Tema 2. Aleaciones metlicas.

Procesado y aplicaciones

TEMA 2: ALEACIONES METLICAS. PROCESADO Y APLICACIONES 2.1 Tipos de aleaciones metlicas 2.2. Conformacin de metales 2.3 Tratamientos trmicos, termomecnicos y superficiales de los metales. 2.4 Biometales. 2.5 Resolucin de problemas __________________________________________________________________________________

2.1 TIPOS DE ALEACIONES METLICAS Por su composicin, las aleaciones metlicas se agrupan en dos clases: frreas y no frreas. Las aleaciones frreas, aquellas en las cuales el hierro es el principal constituyente, comprenden los aceros y los hierros fundidos o fundiciones.

2.1.1. ALEACIONES FRREAS Las aleaciones frreas, cuyo principal componente es el hierro, son especialmente importantes como materiales de construccin en la ingeniera. Su uso generalizado se debe a tres factores:(1) en la corteza terrestre abundan los compuestos de hierro; (2) el hierro metlico y las aleaciones de acero pueden producirse con el uso de tcnicas de extraccin, afino, aleacin y conformacin relativamente econmicas; y (3) las aleaciones frreas son extremadamente verstiles ya que se pueden adaptar para que tengan una gran variedad de propiedades fsicas y mecnicas. La principal desventaja de muchas aleaciones frreas es su susceptibilidad a la corrosin. En la figura 2.1. puede verse una clasificacin de las diferentes aleaciones frreas.

Figura 2.1

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2.1.1.1. Aceros Los aceros son aleaciones hierro-carbono que pueden contener concentraciones apreciables de otros elementos aleantes. Las propiedades mecnicas son sensibles al contenido de carbono que normalmente es menor del 1% en peso. Los aceros ms comunes se clasifican de acuerdo con la concentracin de carbono, es decir: contenido bajo, medio y alto en carbono. Los aceros al carbono solamente contienen concentraciones residuales de impurezas. En los aceros aleados,

intencionalmente se aaden ms elementos de aleacin en concentraciones especficas.

2.1.1.1.1. Aceros bajos en carbono Generalmente contienen menos del 0,25% en peso de carbono y no responden a los tratamientos trmicos diseados para formar martensita; el endurecimiento de estos aceros se obtiene por acritud. Su microestructura consiste en ferrita y perlita. En consecuencia, estos aceros son relativamente blandos y poco resistentes pero tienen extraordinaria ductilidad y tenacidad; adems son de fcil mecanizado, soldables y, de todos los aceros, son los ms econmicos de producir. Estos aceros suelen tener un lmite elstico de 275 MPa, una resistencia a la traccin comprendida entre 415 y 550 MPa y una ductilidad de 25%EL.

2.1.1.1.2. Aceros medios en carbono Los aceros medios en carbono tienen concentraciones de carbono entre 0,25 y 0,60% en peso aproximadamente. Estos aceros pueden someterse a tratamiento trmico mediante austenizacin, temple y revenido a fin de mejorar sus propiedades mecnicas. Tienen baja templabilidad y el tratamiento trmico solamente tiene xito en piezas de seccin muy delgada y velocidades de temple muy rpidas. Las adiciones de cromo, nquel y molibdeno mejoran las capacidades de estas aleaciones para someterse al tratamiento trmico. Con frecuencia, se utilizan en forma de revenidos, con microestructura de martensita revenida.

En la Tabla 2.1. se indica la composicin de varios de estos aceros aleados medios en carbono.

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La designacin AISI/SAE (American Iron and Steel Institute / Society of Automotive Engineers) para estos aceros es un nmero de cuatro dgitos: los dos primeros dgitos indican el contenido de aleantes; los dos ltimos, la concentracin de carbono. En los aceros al carbono, los dos primeros dgitos son 1 y 0; los aceros aleados se designan con otras combinaciones iniciales de dos dgitos, por ejemplo, 13, 41, 43. Los dgitos tercero y cuarto representan el porcentaje en peso del carbono multiplicado por 100. Por ejemplo, un acero 1060 es un acero al carbono que contiene 0,60% en peso de carbono. A fin de designar uniformemente las aleaciones frreas y no frreas se emplea un sistema de numeracin unificado (UNS). Cada nmero UNS consta de un prefijo de una sola letra seguida por un nmero de cinco dgitos. La letra indica la familia de metales a la cual pertenece la aleacin. La designacin para estas aleaciones comienza con una G, seguida por el nmero AISI/SAE; el quinto dgito es un cero.

2.1.1.1.3. Aceros altos en carbono Los aceros altos en carbono, que normalmente tienen contenidos de carbono entre 0,60 y 1,4% en peso, son los ms duros y resistentes, sin embargo, son los menos dctiles de los aceros al carbono. Casi siempre se utilizan templados y revenidos y en estas condiciones son especialmente resistentes al desgaste y aptos para emplearse como herramientas de corte. Los aceros para herramientas son aleaciones con alto contenido de carbono que generalmente contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Estos elementos de aleacin se combinan con el carbono para formar compuestos de carbono muy duros y resistentes al desgaste.

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2.1.1.1.4. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables son muy resistentes a la corrosin en muchos ambientes, especialmente en el ambiente atmosfrico. Su elemento aleante predominante es el cromo; se requiere una concentracin de por lo menos 11% en peso de Cr. La resistencia a la corrosin puede mejorarse adicionando Ni y Mo. Los aceros inoxidables se dividen en tres clases, en funcin de la fase constituyente predominante en la microestructura: martenstica, ferrtica o austentica. Los aceros inoxidables martensticos tienen capacidad para someterse a un tratamiento trmico. Los aceros inoxidables austenticos y ferrticos se endurecen y se aumenta su resistencia por acritud debido a que no son susceptibles al temple.

2.1.1.2. Fundiciones En trmino general, las fundiciones se clasifican como aleaciones frreas con un contenido de carbono superior al 2,14% en peso; sin embargo, en la prctica, la mayora de las fundiciones contienen entre 3,0 y 4,5% en peso de C, y adems otros elementos aleantes. Las aleaciones comprendidas dentro de este intervalo de composiciones funden a temperaturas entre 1150 y 1300C aproximadamente, que son considerablemente ms bajas que en los aceros. Por este motivo, las fundiciones se funden y se moldean con facilidad. La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable, y en algunas circunstancias se disocia o se descompone para formar ferrita y grafito de acuerdo con la reaccin Fe3C 3 Fe() + C (grafito)

Los tipos ms comunes de fundiciones son: fundicin gris, fundicin esferoidal, fundicin blanca, fundicin maleable y grafito compactado.

