2. Antecedentes 2.

1 Descripcin general de la metodologa RCM En la actualidad las empresas adquieren nuevas tecnologas de produccin cada vez ms costosas con el fin de reducir los costes de produccin y aumentar la calidad de sus productos/servicios. Esta tendencia conlleva un incremento de la demanda en mantenimiento y un mayor coste del mismo, dado que se requiere una mayor garanta de funcionamiento y capacidad de produccin de los equipos. La norma UNE-EN 13306:2002 define la gestin del mantenimiento como todas las actividades de gestin que determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y se realizan por medio de la planificacin, control, supervisin del mantenimiento y mejora de los mtodos en la organizacin incluyendo los aspectos econmicos. Existen diferentes enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar la gestin del mantenimiento en las empresas. Escogiendo un enfoque a corto plazo, las empresas optan por establecer polticas similares a las de otras empresas del sector, impulsar proyectos puntuales dentro del rea de mantenimiento siguiendo las tendencias del momento o dejar la gestin del mantenimiento en manos de una consultora externa, que en ocasiones no ofrece un apoyo suficiente. Una visin a largo plazo propone la ingeniera de mantenimiento, constituida por una serie de tecnologas especficas de mantenimiento, como herramienta de soporte a los principios generales de la gestin del mantenimiento. Se define la ingeniera de mantenimiento como un conjunto de conocimientos y tcnicas que permitirn la aplicacin del saber cientfico a la utilizacin de distintos recursos (humanos, materiales y fuentes de energa), mediante invenciones tiles para satisfacer las necesidades de mantenimiento de nuestros activos. Es interesante destacar que esta definicin extiende el concepto de ingeniera de mantenimiento a la fase de operacin de los equipos, mientras que otras, se limitan a la fase de preparacin o diseo de los equipos.

Dentro de estas nuevas tcnicas la metodologa de gestin de mantenimiento denominada Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM), constituye una de las principales y ms efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en las empresas. El xito del RCM a nivel mundial, se debe principalmente a que permite establecer las necesidades de los diferentes equipos en su contexto operacional, teniendo en cuenta bsicamente, el posible impacto que pueden provocar los fallos de estos equipos en el ambiente, la seguridad de las personas y las operaciones, aspectos que actualmente son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo. ANTECEDENTES DEL RCM

La evolucin del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se pueden caracterizar por la metodologa especfica que se ha empleado en cada una de esas etapas. La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto implicaba que la prevencin del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fciles de reparar y estaban sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de mantenimiento ni personal muy cualificado. Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drstico, aument la necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuy considerablemente. Esto provoc un gran aumento de la mecanizacin, por lo que en esta segunda etapa la produccin comenz a depender cada vez ms de los equipos y el tiempo improductivo de stos se empez a tener en cuenta. La idea de que los fallos se podan y deban prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo, que en los aos 60 consista principalmente en revisiones completas de los equipos a intervalos programados.

En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elev mucho comparado con los otros costes de produccin, por lo que intent controlar este coste mediante la implantacin de sistemas de control y planificacin del mantenimiento. Adems, el alto coste de adquisicin de los equipos llev a una mayor preocupacin por aumentar la vida til de stos. A partir de la segunda mitad de los aos 70 (tercera etapa), se ha aumentado considerablemente la mecanizacin y automatizacin en las empresas. Los efectos de los perodos improductivos son mayores en la produccin, costo total y servicio al cliente que en etapas anteriores. La automatizacin implica una relacin mas estrecha entre la condicin de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de la mecanizacin hace que cada vez sean ms serias las consecuencias de un fallo de una instalacin para la seguridad y/o el medio ambiente. Por otro lado, algunas de las creencias bsicas hasta el momento sobre el mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y tcnicas. En particular, se hace evidente que la conexin entre el tiempo que lleva funcionando un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se crea hasta entonces. Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse nfasis en dar importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseo de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. A finales de la dcada de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las filosofas de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM). El RCM es un proceso desarrollado durante los aos 60`s y 70s con la finalidad de ayudar las empresas a determinar las polticas ms adecuadas para mejorar las funciones de los activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallos.

Este proceso surgi en la industria de la aviacin comercial internacional de Estados Unidos, impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad, y ha evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960. El xito del RCM en la industria aeronutica no tuvo precedentes. En un periodo de 16 aos posterior a su implantacin, las aerolneas comerciales no experimentaron incremento en los costes unitarios de mantenimiento, an cuando el tamao y la complejidad de las aeronaves, as como los costes de operacin se incrementaron durante el mismo periodo. Tambin, para el mismo periodo, se incrementaron los records de seguridad de las aerolneas. Los beneficios obtenidos por la industria aeronutica no fueron un secreto y pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores como la de generacin de potencia mediante energa nuclear y solar, la minera, el transporte martimo, etc., as como el mbito militar. En todas estos sectores se presentan exitosos resultados tras la aplicacin del RCM, mediante la conservacin o incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de mantenimiento. Algunos detalles del mtodo se encuentran an en desarrollo para adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin embargo, los principios bsicos se mantienen. DEFINICIN DEL RCM

Segn Moubray, el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) es un mtodo empleado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier activo fsico en su contexto de operacin. Entendindose por mantenimiento (UNE-EN 13306:2002) la combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la funcin requerida. La funcin requerida (UNE-EN 13306:2002) es la funcin o combinacin de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado. Esta funcin puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando el elemento, es decir, dependiendo del contexto operacional.

