Aluminio

Aluminio
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Aluminio
Magnesio Aluminio Silicio B Al Ga
13
Al
Tabla completa Tabla extendida

Informacin general
Nombre, smbolo, nmero
Aluminio, Al, 13
Serie qumica
Metales del bloque p
Grupo, perodo, bloque
13, 3, p
Densidad
2698,4 kg/m3
Dureza Mohs
2,75
Apariencia
Plateado
N CAS
7429-90-5
N EINECS
231-072-3 Propiedades atmicas
Masa atmica
26,9815386(8) u
Radio medio
125 pm
Radio atmico (calc)
118 pm (Radio de Bohr)
Radio covalente
118 pm
Configuracin electrnica
[Ne]3s23p1
Electrones por nivel de energa
2, 8, 3
Estado(s) de oxidacin
xido
Anftero
Estructura cristalina
cbica centrada en las caras
Propiedades fsicas
Estado ordinario
Slido
Punto de fusin
933,47 K
Punto de ebullicin
2792 K
Entalpa de vaporizacin
293,4 kJ/mol
Entalpa de fusin
10,79 kJ/mol
Presin de vapor
2,42 10-6 Pa a 577 K
Volumen molar
10,0010-6 m3/mol
Velocidad del sonido
6400 m/s a 293.15 K (20 C)
Mdulo elstico Varios
70 GPa
Electronegatividad (Pauling)
1,61
Calor especfico
900 J/(Kkg)
Conductividad elctrica
37,7 106 S/m
Conductividad trmica
237 W/(Km)
1. Energa de ionizacin
577,5 kJ/mol
1816,7 kJ/mol
2744,8 kJ/mol
11 577 kJ/mol
14 842 kJ/mol
18 379 kJ/mol
23 326 kJ/mol
27 465 kJ/mol
31 853 kJ/mol
38 473 kJ/mol
Istopos ms estables
iso
AN
Periodo
MD
Ed MeV
PD
26 27
Al Al
sint. 100%
717 000
4,004
26
Mg
Estable con 14 neutrones
Nota: unidades segn el SI y en CNPT, salvo indicacin contraria.
El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un metal no ferromagntico. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.1 En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en aluminio metlico mediante electrlisis. Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera mecnica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosin. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecnica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que ms se utiliza despus del acero. Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsico dans H. C. Oersted. El principal inconveniente para su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida til y la estabilidad de su precio.
Contenido
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1 Historia 2 Estructura atmica 3 Caractersticas o 3.1 Caractersticas fsicas o 3.2 Caractersticas mecnicas o 3.3 Caractersticas qumicas 4 Aplicaciones y usos 5 Produccin 6 Aleaciones 7 Extrusin o 7.1 Acabado del extrusionado o 7.2 Temple de los perfiles 8 Fundicin de piezas o 8.1 Caractersticas de las aleaciones para fundicin 9 Mecanizado o 9.1 Herramientas de corte o 9.2 Refrigeracin del mecanizado o 9.3 Mecanizado por electroerosin 10 Soldadura o 10.1 Soldadura de aluminio por friccin 11 Doblado 12 Tratamientos protectores superficiales o 12.1 Anodizado o 12.2 Pintura
12.3 Corrosin del aluminio 13 Reciclaje. Aluminio secundario 14 Toxicidad 15 El aluminio y los suelos 16 Vase tambin 17 Referencias 18 Bibliografa 19 Enlaces externos
[editar] Historia
Tendencia de la produccin mundial de aluminio. El aluminio se utilizaba en la antigedad clsica en tintorera y medicina bajo la forma de una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en da. En el siglo XIX, con el desarrollo y la fsica y la qumica, se identific el elemento. Su nombre inicial, aluminum, fue propuesto por el britnico Sir Humphrey Davy en el ao 1809. A medida que se sistematizaban los nombres de los distintos elementos, se cambi por coherencia a la forma aluminium, que es la preferida hoy en da por la IUPAC debido al uso uniforme del sufijo -ium. No es sin embargo la nica aceptada ya que la primera forma es muy popular en los Estados Unidos.3 En el ao 1825, el fsico dans Hans Christian rsted, descubridor del electromagnetismo, consigui aislar por electrolisis unas primeras muestras, bastante impuras. El aislamiento total fue conseguido dos aos despus por Friedrich Whler.
Primera estatua construida de aluminio dedicada a Anteros y ubicada en PicadillyLondres, construida en 1893. La extraccin del aluminio a partir de las rocas que lo contenan se revel como una tarea ardua. A mediados de siglo, podan producirse pequeas cantidades, reduciendo con sodio un cloruro mixto de aluminio y sodio, gracias a que el sodio era ms electropositivo. Durante el siglo XIX, la produccin era tan costosa que el aluminio lleg a considerarse un material extico, de precio exhorbitado, y tan preciado o ms que la plata o el oro. Durante la Exposicin Universal de 1855 se expusieron unas barras de aluminio junto a las joyas de la corona Francia. El mismo emperador haba pedido una vajilla de aluminio para agasajar a sus invitados. De alumino se hizo tambin el vrtice del Monumento a Washington, a un precio que rondaba en 1884 el de la plata.4 Diversas circunstancias condujeron a un perfeccionamiento de las tcnicas de extraccin y un consiguiente aumento de la produccin. La primera de todas fue la invencin de la dinamo en 1866, que permita generar la cantidad de electricidad necesaria para realizar el proceso. En el ao 1889, Karl Bayer patent un procedimiento para extraer la almina u xido de aluminio a partir de la bauxita, la roca natural. Poco antes, en 1886, el francs Paul Hroult y el norteamericano Charles Martin Hall haban patentado de forma independiente y con poca diferencia de fechas un proceso de extraccin, conocido hoy como proceso Hall-Hroult. Con estas nuevas tcnicas la produccin de aluminio se increment vertiginosamente. Si en 1882, la produccin anual alcanzaba apenas las 2 toneladas, en 1900 alcanz las 6.700 toneladas, en 1939 las 700.000 toneladas, 2.000.000 en 1943, y en aumento desde entonces, llegando a convertirse en el metal no frreo ms producido en la actualidad. La abundancia conseguida produjo un colapso del precio, y que perdiese la vitola de metal preciado para convertirse en metal comn.5 Ya en 1895 abundaba lo suficiente como para ser empleado en la construccin, como es el caso de la cpula del Edificio de la secretara de Sdney, donde se emple este metal. Hoy en da las lneas generales del proceso de extraccin se mantienen, aunque se recicla de manera general desde 1960,
por motivos medioambientales pero tambin econmicos ya que la recuperacin del metal a partir de la chatarra cuesta un 5% de la energa de extraccin a partir de la roca.
[editar] Estructura atmica

Vase tambin: Magnesio
Lingote de aluminio. El aluminio tiene nmero atmico 13. Los 13 protones que forman el ncleo estn rodeados de 13 electrones dispuestos en la forma: 1s22s22p63s23p1 La valencia es 3 y las energas de ionizacin de los tres primeros electrones son, respectivamente: 577,5 kJ/mol, 1816,7 kJ/mol y 2744,8 kJ/mol. Existen en la naturaleza dos istopos de este elemento, el 27Al y el 26Al. El primero de ellos es estable mientras que el segundo es radiactivo y su vida media es de 7,2105 aos. Adems de esto existen otros siete istopos cuyo peso est comprendido entre 23 y 30 unidades de masa atmica. El 26Al se produce a partir del argn a causa del bombardeo por la radiacin altamente energtica de los rayos csmicos, que inciden en la atmsfera sobre los ncleos de este elemento. Al igual que el 14C, la medida de las abundancias del 26Al es utilizada en tcnicas de datacin, por ejemplo en procesos orogenticos cuya escala es de millones de aos o para determinar el momento del impacto de meteoritos. En el caso de estos ltimos, la produccin de aluminio radiactivo cesa cuando caen a la tierra, debido a que la atmsfera filtra a partir de ese momento los rayos csmicos.
[editar] Caractersticas
Detalle superficial (5537 mm) de una barra de aluminio (pureza 99,9998%). La superficie ha sido pulida mediante medios qumicos con cido (etching ) para evidenciar a simple vista las estructura de las cristalitas metlicas .
[editar] Caractersticas fsicas

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, slo aventajado por el silicio y el oxgeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de fusin (660 C). Su color es blanco y refleja bien la radiacin electromagntica del espectro visible y el trmico. Es buen conductor elctrico (entre 34 y 38 m/( mm2)) y trmico (80 a 230 W/(mK)).
[editar] Caractersticas mecnicas

Mecnicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un lmite de resistencia en traccin de 160-200 N/mm2 [160-200 MPa]. Todo ello le hace adecuado para la fabricacin de cables elctricos y lminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre l operaciones de fundicin y forja, as como la extrusin del material. Tambin de esta forma se utiliza como soldadura.
[editar] Caractersticas qumicas
Estructura atmica del aluminio. La capa de valencia del aluminio est poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidacin es III. Esto hace que reaccione con el oxgeno de la atmsfera formando con rapidez una fina capa gris mate de almina Al2O3, que recubre el material, aislndolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con cido ctrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus xidos. Por lo dems, el aluminio se disuelve en cidos y bases. Reacciona con facilidad con el cido clordrico y el hidrxido sdico.
[editar] Aplicaciones y usos

