INTRODUCCIN Es un trabajo realizado sobre los diferentes tipos de imperfecciones en la red cristalina, sus propiedades, ventajas y desventajas de cada

una de ellas. Algunas de esas imperfecciones se encuentran de manera natural en el material, y algunas otras son provocadas durante el proceso de fundicin, endurecimiento o algn otro proceso de metal. Hay procedimientos usados en la industria para detectar el nivel de estas imperfecciones, minimizarlos o provocarlos. Algunos de ellos son provocados para mejorara algunas propiedades de los materiales. Pueden mejorar la conductividad elctrica, incrementan la dureza del material, lo vuelve resistente al desgaste, etc. La mayora de estos defectos se encuentran en los materiales metlicos. Tambin se hablara sobre los diferentes procesos de fundicin que existen y los hornos ms usados. Para el proceso de fundicin es necesaria la implementacin de muchos tipos de moldes, los cuales varan su uso dependiendo del material y del tipo de pieza que se quiere fabricar. Algunos ayudan a mejorar el acabado de la pieza durante la fundicin haciendo innecesario el maquinado posterior. Los hornos dependen del material que se va a fundir (hierro, aleaciones, hierro dulce, materiales de alta temperatura de fusin, etc.) Los ms utilizados en la industria son: el alto horno, el horno de cubilote, de arco elctrico, de crisol, etc.

IMPERFECCIONES CRISTALINAS
No existen los materiales perfectos ya que contienen diversos defectos estructurales a nivel atmico que afectan sus propiedades fsicas y/o mecnicas, que a su ves afectan las propiedades de los materiales usados en la ingeniera, como la conductividad elctrica, corrosin , la aleacin de metales en fri, etc. Las imperfecciones que se presentan en la red cristalina, se dividen segn su forma y geometra. Existen 3 grupos principales: 1) Defectos puntuales o de dimensin cero 2) Defectos de lnea o de una dimensin (dislocaciones) 3) Defectos de 2 dimensiones, que incluyen superficies externas y superficies de limite de grano Los defectos de volumen o microscpicos tridimensionales tambin se presentan, algunos ejemplos de estos son: inclusiones, poros y fisuras. Defectos Puntuales El defecto puntual ms simple es la vacante, que se presenta cuando desaparece un tomo de un sitio atmico (fig. 1-a). Estas se presentan o se producen, mientras se solidifica el material, como resultado de perturbaciones locales durante el incremento de los cristales, o por las reordenaciones atmicas en un cristal ya existente debido a la movilidad de los tomos. En el caso de los materiales metlicos, tienen un aproximado de 1 vacante entre 10,000 tomos. Estas vacantes son defectos de equilibrio y su energa de formacin es de 1 eV (aproximadamente) Las vacantes en equilibrio, N V para una cantidad de material, se incrementan con la temperatura de acuerdo con la sig. Ecuacin:

NV = N KT
En Donde N V es el No. De vacantes por m 3 N es el No. De puntos en la red por m 3

Q es la energa requerida para formar una vacancia T es la temperatura en K K es la constante de Boltzmann

8.62 x10 5 eV AtmoK

J Atmo J 23 1.38 x10 AtmoK

de los gases

II

En el caso de los metales se producen vacantes adicionales durante el proceso de deformacin plstica, por el enfriamiento acelerado de un material al rojo vivo, y por bombardeo con partculas de alta energa. Las vacantes que no estn en equilibrio, tienden a formar aglomerados (clusters), estableciendo as di-vacantes o tri-vacantes. Las vacantes pueden intercambiar lugares con los tomos vecinos, a este fenmeno se le conoce como difusin, y a elevadas temperaturas la movilidad de los tomos se vuelve mayor. En ocasiones un tomos extra se introduce dentro de la estructura de la red cristalina que normalmente no esta ocupado (pueden ocupar un intersticio formado entre los tomos de su entorno) a este defecto provoca grandes distorsiones en los alrededores, ya que el tomo es mas grande que el intersticio, a este fenmeno se le conoce como intersticialidad (fig. 1-b). Estos defectos no se encuentran de forma natural, y son provocados por irradiacin.

Fig. 1 representa los defectos puntuales de una red metlica compacta.

