Вы находитесь на странице: 1из 13

Universidad de concepción

Facultad de Ingeniería Civil


Departamento de Ing. civil

ESTRUCTURAS METÁLICAS
CONEXIONES SOLDADAS

ALUMNOS: Hernán Hidalgo Romero


Juan Correa Fuentes
Minor Nozaki Uribe
Mauricio Rubilar Burgos
Manuel Salgado Figueroa
Víctor Solís San Martín
Roberto Proboste Sobarzo
PROFESOR: Fernando Cerda
FECHA: Miércoles 2 de Julio de 2008
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 1

Índice

Página
Introducción 2
Ventajas y Desventajas 2
Tipos de Conexiones 3
Métodos de Soldaduras 3
Tipos de Soldaduras 4
Material de aporte 4
Defectos de las uniones soldadas 5
Resistencia al Diseño de Conexiones soldadas 8
Conexiones en Soldaduras 10
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 2

1. Introducción

La práctica de la soldadura data de hace miles de años. Se sabe que en la antigua Grecia se
lograba la unión de piezas metálicas a través del calor y golpes (forja) para obtener piezas
compuestas con cierta resistencia mecánica.

La soldadura se define como un proceso en el cual se realiza la unión de partes metálicas


mediante calentamiento, para alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material
adicional de refuerzo.

También se conoce por soldadura al metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma
manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente
de cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión
soldada.

Varios son los tipos, procesos, equipos utilizados y costos vinculados a este arte. Por ende, el
presente anexo busca sintetizar de manera práctica y precisa los principales fundamentos de
esta disciplina, entregando un documento que incluya principios teóricos, experimentales y
especialmente referenciales, permitiendo al lector orientarse de buena manera en el tema.

2. Ventajas y Desventajas

2.1. Ventajas
• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un
ahorro de material (hasta de un 15%).
• La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
• Zona de aplicación mucho mayor en conexiones.
• Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.
• Permite una real continuidad en las estructuras.
• Proceso de unión silencioso.
• Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocación de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de
remachadores).
• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con
remaches o tornillos.
• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas
permiten una gran resistencia a la fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y
"limpias".
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro
tipo de conexiones.
• El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 3

2.2. Desventajas
• Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.
• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
• La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite
aún en algunos puentes ferroviarios USA).

3. Tipos de Conexiones

3.1. Según forma en que se conectan los elementos


3.1.1. Conexiones Apernadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante
un proceso mecánico en estado natural (sin calentamiento del perfil, ni de la
conexión), permitiendo que las partes se unan sin alterar cada parte.
3.1.2. Conexiones Soldadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las
partes fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal fundido.
3.1.3. Conexiones Mixtas: Es la combinación en indistinta proporción, de los
procesos de unión metálica (puestas en un mismo proceso).

3.2. Según esfuerzos que la conexión deba transmitir


3.2.1. Conexiones Rígidas: Se le denomina a aquellas conexiones que cuentan con
una resistencia completa a momento, es decir, la rotación se encuentra
totalmente restringida.
3.2.2. Conexiones Simples: Se le denomina a aquellas conexiones que no oponen
ninguna resistencia a la rotación, por lo que no transmiten momento.
3.2.3. Conexiones Semi –Rígidas: Se le denomina a aquellas conexiones cuyas
características rotacionales caen en algún punto intermedio entre los dos tipos
mencionados anteriormente

4. Métodos de Soldaduras
4.1. SMAW (Shielded metal arc welding): Corresponde soldadura manual con electrodo,
esta es la más común y antigua de los distintos procesos de soldadura por arco.
4.2. SAW: Corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de soldadura el
arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por
una capa de flux granular (de ahí su denominación de arco sumergido). Por esta razón
el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria
protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo
reutilizado.
4.3. GMAW: Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste
en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser
activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales,
disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

4.4. FCAW: Corresponde a la soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la


soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el
electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco
que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda
metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 4

deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante


una serie de rodillos de conformado.