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2.1.1.2.1. Fundicin gris La fundicin gris tiene un contenido de carbono y silicio que vara entre 2,5 a 4% en peso y 1 a 3% en peso, respectivamente. En la mayora de las fundiciones grises el grafito se encuentra en forma de escamas que normalmente estn rodeadas de una matriz de ferrita o de perlita. Desde el punto de vista mecnico, la fundicin gris es comparativamente frgil y poco resistente a la traccin como consecuencia de su microestructura; las puntas de las escamas de grafito son afiladas y puntiagudas, y pueden actuar como puntos de concentracin de esfuerzos cuando se aplica un esfuerzo de traccin externo. Las fundiciones grises son muy efectivas para el amortiguamiento de la energa vibratoria. Adems, la fundicin gris tiene alta resistencia al desgaste. Por otro lado, en estado fundido tiene una elevada fluidez a la temperatura de colada lo que permite moldear piezas de formas intrincadas. Finalmente, y tal vez lo ms importante, la fundicin gris es uno de los materiales metlicos ms baratos. Ajustando la composicin y empleando el tratamiento adecuado podemos obtener fundiciones grises con diferentes microestructuras tal como se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2.

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2.1.1.2.2. Fundicin dctil o nodular Al aadir pequeas cantidades de magnesio y/o cerio a la fundicin gris en estado lquido se obtiene una microestructura totalmente diferente con propiedades mecnicas tambin totalmente diferentes. De todos modos se forma grafito pero en forma de partculas esferoidales o nodulares en lugar de escamas. La aleacin resultante se denomina fundicin dctil o nodular. La matriz que rodea a las partculas esferoidales ser perlita o ferrita dependiendo del tratamiento trmico. La fundicin dctil o nodular es ms resistente y mucho ms dctil que la fundicin gris. De hecho tiene caractersticas mecnicas parecidas a las del acero.

2.1.1.2.3. Fundicin blanca y fundicin maleable En las fundiciones bajas en silicio (menos de un 1% en peso de Si) y con velocidades de enfriamiento elevadas, la mayora del carbono aparece como cementita en vez de grafito. La superficie de rotura de esta aleacin tiene una tonalidad blanca y por eso se denomina fundicin blanca. Como consecuencia de las grandes cantidades de fase cementita, la fundicin blanca es extremadamente dura pero tambin muy frgil hasta el punto de ser prcticamente inmecanizable. Su uso se limita a aplicaciones que requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste, por ejemplo, los cilindros de los trenes de laminacin. En general, la fundicin blanca se usa como intermedio en la produccin de la fundicin maleable. Al calentar la fundicin blanca a temperaturas entre 800 y 900 C durante largo tiempo y en atmsfera neutra, la cementita se descompone formndose grafito en forma de racimos o rosetas rodeados de una matriz ferrtica o perltica. La microestructura es similar a la de la fundicin esferoidal lo que origina una resistencia relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable.

2.1.1.2.4. Hierro de grafito compactado (CGI) Al igual que con las fundiciones gris, dctil y maleable, el carbono est presente como grafito cuya formacin es promovida por la presencia del silicio. Microestructuralmente el grafito tiene forma vermicular (forma de gusano). En cierto sentido, la microestructura es intermedia entre la fundicin gris y la fundicin dctil, y de hecho, parte del grafito puede estar presente como ndulos. Dependiendo del tratamiento trmico la fase de matriz ser perlita y/o ferrita. Al igual que con los otros tipos de fundicin, las propiedades mecnicas de los CGI estn relacionadas con la microestructura: la forma de la partcula de grafito as como la fase de la matriz. Un incremento del grado de nodularidad de las partculas de grafito conduce a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. Adems los CGI con matrices ferrticas tienen resistencias ms bajas y ductilidades ms altas que aquellas con matriz perltica.

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2.1.2. ALEACIONES NO FRREAS El acero y otras aleaciones frreas se consumen en cantidades enormemente grandes debido a que poseen una amplia gama de propiedades mecnicas, pueden conformarse con facilidad y se producen con economa. Sin embargo, sus principales limitaciones son: (1) densidad relativamente alta; (2) conductividad elctrica comparativamente baja y (3) una susceptibilidad a la corrosin en algunos medios comunes. Por ello, en muchas aplicaciones es ms conveniente o aun necesario utilizar otras aleaciones que tengan una combinacin de propiedades ms adecuada. En este tema vamos a estudiar algunos de los sistemas de aleaciones ms importantes, entre ellos: aleaciones de cobre, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio etc En ocasiones, se hace una distincin entre aleaciones moldeadas y aleaciones hechuradas. Las aleaciones que son tan frgiles que no es posible conformarlas con una deformacin considerable se denominan aleaciones moldeadas. Por otro lado, las que soportan deformaciones mecnicas se denominan aleaciones hechuradas. Asimismo, una aleacin tratable trmicamente es aquella cuya resistencia mecnica se mejora por medio del endurecimiento por precipitacin o por una transformacin martenstica (normalmente lo primero).

2.1.2.1. El cobre y sus aleaciones El cobre y sus aleaciones se han utilizado en una gran variedad de aplicaciones desde la antigedad. El cobre sin alear es tan blando y dctil que es difcil mecanizarlo; por otro lado, tiene una capacidad casi ilimitada de ser trabajado en fro. Adems, es altamente resistente a la corrosin en ambientes diversos, incluyendo las condiciones atmosfricas, el agua de mar y algunos productos qumicos industriales. Las propiedades de resistencia mecnica y a la corrosin del cobre pueden mejorarse por aleacin. La mayora de las aleaciones de cobre no pueden endurecerse ni puede aumentarse su resistencia por tratamiento trmico; en consecuencia, debe utilizarse la acritud y/o la formacin de soluciones slidas para mejorar sus propiedades mecnicas. Las aleaciones de cobre ms comunes son los latones, en las cuales el metal base es el cobre y el principal elemento de aleacin es el zinc. Los latones cuyo %Zn es menor del 35% estn constituidos por una sola fase . De ah que se denominen latones . Esta fase tiene una estructura cristalina FCC. Estos latones son relativamente blandos, dctiles y fciles de hechurar en fro. Los latones con %Zn entre 35% y 45% contienen dos fases, y , a temperatura ambiente. La fase tiene una estructura cristalina BCC y es ms dura y resistente que la fase , de ah que los latones + sean ms duros y resistentes que los latones y en general son hechurazas en caliente. Algunos de los latones ms comunes son el latn ordinario, el latn naval, el latn de cartuchera, el metal Muntz y el metal dorado.

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Los bronces son aleaciones de cobre con otros elementos, como estao, aluminio, silicio y nquel. Estas aleaciones son algo ms resistentes que los latones, y asimismo tienen un alto grado de resistencia a la corrosin.