En los cristales inicos los defectos puntuales son ms complejos por la necesidad de mantener la neutralidad elctrica. Cuando 2 iones de carga opuesta faltan en un cristal inico, se crea una divacante aninica-catinica que se conoce como defecto SCHOTTKY (fig. 2-a). Si un catin se mueve a un hueco intersticial, se crea una vacante cationica en la posicin inicial del cation. A esta combinacin de defectos vacante-intersticio se le conoce como defecto FRENKEL (fig. 2-b). La ventaja ms significativa de los 2 defectos mencionados anteriormente, es que aumenta de manera significativa la conductividad elctrica.

III

Fig. 2 representacin en 2 dimensiones de un cristal inico ilustrando el defecto shottky y el frenkel

A.)Defecto Shottky

B.)Defecto Frenkel Las impurezas en los slidos son defectos que se presentan cuando un tomo de una estructura es remplazado por otro diferente. Pueden presentarse 2 casos de este defecto: I. El tomo es mas grande: en este caso los tomos que estn alrededor se encuentran a compresin II. El tomo es mas pequeo: cuando esto sucede los tomos que se encuentran a su alrededor se encuentran con tensin. Los tomos de impurezas de tipo sustitucional o intersticial tambin son defectos puntuales y se pueden presentar en cristales con enlaces metlicos o covalentes. Un ejemplo de este tipo de impurezas, son las que se producen en el silicio y afectan su conductividad elctrica cuando se usan en circuitos electrnicos. Este tipo de imperfeccin pueden presentarse como impurezas o se presentan de forma deliberada como en una aleacin (fig. 3).
Fig. 3 es la representacin a nivel estructural de una aleacin (incrustacin de un tomo dentro de la estructura cristalina de otro material) sustituciones

Defectos lineales (dislocaciones) En los slidos cristalinos pueden provocar una distorsin en la red, estas dislocaciones se crean durante la solidificacin de los slidos cristalinos. Se pueden formar en la manipulacin plstica o permanente, por condensacin de vacantes y por desajuste atmico en las disoluciones slidas. Los 2 tipos de dislocaciones son: arista y helicoidal. Las dislocaciones de tipo arista, se crea por la interseccin de un medio plano adicional de tomos, en sima del smbolo (Fig. 4-A). La te invertida indica una dislocacin de arista positiva, mientras que la te (T) normal es una dislocacin de arista negativa.

IV

La distancia del desplazamiento de los tomos alrededor de la dislocacin se llama deslizamiento o vector de burgers (b) (fig. 4-B), y es perpendicular a la lnea de dislocacin de la arista.

Fig. 4 A.) representacin de las dislocaciones de arista positiva en una red cristalina. El defecto lineal esta por debajo de la te invertida ( ), donde se a insertado un medio plano adicional de tomos B.) dislocacin de arista que indica la orientacin de su vector de burgers o de deslizamiento b

Las dislocaciones son defectos de no equilibrio, y almacenan energa en la regin distorsionada de la red cristalina. La dislocacin de arista presenta una regin de tensin o compresin (fig. 5), donde se encuentra el medio plano adicional y una regin de esfuerzo a la tensin debajo del medio plano adicional de tomos.

Fig. 5 Campos de tensin alrededor de una dislocacin helicoidal

La dislocacin helicoidal puede formarse en un cristal perfecto aplicando esfuerzos cortantes hacia arriba y hacia abajo en las regiones del cristal que han sido separadas por un plano cortante. Estos esfuerzos introducen en la estructura una regin de distorsin en forma de una rampa en espiral de tomos distorsionados (fig. 6).

Fig. 6 Formacin de una dislocacin helicoidal. Se presenta una dislocacin helicoidal con su deslizamiento o vector de burgers b paralelo a la lnea de dislocacin

VI

Las regiones distorsionadas del cristal no estn bien definidas y tiene varios tomos de diferente dimetro cada uno. De esta manera se crea una regin de esfuerzo cortante alrededor de la dislocacin helicoidal en la que se almacena energa. El deslizamiento o vector de burgers es paralelo a la lnea de dislocacin. Defectos planares (bidimensionales) Los defectos planares incluyen superficies externas, limites de grano, maclas, bordes de ngulo cerrado, bordes de ngulo abierto, torsiones y fallas de apilamiento. La superficie externa de cualquier material es el tipo mas comn de defecto planar y se le considera defecto debido a que los tomos de la superficie estn entre lazados a otros tomos solo por un lado. Por lo que tienen un menor numero de vecinos. Como resultado de ello estos tomos tienen mayor estado de energa en comparacin con los que estn situados dentro del cristal. Esta energa asociada con la superficie, la hace susceptible a la erosin y a reaccionar con elementos del ambiente. Limites de grano: son los defectos de la superficie en los materiales policristalinos que separan a los granos de diferentes orientaciones (fig. 7). En los metales, los lmites de grano se originan durante la solidificacin cuando los cristales formados desde diferentes ncleos crecen simultneamente juntndose unos con otros. La forma de los lmites de grano esta determinada por la restriccin impuesta por el crecimiento de los granos vecinos.

