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Mantenimiento basado en el Riesgo(Risk Based Maintenance) RBM

Universidad de Piura X Diplomado en Gestin del Mantenimiento Ing. Jorge Yaksetig jorge.yaksetig@udep.pe 2013-II

X Diplomado en Gestin de Mantenimiento Setiembre 2013 Noviembre 2013

Mantenimiento basado en el riesgo


En las ltimas dos dcadas se

han realizado importantes avances en el desarrollo de nuevas filosofas de mantenimiento motivados por el aumento en nmero, tamao, complejidad y variedad de los activos fsicos

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Mantenimiento basado en el riesgo


Todas esas variables plantean un desafo al

Ing de mantenimiento que debe:

Maximizar disponibilidad y rendimiento de

los equipos Controlar la velocidad de deterioro de los equipos Garantizar una operacin segura y respetuosa del medio ambiente Minimizar el costo total de la operacin
El desafo es mayor si se tiene trato con

materiales txicos o peligrosos ya sea durante la produccin o el transporte

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Mantenimiento basado en el riesgo


Hace uso de filosofas de mantenimiento:
RCM TPM GA

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Mantenimiento basado en el riesgo


La conciencia creciente del impacto de

mantenimiento en:
El medio ambiente Seguridad del personal Rentabilidad del negocio Calidad de los productos

ha dado lugar a la aparicin de la

filosofa RBM

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Mantenimiento Basado en el Riesgo


La estadstica nos dice que del

80% de los riesgos en las plantas industriales, en general, el 20% se relacionan con equipos de presin.

Resultar til identificar ese 20%

Las inspecciones que son parte del

mantenimiento(rutinas o gamas de mantenimiento) deben contemplar el componente riesgo.


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Mantenimiento basado en el Riesgo


Dado

que uno de los objetivos de una estrategia de mantenimiento es la minimizacin de los riesgos, tanto para los seres humanos como el ambiente causado por la falla inesperada de un equipo, utilizar un enfoque basado en riesgo responder a esos objetivos

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Riesgo y Peligro
Qu es el riesgo?
Algo a lo que

estamos expuestos da a da

Qu es el peligro?
Situacin que es

capaz de causar dao

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El riesgo y el peligro
Decisiones simples tales

como :
Conducir al trabajo Caminar cruzando una calle

para tomar el bus

Implican aceptar riesgos

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El Riesgo
O decisiones

importantes como:

Comprar una casa Invertir dinero Casarse

Implican aceptar

riesgos

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El Riesgo
La vida no est libre de

riesgos (an los ms cuidadosos los asumen)

El riesgo es la combinacin

de la probabilidad de ocurrencia de un evento dentro de un perodo y las consecuencias (generalmente negativas) asociadas con el evento. En trminos matemticos;

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Riesgo = Probabilidad de la falla x Consecuencia de

la falla
Probabilidad

Riesgo

Consecuencia

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Lnea de riesgo constante

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Evaluacin de riesgos
La evaluacin efectiva de riesgos debera ser un proceso

racional, lgico y estructurado que contiene al menos dos pasos clave

1 Determinar cun grande es el riesgo 2 Determinar si el riesgo es aceptable.

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Gestin y reduccin del riesgo


Una vez que el riesgo es conocido y

su magnitud establecida llega la hora de gestionarlo.

La reduccin del riesgo es tarea del

gestor de mantenimiento

La reduccin de un riesgo, juzgado

como alto, es el acto de mitigarlo al ms bajo nivel aceptable con alguna actividad(medida de control)

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La administracin del riesgo es un

proceso para:

Evaluarlo Determinar si es necesaria una reduccin Desarrollar un plan para mantenerlo en niveles

aceptables

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Qu es un anlisis de riesgos
El anlisis de riesgos es una

tcnica para identificar caracterizar, cuantificar y evaluar la ocurrencia de un evento

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Como realizar un anlisis de riesgos en su lugar de trabajo

5 pasos : 1.- Identificar los peligros 2.- Determinar quin puede ser daado y cmo 3.- Evaluar los riesgos y aplicar medidas de control 4.- Registrar sus hallazgos e implementarlos 5.- Revisar el anlisis y actualizarlo

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Tipos de anlisis de riesgos


Los riesgos se analizan de diversas formas, entre ellos: Anlisis de modos y efectos de falla(AMEF),

Anlisis HAZOP,
Anlisis de rbol de fallas (FTA) etc.