2.1.2.2. El aluminio y sus aleaciones El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por su densidad relativamente baja (2,7 g/cm3 en comparacin con 7,9 g/cm3 del acero), elevada conductividad elctrica y trmica, y su resistencia a la corrosin en algunos ambientes comunes. Muchas de estas aleaciones se hechuran con facilidad. El aluminio tiene una estructura FCC por lo que es muy dctil. La principal limitacin del aluminio es su baja temperatura de fusin (660C) que restringe la temperatura mxima a la cual se puede emplear. La resistencia mecnica del aluminio puede mejorarse por acritud y por aleacin; sin embargo, los dos procesos tienden a disminuir la resistencia a la corrosin. Sus principales elementos de aleacin son cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc. Para aumentar la resistencia mecnica de las aleaciones de aluminio no tratables trmicamente se suele acudir al endurecimiento por solucin slida. Las que son susceptibles de tratamiento trmico se suelen endurecer por precipitacin (en muchas ocasiones precipita un compuesto intermetlico de dos elementos diferentes al aluminio como el MgZn2). Generalmente, las aleaciones de aluminio se clasifican como moldeables y hechurables. Las composiciones de ambos tipos se designan con un nmero de cuatro dgitos que indica las principales impurezas, y en algunos casos el nivel de pureza. En las aleaciones moldeables se intercala un punto decimal entre los dos ltimos dgitos. Despus de estos dgitos hay un guin y la designacin segn el mtodo de templado bsico una letra y posiblemente un nmero de uno a tres dgitos- que indica el tratamiento mecnico y/o el tratamiento trmico a los cuales ha sido sometida la aleacin. Por ejemplo, F,H y O representan, respectivamente, los estados como se fabric, endurecido por deformacin y recocido; T3 significa que la aleacin ha experimentado un tratamiento trmico de disolucin, se ha hechurado en fro y luego se ha envejecido a temperatura ambiente. El tratamiento trmico de solubilizacin seguido del envejecimiento artificial se indica mediante T6. En los ltimos aos se ha prestado atencin a las aleaciones de aluminio y de otros metales de baja densidad (como Mg y Ti) como materiales de ingeniera para el transporte, a fin de obtener reducciones en el consumo de combustible. Una caracterstica importante de estos materiales es la resistencia especfica que se calcula como el cociente de la resistencia a la traccin y el peso especfico. Dado el bajo peso especfico de estos materiales la carga que pueden llegar a aguantar puede ser muy grande.

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Tabla 2.2

2.1.2.3. El magnesio y sus aleaciones Quiz la caracterstica ms notable del magnesio es su densidad, 1,7 g/cm3, que es la ms baja de todos los metales estructurales; por ello, sus aleaciones se emplean cuando un peso ligero es una consideracin importante (por ejemplo, en componentes de aviones). El magnesio tiene una estructura HC, es relativamente blando y tiene una temperatura de fusin baja (651C). El polvo fino de magnesio se quema fcilmente cuando se calienta en aire. Qumicamente, las aleaciones de magnesio son relativamente inestables y especialmente susceptibles a la corrosin en ambientes marinos. Por otro lado, la resistencia a la corrosin es buena en la atmsfera normal. Estas aleaciones tambin se clasifican en moldeables y hechurables, y algunas de ellas son tratables trmicamente. Tambin se emplea un esquema de designacin composicin-mtodo de templado similar al de las aleaciones de aluminio, tal y como se indica en la Tabla 2.3. Estas aleaciones se usan para fabricar aviones, misiles y maletas. En muchas aplicaciones, las aleaciones de magnesio han sustituido a los plsticos de ingeniera que tienen densidades comparables ya que los materiales de magnesio son ms rgidos, ms reciclables y su produccin es ms econmica.

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Tabla 2.3

2.1.2.4. El titanio y sus aleaciones El titanio tiene una densidad relativamente baja (4,5g/cm3) y un alto punto de fusin (1668C). Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes, muy dctiles y fcilmente forjables y mecanizables. La principal limitacin del titanio es su reactividad qumica con otros materiales a temperaturas elevadas. Esta propiedad ha requerido el desarrollo de tcnicas no convencionales de afino, fusin y moldeo y por eso son bastante caras. A pesar de esta reactividad a temperatura elevada, la resistencia a la corrosin de las aleaciones de titanio a temperaturas normales es muy alta; prcticamente son inmunes a los ambientes atmosfrico y marino y a diversos ambientes industriales.

2.1.2.5. Metales refractarios Los metales con temperaturas de fusin muy elevadas se clasifican como metales refractarios. En este grupo se incluyen el niobio (Nb), molibdeno (Mo), tungsteno (W) y tantalio (Ta). Los enlaces interatmicos en estos metales son extraordinariamente fuertes, lo que explica las temperaturas de fusin, y adems, tienen mdulos elsticos grandes y altas resistencias y durezas, tanto a la temperatura ambiente como a temperaturas elevadas.

2.1.2.6. Superaleaciones Las superaleaciones tienen una combinacin superlativa de propiedades. La mayora se emplean en componentes de turbinas de avin, que deben resistir la exposicin a ambientes altamente oxidantes y a altas temperaturas. El metal predominante en estas aleaciones suele ser cobalto, nquel o hierro y como elemento aleante metales refractarios (Nb, Mo, W, Ta), cromo y titanio.

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2.1.2.7. Metales nobles Los metales nobles o preciosos son un grupo de ocho elementos plata, oro, platino, paladio, rodio, iridio, rutenio y osmio- que tienen propiedades superiores o nobles. Son blandos, dctiles y resistentes a la oxidacin.

2.2 CONFORMACIN DE METALES Las tcnicas de conformacin de metales estn precedidas por procesos de afino, aleacin y a menudo tratamientos trmicos que producen aleaciones con las caractersticas deseadas. Las tcnicas de conformacin metlica que se presentan en este tema se clasifican de acuerdo con el esquema de la figura 2.3.

Figura 2.3

Los mtodos elegidos dependen de varios factores; los ms importantes son las propiedades del metal, el tamao y la forma de la pieza terminada, y por supuesto, el costo.

2.2.1. HECHURADO Las operaciones de hechurado son aquellas en las cuales la forma de una pieza metlica se cambia por deformacin plstica. Entre estas operaciones est la forja, la laminacin, la extrusin y el trefilado. Si la deformacin se alcanza a una temperatura superior a la cual ocurre la recristalizacin, el proceso se denomina hechurado en caliente; de lo contrario, se denomina hechurado en fro. En los procesos de hechurado en caliente son posibles deformaciones grandes. Tambin, la energa necesaria para la deformacin es menor que en el hechurado en fro. Sin embargo, la mayora de los metales experimentan alguna oxidacin superficial. El hechurado en fro produce un aumento de la resistencia con una disminucin asociada de la ductilidad ya que el material se endurece por deformacin; las ventajas sobre el hechurado en caliente son una mejor calidad del acabado superficial, mejores propiedades mecnicas y un mejor control dimensional de la pieza. En la figura 2.4. se ilustran esquemticamente las tcnicas de hechurado.

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Figura 2.4

2.2.1.1. Forja La forja es el hechurado mecnico o deformacin de una pieza de metal normalmente caliente. Se puede lograr con la aplicacin de impactos sucesivos o por presin continua. Las forjas se clasifican como de matriz cerrada o de matriz abierta. En la matriz cerrada, se aplica una fuerza sobre dos o ms semimatrices que contengan la forma terminada de modo que el metal se deforme en la cavidad entre ellas. En la matriz abierta se emplean dos matrices que tengan una forma geomtrica simple, por ejemplo, plana paralela, semicircular. 2.2.1.2. Laminacin La laminacin consiste en pasar una pieza de metal entre dos rodillos; los esfuerzos de compresin ejercidos por los rodillos producen una reduccin del espesor.

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2.2.1.3. Extrusin En la extrusin se fuerza una barra metlica para hacerla pasar a travs de un orificio de extrusin mediante una fuerza de compresin que se aplica a un mbolo. 2.2.1.4. Trefilado El trefilado consiste en hacer pasar una pieza metlica a travs de una matriz que tiene un orificio ahusado mediante una fuerza de traccin aplicada desde el extremo de salida. Con esto se obtiene una reduccin de la seccin transversal y el aumento correspondiente de la longitud.