La utilizacin industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los ms importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en mbitos econmicos muy diversos y que resulta estratgico en situaciones de conflicto. Hoy en da, tan slo superado por el hierro/acero. El
aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metlicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades pticas para fabricar espejos domsticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso ms popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en lminas de material con un espesor tan pequeo que resulta fcilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. Tambin se usa en la fabricacin de latas y tetrabriks. Por sus propiedades elctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene ms conductividad, resulta un componente til para utilidades donde el exceso de peso resulta oneroso. Es el caso de la aeronutica y de los tendidos elctricos donde el menor peso implica en un caso menos gasto de combustible y mayor autonoma, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta tensin.6 Adems de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creacin de estructuras portantes en la arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehculos y calderera. Tambin est presente en enseres domsticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza asimismo en la soldadura aluminotrmica y como combustible qumico y explosivo por su alta reactividad. Como presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar contenedores criognicos. El uso del aluminio tambin se realiza a travs de compuestos que forma. La misma almina, el xido de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer caso forma el corindn, un gema utilizada en joyera que puede adquirir coloracin roja o azul, llamndose entonces rub o zafiro, respetivamente. Ambas formas se pueden fabricar artificialmente.7 y se utilizan como el medio activo para producir la inversin de poblacin en los lser. Asimismo, la dureza del corindn permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios arcillosos con los cuales se fabrican las cermicas son ricos en aluminosilicatos. Tambin los vidrios participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos, hidruros de aluminio y la forma hidrxida se utilicen en diversos procesos industriales tales como mordientes, catlisis, depuracin de aguas, produccin de papel o curtido de cueros. Otros compuestos del aluminio se utilizan en la fabricacin de explosivos.8
[editar] Produccin
Centavo estadounidense y trozo de aluminio. El centavo ha sido una moneda fabricada durante aos en cobre. En 1974 se fabric en aluminio, por el valor mismo de los materiales. La moneda en aluminio fue posteriormente rechazada.
Bauxita (Hrault).
Bobina de chapa de aluminio. El aluminio es uno de los elementos ms abundantes de la corteza terrestre (8%) y uno de los metales ms caros en obtener. La produccin anual se cifra en unos 33,1 millones de toneladas, siendo China y Rusia los productores ms destacados, con 8,7 y 3,7 millones respectivamente. Una parte muy importante de la produccin mundial es producto del reciclaje. En 2005 supona aproximadamente un 20% de la produccin total.9 A continuacin se lista unas cifras de produccin:
Ao
frica
Amrica Amrica del Norte latina
Asia
Europa Oceana y Rusia
Total
1973
249
5.039
229
1.439
2.757
324
10.037
1978
336
5.409
413
1.126
3.730
414
11 428
1982
501
4.343
795
1.103
3.306
548
10.496
1987
573
4.889
1.486
927
3.462
1.273
12.604
1992
617
6.016
1.949
1.379
3.319
1.483
14.763
1997
1.106
5.930
2.116
1.910
6.613
1.804
19.479
2003
1.428
5.945
2.275
2.457
8.064
2.198
21.935
2004
1.711
5.110
2.356
2.735
8.433
2.246
22.591
Produccin de aluminio en millones de toneladas. Fuente: International Aluminium Association
La materia prima a partir de la cual se extrae el aluminio es la bauxita, que recibe su nombre de la localidad francesa de Les Baux, donde fue extrada por primera vez. Actualmente los principales yacimientos se encuentran en el Caribe, Australia, Brasil y frica porque la bauxita extrada all se disgrega con ms facilidad. Es un mineral rico en aluminio, entre un 20% y un 30% en masa, frente al 10% o 20% de los silicatos alumnicos existentes en arcillas y carbones. Es un aglomerado de diversos compuestos que contiene caolinita, cuarzo xidos de hierro y titania, y donde el aluminio se presenta en varias formas hidrxidas como la gibsita Al (OH)3, la bohemita AlOOH y la diasporita AlOOH. La obtencin del aluminio se realiza en dos fases: la extraccin de la almina a partir de la bauxita (Proceso Bayer) y la extraccin del aluminio a partir de esta ltima mediante electrolisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos toneladas de almina y, finalmente, una de aluminio. El proceso Bayer comienza con el triturado de la bauxita y su lavado con una solucin caliente de Hidrxido de sodio a alta presin y temperatura. La sosa disuelve los compuestos del aluminio, que al encontrarse en un medio fuertemente bsico, se hidratan: Al(OH)3 + OH- + Na* Al(OH)4- + Na* AlO(OH)2 + OH- + H2O + Na* Al(OH)4- + Na* Los materiales no alumnicos se separan por decantacin. La solucin castica del aluminio se enfra luego para recristalizar el hidrxido y separarlo de la sosa, que se recupera para su ulterior uso. Finalmente, se calcina el hidrxido de aluminio a temperaturas cercanas a 1000 C, para formar la almina. 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O El xido de aluminio as obtenido tiene un punto de fusin muy alto (2000 C) que hace imposible someterlo a un proceso de electrolisis. Para salvar este escollo se disuelve en un bao de criolita, obtenindo una mezcla eutctica con un punto de fusin de 900 C. A continuacin se procede a la electrlisis, que se realiza sumergiendo en la cuba unos electrodos de carbono (tanto el nodo como el ctodo), dispuestos en horizontal. Cada tonelada de aluminio requiere entre 17 y 20 MWh de energa para su obtencin, y consume en el proceso 460 kg de carbono, lo que supone entre un 25% y un 30% del precio final del producto, convirtiendo al aluminio en uno de los metales ms caros de obtener. De hecho, se estn buscando procesos alternativos menos costosos que el
proceso electroltico.10 El aluminio obtenido tiene un pureza del 99,5% al 99,9%, siendo las impurezas de hierro y silicio principalmente.11 De las cubas pasa al horno donde es purificado mediante la adicin de un fundente o se alea con otros metales con objeto de obtener materiales con propiedades especficas. Despus se vierte en moldes o se hacen lingotes o chapas.
[editar] Aleaciones
Artculo principal: Aleaciones de aluminio
Culata de motor de aleacin de aluminio. El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la traccin. Para mejorar estas propiedades mecnicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso, cobre zinc y silicio, a veces se aade tambin titanio y cromo. La primera aleacin de aluminio, el popular duraluminio fue descubierta casualmente por el metalrgico alemn Alfred Wilm y su principal aleante era el cobre. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, segn el siguiente cuadro. Serie Designacin Aleante principal 99% al menos de aluminio Cobre (Cu) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Magnesio (Mg) Zinc (Zn) Otros elementos Sin utilizar Fase principal presente en la aleacin Al2Cu - Al2CuMg Al6Mn Al3Mg2 MgZn2 -
Serie 1000 1XXX Serie 2000 2XXX Serie 3000 3XXX Serie 4000 4XXX Serie 5000 5XXX Srie 6000 6XXX Srie 7000 7XXX Srie 8000 8XXX Srie 9000 /
Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si
Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas trmicamente para mejorar sus propiedas. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. As T3 es una solucin tratada trmicamente y trabajada en fro.
Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de impurezas de hierro o aluminio, o tambin pequeas cantidades de cobre, que se utiliza para laminacin en fro. Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la traccin de 442 MPa, que lo hace apto para su uso en estructuras de aviones. Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una resistencia a la traccin de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado. Serie 4000: el principal aleante es el silicio. Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa despus del recocido. Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras. Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricacin de aviones.
[editar] Extrusin
Perfiles de aluminio extruido La extrusin es un proceso tecnolgico que consiste en dar forma o moldear una masa hacindola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de diseo complicado.12 Se consigue mediante la utilizacin de un flujo continuo de la materia prima, generalmente productos metalrgicos o plsticos. Las materias primas se someten a fusin, transporte, presin y deformacin a travs de un molde segn sea el perfil que se quiera obtener. El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que ms se utiliza para producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintera metlica. Se puede extruir tanto aluminio primario como secundario obtenido mediante reciclado.
Para realizar la extrusin, la materia prima, se suministra en lingotes cilndricos tambin llamados tochos. El proceso de extrusin consiste en aplicar una presin al cilindro de aluminio (tocho) hacindolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma deseada. Cada tipo de perfil, posee un molde llamado matriz adecuado, que es el que determinar su forma. El tocho es calentado (aproximadamente a 500 C, temperatura en que el aluminio alcanza un estado plstico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la prensa. Luego, la base del tocho es sometida a una llama de combustin incompleta, para generar una capa fina de carbono. Esta capa evita que el mbolo de la prensa quede pegado al mismo. La prensa se cierra, y un mbolo comienza a empujar el tocho a la presin necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligndolo a salir por la boca de la matriz. La gran presin a la que se ve sometido el aluminio hace que este eleve su temperatura ganando en maleabilidad. Los componentes principales de una instalacin de extrusin partes son, el contenedor donde se coloca el tocho para extrusin bajo presin, el cilindro principal con pistn que prensa el material a travs del contenedor, la matriz y el portamatriz. Del proceso de extrusin y temple, dependen gran parte de las caractersticas mecnicas de los perfiles, as como la calidad en los acabados, sobre todo en los anodizados. El temple, en una aleacin de aluminio, se produce por efecto mecnico o trmico, creando estructuras y propiedades mecnicas caractersticas.
[editar] Acabado del extrusionado

A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a travs de la matriz, se deslizan sobre una bancada donde se les enfra con aire o agua, en funcin de su tamao y forma, as como las caractersticas de la aleacin involucrada y las propiedades requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier tensin en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se realiza en hornos a unos 200 C y estn en el horno durante un periodo que vara entre 4 a 8 horas. Todo este proceso de realiza de forma automatizada.13
[editar] Temple de los perfiles

Los procesos trmicos que aumentan la resistencia del aluminio. Hay dos proceso de temple que son el tratamiento trmico en solucin, y el envejecimiento. El temple T5 se consigue mediante envejecimiento de los perfiles que pasan a los hornos de maduracin, los cuales mantienen una determinada temperatura durante un tiempo dado. Normalmente 185 C durante 240 minutos para las aleaciones de la familia 6060, de esta forma se consigue la precipitacin del silicio con el magnesio en forma de siliciuro de magnesio (SiMg2) dentro de las dentritas de aluminio, producindose as el temple del material. La temperatura de salida de extrusin superior a 510 C para las aleaciones 6060 ms el correcto enfriamiento de los perfiles a 250 C en menos de cuatro minutos, es fundamental para que el material adquiera sus propiedades, 14 a este material se le considera de temple 4 o T4 o tambin conocido como sin temple.
El temple es medido por Durometros, con la unidad de medida llamada Webster o grados Websters.
[editar] Fundicin de piezas
Pistn de motor de aluminio fundido. La fundicin de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para que despus de la solidificacin, obtener la pieza que tiene el tamao y la forma del molde. Existen tres tipos de procesos de fundicin diferenciados aplicados al aluminio:

Fundicin en molde de arena Fundicin en molde metlico Fundicin por presin o inyeccin.
En el proceso de fundicin con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una apisonado manual o mecnico alrededor de un molde, el cual es extrado antes de recibir el metal fundido. A continuacin se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la pieza. Este mtodo de fundicin es normalmente elegido para la produccin de:
Piezas estructurales fundidas de gran tamao.
Pieza de fundicin de una aleacin de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora).
La fundicin en molde metlico permanente llamados coquillas, sirven para obtener mayores producciones. En este mtodo se vierte la colada del metal fundido en un molde metlico permanente bajo gravedad y bajo presin centrfuga.Puede resultar caro, difcil o imposible fundirlas por moldeo. En el mtodo de fundicin por inyeccin a presin se funden piezas idnticas al mximo ritmo de produccin forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metlicos. Mediante el sistema de fundicin adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles de fabricar por otros procedimiento convencionales, como forja, laminacin, etc. El proceso de fundicin se puede esquematizar de la siguiente manera:

Diseo del modelo original de la pieza a fundir Elaboracin del tipo de modelo diseado Fusin del material a fundir Insercin de la colada en el molde Solidificacin de la pieza Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.15
[editar] Caractersticas de las aleaciones para fundicin

