Resumen de la unidad 7 del libro planeacin y control de la produccin quinta edicin Planeacin de los requerimientos de materiales en la planeacin y control

de la manufactura En esta seccin se presentan los procedimientos de registro bsico de

MRP, MRP,

comenzando con el

su terminologa, convenciones de tiempos y construccin.

Contina luego un ejemplo que ilustra la coordinacin de la planeacin de partes componentes y artculos finales. Se examinan varios aspectos de esta coordinacin y las relaciones que deben tomarse en cuenta. En seguida se analiza el enlace de los diferentes registros de
MRP

para reflejar todas las relaciones requeridas. La intencin

MRP

es mostrar cmo cada registro de

puede ser administrado de forma

independiente mientras el sistema los mantiene coordinados. El registro bsico de MRP En el corazn del sistema MPC se encuentra una representacin universal del estatus y planes para cualquier artculo (nmero de parte), bien sea una materia prima, una parte componente o un producto terminado: el registro de mrp con fase de tiempo. La figura 7.2 muestra la siguiente informacin: El uso futuro anticipado de o la demanda para el artculo durante cada periodo (es decir, los requerimientos brutos). FIGURA 7.2 El registro bsico de MRP Requerimientos brutos 10 Recibos programados 50 Saldo disponible 54 44 44 Liberaciones proyectado de 4 rdenes planeadas Tiempo de entrega = un periodo Tamao de lote = 50 40 10 4 44 50

Las rdenes existentes de reabastecimiento para el artculo que vencen al inicio de cada periodo (es decir, los recibos programados).

El estatus actual y proyectado del inventario al final de cada periodo (es decir, el saldo disponible proyectado). Las rdenes planeadas de reabastecimiento para el artculo al inicio de cada periodo (es decir, liberaciones planeadas de rdenes). La hilera superior de la figura 7.2 muestra periodos que pueden variar en duracin desde un da hasta un trimestre o ms. El periodo tambin suele llamarse exceso de tiempo. Un exceso de tiempo muy utilizado es una semana. Una convencin de tiempo sera que el tiempo actual es el inicio del primer periodo. El saldo disponible inicial de cuatro unidades se muestra antes del periodo 1. El nmero de periodos en el registro se llama horizonte de planeacin En este ejemplo simplificado, el horizonte de planeacin es de cinco periodos. El horizonte de planeacin indica el nmero de periodos futuros para los que se ha planeado. Explosin de bruto a neto La explosin es el proceso de traducir los requerimientos de producto en requerimientos de partes componentes, tomando en cuenta los inventarios existentes y los recibos programados. As, la explosin puede verse como el proceso de determinar, para cualquier nmero de parte, las cantidades de todos los componentes necesarios para satisfacer sus requerimientos, y la continuacin de este proceso para todos los nmeros de partes hasta que se hayan calculado todos los requerimientos de materias primas o de materiales comprados. Desfasamiento de los tiempos de entrega La explosin de bruto a neto informa cuntos de cada sub-ensamble y parte componente se necesitan para soportar una cantidad deseada de producto terminado. Lo que no hace, sin embargo, es informar cundo se necesita cada uno de ellos. Con base en las figuras 7.3 y 7.4, resulta claro que el soporte y el acoplamiento del mango superior necesitan soldarse antes de unir el mango superior de madera. Estas relaciones se conocen como relaciones precedentes. Indican el orden en que se deben hacer las cosas.

Los registros de MRP toman en cuenta la conversin de bruto a neto. Tambin incorporan la programacin hacia atrs y permiten tiempos explcitos,

