beer modificada que puede ser utilizada para predecir el desempeo de las penetrantes basadas en restricciones fsicas de las tintas o pigmentos. La ley de Beer es:
I f = I 0 K (1 10 cx ) (4)
I = Intensidad de luz Emitida Io = Intensidad de la Radiacin Incidente K = Constante relacionada con el medio de visualizacin (ojo, tubos foto multiplicadores, etc.) = Eficiencia cuntica de los pigmentos = Coeficiente de extincin de los pigmentos (expresa la capacidad de absorber radiaciones UV) c = Concentracin de las tintas en el lquido penetrante x = Espesor de la pelcula.
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Esta ecuacin establece que la intensidad de la luz emitida es directamente proporcional a la intensidad de la radiacin UV incidente y varia exponencialmente con el espesor de la capa de penetrante y con la concentracin de las tintas. Por lo tanto, cuando la concentracin de la tinta se aumenta, el brillo de la delgada capa de penetrante generalmente se incrementa. Sin embargo la concentracin de la tinta puede ser solo aumentada hasta un valor en que la misma comienza a tener un efecto negativo sobre el brillo. Se han presentado datos para una tinta particular donde el brillo de la solucin comienza a decrecer despus que la concentracin de la tinta alcanza los 2 g/l. La respuesta a la emisin de luz por fluorescencia cuando el penetrante se encuentra en la forma de pelculas delgadas ahora si depende del penetrante comercial que se esta usando. El mtodo usado para medir el umbral dimensional de fluorescencia (o mnimo espesor de la pelcula de penetrante para el cual se puede observar fluorescencia) es el mtodo del menisco. 2.1.8.1 Mtodo del Menisco Este ensayo fue originalmente propuesto como un mtodo para medir la sensibilidad relativa de los penetrantes, es decir para estimar la habilidad relativa de exhibir fluorescencia cuando el penetrante se presenta en pelculas delgadas. Se utiliza una lente plano - convexa con un de radio de curvatura R = 1.06 m y una placa de cristal ptico (ver figura). R = 1.06 m Se coloca una o dos gotas de penetrante en la pelcula de aire que se forma entre la lente y la placa, alrededor del punto de contacto.
Penetrante
Cuando se observa con luz negra el penetrante exhibe fluorescencia con excepcin de un rea que rodea al punto de contacto donde el espesor de la pelcula se aproxima a cero. Mientras ms pequeo es el dimetro de la mancha oscura, mayor es la habilidad del penetrante para exhibir fluorescencia. El dimetro de la zona oscura permite calcular el espesor mnimo para el cual el penetrante produce suficiente fluorescencia para ser detectado. La fotografa muestra el ensayo del menisco con diferentes irradiancias: a) lmpara UV a 2,5 por encima de la lente y b) a 5 por encima de la lente. Si d es el dimetro de la zona oscura y R es el radio de curvatura de la lente, el espesor x de penetrante en el lmite de la zona se puede calcular como:
x = R (1 1 ( d 2 ) ) 2R
Si consideramos que d << R = 1060 mm, entonces esta ecuacin se puede aproximar (realizando un desarrollo en serie de Taylor y considerando los dos primeros trminos) as:
1 d 2 d2 d2 x = R R (1 ( ) + ) = 2 2R 8 R 8480 mm
lo que permite calcular x en mm si d se expresa en mm. La habilidad del penetrante para exhibir fluorescencia depende de la concentracin de la tinta en el penetrante, de la actividad para la fluorescencia, de la intensidad de la luz negra, del espesor de la capa de penetrante. La habilidad para exhibir fluorescencia en pelculas delgadas no parece estar relacionada directamente con la intensidad medida con un fotmetro. Esta es una propiedad que suele ser de inters al comparar la efectividad de los penetrantes.
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El dimetro de la mancha producida por un cierto penetrante podr cambiar dependiendo adems de los operadores y medio con que se observa. Dentro de determinados lmites y fijando las condiciones anteriores, el dimetro de la mancha vara en forma inversa con la cantidad de floragentes presentes en el penetrante. El principal factor que limita este efecto es el hecho que el penetrante filtra algo de la luz emitida, factor que es muy importante en algunos lquidos, limitando por lo tanto el dimetro de la mancha. Mientras ms fina es la pelcula de penetrante, menos incide este factor en la medida de la visibilidad. Pero en el caso del menisco, en donde el espesor del film vara bruscamente, puede ser muy importante. 2.1.9
Estabilidad a la Radiacin Ultravioleta
Se han realizado experiencias para verificar la estabilidad de los penetrantes a la radiacin UV. Entre ellas esta la de Brittain quin midi la intensidad de las indicaciones obtenidas con penetrantes fluorescentes en una muestra que fue sujeta a mltiples ciclos de exposicin con radiacin UV. Cada ciclo consisti de 15 minutos a una intensidad de 800 W/cm2 y 2.5 minutos a 1500 W/cm2. Dos penetrantes fueron ensayados: uno lavable con agua nivel de sensibilidad 3 (Ardrox 970P25) y un pos-emulsificable nivel 4. Los resultados del estudio mostraron que las indicaciones de ambos penetrantes se desvanecan con el incremento de la exposicin a los UV. Despus de una exposicin a 8 ciclos el brillo de las indicaciones fue menor que la mitad de sus valores originales. 2.1.10 Estabilidad Trmica La estabilidad trmica de los penetrantes es muy importante ya que la experiencia ha demostrado que a altas temperaturas los penetrantes experimentan un decaimiento o degradacin en su habilidad para fluorescer. La prdida de intensidad de la fluorescencia se produce debido a la vaporizacin o sublimacin de los pigmentos o tintas. La tendencia a volatilizarse a altas temperaturas es una funcin del punto de fusin de la tinta y de su estructura qumica. En general una temperatura excesiva: o Evapora los componentes ms voltiles incrementando la viscosidad y afectando la velocidad de penetracin. o Altera las caractersticas de lavado. o Recalienta los qumicos que impiden la separacin y gelificacin de los penetrantes solubles en agua. o Reduce la eficiencia para fluorescer de los pigmentos. Hay investigaciones que conducen a afirmar que la mayora de las tintas fluorescentes comerciales comienzan el proceso de degradacin a los 71C y cuando la temperatura alcanza los 94C se inhibe casi totalmente la capacidad de fluorescer y las tintas o pigmentos sufren un proceso de sublimacin. Se ha podido comprobar que cuando se formulan LP con altos puntos de ebullicin se eliminan todos los problemas relacionados con el calor excepto la perdida o disminucin de la capacidad de fluorescer. No obstante se ha demostrado que la prdida de brillo por fluorescencia toma lugar despus de permanecer a elevadas temperaturas por un gran periodo de tiempo. Cuando una formulacin resistente al calor fue ensayada, se observo una reduccin del 20% en la fluorescencia despus que el LP permaneci a 163C por 273 horas.
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Otras experiencias condujeron a comprobar que el brillo de las indicaciones se haba reducido cuando las probetas se encontraban a temperaturas por encima de los 65C. Por otro lado otros autores encontraron que la estabilidad trmica es un factor que depende de la corriente de aire por encima del espcimen, de la temperatura y del tiempo. Usando una serie de bloques fisurados se desarrollaron los datos mostrados en la figura. A 54C sin flujo de aire, la indicacin pierde el 20% del brillo despus de permanecer a esa temperatura por 20 min y menos del 30% de su brillo despus de 50 min. Si la temperatura se eleva a 71C se visualiza una perdida del 20% despus de los 8 minutos y casi el 50% de su brillo despus de 50 min. A 93C la perdida del 60% se produce a los 20 min. Cuando se establece una corriente de aire de 137 m/min sobre el espcimen, la prdida de brillo ocurre ms rpidamente y en forma ms severa. Loveloy da una explicacin para la inestabilidad trmica en su artculo La importancia de la Naturaleza Fsica de la Fluorescencia en el Ensayo con Penetrantes. Este autor explica que el fenmeno de la fluorescencia involucra electrones que son des-localizados en una molcula. Estos electrones no estn especficamente asociados con una dada ligadura entre 2 tomos. Cuando una molcula toma suficiente energa de la fuente de excitacin, los electrones de ligadura deslocalizados pasan a un estado energtico superior (mayor estado electrnico). Despus de la excitacin los electrones normalmente perdern su energa y retornaran a un estado energtico inferior. Esta prdida de energa puede involucrar procesos radiativos tal como la fluorescencia o procesos no radiativos. Los procesos no radiativos incluyen relajacin por colisiones moleculares, relajacin trmica y reacciones qumicas. El calor produce que el nmero de colisiones moleculares se incremente lo cual resulta en ms relajacin molecular por colisiones y menos fluorescencia. Esta explicacin es vlida solo cuando la parte y el LP estn a una elevada temperatura. Cuando los materiales se enfran la fluorescencia vuelve a normalizarse. Sin embargo, este autor agrega que cuando los materiales penetrantes estn expuestos a altas temperaturas se secan ms rpidamente. A medida que las molculas se encuentran ms prximas en la solucin deshidratada, se espera que la relajacin por colisin se incremente y la fluorescencia decrezca. El autor llam a este efecto Extincin por Concentracin (concentration quenching), y muestra que cuando la concentracin de pigmentos crece, el brillo por fluorescencia crece inicialmente, pero alcanza un mximo y luego comienza a decrecer. 2.1.11 Lavabilidad La remocin del penetrante de la superficie de una muestra evitando su remocin de las discontinuidades es una de las operaciones ms crticas del proceso de inspeccin con LP. Puesto que la detectabilidad de una indicacin depende de su brillo o contraste relativo al brillo de fondo, el penetrante debe ser removido de la superficie tan completamente como sea posible para limitar la fluorescencia de fondo. Para que esto suceda, las fuerzas adhesivas del penetrante no deben ser tan fuertes como para que ellas no puedan ser quebradas con los mtodos de remocin del penetrante utilizados normalmente. Idealmente el LP y la solucin de limpieza no deberan mezclarse para diluir el penetrante. 2.2
Emulsificadores
Definicin de Emulsin: Sean dos sustancias inmiscibles donde una de las sustancias no se disuelve en un lquido. En este caso esta sustancia se difunde en el lquido en forma de pequeas partculas