Fig. 7 Esquema que representa la relacin entre la micro estructura superficial de un material cristalino y la red. Solamente se muestra la cara de un cierto grano

VII

El lmite de grano es una regin estrecha entre 2 granos de entre 2 y 5 dimetros atmicos de ancho, y es una regin de tomos no lineales entre 2 granos adyacentes. La importancia del tamao de grano se debe a que en los metales policristalinos, interviene en sus propiedades mecnicas y a bajas temperaturas los lmites de grano refuerzan el movimiento de las dislocaciones. Los lmites de grano tienen diversos tomos en algunas posiciones pensionadas, lo que provoca un incremento en la energa en la regin del lmite de grano. Entre mayor sea la energa y su estructura se mas abierta, estos se convertirn en una regin mas favorable para la nucleacion y el crecimiento de precipitados. En cada cristal, los tomos estn ordenados de manera regular, pero la orientacin de cada cristal es variable, cuando se completa la solidificacin los cristales se unen unos con otros en diferentes orientaciones y forman los llamados limites cristalinos (limites de grano) y un material solidificado que contenga muchos cristales, es denominado policristalino. Una ves que el material se a solidificado completamente los cristales se llaman granos y las superficies entre ellos se llaman limites de grano. Cuando un metal relativamente puro se moldea sin usar afinadores de grano se producen 2 tipos de estructura de grano.

Granos equiaxiales (fig. 8) Granos columnares (fig. 8)

Fig. 8 Durante la solidificacin de los materiales metlicos, van creciendo y se van uniendo los cristales dentro de la estructura (se vuelve un material policristalino). Los granos columnares son los que se forman alrededor del recipiente que contiene al material lquido. Y los granos equiaxiales se van formando una ves que se terminaron de formar los granos columnares

VIII

Maclas o bordes de maclas: son un claro ejemplo de defecto bidimensional. Este tipo de defectos, se definen como: una regin en donde existe una imagen de espejo de la estructura a travs de un plano o de un borde. Los bordes gemelos se obtienen durante la deformacin plstica o permanente (macla de deformacin). Pueden llegar a aparecer mientras se realiza el proceso de recristalizacion en donde los tomos se vuelven a situar en un cristal deformado (macla de templado), pero esta solo ocurre en algunas aleaciones FCC. En la fig. 9 se muestran los tipos de maclas, en la micro estructura de diversos materiales.

Fig. 9 Las maclas se forman en pares. De manera similar a las dislocaciones, los bordes gemelos tienden a reforzar a un material.

IX

Cuando en un arreglo de dislocaciones de borde, dichas dislocaciones se orientan en un cristal de manera tal que dos regiones del cristal parecen desorientarse inclinarse, se forma un defecto bidimensional llamado: limite de inclinacin en ngulo agudo. El ngulo de desorientacin de un lmite de ngulo agudo normalmente es menor a 10. Si se incrementa la consistencia de las dislocaciones de los lmites de ngulo agudo, (inclinacin o torsin), se incrementa el valor de desorientacin . Si dicho ngulo es mayor a 20, el lmite ya no se considera ngulo agudo, si no como: limite general de grano. De manera parecida a las dislocaciones y las maclas, los bordes de ngulo agudo son regiones de elevada energa debido a las distorsiones de la red y sirven para endurecer el material. Cuando se esta llevando a cabo el crecimiento de un material cristalino, en el colapso de un grupo de tomos vacantes, o en la interaccin de dislocaciones, puede faltar uno o mas planos de apilamiento, lo que da lugar a un defecto bidimensional conocido como: falla de apilamiento. Estas fallas ABCABAACBABC y ABAABBAB son tpicas en los cristales FCC y HCP, respectivamente. Los planos que se muestran en negritas, indican las fallas de apilamiento y ayudan a endurecer de manera significativa al material. Para el estudio de las propiedades mecnicas de los materiales aplicados en la ingeniera, sirve destacar que los defectos bidimensionales ayudan al endurecimiento de los materiales. El ms efectivo para lograr ese propsito es el de lmite de grano. Defectos volumtricos Tambin conocidos como defectos tridimensionales se forman cuando un grupo de tomos o de defectos puntuales se unen para formar una cavidad tridimensional o poro. De manera opuesta, un grupo de tomos de otro material (impurezas) se puede unir para formar un precipitado tridimensional. Las dimensiones de un defecto volumtrico varan desde unos pocos nanmetros hasta llegar a los cm. y en algunas ocasiones puede llegar a ser mayor. Estos defectos tienen una influencia considerable sobre el comportamiento y desempeo del material. El concepto de defecto tridimensional puede ampliarse a una regin amorfa dentro del material policristalino. Tcnicas de identificacin de micro estructuras y defectos Para el estudio de ciencias de los materiales, es necesaria la implementacin de diversos instrumentos para estudiar, comprender y en ocasiones predecir el comportamiento de los materiales partiendo de su micro estructura, de los defectos, y otras caractersticas concretas de la estructura interna. Los instrumentos empleados revelan informacin sobre la constitucin y estructura de los materiales. Existen diversos mtodos para determinar la estructura de grano, los limites de