Las aleaciones de aluminio para fundicin han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan calidades de fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as como valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensin, ductilidad y resistencia a la corrosin. Difieren bastante de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante ms importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades se aade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.11
[editar] Mecanizado
Centro de mecanizado CNC.
El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en mquinas herramientas de arranque de virutas en general, es fcil y rpido y est dando paso a una nueva concepcin del mecanizado denominada genricamente mecanizado rpido. Durante el arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son considerablemente menores que en el caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero).16 Por consiguiente, los esfuerzos sobre los tiles y herramientas as como la energa consumida en el proceso es menor para el arranque de un volumen igual de viruta. El concepto de mecanizado rpido se refiere al que se produce en las modernas mquinas herramientas de Control Numrico con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30.000 rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricacin de moldes o de grandes componentes de la industria aeronutica. El aluminio tiene unas excelentes caractersticas de conductividad trmica, lo cual es una importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con rapidez. Su baja densidad hace que las fuerzas de inercia en la piezas de aluminio giratorio (torneados) sean as mismo mucho menores que en otros materiales. Ocurre, sin embargo, que el coeficiente de friccin entre el aluminio y los metales de corte es, comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho unido a su baja resistencia hace que se comporte como plastilina, pudiendo causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades con refrigeracin insuficiente. Siempre que la refrigeracin en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia al embotamiento con aleaciones ms duras, con velocidades de corte mayores y con ngulos de desprendimiento mayores. El desarrollo del mecanizado rpido permite que muchas piezas complejas no sea necesario fundirlas previamente sino que se mecanicen a partir de unos prismas a los cuales se les realiza todo el vaciado que sea necesario. El mecanizado rpido puede representar una reduccin de costes en torno al 60%. En este tipo de mecanizado rpido se torna crtico la seleccin de las herramientas y los parmetros de corte. La adopcin del mecanizado de alta velocidad es un proceso difcil para el fabricante, ya que requiere cambios importantes en la planta, una costosa inversin en maquinaria y software, adems de una formacin cualificada del personal.17
[editar] Herramientas de corte
Fresa frontal de metal duro. Para el mecanizado rpido que se realiza en las mquinas herramientas de Control Numrico es conveniente que se utilicen herramientas especiales para el mecanizado del aluminio. Se distinguen de las empleadas en el mecanizado del acero en que tienen mayores ngulos de desprendimiento y un mayor espacio para la evacuacin de la viruta, as como unos rebajes para que la viruta fluya mejor. La mayora de las herramientas de filo mltiple como por ejemplo las fresas, tienen pocos dientes. Hay tres grandes familias de herramientas de corte para el mecanizado del aluminio:

Acero rpido (HSS) Metal duro (carburos metlicos) (widia) Diamante Las herramientas de acero rpido son apropiadas para el mecanizado de aleaciones de aluminio con bajo contenido en silicio. Permite el uso de grandes ngulos de desprendimiento para obtener unas mejores condiciones de corte. El acero rpido es ms econmico que el metal duro cuando la maquinaria de que se dispone no permite el uso de las velocidades de corte alcanzables con el carburo metlico. En el mecanizado de aluminios con elevado contenido de silicio el desgaste de este tipo de herramientas se acelera. Estas herramientas se utilizan principalmente en la industria de carpintera metlica para el mecanizado de perfiles extrusionados. Las herramientas de metal duro (widia) ofrecen la ventaja de una mayor duracin de la herramienta. Se emplean en el mecanizado de aluminios con elevado contenido en silicio as como para los mecanizados a altas velocidades de corte. Las fundiciones de aluminio, con la presencia de cristales de silicio de elevada dureza requieren obligatoriamente el uso de herramientas de carburo metlico. Dentro de los carburos metlicos los distintos fabricantes tienen distintas gamas y calidades, en funcin de las condiciones de corte requeridas. Las herramientas de diamante se caracterizan por su elevada duracin, incluso si se emplean en el mecanizado de aleaciones con un elevado contenido en silicio. Suelen emplearse para trabajos de mecanizado en piezas que generen mucha viruta.18
[editar] Refrigeracin del mecanizado

Como lubricante de corte para el aluminio es recomendable que se utilicen productos emulsionables en agua con aditivos de lubricacin especficamente formulados a tal fin que estn exentos de compuestos en base cloro y azufre La lubricacin se utiliza en operaciones de taladrado, torneado, fresado, brochado, escariado y deformacin.19
[editar] Mecanizado por electroerosin

Artculo principal: Electroerosin
Las aleaciones de aluminio permiten su mecanizado por procedimientos de electroerosin que es un mtodo inventado para el mecanizado de piezas complejas. No obstante, este mtodo no es del todo adecuado para el aluminio, pues su elevada conductividad trmica reducen notablemente la velocidad de eliminacin del material, ya de por s bastante lenta para este mtodo. Se conoce como electroerosin a un proceso de mecanizado que utiliza la energa suministrada a travs de descargas elctricas entre dos electrodos para eliminar material de la pieza de trabajo, siendo sta uno de los electrodos.20 Al electrodo que hace las funciones de herramienta se le suele denominar simplemente electrodo mientras que al electrodo sobre el cual se desea llevar a cabo el arranque se le conoce como pieza de trabajo. Este sistema permite obtener componentes con tolerancias muy ajustadas a partir de los nuevos materiales que se disean.
[editar] Soldadura
Artculo principal: Soldadura
Esquema de la soldadura TIG. Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco elctrico, bajo atmsfera inerte que puede ser argn, helio, por puntos o por friccin.
Hay dos tcnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmsfera inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco bajo atmsfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3.410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de aportacin alimenta el bao de fusin. Esta tcnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar el proceso.
Mquina de soldar por puntos.
En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y xidos deben ser eliminados previamente, bien sea por medios mecnicos o qumicos. Los mtodos de limpieza qumicos requieren equipos costosos para el tratamiento superficial y no se pueden usar siempre por esta razn. El gas inerte que ms se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argn puro, puesto que es mucho ms econmico y requiere menor flujo de gas. El helio se usa slo cuando se exige mayor penetracin. Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la instalacin de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero y bajo ningn concepto se debe mirar al arco sin una mscara de proteccin adecuada.
[editar] Soldadura de aluminio por friccin

La soldadura por friccin es un proceso de penetracin completa en fase slida, que se utiliza para unir chapas de metal, principalmente de aluminio, sin alcanzar su punto de fusin. El mtodo est basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unin a tope. Al enfriarse deja una unin en fase slida entre las dos piezas. La soldadura por friccin, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportacin. Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con muy baja distorsin, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso aquellas consideradas de difcil soldadura por mtodos de fusin convencionales.21
[editar] Doblado
El aluminio se presenta en el mercado en diversas formas, ya sean estas barras con diversos perfiles u hojas de varios tamaos y grosores entre otras. Cuando se trabaja con aluminio, especficamente en crear algn doblez en una hoja, o en una parte de sta, es importante considerar la direccin del grano; esto significa que la composicin en el metal, despus de haber sido fabricado, ha tomado una tendencia direccional en su microestructura, mostrando as una mayor longitud hacia una direccin que hacia otra. As es que el aluminio puede quebrarse si la direccin del grano no es considerada al
crear algn doblez, o si el doblez es creado con un radio demasiado pequeo, el cual sobrepase la integridad elstica del tipo de aluminio.
[editar] Tratamientos protectores superficiales

[editar] Anodizado
Artculo principal: Anodizado
Componentes de aluminio anodizado. Este metal, despus de extruido o decapado, para protegerse de la accin de los agentes atmosfricos, forma por s solo una delgada pelcula de xido de aluminio; esta capa de Al2O3, tiene un espesor ms o menos regular del orden de 0,01 micras sobre la superficie de metal que le confiere unas mnimas propiedades de inoxidaccin y anticorrosin.22 Existe un proceso qumico electroltico llamado anodizado que permite obtener de manera artificial pelculas de xido de mucho ms espesor y con mejores caractersticas de proteccin que las capas naturales. El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfrico produce la oxidacin del material desde la superficie hacia el interior, aumentando la capa de xido de aluminio, con propiedades excelentes por resistencia a los agentes qumicos, dureza, baja conductividad elctrica y estructura molecular porosa, esta ltima junto con las anteriores, que permite darle una excelente terminacin, que es un valor determinante a la hora de elegir un medio de proteccin para este elemento. Segn sea el grosor de la capa que se desee obtener existen dos procesos de anodizados:

Anodizados decorativos coloreados. Anodizados de endurecimiento superficial
Las ventajas que tiene el anodizado son:

La capa superficial de anodizado es ms duradera que la capas obtenidas por pintura. El anodizado no puede ser pelado porque forma parte del metal base.
El anodizado le da al aluminio una apariencia decorativa muy grande al permitir colorearlo en los colores que se desee. Al anodizado no es afectado por la luz solar y por tanto no se deteriora.
Los anodizados ms comerciales son los que se utilizan coloreados por motivos decorativos. Se emplean diversas tcnicas de coloracin tanto orgnicas como inorgnicas. Anodizado duro Cuando se requiere mejorar de forma sensible la superficie protectora de las piezas se procede a un denominado anodizado duro que es un tipo de anodizado donde se pueden obtener capas de alrededor de 150 micras, segn el proceso y la aleacin. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasin y al frotamiento es considerable. Las propiedades del anodizado duro son:

Resistencia a la abrasin: lo que permite que tenga una resistencia al desgaste superficial superior a muchos tipos de acero Resistencia elctrica. La almina es un aislante elctrico de calidad excelente, superior a la de la porcelana. Resistencia qumica. La capa andica protege eficazmente el metal base contra la accin de numerosos medios agresivos. Porosidad secundaria o apertura ms o menos acusada en la entrada de los poros debido al efecto de disolucin del bao.
Es muy importante a la hora de seleccionar el material para un anodizado duro, verificar la pieza que se vaya a mecanizar y seleccionar la aleacin tambin en funcin de sus caractersticas y resistencia mecnica.
[editar] Pintura
Ventanas de aluminio lacado. Habitacin de la reina Isabel, Canterbury. El proceso de pintura de proteccin que se da al aluminio es conocido con el nombre de lacado y consiste en la aplicacin de un revestimiento orgnico o pintura sobre la superficie del aluminio. Existen diferentes sistemas de lacado para el aluminio
El lacado, que se aplica a los perfiles de aluminio, consiste en la aplicacin electrosttica de una pintura en polvo a la superficie del aluminio. Las pinturas ms utilizadas son las de tipo polister por sus caractersticas de la alta resistencia que ofrecen a la luz y a la corrosin. Los objetivos del lacado son:
Mejorar el aspecto esttico y las propiedades fsicas del aluminio.
El proceso de lacado, puede dividirse en tres partes:

Limpieza de las piezas Imprimacin de pintura Polimerizado
El proceso de lacado exige una limpieza profunda de la superficie del material, con disoluciones acuosas cidas, para eliminar suciedades de tipo graso. Este proceso consigue una mayor adherencia a las pinturas. Mejora la resistencia a la corrosin y a los agentes atmosfricos. La imprimacin con la pintura deseada se realiza en cabinas equipadas con pistolas electrostticas. La pintura es polvo de polister, siendo atrado por la superficie de la pieza que se laca. Combinando todos los parmetros de la instalacin se consiguen las capas de espesor requeridas que en los casos de carpintera metlica suele oscilar entre 60/70 micras. El polimerizado se realiza en un horno de convencin de aire, de acuerdo con las especificaciones de tiempo y temperatura definidos por el fabricante de la pintura. El sistema industrial de lacado puede estar robotizado.23
[editar] Corrosin del aluminio

El aluminio metlico se recubre espontneamente de una delgada capa de xido que evita su corrosin. Sin embargo, esta capa desaparece en presencia de cidos, particularmente del perclrico y clorhdrico; asimismo, en soluciones muy alcalinas de hidrxido potsico (KOH) o hidrxido sdico (NaOH) ocurre una enrgica reaccin. La presencia de CuCl2 o CuBr2 tambin destruye el xido y hace que el aluminio se disuelva enrgicamente en agua. Con mercurio y sales de ste, el aluminio reacciona si est limpio formando una amalgama que impide su pasivacin. Reacciona tambin enrgicamente en fro con bromo y en caliente con muchas sustancias, dependiendo de la temperatura, reduciendo a casi cualquier xido (proceso termita). Es atacado por los haloalcanos. Las reacciones del aluminio a menudo van acompaadas de emisin de luz.24 No obstante, las aleaciones de aluminio se comportan bastante peor a corrosin que el aluminio puro, especialmente si llevan tratamientos de recocido, con los que presentan problemas graves de corrosin intercristalina y bajo tensiones debido a la microestructura que presentan en estos estados.
[editar] Reciclaje. Aluminio secundario

Artculo principal: Reciclaje de aluminio
Cdigo de reciclaje del aluminio. El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades fsicas, y su recuperacin por medio del reciclaje se ha convertido en un faceta importante de la industria del aluminio. El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energa. El proceso de refundido requiere slo un 5% de la energa necesaria para producir el metal primario inicial. El reciclaje del aluminio fue una actividad de bajo perfil hasta finales de los aos sesenta, cuando el uso creciente del aluminio para la fabricacin de latas de refrescos trajo el tema al conocimiento de la opinin pblica. Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario. La fundicin de aluminio secundario implica su produccin a partir de productos usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pretratamiento, fundicin y refinado. Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que la remocin del magnesio se practica mediante la adicin de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgnicos clorados.25 Las mejores tcnicas disponibles incluyen:

Hornos de alta temperatura muy avanzados. Alimentacin libre de aceites y cloro. Cmara de combustin secundaria con enfriamiento brusco Adsorcin con carbn activado. Filtros de tela para eliminacin de polvos.
Chatarra de Aluminio comprimida en la instalacin de Central European Waste Management (Wels, Austria). Durante el ao 2002 se produjeron en Espaa 243.000 toneladas de aluminio reciclado y en el conjunto de Europa occidental esta cifra ascendi a 3,6 millones de toneladas.26 Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisin y seleccin de la chatarra segn su anlisis y metal recuperable para poder conseguir la aleacin deseada. La chatarra preferiblemente se compactar, generalmente en cubos o briquetas o se fragmentar, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. La preparacin de la chatarra descartando los elementos metlicos no deseados o los inertes, llevarn a que se consiga la aleacin en el horno de manera ms rpida y econmica. El residuo de aluminio es fcil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y tambin es fcil de transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona ocupacin y una fuente de ingresos para mano de obra no cualificada.27
[editar] Toxicidad
Este metal fue considerado durante muchos aos como inocuo para los seres humanos. Debido a esta suposicin se fabricaron de forma masiva utensilios de aluminio para cocinar alimentos, envases para alimentos, y papel de aluminio para el embalaje de alimentos frescos. Sin embargo, su impacto sobre los sistemas biolgicos ha sido objeto de mucha controversia en las dcadas pasadas y una profusa investigacin ha demostrado que puede producir efectos adversos en plantas, animales acuticos y seres humanos.28 La exposicin al aluminio por lo general no es daina, pero la exposicin a altos niveles puede causar serios problemas para la salud. La exposicin al aluminio se produce principalmente cuando:

Se consumen medicamentos que contengan altos niveles de aluminio. Se inhala polvo de aluminio que est en la zona de trabajo. Se vive donde se extrae o procesa aluminio. Se colocan vacunas que contengan aluminio. Se ingieren alimentos ctricos preparados sobre una superficie de aluminio.
Cualquier persona puede intoxicarse con aluminio o sus derivados, pero algunas personas son ms propensas a desarrollar toxicidad por aluminio.29
[editar] El aluminio y los suelos

En algunos suelos del planeta el aluminio tiende a concentrarse en algunos de los horizontes del perfil, otorgndole caractersticas muy particulares. De los 11 rdenes de suelos que se reconocen segn la clasificacin del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, dos de ellos presentan una alta concentracin de aluminio: los oxisoles, que se desarrollan en latitudes tropicales y subtropicales y los spodosoles, que se hallan en climas fros y bajo vegetacin de conferas.30 En este tipo de suelos el contenido en nutrientes disponibles para las plantas es bajo, slo el magnesio puede ser abundante en algunos casos; adems su elevado contenido en aluminio agrava el problema por su toxicidad para las plantas. En las regiones tropicales y subtropicales en las que se presentan estos suelos lo habitual es que se cultiven plantas con bajas necesidades nutritivas y con fuerte resistencia al aluminio, tales como el t, el caucho y la palma de aceite.31
Aleaciones de aluminio
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Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosin como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de xido de aluminio (almina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando. La corrosin galvnica se produce rpidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto elctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente hmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.
Contenido
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1 Caractersticas o 1.1 Aportaciones de los elementos aleantes 1.1.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico 1.1.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico 2 Constitucin de las aleaciones de aluminio o 2.1 Aleaciones de aluminio maleable o 2.2 Aleaciones de aluminio para fundicin 3 Referencias
[editar] Caractersticas
Culata de motor de aleacin de aluminio.
Desde el punto de vista fsico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la traccin y una dureza escasa. En cambio, unido en aleacin con otros elementos, el aluminio adquiere caractersticas mecnicas muy superiores. La primera aleacin resistente de aluminio descubierta fue el Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio contiene pequeas cantidades de cobre (Cu) (3 5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Slo se usan en la prctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la excepcin del aluminio pursimo Al99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro o silicio. Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de aleacin. Los principales son el cobre (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), cinc (Zn) y manganeso (Mn). En menores cantidades se usa tambin hierro (Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti); y para aleaciones especiales se suele usar tambin nquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estao (Sn), plomo (Pb), cadmio (Cd), bismuto (Bi), berilio (Be), boro (B), sodio (Na), estroncio (Sr) y escandio (Sc). Son tambin importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio (Al) y pequeos aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las propiedades que stas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son mas favorables que otras.
[editar] Aportaciones de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan.

Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la corrosin. Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica. Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en fro. Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de embuticin. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecnica. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosin. Escandio (Sc) Mejora la soldadura.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento trmico y las que reciben tratamiento trmico.
[editar] Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico
Las aleaciones que no reciben tratamiento trmico solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones segn la norma AISI-SAE que son los siguientes:
Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en fro. Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso (Mn) que est presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena mecanibilidad. Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente aleante su aporte vara del 2 al 5%. Esta aleacin se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solucin slida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido.
[editar] Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento trmico en un proceso de precipitacin. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se representa mediante la letra T seguida de un nmero por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.
Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricacin de estructuras de aviones. Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento trmico T6 alcanza una resistencia a la traccin de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general. Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
cam
[editar] Constitucin de las aleaciones de aluminio

[editar] Aleaciones de aluminio maleable

Aluminio puro, aluminio pursimo, AlFeSi. Aleaciones de AlMn maleables. Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables. Aleaciones de AlMgSi maleables. Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables. Aleaciones de AlZnMg maleables. Aleaciones de AlZnMgCu maleables.
Aleaciones con plomo maleables: para mejorar el mecanizado, a las aleaciones tipo AlCuMgPb y AlMgSiPb contienen pequeas adiciones de plomo y en algunos casos de cadmio, bismuto y estao. Estos elementos se presentan como fases separadas en la estructura que permite la formacin de virutas cortas durante el mecanizado. Estas aleaciones no deben contener magnesio, pues se formara una fase de Mg3Bi2 que es muy frgil. Aleaciones con litio maleables: las aleaciones de aluminio y litio se caracterizan por su baja densidad, lo que supone buenas propiedades mecnicas frente a la masa. En la mayora de los casos se trata de aleaciones con otros elementos, como la AlCuLi (2020). Estas aleaciones tienen problemas de fragilidad que hacen que requieran otros aleantes y condiciones de fabricacin especiales (pulvimetalurgia), y tienen aplicacin comercial en el campo aeroespacial. Otras aleaciones maleables.
[editar] Aleaciones de aluminio para fundicin
Aluminium alloy
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Jump to: navigation, search Aluminium alloys are alloys in which aluminium (Al) is the predominant metal. The typical alloying elements are copper, magnesium, manganese, silicon, and zinc. There are two principal classifications, namely casting alloys and wrought alloys, both of which are further subdivided into the categories heat-treatable and non-heat-treatable. About 85% of aluminium is used for wrought products, for example rolled plate, foils and extrusions. Cast aluminium alloys yield cost effective products due to the low melting point, although they generally have lower tensile strengths than wrought alloys. The most important cast aluminium alloy system is Al-Si, where the high levels of silicon (4.0% to 13%) contribute to give good casting characteristics. Aluminium alloys are widely used in engineering structures and components where light weight or corrosion resistance is required.[1] Alloys composed mostly of the two lightweight metals aluminium and magnesium have been very important in aerospace manufacturing since somewhat before 1940. Aluminium-magnesium alloys are both lighter than other aluminium alloys and much less flammable than alloys that contain a very high percentage of magnesium. Aluminium alloy surfaces will keep their apparent shine in a dry environment due to the formation of a clear, protective layer of aluminium oxide. In a wet environment, galvanic corrosion can occur when an aluminium alloy is placed in electrical contact with other metals with more negative corrosion potentials than aluminium. Aluminium alloy compositions are registered with The Aluminum Association. Many organizations publish more specific standards for the manufacture of aluminium alloy, including the Society of Automotive Engineers standards organization, specifically its aerospace standards subgroups,[2] and ASTM International.
Contents
[hide]
1 Engineering use o 1.1 Overview o 1.2 Aluminium alloys versus types of steel o 1.3 Heat sensitivity considerations o 1.4 Household wiring 2 Alloy designations o 2.1 Temper designation o 2.2 Wrought alloys 2.2.1 5000 series 2.2.1.1 5005 2.2.1.2 5052/5251/5754 2.2.1.3 5083
2.3 Cast alloys 2.4 Named alloys 3 Applications o 3.1 Aerospace alloys 3.1.1 Scandium-Aluminium 3.1.2 List of aerospace Aluminium alloys o 3.2 Marine alloys o 3.3 Cycling alloys o 3.4 Automotive alloys 4 References o 4.1 Bibliography 5 External links
o o
[edit] Engineering use