las cuales a su vez constan de muchas molculas. Esta sustancia se conoce como sustancia dispersada o fase dispersa y el medio donde se ha difundido se denomina fase dispersante. Si el tamao de las partculas es del orden de 10-3 10-1 mm, la mezcla se denomina suspensin si las partculas son slidas o emulsin si son lquidas. Si el tamao de las partculas son menores todava (1 nm 100 nm) la mezcla se denomina coloide, solucin coloidal o sol (Un coloide o sol en aire se denomina un aerosol). Los emulsificadores son diseados para ayudar a controlar la remocin de penetrante de las discontinuidades cuando se realiza la limpieza del exceso de penetrante superficial, sobre todo cuando se sospecha de la existencia de pequeas discontinuidades que adems pueden estar contaminada (foto). Algunos penetrantes incluyen un emulsificador como parte de su formulacin. Estos penetrantes son conocidos como auto emulsificables o lavables con agua puesto que el exceso de penetrante superficial puede ser eliminado de la superficie sin la necesidad de aplicar un emulsificador en forma separada. Sin embargo cuando hay posibilidades de un sobre-lavado de la pieza se recomienda el uso de penetrantes pos-emulsificables. Hay dos tipos de emulsificadores o sistemas de emulsificacin: lipoflicos e hidroflicos. Definicin de emulsionante o emulsificador. Sustancia qumica que permite que la grasa o aceite se fraccione en pequeos glbulos que quedan en dispersin en un medio acuoso formando una emulsin. 2.2.1
Emulsificadores lipoflicos
Los penetrantes base aceite no son solubles en agua, sin embargo el agua es el tipo de solvente mas barato y abundante. Se requiere por lo tanto algn qumico que sea soluble tanto en agua como en aceite que pueda actuar como un agente acoplante. El emulsificador usado con penetrantes pos emulsificables desde 1950 es un tipo de jabn lquido (Jabones: Emulsionantes, grasas saponificadas o sea grasas tratadas con lcalis entre ellos el hidrxido de sodio. Por tener carcter alcalino es soluble en agua y a su vez disuelve las grasas). Estos emulsificadores son agentes emulsionantes disueltos en un aceite para que provean las propiedades de lavabilidad deseadas y son usados como se proveen. Su modo de accin es basado primariamente en la difusin y solubilidad en el penetrante base aceite como se muestra en la figura (el emulsificador se mezcla con el penetrante por ser mutuamente solubles). El constituyente mas obvio es el color, el cual contrasta con el color del penetrante para mostrar que toda la superficie de la parte a ensayar ha sido cubierta con el emulsificador. La tinta del emulsificador tambin es fluorescente, as que, cuando se lava bajo luz negra se puede verificar la completa remocin del emulsificador. La tinta es relativamente baja en concentracin, es soluble en agua de tal forma que no se pueda dejar sobre la superficie despus que la parte ha sido lavada.
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Los emulsificadores tienen 3 propiedades bsicas que deben ser balanceadas para asegurar las debidas caractersticas del lavado. El emulsificador debe difundirse o interactuar con el penetrante base aceite con una velocidad baja para poder manejar los tiempos durante el proceso, de tal forma que una gran superficie rugosa pueda ser lavada en forma controlada. Las tres propiedades de los emulsificadores que controlan las caractersticas del lavado son: o Actividad o Viscosidad o Tolerancia al agua Si el vehculo penetrante es altamente insoluble en agua, se requerir un emulsificador mas activo. Un emulsificador altamente activo con una baja viscosidad puede ser ajustado combinndolo con un emulsificador ms viscoso para proveer las caractersticas deseadas de lavabilidad. La actividad del emulsificador se define como la velocidad de interaccin con el penetrante con el objeto de que sea removido con agua. La interaccin esta relacionada con la habilidad del emulsificador para actuar como un solvente para el aceite del penetrante. La viscosidad y la actividad del emulsificador estn nter- relacionadas. Un emulsificador ms viscoso se difunde en el penetrante a menor velocidad. Balanceando la actividad con la viscosidad se puede establecer el control necesario para cumplir con un adecuado tiempo de emulsificacin. El rango de viscosidad va de 60 a 100 cStokes para los emulsificadores de alta viscosidad (tiempos de emulsificacin de 2 a 4 minutos) y de 30 a 50 cStokes para los de baja viscosidad (tiempos de emulsificacin por debajo de los 2 minutos). Ms viscoso es el emulsificador, ms lquido se arrastra y por lo tanto es menos econmico. La tolerancia al agua es la otra propiedad de los emulsificadores. Cuando el agua es incorporada al emulsificador en grandes proporciones, aparece una especie de turbidez. Algunos emulsificadores pueden tolerar hasta 20% de agua. La contaminacin con agua reduce la actividad del emulsificador. Sin embargo tambin se reduce la viscosidad y por lo tanto crece la actividad. En algn grado la reduccin de viscosidad compensa la prdida de actividad. La tolerancia de penetrante es un requerimiento esencial de un emulsificador puesto que las partes cubiertas con penetrante son inmersas en emulsificador. El emulsificador debera tolerar hasta el 20% en volumen y an permitir un lavado como un emulsificador nuevo y producir la sensibilidad requerida. 2.2.2
Emulsificadores hidroflicos
Los emulsificadores hidroflicos, algunas veces llamados removedores de penetrantes, son bsicamente agentes surfactantes o detergentes (tenso-activos sintticos) concentrados que son disueltos en agua. Estos emulsificadores actan sobre los penetrantes por accin detergente y agitacin (efecto cintico) como se muestra en la figura. Estos emulsificadores no se mezclan con el penetrante por no ser estos mutuamente solubles, sino que actan en la
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interfase rompiendo la cadena de carbono de la base aceitosa del penetrante, emulsionando gradualmente capa por capa. Una de las tcnicas de aplicacin de estos emulsificadores es la siguiente: Primero se realiza un pre - lavado de la pieza con agua para remover el exceso de penetrante por agitacin mecnica. Esto deja una pelcula de penetrante muy delgada mantenida sobre la pieza por atraccin molecular. El emulsificador es entonces aplicado despus del pre-lavado para que acte sobre los restos de penetrantes. Despus de un breve tiempo de emulsificacin, se realiza el lavado final de la pieza. La palabra hidroflico significa afinidad por el agua o solubles en agua. Los hidroflicos tienen una infinita tolerancia por el agua. En la prctica el emulsificador es provisto como un concentrado que es mezclado con agua corriente a la deseada disolucin. Los emulsificadores hidroflicos pueden ser aplicados por inmersin, spray electrosttico o comn. Los emulsificadores hidroflicos pueden ser usados en diferentes niveles de disolucin para diferentes aplicaciones. Las disoluciones van de 65% a 90% en agua y en algunos casos se usan con una disolucin del 95%. Una ventaja en el uso de los hidroflicos es que las partes pueden permanecer en el recipiente que contiene el emulsificador de 5 a 20 minutos lo cual provee menos dependencia sobre el control del tiempo. El procedimiento de inspeccin es diferente para este tipo de emulsificadores puesto que la parte recibe un lavado para remover la mayor cantidad posible de penetrante antes de que sea inmersa en el emulsificador. 2.2.2.1 Ventajas de los emulsificadores hidroflicos El costo inicial es el mismo para ambos tipos de emulsificadores, pero la alta disolucin lo hace finalmente mas barato. La experiencia muestra que la vida de un tanque es casi la misma para los dos tipos de emulsificadores dependiendo de la disolucin. Menos disolucin para los hidroflicos mayor vida del tanque 2.2.2.2 Propiedades Algunos datos parecen indicar que la mayor sensibilidad se logra con una concentracin del 5% pero no se ha indicado la rugosidad superficial. En una superficie rugosa esta concentracin debera dejar ms penetrante que uno con una concentracin del 20%. 2.3
Reveladores
Los reveladores son sustancias formuladas para extraer el penetrante atrapado en las discontinuidades y extenderlo sobre la superficie para formar indicaciones que puedan ser visualizadas por un inspector. Las pequeas partculas que forman el revelador tambin reflejan y refractan la radiacin UV incidente permitindole que interacte con el penetrante para producir fluorescencia de una manera ms eficiente (figura). Adems, el revelador permite una mayor emisin de luz a travs del mismo mecanismo. Esto es lo que explica porqu, las indicaciones son ms brillantes que el mismo penetrante, bajo la accin de la radiacin UV. Los clculos indican que el factor de amplificacin en la perceptibilidad de una indicacin es del orden de 600 veces mayor que el de una indicacin obtenida sin revelador.
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Se ha demostrado que la percepcin visual de un objeto depende del producto de su brillo por unidad de rea por el rea total. En otras palabras, la luz total emitida por una indicacin determina si ella puede ser visualizada o no. Por lo tanto un revelador incrementa la perceptibilidad de una indicacin por dos medios: o Incrementa el ancho de la indicacin. o Incrementa el brillo por los procesos de dispersin (reflexin y refraccin de la luz). La cintica de un revelador es explicada en una serie de publicaciones que muestran que las indicaciones que forman los penetrantes son una funcin: o del volumen de la discontinuidad y de la extensin en que la cavidad es llenada por el penetrante, o del coeficiente de tensin superficial, la viscosidad y del coeficiente de micro estructura del penetrante (tamao de las partculas), o del radio de los poros, la permeabilidad y la porosidad del revelador, o del espesor de la capa de revelador, de la presin atmosfrica, ngulo de contacto (mojabilidad) del penetrante sobre la superficie del revelador. Las siguientes conclusiones surgen de las ecuaciones cinticas: o Mientras mas grande es el volumen de la discontinuidad mayor es el tamao de la indicacin. La profundidad de la discontinuidad es muy importante. o Mientras mayor es el factor de llenado de una cavidad, mayor es el tamao de la indicacin. o Mientras mayores son los tamaos de los intersticios entre las partculas del revelador, mas tiempo va a tomar para que una indicacin se forme. o Una delgada capa de revelador produce una indicacin ms rpido y mejora la sensibilidad dentro de ciertos lmites, ya que si el espesor es de a unos pocos micrones la sensibilidad se reduce. 2.3.1
Permeabilidad, Porosidad, Dispersin y Energa Superficial
Thomas en su publicacin An Analytical Approach to Penetrant Performance explica que los reveladores estn compuestos de pequeas partculas que no absorben el penetrante. El penetrante recubre la superficie de las partculas de revelador y llena algunos de los vacos entre las partculas. El penetrante no llena todos los intersticios del revelador porque no hay suficiente penetrante atrapado en muchas discontinuidades. Thomas explica que el penetrante es extrado de las discontinuidades por capilaridad debida a los intersticios y haciendo que el penetrante se mueva alrededor de la superficie de las partculas de revelador. La condicin que se requiere para la extraccin del penetrante de una discontinuidad por una capa de polvo revelador es como sigue: Pc + Pa < Pcg + Pex donde Pc = Presin capilar, Pa = Presin atmosfrica, Pcg = presin del gas atrapado en la discontinuidad por el penetrante y Pex = la presin de extraccin producida por el revelador. La presin de extraccin Pex es un resultado de la presencia de los intersticios producidos en la capa de revelador. Las caractersticas de un revelador que afecta su desempeo incluye su porosidad, permeabilidad, dispersin (el tamao medio de los intersticios entre partculas) y la energa
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superficial. El revelador debe ser fcilmente mojado por el penetrante y debera estar constituido de pequeas y dispersas partculas para producir una capa altamente porosa. 2.3.2
Tamao de las partculas
Como se discutir mas adelante (2.4.5), cuando el penetrante es removido de la superficie de la parte, algo del penetrante atrapado en la discontinuidad tambin ser removido. La columna de penetrante en la discontinuidad desarrolla una superficie superior cncava. El lquido probablemente alcanzar los bordes de la discontinuidad pero producir una depresin en el centro. Si el tamao de las partculas del revelador excede el ancho de la discontinuidad es posible que, dependiendo de la cantidad perdida de penetrante atrapado en ella, que la partcula pueda contactar solo una muy pequea cantidad del penetrante superficial o ninguna. Si el tamao de la partcula es menor que el ancho de la discontinuidad, las partculas pueden penetrar en la cavidad de la discontinuidad. Las partculas pueden avanzar hasta un punto donde ellas comienzan a atascarse en las porciones mas estrechas de la discontinuidad y esta condicin puede reducir la sensibilidad. Tambin se ha demostrado que las mezclas de varios polvos reveladores y un penetrante lavable con agua estndar producen una gran variacin en la intensidad de la luz de salida emitida por fluorescencia. Esta variacin se deba a la naturaleza y tamao de las partculas del polvo revelador: las partculas deben ser transparentes a la radiacin UV cercana y a la radiacin visible. Se han usado polvos de almina hidratada pura con dimensiones medias de las partculas de 7 m a 17 m para estudiar el efecto del tamao de las partculas de revelador y se encontr que a medida que el tamao crece dentro de este rango tambin lo hace la salida de luz por fluorescencia. De acuerdo a estos estudios, parecera ser que la presencia del revelador produce un efecto amplificador en la salida de la luz producida por fluorescencia la cual quedara en gran parte atrapada dentro de la pelcula de penetrante, por reflexin entre las superficies del lquido. 2.3.3
Efectos del Vehculo Lquido
Se han realizado investigaciones para verificar como una indicacin de un penetrante es afectada por interaccin con la fase lquida de un revelador. Se observo que existen dos posibilidades cuando un capilar cerrado lleno con un lquido se sumerge en un segundo lquido: o Ambos lquidos se introducen en el capilar y el proceso se detiene. En otras palabras, el revelador puede ayudar a que el penetrante se introduzca ms profundamente en la discontinuidad. o Ambos lquidos pueden inicialmente introducirse en el capilar, luego el proceso se detiene y el segundo lquido comienza a extraer el primer lquido del tubo. Se ha propuesto que el proceso de extraccin ocurre cuando el producto de la 2 cos2 < 1 cos1 donde el subndice 2 representa el segundo lquido y 1 el primero. Esto parecera ser correcto porque de las ecuaciones (2), Pc2 < Pc1. Esto es de gran importancia para la formulacin de los materiales penetrantes ya que muestra porque no se deben mezclar los materiales penetrantes de diferentes tipos y proveedores.
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2.4
Mtodos y Tcnicas de Inspeccin (variables controladas por el inspector)
La formulacin de los materiales penetrantes es muy importante pero hay otras variables que pueden tener impacto sobre los resultados de la inspeccin, algunas de las cuales pueden ser controladas por el inspector. 2.4.1
Preparacin de las Partes
Uno de los pasos ms crticos en el proceso de inspeccin con penetrantes es la limpieza de las partes. Un buen proceso de limpieza remover todos los contaminantes de la parte y no dejar ningn residuo que pueda interferir con el proceso de inspeccin. Es tambin importante que el proceso de limpieza no produzca deformacin plstica del metal que pueda cerrar o sellar las discontinuidades que puedan encontrarse sobre la superficie de la parte. En muchos casos una limpieza qumica solamente no prepara adecuadamente la superficie de la parte para la inspeccin y un mtodo de limpieza mecnica puede ser requerido. Estos mtodos de limpieza mecnica tales como amolado, arenado, granallado, perforado, rebabado, etc., pueden producir deformaciones plsticas en algunas aleaciones especialmente en metales dctiles como aluminio, titanio, magnesio, berilio y sus aleaciones (ver figura). 2.4.1.1 Deformaciones Metlicas por Mecanizado u Operaciones de Limpieza Es bien conocido que el mecanizado y las operaciones de Peening (trabajado mecnico de metales usando golpes) pueden producir que pequeas cantidades de metal de la superficie de la parte se deforme. Algunas operaciones de limpieza tales como limpieza con vapor pueden producir deformaciones en materiales blandos. Este material deformado puede tener un efecto perjudicial en una inspeccin con LP dado que las discontinuidades abiertas a la superficie pueden sellarse parcialmente o totalmente. Un ataque qumico (Etching) de las superficies usualmente devuelve las caractersticas iniciales de las discontinuidades, con un nivel de detectabilidad casi igual al inicial.
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Las fotografas muestran fisuras realizadas sobre un acero AISI 300M 3. En la primera fotografa se observa el patrn de fisuras como se presentaban originalmente detectadas con penetrantes fluorescentes. En la fotografa central no se observan indicaciones luego de someter a la pieza a un mtodo mecnico de limpieza (granallado) que ha cerrado todas las discontinuidades. En la ltima fotografa se muestra las indicaciones obtenidas luego de someter a la pieza a un ataque cido donde se elimin de la superficie una capa de metal con espesor comprendido entre 0.5 m a 2.5 m. Estudios realizados en aleaciones de aluminio (bloques de aleacin de aluminio ASTM B 209 Type 2024 fisurados por fatiga trmica) han demostrado que el arenado, fresado, granallado, martillado (peening), rebabado, etc., reducen la sensibilidad de las inspecciones con LP. Pero al realizarse un ataque cido moderado para remover 7,6 m de metal de la superficie para abrir las discontinuidades se llego a una condicin en donde las indicaciones reaparecieron, con excepcin del peening. Otros estudios realizados sobre para verificar el efecto que tiene el arenado sobre la detectabilidad de las discontinuidades en bloques de aluminio templados han mostrado que este mtodo de limpieza mecnica afecta adversamente la sensibilidad de las inspecciones con LP y que la remocin qumica de 5,1 m de metal superficial fueron suficientes para restaurar la detectabilidad de las fisuras de temple. Las fotografas muestran lo siguiente: la imagen de la derecha, la inspeccin original con LP fluorescentes. La imagen central, la inspeccin despus de un arenado con malla 240 y la imagen de la derecha, la inspeccin despus del ataque qumico para remover 7,6 m de metal superficial. 2.4.1.2 Probabilidad Deteccin de (PoD) de Fisuras
Las curves muestran el efecto que la deformacin del metal superficial tienen sobre la probabilidad de deteccin de una discontinuidad y como un ataque
3
Es un acero de baja aleacin cuya composicin qumica es: C 0.38 - 0.46, Cr 0.7 - 0.95, Fe Balance, Mn 0.6 - 0.9, Mo 0.3 - 0.65, Ni 1.65 2, Si 1.45 - 1.8, V 0.05 min. 20 de 51 J. J. Mestre