4.5. EGW: Corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la


soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su diseño y
utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se establece en
un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este
método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm.,
utilizándose oscilación para materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta
es una simple unión-I con una separación. Las juntas- V también son utilizadas.
Cuando la soldadura es vertical - como por ejemplo, en tanques de gran tamaño -, se
pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura
manual MIG/MAG.

4.6. ESW: Corresponde a la soldadura por electroescoria, comienza en el inicio del


proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el
flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño de escoria
que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su
conductividad aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es conducida
mediante la escoria fundida, donde la energía necesaria se produce por resistencia.

Cada uno de estos métodos posee una cierta nomenclatura y propiedades de electrodos, la
que pueden ser encontradas en el ICHA 2000 Tomo I (capítulo 4: Conexiones), o bien del
manual AISC-LRFD. A modo de ejemplo se mostrará la nomenclatura para electrodos
SMAW:

Propiedades del electrodo


E 48 1 6 - A1
480 Posición Características del Composición del
Electrodo
MPa * recubrimiento** metal de soldadura
* 1 = Todos los planos, vertical, arriba (sobre la cabeza) y horizontal
2 = Solamente plano y horizontal
** 5, 6, 8 = Poco hidrógeno
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 5

5. Detallamiento de soldaduras precalificadas

Se denominas soldaduras precalificadas a aquellas que pueden ejecutarse sin la necesidad de


hacer pruebas de preclasificación de las normas AWS, que tienen por objeto determinar las
dimensiones, suministro eléctrico (voltaje e intensidad), velocidad, entre otros, con el fin de
obtener la resistencia especificada. Las tablas de detallamiento pueden ser encontradas en el
ICHA 2000 o en el manual AISC-LRFD. A modo de ejemplo mostraremos una.

Estas tablas contienen información respecto de las separaciones entre planchas a soldar,
espesores, tratamientos de los bordes, tolerancias, entre otros. También se indica la
designación (Joint designation, por ejemplo B-L1a por una soldadura de bordes rectos con
plancha de respaldo), la cual puede mencionarse en los planos de detallamiento en vez de
la simbología usada corrientemente, también mostrada en las tablas.
Los símbolos utilizados en las figuras pueden reconocerse en la tabla 4-53, donde los
términos significan:
! Back : Soldadura de respaldo
! Fillet : Soldadura de filete
! Plug or slot : Soldadura de tapón
! Groove or butt : Soldadura de tope o relleno.
Dentro de esta última se reconocen los siguientes tipos:
! Square : Bordes rectos
! V : Bevel
! Bevel : Un borde biselado y otro recto
! U : Bordes biselados en U
! J : Un borde biselado en U y otro recto
! Flare V : Soldadura de relleno entre dos superficies curvas
! Flare Bevel : Soldadura de relleno entre una superficie curva y una recta
! Backing : Plancha de respaldo
! Spacer : Platina de respaldo
! Field Weld : Soldadura de terreno
! Flush : Terminación lisa
! Convex : Soldadura de terminación convexa
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 6
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 7

6. Tipos de Soldaduras
6.1. Penetración (Parcial o Completa): Se obtienen depositando metal de aportación
entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser de
penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el metal base
abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada de ellas.
6.2. Filete o Cordón: Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el
ángulo diedro formado por dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente
triangular.
6.3. Ranura o Tapón: Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en placas traslapadas,
rellenando por completo, con metal de aportación, un agujero, circular o alargado,
hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido por la otra.

7. Material de Aporte

Material base que se esté soldando, teniendo especial cuidado en aceros con altos contenidos
de carbón u otros elementos aleados, y de acuerdo con la posición en que se deposite la
soldadura. Se seguirán las instrucciones del fabricante respecto a los parámetros que controlan
el proceso de soldadura, como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La
resistencia del material depositado con el electrodo será compatible con la del metal base.
Para que una soldadura sea compatible con el metal base, tanto el esfuerzo de fluencia mínimo
como el esfuerzo mínimo de ruptura en tensión del metal de aportación depositado, sin
mezclar con el metal base, deben ser iguales o ligeramente mayores que los correspondientes
del metal base.
Por ejemplo, las soldaduras manuales obtenidas con electrodos E60XX o E70XX1, que
producen metal de aportación con esfuerzos mínimos especificados de fluencia de 331 y 365
MPa (3.400 y 3.700 kg/cm!), respectivamente, y de ruptura en tensión de 412 y 481 MPa
(4.200 y 4.900 kg/cm!), son compatibles con el acero A36, cuyos esfuerzos mínimos
especificados de fluencia y ruptura en tensión son 250 y 400 MPa (2.530 y 4.080 kg/cm!),
respectivamente.

