Finalidad del Mantenimiento Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones

de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de acuerdo a un nivel de ocupacin y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Produccin.

Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costos de mantenimiento.

Optimizacin de los recursos humanos.

Maximizacin de la vida de la mquina.

: Mantenimiento industrial. Medidas de Anlisis En los apartados anteriores se ha estudiado la medicin y transmisin de las variables de proceso ms comunes que se encuentran en la industria: la presin, el caudal, el nivel y la temperatura. Existen otras muchas variables que son tambin de inters industrial y que pueden clasificarse como fsicas y qumicas. Las variables fsicas son aquellas relacionadas con las causas fsicas que actan sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades fsicas de las sustancias. Entre ellas tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso especfico, la humedad y el punto de roco, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxgeno disuelto, la turbidez y la radiacin solar. Las variables qumicas estn relacionadas con las propiedades qumicas de los cuerpos o con su composicin. Entre ellas se

encuentran la conductividad, el pH, redox, y la composicin de los gases en una mezcla. Una variante muy especfica de las variables de proceso son las medidas de anlisis (variables fsicas y qumicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar. No es misin de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, as como en las posibles tecnologas. Tampoco existe una diferenciacin clara de cmo clasificar dichas tecnologas. Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayora de los analizadores requieren de un sistema de extraccin de la muestra, de una lnea de transporte de la muestra y de un sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es ms importante el transporte y acondicionamiento que el propio analizador. Una posible clasificacin de las medidas de anlisis podra ser: Analtica de Agua-Vapor. Analtica de Emisiones. Analtica de otras propiedades fsicas-qumicas. A continuacin simplemente enumeramos las medidas de anlisis ms utilizadas en la industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificacin. Analtica de Agua-Vapor Los parmetros mas medidos en los ciclos agua-vapor son: Conductividad. pH. Oxigeno Disuelto. Ozono. Slidos en suspensin Slice. Cloro. Slice. Sodio. Fosfatos. Turbidez. Hidrcida. Cloro. TOC (Carbono Orgnico Total) Hierro/Cobre.

La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos parmetros, para poder proteger sistemas y avisar de la necesidad de tratar qumicamente los fluidos (dosificar), as como para comprobar la calidad de ciertos fluidos bien de consumo o de sus efluentes. Analtica de Emisiones y Condiciones Atmosfricas. Los parmetros ms medidos para la monitorizacin de emisiones son: Contenido de Oxigeno. COV (Compuestos Orgnicos Voltiles) CO. CO2. SO2. NOx. Opacidad (partculas). La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones a la atmsfera de las plantas industriales. Hoy en da, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas medidas se estn requiriendo cada vez ms para poder controlar las emisiones. Dentro de este apartado, aunque no son especficamente emisiones, se podran incluir las condiciones atmosfricas, como: Velocidad y Direccin del Viento. Pluviosidad. Humedad relativa Temperatura Ambiente. Radiacin Solar. Analtica de otros parmetros Fsicos-Qumicos Aparte de los parmetros anteriormente indicados, que quizs sean los ms empleados en la mayora de las plantas de proceso, existen otros muchos parmetros ms especficos dependiendo del tipo de proceso. Entre otros se podran enumerar: Pour Point (Refinacin y Petroqumicas). Presin de Vapor Reid PVR (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Inflamacin (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Nube (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Congelacin (Refinacin y Petroqumicas). Viscosidad (Refinacin y Petroqumicas). Color (Refinacin y Petroqumicas).

 Poder Calorfico (Refinacin y Petroqumicas). Indice de Wobbe (Refinacin y Petroqumicas). Punto de destilacin (Refinacin y Petroqumicas). H2S en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas). Azufre Total en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas). Hidrocarburos en Agua (Refinacin y Petroqumicas). Cromatografa de gases (composicin de gases). ndice de refraccin (Refinacin y Petroqumicas). Monitor de sal en crudo (Refinacin y Petroqumicas). Humedad relativa en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod. Gases, etc.). Punto de Roco en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod. Gases, etc.). Pureza de Oxigeno (Plantas de prod. Gases). Trazas de N2 en corriente de Argn (Plantas de prod. Gases). Pureza de O2 (Plantas de prod. Gases). Trazas de O2 (Plantas de prod. Gases). Densidad en lquidos Deteccin de Interfases. Consistencia (Papeleras). Blancura (Papeleras). Por ltimo otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano (H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.)