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Anlisis de modos y efectos de fallas(AMEF)


Proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales de un producto, mquina, sistema o proceso antes de que estas ocurran con el propsito de eliminarlas o minimizar el riesgo asociado a las mismas

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Objetivos de un AMEF
Identificar los modos por los cuales los sistemas dejan de cumplir sus funciones(fallas funcionales)

Identificar las causas que provocan las fallas Evaluar los modos de fallas y las causas asociadas a ellas
Determinar las consecuencias de las fallas en el desempeo del sistema Identificar las acciones que per mitan eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra la falla potencial

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Requerimientos del AMEF


Un equipo de personas con el

compromiso de mejorar el desempeo de un sistema Diagramas esquemticos y de bloque de c/nivel del sistema desde subensambles hasta el sistema completo Especificaciones de los componentes, listas de piezas y datos de diseo Especificaciones funcionales de mdulos, sub-ensambles, etc Requerimientos de manufactura, y detalles de los procesos que se utilizarn Formatos de AMEF
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Beneficios del AMEF


I II
La eliminacin de los modos de falla potenciales tiene beneficios tanto a corto como alargo plazo

A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro

III

El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin afecta futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos

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Descripcin del mtodo

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Funcin
Todos los componentes de un producto o

todas las operaciones de un proceso estn diseados para un propsito especfico, as como desempear satisfactoriamente las funciones deseadas y establecidas. verbos/nombre/medibles. Por ejemplo:

Las funciones son escritas en

Bombear 60 +- 5 litros por segundo a una

presin de 35 +-2 kg/cm2 Almacenar fluido, x litros con cero fugas. Suministrar 45 Kw a 60 Hz, 220V.

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Falla funcional
Evento que impide que un activo alcance el estndar de diseo esperado en el contexto operacional en el cual se desempea, trayendo como consecuencia que no cumpla su funcin o la cumpla en forma ineficiente

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Clasificacin de fallas

Fallas crnicas

Fallas espordicas
Repentina, dramtica, inesperada que algunas veces detiene el proceso. Con frecuencia es altamente visible. Costo muy alto. Ej fugas en el proceso, explosin, incendios, daos al medio ambiente, fatalidades, lesiones graves, paradas de emergencia, etc

Clasifi cacin de fallas

Reiterativa, perturba las operaciones a corto plazo o las actividades de mantenimiento. Ej fallas en rodamientos, coreas, sellos, engranajes, sistemas de control, etc

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Modo de falla
Manera en la cual un

componente, subsistema o sistema, podrn potencialmente fallar


Rotura Deformacin Corto circuitos Corrosin

Modo de falla: Causa primaria de una falla Circunstancia que acompaa a una falla

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Diversos modos de falla


No Funciona: el sistema o diseo es

totalmente disfuncional o in-operativo. Funcin Parcial: Desempeo degradado; no cumple completamente con los atributos o caractersticas. Esta categora incluye funcin en demasa y funcin degradada con el tiempo. Funcin intermitente: Cumple pero se pierde algo de funcionalidad o llega a ser inoperativo frecuentemente debido a impactos externos tales como la temperatura, humedad, medio ambiente, etc. Funcin no deseada: Esto significa que la interaccin de varios elementos cuyo desempeo independiente es correcto, pero se afecta de manera adversa al producto o el proceso cuando existe sinergia.
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Causa de la falla
Causas del modo de falla
La causa o causas potenciales del modo de falla estn en el origen del

mismo y constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el propio modo de falla.

Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de

falla concebibles que pueda asignarse a cada modo de falla. Las causas debern relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que los esfuerzos de correccin puedan dirigirse adecuadamente.

Normalmente un modo de falla puede ser provocado por dos o ms causas

encadenadas.

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Efectos de la falla
Describe las

consecuencias no deseadas de la falla que se puede observar o detectar, y siempre deberan indicarse en trminos de rendimiento o eficacia del producto/proceso.

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Ejemplo de AMEF de diseo


Supongamos que estamos

analizando el tubo de escape de gases en el proceso de fabricacin de un automvil.


Modo de falla : Agrietamiento del tubo de escape Efecto : Ruido no habitual Causa : Vibracin Fatiga

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Ejemplo de AMEF de proceso


Supongamos que estamos analizando la funcin

de refrigeracin de un reactor qumico a travs de un serpentn con aporte continuo de agua.