qumico de las muestras mejora su detectabilidad. La curva superior muestra la Probabilidad de Deteccin (PoD) de una fisura versus su longitud, localizados en especimenes de aluminio mecanizados. La curva inferior muestra la PoD para los mismos bloques de aluminio despus que sus superficies han sufrido un ataque qumico. Comparando las longitudes de las fisuras donde las curvas llegan a una PoD del 90%, se puede ver en la condicin mecanizada, la longitud de la fisura debe ser de 11 mm (0,435). Sin embargo despus de un ataque qumico, fisuras con longitudes de de 2 mm (0,077) pueden ser detectadas con un 90 % de probabilidad. 2.4.1.3 Remocin del Material Deformado En todas las investigaciones se ha concluido que el ataque qumico antes de la inspeccin con LP mejora la detectabilidad. Esto es correcto si todo el agente qumico es adecuadamente removido de la superficie antes del ensayo dado que el cido atrapado en contacto con el penetrante puede producir un efecto desastroso en la inspeccin con LP. Se ha comprobado tambin que el hidrxido de sodio custico utilizado para atacar partes de aluminio, no afecta la inspeccin con penetrantes, pero los cidos empleados para atacar partes de otros materiales si la afecta. Pero otros expertos en el campo de los penetrantes alertan que los custicos pueden reducir la capacidad de fluorescer de los penetrantes. Una cuidadosa limpieza de cidos y custicos debe ser realizada antes del ensayo. Un revelador reversible es recomendado tambin para verificacin de los agentes qumicos. Hay otros riesgos para las partes procesadas cuando un qumico es utilizado. Primero, puesto que el objetivo del proceso qumico es remover metal de la superficie de la parte, las tolerancias dimensionales mnimas de la parte deberan ser consideradas. El segundo riesgo es que el proceso qumico pueda afectar el material de la parte. El agente qumico utilizado debera remover material uniformemente de la superficie y no debera atacar preferentemente las caractersticas micro estructurales (tal como los bordes de grano) del material. Se debera realizar un estudio para evaluar los efectos del proceso de ataque qumico sobre las propiedades mecnicas y el desempeo del componente. Las piezas que son sometidas a ataque cido deben ser neutralizadas, enjuagadas completamente para eliminar todo vestigio de cidos y secadas antes de la aplicacin de los penetrantes. Los cidos y cromatos pueden afectar y disminuir la fluorescencia de los penetrantes. Por otro lado puede producirse fragilizacin por hidrgeno. Si esto ltimo pudiese ocurrir, la parte debe ser sometida a un tratamiento trmico a la temperatura adecuada para eliminar todo el hidrgeno. 2.4.1.4 Limpieza Qumica Se han realizado investigaciones que han demostrado que algunos limpiadores qumicos pueden decrecer la sensibilidad de la inspeccin con LP. Ejemplos: o Algunos limpiadores alcalinos incluyen metasilicato de sodio como un ingrediente: Este elemento, el silicato de sodio y otros componentes pueden adherirse a la superficie de las piezas y formar un recubrimiento que impide que el penetrante entre en las discontinuidades. En general, concentraciones de silicatos por encima del 0,5% pueden ser perjudiciales para subsecuentes inspecciones con penetrantes. o Algunos especimenes contaminados con aceite de corte sufrieron una reduccin en la sensibilidad an cuando estos fueron posteriormente desengrasados con vapor antes de la inspeccin. Los especimenes usados fueron los bloques de aluminio 2024 fisurados por temple.
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o Tambin se ha informado que partes lavadas con lquidos limpiadores que contienen una solucin de jabn domstico o jabn oleico de potasa, algunas fisuras se tornaron no detectables. Se asumi que la reduccin de la sensibilidad se debi a una obstruccin de las cavidades y a una reduccin de la mojabilidad de la superficie metlica por el penetrante. o Algunos artculos rusos muestran los efectos de limpieza y lavado de componentes con soluciones acuosas que contenan detergentes comerciales sobre la detectabilidad de las fisuras. Se demostr que en algunos casos las soluciones mejoraban la detectabilidad mientras que en otros esta empeoraba. Algunas soluciones de limpieza formaban depsitos que fueron dificultosos de remover y podran impedir la entrada del penetrante y por lo tanto formar indicaciones. Para asegurar una adecuada capilaridad para detectar fisuras por fatiga en labes de turbinas recomiendan un lavado con agua con la ayuda de ultrasonidos y si es posible secados a 350C 400C para componentes de aleaciones de nquel resistentes al creep o a 140C 170C para otras aleaciones. 2.4.1.5 Limpieza Ultrasnica Se ha medido la efectividad del proceso de limpieza ultrasnica considerando algunas variables en la tcnica de limpieza. El proceso de evaluacin consiste en registrar la imagen de una indicacin producida por una discontinuidad con una cmara y analizarla considerando el contraste entre la indicacin y el fondo y el brillo de la indicacin. La evaluacin fue realizada con muestras contaminadas con aceite para lubricacin de mquinas y con lquidos usados en la inspeccin con PM. La fuente de vibraciones tena una frecuencia de 22 kHz provista por un transductor magnetoestrictivo en un bao de acetona. Las dos variables a estudiar fueron la distancia entre el transductor y la superficie de la pieza (1, 5 y 10 mm) y el tiempo de limpieza (1, 5 y 10 min). Los resultados mostraron que la distancia transductor - pieza tiene un efecto significativo sobre la efectividad del proceso de limpieza: una pequea distancia produce una mejor limpieza. La limpieza de la muestra y por lo tanto la detectabilidad de la discontinuidad mejora con el incremento del tiempo de exposicin al campo acstico. 2.4.1.6 Efecto de xidos y otros Recubrimientos Superficiales Los recubrimientos superficiales tales como xidos, carburos, nitruros y otros que pueden formarse durante tratamientos trmicos, soldaduras o corrosin de metales pueden reducir la sensibilidad de la inspeccin con LP si ellos reducen o bloquean las aberturas superficiales de las discontinuidades. Sin embargo si ellos no reducen las aberturas, pueden tener un efecto positivo sobre la sensibilidad. En general, los recubrimientos son mejor mojados (ngulo de contacto pequeo) que los metales base y las presiones capilares son mayores por lo tanto mejorando la sensibilidad. Se ha estudiado el efecto de xidos sobre los labes de turbina de gas y se evalu un procedimiento de tratamiento trmico en atmsfera de hidrgeno usado para remover el xido. Se encontr que despus de oxidar los labes calentndolos en aire a una temperatura entre 850C 900C por 30 min y repitiendo el proceso varias veces, solo 9 de 33 fisuras por fatiga fueron encontradas. Despus de exponer las partes a 860C por 2.5 horas y luego a 950C por 2 horas, 32 de las 33 fisuras fueron detectadas. 2.4.1.7 Efecto de las Inspecciones Previas con Penetrantes Se ha podido comprobar que en estos casos se produce una notable reduccin del tamao de las indicaciones, si no se realizan limpiezas previas y finales en forma adecuada. Tambin se ha demostrado que en ciertos casos la efectividad de la inspeccin con penetrantes se reduce si la parte
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se inspecciona previamente con un penetrante diferente aunque la pre-limpieza y pos-limpieza se realice en forma adecuada. Este es el caso en que la inspeccin previa se realiz con un penetrante fluorescente o visible diferente. Cuando el mismo penetrante es utilizado para ambas inspecciones no hay una extensiva disminucin en la sensibilidad si las operaciones de limpieza se realizan en forma adecuada. Tambin se ha demostrado que siempre quedan vestigios de penetrante en la discontinuidad por mas cuidadosas que sean las operaciones de limpieza. El efecto de la disminucin de la sensibilidad es mayor cuando la primera inspeccin se realiza con un penetrante coloreado y la segunda con fluorescente. La reduccin se explic con la siguiente experiencia: si se mezclan 1% de penetrante coloreado con 99% de penetrante fluorescente, se observa una casi total prdida de fluorescencia bajo la accin de la radiacin UV. Aparentemente la tinta coloreada acta como un filtro de UV y frena casi toda la fluorescencia. Hay experiencias que han demostrado que si la pieza es remojada en isopropanol4 entre las dos inspecciones hay una mejora de la sensibilidad, pero an as sta no es aceptable. En otras investigaciones con mtodos muy sofisticados se ha podido demostrar que la presencia de pequeas cantidades de solvente dentro de una discontinuidad, que han quedado como producto de las operaciones de limpieza, tiene una drstico efecto sobre el desempeo del penetrante. 2.4.1.8 Secado de la Parte antes de la Aplicacin del Penetrante Investigadores del Grupo aeroespacial Rolls-Royce han presentado trabajos sobre el efecto del prelavado en la sensibilidad de la inspeccin con LP. Las experiencias fueron realizadas en piezas de aleacin de nquel que presentaban una buena poblacin de fisuras por fatiga. Se utiliz un penetrante de sensibilidad ultra alta (Nivel 4). Se presentaron los resultados para una PoD del 90% con niveles de confidencia del 95% y 50%. Se pudo comprobar que fisuras contaminadas con solventes orgnicos no halogenados deberan tener una longitud 12 veces la de las fisuras no contaminadas para ese nivel de PoD. Y si las mismas estaban contaminadas con agua, esa longitud era 40 veces superior. En el prrafo 2.4.1.4, se mostraron resultados de investigaciones sobre el efecto que tiene el secado de las partes en la inspeccin con LP, para detectar fisuras por fatiga en labes de turbina. 2.4.2
Seleccin del Sistema de Penetrantes
La eleccin del sistema de penetrantes a utilizar no es una tarea simple. Durante esa etapa hay que tener en cuenta factores como: Inversin en equipamiento, costo de materiales, nmero y tamao de partes, tamao del rea para realizar la inspeccin, portabilidad del equipamiento y otros factores. Si la sensibilidad es un factor primario se debe considerar la seleccin del sistema de penetrante: fluorescente, visible o coloreado o LP de propsito dual. Las tintas penetrantes fluorescentes son ms capaces de detectar indicaciones producidas por discontinuidades pequeas que las coloreadas porque el ojo humano es ms sensible a indicaciones que son pequeas fuentes de luz en un fondo oscuro. Se han presentado trabajos de investigacin sobre la relacin de contraste requerida para que una indicacin de un cierto dimetro sea vista. Las curvas obtenidas experimentalmente mostraron que cuando las indicaciones son mayores a 0,076 mm (0,003) de dimetro los lquidos fluorescentes
El alcohol isoproplico, tambin llamado Isopropanol o IPA, es un lquido claro, incoloro, con olor caracterstico. Se usa principalmente en bases para thinners y diluyentes para pinturas, lacas, barnices, etc. Tambin participa en la formulacin de esencias, aceites esenciales, productos de higiene y limpieza entre otros. 23 de 51 J. J. Mestre

tienen una leve ventaja sobre los coloreados. Sin embargo cuando una indicacin oscura sobre un fondo claro es reducida en tamao, ya no son detectables an cuando el contraste sea aumentado. Adems, con una indicacin clara sobre un fondo oscuro, indicaciones menores a 0,003 mm (0001) fueron detectables cuando el contraste entre la discontinuidad y el fondo fue suficientemente alto. Como se dijo anteriormente, los penetrantes en USA son evaluados por la US Force de acuerdo a los requisitos de la MIL-I-25135 y cada penetrantes fluorescente es clasificado en 5 niveles de sensibilidad. El procedimiento usa probetas de titanio e Inconel con pequeas fisuras superficiales obtenidas por un proceso de fatiga (plegado) de bajo ciclo para clasificar los sistemas de penetrantes. El brillo de las indicaciones producidas despus de procesar un conjunto de especimenes es medido usando un fotmetro. Las tintas visibles y de propsito dual no estn clasificadas en niveles de sensibilidad y se consideran que son de nivel 1 ya que depende del contraste obtenido entre el fondo y la indicacin. La mayor ventaja entre los penetrantes fluorescentes y los coloreados es que el ojo es desviado naturalmente a indicaciones luminosas en un ambiente de baja iluminacin, en cambio cuando se utiliza una tinta visible, el inspector debe estar mucho ms conciente y alerta para ver las indicaciones. Se han presentado trabajos sobre la deteccin de fisuras con LP fluorescentes y visibles. Con penetrantes fluorescentes se encontraron 60 de tales discontinuidades mientras que con LP visibles solo fue posible detectar solo 39. En esos trabajos no se ofrecieron detalles especficos sobre el tipo de LP usados en el ensayo. Por otro lado, bajo ciertas condiciones, el penetrante coloreado puede ser una mejor eleccin. En una serie de pruebas (round-robin test) involucrando 30 compaas de Dinamarca, Finlandia, Noruega y Suecia los investigadores encontraron que cuando la rugosidad superficial es alta o cuando las discontinuidades estn localizadas en reas tales como soldaduras, los LP coloreados dan mejores resultados. Otra consideracin en la seleccin del sistema de penetrantes es si los mismos deben ser pos emulsificables, lavables con agua o removibles con solvente. Recordemos que los sistemas pos emulsificables son diseados para reducir la posibilidad de sobre lavado del penetrante, lo cual reduce la sensibilidad del ensayo. Los LP removibles con solvente por otro lado pueden dar una elevada sensibilidad si son utilizados adecuadamente pero usualmente no son prcticos para la inspeccin de grandes reas o cuando se requiere una alta produccin. 2.4.3
Tcnicas de Aplicacin del Penetrante
Se han discutido los efectos de la forma de aplicacin del penetrante sobre la sensibilidad de la inspeccin. Antiguamente se consideraba que la aplicacin por inmersin era la ms sensible pero se reconoca que era la menos econmica porque se perda mucho penetrante y los emulsificadores se contaminaban ms rpidamente. La razn para pensar que era la tcnica ms sensible fue que el penetrante poda llenar con ms probabilidad la discontinuidad ya que se mantena en todo momento fluido puesto que los constituyentes mas voltiles no se perdan por evaporaban. Sin embargo se pudo probar (Sherwin A. G.) que si permite que despus de la aplicacin, el penetrante drene, la sensibilidad es mas alta dado que el proceso de evaporacin incrementa la concentracin de las tintas en el penetrante que se encuentra sobre la pieza. Este mismo autor tambin advirti sobre el hecho de que las piezas inspeccionadas deberan ser puestas fuera del tanque que contiene el penetrante para que los vapores emitidos no se acumulen y diluyan la concentracin de las tintas del penetrante sobre las piezas.
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Investigadores franceses encontraron que el mtodo de aplicacin del penetrante puede tener un efecto sobre la sensibilidad de las inspecciones. Usando un haz lser UV y un sensor scanearon bloques con discontinuidades artificiales para analizar el efecto del tiempo de inmersin en penetrante. Los ensayos fueron realizados con tiempos de inmersin de 1, 30 y 60 segundos y los resultados se compararon con un tiempo de inmersin de 10 minutos. El tiempo de contacto total del penetrante con la pieza (dwell time tiempo de penetracin) fue en todos los caso de 20 minutos (ej.: en el caso de tiempo de inmersin 60 s el tiempo de contacto despus de la inmersin fue de 19 min). Las aberturas de las discontinuidades tenan profundidades de 10, 20, 30 y 50 m. Los resultados mostraron que, comparado con el tiempo de inmersin de 10 min, los tiempos de inmersin ms cortos, pueden decrecer la sensibilidad. Para la profundidad de 50 m solo un tiempo de inmersin de 1 s decreci la sensibilidad. Para las otras tres profundidades y para tiempos mas cortos a 10 min mostraron que la sensibilidad decrece y para la profundidad de 30 m se detectaron los cambios mayores. La reduccin en la sensibilidad fue inversamente proporcional al tiempo de inmersin siendo la mayor reduccin relativa de sensibilidad del 16%. Los resultados de este estudio fueron cuestionados por dos razones: las discontinuidades no eran representativas de las fisuras y segundo, los paneles con las discontinuidades fueron procesados solo una vez y scaneados una vez, as que los datos no toman en cuenta las variaciones normales del proceso. Tambin se estudi el efecto de aplicacin del penetrante usando aplicacin electrosttica. Tres diferentes formas de aplicacin fueron estudiadas y fueron comparados con los resultados obtenidos con el tiempo de inmersin de la experiencia anterior: o Dos aplicaciones con un intervalo de 10 min (mejora en la sensibilidad del 3.3%) o Dos aplicaciones con un intervalo de 5 min (mejora en la sensibilidad del 2.3%). o Una sola aplicacin sin intervalos (mejora en la sensibilidad del 0.7% pero levemente menor con respecto a la profundidad de 10 m). 2.4.4
Tiempo de Permanencia del Penetrantes (Dwell Time Tiempo de Penetracin)
El tiempo de permanencia o Dwell Time o Tiempo de Penetracin es el tiempo total que el penetrante esta en contacto con la superficie de la parte. Este tiempo es el que el penetrante dispone para ingresar en una discontinuidad. Estos tiempos son usualmente recomendados por el fabricante del producto o es el requerido por el procedimiento que se est aplicando. Los tiempos varan dependiendo de la aplicacin, de los penetrantes utilizados, del material y forma del material ensayado, tipo de discontinuidad que se quiere detectar. Los tiempos mnimos de penetracin varan de 5 a 60 minutos. Generalmente no hay problemas en usar tiempos de penetracin o de permanencia mayor siempre que no se permita que el penetrante se seque. El tiempo de penetracin ideal es determinado experimentalmente y a menudo es muy especfico para una determinada aplicacin. Sin embargo hay escasez de datos en la literatura que permitan soportar tiempos de permanencia recomendados o requeridos en las especificaciones. En el libro Ensayos con penetrantes. Una gua practica, D. Lovejoy cuestiona la teora de que la accin capilar es la responsable primaria de que un penetrante se introduzca en una discontinuidad. Su observacin se basa en que en la ecuacin (2) de la presin capilar, mientras mas estrecha es la discontinuidad mayor es la presin capilar y ms rpido el penetrante se puede introducir en la discontinuidad. Lovejoy cree que la experiencia muestra es que mientras mas estrechas son las discontinuidades se requiere mayores tiempos de penetracin y por lo tanto la accin capilar no es
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la fuerza impulsora (driving force). Este autor ofrece un concepto que considera solo la tensin superficial en la interfase penetrante metal e ignora las tensiones superficiales en la interfase metal gas y lquido gas. Las observaciones de Lovejoy de que las discontinuidades ms cerradas son ms dificultosas de detectar es una observacin vlida y soportan el hecho de que la accin capilar por si sola nos es completamente responsable del desempeo de los penetrantes. La bibliografa rusa antes mencionada presenta una frmula compleja que muestra que el tiempo de llenado de una discontinuidad es una funcin de los siguientes parmetros: o Tensin superficial del penetrante. o Angulo de contacto del penetrante. o Viscosidad del penetrante la cual puede variar con el dimetro del capilar. La viscosidad del penetrante en discontinuidades microcapilares es mas alta que su viscosidad cuando el penetrante se encuentra en grandes volmenes, lo cual hace mas lenta la penetracin en las discontinuidades cerradas. o Presin atmosfrica en la abertura de la discontinuidad. o Presin capilar en la abertura de la discontinuidad. o Presin del gas atrapado por el penetrante. o Distancia entre las paredes de la discontinuidad. o Densidad o peso especfico del penetrante. o Propiedades micro-estructurales del penetrante. Otro autor usando las ecuaciones (3) y (3) tambin determino que la presin que ejerce el gas atrapado puede tener un gran efecto sobre el proceso de penetracin y que en el caso de una cavidad elptica con una relacin eje a/b = 100 le tomara al penetrante un tiempo 10 veces mas tiempo entrar que en una cavidad cilndrica con el mismo volumen. Por lo contrario, en el Nondestructive Testing Handbook se dice lo contrario de lo anterior. En el se establece que el penetrante se introduce rpidamente en las discontinuidades debido a las fuertes fuerzas capilares y que fisuras muy cerradas donde en su interior hay vaco se llenan con penetrante en pocos segundos. La referencia se orienta a decir que cualquier cambio en la sensibilidad debida a prolongados tiempos de penetracin es debida a la evaporacin del lquido portador lo que lleva a que la concentracin de las tintas en el penetrante que produce la indicacin se incremente. Otros investigadores realizaron estudios para verificar cual es el tiempo de penetracin ptimo para varios tipos de discontinuidades en titanio. Ellos usaron un penetrante fluorescente posemulsificable nivel de sensibilidad 2 y un penetrante lavable con agua nivel de sensibilidad 2. El efecto del revelador fue una variable en el estudio ya que se incluyeron los tres tipos: Seco, Hmedo Acuoso y Hmedo No Acuoso. Las discontinuidades en las probetas incluan: Fisuras por Corrosin Bajo Tensin (Stress Corrosion Cracking SCC), Fisuras por Fatiga y Porosidad. Como se esperaba, se encontr que el tiempo de penetracin ptimo vara con el tipo de discontinuidad y el revelador utilizado como lo muestra la siguiente tabla. Tiempos Mnimos de Penetracin en Titanio determinados por Lord y Holloway (minutos)
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Penetrante Pos-emulsificable Revelador Fisura por Porosidad Fatiga
20 10 5 5 20 20 20 10
Penetrante Lavable con Agua Fisura por Porosidad Fatiga