grano, defectos lineales y defectos de superficie. Las tcnicas mas empleadas para la identificacin de defectos, son: metalografa ptica microscopio electrnico de barrido microscopio electrnico de transmisin microscopio electrnico de transmisin de alta resolucin microscopio de sondeo de barrido Metalografa ptica Se emplea para estudiar caractersticas de los materiales a escala (con un aumento alrededor de 2,000 X). Mediante la metalografa ptica puede obtenerse informacin cualitativa y cuantitativa en relacin con el tamao de grano, los limites de grano, la existencia de diversas fases, dao interno y algunos defectos. Para emplear esta tcnica es necesario preparar una muestra del material, que incluye varias etapas de molienda de la superficie, que sirven para quitar grandes rayones y capas deformadas plsticamente, despus se realiza un pulido con un acabado tipo espejo. Al finalizar estos procesos, la superficie pulida se expone a un ataque qumico. El reactivo atacante y el tiempo de exposicin son factores fundamentales que dependen del material. Los tomos del lmite de grano sern atacados mas rpidamente, esto se debe a que dichos tomos poseen un mayor estado de energa. Como resultado se producen diminutas hendiduras a lo largo de los lmites de grano. Una ves atacada con el reactivo se examina con un microscopio metalrgico que se basa en la luz visible incidente (fig. 10).

Fig. 10 Diagrama esquemtico que muestra como la luz es reflejada en la superficie de un metal pulido y atacado. La superficie irregular del lmite de grano no refleja la luz.

XI

Cuando la probeta se expone a la luz, las cavidades no reflejan la luz tan intensamente como el resto del material granulado. Debido a la menor reflexin de luz, las diminutas cavidades aparecen como lneas oscuras, revelando los lmites de grano. Las impurezas, las dems fases existentes y los defectos internos reaccionan de manera distinta al reactivo de ataque y se revelan en foto micrografas tomadas en la superficie de la probeta (informacin cualitativa). La informacin cuantitativa se puede determinar por el tamao de grano y el dimetro de medio grano del material por medio micro fotografas. Este tamao en materiales policristalinos es de gran importancia ya que afecta significativamente las propiedades mecnicas de los materiales. Cuando se encuentran a bajas temperaturas (menores a las de fusin) los lmites de grano endurecen a los metales. Y a temperaturas muy altas, los lmites de grano se pueden deslizar y convertirse en regiones de debilidad en los materiales policristalinos. Un mtodo para obtener el tamao de grano es el de la ASTM (american society for testing and materials), en donde el nmero de tamao de grano esta dado por: Donde: N es el No. De granos por pulgada cuadrada en la superficie de un material pulido y atacado con un aumento de 100 X. n es un No. Entero definido como el nmero de tamao de grano (ASTM).
N = 2 n 1

XII

Tabla 1 Se reconocen los tamaos de grano con el nmero nominal de grados por pulgada cuadrada a 100 X y granos por milmetros cuadrados a 1 X.