: Ausencia de agua.
: Fallo en el suministro, Causas

Modo de fallo 1

Fuga en conduccin de suministro, Falla de la bomba de alimentacin.


Modo de fallo 2

refrigerante.
Causas refrigeracin.

: Prdida de capacidad
: Obstrucciones calcreas en el serpentn, Perforacin en el circuito de

Efecto en ambos MF

: Incremento sustancial de temperatura. Descontrol de la reaccin

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Cmo cuantificar: IPR o NPR

Gravedad o severidad
Determina la importancia o severidad del efecto del modo de falla potencial; valora el nivel de consecuencias, la degradacin de las prestaciones esperadas y el coste de reparacin. Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones en el diseo, y no deberan afectarlo los controles derivados de la propia aplicacin del AMFE o de revisiones peridicas de calidad. El cuadro de clasificacin de este ndice debera disearlo cada empresa en funcin del producto, servicio, proceso en concreto. Generalmente el rango es con nmeros enteros, en la tabla adjunta la puntuacin va del 1 al 10,

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Tabla de gravedad o severidad


Gravedad
Muy Baja

Criterio
No es razonable esperar que esa falla de pequea importancia origine efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema La falla originara un ligero inconveniente. Se observar un pequeo deterioro en el rendimiento del sistema sin importancia. Facilmente subsanable Deterioro en el rendimiento del sistema La falla puede ser crtica y el sistema verse inutilizado Modalidad de falla muy crtica que afecta el funcionamiento y la seguridad. Involucra seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias

Valor
1

Baja

2 3 4 6 7 8 9 10

Moderada Alta Muy Alta

La gravedad valora las consecuencias de la materializacin del riesgo

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Incidencia u ocurrencia
Condiciones de funcionam En este paso en inadecuadas necesario observar la causa de la falla y Voltaje excesivo, determinar la frecuencia Algoritmo errneo, etc de ocurrencia

Se deben desarrollar las acciones pertinentes cuando la conjugacin entre severidad y Se cuantifica del 1 al 10 ocurrencia puede producir efectos dainos

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Incidencia u ocurrencia
Frecuencia Criterio
Muy baja, Improbable Ninguna falla se asocia a procesos casi idnticos, ni se ha dado nunca en el pasado, pero es concebible Fallas aisladas en procesos similares o casi idnticos. Es razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es poco probable que suceda Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos al actual. Probablemente aparecer algunas veces en la vida del componente/sistema La falla se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos similares o previos procesos que han fallado Falla casi inevitable. Es seguro que se produzca frecuentemente

Valor
1

Probabilidad
1/10000

Baja

2 3

1/5000 1/2000

Moderada

4 5 6 7 8 9 10

1/1000 1/500 1/200 1/100 1/50 1/20 1/10

Alta

Muy Alta

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Deteccin
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y realizar una verificacin de diseo Se debe seleccionar se el mtodo de inspeccin adecuado. En primer lugar el ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos de falla o bien que los detecten Deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y monitoreo para detectar fallas

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Deteccin
Detectabilidad
Muy alta

Criterio
El defecto es obvio. Resulta improbable que no sea detectado por los controles existentes El defecto aunque es obvio y fcilmente detectable, podra en alguna ocasin escapar a un primer control, aunque sera detectado con toda seguridad "a posteriori" El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente. Probablemente se detecte en los ltimos estados de produccin El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el momento El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibir el cliente

Valor
1

Alta

2---3

Mediana

4---6

Pequea Improbable

7---8 9---10

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ndice de Prioridad de Riesgo(IPR)

IPR

Gravedad

Frecuencia

Detectabili dad

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Medidas de control
En muchos AMEF suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar

las medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad de respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los modos de fallo.
Las medidas de control deberan corresponderse para cada una de las

causas de los modos de fallo.

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Accin correctora

Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general. Cambio en el proceso de fabricacin. Incremento del control o la inspeccin.
Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de

costos, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia de falla que dedicar recursos a la mitigacin de las consecuencias. No obstante, la gravedad de las consecuencias del modo de falla debera ser el factor determinante del ndice de prioridad del riesgo. O sea, si se llegara al caso de dos situaciones que tuvieran el mismo ndice, la gravedad sera el factor diferencial que marcara la prioridad.