5 5 5 5 10 10 10 20
Stress Corrosion Crack

20 20 20 20
Stress Corrosion Crack

20 5 5 *
No No Acuoso Seco Acuoso
* Pocas indicaciones producidas. 2.4.5
Proceso de Remocin del Penetrante
El procedimiento de remocin del exceso de penetrante debe eliminar efectivamente el penetrante de la superficie de la pieza sin remover una apreciable cantidad de penetrante atrapado en la discontinuidad (figura). Si el proceso de remocin extrae penetrante de la discontinuidad, el tamao de la indicacin ser menor, Si el penetrante no es removido efectivamente de la superficie de la parte, el contraste entre las indicaciones y el fondo ser reducido. La visibilidad de la indicacin crece con el incremento del contraste. Cuando hay perdida de penetrante atrapado en la discontinuidad debido a un sobre-lavado de la parte, se debe utilizar un penetrante pos-emulsificable. 2.4.5.1 Tiempo de lavado y mtodo de Penetrantes Lavables con Agua Se ha evaluado el efecto que el tiempo de remocin tiene sobre un penetrante lavable con agua de alta sensibilidad (nivel 3) y dos penetrantes pos-emulsificables (media (nivel 2) y alta sensibilidad (nivel 3)). La evaluacin fue realizada utilizando bloques que contenan numerosas discontinuidades con profundidades de 5 m a 100 m. Se observo que, para el penetrante lavable con agua, la sensibilidad decreci un 38% cuando el tiempo de lavado se extendi de 25 a 60 segundos. En el caso de los penetrantes pos-emulsificables se observo una prdida de sensibilidad en ambos casos cuando el tiempo de lavado se extendi de 20 a 60 segundos, pero esta prdida fue mucho menor comparada con la del penetrante lavable con agua. La prdida relativa de sensibilidad en todo el rango de profundidades de las discontinuidades fue del 13% para el penetrante de sensibilidad media y del 4% para el de alta sensibilidad. Otros investigadores estudiaron los efectos del tiempo de lavado en penetrantes lavables con agua de ultra alta sensibilidad (nivel 4). Los estudios mostraron que la sensibilidad decreca con el tiempo de lavado y que los penetrantes de distintos proveedores eran afectados de distinta manera. Se ha demostrado que algunas tintas fluorescentes convencionales son ligeramente solubles en agua y pueden ser removidas durante el proceso de lavado. En otros trabajos sobre el mismo penetrante se encontr que el brillo de la indicacin decrece rpidamente en el primer minuto de lavado y luego se hace ms lento. El brillo cayo en valores relativos de 1100 a aproximadamente 500 en el primer minuto y luego cayo casi linealmente a 200 al cabo de los 5 minutos. Se concluy que en el caso de los penetrantes lavables con agua, el tiempo de lavado debera mantenerse a un mnimo.

Se han realizado estudios no solo de la influencia que tiene el tiempo de lavado en la sensibilidad de la inspeccin con LP sino tambin de la tcnica empleada para tal remocin. Los mtodos de lavado incluyeron: lavado bajo una canilla de agua corriente, lavado con una boquilla que provea un spray y lavado con mquina que controlaba la presin de agua, temperatura, forma del spray y tiempo de lavado. La variacin en el brillo de las indicaciones en 5 pruebas fue de 16% en el primer caso, 14% en el segundo y 4.5% cuando se us la mquina de lavado. 2.4.5.2 Remocin Manual de Penetrantes Removibles con Solvente Cuando un penetrante removible con solvente es utilizado, se debe tener cuidado al remover el exceso de penetrante de la superficie de tal forma de minimizar la remocin de penetrante atrapado en la discontinuidad. James Hill, en el artculo Maximizing Sensitivity of Solvent Removable Visible Dye Liquid Penetrant Examinations. Materials Evaluation, Vol. 55, No. 11, November 1997, pp. 1214-1216, ofrece un mtodo de limpieza para maximizar la sensibilidad de la inspeccin cuando se utilizan penetrantes visibles, el cul tambin se puede aplicar con penetrantes fluorescentes. El primer paso es limpiar la superficie de la parte en una direccin usando un trapo blanco de algodn libre de pelusas. Esta pasada con trapo seco debera ser realizada tratando de remover la mayor cantidad de penetrante posible de la superficie. Luego la superficie debera ser limpiada con una pasada en una direccin con un trapo humedecido con limpiador. Una pasada con trapo seco seguida de una pasada con trapo humedecido es lo recomendado . En el mismo artculo, da un experimento simple que permite mostrar que la sensibilidad es reducida con cada limpieza adicional (figura). En Japn se elabor un espcimen para ensayo realizado de placas de acrlico para ver el movimiento de los penetrantes en cavidades estrechas. El espcimen consiste de dos placas de acrlico con dos hojas delgadas de vinilo como separadores y mantenidas unidas por abrazaderas en las esquinas y tres de los cuatro lados fueron sellados. El lado no sellado actuaba como una discontinuidad. La distancia entre las placas variaba desde 15 m en la zona de las abrazaderas a 30 m en el punto medio entre abrazaderas que se encontraban a una distancia de 30 mm. Aunque el tamao de discontinuidad que se representaba era grande, se pudo realizar una observacin interesante. Se observo que cuando el espcimen fue limpiado con un trapo seco, el penetrante era absorbido y removido de la discontinuidad en las esquinas del mismo donde la separacin entre las placas de acrlico era menor. Cuando el penetrante en las reas laterales era removido, ste se mova horizontalmente desde el rea central hacia los extremos de la discontinuidad artificial donde las presiones capilares son mayores. Por lo tanto, a travs de la longitud de la discontinuidad, la superficie de penetrante tena una forma parablica donde el lquido llega a la superficie en las esquinas y hay una depresin en el centro. Esto muestra que cada vez que el trapo de limpieza toca el borde de la discontinuidad hay una prdida de penetrante de la discontinuidad.

2.4.5.3 Concentracin del Emulsificador, Tiempo de Prelavado y Tiempo de Contacto El tiempo de contacto ptimo del emulsificador depende de un nmero de variables que incluye el emulsificador utilizado, la concentracin del emulsificador, la rugosidad superficial de la parte inspeccionada y otros factores. Usualmente algunos experimentos son requeridos para seleccionar el adecuado tiempo de contacto del emulsificador. El emulsificador debe ser usado con el material penetrante especificado por el fabricante. Para sistemas pos-emulsificables hidroflicos (Mtodo D), la concentracin del emulsificador no debera exceder el valor especificado por el proveedor y si se est utilizando un procedimiento, no se debera exceder la concentracin especificada. Puesto que el emulsificador es mezclado con agua, la cual es propensa a la evaporacin, se recomienda que la concentracin inicial sea menor que la recomendada por el proveedor. Un fabricante de penetrantes recomienda las siguientes concentraciones iniciales: 20% si la concentracin mxima es 30 %, 13% si el mximo es 20% y 6,5% si el mximo es 10%. Se han realizado estudios sobre el efecto de la concentracin del emulsificador sobre la sensibilidad del mtodo. Se vari el tiempo de contacto de un emulsificador lipoflico y compar los resultados con la obtenida con un emulsificador hidroflico con una concentracin del 5% y un tiempo de contacto de 3 minutos. Para un tiempo de contacto normal de 45 s, el emulsificador lipoflico tena una sensibilidad promedio 18% inferior en un rango de discontinuidades de 10 m a 50 m. La prdida en sensibilidad crece rpidamente a medida que el tiempo de contacto fue incrementado en pasos de 5 minutos. Y tambin se observ, como se esperaba, que la sensibilidad decrezca cuando crece el tamao de la discontinuidad. El mismo autor estudio el efecto de la concentracin de los emulsificadores hidroflicos sobre la sensibilidad. Se encontr que incrementando la concentracin del 5% al 33% la sensibilidad decrece un 15% con un tiempo de contacto de 3 minutos. Cuando se utiliz un tiempo de contacto de 1 minuto, la sensibilidad decreci un 9%. Otras investigaciones sobre el efecto del tiempo de contacto del emulsificador y la concentracin de los emulsificadores hidroflicos y lipoflicos han mostrado que cuando la concentracin del emulsificador hidroflico fue incrementado del 2,5% al 20%, la sensibilidad decreci. Se demostr que el tiempo de contacto tena poco efecto en el sistema hidroflico ensayado (hasta 20 minutos) pero en el caso del emulsificador lipoflico cuando el tiempo de contacto se increment de 2 a 10 minutos, la sensibilidad decrece en forma significativa. Los expertos de la industria piensan que este estudio fue defectuoso dado que las discontinuidades no fueron representativas de las fisuras y que el tiempo de contacto de los emulsificadores hidroflicos es ms importante que el indicado. Otros estudios han mostrado que el tiempo de contacto del emulsificador y la concentracin de los emulsificadores son importantes (Ej.: estudios realizados por la Magnaflux Corporation). Al igual que los estudios anteriores se encontr que el tiempo de contacto del emulsificador tiene un efecto significativo sobre el brillo de la indicacin. Usando bloques de ensayo cromados con fisuras de 20 m de profundidad, mediciones del brillo fluorescente de las indicaciones fueron realizadas con un fluormetro. El efecto de la concentracin del emulsificador, el tiempo de contacto y el tiempo de prelavado fue informado. El estudio encontr que una concentracin del emulsificador del 5% produjo el mayor brillo en comparacin a las concentraciones del 20% y 33,3%. En promedio, el brillo de las indicaciones decreci en un 17,5% cuando la concentracin del emulsificador fue incrementada hasta el 20% y decreci hasta el 20% cuando la concentracin se increment al 33,3%. Sin embargo, el informe alert que tiempos de contactos y de prelavado mas largos pueden ser requeridos para reducir el fondo fluorescente a un valor aceptable y estas variables pueden tener un
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impacto mucho ms grande sobre el brillo de la indicacin. Los datos muestran que el brillo puede ser reducido en un 60% - 70% cuando el tiempo de contacto del emulsificador se aumenta de 30 s a 180 s o cuando el tiempo de prelavado se aumenta de 30 s a 180 s. En Pratt & Whitney se evaluaron el efecto de la concentracin del emulsificador y el tiempo de contacto para un sistema de penetrantes en especimenes de Inconel y Titanio y se concluyo, para una aplicacin particular, que con una concentracin del emulsificador del 33% y 90 s de tiempo de contacto se obtuvo ptimos resultados en ambos materiales. Se han realizado otros estudios con un penetrante pos-emulsificable sensibilidad nivel 4. Se realizo un prelavado de 5 min y 1 min de pos-lavado. Los resultados mostraron que el brillo de las indicaciones decrece linealmente con el tiempo de contacto. El estudio tambin mostr que la temperatura del removedor puede tener un efecto sobre la sensibilidad. La muestra fue procesada con el emulsificador a temperaturas entre 11C y 35C. El brillo de la indicacin cay casi linealmente con el incremento de la temperatura del emulsificador. Otros estudios se realizaron para evaluar un penetrante pos-emulsificable Magnaflux ZL-2A (nivel de sensibilidad 2), Emulsificador ZE-3 y tres tipos de reveladores y sin revelador. Se utiliz un tiempo de penetracin de 20 min. Los tiempos de emulsificacin de 1, 3 y 10 min fueron evaluados. El tiempo de revelado se estableci en 15 min. El estudio determin los tiempos ptimos de contacto del emulsificador para distintos tipos de discontinuidades y se muestran en la siguiente tabla: Tiempo Efectivo de Contacto del Emulsificador para producir Indicaciones ptimas para tres tipos de Discontinuidades y Otras Condiciones Especficas Revelador Usado
No Hmedo No Acuoso Seco Hmedo Acuoso
Grandes fisuras por Fatiga