Fig. 11 Algunos tamaos de grano ASTM de laminas de hierro bajo en carbono

Mientras el tamao de grano sea ms grande, significa que es mas fino. Para obtener un enfoque ms directo sobre el tamao de grano de un material, se debe determinar el promedio real del dimetro de grano. Con este enfoque, una vez preparada la foto microgrfica a un aumento determinado, se traza una lnea aleatoria de longitud conocida. As se determina el No. De granos que interseca dicha lnea y tambin el cociente del numero de granos en relacin con la longitud real de la lnea n L , y se aplica la sig. Ecuacin:
d = C nL M

Donde:

C es una constantes (C=1.5 para micro estructuras tpicas)

XIII

M es el aumento al cual se toma la foto micrografa. Microscopio electrnico de barrido (SEM) Es una herramienta muy importante en la ingeniera en la ciencia de los materiales, ya que es usada para medir las caractersticas microscpicas, la clasificacin de las fracturas, los estudios de la micro estructura, las evaluaciones de los recubrimientos de poco espesor, el examen de la contaminacin de la superficie y el anlisis de fallas en los materiales. En contraposicin al microscopio ptico el SEM dirige e enfocados a un punto en la superficie de la muestra y analiza las seales electrnicas emitidas por la muestra.

PROCESO DE FUNDICIN DE METALES

Vaciado Tambin conocido como conformacin por fundicin de metales, se efecta vaciando o inyectando metal fundido a presin en un molde o cavidad que tenga la forma deseada, una vez que el metal se solidifica, de retira del molde, por este mtodo se puede producir una pieza metlica con casi cualquier forma, e incluso se le puede dar el acabado requerido, sin realizarle ningn maquinado posterior. Pero, si las piezas conformadas son elementos mecnicos, si se les debe de realizar un terminado con algn maquinado. El vaciado es uno de los procesos mas antiguos de moldeo de metal conocidos por el hombre. Para la fabricacin de cualquier pieza metlica, el ingeniero debe de conocer y seleccionar el proceso que mas le convenga para la fabricacin de sus piezas. Existen diversos mtodos de fabricacin, como por ejemplo: el maquinado (a partir del metal slido), con soldadura, por medio de la metalurgia de polvos, conformacin en fri y prensado, forja en caliente o por fundicin, etc. La mayor ventaja de los proceso de fundicin, es que permite realizar diseos tersos y fluidos. Adems Posibilita usar solo la cantidad necesaria de material. La fundicin en molde de arena no es un mtodo de produccin rpido, pero el vaciado a presin o por inyeccin en moldes si lo es. para realizar el proceso de vaciado correctamente, se deben de cumplir las siguientes caractersticas. I. El mtodo de fusin del metal debe efectuarse a la temperatura correcta II. La cavidad del molde debe tener la suficiente resistencia mecnica y a la temperatura, como para contener al material fundido sin que se deforme y sin que afecte al metal una ves que este en proceso de solidificacin.

XIV

III. Los moldes deben estar acondicionados de tal forma que al vaciar el metal fundido, el aire y los gases que se produzcan puedan escapar y la pieza final quede libre de defectos. IV. El material del molde debe de contar con un mtodo de extraccin (sin daar la pieza final). En ocasiones es necesario maquinar el material para retirar el exceso de metal.

Proceso de fundicin y de vaciado

Vaciado en arena Se usa una arena con preparacin especial para que el molde tenga las caractersticas requeridas. La arena debe de ser compactada alrededor del modelo de la pieza deseada. Se usa arena para los moldes ya que tiene la ventaja de ser altamente refractaria (puede resistir temperaturas muy elevadas sin fundirse), por lo que se pueden vaciar en ella metales como el hierro y el acero.

Esta figura es un ejemplo de la compactacin de la arena sobre una pieza para la obtencin de un molde.

XV

Arenas para vaciado La arena se puede moldear facilmente, conserva su forma con todos los detalles, se puede reutilizar, resiste altas temperaturas y se encuentra facilmente en la naturaleza, por ello es que es el material mas usado en la industria para la fbricacion de moldes. Existen 2 tipos basicos de moldeo en arena y son:

Moldeo en arena verde Moldeo en arena seca

Se le llama verde, por la cantidad de humedad que requiere. Debe de tener la sufuciente agua para adherirse y asi poder formar un terrn al apretarla con la mano. La cantidad de humedad puede medirse y ser determinada por los dispositivos de prueba que existen. La arena verde se usa para conformar los moldes de fundicion, comprimiendola alrededor de los modelos. El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua. Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. Proceso de fundicin de moldeado en verde Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad debido a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la utilizacin de las mquinas de moldeo. Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de maquinas para este fin: las mquinas multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La utilizacin de este tipos de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

El moldeo en arena seca se usa a menudo para fabricar corazones que formen los agujeros y cavidades de los moldes de la arena verde. Es una mezcla de arena de slice seca, fijada con otros materiales diferentes a la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa su rigidez, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial. Generalmente se mezclan con una resina para endurecerla.