[edit] Overview
Aluminium alloys with a wide range of properties are used in engineering structures. Alloy systems are classified by a number system (ANSI) or by names indicating their main alloying constituents (DIN and ISO). Selecting the right alloy for a given application entails considerations of its tensile strength, density, ductility, formability, workability, weldability, and corrosion resistance, to name a few. A brief historical overview of alloys and manufacturing technologies is given in Ref.[3] Aluminium alloys are used extensively in aircraft due to their high strength-to-weight ratio. On the other hand, pure aluminium metal is much too soft for such uses, and it does not have the high tensile strength that is needed for airplanes and helicopters.
[edit] Aluminium alloys versus types of steel

Aluminium alloys typically have an elastic modulus of about 70 GPa, which is about one-third of the elastic modulus of most kinds of steel and steel alloys. Therefore, for a given load, a component or unit made of an aluminium alloy will experience a greater elastic deformation than a steel part of the identical size and shape. Though there are aluminium alloys with somewhat-higher tensile strengths than the commonly-used kinds of steel, simply replacing a steel part with an aluminium alloy might lead to problems. With completely-new metal products, the design choices are often governed by the choice of manufacturing technology. Extrusions are particularly important in this regard, owing to the ease with which aluminium alloys, particularly the Al-Mg-Si series, can be extruded to form complex profiles. In general, stiffer and lighter designs can be achieved with aluminium alloys than is feasible with steels. For instance, consider the bending of a thin-walled tube: the second moment of area is inversely related to the stress in the tube wall, i.e. stresses are lower for larger values. The second moment of area is proportional to the cube of the radius times the wall thickness, thus increasing the radius (and weight) by 26% will lead to a halving of the wall stress. For this reason, bicycle frames made of aluminium alloys
make use of larger tube diameters than steel or titanium in order to yield the desired stiffness and strength. In automotive engineering, cars made of aluminium alloys employ space frames made of extruded profiles to ensure rigidity. This represents a radical change from the common approach for current steel car design, which depend on the body shells for stiffness, that is a unibody design. Aluminium alloys are widely used in automotive engines, particularly in cylinder blocks and crankcases due to the weight savings that are possible. Since aluminium alloys are susceptible to warping at elevated temperatures, the cooling system of such engines is critical. Manufacturing techniques and metallurgical advancements have also been instrumental for the successful application in automotive engines. In the 1960s, the aluminium cylinder heads and crankcase of the Corvair earned a reputation for failure and stripping of threads, which is not seen in current aluminium cylinder heads. An important structural limitation of aluminium alloys is their lower fatigue strength compared to steel. In controlled laboratory conditions, steels display a fatigue limit, which is the stress amplitude below which no failures occur - the metal does not continue to weaken with extended stress cycles. Aluminum alloys do not have this lower fatigue limit and will continue to weaken with continued stress cycles. Aluminium alloys are therefore sparsely used in parts that require high fatigue strength in the high cycle regime (more than 107 stress cycles).
[edit] Heat sensitivity considerations

Often, the metal's sensitivity to heat must also be considered. Even a relatively routine workshop procedure involving heating is complicated by the fact that aluminium, unlike steel, will melt without first glowing red. Forming operations where a blow torch is used therefore require some expertise, because no visual signs reveal how close the material is to melting. Aluminium also is subject to internal stresses and strains when it is overheated; the tendency of the metal to creep under these stresses tends to result in delayed distortions. For example, the warping or cracking of overheated aluminium automobile cylinder heads is commonly observed, sometimes years later, as is the tendency of welded aluminium bicycle frames to gradually twist out of alignment from the stresses of the welding process. Thus, the aerospace industry avoids heat altogether by joining parts with adhesives or mechanical fasteners. Adhesive bonding was used in some bicycle frames in the 1970s, with unfortunate results when the aluminium tubing corroded slightly, loosening the adhesive and collapsing the frame. Stresses in overheated aluminium can be relieved by heat-treating the parts in an oven and gradually cooling itin effect annealing the stresses. Yet these parts may still become distorted, so that heat-treating of welded bicycle frames, for instance, can result in a significant fraction becoming misaligned. If the misalignment is not too severe, the cooled parts may be bent into alignment. Of course, if the frame is properly designed for rigidity (see above), that bending will require enormous force. Aluminium's intolerance to high temperatures has not precluded its use in rocketry; even for use in constructing combustion chambers where gases can reach 3500 K. The Agena upper stage engine used a regeneratively cooled aluminium design for some parts
of the nozzle, including the thermally critical throat region; in fact the extremely high thermal conductivity of aluminium prevented the throat from reaching the melting point even under massive heat flux, resulting in a reliable lightweight component.
[edit] Household wiring

Main article: aluminium wire Because of its high conductivity and relatively low price compared with copper in the 1960s, aluminium was introduced at that time for household electrical wiring in North America, even though many fixtures had not been designed to accept aluminium wire. But the new use brought some problems:
The greater coefficient of thermal expansion of aluminium causes the wire to expand and contract relative to the dissimilar metal screw connection, eventually loosening the connection. Pure aluminium has a tendency to "creep" under steady sustained pressure (to a greater degree as the temperature rises), again loosening the connection. Galvanic corrosion from the dissimilar metals increases the electrical resistance of the connection.
All of this resulted in overheated and loose connections, and this in turn resulted in some fires. Builders then became wary of using the wire, and many jurisdictions outlawed its use in very small sizes, in new construction. Yet newer fixtures eventually were introduced with connections designed to avoid loosening and overheating. At first they were marked "Al/Cu", but they now bear a "CO/ALR" coding. Another way to forestall the heating problem is to crimp the aluminium wire to a short "pigtail" of copper wire. A properly done high-pressure crimp by the proper tool is tight enough to reduce any thermal expansion of the aluminium. Today, new alloys, designs, and methods are used for aluminium wiring in combination with aluminium terminations.
[edit] Alloy designations

Wrought and cast aluminium alloys use different identification systems. Wrought aluminium is identified with a four digit number which identifies the alloying elements. Cast aluminium alloys use a four to five digit number with a decimal point. The digit in the hundreds place indicates the alloying elements, while the digit after the decimal point indicates the form (cast shape or ingot).
[edit] Temper designation

The temper designation follows the cast or wrought designation number with a dash, a letter, and potentially a one to three digit number, e.g. 6061-T6. The definitions for the tempers are:[4][5]
-F As fabricated -H Strain hardened (cold worked) with or without thermal treatment -H1 Strain hardened without thermal treatment -H2 Strain hardened and partially annealed -H3 Strain hardened and stabilized by low temperature heating Second digit A second digit denotes the degree of hardness -HX2 = 1/4 hard -HX4 = 1/2 hard -HX6 = 3/4 hard -HX8 = full hard -HX9 = extra hard -O Full soft (annealed) -T Heat treated to produce stable tempers -T1 Cooled from hot working and naturally aged (at room temperature) -T2 Cooled from hot working, cold-worked, and naturally aged -T3 Solution heat treated and cold worked -T4 Solution heat treated and naturally aged -T5 Cooled from hot working and artificially aged (at elevated temperature) -T51 Stress relieved by stretching -T510 No further straightening after stretching -T511 Minor straightening after stretching -T52 Stress relieved by thermal treatment -T6 Solution heat treated and artificially aged -T7 Solution heat treated and stabilized -T8 Solution heat treated, cold worked, and artificially aged -T9 Solution heat treated, artificially aged, and cold worked -T10 Cooled from hot working, cold-worked, and artificially aged -W
Solution heat treated only. Note: -W is a relatively soft intermediary designation that applies after heat treat and before aging is completed. The -W condition can be extended at extremely low temperatures but not indefinitely and depending on the material will typically last no longer than 15 minutes at ambient temperatures.
[edit] Wrought alloys

The International Alloy Designation System is the most widely accepted naming scheme for wrought alloys. Each alloy is given a four-digit number, where the first digit indicates the major alloying elements.