1 a 10 min. 1 a 10 min. 1 a 10 min. 1 a 10 min.
Porosidad
1 a < 3 min. 1 a < 3 min. 1 a 3 min. 1 a 3 min.
Pequeos SCC
1 a < 3 min. 1 a 3 min. 1 a < 3 min. 1 a < 3 min.
2.4.6
Revelador
El revelador es una parte importante del proceso de inspeccin con penetrantes. El revelador extrae el penetrante atrapado en las discontinuidades para producir una mancha o indicacin sobre la superficie de la pieza para incrementar el tamao aparente de la discontinuidad. El revelador incrementa el espesor de la indicacin a un nivel que excede el umbral de visibilidad y tambin mejora el contraste entre la indicacin de la discontinuidad y el fondo y ayudando a reducir la reflexin de luz de la superficie de la pieza. El uso del revelador es casi siempre recomendado pero en situaciones especiales puede no ser necesario o deseable. Los reveladores estn disponibles en una variedad de formas las cuales presentan ventajas y desventajas. 2.4.6.1 Uso de un Revelador Habamos sealado anteriormente en el prrafo 2.3 que el uso de un revelador con un adecuado polvo, tena un efecto multiplicador en el brillo de una indicacin (de hasta 7 veces), comparado con el caso en que el revelador no es utilizado. Los estudios han concluido que el revelador debera ser transparente a la radiacin visible y UV, tener un bajo ndice de refraccin y tener partculas con tamaos superiores a 1 m. Tambin los estudios hacen notar que el tamao de la indicacin depende no solamente del tipo de revelador utilizado sino tambin del penetrante. Para tener una

sensibilidad ptima los reveladores (o sea las partculas o polvos que lo integran) deberan ser seleccionados en funcin del tipo de penetrante con que se va a utilizar. Tambin se ha demostrado que el uso de revelador tiene un dramtico efecto sobre el PoD en una inspeccin. Para ello se utilizaron paneles planos con fisuras generadas por fatiga con bajo n de ciclos y se pudo verificar que sin el uso de revelador un PoD de 90% no fue nunca alcanzado con longitudes de fisura tan grande como 19 mm. Un operador detect solo 86 de las 284 fisuras y tubo 70 interpretaciones falsas. Cuando se utiliz un revelador se identificaron 277 de las 311 fisuras sin falsas interpretaciones. En otros informes presentados, se ha sealado que en situaciones especiales, el uso de revelador puede actuar reduciendo la sensibilidad. El ejemplo especfico utilizado fue la inspeccin de labes de turbina de un jet para encontrar fisuras en los bordes de salida de los stos. Los labes tienen un recubrimiento agrietado y alguna porosidad superficial que atrapa penetrante resultando en numerosas indicaciones no relevantes. De la misma manera, en ensayos (round robin test) conducidos por la McDonnell Douglas, se ha concluido que un revelador no debera siempre ser necesario. Diez probetas de aluminio fueron utilizadas en el estudio. Dos de ellas fueron partes de produccin con defectos de fabricacin. Las otras 8 fueron contenan entallas producidas con una mquina de descarga elctrica en una superficie mecanizada, luego se comprimi las probetas para cerrar las entallas y las caras fueron mecanizadas nuevamente. Los diez especimenes contenan 22 defectos en total. No se informo el tamao de los defectos. Las probetas fueron procesadas por inspectores de 10 compaas con penetrantes fluorescentes nivel de sensibilidad 2 o 3. Se informo que 216 indicaciones fueron registradas para las 220 oportunidades de encontrarlas. Se not que, en todos los casos, las discontinuidades detectadas con la aplicacin de un revelador seco fueron detectadas tambin sin revelador. No se deja en claro si el autor del ensayo quera decir que la tcnica sin revelador fue equivalente a la tcnica con revelador seco. Estos resultados no deberan ser extendidos a partes con posibles fisuras por fatiga. Otro investigador (B. Gram) inform que las indicaciones pueden ser producidas en la ausencia de un revelador si la discontinuidad es grande de tal forma que el penetrante que emerge de ella forme una indicacin de un espesor bastante grande. Demostr que fisuras con ancho de 25 m fueron detectables sin revelador pero fisuras de unos pocos micrones de ancho no fueron detectables porque el espesor de la indicacin esta por debajo del umbral dimensional de fluorescencia. Por lo tanto los reveladores deberan ser utilizados en inspecciones altamente sensibles que involucren fisuras de muy pequeo ancho. 2.4.6.2 Tipo de Revelador utilizado y Mtodo de Aplicacin En la norma ASTM E 1417 Standard Practice for Liquid Penetrant Testing hay 6 formas de reveladores: o Forma a Polvo Seco. o Forma b Soluble en Agua. o Forma c Suspensin en Agua. o Forma d - No acuoso para penetrantes fluorescentes Tipo I. o Forma e No acuoso para Tintas Visibles Tipo II. o Forma f Para Aplicaciones Especficas.
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Varias formas de aplicacin pueden ser utilizadas para cubrir la parte con revelador. El Nondestructive Testing Handbook explica que los reveladores Hmedos No Acuosos son generalmente reconocidos como los ms sensitivos cuando son adecuadamente aplicados. No hay tanto acuerdo sobre los reveladores Hmedos Acuosos y los Secos, aunque generalmente los Hmedos Acuosos son considerados ms sensibles. Los reveladores Hmedos Acuosos forman una matriz ms fina de partculas que estn ms en contacto con la superficie de la parte. Sin embargo, si el espesor de revelador se hace demasiado grande, las discontinuidades pueden ser enmascaradas. Tambin los reveladores Hmedos Acuosos pueden producir remocin de revelador por lixiviacin (leaching) y borrosidad de las indicaciones cuando son usados con penetrantes lavables con agua. La tabla siguiente muestra un ranking de sensibilidad de reveladores y las tcnicas de aplicacin. Ranking de Sensibilidad de Reveladores (Nondestructive Testing Handbook) Ranking de Sensibilidad
1 (mas alta) 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (mas baja)
Forma del Revelador

Hmedo No Acuoso Film* Plstico Soluble en Agua Suspensin en Agua Soluble en Agua Suspensin en Agua Seco Seco Seco Seco
Tcnica de Aplicacin
Solvente Spray Spray Spray Spray Inmersin Inmersin Nube de Polvo (Electrosttico) Lecho Fluidizado Nube de Polvo (Agitacin de Aire) Inmersin (Dip)
* Ya no utilizado o disponible. En un estudio de PoD los investigadores de Martin Marieta Aerospace y NASA produjeron un conjunto de probetas de Inconel 718 (Composicin Qumica (%) Ni 50-55 Cr 17-21, Fe BAL, Nb 4.75-5.5, Mo 2.8-3.3, Ti 0.65-1.15, Al 0.2-0.8), con un total de 281 fisuras por fatiga con longitudes en el rango de 0,254 mm a 6,35 mm. Ellos encontraron que la detectabilidad de discontinuidades para un nivel de sensibilidad 2 mejoro de 69% a 75,1% cuando el revelador seco fue reemplazado por un revelador hmedo no acuoso. Otros estudios han demostrado que, usando dos tipos de penetrantes pos-emulsificables, los reveladores Secos y los Hmedos Acuosos en suspensin producen una mejora en la sensibilidad aproximadamente del mismo orden con respecto a la tcnica sin revelador, pero que los Hmedos No Acuosos produjeron resultados significativamente mejores que los otros reveladores. En la 12th Conferencia Mundial de END (1996) se presento un documento donde se discuto como funcionan los reveladores y establece las sensibilidades en orden decreciente como lo muestra la siguiente Tabla:
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Sensibilidad
1 (mas alta) 2 3 4 (mas baja)
Tipo de Revelador
Hmedo No Acuoso Hmedo Acuoso (Suspensin en Agua) Hmedo Acuoso (Soluciones en Agua) Seco
Los reveladores Secos son los menos sensitivos porque ellos dependen de la cantidad de penetrante que esta presente en la abertura de la discontinuidad para que el revelador se adhiera y por otro lado no proveen fondo de contraste. Los reveladores solubles forman una muy delgada capa sobre la parte para absorber el penetrante pero son opacos y proveen poco contraste. Las Suspensiones producen una capa relativamente ms gruesa la cual se comporta como un mejor absorbente del penetrante y un buen fondo de contraste. Los reveladores No Acuosos mojan la superficie con un solvente que mantiene las partculas en suspensin. El solvente entra en la discontinuidad y diluye el penetrante y por lo tanto disminuye su viscosidad y puede salir ms rpidamente absorbido por las partculas del revelador. Una vez que el solvente se evapora, una fuerte indicacin de penetrante permanece sobre la superficie. La siguiente tabla resume las ventajas y desventajas de cada revelador: Ventajas y Desventajas de los Reveladores Revelador
Seco
Ventajas
Las indicaciones tienden a permanecer mas brillantes y mas y diferenciadas por ms tiempo. Fcilmente limpiado de la superficie despus de la inspeccin.
Desventajas
No produce un fondo de contraste por lo que no puede ser usado con los sistemas visibles o coloreados. Dificultoso de asegurar el recubrimiento de toda la superficie de la parte. El recubrimiento es translcido y provee un pobre contraste (no recomendado para sistemas visibles). Las indicaciones son dbiles y poco ntidas. Las indicaciones se debilitan y se hacen difusas con el tiempo.
Soluble
Fcil de cubrir toda la pieza. Fcilmente limpiado de la superficie despus de la inspeccin.
Suspensin
No Acuoso
Fcil de cubrir toda la pieza. Las indicaciones son brillantes y definidas. El recubrimiento blanco provee un buen contraste por lo que puede ser usado con penetrantes visibles y fluorescentes. Muy porttiles. Fcil de aplicar a superficies accesibles. Provee la ms alta sensibilidad. Las indicaciones se muestran rpidamente y son bien definidas.
Dificultoso de aplicar uniformemente a toda la superficie. Ms dificultoso de limpiar despus de la inspeccin.
La siguiente tabla muestra el ranking de efectividad de los reveladores para distintos tipos de discontinuidades en titanio. En todos los caso los resultados fueron cualitativos. Ranking de Efectividad de Reveladores para 3 Tipos de Discontinuidades
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J. J. Mestre

Discontinuidad Penetrante Pos-emulsificable Nivel 2
Grandes Fisuras por Fatiga (1) Todos los Reveladores son igualmente efectivos. (2) Sin Revelador. Porosidad (1) Seco (2) No Acuoso (3) Sin Revelador. (4) Acuoso. Pequeos SCC (1) No Acuoso efectivos. (2) Sin Revelador. (3) Acuoso. y Seco igualmente (1) No Acuoso efectivos. (2) Sin Revelador. (3) Acuoso. y Seco igualmente
Penetrante Lavables con Agua Nivel 2

(1) Todos los Reveladores son igualmente efectivos. (2) Sin Revelador. (1) Todos igualmente efectivos.
2.5 2.5.1
Control de Calidad
Control de Calidad de los Materiales
2.5.1.1 Deterioro de los Penetrantes La prctica ha mostrado que virtualmente todas las tintas orgnicas se deterioran con el tiempo resultando en una prdida de color o fluorescencia. Ocho (8) diferentes mecanismos fueron identificados como las causantes a ste hecho. Estos mecanismos son: o Prdida de color o fluorescencia fotoqumicos. o Deterioro del color. o Perdida de color o fluorescencia por contaminacin. o Perdida de color o fluorescencia por oxidacin. o Sublimacin de las tintas. o Extincin por concentracin.5 o Reduccin de la fluorescencia en pelculas delgadas. o Prdida aparente de color. 2.5.1.2 Contaminacin del Penetrante La contaminacin de los penetrantes por otros lquidos cambia la tensin superficial y el ngulo de contacto de la solucin. Para un penetrante lavable con agua se puede aplicar la regla de Antinofff: La tensin superficial de una mezcla es igual a la suma de las tensiones superficiales de los dos constituyentes:
Mezcla = L1 + L 2
5
Cuando un compuesto fluorescente se desexcita por caminos no radiantes, debido a la existencia de otros compuestos no fluorescentes presentes en el medio, el proceso se denomina extincin o "quenching" de la fluorescencia. En casos en las concentraciones son crecientes se reduce la fluorescencia en virtud de un mecanismo colisional por el cual las molculas de la sustancia fluorescente se desexcitan por disipacin de energa como calor. 34 de 51 J. J. Mestre

Si el agua es el contaminante, la tensin superficial y el ngulo de contacto de la mezcla aumentarn puesto que el agua tiene una mayor tensin superficial que la mayora de los penetrantes con base aceitosa. En el caso de los penetrantes auto-emulsificables la contaminacin con agua puede producir un gel6 descompuesto (gel break) o inversin de la emulsin (inversion emulsion)7 cuando el contenido de agua se hace suficientemente alto. La formacin del gel es una caracterstica importante durante el proceso de lavado pero debe ser evitada hasta llegar a ese momento. La experiencia muestra que el contenido de agua para la formacin de un gel debe ser superior al 10%. En otras documentos se ha mencionado que los cidos y cromatos tienen la habilidad de destruir la fluorescencia, pero los lcalis son tambin peligrosos y se debe tener cuidado para mantener todos materiales de limpieza lejos de los baos penetrantes. En otros estudios se analizaron los efectos de la contaminacin con agentes qumicos de limpieza sobre el brillo de los penetrantes fluorescentes. En este estudio se contaminaron 6 penetrantes con cantidades variables (2% al 10%) de 12 agentes qumicos de limpieza. Estos incluan solventes orgnicos soluciones acuosas cidas, lcalis, agentes oxidantes, agentes oxidantes cidos y agentes oxidantes alcalinos. Se us un espectrofotmetro para analizar la prdida relativa de brillo de cada penetrante (figura). Las conclusiones del estudio son que cualquier contaminacin reducir el brillo de los penetrantes y que a mayor contaminacin, mayor reduccin. La reduccin de brillo depende del penetrante y del contaminante, pero algunos contaminantes an en concentraciones del 2% tienen efectos catastrficos sobre todos los penetrantes. 2.5.1.3 Concentracin del Bao Emulsificador La importancia del bao emulsificador fue discutida en el prrafo 2.4.5.3. Una investigacin discute el control que se debe ejercer cuando se usan emulsificadores hidroflicos: inadecuada concentracin, contaminacin, tiempos de contacto extendidos y sobre remocin. En esa investigacin tambin se muestran los efectos que se pueden tener sobre los resultados cuando no se realiza la dilucin de los emulsificadores hidroflicos o al reemplazar el agua debida a la evaporacin. 2.5.1.4 Contaminacin del Bao Emulsificador Los baos emulsificadores pueden tolerar alguna contaminacin con penetrantes. Sin embargo una cantidad tan pequea como el 1% en volumen de contaminacin con penetrante puede afectar seriamente el desempeo de un emulsificador. Se ha probado que una cantidad del 1% al 1,5% de contaminacin con penetrante puede afectar una solucin con una concentracin del 10% de emulsificador. Cuando la concentracin del emulsificador en la solucin crece, la tolerancia a la contaminacin con penetrante tambin crece y una solucin con una concentracin del 30% de emulsificador puede tolerar una contaminacin con penetrante del 5% al 8,5%.
Un gel es un sistema coloidal (ver 2.2) donde la fase continua en general es slida y la discontinua es lquida. Los geles presentan una densidad similar a los lquidos, sin embargo su estructura se asemeja ms a la de un slido. Ciertos geles presentan la capacidad de pasar de un estado coloidal a otro, es decir, permanecen fluidos cuando son agitados y se solidifican cuando permanecen inmviles. Esta caracterstica se denomina tixotropa. 7 Emulsion inversion es un fenmeno complejo (enigmtico), a menudo percibido como una inestabilidad que es esencialmente incontrolable. 35 de 51 J. J. Mestre