procedimientos para tamao deseado de lote, inventarios de seguridad y comunidad de partes. An ms importante es la independencia de la planeacin de nmeros de parte. Con el enfoque MRP, la persona que planea palas para nieve no necesita coordinar su planeacin con la de los componentes. El sistema de MRP logra la coordinacin. Todo lo que se haga al registro de MRP de las palas para nieve resultar en un juego de rdenes planeadas que el sistema pasar de manera correcta como requerimientos brutos a sus componentes. Esto significa que los planes para cada nmero de parte pueden desarrollarse por separado de sus estructuras de producto, y que los planes en cada nivel sern comunicados a los otros niveles. Frecuencia de proceso Hasta ahora se ha visto la construccin esttica de los registros de MRP y cmo se enlazan en conjunto. Como las condiciones cambian y se recibe nueva informacin, los registros de MRP deben actualizarse para que los planes puedan ser ajustados. Esto significa procesar de nuevo los registros de MRP, incorporando la informacin actualizada. Dos aspectos estn involucrados en la decisin de proceso: con cuanta frecuencia deben procesarse los registros y s: todos se procesarn al mismo tiempo. Cuando se realiza una corrida de regeneracin, todas las rdenes planeadas actuales son removidas. Entonces, comenzando con los artculos terminados, cada uno de ellos es reprogramado por completo. El resultado puede generar demanda de proceso muy grandes sobre el sistema. Cuando la corrida se inicia en lnea, con su uso intensivo de datos, puede afectar el desempeo general del sistema y provocar inconvenientes a los dems usuarios. Para evitar este problema comn, es posible conducir las corridas de regeneracin como trabajos de fondo. Adems de operar a fondo, estos trabajos pueden programarse para que sucedan automticamente durante periodos de baja demanda del sistema, como en la noche o en los fines de semana.

Un proceso frecuente de los registros de MRP incrementa los costos de computadora pero resulta en menos sorpresas desagradables. Cuando los registros que reflejan los cambios son producidos, se indicarn las acciones apropiadas para compensar los cambios. Sistemas sin cubeta En cierta medida, los problemas del tiempo estn ligados al uso de cubetas de tiempo. Cuando stas son pequeas, los problemas se reducen de manera significativa. Sin embargo, las cubetas pequeas significan ms cubetas, lo que incrementa los costos de revisin, almacenaje y cmputo. Un sistema MRP sin cubetas especifica las fechas exactas de liberacin y de entrega para cada requerimiento, recibo programado y orden planeada. Los reportes administrativos se imprimen con la base que se requiera, incluyendo por fechas exactas. Los sistemas de MRP sin cubetas son una mejor forma de emplear la computadora. Adems de eso, el enfoque permite un buen mantenimiento de los desfasamientos de los tiempos de entrega y suministra informacin con fase de tiempo ms precisa. Este enfoque es consistente con el software ms avanzado, y muchas compaas usan ahora sistemas sin cubeta. La adicin importante es que el ciclo mismo de planeacin no tiene cubetas. Esto es, los planes se revisan segn sea necesario, no de acuerdo con un programa peridico, y el ciclo completo de ejecucin tambin es acortado. A primera vista la tcnica lote por lote parece simplista, ya que no considera ninguno i los intercambios econmicos o factores fsicos. Sin embargo, en la estructura del producto reunir en lotes las rdenes planeadas en un nivel incrementar los requerimientos br el siguiente. Esto quiere decir que el fijar tamaos de lotes cerca del nivel de artculo ten nado en la lista de materiales baja en cascada a travs de todos los niveles. As, resulta que manejo de lote por lote es mejor de lo que podra esperarse en la prctica real, principales en los niveles medios de la lista de materiales. ste es el caso cuando una estructura de p ducto tiene muchos niveles, y el efecto de cascada se magnifica demasiado. El

efecto cada puede mitigarse hasta cierto punto para los componentes y materias primas que * comunes. Si se es el caso, de nuevo podra declararse un tamao de lote; como consecuencia, muchas compaas emplean la fijacin de tamao de lote en los niveles de artculo -minado y de componentes bsicos, mientras que los sub-ensambles intermedios se plana lote por lote. Inventario de seguridad y tiempo de espera de seguridad Llevar a cabo los planes detallados de componentes en ocasiones se facilita incluyendo i ventarlos de seguridad y/o tiempos de espera de seguridad en los registros de MRP 1 inventario de seguridad es un bfer o exceso de inventario por encima de lo que se necesita para satisfacer los requerimientos brutos. La figura 7.8 ilustra esto al incorporar un inven4 rio de seguridad para el acoplamiento del mango superior. El tiempo de espera de segundad es un procedimiento por medio del cual las rdenes de taller o de compra son liberadas y se programan para llegar uno o ms periodos antes de lo que son necesarias para satisfacer k requerimientos brutos.