1000 series are essentially pure aluminium with a minimum 99% aluminium content by weight and can be work hardened. 2000 series are alloyed with copper, can be precipitation hardened to strengths comparable to steel. Formerly referred to as duralumin, they were once the most common aerospace alloys, but were susceptible to stress corrosion cracking and are increasingly replaced by 7000 series in new designs. 3000 series are alloyed with manganese, and can be work hardened. 4000 series are alloyed with silicon. They are also known as silumin. 5000 series are alloyed with magnesium. 6000 series are alloyed with magnesium and silicon, are easy to machine, and can be precipitation hardened, but not to the high strengths that 2000 and 7000 can reach. 7000 series are alloyed with zinc, and can be precipitation hardened to the highest strengths of any aluminium alloy. 8000 series is a category mainly used for lithium alloys. Wrought aluminium alloy composition limits (% weight) Limits Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn V Ti Bi Ga Pb Zr Eac Tot Al h al 0.0 0.0 99.6 0.25 0.35 0.05 0.03 0.03 0.03 0.05 0.05 0.03 0.03 0.03 0.03 3 3 min 0.05 0.95 0.0 99.0 0.05 0.10 0.15 Si+Fe 5 min 0.20 0.50 3.9 0.40 0.20 0.0 remain 0.7 0.10 0.25 0.15 0.15 1.2 5.0 1.2 0.8 5 der 3.8 0.30 1.2 0.0 remain 0.50 0.50 0.10 0.25 0.15 0.15 4.9 0.9 1.8 5 der 0.20 0.05 0.02 0.10 5.8 0.0 remain 0.2 0.30 0.02 0.10 0.15 6.8 5 der 0.40 0.15 0.10 0.25 0.05 1.0 0.0 remain 0.6 0.7 0.10 0.15 1.5 5 der 0.20
Alloy 1060 1100 2014 2024 2219
3003
1.0 0.8 1.5 1.3 0.05 3102 0.40 0.7 0.10 0.40 4.5 4043 0.80 0.30 0.05 0.05 6.0 3004 0.30 0.7 0.25 5052 0.25 0.40 0.10 0.10
0.25 0.30 0.10 0.10 0.20
0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.15 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der 0.0 remain 0.15 5 der
5083
5086
5154
5356
5454
5456 5754 6005 6005 A 6060
6061 6063 6066 6070
0.15 2.2 0.10 2.8 0.35 0.05 0.40 4.0 0.40 0.40 0.10 0.25 1.0 4.9 0.25 0.05 0.20 3.5 0.40 0.50 0.10 0.25 0.7 4.5 0.25 3.10 0.15 0.25 0.40 0.10 0.10 0.20 3.90 0.35 4.50 0.05 0.25 0.40 0.10 0.10 0.10 5.50 0.20 0.05 0.50 2.4 0.25 0.40 0.10 0.25 1.0 3.0 0.20 0.05 0.50 4.7 0.25 0.40 0.10 0.25 1.0 5.5 0.20 2.6 0.40 0.40 0.10 0.50 0.30 0.20 3.6 0.6 0.40 0.35 0.10 0.10 0.10 0.10 0.9 0.6 0.50 0.40 0.35 0.30 0.50 0.30 0.20 0.9 0.7 0.10 0.30 0.35 0.10 0.10 0.05 0.15 0.6 0.6 0.30 0.15 0.04 0.40 0.8 0.7 0.15 0.25 0.8 1.2 0.40 0.35 0.20 0.45 0.35 0.10 0.10 0.10 0.10 0.6 0.9 0.9 0.7 0.6 0.8 0.50 0.40 0.25 1.8 1.2 1.1 1.4 1.0 0.15 0.40 0.50 0.50 0.10 0.25 1.7 1.0 1.2
0.15
0.20 0.06 0.20 0.20
0.20 0.15 0.10 0.10 0.10
0.15 0.10 0.20 0.15
0.40 0.7 0.40 0.60 0.0 remain 0.50 0.10 0.25 0.20 0.10 0.15 1.3 1.0 1.2 5 der 0.6 0.45 0.0 remain 6105 0.35 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 1.0 0.8 5 der 0.40 0.7 0.0 remain 6162 0.50 0.20 0.10 0.10 0.25 0.10 0.15 0.8 1.1 5 der 0.15 0.04 0.40 0.8 0.40 0.40 0.0 remain 6262 0.7 0.15 0.25 0.15 0.15 0.8 1.2 0.7 0.7 5 der 0.40 0.14 0.7 0.40 0.40 0.0 remain 6351 0.50 0.10 0.20 0.20 0.15 1.3 0.8 0.8 5 der 0.20 0.45 0.0 remain 6463 0.15 0.20 0.05 0.05 0.15 0.6 0.9 5 der 0.20 0.06 0.01 0.08 1.0 4.0 0.0 remain 7005 0.35 0.40 0.10 0.15 1.8 5.0 5 der 0.70 0.20 0.06 0.20 0.50 0.10 2.60 0.10 4.30 0.0 remain 7022 0.50 0.50 0.20 0.15 5 der 1.00 0.40 3.70 0.30 5.20 0.7 0.8 0.0 remain 7072 0.10 0.10 0.10 0.15 Si+Fe 1.3 5 der 0.18 1.2 2.1 5.1 0.0 remain 7075 0.40 0.50 0.30 0.20 0.15 2.0 2.9 6.1 5 der 0.28 0.40 0.10 0.10 2.9 3.8 0.0 remain 7079 0.3 0.40 0.10 0.15 3.7 4.8 5 der 0.80 0.30 0.25 0.50 0.8 4.2 0.0 0.0 remain 7116 0.15 0.30 0.05 0.05 0.05 0.15 1.1 1.4 5.2 3 5 der 0.50 1.3 4.2 0.0 0.0 remain 7129 0.15 0.30 0.10 0.10 0.05 0.05 0.15 0.9 2.0 5.2 3 5 der 0.18 1.6 2.4 6.3 0.0 remain 7178 0.40 0.50 0.30 0.20 0.15 2.4 3.1 7.3 5 der 0.28 Manganese plus chromium must be between 0.120.50%. This column lists the limits that apply to all elements, whether a table column exists for them or not, for which no other limits are specified. 6082 [edit] 5000 series
[edit] 5005
Aluminium alloy 5005 is used in decorative and architectural applications that require an anodized finish.[6]
[edit] 5052/5251/5754
Aluminium alloys 5052, 5251, 5754 are very similar grades, only differing in the amount of magnesium. 5052 has 2.5% magnesium and is commonly used in the U.S.; 5251 has 2% magnesium and is commonly used in the UK; and 5754 has 3% magnesium and is commonly used in Europe. Due to their formability, corrosion resistance and weldability these grades are commonly used in pressure vessels, tanks, fitting, boat hulls, and van bodies. Their salt water corrosion resistance is better than the 1200 grade and their strength is better than the 3003 grade.[6]
[edit] 5083
Aluminium alloy 5083 is an aluminium alloy suitable for cryogenic applications down to design temperatures of 165 C (265 F), since alloys of this type do not show the ductile-brittle transition phenomenon.[6]
[edit] Cast alloys

The Aluminium Association (AA) has adopted a nomenclature similar to that of wrought alloys. British Standard and DIN have different designations. In the AA system, the second two digits reveal the minimum percentage of aluminium, e.g. 150.x correspond to a minimum of 99.50% aluminium. The digit after the decimal point takes a value of 0 or 1, denoting casting and ingot respectively.[1] The main alloying elements in the AA system are as follows:[citation needed]

1xx.x series are minimum 99% aluminium 2xx.x series copper 3xx.x series silicon, copper and/or magnesium 4xx.x series silicon 5xx.x series magnesium 7xx.x series zinc 8xx.x series lithium Minimum tensile requirements for cast aluminium alloys[7]
Alloy type ANSI 201.0 204.0 242.0 UNS
Temper
Tensile strength Yield strength Elongation in 2 (min) [ksi] ([MPa]) (min) [ksi] ([MPa]) in [%] 60.0 (414) 45.0 (310) 23.0 (159) 32.0 (221) 29.0 (200) 29.0 (200) 32.0 (221) 36.0 (248) 29.0 (200) 23.0 (159) 25.0 (172) 50.0 (345) 28.0 (193) N/A 20.0 (138) N/A 13.0 (90) 20.0 (138) 28.0 (193) 16.0 (110) 13.0 (90) N/A 3.0 6.0 N/A N/A 1.0 6.0 3.0 N/A 3.0 1.5 N/A
A02010 T7 A02040 T4 A02420 O T61 T4
A242.0 A12420 T75 T6 T62 T7 319.0 A03190 F T5
295.0
A02950
T6 328.0 A03280 F T6 T6 355.0 A03550 T51 T71 C355.0 A33550 T6 F T6 356.0 A03560 T7 T51 T71 A356.0 A13560 443.0 512.0 514.0 520.0 535.0 705.0 707.0 710.0 712.0 713.0 T6 T61
31.0 (214) 25.0 (172) 34.0 (234) 32.0 (221) 25.0 (172) 30.0 (207) 36.0 (248) 19.0 (131) 30.0 (207) 31.0 (214) 23.0 (159) 25.0 (172) 34.0 (234) 35.0 (241) 17.0 (117) 17.0 (117) 17.0 (117) 22.0 (152) 42.0 (290) 35.0 (241) 30.0 (207) 37.0 (255) 32.0 (221) 34.0 (234) 32.0 (221) 42.0 (290) 32.0 (221) 36.0 (248) 42.0 (290) 48.0 (331) 16.0 (110) 17.0 (117) 24.0 (165)
20.0 (138) 14.0 (97) 21.0 (145) 20.0 (138) 18.0 (124) 22.0 (152) 25.0 (172) 9.5 (66) 20.0 (138) N/A 16.0 (110) 18.0 (124) 24.0 (165) 26.0 (179) 7.0 (48) 6.0 (41) 10.0 (69) 9.0 (62) 22.0 (152) 18.0 (124) 17.0 (117) 30.0 (207) 20.0 (138) 25.0 (172) 22.0 (152) 38.0 (262) 27.0 (186) 30.0 (207) 35.0 (241) 45.0 (310) N/A N/A 18.0 (124)

1.5 1.0 1.0 2.0 N/A N/A 2.5 2.0 3.0 N/A N/A 3.0 3.5 1.0 3.0 3.0 N/A 6.0 12.0 9.0 5.0 1.0 2.0 4.0 3.0 1.5 3.0 1.5 5.0 5.0 5.0 3.0 N/A
A04430 F A05120 F A05140 F A05200 T4 A05350 F A07050 T5 A07070 T7 A07100 T5 A07120 T5 A07130 T5 T5 T51
B443.0 A24430 F
771.0
A07710 T52 T6 T71
850.0 851.0 852.0
A08500 T5 A08510 T5 A08520 T5
Only when requested by the customer
[edit] Named alloys
Alclad Aluminium sheet formed from high-purity aluminium surface layers bonded to high strength aluminium alloy core material
Birmabright (aluminium, magnesium) a product of The Birmetals Company, basically equivalent to 5251 Duralumin (copper, aluminium) Magnalium Magnox (magnesium, aluminium) Silumin (aluminium, silicon) Titanal (aluminium, zinc, magnesium, copper, zirconium) a product of Austria Metall AG. Commonly used in high performance sports products, particularly snowboards and skis. Y alloy, Hiduminium, R.R. alloys: pre-war nickel-aluminium alloys, used in aerospace and engine pistons, for their ability to retain strength at elevated temperature.
[edit] Applications
[edit] Aerospace alloys
[edit] Scandium-Aluminium
Parts of the Mig29 are made from Al-Sc alloy.[8] The addition of scandium to aluminium creates nanoscale Al3Sc precipitates which limit the excessive grain growth that occurs in the heat-affected zone of welded aluminium components. This has two beneficial effects: the precipitated Al3Sc forms smaller crystals than are formed in other aluminium alloys[8] and the width of precipitate-free zones that normally exist at the grain boundaries of age-hardenenable aluminium alloys is reduced.[8] Scandium is also a potent grain refiner in cast aluminium alloys, and atom for atom, the most potent strengthener in aluminium, both as a result of grain refinement and precipitation strengthening. However, titanium alloys, which are stronger but heavier, are cheaper and much more widely used.[9] The main application of metallic scandium by weight is in aluminium-scandium alloys for minor aerospace industry components. These alloys contain between 0.1% and 0.5% (by weight) of scandium. They were used in the Russian military aircraft Mig 21 and Mig 29.[8] Some items of sports equipment, which rely on high performance materials, have been made with scandium-aluminium alloys, including baseball bats [10], lacrosse sticks, as well as bicycle[11] frames and components. U.S. gunmaker Smith & Wesson produces revolvers with frames composed of scandium alloy and cylinders of titanium. [12]
[edit] List of aerospace Aluminium alloys The following aluminium alloys are commonly used in aircraft and other aerospace structures:[13]