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Responsable y plazo Como en cualquier planificacin de acciones correctoras se

deber indicar quien es el responsable de cada accin y las fechas previstas de implantacin.

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Caso Amef

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Caso AMEF
La empresa Petrogas tiene un sistema de bombeo

de crudo que usa un motobomba que debe bombear un caudal comprendido entre 10000 y 12000 barriles por da bajo los siguientes parmetros de desempeo:
Presin en la succin mayor a 0.8 Kg/cm2, Presin en la descarga menor a 50 Kg/cm2, Temperatura en carcasa de bomba menor a 65C, Cero fugas de crudo, Lubricacin al carbn de los sellos, Holgura entre anillos de desgaste e impulsor entre 0.018" a 0.022" en la bomba de crudo, Holgura axial entre rodajes entre 0.004" y 0.006", Temperatura en chumaceras radiales menor a 80C Vibracin radial lado libre y lado cople menor a 0.5"/seg

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ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS(AMEF)


Producto/Servicio
Sistema de bombeo

Responsable del anlisis Fecha de aprobacin Fecha de revisin

Proceso

Sistema de bombeo de agua contraincendio


Accin Acciones Responsabl realizada/F NPR recomenda e/Fecha echa das lmite implement acin

Incidencia

Incidencia

Gravedad

Deteccin

Gravedad

Componente Funcin /Pieza

Modo Efecto potencial potencial de falla de falla

Causas potenciales de falla

Controles actuales

Deteccin

NPR

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Anlisis de rbol de fallas


Construccin de un diagrama lgico(rbol de fallas) a travs de un

proceso deductivo que parte de la seleccin de un evento no deseado, para buscar el origen del mismo. Seguidamente de una manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la ocurrencia del evento no deseado conformando niveles sucesivos de tal modo que cada suceso est generado a partir de sucesos del nivel inferior siendo el nexo de unin entre niveles puerta lgicas AND u OR. El rbol se desarrolla en distintas ramas hasta alcanzar una serie de causas bsicas(o mecanismos de degradacin), los cuales no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. El concepto fundamental del FTA consiste en la traslacin de un sistema fsico en un diagrama lgico estructurado, en el cual ciertas causas especficas dirigen a un evento top de inters.

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La gran popularidad del FTA resulta, bsicamente , de dos

aspectos:
Primero, debido a la mayor flexibilidad de la representacin

grfica de sistemas complejos proporcionada por smbolos especficos Segundo debido a la mayor facilidad computacional en funcin del menor nmero de clculos de la probabilidad de fallas comparado con los necesarios para el caso de valores tpicos de probabilidad de xito.

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Metodologa del FTA


Es prctica
Paso 1.- Definicin del sistema, sus fronteras e interfaces Paso 2.- Definicin del evento top del rbol de fallas Paso 3.- Construccin del rbol de fallas Paso 4.- Revisin de los datos de eventos de falla Paso 5.- Determinacin del corte mnimo Paso 6.- Evaluacin cualitativa del rbol de fallas Paso 7.-Evaluacin cuantitativa del rbol de fallas Paso 8.- Evaluacin de la importancia del corte mnimo

comn entre los especialistas en confiabilidad y riesgo, cuando analizan un sistema de rbol de fallas dividirlo en pasos

Paso 9.- Anlisis de resultados conseguidos Paso 10.- Conclusiones

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Figura 1

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El sistema que ser analizado consiste en el sistema de

lubricacin y enfriamiento del cojinete combinado, cuyos componentes y fronteras estn definidos. El evento top del rbol de fallas fue definido como

Falla en el sistema de lubricacin y enfriamiento

del cojinete combinado

El rbol cuya combinacin lgica de eventos bsicos dirige a

las fallas en ,los sistemas relacionados es mostrado en la figura.

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Solucin

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HAZOP

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Anlisis de Riesgos
Despus

HAZOP

del desastre de Flixborough(Explosin de una planta qumica que mat a 28 personas, la mayor parte vecinos de la planta) se empez a usar ms ampliamente la metodologa de anlisis de riesgos HAZOP Es un mtodo diseado por la Imperial Chemical Industries El mtodo involucra a un equipo de trabajo donde intervienen: Ingeniera,. Produccin u operaciones, mantenimiento, Seguridad, Facilitador.