En el Nondestructive Testing Handbook discute la tolerancia de un emulsificador por contaminacin con penetrantes base oleosa. El porcentaje de penetrante adherido y que es requerido para destruir la lavabilidad del emulsificador es fcilmente medido. Un ndice de tolerancia (ver 2.5.1.4.2) al aceite es comnmente utilizado para comparar la tolerancia de diferentes tipos de emulsificadores a la contaminacin con penetrantes.
2.5.1.4.1 ndice de emulsificacin
Representa el porcentaje de penetrante que se puede agregar al emulsificador sin destruir su lavabilidad. Para este ensayo se procede de la siguiente forma: o Se preparan distintas muestras de emulsificador y se comienza a agregar un porcentaje distinto de penetrante a cada una de las muestras. o Se deposita una gota sobre una placa de acero inoxidable arenado. o Se procede al lavado en las condiciones establecidas en el ensayo de lavabilidad. o Se observa con que porcentaje de penetrante la mezcla deja de ser lavable dejando una fuerte fluorescencia o color en la placa. Dicho porcentaje se indica como ndice de Emulsificacin. Este ensayo es vlido para ndices comprendidos entre 5 y 50 con un error de 10%. Mientras mayor sea el ndice mayor ser la eficiencia de deteccin del sistema pues menor ser la probabilidad de remover el penetrante dentro de una discontinuidad.
2.5.1.4.2 Ensayo de lavabilidad
Este es un ensayo sugerido para controlar las caractersticas de lavabilidad de los penetrantes. Es un ensayo comparativo y permite verificar si un penetrante se torna mas dificultoso de remover de una superficie estndar o los resultados pueden ser comparados con los obtenidos a partir de un penetrante de referencia. En este ensayo se utilizan dos placas arenadas de acero inoxidable como las abajo descriptas 8. Se toman las placas y se depositan unos 5 ml de penetrante a ensayar y la misma cantidad del penetrante de referencia. El penetrante se deja caer a unos 20 mm de un extremo de las placas y se deja escurrir durante 15 minutos colocndolas a 45. Luego se aplica el emulsificador con diferentes niveles de contaminacin Se limpian con un trapo seco para remover el penetrante y luego se termina la limpieza con trapos embebidos en el solvente adecuado y se comparan las placas bajo la luz negra o blanca segn el tipo de penetrante. Si ste es lavable con agua la limpieza se realiza por pulverizado de agua fra con una presin no mayor que 207 x 103 pascal (30 PSI = 2.05 atmsfera), se secan con aire caliente, se deposita el revelador y se observa bajo luz negra o blanca segn sea el caso. 2.5.2
Control de Calidad del Procedimiento
Se ha resumido el proceso de control de las variables que deben ser monitoreadas en general para cumplir con los requisitos de la industria. Las siguientes variables deberan ser controladas: penetrante y temperatura de la parte cuando se aplica el penetrante, iluminacin y/o irradiancia
8
Preparacin de las placas de acero inoxidable: Se cortan placas de acero inoxidable Tipo 310 de 100 mm x 100 mm (4 in. x 4 in.), y 2 mm de espesor aproximadamente. Se arenan de un solo lado con un abrasivo malla 100 usando una presin de aire de 414 x 103 pascal (60 PSI = 4.1 atmsfera) ubicando la tobera a 460 mm (18 in) de la placa aproximadamente. La placa se lava con desengrasante y se calienta a 107 C (225 F) y luego se deja a enfriar a temperatura ambiente. En los ensayos se utiliza la cara arenada y despus de cada uso las placas deben ser arenadas y desengrasadas. 36 de 51 J. J. Mestre

durante el examen, tiempo de calentamiento de la fuente de radiacin UV, tiempo de revelado y parmetros y procedimientos de lavado. 2.5.2.1 Temperatura de los Materiales Penetrantes y de la Parte Puesto que la tensin superficial de la mayora de los materiales decrece cuando la temperatura crece, elevando la temperatura del penetrante debera incrementar la mojabilidad de la superficie y luego aumentaran las presiones capilares . Por supuesto, la inversa es tambin verdad ya que bajando la temperatura tendr un efecto negativo sobre las caractersticas del flujo de penetrante. Para temperaturas entre 27C a 49C se producen ptimos resultados. Temperaturas menores a 4,8C se dice que producen resultados no satisfactorios. Aumentando la temperatura tambin se incrementa la velocidad de evaporacin de los penetrantes lo cual podra tener un efecto positivo o negativo sobre la sensibilidad. El efecto sera positivo si la evaporacin sirve para incrementar la concentracin de las tintas en el penetrante atrapado en una discontinuidad hasta el concentration quenching point 9 y no mas all. La evaporacin podra tener tambin un efecto negativo si la concentracin de las tintas excede el concentration quenching point o si se llega a un punto donde el penetrantes no fluya o se seque en la discontinuidad. 2.5.2.2 Temperatura y Presin de Lavado La temperatura y presin de lavado son dos parmetros usualmente controlados en el proceso de inspeccin con penetrantes. Un rociado (spray) grueso o una inmersin en un tanque de lavado con agitacin por aire es a menudo utilizado. Cuando se usa el rociado la presin de agua es usualmente limitada a 276 kN/m2 (40 psi). El rango de temperaturas es generalmente especificado como un rango amplio (Ej.: 10C a 38C en AMS 2647A). No hay en la literatura documentos donde se discutan los requerimientos de presin - temperatura de lavado, pero las razones para su control parecen claras. Un rociado grueso a baja presin producir que menos agua se contacte con el penetrante de la discontinuidad y debilite la indicacin (ver 2.5.1.2). La temperatura tiene un efecto sobre la tensin superficial del agua y el agua caliente tendr mayor mojabilidad que el agua fra. El agua mas templada puede aumentar la efectividad de los emulsificadores y detergentes. 2.5.2.3 Espesor de la Capa de Revelador Una fina capa de revelador puede extender horizontalmente ms el penetrante disponible en una discontinuidad que una ms gruesa. En el estudio de la cintica de movimiento del penetrante, ciertos autores desarrollaron varias ecuaciones que describen la interaccin del penetrante con el revelador. Ellos concluyeron que una fina capa de revelador podra producir una indicacin ms rpido y mejorar la sensibilidad dentro de ciertos lmites. Una reduccin del espesor de la capa de revelador a menos que unos pocos micrones realmente reduce la sensibilidad debido a que no absorbe suficiente penetrante. Adems, si la capa de revelador no es lo suficientemente gruesa, no proveer un buen contraste lo cual es otra funcin importante del revelador. Estos mismos autores presentan una serie de ecuaciones para estimar el tamao de una indicacin probablemente producida como una funcin de varios tamaos de discontinuidades y condiciones de llenado de las mismas. Del anlisis de las ecuaciones surge que mientras mas angosto es la discontinuidad, mas delgada debe ser la capa de revelador para que sea detectable.
Quenching se refiere a cualquier proceso que haga decrecer la fluorescencia de una dada sustancia. 37 de 51 J. J. Mestre

2.5.2.4 Intensidad Luminosa y Rango de Longitudes de Onda Una adecuada iluminacin es muy importante en la inspeccin de una superficie con LP. Cuando se usa un penetrante visible la intensidad de la luz blanca es de fundamental importancia. Cuando se utilizan penetrantes fluorescentes la irradiancia y la iluminancia sobre la superficie de la pieza y dentro del ambiente es importante. La intensidad de la luz visible y de la radiacin UV, son controladas por la especificacin de inspeccin. En ambos casos las fuentes de radiacin deben estar ubicadas de tal forma que no produzcan reflejos y deben tener una adecuada intensidad para revelar las indicaciones de penetrantes (ver 2.6). El espectro de salida (Intensidad de la radiacin vs longitud de onda en Angstron (1 = 0,1 nm) se muestra en el prrafo 2.7.2. Puesto que la fluorescencia es lineal con respecto a la Irradiancia (Ecuacin (4)) un cambio en la distancia de la fuente de radiacin a la superficie de la pieza y un cambio en la intensidad de emisin de la lmpara (por envejecimiento o dao) tendrn un impacto directo sobre la inspeccin. Se ha realizado un estudio sobre cual debera ser la iluminacin sobre una superficie tal que las indicaciones sean detectables. Los resultados mostraron que con una iluminacin de 969 lux fue suficiente en casi todos los casos para detectar fisuras por amolado y otras discontinuidades pequeas. Las fisuras por fatiga, fisuras por tratamiento trmico, pliegues y otras fisuras fueron localizadas con una iluminancia de 754 lux. Se ha demostrado que la luminancia10 de una indicacin crece linealmente con la irradiancia sobre la superficie. El crecimiento lineal contina hasta 80 W/m2, el cual fue el mximo valor incluido en el estudio. Tambin se mostr que el contraste entre la indicacin y dos tipos de fondo (una superficie limpia y una cubierta con PM fluorescentes), crece con el incremento de la irradiancia sobre la superficie. 2.5.2.5 Temperatura del Horno de Secado Como se vio anteriormente (2.1.10) la mayora de los penetrantes fluorescentes pierden su capacidad de fluorescer a altas temperaturas debido a la evaporacin o sublimacin. La mayora de las especificaciones requieren que las temperaturas de operacin del horno sean mantenidas debajo de 60C. Se han realizado estudios del efecto de las temperaturas de secado en el rango de 20C a 90C sobre un penetrante pos-emulsificable nivel 4 con un polvo revelador. Se ha encontrado que el brillo de las indicaciones crece aproximadamente un 50% para llegar a un mximo a 40C y luego decrece linealmente con la temperatura. A 60C el brillo de la indicacin disminuy aproximadamente al valor que tena a 20C. 2.5.3
Desempeo de los Materiales Penetrantes Fluorescentes Envejecidos
Se ha estudiado el desempeo de los materiales Penetrantes Fluorescentes (penetrantes, emulsificadores y reveladores) envejecidos para detectar fisuras por fatiga, Esto surge de la siguiente pregunta: si un inspector usa accidentalmente materiales penetrantes cuya fecha de uso ha expirado, podra reducirse la PoD de fisuras por fatiga? Los materiales penetrantes que se han usado para la experiencia han sido almacenados por un perodo de 8 a 10 aos y en todo ese tiempo los recipientes no fueron abiertos. Estos materiales corresponden a proveedores A, B y C. Antes de comenzar la experiencia, una muestra de los materiales fue enviada a los fabricantes para que realicen anlisis qumicos (viscosidad, contaminacin, separacin, lavabilidad, etc.) y los resultados fueron comparados con los datos de la partida original. A continuacin se ensayaron probetas de titanio y de aleaciones de Ni-Cr para altas temperaturas que contenan fisuras por fatiga de bajo N de ciclos. En todos los casos se midi el
10
Luminancia es la intensidad de luz emitida por una superficie por unidad de rea. Su unidad en el SI es cd/m 2. 38 de 51 J. J. Mestre

brillo de las indicaciones con un fotmetro. Luego los bloques fueron ensayados con los mismos tipos de penetrantes pero nuevos y se realizaron las comparaciones. No se encontr evidencia de que los materiales penetrantes envejecidos (Mtodos A y D nivel de sensibilidad 4) evaluados puedan reducir el PoD de fisuras. Las diferencias promedio de brillo entre viejos y nuevos penetrantes se deben a la diferencias entre los proveedores de los penetrantes. Por otro lado, los resultados de los ensayos realizados por los fabricantes de los productos no mostraban signos de degradacin. 2.6
Visibilidad
Este factor involucra toda la informacin que recibe el instrumento de medicin durante la etapa de inspeccin que en la mayora de los casos es el ojo humano. El ojo tiene un mecanismo complejo que le confiere la habilidad de percibir objetos y diferencias de luz y color dependiendo del nivel general de iluminacin que existe cuando la observacin se realiza (ver figura). Con una fuente intensa de luz blanca la sensibilidad del ojo a pequeas diferencias de intensidades de luz reflejada no es suficientemente grande, aunque su habilidad para diferenciar colores y grados de contraste es mxima. Cuando la intensidad de iluminacin disminuye a un nivel bajo, un mecanismo de percepcin nuevo entra en juego. Cuando la luz es dbil la habilidad para distinguir diferencias de color y contraste es pobre, pero la habilidad para ver objetos dbilmente iluminados y fuentes de luz poco intensas es notablemente incrementada. Esto explica porque cuando realizamos un ensayo con penetrantes coloreados la iluminacin sobre la superficie de la pieza debe ser alta, mientras que con penetrantes fluorescentes se debe tener una buena oscuridad. La figura anterior, muestra dos rangos de percepcin. Todos hemos experimentado la sensacin al pasar de un rea oscura a un rea iluminada o viceversa, de no poder ver con claridad los objetos por un cierto intervalo de tiempo. Hay un tiempo necesario para que los ojos puedan adaptarse al nuevo nivel de iluminacin. Lo descrito anteriormente es muy importante al realizar este ensayo. Las indicaciones producidas por penetrantes coloreados deben ser vistas con una intensa luz blanca para tener una mxima percepcin del contraste y color. Debido a esto es que las normas y cdigos requieren iluminaciones11 mnimas sobre las superficies a ensayar como por Ej.: ASTM 1000 lux, ASME 1000 lux, etc. La visibilidad se mejora utilizando un color rojo y un fondo blanco dado que este
11
Se define como flujo luminoso como la potencia de la radiacin luminosa (visible) evaluada segn la accin del ojo normal. Como el ojo responde de forma diferente a las diferentes longitudes de onda, es necesario referirla a una de ellas y se elige = 5550 . Consideremos una fuente con una potencia de radiacin de 1 Watt que emite en una longitud de onda de 5550 , decimos que el flujo luminoso es de 685 lumen (lm). Luego a un flujo luminoso de 1 lm le corresponde una potencia de radiacin de 1/685 W = 0.00146 W. 39 de 51 J. J. Mestre