7075 aluminium 6061 aluminium 6063 aluminium 2024 aluminium 5052 aluminium
Note that the term aircraft aluminium or aerospace aluminium usually refers to 7075.[14][15] The following list of aluminium alloys are currently produced,[citation needed] but less widely[citation needed] used:

2090 aluminium 2124 aluminium 2195 aluminium - Al-Li alloy, used in Space Shuttle Super Lightweight external tank 2219 aluminium 2324 aluminium 5059 aluminium - Used in experimental rocket cryogenic tanks 6013 aluminium 7050 aluminium 7055 aluminium 7150 aluminium 7475 aluminium
7075 aluminium alloy

Jump to: navigation, search Aluminium alloy 7075 is an aluminium alloy, with zinc as the primary alloying element. It is strong, with a strength comparable to many steels, and has good fatigue strength and average machinability, but has less resistance to corrosion than many other Al alloys. Its relatively high cost limits its use to applications where cheaper alloys are not suitable. 7075 aluminum alloy's composition includes 5.1-6.1% zinc, 2.1-2.9% magnesium, 1.22.0% copper, and less than half a percent of silicon, iron, manganese, titanium, chromium, and other metals. It is commonly produced in several heat temper grades, 7075-O, 7075-T6, 7075-T651.
Contents
[hide]

1 Basic properties 2 Mechanical properties o 2.1 7075-O o 2.2 7075-T6 o 2.3 7075-T651 3 Uses o 3.1 History o 3.2 Trade names 4 References
[edit] Basic properties

Aluminium 7075 has a density of 2810 kg/m.[1]
[edit] Mechanical properties

The mechanical properties of 7075 depend greatly on the temper of the material. [2]
[edit] 7075-O
Un-heat-treated 7075 (7075-O temper) has maximum tensile strength no more than 40,000 psi (276 MPa), and maximum yield strength no more than 21,000 psi (145 MPa). The material has elongation (stretch before ultimate failure) of 9-10%.
[edit] 7075-T6
7075 tech sheet T6 temper 7075 has an ultimate tensile strength of 74 - 78,000 psi (510 - 538 MPa) and yield strength of at least 63 - 69,000 psi (434-476 MPa). It has failure elongation of 5-8%.
[edit] 7075-T651
T651 temper 7075 has an ultimate tensile strength of at least 67 - 78,000 psi (462 - 538 MPa) and yield strength of 54 - 67,000 psi (372-462 MPa). It has failure elongation of 3-9%. The 51 suffix has no bearing on the heat treatment but denotes that the material is stress relieved by control stretching.
[edit] Uses
7000 series alloys such as 7075 are often used in transport applications, including marine, automotive and aviation applications, due to their high strength-to-density ratio.[2][3] Its strength and light weight are also desirable in other fields. Lacrosse shafts, rock climbing equipment, bicycle components, and hang glider airframes are commonly
made from 7075 aluminium alloy. The bicycle industry is also using 7005 and 6061 aluminium alloys. Hobby grade RC models commonly use 7075 and 6061 for chassis plates. One interesting use for 7075 is in the manufacture of M16 rifles for the American military. It is also commonly used in shafts for lacrosse sticks, and camping knife and fork sets. Due to its strength, high density, thermal properties and its polishability 7075 is widely used in mould tool manufacture. This alloy has been further refined into other 7000 series alloys for this application namely 7050 and 7020.
[edit] History
The first 7075 was developed by Japanese company Sumitomo Metal in 1936.[4] 7075 was used for the Zero fighter's air frame of the Imperial Japanese Navy in pre-war times.
[edit] Trade names

7075 has been sold under various trade names including Zicral, Ergal and Fortal Constructal. Some 7000 series alloys sold under brand names for making moulds include Alumec 79, Alumec 89, Contal, Certal, Alumould, and Hokotol.

Jump to: navigation, search 6061 is a precipitation hardening aluminum alloy, containing magnesium and silicon as its major alloying elements. It has good mechanical properties and exhibits good weldability. It is one of the most common alloys of aluminum for general purpose use. It is commonly available in pre-tempered grades such as 6061-O (solutionized) and tempered grades such as 6061-T6 (solutionized and artificially aged) and 6061-T651 (solutionized, stress-relieved stretched and artificially aged).
Contents
[hide]

1 Basic properties o 1.1 Chemical composition 2 Mechanical properties o 2.1 6061-O o 2.2 6061-T4 o 2.3 6061-T6 3 Uses
3.1 Welding 3.2 Extrusions 3.3 Forgings 4 References
o o o

6061 has a density of 2.70 g/cm (0.0975 lb/in).
[edit] Chemical composition

The alloy composition of 6061 is:

Silicon minimum 0.4%, maximum 0.8% by weight Iron no minimum, maximum 0.7% Copper minimum 0.15%, maximum 0.40% Manganese no minimum, maximum 0.15% Magnesium minimum 0.8%, maximum 1.2% Chromium minimum 0.04%, maximum 0.35% Zinc no minimum, maximum 0.25% Titanium no minimum, maximum 0.15% Other elements no more than 0.05% each, 0.15% total Remainder Aluminum (95.85%-98.56%)

The mechanical properties of 6061 depend greatly on the temper, or heat treatment, of the material. [1] Young's Modulus is 10x10^6 psi (69 GPa) irrespective of temper.[2]
[edit] 6061-O
Annealed 6061 (6061-O temper) has maximum tensile strength no more than 18,000 psi (125 MPa), and maximum yield strength no more than 8,000 psi (55 MPa). The material has elongation (stretch before ultimate failure) of 25-30 %.
[edit] 6061-T4
T4 temper 6061 has an ultimate tensile strength of at least 30,000 psi (207 MPa) and yield strength of at least 16,000 psi (110 MPa). It has elongation of 16%.
[edit] 6061-T6
T6 temper 6061 has an ultimate tensile strength of at least 42,000 psi (290 MPa) and yield strength of at least 35,000 psi (241 MPa). More typical values are 45,000 psi (310 MPa) and 40,000 psi (275 MPa), respectively.[3] In thicknesses of 0.250 inch (6.35 mm) or less, it has elongation of 8% or more; in thicker sections, it has elongation of 10%. T651 temper has similar mechanical properties. The famous Pioneer plaque was made
of this particular alloy. A material data sheet [4] defines the fatigue limit under cyclic load as 14,000 psi.
[edit] Uses
The lists in this article may contain items that are not notable, not encyclopedic, or not helpful. Please help out by removing such elements and incorporating appropriate items into the main body of the article. (April 2010)
6061 is widely used for construction of aircraft structures, such as wings and fuselages, more commonly in homebuilt aircraft than commercial or military aircraft.[5] 6061 is used for yacht construction, including small utility boats.[6] 6061 is commonly used in the construction of bicycle frames and components. 6061 is used in automotive parts, such as wheel spacers. 6061 is used in the manufacture of aluminum cans for the packaging of foodstuffs and beverages. 6061 is used in SCUBA tanks (post 1995) 6061 was the material used for the Pioneer plaques.
[edit] Welding
6061 is highly weldable, for example using tungsten inert gas welding (TIG) or metal inert gas welding (MIG). Typically, after welding, the properties near the weld are those of 6061-0, a loss of strength of around 80%. The material can be re-heat-treated to restore -T4 or -T6 temper for the whole piece. After welding the material can naturally age and restore some of its strength as well. Typical filler material is 4043 or 5356
[edit] Extrusions
6061 is an alloy used in the production of extrusionslong constantcross-section structural shapes produced by pushing metal through a shaped die.
[edit] Forgings
6061 is an alloy that is suitable for hot forging. The billet is heated through an induction furnace and forged using a closed die process. Automotive parts, ATV parts, and industrial parts are just some of the uses as a forging.

Jump to: navigation, search AA 6063 is an aluminium alloy, with magnesium and silicon as the alloying elements. The standard controlling its composition is maintained by The Aluminum Association. It has generally good mechanical properties and is heat treatable and weldable. It is similar to the British aluminium alloy HE9. 6063 is mostly used in extruded shapes for architecture, particularly window frames, door frames, and roofs. It is typically produced with very smooth surfaces fit for anodizing.
Contents
[hide]

1 Basic properties o 1.1 Chemical composition 2 Mechanical properties o 2.1 6063-O o 2.2 6063-T1 o 2.3 6063-T4 o 2.4 6063-T5 o 2.5 6063-T6 o 2.6 Other tempers 3 Uses o 3.1 Welding o 3.2 Extrusions 4 See also 5 References

6063 has a specific gravity of 2.68 (0.097 lb/cubic inch).
[edit] Chemical composition

The alloy composition of 6063 is: [1]

Silicon minimum 0.2%, maximum 0.6% by weight Iron no minimum, maximum 0.35% Copper no minimum, maximum 0.10% Manganese no minimum, maximum 0.10% Magnesium minimum 0.45%, maximum 0.9% Chromium no minimum, maximum 0.10% Zinc no minimum, maximum 0.10% Titanium no minimum, maximum 0.10% Other elements no more than 0.05% each, 0.15% total Remainder Aluminium

The mechanical properties of 6063 depend greatly on the temper, or heat treatment, of the material. [1]
[edit] 6063-O
Un-heat-treated 6063 has maximum tensile strength no more than 19,000 psi (131 Mpa), and no specified maximum yield strength. The material has elongation (stretch before ultimate failure) of 18%.
[edit] 6063-T1
T1 temper 6063 has an ultimate tensile strength of at least 17,000 psi (117 MPa) in thicknesses up to 0.5-inch (13 mm), and 16,000 psi (110 MPa) from 0.5 to 1.0-inch (25 mm) thick, and yield strength of at least 9,000 psi (62 MPa) in thickness up to 0.5inch (13 mm) and 8,000 psi (55 MPa) from 0.5 to 1.0-inch (25 mm) thick. It has elongation of 12%.
[edit] 6063-T4
T4 temper 6063 has an ultimate tensile strength of at least 19,000 psi (131 MPa) in thicknesses up to 0.5-inch (13 mm), and 18,000 psi (124 MPa) from 0.5 to 1.0-inch (25 mm) thick, and yield strength of at least 10,000 psi (69 MPa) up to 0.5-inch (13 mm) and 9,000 psi (62 MPa) from 0.5 to 1.0-inch (25 mm). It has elongation of 14%.
[edit] 6063-T5
T5 temper 6063 has an ultimate tensile strength of at least 22,000 psi (152 MPa) in thicknesses up to 0.5-inch (13 mm), and 21,000 psi (145 MPa) from 0.5 to 1.0-inch (25 mm) thick, and yield strength of at least 16,000 psi (110 MPa) up to 0.5-inch (13 mm) and 15,000 psi (103 MPa) (from 0.5 to 1.0-inch (25 mm). It has elongation of 8%.
[edit] 6063-T6
T6 temper 6063 has an ultimate tensile strength of at least 30,000 psi (207 MPa) and yield strength of at least 25,000 psi (172 MPa). In thicknesses of 0.124-inch (3.1 mm) or less, it has elongation of 8% or more; in thicker sections, it has elongation of 10%.
[edit] Other tempers