2.2.2. MOLDEO El moldeo es un proceso de hechurado en el cual se vierte un metal totalmente lquido en la cavidad de un molde que tenga la forma prevista; al solidificarse, el metal adquiere la forma del molde pero experimenta alguna contraccin. Las tcnicas de moldeo se aplican cuando (1) la forma acabada es tan grande o complicada que cualquier otro mtodo sera impracticable, (2) una aleacin especfica tiene una ductilidad tan baja que sera difcil el hechurado en caliente o en fro, y (3) comparado con los otros procedimientos de conformacin, el moldeo es el ms econmico. 2.2.2.1. Moldeo en arena En el moldeo en arena se forma un molde de dos piezas apisonando arena en torno a un patrn que tiene la forma de la pieza proyectada. Adems, generalmente se incorpora al molde un sistema de orificios de colada y de aireacin para facilitar el flujo de metal fundido a la cavidad y minimizar los defectos internos del moldeo. 2.2.2.2. Moldeo en coquilla En el moldeo en coquilla, el metal lquido se introduce en el molde a presin y a una velocidad relativamente elevada. Se utiliza un molde o matriz permanente de acero en dos piezas las cuales una vez acopladas forman la pieza deseada. Cuando se ha alcanzado la solidificacin completa, se abren las piezas de la matriz y la pieza moldeada es expulsada. Esta tcnica permite velocidades altas de moldeo, lo que hace que este mtodo sea econmico; aun ms, puede emplearse un solo conjunto de matrices para miles de moldeos. Esta tcnica es adecuada solamente para piezas relativamente pequeas y con aleaciones de zinc, aluminio y magnesio, que tienen temperaturas de fusin bajas. 2.2.2.3. Moldeo de precisin o a la cera perdida En el moldeo de precisin, algunas veces denominado a la cera perdida, se construye un modelo en cera o plstico de baja temperatura de fusin. Alrededor del modelo se vierte una suspensin fluida, que se endurece para formar un molde slido o envoltura; generalmente se emplea yeso mate. Entonces el molde se calienta, de modo que el modelo se funde y se consume dejando una cavidad en el molde que tiene la forma deseada. Esta tcnica se emplea cuando se requiere gran exactitud dimensional, reproduccin de detalles y un excelente acabado, por ejemplo, en joyera. 2.2.2.4. Moldeo a la espuma perdida

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Una variante del moldeo de precisin es el moldeo a la espuma perdida o patrn descartable. En esta tcnica, el patrn descartable es una espuma que puede formarse con perlas de poliestireno comprimidas a las que se les da la forma deseada y luego se unen con calor. Alternativamente pueden cortarse las formas deseadas con patrones en hojas del material y ensamblarlas con pegamento. Despus se empaca arena alrededor del patrn para formar el molde. A medida que se vierte el metal fundido en el molde, ste reemplaza al patrn que se vaporiza. La arena compactada permanece en su lugar, y al solidificarse el metal adopta la forma del molde. Con el moldeo a la espuma perdida es posible obtener geometras complejas y tolerancias muy reducidas. Adems es un proceso ms simple, ms rpido y ms econmico que el moldeo en arena que adems genera menos desechos. Las aleaciones ms empleadas en esta tcnica son las aleaciones de aluminio. 2.2.2.5. Moldeo continuo Al final de los procesos de extraccin, muchos metales fundidos se solidifican al moldearlos en grandes moldes en forma de lingotes. Normalmente los lingotes se someten a una operacin de laminado en caliente, cuyo producto es una hoja o placa plana que servir de inicio, en ocasiones, para las operaciones de hechurado (forja, extrusin, trefilado). Estas etapas de moldeo y laminado pueden combinarse en un proceso de moldeo continuo (moldeo en cordn). Con esta tcnica, el metal refinado y fundido se vierte directamente en un proceso de moldeo en cordn; la solidificacin ocurre en una matriz enfriada con agua que tiene la geometra requerida de la seccin transversal. El moldeo continuo es altamente automatizado y ms eficiente.

2.2.2.6. Otras tcnicas de conformacin

2.2.2.6.1. Pulvimetalurgia La pulvimetalurgia consiste en la compactacin de metal en polvo, seguida de un tratamiento trmico para producir una pieza ms densa. Esta tcnica permite producir una pieza prcticamente libre de porosidad de propiedades equivalentes a las del material original completamente denso. Es muy til para metales que tienen altas temperaturas de fusin y que por tanto son ms difciles de fundir y moldear. 2.2.2.6.2. Soldadura En cierto modo, la soldadura puede ser considerada una tcnica de conformacin. En la soldadura se unen dos o ms partes metlicas para formar una sola pieza cuando la produccin de la pieza entera es cara o inconveniente. Se pueden soldar metales iguales o distintos. La unin de las piezas es metalrgica (interviene cierta difusin) ms que solamente mecnica como el remachado y el atornillado.

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2.3. TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS: NORMALIZADO, RECOCIDO, TEMPLE Y REVENIDO

TRATAMIENTO DE NORMALIZADO

La finalidad del tratamiento de normalizado es conseguir que el material vuelva al estado que se supone normal. Se aplica por ejemplo cuando el material ha sufrido tratamientos defectuosos o bien despus de haber sido trabajado en fro o en caliente por forja, laminacin, etc. El tratamiento trmico de normalizacin del acero se realiza calentando aproximadamente a 40-50C por encima de la lnea de temperatura de austenizacin completa, seguido de un enfriamiento al aire hasta alcanzar la temperatura ambiente. El propsito de la normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que el obtenido mediante recocido, de forma que para algunas aplicaciones ste sea el tratamiento trmico final. Se suele utilizar tambin para modificar y refinar las microestructuras, homogeneizarla, etc. La velocidad de enfriamiento en el tratamiento de normalizado es intermedia, ni muy lenta como en el recocido ni muy rpida como en el temple. Se emplea casi exclusivamente en los aceros al carbono de baja aleacin (0-15-0.55%C). El hecho de enfriar ms rpidamente hace que haya menor cantidad de ferrita proeutectoide en comparacin con los aceros recocidos. La mayor rapidez de enfriamiento en la normalizacin conduce a temperaturas de transformacin de la austenita menores. El resultado es que se obtiene una estructura de perlita fina, pudiendo contener tambin algo de bainita, resultando un acero ms duro y ms fuerte que el obtenido mediante recocido. En la curva TTT para enfriamientos continuos de la figura 16, donde se comparan los productos obtenidos a diferentes velocidades de enfriamiento, se muestra los productos obtenidos en un tratamiento de normalizado (curva intermedia) en comparacin con los obtenidos mediante recocido y temple.