color siempre se usa para alertar. Las indicaciones fluorescentes 12 son vistas en zonas oscuras o de muy pobre nivel de iluminacin donde el ojo humano tiene la mxima percepcin de fuentes muy dbiles de luz. Al ingresar a estas reas oscuras es necesaria una adaptacin de los ojos, lo cual se puede lograr despus de estar algunos minutos en dicha rea. Despus de este intervalo, pequeas fuentes de luz aparecen fuertemente brillantes y por lo tanto pueden ser fcilmente vistas. La sensibilidad a pequeas fuentes de luz, tales como indicaciones fluorescentes, es incrementada por dos factores: Uno es el hecho que cuando los ojos miran directamente a una pequea fuente de luz, el tamao de la fuente parece ser ms grande de lo que realmente es, debido a una magnificacin automtica que ocurre en los ojos. El otro factor es que en estas condiciones el ojo es dirigido a una fuente de luz con un fondo oscuro. El color de la luz fluorescente de los penetrantes es verde amarillenta y es seleccionada porque es uno de los ms sensibles al ojo humano. 2.7
Fuentes de Radiacin UV
Los materiales fluorescentes utilizados en esta tcnica responden mas activamente a radiaciones electromagnticas con longitudes de onda aproximadas a 365 nm. Estas radiaciones estn fuera del rango visible, prximas al azul y violeta y se las denomina ultravioletas. Las fuentes ms comunes de esta radiacin tambin conocida como luz negra son: 2.7.1
Lmpara de Arco de vapor de mercurio
Las lmparas de vapor (figura) utilizan descargas elctricas en una atmsfera controlada lo cual produce emisin de luz cuya caracterstica depende de la naturaleza de la atmsfera. En este caso, esa atmsfera es mercurio. La construccin de una lmpara de vapor de mercurio tipo bulbo es mostrada en la figura de la pgina siguiente. MC representa una ampolla de cuarzo en la cual se confina el vapor de mercurio. E 1 y E2 representan los electrodos principales entre los cuales se produce una corriente de iones. E3 es un electrodo auxiliar. R representa una resistencia que limita la corriente elctrica. Todo el conjunto a su vez esta sellado dentro de un bulbo protector B al que se le puede realizar vaco o llenarlo con gas inerte dependiendo del diseo. La lmpara es alimentada de un balastro como la que se muestra en la figura de la pgina anterior (lmpara de vapor de mercurio de 100 W de potencia). Al iniciar el encendido de la lmpara, el mercurio en la ampolla de cuarzo no se encuentra en forma de vapor sino que se encuentra condensado en forma de gotas. Para facilitar el encendido se agrega una pequea cantidad de gas nen dentro de la ampolla y se incorpora tambin un electrodo de arranque prximo a uno de los electrodos principales representado por E3.
Sea un flujo luminoso dF que incide sobre una superficie de rea dA. Se define la iluminacin o iluminancia E sobre la superficie como:
E=
12
dF [ dF ] = lm = lux = lx unidad = [ E ] = dA [ dA] m 2
Por ej.: las norma ASTM E165 y el Cdigo ASME requieren una irradiancia (intensidad de energa de la radiacin UV por unidad de rea y por unidad de tiempo) de al menos 1000 W / cm2 sobre la superficie a ensayar. 40 de 51 J. J. Mestre

Cuando se aplica una diferencia de potencial elctrico entre este y el electrodo E 1 se produce una descarga elctrica a travs del gas nen. Esta descarga produce una pequea corriente elctrica limitada por la resistencia R. Esta pequea corriente es suficiente para vaporizar e ionizar el mercurio y eventualmente para causar un arco entre los electrodos principales. Este proceso de calentamiento e ionizacin necesita de 5 min a 15 min desde que la lmpara es encendida. 2.7.2
Caractersticas espectrales de la lmpara de arco de vapor de mercurio
Una de las ventajas de la lmpara de arco de vapor de mercurio es que su emisin puede ser controlada a travs de su diseo. Cambiando la presin del vapor de mercurio la emisin puede ser variada desde una caracterizada por tener altas intensidades para algunas longitudes de onda (presin aproximada de 1 mPa) es decir un espectro discreto, hasta un espectro casi continuo a alrededor de 100 atm (10 Mpa). A presiones medias de 1 atm (100 kPa) a 10 atm (1000 kPa) la radiacin emitida esta uniformemente distribuida entre radiacin ultravioleta de alta energa, luz negra y radiacin visible. Estas lmparas son las que se utilizan para inspeccin. El espectro de emisin de esta lmpara se muestra en la figura. 2.7.3
Caractersticas de transmisin de los filtros de luz negra
Puesto que solo la porcin de luz negra es la que se desea para realizar la inspeccin, la otra parte del espectro de radiacin debe ser eliminado por medio de filtros. El filtro ms satisfactorio es uno rojo prpura del tipo resistente al calor. La curva de transmisin de este tipo de filtro es como la que se muestra en la figura. El filtro deja pasar radiacin preferentemente en el rango de longitudes de onda de 310 nm a 410 nm. Radiaciones con > 410 nm interfiere con el contraste y con < 310 nm son peligrosas. La curva de transmisin crece rpidamente, tiene un mximo en aproximadamente 365 nm y se anula aproximadamente a los 459 nm13 dejando pasar algo del espectro visible14 de color violeta. 2.7.4
Tubo fluorescente de descarga fra
El segundo tipo de fuente de luz negra son los tubos fluorescentes. Estas son lmparas fluorescentes estndar que vienen de 2 W a 60 W y mayores. Estas lmparas tubulares de descarga fra contienen mercurio a baja presin. La radiacin
13 14
1 nm = 1 nanometro = 10-9 m = 10 (Angstrom) El espectro visible esta limitado aproximadamente entre los 400 nm (longitud de onda que produce una sensacin de color violeta) y los 700 nm (sensacin de color rojo). A la radiacin en este rango de longitudes de onda se la llama "luz". 41 de 51 J. J. Mestre

primaria es radiacin ultravioleta de 253.7 nm de longitud de onda que se usa para excitar un fsforo de fosfato clcico activado con cerio el cual esta depositado en el interior del tubo. Este fsforo cuando es activado emite radiaciones en el rango de 320 a 440 nm con un pico en los 360 nm. Debido a que se emite una cantidad significativa de luz junto con la radiacin UV, los bulbos son hechos de vidrio rojo prpura, similar a los usados en las lmparas de arco de vapor de mercurio antes descrito. La figura anterior muestra tambin la curva de transmisin para los tubos fluorescentes. Vemos que en este caso la curva (- - - ) toma valores significativos para la radiacin de 400 nm y mayores es decir que deja pasar una excesiva cantidad de luz azul. 2.8 2.8.1
Desempeo de Sistemas de Penetrantes