XVI

Corazones. Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. Esta proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundicin mediante los corazones. Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la misma arena del molde. Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde. En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin. No todas las arenas que se encuentran en la naturaleza son ideales para trabajos de fundicion; sin embargo se pueden acondicionar usando aglutinantes como la ceniza volcanica o algun aglomerado sintetico. Cuando se funden piezas de gran tamao, se generan presiones muy elevadas dentro del molde, por lo que es necesario agregar una porcion de cemento a la arena para que resista dicha presin. Preparacion de la arena La arena usada en moldes debe cumplir con ciertas caracteristicas las cuales son: I. Cohesividad (adhesividad): es la capasidad con la que cuenta para compactarse en un molde y conservar su forma II. Refractoriedad: es la propiedad que tiene para soportar elevadas temperaturas III. Permeabilidad: a travs de la porosidad que tiene, permite escapar a los gases que se forman. IV. Colapsabilidad: permite la contraccion que el metal experimenta durante la solidificacion, de manera que este se mueva sin agrietarse y pueda retirarse del molde con facilidad Para obtener buenos resultados, los granos o partculas de arena deben ser del tamao adecuado; se debe de agregar arcilla en la cantidad en la que proporciones a la arena de cohesividad y la humedad debe de ser la adecuada. El molde debe de contar con una cierta dureza, resistencia y permeabilidad. En diversas fundiciones a la arena se le agrega un cierto porcentaje de silicato de sodio, con este XVII

compuesto, la arena se mantiene blanda y al entrar en contacto con el bixido de carbono se provoca una reaccin que endurece al molde en un instante. El gas es introducido mediante unos pequeos tubos, insertados en diferentes partes. Las 2 mitades de cada molde deben de ser espolvoreadas con una arena de particin, o con polvo de preparacin, para evitar que se peguen entre si. En el interior del molde se debe poner un recubrimiento para fundicin, el cual es una solucin de grafito que ayuda a evitar que la arena se funda y de pegue al metal liquido. El molde se rompe para retirar la pieza solidificada, la cual se coloca en un vibrador que hace que se separe la arena de la pieza y adems destruye los corazones. La arena del molde quebrado se lleva a otra maquina que la reacondiciona y la prepara para reutilizarla nuevamente. La mezcla de arena se coloca en un molino mezclador para revolver los perfectamente los ingredientes con agua y darles la consistencia apropiada (fig. 12).

Fig. 12 Maquina vibratoria, usada para preparar la arena usada en un molde. Sirve para reciclar la arena de los moldes rotos.

El molino es una tina de gran tamao en donde gira un brazo que obliga a unos rodillos a pasar sobre la arena y as queda lista para usarse nuevamente (fig. 13) XVIII

Fig. 13 Molino para acondicionar la arena de moldeo

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo de denomina ngulo de salida. Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes y su nica funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de retiro del modelo. Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados como:

XIX

Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar. Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos. Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y ms eficiente que a mano. Proceso de vaciado evaporativo Consiste de una espuma expandida en perlas empleada para moldear formas de productos, que despus se usan como modelos para fabricar piezas de metal fundido. Una ves que se vierte el material fundido, la espuma se evapora con lo caliente del material quedando solo el metal fundido. Entre los productos fabricados mediante este proceso estn algunas piezas de los motores de automviles. Menos carbono, una superficie lisa, ahorro de entre un 25 y 30% de energa y dimensiones precisas son algunas de las ventajas de este proceso, permite unas tolerancias ms ajustadas, es posible reducir el maquinado para lograr el acabado de superficies y formas en el vaciado de piezas metlicas.

Fundicin gris
Una de las fundiciones ms populares que se realizan son las correspondientes a las de las aleaciones que forman el hierro y el carbono como elementos principales.