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Fundamentos del Hazop


Todas las instalaciones industriales

tienen un propsito:
Producir un cierto tonelaje de un producto

Fabricar un nmero especificado de piezas


Procesar un cierto volumen de efluentes por ao

Esto es el principal intento de

diseo de la planta Un propsito adicional:


Conducir las operaciones de manera

segura y eficiente

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Fundamentos del hazop


Conducir las operaciones de

manera segura y eficiente

Para esto todas las partes y/o equipos de la planta se ensamblan para lograr las metas Cada una de las partes(una bomba, tubera, etc) deben funcionar consistentemente de una forma particular por lo tanto deben tener ellas mismas su propio intento de diseo o propsito

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Fundamentos del hazop


P ej. Un parte de un proceso requiere

un servicio de agua para enfriamiento. Para ello se necesita una instalacin que consta de:
de calor

Tubera, Bomba, Intercambiador

El intento de diseo para este

subproceso es: Circular continuamente agua de enfriamiento a una temperatura inicial de x C con un flujo de y lts/h

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Fundamentos del hazop


Desviaciones del intento de

diseo:
La interrupcin de la circulacin del

agua El agua tenga una temperatura inicial demasiado alta

La falla de la bomba es una

desviacin?

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Fundamentos del hazop


La seguridad y confiabilidad del

diseo de una planta se apoyan en diversas normas de diseo y estndares, buenas prcticas. Estas representan:
La acumulacin de conocimientos Experiencia de los individuos

Esto debe complementarse con una

anticipacin imaginativa de las desviaciones que pudieran ocurrir debido, por ejemplo:
Al mal funcionamiento del equipo o Errores del operador Adems por supuesto a errores u

omisiones en el diseo

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Fundamentos del hazop


Un anlisis HAZOP es una

oportunidad para corregir estos antes que tales cambios se hagan demasiado caros o imposibles de llevar a cabo
HAZOP es la ayuda ms ampliamente

usada para prevenir prdidas.


Es fcil de aprender
Adaptable a toda industria No se requiere un nivel acadmico

especial

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Definicin de Hazop
Definicin de Hazop
Aplicacin de un examen

crtico, formal y sistemtico a un proceso o proyecto de ingeniera para evaluar el riesgo potencial de la operacin o funcionamiento incorrecto de los componentes individuales de los equipos y sus efectos sobre el conjunto de la instalacin.

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Cmo se estructura?
Palabras gua(o palabras clave) para enfocar la

atencin del grupo de trabajo que es multidisciplinario sobre las desviaciones y sus posibles causas Las palabras clave se aplican a parmetros relevantes del proceso, tales como:

Flujo Temperatura Presin Composicin Viscosidad Nivel Corrosin/Erosin Separacin, etc

para identificar las causas y consecuencias de

desviaciones en sus valores normales.

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La corrosin pareciera que no tiene

mucha relacin con el propsito del proceso.


Nadie desea que haya corrosin
Pero la mayor parte de las plantas estn

relacionada con un ciclo de vida que considera implcitamente que no debe haber corrosin o que si esta ocurre no debe exceder cierto valor. Entonces un valor mayor de corrosin que el considerado, sera una desviacin del propsito de diseo.

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Considerando aspectos de operabilidad del proceso se pueden considerar palabras

operacionales importantes como:


Aislamiento Ventilacin Inspeccin Arranque Drenaje Purgado

Muchas veces a estas no se les considera o se les da poca importancia. Esto puede resultar, por ejemplo, en que:
Un operador de planta tenga que lograr , de improviso y peligrosamente, una forma de

poner un equipo no esencial, fuera de lnea para reparacin porque no se previ una manera segura de aislar esa parte del proceso. Alternativamente se pudiera llegar al caso en que toda la planta se deba parar para recalibrar o reemplazar un medidor de presin

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Finalmente la identificacin de las consecuencias inaceptables, resulta en recomendaciones para mejorar el proceso tales como:
Modificacin en el

diseo Requerimientos en procedimiento operativo Modificacin en la documentacin Mayor investigacin, etc

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Atributos a las palabras gua A) Estndar


No Ms Menos Adems de Negacin del intento de diseo Incremento cuantitativo Decremento cuantitativo Incremento cualitativo

Parte de
Reversa Otro que

Decremento cualitativo
Opuesto lgico del intento Sustitucin completa

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Atributos de las palabras gua