El inventario de seguridad se utiliza en los sistemas de mrp cuando el problema es la in-certidumbre acerca de las cantidades (por ejemplo, cuando una pequea cantidad de desperdicio, demanda de refacciones u otro uso no planeado es una ocurrencia frecuente). El cdigo de nivel asignado a cualquier nmero de parte se basa en el uso de sta en todos los productos fabricados por la organizacin. Asignacin La asignacin relaciona los requerimientos brutos de una parte con las liberaciones de rdenes planeadas u otras fuentes de demanda que crearon los requerimientos. Los registros de asignacin contienen el nmero o nmeros especficos de parte de las fuentes de todos los requerimientos brutos. En el nivel O, por ejemplo, los registros de asignacin pueden contener las rdenes

especficas de los clientes que sern satisfechas con los requerimientos brutos en los registros con fase de tiempo del producto terminado. Para los nmeros de parte de niveles ms bajos, los requerimientos brutos con frecuencia son asignados a rdenes planeadas de artculos de ms alto nivel, pero podran asignarse a rdenes de clientes si la parte se vende como refaccin. La informacin de asignacin puede ser usada para subir a partir de los registros de mrp desde un requerimiento bruto de materia prima hasta alguna orden futura de un cliente. En este sentido, es el inverso del proceso de explosin. La asignacin en ocasiones se compara con los datos de lugar de uso. rdenes planeadas en firme La lgica que se utiliz para ilustrar la construccin de un registro de mrp para un nmero individual de parte se aplica de manera automtica a todo nmero de parte procesado. El resultado es una serie de liberaciones de rdenes planeadas para cada nmero de parte. Si han ocurrido cambios desde la ltima vez que el registro fue procesado, las liberaciones de rdenes planeadas pueden ser muy diferentes de un ciclo de proceso de registros al siguiente. Un dispositivo para evitar esta bajada en cascada es crear una orden planeada en firme (OPF). La OPF, como su nombre implica, es una orden planeada que el sistema de mrp no cambia de manera automtica cuando las condiciones se modifican. Para cambiar la cantidad o el tiempo de una orden planeada en firme se requiere accin gerencial. Esto significa que lc- intercambios que resulten del cambio pueden evaluarse antes de la autorizacin. Recibos programados contra liberaciones de rdenes planeadas Una comprensin verdadera del mrp requiere del conocimiento de ciertas diferencias clave entre un recibo programado y una orden planeada. Se advirti una diferencia con anterioridad: el recibo programado representa un compromiso, mientras que la orden planeada es slo un plan, el primero es mucho ms difcil de cambiar que el segundo. Un recibo que se programa para un artculo comprado significa que una orden de compra, la cual es un compromiso formal, ha sido

preparada.

De

manera

similar,

un

recibo

programado

de

un

artculo

manufacturado significa que hay una orden de taller abierta. Ya se han comprometido materias primas y partes componentes a dicha orden y ya no se encuentran disponibles para otras necesidades. Un resultado importante de esta distincin, que puede verse en la figura 7.8, es que las liberaciones de rdenes planeadas explotan en requerimientos brutos para componentes, pero los recibos programados (las rdenes abiertas) no. El planificador de MRP Las personas ms involucradas con las salidas del sistema mrp son los planificadores. Se encuentran en los departamentos de planeacin de produccin, control de inventarios y de compras. Los planificadores tienen la responsabilidad de tomar decisiones detalladas que mantienen al material movindose a travs de la planta. Su rango de discrecin est limitado (por ejemplo, sin autorizacin ms alta, no pueden cambiar planes para artculos finales destinados a los clientes). Sus acciones, sin embargo, se reflejan en los registros de MRP. Las acciones primarias tomadas por un planificador de mrp son: 1. Liberacin de rdenes (es decir, lanzar rdenes de compra o de taller cuando lo indica el sistema). 2. Reprogramar fechas de entrega de las rdenes abiertas existentes cuando es deseable. 3. Analizar y actualizar los factores de planeacin del sistema para los nmeros de parte bajo su control. Esto involucrara tener que cambiar los tamaos de lote, los tiempos de en trega, las tolerancias por desperdicio o los inventarios de seguridad. 4. Reconciliar errores o inconsistencias y tratar de eliminar la raz de estas fallas. 5. Encontrar reas problema clave durante la accin para evitar crisis futuras. 6. Utilizar el sistema para resolver problemas crticos de escasez generando que las acciones