XX

Fundiciones frricas (Fe-C) Son aleaciones de hierro y carbono cuyo porcentaje est comprendido entre el 2,11 % y el 5%, tambin contiene cantidades de silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, y porcentajes menores de azufre y fsforo. Se caracterizan porque su colada se puede vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad de acuerdo con sus moldes. Las piezas de fundicin de hierro no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y son poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes al desgaste. Las fundiciones tienen innumerables aplicaciones y sus ventajas ms importantes son:

Ms fciles de mecanizar que los aceros. Se pueden fundir piezas de diferente tamao y complejidad. No se necesitan equipos ni hornos muy costosos. Absorben bien las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. Son resistentes al choque trmico, y tienen buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones frricas se conocen como grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. Caractersticas de la fundicin gris Las llamadas fundiciones grises son las ms utilizadas en la industria metalrgica para la produccin de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son muy mecanizables en todo tipo de mquinas herramienta excepto en rectificadoras. Sus principales aplicaciones son la fabricacin de bancadas de mquinas, bloques de motores trmicos, piezas de cerrajera, etc. Funde entre los 1390 y 1420 C, tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatacin al solidificarse, la superficie de su fractura es de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al solidificarse. Cuando la fundicin gris est constituida por mezcla de grafito y ferrita es la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la traccin y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor mximo en la fundicin gris perltica. Propiedades de la fundicin gris I. Resistencia a la traccin: tiene una carga de rotura a la traccin pequea, en torno a los 15 Kg./ mm y llega a los 30, 40 y 45 Kg. / mm segn sea su composicin. II. Resistencia a la compresin esta resistencia es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin, por eso, sus aplicaciones principales se da en piezas sometidas a esfuerzos de compresin.

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III. Resistencia al choque: en su confrontacin la fundicin se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises, resisten muy mal los choques y son frgiles porque no sufren deformaciones plsticas. IV. Dureza: la dureza de la fundicin gris es relativamente elevada, esta vara entre 140 a 250 Brinell segn sea su composicin. A pesar de su elevada dureza se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y la presencia de grafito liberado, lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta. V. Resistencia qumica: tiene poca resistencia qumica, y se deteriora con los cidos lcalis y las oxidaciones. VI. Otras propiedades: la fundicin gris no es dctil, no es maleable; se puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la de arco elctrico. Puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estaada y esmaltada al fuego (piezas de uso domstico y para la industria qumica)

HORNOS Y MANEJO DEL METAL CALIENTE

Horno cubilote es un horno cilndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales, hasta el estado lquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricacin de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilacin forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo (fig. 14).

El material se distribuye en forma de capas de entre 30 a 40 cm. en su interior, alternado con carbn el cual permite que el proceso sea continuo. Este tipo de horno esta recubierto de material refractario en su interior, el cual debe ser inspeccionado antes de cada carga ya que debido a la temperatura interior (aprox. 1500 C) podra perforar la estructura tubular

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Este material refractario esta constituido por ladrillos, los cuales son muy resistentes a la temperatura y la abrasin (son ladrillos especiales), existen 4 tipos de ladrillos y se suelen clasificar segn su composicin; Los cidos aquellos que contiene arcilla, slice y sulfato de aluminio, mientras ms slice son ms resistentes al metal. Los denominados como Bsicos constituidos por Oxido de Manganeso son ms resistentes que los anteriores, pero ms costosos. Los neutros que son elaborados por elementos neutros como la magnesia. Y por ultimo los especiales constituidos por carburos y circonio tiles por su capacidad de lubricacin, eventualmente se colocan elementos cermicos en todas estas mezclas con el objetivo de mejorar an ms la resistencia mecnica y trmica del conjunto. Funcionamiento en el cubilote. a. Reparacin. Despus de cada fusin de 3 a 10 horas, el cubilote se deja enfriar y, al da siguiente, se repara con un cincel o una piqueta, se quita la escoria o el material refractario vitrificado adherido al revestimiento, que se presenta ms o menos corrodo en torno a las toberas. Las partes afectadas se recubren con material nuevo, a mano y dejndolo reposar 24 horas. Si el espesor a recubrir es muy grande, se utilizan ladrillos, siempre del mismo material refractario. La reparacin puede efectuarse tambin por medio de unos aparatos especialmente creados para este uso, que proyectan la masa refractaria contra las paredes que hay que reparar por medio de aire comprimido. Este sistema es aplicable a los hornos de dimensiones grande y mediana. Al da siguiente se puede encender de nuevo. b. Encendido. Se repara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequea adicin de grafito, arcilla y agua, secndose con fuego de lea o con una llama de gas. Dos horas antes de dar comienzo a la colada, se introduce un montoncito de lea seca que se enciende hasta obtener un fuego abundante y vivo, favorecido por el enrgico tiro que produce la portilla de encendido. Se empieza entonces a introducir el coque encendido, en una capa de unos 32 cm. para cada carga, a razn de 140 Kg. por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse un 5 a 10 % de piedra caliza; antes de introducir una nueva capa hay que asegurarse de que el coque situado debajo est bien encendido. El coque de encendido debe alcanzar de 1 a 1.60 metros sobre el plano de toberas. Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos, lo cual sirve tambin para desulfurar el coque. c. Introduccin de la carga. La carga del horno comienza colocando sobre la capa de coque encendido, una carga de coque adicionada de la cantidad necesaria de fundente y encima de esta la carga metlica. A continuacin se coloca una segunda XXIII