B) Para procedimientos
No Ms Menos Adems de No realiza el paso u operacin. Un paso u operacin importante en el proceso se omite Se hace ms que lo especificado o requerido en un sentido cuantitativo(p ej se abre una vlvula completamente cuando se requiere solo abrir parcialmente) Se hace menos de los especificado o requerido en un sentido cuantitativo(p ej purgar un depsito por 5 minutos en lugar de 10 minutos) Se hace ms de los especificado en un sentido cualitativo(P ej se abren las vlvulas para varios tanques cuando solo se requiere para uno)

Parte de
Reversa Otro que

Se realiza una parte de un paso en un sentido cualitativo(P ej se cierra slo una vlvula cuando el procedimiento dice que se cierre todo el grupo y se abra la vlvula de sangrado)
Se hace lo opuesto a lo especificado(P ej se abre una vlvula cuando el procedimiento dice que se debe cerrar) Se hace algo diferente a lo requerido(P ej se abra la vlvula equivocada

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Ejemplo.- Proceso que consiste en transferir una mezcla

lquida A hacia un tanque


No/ninguna Ms Menos Adems de Parte de No hay flujo de la mezcla A El flujo es mayor al de diseo El flujo es menor al de diseo A lleva un contaminante B Alguno de los componentes de A no est presente

Reversa
Otro que

Flujo en direccin opuesta


Se transfiere el material D en lugar de A

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Caso de Hazop
La figura muestra el diagrama del sistema de calentamiento de una refinera.

Se trata de un circuito cerrado de aceite trmico cuya funcin es calentar otros fluidos y equipos(estabilizacin de gasolina, destilacin primaria, etc). El aceite trmico utilizado es producido en la destilacin primaria(topping) del crudo y tiene una temperatura de inflamabilidad de 175C. La temperatura mxima alcanzada por ste durante el proceso es 330C a la salida del horno F1. El aceite trmico puede degradarse cuando:
No es sustituido a tiempo y Se sobrecalienta considerablemente

El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presin

que alimenta otros equipos. El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinera La llama del quemador del horno se controla mediante la temperatura de salida del aceite trmico que regula la vlvula TCV1

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Descripcin de las protecciones del horno F1


Las protecciones del horno provocan el corte de combustible

mediante la vlvula TCV1 por las causas siguientes


Alta temperatura en la salida de humos, actuador TSH Baja presin en la lnea de gas de refinera, actuador PSL2

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Consideraciones previas al anlisis


En condiciones normales de

operacin:

- Se considera que la bomba P1A impulsa

aceite a travs del horno. -La bomba P1B es de reserva y solo entra en funcionamiento cuando se produce una cada de presin en la lnea de impulsin del aceite(PSL) -El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente pese a la disminucin dela temperatura sin que exista ningn equipo de aspiracin; de la misma manera, la entrada de aire en la cmara de combustin es natural, no hay ningn equipo de impulsin -El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante no alterando el funcionamiento del sistema

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Esquema de la instalacin a analizar

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RBI
La inspeccin basada en el riesgo(Risk based Inspection-RBI) es un

proceso que sirve para:


Identificar , Evaluar y Definir los riesgos industriales

que pudieran poner en peligro la integridad de los equipos, tanto presurizados como estructurales. La RBI aborda los riesgos que se pueden controlar mediante inspecciones y anlisis adecuados.

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RBI

Se trata de una metodologa que permite:


Determinar la probabilidad de falla(PdF) en equipos que

transportan y/o almacenan fluidos y Determinar las consecuencias(CdF) que esta pudiera generar.

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Por qu es necesario el RBI

La inspeccin puede reducir el riesgo de falla que pudiera ser de

alta consecuencia Mejorar la rentabilidad de los recursos de inspeccin y mantenimiento Medir y comprender los riesgos asociados a los programas de inspeccin en curso Medir reduccin del riesgo como consecuencia de las prcticas de inspeccin

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Qu genera un RBI?
Un ranking por riesgos relativos de todo el

equipamiento evaluado.
Una descripcin detallada del plan de

inspeccin a ser empleado para cada equipamiento

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El plan de inspeccin incluye:


Mtodos de inspeccin (visual, ultrasonido, Radiografa, etc) Alcance de la aplicacin de los mtodos de inspeccin Tiempo de inspeccin y examen Evaluacin de riesgos Actividades de mitigacin de riesgo(reparacin, reemplazo o actualizacin de equipamiento de seguridad, rediseo o mantenimiento del equipamiento, ventanas de integridad operacional y control en condiciones de operacin) Los niveles de riesgo residual de todo el equipamiento despus que el plan de inspeccin y otras actividades de mitigacin han sido implementadas Identificacin de los evaluadores de riesgo

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Elementos claves de un RBI


Un sistema administrativo para:
Mantenimiento de la documentacin Calificacin del personal Requerimientos de datos

Actualizacin del anlisis

Mtodos documentados para determinacin de la

probabilidad de falla Mtodos documentados para determinacin de la consecuencia de la falla Metodologa documentada para la gestin de riesgos a travs de la inspeccin y otras actividades de mitigacin

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Equipamiento cubierto
Recipientes a presin Tuberas Tanques de almacenamiento Equipos rotativos Calderos y calentadores Intercambiadores de calor Dispositivos de alivio de presin

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Equipamiento no cubierto

Instrumentos y sistemas de control

Sistemas elctricos
Sistemas estructurales Componentes de maquinaria(excepto bombas y

compresores)

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Intervalos de inspeccin
Existen dos extremos:
No reparar hasta que se rompa Inspeccionar el equipo sobre una base de frecuencia

Con el alcance y el conocimiento de los mecanismos de

deterioro los intervalos de inspeccin han llegado a ser ms dependientes de la condicin del equipo

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Mecanismos de deterioro
Cmo identificarlos: Por ejemplo en una tubera: Inspeccin exterior(paredes, costuras, soldaduras, recubrimientos,

presin mxima, temperatura de operacin, apoyos y soportes, cimentaciones, conexiones a tierra, instrumentos de medicin, proteccin catdica, seales de seguridad, reas para mantenimiento Inspeccin interior: (paredes costuras, elementos sujetos a esfuerzos o en contacto con la sustancia, componentes internos fijos o removibles no sujetos a esfuerzos, superficies hmedas, superficies secas, superficies de lodos, superficies sujetas al fuego, elementos con cambio de direccin, superficies sujetas a fluidos a alta velocidad, superficies con espesor disminuido por conformado, superficies con alteraciones, sustituciones o reparaciones anteriores, puntos de monitoreo.

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Deterioro tpico en tuberas y su mecanismo

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Mecanismos de deterioro comunes en equipos

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Mecanismos de deterioro comunes en equipos

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Riesgo Riesgo con programas de inspeccin tpicos

Riesgo usando RBI

Riesgo residual

Nivel de actividad de inspeccin

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Naturalmente siempre habr un riesgo residual

el cual se debe a :
Error humano
Desastre natural

Eventos extremos (colisiones, cadas de objeto) Efectos secundarios por unidades cercanas Efectos secuenciales de equipamiento asociado a la misma unidad

Actos deliberados
Limitaciones fundamentales de los mtodos de inspeccin Errores de diseo Mecanismos de deterioro desconocidos o no anticipados

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El RBI permite determinar:

Qu incidente podra ocurrir (Consecuencia)

Con qu probabilidad el incidente podra ocurrir

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CASO
Un recipiente a presin sujeto a deterioro por corrosin desarrolla

una gotera por lo que podra ocurrir una variedad de consecuencias. Algunas de ellas son:

1.- Formacin de una nube de vapor que podra encenderse causando

lesiones o daos 2.- Liberacin de un qumico txico que podra causar problemas de salud 3.- Derrame y/o dao al medio ambiente 4.- Forzar a parar una unidad, por lo tanto un impacto econmico 5.- Tener bajos niveles de seguridad, salud y medio ambiente y /o impacto econmico.