8. Defectos de las uniones soldadas

8.1. Fisuras: Son discontinuidades por rotura local, provocadas por enfriamiento o
esfuerzos transmitidos, esto debido principalmente al empleo de electrodos
inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras son peligrosas ya
que producen una disminución de la sección resistente y facilitan la corrosión.
8.2. Cavidades y poros: Son provocadas por residuos ajenos al proceso, es decir, falta de
limpieza y preparación. También se pueden provocar por la excesiva intensidad de
corriente que calienta los electrodos.
8.3. Inclusiones sólidas: Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal
fundido, diferente de los metales de base y de aportación de la soldadura constituyen
una inclusión sólida. Las más frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones
metálicas. Los efectos de estás inclusiones pueden ser amplificados cuando la
estructura comienza a prestar servicios.
8.4. Defectos de fusión: Este tipo de defectos se deben principalmente a la falta de ligazón
entre el metal de aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del
cordón. Se puede presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la
raíz.
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 8

8.5. Falta de penetración: Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando
discontinuidades de los mismos. Es provocada principalmente por una separación
incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo de electrodos
excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a una baja intensidad.
Este defecto provoca una disminución de la resistencia de la unión.
8.6. Defectos de forma: Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en
relación con el perfil correcto esperado.

Cabe mencionar que todas estas anomalías puedes ser detectadas utilizando distintas
inspecciones, entre las cuales encontramos: inspección visual, con líquidos penetrantes, con
partículas magnéticas, radiográfica y por ultrasonidos

9. Resistencia al Diseño de Conexiones soldadas

Se debe considerar la ecuación que describe la resistencia nominal de una conexión soldada,
esta es:

#%F $ A
%Rn = " BM BM
! %FW $ AW

Donde FBM es la resistencia nominal del metal base, ABM área de la sección transversal del
metal base, FW es la resistencia nominal del metal de aporte (Electrodo)

Para el diseño de conexiones soldadas se deben considerar:


a.- Se debe ver donde va soldado el empalme. Esto puede ser el ala o alma.
b.- Calcular el momento plástico para el ala o alma respectivamente.
c.- Con este valor se calcula la resistencia de empalme para la conexión (Resistencia última).
Se debe usar la siguiente fórmula o calcular directamente la resultante de compresión o
tracción dada la expresión:

M P ( ala ó alma )
C =T =
H

donde H se obtiene de las propiedades de cada perfil (perfiles ICHA)

d.- Establecer un criterio de elección de las dimensiones de la placa a utilizar, dado por el
traspaso de esfuerzos.
e.- Las dimensiones calculadas anteriormente se deben verificar utilizando el análisis de
fluencia del área bruta y el de fractura del área efectiva. El análisis es análogo a lo visto en el
curso inicialmente. El espesor de la placa se obtiene de la fluencia del área bruta, igualando
esta resistencia a la resistencia de empalme. Utilizando este valor para evaluar la resistencia
por fractura del área efectiva, se evalúa el prediseño hecho comparando esta resistencia a la
resistencia de empalme.
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 9

f.- Si el valor de la resistencia por fractura del área efectiva es menor que el valor de la
resistencia última, se debe iterar aumentando el espesor de la placa hasta que la oferta iguale o
supere a la demanda. (Resistencia de diseño mayor a Resistencia última).
g.- Conocidas las dimensiones de la placa, usando el valor del espesor, se puede estimar el
filete de soldadura. Para ello se utilizará la siguiente tabla:

Tamaño mínimo de filetes (mm)