TRATAMIENTOS DE RECOCIDO

Los materiales como consecuencia de su historia mecnica y trmica pueden encontrarse en condiciones de no equilibrio, conteniendo defectos en la red y otro tipo de anomalas que le confieren propiedades mecnicas distintas a las que tendra en su situacin de equilibrio. Con frecuencia interesa un material cuya estructura sea la de equilibrio, que es adems la que tiene menor dureza. El objetivo del tratamiento de recocido es destruir los estados anormales de los metales as como ablandarlos para poder trabajarlos. El tratamiento de recocido consiste en calentar el material hasta una temperatura tal que la movilidad de los tomos permita alcanzar el estado de equilibrio correspondiente a esa temperatura en un tiempo razonable y, a continuacin, enfriar lentamente. En el siguiente esquema se indican los diferentes tipos de recocidos que suelen realizarse.

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Con completa

Supercrticos
Con incompleta

Homogeneizacin Regeneracin Globular

Subcrticos

Globular De ablandamiento Contra acritud De estabilizacin

Isotrmicos

Con completa Con incompleta

RECOCIDOS SUPERCRTICOS.

Estos tratamientos se realizan a temperaturas suficientemente elevadas para conseguir la austenizacin total (> c3 > cm) o parcial (> C1). En la figura 2.5 se ilustran los diferentes tipos de recocidos supercrticos, junto con el tratamiento de normalizado, ste ltimo bien diferenciado de los anteriores por su mayor velocidad de enfriamiento.

Ac3 A1

de homogeneizacin

de regeneracin

globular supercrtico

globular supercrtico oscilante

Normalizado

Recocidos supercrticos

Figura 2.5

Recocido de homogeneizacin. La finalidad de este tratamiento es eliminar la heterogeneidad qumica existente en el metal o aleacin producida por una solidificacin defectuosa. Por ello es importante que la temperatura de recocido sea elevada, aproximadamente 100C por encima de la temperatura de austenizacin completa. Seguidamente, se enfra el material muy lentamente, generalmente en el horno.

Recocido de regeneracin. Tiene por finalidad reducir la dureza anormal del material producida por un enfriamiento rpido voluntario o involuntario (temple). Se realiza calentando el acero unos 30C por encima de la

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temperatura de austenizacin completa y enfriando despus lentamente en el interior del horno, hasta la total transformacin de austenita en perlita. Despus de que ha tenido lugar la transformacin se puede continuar enfriando al aire.

Recocido globular supercrtico. Se trata de un tratamiento cuyo principal objetivo es modificar la morfologa de sus constituyentes. Como indica su nombre, este tratamiento nos permite obtener estructuras globulares en lugar de laminares, haciendo que el material sea ms fcilmente deformable. El tratamiento consiste en calentar hasta una temperatura ligeramente superior a la de inicio de austenizacin (1) de forma que parte de la ferrita se transforme a austenita (la cementita no se transforma). Esta temperatura se mantiene durante un cierto tiempo y, a continuacin, se enfra lentamente. Por debajo de 500C se puede continuar enfriando ms rpidamente (por ejemplo al aire). El resultado de este recocido es la coalescencia de la cementita para formar partculas globulares de esferoidita.

Los aceros aleados casi nunca se calientan hasta la austenizacin completa ni en el recocido ni en el temple, pues se obtienen mejores propiedades cuando contiene carburos en la matriz. De este modo el recocido globular supercrtico suele aplicarse a los aceros aleados as como a los de alto porcentaje en carbono.

RECOCIDOS SUBCRTICOS

A diferencia de los recocidos supercrticos se trata de tratamientos en los que la temperatura mxima de calentamiento es inferior a la temperatura de inicio de austenizacin A1, por lo que no existe austenizacin ni tan siquiera parcial. As pues, en estos recocidos no hay cambio de constituyentes. En la figura 2.6 se esquematizan los diferentes recocidos subcrticos as como los recocidos isotrmicos que se describen posteriormente.
Ac3 A1

globular subcrtico

ablandamiento

contra acritud estabilizacin

Recocidos subcrticos

Recocidos isotermicos

Figura 2.6

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Recocido globular subcrtico. Como ya se ha mencionado, la finalidad de este tratamiento es desarrollar la estructura globular de la cementita que ser tanto ms perfecta cuanto ms se aproxime la temperatura de recocido a Ac1. Este tipo de tratamiento se suele aplicar a los aceros de baja aleacin y porcentaje de carbono.

Recocido de ablandamiento. Al igual que el recocido de regeneracin, se utiliza para ablandar los aceros con el fin de poder trabajarlos mejor. Se aplica principalmente como sustituto de los recocidos de regeneracin en aceros de alto porcentaje en carbono o de alta aleacin (Cr-Ni, Cr,-Mo), cuyas curvas S estn muy desplazadas hacia la derecha. Debido a este desplazamiento no es posible realizar recocidos de regeneracin en estos materiales pues habra que enfriarlos muy lentamente para evitar templarlos. La ventaja del recocido de ablandamiento es que es muy sencillo y rpido no exigiendo ningn cuidado especial en el enfriamiento.

Recocido contra acritud. El acero cuando se estira o lamina en fro se endurece y pierde tenacidad. Despus de haber sufrido varios trefilados o laminados sucesivos, si la disminucin de seccin es grande llega un momento en que es imposible continuar el trabajo porque el material se ha vuelto excesivamente duro y frgil. Se dice que el acero tiene demasiada acritud. Para continuar trabajando el material es necesario mejorar su ductilidad sometindolo a un tratamiento de recocido contra acritud. Este tratamiento consiste en calentar el acero hasta una temperatura de 600 C aproximadamente seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere minimizar su oxidacin. Al llegar a 550C aproximadamente se produce la recristalizacin de la ferrita, recobrando los granos su forma polidrica y el acero su ductilidad y maleabilidad iniciales. Los granos de perlita no recobran su forma primitiva, pero como su proporcin es pequea en los aceros de bajo contenido en carbono no afectan sensiblemente a las propiedades del acero.

Recocido de estabilizacin. La finalidad de este tratamiento es eliminar las tensiones internas que quedan almacenadas en piezas complicadas obtenidas por moldeo o por mecanizado, y que con el tiempo pueden acabar deformndolas. Se realiza calentando el material entre 100 y 200C durante un tiempo muy prolongado (cien horas o ms).

RECOCIDOS ISOTRMICOS

Como se observa en la figura 2.6, este tratamiento consiste en calentar el acero hasta una temperatura entre T1 y Tc3 (austenizacin incompleta) y algunas veces superior a Tc3 (austenizacin

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completa) para despus enfriarlo rpidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a A1 que se mantiene constante hasta que se completa la transformacin de la austenita en perlita. Finalmente se enfra al aire. Este tipo de recocido supone un importante ahorro de tiempo con respecto a recocido de regeneracin de caractersticas similares, como se muestra en la figura 2.7. En ambos casos la estructura final ser perltica, sin embargo en el recocido isotermo se alivian mejor las tensiones en su etapa isotrmica, a la vez que se consiguen estructuras ms homogneas.
e A1 i P B

t1 <<< t2
Figura 2.7

Este tratamiento se emplea mucho para el recocido de herramientas de alta aleacin, debido a que su duracin es aproximadamente la mitad que la del recocido de regeneracin clsico.