6063 is also produced in tempers T52, T53, T54, T55, and T832, with various improved properties.
[edit] Uses
6063 is used for architectural fabrication, window and door frames, pipe and tubing, and aluminium furniture.[1]
[edit] Welding
6063 is highly weldable, using tungsten inert gas welding. Typically, after welding, the properties near the weld are those of 6063-0, a loss of strength of up to 30%. The material can be re-heat-treated to restore a higher temper for the whole piece.
[edit] Extrusions
6063 is widely used in the production of extrusions - long constant-cross-section structural shapes produced by pushing metal through a shaped die. These include "L" and "U" shaped channels and angles.

Jump to: navigation, search Aluminium alloy 2024 is an aluminium alloy, with copper and magnesium as the alloying elements. It is used in applications requiring high strength to weight ratio, as well as good fatigue resistance. It is not weldable, and has average machinability. Due to poor corrosion resistance, it is often clad with aluminium or Al-1Zn for protection, although this may reduce the fatigue strength.
Contents
[hide]

1 Basic properties 2 Mechanical properties o 2.1 2024-O o 2.2 2024-T3 o 2.3 2024-T351 3 Uses 4 References

Aluminum alloy 2024 has a density of 2.73 g/cm (0.098 lb/in), electrical conductivity of 30% IACS, Young's Modulus of 73 GPa (10.6 Msi) across all tempers, and begins to melt at 500 C (932 F).[1]
The mechanical properties of 2024 depend greatly on the temper of the material.[2]
[edit] 2024-O
2024-O temper aluminium has no heat treating. It has a maximum tensile strength of 3032 ksi (207-220 MPa), and maximum yield strength of no more than 14,000 psi (96 MPa). The material has elongation (stretch before ultimate failure) of 10-25%, this is the allowable range per applicable AMS specifications.
[edit] 2024-T3
T3 temper 2024 sheet has an ultimate tensile strength of 58-62 ksi (400-427 MPa) and yield strength of at least 39-40 ksi (269-276 MPa). It has elongation of 10-15%.
[edit] 2024-T351
T351 temper 2024 plate has an ultimate tensile strength of 68 ksi (470 MPa) and yield strength of 41 ksi (280 MPa). It has elongation of 19%.
[edit] Uses
Due to its high strength and fatigue resistance, 2024 is widely used in aircraft structures, especially wing and fuselage structures under tension.[3][4] Because the material is susceptable to thermal shock, 2024 is used in qualification of liquid penetrant tests outside of normal temperature ranges.[5]
[edit] Marine alloys

These alloys are used for boat building and shipbuilding, and other marine and saltwater sensitive shore applications.[16]

5052 aluminium 5059 aluminium 5083 aluminium 5086 aluminium 6061 aluminium 6063 aluminium
[edit] Cycling alloys

These alloys are used for cycling frames and components

2014 aluminium 6061 aluminium 6063 aluminium 7005 aluminium 7075 aluminium
Scandium aluminium
[edit] Automotive alloys

6111 aluminium is extensively used for automotive body panels.[citation needed]
Aluminum in Aircraft
Aluminum plate is used in the manufacture of aircraft and for fuel tanks in spacecraft. The airframe of a typical modern commercial transport aircraft is 80 percent aluminum by weight. Structural components of current United States Navy aircraft are made of fabricated wrought aluminum (forged, machined, and assembled parts). There are efforts under way to persuade the Navy to adopt aluminum casting technology, which offers lower manufacturing cost, the ability to form complex shapes, and the flexibility to incorporate innovative design concepts. Aircraft manufacturers use high-strength alloys (principally alloy 7075) to strengthen aluminum aircraft structures. Alloy 7075 has zinc and copper added for ultimate strength, but because of the copper it is very difficult to weld. It anodizes beautifully. 7075 has the best machinability and results in the finest finish.
Aircraft Aluminum?
by PennyJo Wagner Winter 1995 How many times have you seen the term "aircraft aluminum" used to describe snowmobile components? Have you ever wondered what might be the difference, or is all aluminum the same? Aluminum is known for it's light weight and corrosion resistance. It's density is about 1/3 that of steel, but by itself aluminum is very soft. It is alloyed with copper, magnesium, manganese silicon, and zinc for strength. Small additions of chromium, iron, nickel, and titanium are sometimes added to obtain desired properties. So, as you can see, all aluminum is not the same. Why should you care ? Let's say that you are looking for parts for your snowmobile. One is more expensive than the other - but they "look" the same. Should you be settling for the cheaper component? Or, is there another difference other than price? What no one bothers to tell you is that there are seven basic classifications of aluminum ranging from the 1000 series which is almost pure aluminum and very soft, to 7075 which is the strongest. However, it isn't safe to assume that there is a progression in strength related to a comparable progression in a higher identifying number. The 1000 series is too soft and weak for snowmobile usage. The 2000 series has some copper and other elements added to make it stronger and resist fatigue, but has poor corrosion resistance. It is not weldable by conventional methods, but can be heat treated and is a good choice for machined parts. Some snowmobiles have suspension cross shafts made out this material identified as 2024. The 3000 series has manganese added for good formability and is mainly used for general sheet metal work (and pots and pans). It is not heat treatable and is not good for snowmobile usage (except for type 3003, which can be formed into complex shapes such as a gas tank for a modified sled). The 4000 series is basically welding rods containing silicon. The 5000 series has moderate to high strength and is weldable. However, it's greatest attribute is it's excellent corrosion resistance - it is used mainly for marine applications. The 6000 series, specifically 6061, is a general purpose alloy. This is the least expensive and most versatile of the heat treatable aluminum alloys. It has very good corrosion resistance, finish-ability, excellent weld-ability, and a strength approximating that of mild steel. It anodizes nicely and is readily available. Some skis are made of 6061. It is used in tie rods, steering arms, bulkheads and tunnels, and some bumpers. If the part has been welded it should be heat treated to regain the strength that it lost in the heat affected zone. Some snowmobile parts made from 6061 seem like a good buy, but may not be strong enough. 7075 is the highest strength alloy of the commercially available aluminum, and is typically used as aircraft structures. It has zinc and copper added for ultimate strength, but because of the copper it is very difficult to weld. It anodizes beautifully. 7075 has the best machinability and results in the finest finish. 7075 is the most expensive because of it's high strength and is not readily available. This is the good stuff - snowmobile parts made from 7075 are lightweight AND strong. Not only is the type of aluminum important to the strength, but also the process used to form the part. Clutches, cylinder heads, and motor blocks are cast aluminum. Carbs are cast from
aluminum based alloys (some are cast in cheaper zinc). Casting is not as strong as an extruded or forged part. Production snowmobile pistons are cast, but some after-market pistons are forged which makes a stronger part. The cast parts are formed by simple molding, and are not all that strong. The heated metal is poured into a mold and it cools. Extruded parts are stronger - they are pushed (with tremendous pressure) as soft (preheated) metal through a very strong steel "die" to produce the desired shape. Extruded parts are very strong - as an example, the bumper on an Arctic Cat or Polaris. Parts that are forged are formed by heating the metal, pouring it into a form or die, and using tremendous force. Forging actually compacts the molecules in the metal making it stronger. Rotary forging is a cold forging process done by hammering, using a series of dies and immense pressure resulting in extreme strength. Generally, a rotary forged part is the strongest available. The final step in ensuring the strength of each part is the (computer controlled) heat treating process. In this process, the metal is heated to a high temperature, followed by cooling, the metal. This process not only strengthens the metal further, but relieves the stresses caused by welding. These differences make up for the difference in price, quality, durability, and performance of snowmobile parts. An educated buyer can make informed decisions as to what will work best for them. Just because it says "aircraft aluminum" doesnt necessarily mean its the best available.

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Tabla completa Tabla extendida

Nombre, smbolo, nmero

Metales del bloque p

Grupo, perodo, bloque

231-072-3 Propiedades atmicas

Radio atmico (calc)

118 pm (Radio de Bohr)

Electrones por nivel de energa

cbica centrada en las caras

2,42 10-6 Pa a 577 K

Velocidad del sonido

6400 m/s a 293.15 K (20 C)

Mdulo elstico Varios

37,7 106 S/m

10. Energa de ionizacin

Estable con 14 neutrones

Nota: unidades segn el SI y en CNPT, salvo indicacin contraria.

[editar] Estructura atmica

[editar] Caractersticas fsicas

[editar] Caractersticas mecnicas

[editar] Caractersticas qumicas

[editar] Aplicaciones y usos

Amrica Amrica del Norte latina

Europa Oceana y Rusia

Produccin de aluminio en millones de toneladas. Fuente: International Aluminium Association

Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si

[editar] Acabado del extrusionado

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Piezas estructurales fundidas de gran tamao.

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Centro de mecanizado CNC.

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Mquina de soldar por puntos.

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Anodizados decorativos coloreados. Anodizados de endurecimiento superficial

Las ventajas que tiene el anodizado son:

Mejorar el aspecto esttico y las propiedades fsicas del aluminio.

El proceso de lacado, puede dividirse en tres partes:

Limpieza de las piezas Imprimacin de pintura Polimerizado

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Culata de motor de aleacin de aluminio.

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[editar] Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico

[editar] Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico

[editar] Constitucin de las aleaciones de aluminio

[editar] Aleaciones de aluminio para fundicin

[edit] Engineering use

[edit] Aluminium alloys versus types of steel

[edit] Heat sensitivity considerations

[edit] Household wiring

[edit] Alloy designations

[edit] Temper designation

[edit] Wrought alloys

Alloy 1060 1100 2014 2024 2219

0.25 0.30 0.10 0.10 0.20

5456 5754 6005 6005 A 6060

6061 6063 6066 6070