Introduction
Las instalaciones para realizar ensayos con LP con aplicaciones aeroespaciales usualmente requieren de un control diario usando muestras con discontinuidades conocidas. Las normas MILSTD-6866: Military Standard Inspection Liquid Penetrant y ASTM E 1417: Practice for Liquid Penetrant Examination, requieren que probetas con discontinuidades conocidas sean procesadas con un sistema de penetrantes usando parmetros estndar, y que las indicaciones detectadas sean comparadas a aquellas obtenidas con materiales penetrantes sin uso. Esta comparacin es realizada con fotografas u otros registros de indicaciones obtenidas previamente con materiales no usados. Puesto que no hay informacin sobre como realizar este control, y dado que en laboratorios que realizan tales ensayos se detect una gran confusin, se establecieron reglas para que el control sea aceptable. La mayora de las especificaciones dan requerimientos para realizar el control, pero no proveen un procedimiento. El propsito de ste prrafo es sealar puntos que especficos que pueden descuidarse y dar un mtodo mas consistente para evaluar el desempeo de un sistema de penetrantes. 2.8.2
Antecedentes
Las muestras estndar con discontinuidades conocidas, generalmente usadas en la industria aeroespacial para realizar los controles de desempeo (system performance check) es el panel ampliamente conocido como el panel "Star Burst" (Figure) o tambin como paneles Tam (Testing and monitoring) o PSM-5 que se consiguen en proveedores como Magnaflux Corporation, Sherwin Incorporated, and recently, Five Star NDT. El panel PSM (Penetrant System Monitor) es construido de acero inoxidable y mide 100 mm de ancho x 150 mm largo, y tiene un espesor de 1.16 mm 0.127 mm. Una banda cromada de aproximadamente 44.5 mm de ancho x 0.076 mm de espesor cubre la longitud del panel, el rea remanente arenada con una rugosidad media es utilizada para determinar la lavabilidad del material penetrante. La banda cromada contiene cinco centros fisurados espaciados en 25 mm.
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Estos centros fisurados tienen una forma circular y tamaos que varan desde 0,38 mm a 6.3 mm (0.015 in.- 0.25 in.) de dimetros, y estn ordenados por tamaos. Las fisuras presentan formas de estrellas. Tambin se proveen paneles con la superficie cromada levemente arenadas. Estos ltimos son recomendados cuando las superficies a ensayar con LP presentan superficies rugosas. Aunque ni la MIL-STD-6866 ni la ASTM E 1417 especifican el tipo de defecto conocido a ser utilizado para controlar el desempeo del sistema, varias especificaciones aeroespaciales de EE.UU. requieren el uso de los paneles Tam para esta funcin. Estas especificaciones requieren que los materiales penetrantes muestren un nmero dado de indicaciones de los paneles especificado en funcin de su nivel de sensibilidad y como se indica en la tabla siguiente. Nivel de Sensibilidad e indicaciones a mostrarse
Nivel de Sensibilidad Baja Normal Alta Ultra alta Mnimo N de Indicaciones Las dos ms grandes Las tres ms grandes Las cuatro ms grandes Todas
2.8.3
Discusin
Algunas de las ms comunes omisiones que se producen en el control de las instalaciones para realizar ensayos con LP usando los paneles Tam son: o No calificar (calibrar) los paneles antes de su uso, y o Mal entendimiento de su aplicabilidad. 2.8.4
Calificacin
La calificacin (calibracin) de los paneles Tam se debe realizar procesndolos con penetrantes no utilizados (frescos) del tipo y nivel de sensibilidad que se van a usar en los ensayos de produccin y luego midiendo la lnea mas larga de cada indicacin fluorescente bajo una apropiada intensidad de radiacin UV y registrando las mediciones. Las mediciones pueden ser directas usando escalas recubiertas con pintura fluorescente, microscopio estereoscopio con una retcula y fondo fluorescente o cualquier otro mtodo confiable y registradas para un subsiguiente uso. La misma lnea debera ser medida para asegurar la repeticin especialmente durante el control peridico de degradacin (ver tabla). Las mediciones deben confirmar que las indicaciones del panel cumplen los tamaos mnimos requeridos en la tabla y deberan ser usadas para establecer la base del control peridico de degradacin. Este control de degradacin es requerido para determinar si la habilidad del panel de exhibir las indicaciones se ha deteriorado.
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Se han sugerido fotografas a escala de las indicaciones, pero es un mtodo menos confiable. 2.8.5
Control de la Degradacin
La ASTM E 1417 establece que el "procedimiento de mantenimiento deber asegurar que la limpieza de las muestras (paneles) entre uso sea adecuado y que los cambios fsicos en ellos, que lo hagan inadecuados para el uso, puedan ser detectados". Esto puede ser realizado al menos mensualmente comparando los tamaos de las indicaciones con aquellas obtenidas inicialmente cuando los paneles estaban sin uso. Se debera permitir una tolerancia prctica en la medicin del tamao de la indicacin. Lo usual es que esa tolerancia sea aproximadamente del 30% de las mediciones iniciales. Estas mediciones son tambin utilizadas en los controles de desempeo del sistema de penetrantes para evaluar: o Un cambio drstico del desempeo del sistema de penetrantes . Este cambio puede ser debido a la contaminacin del penetrante o del emulsificador, inadecuado uso de reveladores, inadecuados tiempos de contacto, inadecuadas concentraciones del emulsificador, inadecuados parmetros de lavado o temperaturas excesivas. o Las indicaciones producidas en los paneles Tam se han degradado. Esta degradacin puede ser evidenciada por un incremento o disminucin del tamao de las indicaciones. El decrecimiento puede ser debido a contaminacin con residuos del viejo penetrante, excesivo
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trato con las manos (aceite de la piel) y un impropio lavado despus de cada uso. Un incremento en el tamao de las indicaciones puede deberse a sock trmico (excesivo secado o sobrecalentamiento) o por cada del panel sobre una superficie dura. 2.8.6
Malas interpretaciones
El trmino desempeo del sistema es un requisito para que el sistema de inspeccin con penetrantes (materiales, lavado, equipo de iluminacin, tcnicas del operador, etc.) puedan demostrar su habilidad para mostrar las indicaciones (cantidad, tamao y brillo) de discontinuidades conocidas (panel Tam) sobre una base continua (confiable). Se ha detectado que en algunas instalaciones de ensayo han mal interpretado el requisito. Ellos suponan que a un penetrante con una sensibilidad nivel 2 se le requera solo mostrar las tres ms grandes indicaciones durante el control de desempeo cuando se realiza la calibracin inicial de los paneles. Si el sistema no puede exhibir repetibilidad, independientemente del nmero de indicaciones requeridas por las especificaciones, entonces se debera sospechar del sistema de inspeccin con LP. El nmero de indicaciones requeridas por las especificaciones es el nmero mnimo para el nivel de sensibilidad del penetrante, no el mnimo para el sistema de inspeccin con penetrantes. Nota: Los fabricantes de los paneles Tam indican en los folletos que: o "No hay dos paneles Tam idnticos. El patrn de fisuras varia de panel a panel, dado que las propiedades y el posesor del cromado no puede ser precisamente controlado," y o "El panel no es una herramienta de comparacin; el no reemplaza a los paneles de NiCr". 2.8.7
Resolucin
Los paneles con discontinuidades que podran dar una evaluacin ms convincente s de los ensayos de sensibilidad son los paneles de nquel cromo (NiCr); (ver figura). Estos paneles estn fabricados con una placa de latn de 2 mm de espesor x 100 mm de largo x 71 mm de ancho. Un niquelado es aplicado a la placa de latn y luego esta es recubierta con una delgada capa de cromo. El panel es luego fisurado aplicando una tensin paralela a la dimensin longitudinal. Las fisuras generadas no se extienden al metal base y sus profundidades son iguales al espesor del depsito sobre el latn, permitiendo de esa manera controlar sus tamaos. Despus que se producen las fisuras, el panel es cortado a lo largo para tener dos paneles con fisuras idnticas a lo largo de su ancho. Estos paneles pueden ser comprados con varios tamaos de profundidades de fisuras (medidas en micrones [m]) dependiendo del nivel de sensibilidad que se desea controlar. Los tamaos y niveles de sensibilidad estn dados en la siguiente tabla: Tamao y Niveles de Sensibilidad en paneles de NiCr
Nivel de Sensibilidad 1 2 3 4
Tamao de los paneles de NiCr 50 m 40 m 20 o 30 m 10 m
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Un panel es procesado con el penetrante en uso y el otro con uno no usado que se toma como referencia y son observados bajo la radiacin UV para comparar brillo, color y presencia o ausencia de indicaciones. Cualquier diferencia notable entre los materiales penetrantes debe ser causa de investigacin. 2.8.8
Conclusiones
o Califique (calibre) todos los paneles Tam inmediatamente luego de su compra para confirmar el nmero y tamao real de las discontinuidades y no use el tamao de las indicaciones para los controles peridicos de degradacin. o Compare las indicaciones de los paneles Tam durante los Controles de Desempeo del Sistema (System Performance Test) con aquellos obtenidos durante la calibracin inicial. o No compare un panel Tam con otro panel Tam puesto que son diferentes. o Demuestre la repetibilidad del mismo nmero de indicaciones encontradas durante la calibracin inicial independientemente de la sensibilidad del penetrante durante el Control de Desempeo del Sistema. o No use los paneles Tam para el control de la sensibilidad de los penetrantes. 2.8.9
ASTM E-1417 Nuevos requisitos y Paneles de Ensayo
2.8.9.1 Introduccin Ha sido una prctica comn controlar el desempeo de los sistemas de penetrantes a intervalos programados procesando un cuerpo con discontinuidades conocidas. La norma ASTM E-1417 que recientemente reemplaz a la MIL-STD-6866 incluye este requisito procesando una pieza de ensayo referida como Patrn con Discontinuidades Conocidas (Known Discontinuity Standard - KDS). El requerimiento de procesamiento del KDS no es solo para evitar utilizar un sistema de penetrantes sospechoso sino tambin para establecer un perodo de tiempo donde el sistema pierde su normal desempeo. 2.8.9.2 Nuevos Requerimientos de ASTM E-1417 Los requerimientos de la norma ASTM E-1417 son expresados en el siguiente prrafo: 7.8.3 Performance del Sistema El desempeo del sistema de penetrantes ser controlado diariamente. El control ser realizado con patrones con discontinuidades conocidas. El control ser realizado procesando un patrn con discontinuidades conocidas a travs de todo el sistema usando parmetros apropiados y comparando las indicaciones obtenidas con aquellas obtenidas con muestras no usadas de los mismos materiales. Esta comparacin puede ser hecha con fotografas u otro registro de indicaciones obtenidas previamente o con un patrn con discontinuidades conocidas similar procesado con materiales no usados ... (ASTM-1417 Prrafo 7.8.3.1). ASTM E-1417 difiere de su predecesora la MIL-STD-6866, requiriendo una comparacin con un KDS procesado con una fotografa, con un KDS equivalente, o a registros de procesado con materiales penetrantes nuevos, no usados. Bajo la MIL-STD-6866, la deteccin de cambios graduales en el desempeo, tal como una prdida gradual del brillo fluorescente no era algo esperado por una observacin diaria de un KDS procesado. Tal deteccin es ahora considerada importante y, por sta razn, el prrafo citado arriba
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requiere de una comparacin de los resultados del control diario con fotografas, registros, o a similares piezas de ensayo. Adems, aunque hay algunas concesiones para evitar estos ensayos, la ASTM E-1417 requiere de un ensayo semanal para controlar la sensibilidad del penetrante y tambin un control mensual para monitorear el deterioro la funcin de remocin del penetrante superficial del sistema de penetrantes. Esto es correcto si el penetrante es lavable con agua (mtodo A) o pos-emulsificable (mtodos B y D). Estos ensayos se hacen por comparacin con los resultados obtenidos con patrones con discontinuidades conocidas, uno procesado con los materiales en uso (penetrante o emulsificador) y otro con materiales nuevos como sea el caso. Tambin la comparacin puede ser hecha con una fotografa, con registros, o con un KDS equivalente. Si la performance del material en uso es notablemente menor que la del material nuevo, entonces el material en uso es clasificado como no satisfactorio. 2.8.10 Fotografas y Registros No Significativos Los autores argumentan que la comparacin de los KDS procesados a una fotografa o a registros no es algo verdaderamente significativo. La fotografa bajo radiacin UV requiere de tiempos de exposicin cuyas longitudes afectan el tamao y definicin de la imagen de la indicacin. Adems, el color de la fotografa no concuerda con el color de las indicaciones sobre el KDS; el color depender del filtro utilizado. La comparacin debera ser bajo la radiacin UV y las fotos se comparan bajo la luz. Pero ms obvio, las indicaciones de la discontinuidad en una fotografa no son fluorescentes. Como puede ser juzgado el brillo o su degradacin por comparacin con una fotografa que no responde a la radiacin UV? Usando registros para comparacin tambin tiene sus limitaciones. Como puede ser registrado el factor ms crtico que determina la integridad de un sistema de penetrantes fluorescentes: el brillo de la indicacin, por cualquier otro medio que no sea la observacin subjetiva? La tercera eleccin, la comparacin con una pieza de ensayo similar, es realista solo si las dos piezas son virtualmente gemelas. Dado que los paneles KDS han sido tradicionalmente producidos en forma separada, no es fcil encontrar dos de ellas con fisuras suficientemente idnticas para cumplir con la funcin de comparacin. El patrn con discontinuidades conocidas elegido ha sido el panel monitor de sistemas de penetrantes PSM-5, tambin conocido como el panel TAM. Cumple con los requisitos de ASTM E1417. El panel PSM-5 fu presentado en 1975 y es conforme con el plano P&W TAM 146040. Los paneles PSM-5 tienen fisuras que varan en magnitud de 0.4 a 6.4 mm, inducidas en una banda de cromo duro de alrededor de 0.08 mm a 0.1 mm (3 x 10-3 to 4 x 10-3 in.) de espesor. Adyacente y paralela a la banda de Cr hay un rea con un sustrato de acero inoxidable 321 con una rugosidad lograda por arenado. Las fisuras son logradas ejerciendo una presin con una mquina de medir dureza Brinnell. A diferencia de los antiguos paneles, tal como los paneles gemelos de NiCr, estos son suficientemente resistentes para soportar los abusos en los procesos. Estos paneles son producidos individualmente, no hay dos paneles idnticos. Aunque el panel PSM-5 ha servido por mas de 20 aos, el tiene limitaciones. La profundidad del cromado, 0.08 mm o ms y la forma en que ste se fisura hace que la limpieza entre controles sea dificultosa. ASTM E-1417 requiere que "el procedimiento de mantenimiento debe asegurar que la limpieza del patrn entre usos sea adecuada" (ASTM-1417 Prrafo 7.8.3.1) El penetrante retenido en la discontinuidad de ensayos anteriores disminuye la confianza de las datos obtenidos con el PSM-5. Otra debilidad del panel PSM-5 es su insuficiente sensibilidad al mal funcionamiento. La
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profundidad del cromado hace que las indicaciones de las fisuras inducidas sean menos susceptibles a la prdida de brillo por calentamiento en un horno de secado, o al lavado con un sistema de remocin sobre-activo, tal como un emulsificador hidroflico demasiado concentrado. La profundidad del cromado y otros factores limitan la habilidad del panel para discriminar entre sistemas marginales y uno que se comporta satisfactoriamente. 2.8.11 Nuevo Panel El mejorado panel KDS debe cumplir con la ASTM E-1417 que la limpieza entre usos sea asegurada. Adems debera ser ms sensible a desviaciones de los parmetros normales de ensayo que los paneles anteriores. En funcin de ello, un Nuevo panel de ensayo fue presentado a la industria con el nombre de Panel KDS Gemelo. Este difiere del panel PSM-5 en estas formas: o Dos paneles son producidos simultneamente de tal forma que ellos tienen el mismo recubrimiento metlico, patrn de fisuras y rugosidad superficial. Son gemelos verdaderos. o El recubrimiento metlico no es cromo duro con su superficie altamente reflectante y resplandeciente. o El espesor del recubrimiento es 0.1 mm, no 0.08 a 0.1 mm o ms, hacindolo ms sensible a procesos anormales. o Las fisuras no son inducidas por presin con una mquina de medir dureza, sino por un mtodo ms preciso. Las siguientes figures describen los paneles KDS paneles. La figura 1 ilustra la apariencia de los paneles como ellos son producidos de una simple hoja de acero inoxidable. La seccin central es arenada de acuerdo a la rugosidad de la especificacin. Los bordes externos tienen una banda de 25 mm un recubrimiento quebradizo con fisuras inducidas de dimensin variable, cada banda es prcticamente idntica a la otra. La figura 2 ilustra como la pieza de la figura 1 es separada en dos secciones iguales llamadas gemelas verdaderas (virtual twins).
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
La figura 3 ilustra como dos paneles pueden ser colocadas al lado de tal forma que cada banda reciba la misma cantidad de radiacin UV. La yuxtaposicin de los nuevos paneles KDS da una completa comparacin asegurando que reciben una exposicin equivalente de radiacin UV en la misma vista. La figura 4 ilustra como los gemelos pueden ser puestos adyacentes para comparar el desempeo del penetrante, en este ejemplo se muestra el uso del revelador vs sin revelador.
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Las figuras 5 y 6 y muestran como los nuevos paneles KDS pueden ser utilizados para comparar penetrantes. La figura 5 muestra como puede ser usados para verificar que un penetrante fluorescente mtodo D, nivel 3, es mas sensible uno nivel 2. Similarmente, la figure 6 muestra la comparacin entre penetrante fluorescente nuevo base acuosa y un penetrante convencional base aceite de la misma sensibilidad. La figura 7 demuestra como los nuevos paneles KDS pueden ser usados para sealar las diferencias en el desempeo de sistemas de penetrantes. Se muestra que sucede cuando el tiempo de emulsificacin de un emulsificador hidroflico es sobre - extendido (Penetrante fluorescente Mtodo D Nivel 3, tiempo de emulsificacin - 60 s versus 240 s). 2.8.12 Conclusiones La nueva norma ASTM E-1417 pone un requerimiento adicional a los usuarios de penetrantes para comparar el desempeo del sistema contra un Figura 5 patrn con discontinuidades conocidas, o KDS. Antes de ste nuevo requerimiento, los usuarios validaban el desempeo del sistema de penetrantes rutinariamente usando paneles como el PSM-5. Sin embargo el panel PSM-5 y los otros medios de validacin del desempeo por ejemplo las fotografas no son adecuadas para satisfacer los requerimientos de la ASTM E-1417. Para satisfacer la ASTM E-1417 y permitir comparaciones confiables en la evaluacin del desempeo, nuevos paneles KDS fueron desarrollados. Los paneles vienen en pares con discontinuidades de tamao y localizacin conocidos. Estos paneles permiten monitorear los penetrantes en uso y realizar comparaciones.
Figura 6
Resumen
Figura 1 Aunque la inspeccin con LP puede ser un proceso relativamente simple de aplicar, muchos factores pueden afectar los resultados del mismo. Claramente, las formulaciones de los penetrantes de hoy son complejas y muchas de sus caractersticas pueden afectar su desempeo.
La sensibilidad de la inspeccin parece estar afectada por la tensin superficial, el contenido de tintas y el umbral dimensional de fluorescencia (dimensional threshold of fluorescente). Las propiedades del emulsificador del revelador tienen tambin efecto sobre la sensibilidad. El inspector no esta involucrado con la formulacin de los materiales penetrantes pero entendiendo las caractersticas de los mismos de los materiales penetrantes ayuda a entender la necesidad de controlar las variables del proceso y no mezclar qumicos entre sistemas de penetrantes. Las variables de proceso tal como la temperatura tienen efecto sobre la tensin superficial, la viscosidad y la volatilidad de un penetrante y por lo tanto sobre la sensibilidad. Los parmetros de proceso tal como la preparacin de la parte y el proceso de remocin del exceso de penetrante tienen un impacto ms directo. Finalmente hay factores que escapan al control de los inspectores que pueden afectar los resultados de la inspeccin. Estos factores incluyen la vista del inspector, el entrenamiento y conocimientos
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del inspector y la naturaleza de las discontinuidades a ser detectadas. Un resumen de los factores identificados que tienen la habilidad de afectar la sensibilidad de los ensayos con Lquidos Penetrantes se muestra en la siguiente tabla: 3.1.1
Resumen de Factores que pueden afectar la Sensibilidad de los LP

Penetrantes Mojabilidad de la Superficie Viscosidad Peso Especfico Color y Fluorescencia Umbral de Fluorescencia Estabilidad a las UV Estabilidad Trmica Emulsificadores Removilidad Tiempo de Contacto y Tiempo de Lavado Reveladores Permeabilidad, Porosidad, y Dispersin Energa Superficial Liquido Portador (hmedos) Blancura
Materiales
Tcnica / Mtodo de Inspeccin
Preparacin de la Parte
Limpieza de la Parte Metal Deformado por Mecanizado Uso de Ataque Qumico Obstruccin de defectos con Limpiadores Proceso de Limpieza Qumica Secado de la Parte y Discontinuidades Inspeccin previa con Penetrantes
Seleccin del Penetrante / Tcnica
Tipo de Penetrante Nivel de Sensibilidad Mtodo de Aplicacin Tiempo de Contacto
Procedimiento de Remocin del Exceso de Penetrante
Concentracin del Emulsificador Tiempo de Contacto Mtodo y Tiempo de Lavado
Revelador
Uso de un Revelador Tipo de Revelador utilizado
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Mtodo de Aplicacin Control de Calidad del Proceso Control de Materiales Antigedad del Penetrante Contaminacin del Penetrante Concentracin del Bao emulsificador Contaminacin del Emulsificador Contaminacin del Revelador Temperatura de Almacenaje Control del Procedimiento Temperatura de los Materiales Temperatura y Presin de Lavado Temperatura de Secado Espesor de la Capa de Revelador Iluminancia / Irradiancia Variables de Inspeccin Factores Humanos de los Inspectores Agudeza Visual Visin de Colores (Sentido Cromtico) Uso de Anteojos Conocimiento sobre Discontinuidades Aptitud y Motivacin de los Inspectores Ambiente de Inspeccin Naturaleza de la Parte y de las discontinuidades Condicin Superficial de la Pieza Complejidad de la Pieza Tipo de Discontinuidades Dimensiones de las Discontinuidades Posible Cierre de las Discontinuidades
Bibliografa
Principles of Penetrants, Carl E. Betz Nondestructive Testing Handbook, Vol 2: Liquid Penetrant Test Publicaciones Material Evaluation. Estudio de los Factores que afectan la Sensibilidad de las Inspecciones con Lquidos Penetrantes, Brian Larson (2002).
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Curso de Lquidos Penetrantes Nivel 3 Contenido

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3 INSPECCIN CON LQUIDOS PENETRANTES

Factores que afectan la Sensibilidad de los Ensayos con LP

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Energa Superficial (Capacidad de Mojado)

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

y la altura de elevacin del lquido es:

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Densidad o Peso Especfico

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

2l 2 a 2 + b2 (3), donde a y b son el ancho y longitud de la cavidad. LG cos (a + b) ab

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Color y Emisin de Luz por Fluorescencia

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Umbral Dimensional de la Fluorescencia

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Estabilidad a la Radiacin Ultravioleta

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Permeabilidad, Porosidad, Dispersin y Energa Superficial

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Tamao de las partculas

Efectos del Vehculo Lquido

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Mtodos y Tcnicas de Inspeccin (variables controladas por el inspector)

Preparacin de las Partes

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Seleccin del Sistema de Penetrantes

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Tcnicas de Aplicacin del Penetrante

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Tiempo de Permanencia del Penetrantes (Dwell Time Tiempo de Penetracin)

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Penetrante Lavable con Agua Fisura por Porosidad Fatiga

Stress Corrosion Crack

Stress Corrosion Crack

No No Acuoso Seco Acuoso

* Pocas indicaciones producidas. 2.4.5

Proceso de Remocin del Penetrante

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Grandes fisuras por Fatiga

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Forma del Revelador

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Fcil de cubrir toda la pieza. Fcilmente limpiado de la superficie despus de la inspeccin.

Dificultoso de aplicar uniformemente a toda la superficie. Ms dificultoso de limpiar despus de la inspeccin.

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Penetrante Lavables con Agua Nivel 2

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

LQUIDOS PENETRANTES Nivel 3

Control de Calidad del Procedimiento