TRATAMIENTO DE TEMPLE

El temple consiste en calentar el acero hasta una temperatura suficientemente elevada para transformar toda su masa en austenita, seguido de un enfriamiento rpido para transformar la austenita en martensita. La finalidad del temple es conseguir un material muy duro y resistente. Sin embargo los materiales templados resultan demasiado frgiles por lo que es necesario someterlos posteriormente a un tratamiento de revenido para aumentar su tenacidad.

En los aceros hipoeutectoides el temple se realiza desde temperaturas suficientemente elevadas para que toda la estructura est austenizada. Efectivamente, si la estructura inicial contiene ferrita la estructura final tambin la contendr, ya que sta fase no se transforma durante el enfriamiento. Con el temple se pretende siempre obtener el mximo de martensita posible, si bien el hecho de que quede algo de austenita residual no plantea ningn problema ya que durante el tratamiento de revenido posterior se aumenta su dureza. Lo que no interesa obtener despus del temple es una fase blanda como la ferrita, ya que esta disminuir irremediablemente la dureza del material. Por esta razn en los

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aceros hipoeutectoides el temple se realiza siempre desde una temperatura entre 30 y 50C por encima de Ac3. Sin embargo, en los aceros hipereutectoides el calentamiento se realiza a temperaturas comprendidas entre Ac1 y Ac3, ya que de esta forma se parte de una estructura que contiene austenita pero tambin cementita que, aunque no se transforma durante el enfriamiento, es una fase muy dura. Puesto que con el temple se pretende la obtencin de estructuras de gran dureza, es suficiente calentar hasta temperaturas ligeramente por encima de Ac1 para que la perlita se transforme en austenita sin necesidad de transformar la cementita proeutectoide.

El temple exige velocidades de enfriamiento rpidas para que la curva de enfriamiento no corte a la curva de inicio de transformacin de la austenita, de forma que, como se ilustra en la figura 2.8, existe una velocidad mnima (crtica) de temple (curva de enfriamiento 1).

e Ac3 A1 i e e + P B

M + r
1 2

M
Figura 2.8

De todas las velocidades de enfriamiento que son posibles para obtener slo martensita, la ms aconsejable es la ms lenta posible que nos permita obtener el resultado deseado, ya que como veremos de este modo el temple resulta menos traumtico para el material. Se define la velocidad crtica de temple como la velocidad de enfriamiento mnima posible para la cual la totalidad de la austenita formada durante el calentamiento se transforma a martensita. Sucede lo contrario que con el recocido en donde interesa que la velocidad de enfriamiento sea lo ms rpida posible.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE Los factores que ms influyen en el temple son: el tamao de la pieza, su composicin, el tamao de grano y el medio de enfriamiento empleado.

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1. Influencia del tamao de la pieza. En el caso de perfiles delgados existe poca diferencia de temperatura entre la superficie y el interior de la pieza durante el enfriamiento, pero si se trata de piezas de mayor espesor el interior se enfra ms lentamente, ya que el calor no se transmite instantneamente a travs de la pieza. Por ello, en ocasiones la velocidad de enfriamiento en el interior de la pieza es inferior a la crtica y el ncleo queda sin templar.

2. Influencia de la composicin del acero Las velocidades crticas de temple de los aceros disminuyen al aumentar su contenido en carbono y se encuentran entre 200 y 600C/s. Esto se debe a que, como ya se ha mencionado, al aumentar el contenido en carbono, o de otros elementos de aleacin, la curva TTT se desplaza hacia la derecha y la lnea Ms se desplaza hacia temperaturas ms bajas. Por tanto, el temple de un acero con contenido en carbono elevado resulta ms fcil que el de otro con bajo contenido en carbono, ya que ste ltimo exige un enfriamiento ms rpido como se ilustra en la figura 2.9.

poco carbono mucho carbono

Ms1 Ms2

Figura 2.9

3. Influencia del medio de enfriamiento Los resultados del temple no dependen slo de la curva de transformacin, sino tambin del medio de enfriamiento ya que ste ser el que determinar la curva de enfriamiento en cada caso. Las propiedades de los lquidos que ms influyen en el enfriamiento son: Temperatura del bao, temperatura de ebullicin del lquido, calor de vaporizacin, calor especfico, conductividad trmica, masa del bao, agitacin del bao y viscosidad. Los medios de enfriamiento ms utilizados son: Agua, sales fundidas, aceites, plomo, mercurio.

Para cuantificar el poder refrigerante de los diferentes medios de enfriamiento se introduce un parmetro denominado severidad del temple, H, que es proporcional a la capacidad del medio para

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absorber energa trmica al estar en contacto con la pieza. La severidad del temple depende del medio de enfriamiento y del movimiento relativo entre la pieza y el medio.

TEMPLABILIDAD DE ACEROS

Como ya se ha mencionado, los aceros presentan mayor o menor facilidad para ser templados. Se define la templabilidad de un acero como la aptitud que presenta para dejarse penetrar por el temple. Los factores que ms influyen en la templabilidad son la presencia de elementos de aleacin y el tamao de grano que, junto al porcentaje de carbono, desplazan las curvas de la S hacia la derecha. No se debe confundir la templabilidad de un acero con su capacidad de temple, sa ltima definida como la mxima dureza que puede adquirir un acero despus de ser templado. As, por ejemplo, la dureza superficial de un acero con un 0.6% de carbono despus del temple es superior a la de un acero Cr-Ni con un 0.3% de carbono pero, sin embargo, la templabilidad de ste ltimo es superior. Existen diferentes procedimientos para determinar la templabilidad de un acero

1. Examen de superficies de fractura. Se preparan barras cilndricas de unos 20 cm de espesor de los diferentes aceros a ensayar y se templan enfriando en agua. Despus se fracturan por choque y se examina la superficie de fractura. La zona exterior templada es de grano fino y se distingue de la zona interior sin templar que es de grano grueso. A veces puede ser necesario pulir las secciones y atacarlas con Nital para distinguir mejor la zona templada. En la figura 2.10 se muestran el resultado de estas operaciones de forma esquemtica sobre tres aceros diferentes, siendo la probeta C la que corresponde al acero de mayor templabilidad.

Figura 2.10 2. Curvas en U Otra forma de estimar la templabilidad de un acero consiste en medir su dureza en diferentes puntos de un mismo radio de una probeta cilndrica templada. El ensayo se realiza de la siguiente forma. En primer lugar se corta un disco de 10 mm de espesor del mismo material y con el mismo radio que la probeta que se quiere ensayar. Este disco se mecaniza por las dos caras y se coloca entre

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dos cilindros del mismo material y con el mismo dimetro, aprisionando el conjunto con un esprrago roscado (figura 2.11).

Figura 2.11

Seguidamente se templa el conjunto y, una vez templado, se desarma y se mide la dureza del disco en sus dos caras. Como se muestra en la figura 2.12, con los valores de dureza medidos y su situacin respecto al eje de de la probeta se dibujan unas curvas denominadas curvas en U cuya forma nos da un idea muy clara de la templabilidad de cada tipo de acero para un dimetro determinado.
57 24 12 9 8 7 47 52 50 49 46 48

57

52 46

7 0.4 %C, 0.45 %Mn 0.3 %C, 0.8 %Cr, 2.5 %Ni, 0.5 %Mo

Figura 2.12

As por ejemplo de la figura 24 se deduce inmediatamente que la templabilidad del acero con 0.4% de carbono 0.45% de Mn (izquierda) es menor que la del acero situado a la derecha, aun cuando su capacidad de temple es mayor.