carga de coque con fundente y la segunda carga metlica, y as alternativamente hasta alcanzar la carga requerida. A continuacin, se espera un tiempo de 60 a 90 minutos (segn el tamao del horno), para que el coque encendido de la cama, precaliente las cargas aadidas al horno. Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se conecta el ventilador y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 6 a 9 minutos, se presentar el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro se considera fro y no se utiliza. Solo se emplea cuando comienza a salir el hierro caliente. La carga de coque encendido, cuya funcin es sostener las cargas colocadas encima y dar con su combustin, la energa trmica necesaria, debe estar constituida por una cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la colada. Para ello, el coque consumido se reintegra de modo regular a travs de las cargas sucesivas de coque, que entran por la puerta de carga. d. Perodo de operacin. A partir de que el primer hierro fluye libremente por el canal de sangra, se cierra este orificio con un tapn de barro refractario. Se deben disponer de varios tapones (humedecidos, prximos al horno), ya que se utilizarn cada vez que se pique el horno. Ahora se espera a que se acumule el hierro lquido en el crisol del horno. La fluidez con que salga la escoria es ndice del buen funcionamiento del horno. despus de que empieza a salir la escoria (comienza a salir hierro, junto con la escoria), quiere decir que el crisol est lleno de hierro lquido. Entonces se rompe el tapn del orificio de sangra y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se coloca un nuevo tapn en el orificio de sangra y se repite todo el proceso. Lo descrito aqu es lo que se denomina operar el horno por picada y se hace cuando se demandan grandes cantidades de hierro. En el sistema por sifn, desde un inicio el orificio de sangra permanece abierto, el hierro y la escoria se separan en el sifn. Esto es lo que se conoce como colada contina. e. Fin de la fusin. Despus de algunas horas de funcionamiento se comprueba la cantidad de piezas que quedan todava por colar y se introduce la ltima carga, reservado para esta los trozos de metal ms ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del horno, se reduce gradualmente el viento, cerrando por completo la entrada de aire al horno cuando est prxima la fusin del ltimo hierro colado. f. Vaciado del horno. Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno est bien seco; se abren los portillos de las toberas, se abre el canal de colada y la portilla de encendido y se hace correr el cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de coque y de material contenidos, que se apagan con chorros de agua y se retiran para que no se estropee el cubilote.

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Alto horno El esquema bsico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigedad para la fundicin de los caones de hierro. Se aaden alternativamente capas de carbn y mineral de hierro (fig. 15-A). En la parte inferior del horno hay unas toberas por donde entra el aire mediante unos grandes fuelles (fig. 15-B). En el crisol del horno se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio y se dirige al molde del can (fig. 15-C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, hay una boca por donde sale la escoria(fig.15-D).

Fig. 15 Alto horno, con sus partes principales

El alto horno es la instalacin industrial dnde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metlico resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se vaca el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional: de la que se obtienen productos acabados; la colada continua: de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras: de la que lgicamente se obtienen lingotes. Horno de arco elctrico Es un horno que se calienta por medio de un arco elctrico. Los tamaos de un horno de arco elctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalrgica(fig. 16). Adems, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La temperatura en el interior de un horno de arco elctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius. XXV

Fig. 16 Dibujo de corte de un horno de arco elctrico con revestimientos tipo acido y bsico

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BIBLIOGRAFA: S. Kalpakijan S. R. Sumid Manufactura, ingeniera y tecnologa 5 edicin, editorial Pearson. Leo Alting Procesos para ingeniera de manufactura Editorial alfa omega Malishev Edwin tecnologa de los materiales 1999 Mxico DF Manual de mecnica industrial Editorial cultural Madrid-Espaa 2000.

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