ANALISIS DE FALLAS EN MAQUINAS

o Cuando hay una Falla o Causas de falla

o Tipos de Fallas o Inspeccion de campo o Recopilacin de Informacin o Inspeccin de la Falla o Anlisis de la Informacin o Reporte de la Falla o Concluciones

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I. Cuando hay una falla . o Cuando la pieza queda completamente inservible. o Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente. o Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos II. Causas o Mal diseo, mala seleccion del material. o Imperfecciones del material , del proceso y/o de su fabricacin. o Errores en el servicio y en el montaje. o Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin. o Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o mas de los anteriores factores. Deficiencia en el Diseo o Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas. o Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos) o Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos. Deficiencias en la seleccin del material

o Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza). o Empleo de criterios erroneos en la seleccin del material. o Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad. Imperfecciones en el Material o Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material Deficiencias en el Proceso o Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. o Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas establecidas ( Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad). o Recubrimientos inadecuados. o Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas. III Tipos de fallas o Fallas por desgaste : Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante). o Fallas por fatiga superficial : Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material. o Fallas por fractura : Se puede presentar del tipo fragil o ductil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga. o Fallas por flujo plstico : Se presenta deformacin permanente del material; es causado pr presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del material. IV Inspeccin de campo La inspeccin de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar fotografias (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se observen. En una inspeccin se debe determinar : o Localizacin de las piezas rotas respecto a cada una de las otras. o Identificacin del origen de la falla. o Orientacin y magnitud de los esfuerzos. o Direccin de propagacin de la grieta y secuencia de la falla. o Presencia de oxidacin, colores de temperatura o productos de corrosin. o Presencia de defectos obvios en el material, concentracin de esfuerzos, etc.

o Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal. Adems es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes para el posterior anlisis, indagar por la presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas anormales. Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes, preservando muy bin las superficies de fractura para hacer pruebas de laboratorio. La recopilacin ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente permitiran hacer un acertado anlisis. V Recopilacin de informacin Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta informacin antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitir hacer una estimacin en forma mas inteligente. La informacin que se necesita es : o Nombre de la pieza, identificacin, propietario, usuario, fabricante. o Funcin que cumple. o Datos de la historia de servicio. o Discusin u opinin de los operarios que la han utilizado. o Material de fabricacin. o Procesos de manufactura y mtodos de fabricacin. o Tratamientos trmicos aplicados. o Documentacin de los Standares y tcnicas usadas en la inspeccin. o Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales. o Documentacin de los Standares de diseo y clculos modificados en el diseo. o Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificacin hecha en manufactura o en montaje.

VI Inspeccin de la Falla Consiste en la observacin de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe tener un amplio conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las pistas que nos puede dar el aspecto de la falla. Examen Macroscpico Es una observacin a simple vista de la superficie de la falla que permitir en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se debe observar muy bin la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, la textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de fractura y en fn todo aquello que conduzca a la determinacin correcta del motivo de la falla.

Examen microscpico Es una observacin al microscopio que permite delinear la microestructura del material. All se puede determinar la presencia de elementos extraos, la existencia de discontinuidades en la estructura del material, tratamientos trmicos mal efectuados, la presencia de concentradores de esfuerzos o microgrietas difciles de detectar a simple vista. Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar complementndolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos. Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para determinar la causa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos (rayos X, ultrasonido,..), que permitirn acopiar una mayor cantidad de informacin. VII Anlisis de la Informacin Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una hiptesis para contrastarla con ellas. Este mtodo de anlisis permitir confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comunmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos. Al dar un diagnstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto hara inutil el trabajo realizado en las etapas anteriores. Quizas otra u otras personas, no tendran los criterios suficientes para proponer una solucin prctica. VIII Reporte de la Falla Es talvez la parte mas dificil por las implicaciones legales que puede traer el diagnstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no tcnicas o demasiado subjetivas. Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta en el anlisis de fallas, no es necesario incluirlos en el reporte tcnico. Al hacer un informe sobre la falla, se debe incluir adems de la solucin de las fallas algunas sugerencias que permitan evitar fallas futuras. IX Conclusiones Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe conocer muy bin las teoras de las fallas a fn de interpretar adecuadamente estas pistas. Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando se observe algun aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la mquina. Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a mejores diseos.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con el fn de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.