3. Dimetro crtico. Tanto el examen de fracturas como las curvas en U nos suministran informacin cualitativa sobre la mayor o menor facilidad de un acero para ser templado, esto es sobre su templabilidad. Sin embargo, no nos permiten expresar mediante un nmero esta propiedad. Por ello, se suele definir la templabilidad de un acero en un determinado medio como el espesor mximo que puede tener una pieza de ese acero para que al ser templada en ese medio se logre un determinado porcentaje de martensita en el ncleo, generalmente el 50%,. Para cada porcentaje de martensita se habla pues de un dimetro crtico del material en ese medio en cuestin. Como es lgico, el dimetro crtico es un

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parmetro caracterstico del material pero tambin del medio de temple utilizado. Para eliminar sta ltima dependencia, y referirnos exclusivamente a una caracterstica del material, se define el dimetro crtico ideal de un acero como el espesor mximo para el que se consigue un determinado porcentaje de martensita en el ncleo utilizando un medio de enfriamiento ideal, esto es, un medio que es capaz de disipar calor a velocidad infinita, de modo que la superficie del material adquiere instantneamente la temperatura del medio de enfriamiento. Este dimetro crtico ideal puede determinarse tericamente si se conoce la conductividad trmica del material y su curva de la S. Conviene precisar que un medio ideal con severidad de temple infinita no quiere decir que pueda templar toda la pieza instantneamente en todo su volumen, ya que la velocidad de enfriamiento en el interior depender de la mayor o menor facilidad con que se transmite el calor a travs de la pieza.

Existe un diagrama que relaciona el dimetro crtico ideal, dado en catlogos para cada tipo de aceros, con el dimetro crtico para distintos medios de temple en funcin de la severidad de temple. Se trata del diagrama de Grossmann que resulta de gran utilidad en aplicaciones prcticas. En la figura 2.13 se muestra este diagrama en el que, por simplicidad, slo se incluyen 8 medios de enfriamiento.
50

10.0

2.0

1.0 0.8

0.4
Dimetro crtico, Dk (mm) Severidad de temple, H

25

0.2

0.1

0.01 0

25 50 Dimetro crtico ideal, Di (mm)

75

Figura 25

El grafico de Grossmann de la figura 2.13 nos indica que el dimetro crtico en agua tranquila (H=1) de un acero con dimetro crtico ideal de 50mm es igual a 30 mm. De la misma forma, conocido el dimetro crtico de un acero en un determinado medio el diagrama nos permitira calcular su dimetro crtico ideal y, a partir de el, su dimetro crtico correspondiente a cualquier otro medio de enfriamiento.

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ENSAYO JOMINY

Se trata de un procedimiento estndar utilizado ampliamente para determinar la templabilidad de los aceros. La idea de este ensayo consiste en mantener constantes todas las variables que influyen durante el tratamiento de temple (forma y dimensiones de la probeta, medio de enfriamiento, velocidad de enfriamiento, etc.) de forma que las diferencias observadas en la profundidad de temple para los diferentes materiales solo puedan ser atribuidas a su diferente composicin. El ensayo consiste en templar con un chorro de agua el extremo de una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud, que tiene en su otro extremo un reborde para permitir su sujecin cuando se introduce en un orifico practicado en una chapa, como se muestra en la figura 2.14. La probeta queda as suspendida verticalmente sobre un depsito de agua que dispone de una tubera con dimetro de salida de 12.5 mm. El caudal de agua se regula con una vlvula, de forma que la altura del chorro sea de 65 mm antes de colocar encima la probeta.

Figura 2.14

Una vez calentada la probeta a unos 50-60C por encima de Ac3 o Acm hasta conseguir la austenizacin completa (generalmente tras un tratamiento de normalizado previo) se saca la muestra del horno y se coloca sobre el aparato enfriador lo ms rpidamente posible, mantenindola sobre el chorro de agua durante 10 minutos. Finalmente se enfra la muestra en un bao de agua.

Una vez terminado el enfriamiento se planean dos generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0.4 a 0.5 mm, y se determinan las durezas sobre la lnea central de estas superficies planas. Los valores de dureza se representan en ordenadas en un grfico cuyo eje de abcisas corresponde a las distancias del punto considerado al extremo templado como se ilustra en la figura 2.15. Uniendo los puntos del grfico se obtiene la curva Jominy que a primera vista nos da una idea de la templabilidad del acero.

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Figura 2.15 La profundidad a la que penetra el temple depende de la geometra de la pieza, por tanto la distancia al extremo templado en la probeta Jominy no es igual a la de un redondo, una esfera, etc. Sin embargo, existen grficos que permiten determinar la equivalencia entre unos y otros.

Cuando se realizan este tipo de ensayos sobre un mismo tipo de acero se obtienen curvas Jominy que no coinciden exactamente, por lo que en general en los catlogos en lugar de una nica curva aparece una banda de templabilidad (figura 2.16), de forma que para una determinada distancia al extremo templado se garantiza que el valor de dureza se encuentra en un cierto intervalo

Figura 2.16

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Las bandas de templabilidad se utilizan para la recepcin de aceros, sustituyendo en muchos casos a los anlisis qumicos que son ms costosos y que, adems, constituye una evaluacin menos directa de las propiedades funcionales del material.

En la figura 2.17 se comparan las curvas Jominy obtenidas para diferentes aceros con un 0.4% de carbono que contienen diferentes cantidades de elementos aleantes (izquierda) con las curvas de diferentes aceros aleados cuya nica diferencia es el contenido en carbono (derecha)

Figura 2.17

TIPOS DE TEMPLE. MARTEMPERING Y AUSTEMPERING

Los tratamientos de temple se suelen clasificar en: a) temples normales de austenizacin completa o incompleta b) temples interrumpidos en agua y aceite o en agua y aire c) temples isotrmicos martemperaing o austemperaing d) temples superficiales con calentamiento mediante oxiacetileno o por induccin

Temple normal de austenizacin completa. Como ya se ha mencionado este tipo de temple se suele aplicar a los aceros hipoeutectoides y consiste en calentar unos 50C por encima de Ac3. Se mantiene el tiempo necesario para conseguir la austenizacin completa del material y se enfra en el medio adecuado para que la velocidad de enfriamiento sea superior a la crtica. Si el temple es perfecto el nico constituyente del acero es la martensita.

Temple normal de austenizacin incompleta. Se aplica a los aceros hipereutectoides y consiste en calentar el acero unos 50C por encima de A1 para que se transforme nicamente la perlita en austenita. Seguidamente se enfra el acero a una velocidad superior a la crtica para que toda la austenita se transforme en martensita que, junto a la cementita proeutectoide, ser el constituyente principal del acero

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Temples interumpidos. Para aceros cuya velocidad crtica es muy elevada conviene realizar el proceso de temple en dos etapas. Una primera etapa de enfriamiento rpido en agua, hasta salvar la nariz perltica, seguida de una segunda etapa de enfriamiento ms lento en aceite o en aire, como se ilustra en la figura 2.18.