Espesor de la parte más
Tamaño del Filete
gruesa conectada (mm)
hasta 6 3
más de 6 menos de 13 5
más de 13 menos de 19 6
más de 19 8

h.- Con los valores del filete de soldadura y el electrodo usado, se puede determinar la
resistencia al corte de filetes (en T/cm) con la siguiente tabla:

Resistencia al Corte de Filetes (Ton/cm)


!R n
Tamaño del
Filete (mm) Electrodo (AWS)
E60XX E70XX
3 0,402 0,469
5 0,67 0,782
6 0,804 0,938
8 1,072 1,251
10 1,34 1,563
12 1,608 1,876
16 2,144 2,501

i.- Conocida la resistencia al corte del filete, se calcula la resistencia nominal de la conexión,
multiplicando este valor por el perímetro de contacto (placa - perfil). }
j.- Para evaluar el diseño, se compara la resistencia nominal de la conexión con la resistencia
de empalme. Si esta resistencia es mayor que la de diseño (conexión), se debe aumentar el
filete de soldadura, hasta que el proceso iterativo sea convergente.
k.- En el caso del ala inferior, el análisis es análogo, con la diferencia de que se debe aumentar
el ancho de la placa de manera que se mejoren las condiciones de posición.
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 10

10. Conexiones en soldaduras

Conexiones de elementos: En el estudio de conexiones de elementos, debemos tener en


cuenta, esta parte del capitulo J del AISC, dado que en este habla de los modos de falla que se
pueden presentar en la conexión.

1. Resistencia de elementos en tracción

(a) En el caso de fluencia a de elementos conectados tracción:

Rn = Fy Ag
! = 0.90( LRFD) ! = 1.67( ASD)

(b) En el caso de rotura de elementos conectados a tracción:

Rn = Fu Ae
! = 0.75( LRFD) ! = 2.00( ASD)
Ae = An ! 0.85 Ag

2. Resistencia de elementos en corte.

(a) En el caso de corte por fluencia del elemento:

Rn = 0.60 Fy Ag
! = 1.00( LRFD) ! = 1.50( ASD)

(c) En el caso de corte por ruptura del elemento:

Rn = 0.60 Fu Anv
! = 0.75( LRFD) ! = 2.00( ASD)
Anv = Área sujeta a corte.

3. Bloque de corte.

Rn = 0.60 Fu Anv + U bs Fu Ant ! 0.6 Fy Agv + U bs Fu Ant


! = 0.75( LRFD) ! = 2.00( ASD)

4. Resistencia de elementos en compresión

Para KL r ! 25
Pn = Fy Ag
! = 0.90( LRFD) ! = 1.67( ASD)
Para KL r > 25 se aplican disposiciones capitulo E.
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 11

Diseño de conexiones: Para el diseño de conexiones nos basaremos en los elementos que se
utilizan para los distintos tipos de solicitaciones que se ve sometida la conexión:

Para ello haremos una clasificación de elementos y luego veremos cuales son los que sirven
para cada tipo de conexión definida por el AISC.

CLASIFICACIÓN DE TIPOS DECONEXIONES

•Armado de conexiones a cortante:


Dos ángulos
Un ángulo
Una placa soldada
Placa extremo a cortante
Conexión con T
Placa de asiento o ángulo

•Conexiones a momento
Patines soldados
Placas en patines soldadas
Placas en patines atornilladas
T’es cortadas
Ángulos en patines
Placas de extremo a momento

CLASIFICACIÓN DE CONEXIONES VIGA-COLUMNA

Todas las técnicas dependen de la longitud de los miembros su diagrama de momento y de la


magnitud de los mismos.
•Totalmente empotrada FR o tipo 1
Patines soldados
Placa en patines y soldada o atornillada
T’es cortadas
A Momento con placa extrema extendida

•Parcialmente empotradas/articuladas PR o Tipo 2


Ángulos dobles
Un ángulo
Placa soldada (oreja)
Placa de extremo en cortante
Placa de asiento

•Parcialmente empotradas PR o tipo 3


Placa de extremo recortada
Un ángulo por patín
Dos ángulos por patines
Estructuras Metálicas – Conexiones Soldadas 12

Para saber en que tipo de solicitación cae una conexión utilizaremos el siguiente grafico:

Оценить