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Caractersticas de las fallas de cara al riesgo Algunas fallas pueden ocurrir con relativa frecuencia sin efectos adversos para la

seguridad, medio ambiente o impacto econmico Otras fallas tienen potencialmente consecuencias serias pero si la probabilidad del incidente es baja entonces la accin no tiene porque ser inmediata. Finalmente otras fallas tiene la probabilidad y consecuencias suficientemente grandes para ser inaceptables entonces una accin de mitigacin es necesaria para disminuir la probabilidad y/o consecuencias.
Pero no todas las fallas conducen a un indeseables incidente con

consecuencias serias ( por ejemplo, una fuga de agua) y que algunos incidentes de consecuencias serias pueden tener baja probabilidad de ocurrencia(por ejemplo, ruptura de un tanque de propano limpio)

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Matriz modeladora del riesgo El RBI tambin permite determinar niveles de riesgo. Para determinar la matriz modeladora del riesgo se

establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en los Cuadros 1 y 2 a continuacin:

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Escala de frecuencias
Frecuencia Muy Frecuente Frecuente Eventual Poco frecuente Valor 32 16 4 1 Descripcin Muy alta probabilidad de ocurrencia Alta probabilidad de ocurrencia Limitada probabilidad de ocurrencia Muy poco probable que ocurra

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Descripcin Muy alta probab de ocurrencia Alta probab de ocurrencia Limitada probab de ocurrencia Muy poca probab de ocurrencia

Ocurrencias/ao 0.01 a 0.1 0.001 a 0.01 0.00001 a 0.001 < 0.00001

Nmero maxmo de ocurrencias 1 vez cada 10 aos 1 vez cada 100 aos 1 vez cada 1000 aos 1 vez cada 10000 aos

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Escala de consecuencias
Severidad
Alta

Valor
32

rea

Descripcin(Ej.)

Seguridad Industrial Fatalidades(muertes) Salud ocupacional Cncer ocupacional Deterioro total del ambiente (Aire, agua, tierra) Medio Ambiente Afecta a la comunidad Seguridad Industrial Amputaciones, fracturas mayores, envenenamiento, Mltiples daos, Lesiones graves c/hospitalizacin Ceguera, lumbago Deterioro mltiple del ambiente (Aire, agua, tierra) Laceraciones. Lesiones leves incapacitantes. Quemaduras, contusiones, fracturas menores Dermatitis, Amnesia Afectacin de reas secundarias, y de reas externas

Elevada

16

Salud ocupacional Medio Ambiente Seguridad Industrial

Moderada

Salud ocupacional Medio Ambiente

Baja

Seguridad Industrial Raspaduras. Sin lesiones o lesiones sin atencin Cortes menores, irritaciones a la vista, lesiones leves Salud ocupacional Malestar temporal, Dolor de cabeza, Malestar general Medio Ambiente No hay contaminacin significativa. Afectacin de reas internas solamente

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Matriz de riesgos

Frecuencia

Valor
32 16 4 1 1 Baja

VEP
128 64 16 4 4 Moderada 512 256 64 16 16 Elevada 1024 512 128 32 32 Alta

Muy frecuente 32 Frecuente 16 Eventual 4 Poco frecuente 1 Valor Severidad

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Matriz de aceptabilidad de riesgos

Frecuencia
Muy frecuente Frecuente Eventual Poco frecuente Valor Severidad

Valor
32 16 4 1

Porcentaje
Crtico Supercrtico Inaceptable Inaceptable Tolerable Crtico Supercrtico Inaceptable Tolerable Tolerable Crtico Supercrtico 1 Tolerable Tolerable Crtico 1 4 16 32 Baja Moderada Elevada Alta

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Determinacin de la probabilidad y consecuencias de los riesgos a nivel operacional

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Determinacin de la probabilidad y consecuencias de los riesgos a nivel operacional

Cortesa Lima AirPorts


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Acciones de mitigacin Modificacin del proceso para eliminar condiciones conducentes al riesgo Modificaciones del procedimiento de operacin para eliminara condiciones de riesgo Tratamiento qumico del proceso para reducir ratios de deterioro/susceptibilidades

Cambio metalrgico de componentes para reducir la probabilidad de falla


Remocin de aislamiento innecesario para reducir pruebas de corrosin bajo aislamiento Reducir o limitar inventarios disponibles para reducir la consecuencia de la falla Actualizar sistemas limitantes de seguridad, deteccin o prdidas Cambio de fludo de proceso para disminuir fluidos txicos o inflamables

Cambio de diseo de componentes para reducir la probabilidad de la falla.


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Pasos del IBR

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Beneficios del IBR

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Normativa IBR La metodologa de inspeccin basada en riesgo est

fundamentada en la normativa API RP 580 y API RP 581 que permite caracterizar el riesgo asociado a los componentes estticos de un sistema de produccin sometidos a corrosin con base en el anlisis del comportamiento histrico de fallas, mecanismos de deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta el mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.

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