INTRODUCCION

El Plan Maestro de Produccin (PMP) y la planificacin de materiales (MRP) determinan los das en los que se deben fabricar los artculos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La definicin de las prioridades de los artculos que van a procesarse debe seguir algn criterio de optimizacin, como el coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes. La planificacin detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizar cada recurso de la empresa en el horizonte de planificacin ms pequeo posible (no ser el mismo para todas las empresas).

La principal consecuencia de la programacin de la produccin es la posibilidad de descubrir los puntos dbiles de la planta. Por tanto, se puede considerar la programacin como una fuente de proyectos de mejora, tratando de eliminar restricciones que dificultan la definicin de la secuencia. Adems, como consecuencia de la programacin de la produccin se puede saber cundo se terminarn los pedidos que han hecho los clientes. En ocasiones, es preciso dar una fecha de entrega al cliente cuando realiza el pedido. Una fecha demasiado tarda o demasiado optimista puede estropear, en algunos casos, las relaciones con el cliente o conducir a sanciones.

FUNDAMENTOS TEORICOS
Se entiende como taller el conjunto de mquinas que intervienen en la planificacin. Clasificar los talleres permite, de forma sencilla, catalogar el caso que se estudia, de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su planificacin o si, por el contrario, es preciso buscar otra solucin. La primera clasificacin hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan a la planificacin. Se distinguen dos tipos distintos de talleres. Estticos: Los trabajos que hay que planificar estn todos disponibles en el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el perodo planificacin. Dinmicos: Se actualiza el programa de planificacin cuando llegan nuevos trabajos.

Los talleres estticos son ms frecuentes que los dinmicos en el mundo real. Lonormal en las empresas es planificar los productos que se procesarn la semana siguiente, a finales de la semana anterior, con los pedidos que se han ido recibiendo. En estas empresas slo se permite cambiar la planificacin con pedidos urgentes de clientes preferentes, o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos anteriores o en curso. Debido a que estos cambios estn casi siempre presentes en las empresas, la carga mxima con la que cuenta planificacin no coincide con la capacidad real de las mquinas, sino que es un poco inferior, para que las urgencias no obliguen a prescindir de la planificacin que se ha hecho para toda la semana.

TALLERES DE PRODUCCION CONTINUA CON DOS MAUQUINAS

En el taller se dispone de m mquinas idnticas en paralelo que deben procesar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial.

En ocasiones se puede asignar un pedido a mquinas que son distintas entre s, bien porque el tiempo de procesamiento es diferente, o bien porque los costes de produccin son distintos. En este caso, ninguno de los algoritmos que se presentan es aplicable. Sin embargo, existen tcnicas que optimizan la solucin, como el algoritmo de asignacin (o algoritmo de Khun) o el mtodo de transporte. Si la solucin que se quiere encontrar no tiene por qu ser la ptima, existen tcnicas ms sencillas de aplicar, como los grficos de carga.

Minimizar el flujo medio de tiempo

Como en los otros casos estudiados en primer lugar se ordenan los trabajos segn la regla SPT. p1<p2<p3<<pn A continuacin se asignan a las m mquinas en rotacin. Equivale a asignar a la mquina con menor carga.

Minimizar el intervalo de fabricacin

En el caso de una sola mquina el intervalo de fabricacin es independiente de la secuencia de los trabajos, suponiendo que no existen tiempos muertos entre trabajos. Sin embargo, cuando existen m mquinas, aunque sean iguales, dependiendo de la secuencia elegida y de la asignacin, se tardar ms o menos tiempo en procesar todos los artculos. Si bien la solucin ideal se puede conocer sabiendo el nmero total de mquinas y la suma de los tiempos de procesamiento de cada trabajo, cuando hay ms de una mquina el problema de programar n trabajos con el objetivo de minimizar el intervalo de fabricacin es NP-Completo. Por este motivo se presentan dos mtodos heursticos. Mtodo LPT Este mtodo se basa en la regla de despacho LPT (tiempo de procesamiento mayor) y consiste en dos pasos bsicos: PASO 1. Ordenar los trabajos en orden LPT. p1>p2>...>pn PASO 2. Asignar a la mquina con menor carga actual.

Mtodo MULTIFIT El mtodo MULTIFIT es un mtodo iterativo. Se define D como la fecha para la cual todos los trabajos deben terminarse. Esta fecha se elige arbitrariamente y despus se corrige. Por otro lado se asigna un ndice i (i=1, 2, 3,) a cada mquina. Al algoritmo consta de los 5 pasos siguientes: PASO 1. Establecer un primer valor de D. PASO 2. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla LPT. PASO 3. Asignar el primer trabajo a la mquina de menor ndice (i) que finalice el trabajo antes de la fecha D. Si no hay mquinas que cumplen esta condicin el mtodo falla y hay que elegir otro valor de D. PASO 4. Si se encuentra una mquina, eliminar el trabajo de la lista y volver al PASO 3 hasta que el mtodo falle o la lista est vaca. PASO 5. Reducir el valor de D hasta que el mtodo falle.

EL ALGORITMO DE JHONSON
En este taller las mquinas estn dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000 alternativas

diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin es el Algoritmo de Johnson.

El Algoritmo de Johnson
PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas ms (una para cada mquina). La lista de la primera mquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera mquina, poner el trabajo en la lista de la primera mquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda mquina. PASO 4. Repetir hasta que se vace la lista de trabajos. La secuencia ptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera mquina y los de la segunda. El algoritmo busca que las mquinas estn el menor tiempo posible detenidas. La secuencia obtenida procesar primero en la mquina 1 aquellos trabajos que deben pasar por la mquina 2 y despus los que slo tienen operacin en la mquina 1. Al mismo tiempo la mquina 2 procesar en primer lugar los trabajos que slo tienen operacin en la mquina 2 y despus los que provienen de la mquina 1.