puedan ser capturadas en los registros para el siguiente proceso. Esto significa que el planificador trabaja dentro de las reglas formales del mrp, no por mtodos informales. 7. Indicar dnde hacer mejoras al sistema (salidas, diagnsticos, etc.) que hagan el trabajo del planificador ms fcil. Lanzamiento de rdenes El lanzamiento de rdenes es el proceso de liberar rdenes al taller o a los proveedores (rdenes de compra). Este proceso es solicitado por el MRP cuando una liberacin de orden planeada est en el periodo actual, la cubeta de accin. El lanzamiento convierte la orden planeada en un recibo programado que refleja el desfasamiento del tiempo de entrega. Cuando se emite una orden, en ocasiones es necesario incluir una tolerancia de encogimiento por el desperdicio y otras situaciones del rendimiento del proceso. El enfoque permite algn porcentaje para prdidas por rendimiento que incrementar la cantidad de la orden de taller por encima de la cantidad neta requerida. Para efectuar un buen control sobre las rdenes abiertas, la cantidad total, incluida la tolerancia, debe mostrarse en la orden de taller, y el recibo programado deber reducirse al ocurrir las prdidas reales por rendimiento durante la produccin. Asignacin y verificacin de disponibilidad Un concepto relacionado con el lanzamiento de rdenes es la asignacin, un paso anterior al lanzamiento de rdenes que incluye la verificacin de disponibilidad del componente o componentes necesarios. Cdigos de excepcin Los cdigos de excepcin en los sistemas de mrp son utilizados para "separar los vitales pocos de los triviales muchos". Si el proceso de manufactura est bajo control y el sistema de MRP funciona correctamente, la codificacin de excepcin significa que slo 10 o 20% de los nmeros de partes requerirn de la revisin del

planificador en cada ciclo de planeacin. Los cdigos de excepcin son de dos categoras generales. La primera, verificar la exactitud de los datos de entrada, incluye comprobacin de fechas ms all del horizonte de planeacin. cantidades ms grandes o ms pequeas que los nmeros verificados, nmeros de parte no vlidos o cualquier otra comprobacin deseada de incongruencia. La segunda categora de cdigos de excepcin soporta directamente la actividad de planeacin. Se incluyen los siguientes tipos de mensajes o diagnsticos de excepcin (de accin): Nmero de partes para las que una orden planeada est ahora en el periodo ms inmediato (la cubeta de accin). Diagnsticos de orden abierta cuando el tiempo o cantidad presentes para un recibo programado no son satisfactorios. Un tercer tipo general de mensaje de excepcin indica reas problema para la administracin; en esencia, situaciones donde cantidades de nivel O que no pueden satisfacerse a menos que los factores presentes de planeacin utilizados en el MRP sean modificados. Replanteamiento de abajo hacia arriba El replanteamiento de abajo hacia arriba utilizar los datos de asignacin para resolver problemas de fallantes de materiales es mejor visto a partir de un ejemplo. Resolver el problema con replanteamiento de abajo hacia arriba podra involucrar una de las siguientes alternativas (mantenindose dentro del sistema de mrp, como deben hacer los planificadores): 1. Emitir una orden inmediata al proveedor por seis clavos (el requerimiento mnimo), asegurando un tiempo de entrega prometido de dos das en lugar de la semana usual. Esto crear un recibo programado de seis en la semana 2.

2. Ordenar ms clavos para el principio de la semana 3, y negociar la reduccin de una semana en el tiempo de entrega (de dos semanas a una semana) para fabricar este lote de la par te 13122. Procedimientos inadecuados Las actividades de replanteamiento de MRP y de proceso de transacciones son dos aspectos esenciales para asegurar que la base de datos de MPC permanezca exacta. Sin embargo, aunque estas actividades son necesarias, no son suficientes para mantener registros exactos Algunos de los procedimientos utilizados para procesar transacciones sencillamente pueden ser inadecuados para la tarea.