P i

Figura 2.18

Con este procedimiento se consiguen templar aceros de baja templabilidad minimizando la aparicin de tensiones en la pieza. Tambin se utiliza para templar instrumentos de precisin cuyas dimensiones se rectifican o enderezan rpidamente tras la primera etapa de enfriamiento en agua para, seguidamente, ser enfriados en aceite o aire.

Temples isotrmicos. Martempering y austempering. Constituyen una variante del temple interrumpido. Estos tratamientos se plantean como alternativas para aceros de baja templabilidad, especialmente cuando se trata de piezas de ciertas dimensiones, ya que como consecuencia de la elevada velocidad de enfriamiento necesaria y de las dimensiones de la pieza, se generan fuertes tensiones en su interior.

El tratamiento de austempering es un tratamiento isotrmico que consiste en enfriar rpidamente la pieza desde la zona austentica (o austenta-cementita para los aceros hipereutectoides) hasta una temperatura algo superior a Ms, pero de forma que la curva de enfriamiento ms lenta (correspondiente al ncleo) no toque la curva de inicio de transformacin (figura 2.19). Esto se puede hacer introduciendo la pieza austenizada en un bao de sales fundidas (temperatura aproximada 300C). Se le denomina tambin temple diferido o baintico. El constituyente final es la bainita inferior (con cementita cuando el acero es hipereutectoide) que se puede considerar como una martensita

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revenida, por lo que en este caso no es necesario el tratamiento de revenido habitual despus de un temple.
e

P i

Figura 2.19

La principal ventaja de este tratamiento es la ausencia de tensiones internas ya que se alivian durante la etapa isotrmica. La tenacidad es ms elevada que en piezas templadas y revenidas, si bien su dureza es similar. Se trata de un tratamiento habitual para aceros al carbono o de baja aleacin.

El tratamiento de martempering es otro tratamiento isotrmico que, al igual que el de austempering, consiste en realizar un enfriamiento rpido hasta una temperatura superior a la temperatura Ms de inicio de la transformacin martenstica, aproximadamente 300C, (figura 2.20). Seguidamente se mantiene la temperatura para que se homogenice la temperatura en toda la masa de la pieza, pero en este caso sin prolongar demasiado su permanencia para evitar que se inicie la transformacin isotrmica de la austenita en bainita. Finalmente se contina la etapa de enfriamiento, generalmente al aire, para que se produzca la transformacin a martensita.

P i

Figura 2.20

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La principal ventaja de este tratamiento consiste en que las tensiones que se desarrollan en la pieza son muy inferiores a las que se desarrollan durante el temple normal, debido a que la diferencia de temperatura entre el ncleo y la superficie cuando se inicia la transformacin martenstica es mucho menor tras la etapa isoterma de homogeneizacin de temperaturas. Este tipo de tratamiento se utiliza para la fabricacin de engranajes, troqueles, pistas para cojinetes de bolas, etc. La realidad es que la aplicacin de este tratamiento se limita a piezas pequeas, ya que si se espera el tiempo necesario para uniformizar la temperatura en piezas grandes se inicia la transformacin de la austernita en bainita.

Temple superficial. Consiste en templar solamente la regin prxima a la superficie del acero. Este tipo de temple se aplica a los aceros de bajo contenido en carbono, pues en los aceros con contenido elevado se corre el riesgo de que se desconche la capa superficial templada.

TRATAMIENTO DE REVENIDO

Es un tratamiento complementario al tratamiento de temple que se aplica generalmente despus de ste. Consiste en calentar el acero templado hasta alcanzar una temperatura inferior a A1 y, tras un cierto tiempo de permanencia, enfriarlo al aire (algunos tipos de aceros se enfran en agua o aceite). La finalidad de este tratamiento consiste en aumentar la tenacidad de los aceros templados, como es lgico a costa de disminuir su dureza. Durante este tratamiento la martensita se transforma para dar lugar a una estructura de cementita y carburos precipitados sobre una matriz de ferrita. Durante el revenido adems se eliminan o reducen las tensiones internas generadas en el material durante el tratamiento de temple. En algunas ocasiones el revenido aumenta la dureza del material, en lugar de disminuirla, debido a la transformacin de austenita residual en bainita. Se denomina bonificacin de un acero al conjunto de los dos tratamientos de temple y revenido. Los aceros bonificables o de bonificacin son aquellos que tras ser sometidos a los dos tratamientos mejoran sus propiedades mecnicas.

El revenido es el verdadero tratamiento acondicionador del acero, con el que se dota a ste de las propiedades adecuadas para el fin que se destina. El temple es un tratamiento preparatorio, cuyo fin es convertir la mayor cantidad de acero en martensita para obtener la mxima dureza. Por ello deben elegirse aceros de suficiente templabilidad para conseguir el temple de toda o la mayor parte de la pieza. Cuanta mayor sea la cantidad de martensita, mayor ser el margen de propiedades que pueden lograrse con un buen revenido, disminuyendo la dureza hasta un valor suficiente y, especialmente, aumentando su tenacidad.

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2.4. BIOMETALES Los metales se usan ampliamente en muchas aplicaciones biomdicas: por ejemplo, para sustituir tejidos daados o defectuosos a fin de restablecer una funcin o las aplicaciones ortopdicas en las que parte o la totalidad de un hueso o articulacin es sustituida o reforzada con aleaciones de metal. En las aplicaciones de odontologa, los metales se usan como material de relleno para obturaciones, en tornillos de soporte para implantes dentales y como material de sustitucin dental. Las aleaciones de metal que sustituyen a los tejidos biolgicos daados, restablecen las funciones o estn en contacto constante o intermitente con los fluidos corporales, se conocen colectivamente como biomateriales o en este caso biometales. Claro est que los metales que se usan en instrumentos mdicos, dentales y quirrgicos, as como los metales que se usan en prtesis externas, no se clasifican como biomateriales porque no estn expuestos a los fluidos corporales de manera continua o intermitente. Los biometales tienen caractersticas especficas que los hacen apropiados para ser aplicados en el cuerpo humano. El ambiente interno del cuerpo es altamente corrosivo y puede degradar al material implantado, lo cual dara lugar a la liberacin de molculas o iones dainos. As pues, la principal caracterstica de un biometal es su biocompatibilidad, la cual se define como estabilidad qumica, resistencia a la corrosin y no ser carcinognico ni txico cuando se usa en el cuerpo humano. Una vez que la biocompatibilidad del metal ha sido establecida, la segunda caracterstica importante es que sea capaz de soportar tensiones grandes y variables (cclicas) en el ambiente altamente corrosivo del cuerpo humano. Los metales puros como el Co, Cu y Ni con considerados txicos en el cuerpo humano. Por otra parte metales puros como Pt, T y Zr tienen altos niveles de biocompatibilidad. Los metales como Fe, Al, Au y Ag tienen una biocompatibilidad moderada. Algunos aceros inoxidables y aleaciones de Co-Cr tienen tambin una compatibilidad moderada. En la prctica, los metales que se usan ms a menudo en el cuerpo humano para aplicaciones que soporten cargas son los aceros inoxidables, las aleaciones a base de cobalto y las aleaciones de titanio.

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