El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes (crticos) de un contexto operacional concreto y su xito radica principalmente en el anlisis funcional de los activos, realizado por un equipo natural de trabajo. Si se aplica correctamente, el RCM transforma las relaciones entre las empresas que lo emplean, los activos fsicos existentes, y el personal que opera y mantiene esos activos. Tambin permite poner en funcionamiento nuevos activos con gran velocidad, seguridad y precisin. La metodologa RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas: 1- Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo en su actual entorno de operacin? 2- En qu forma falla el equipo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3- Qu causa cada fallo funcional? 4- Qu ocurre cuando sucede un fallo? 5- Cmo impacta cada fallo? 6- Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional? 7- Qu puede hacerse si no se conoce una tarea de prevencin adecuada a este fallo? Estas preguntas se van respondiendo a medida que se avanza en el proceso de implantacin del RCM ordenada y metdicamente.

PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCM

Antes de comenzar el anlisis de las necesidades de mantenimiento de los activos en cualquier organizacin, es fundamental conocer qu tipo de activos fsicos existen y decidir cuales son los que deben someterse al proceso de revisin del RCM. Esto significa que debe realizarse un registro completo de los equipos, si no existiera, aunque actualmente la mayora de las industrias tienen ya esta clase de registro. Una vez obtenido este registro, para una correcta aplicacin del RCM es necesario una meticulosa planificacin de los pasos a seguir. La figura 1 ilustra el orden que se debe seguir en los pasos del proceso de implantacin del RCM:

Figura 1. Flujograma de implantacin del RCM

Se observan en el flujograma dos fases: I. FASE INICIAL: Comprende la formacin del equipo natural de trabajo. II. FASE DE IMPLANTACIN: Esta dividida en tres bloques: o Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional. En este paso, se establece el sistema o sistemas a los que se va a realizar el estudio RCM y se definen sus lmites, estructura y condiciones de operacin. Con el objeto de ser prcticos, solo se aplicar el estudio a los elementos y sistemas de la planta con mayor impacto, evaluado ste segn el anlisis de criticidad de todos los sistemas y equipos de la planta.

o Anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA) Se aplica este mtodo para analizar las consecuencias sobre los sistemas elegidos para el estudio RCM de todos los posibles fallos que puedan afectarle, proponiendo medidas para evitar o minimizar estas consecuencias. Se evalan los modos de fallo a nivel de componente, equipo y subsistema y se valoran los efectos sobre el sistema y la probabilidad de que ocurran. o Aplicacin de la lgica RCM El objetivo es seleccionar de forma adecuada las actividades de mantenimiento para cada uno de los equipos revisados. Este ltimo paso, permite seleccionar para cada uno de los elementos una serie de tareas concretas a llevar a cabo mediante la aplicacin de la lgica RCM a cada uno de los modos de fallo encontrados. Se describen en los siguientes apartados detalladamente cada una de las etapas del proceso de implantacin de RCM descrito. Etapa 1. Formacin del equipo natural de trabajo. Para dar respuesta a las 7 preguntas bsicas del RCM, es necesario crear un equipo natural de trabajo constituido por personas con distintas funciones dentro de la organizacin que sean capaces de responder entre todos dichas preguntas. En la prctica, el personal de mantenimiento de la organizacin no puede responder a todas las preguntas por si mismo debido a que algunas de las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de produccin u operacin, sobre todo las relacionadas con el funcionamiento deseado del equipo y las consecuencias y efectos de los fallos. Por este motivo, las personas que trabajan diariamente con los equipos son una valiosa fuente de informacin que no hay que ignorar en el anlisis mediante la metodologa RCM. Para asegurar que todos los puntos de vista estarn contemplados a la hora de hacer el estudio, es importante que haya personas de diferentes departamentos. En general, esto no debe significar formar grupos de menos de 4 ni ms de 7 personas, lo ideal es un grupo formado por 5 o 6 componentes.

El grupo de trabajo, segn Moubray, debe incluir los siguientes componentes: Personal de Operacin: experto en manejo de sistemas y equipos, las personas que viven el da a da de la operacin de los equipos son una valiosa fuente de informacin. Personal de Mantenimiento: expertos en reparacin y mantenimiento de sistemas y equipos. Ingeniero de Procesos: aporta visin global de los procesos. Programador: aporta visin sistmica de la actividad. Especialista externo: experto en un rea especfica. En ocasiones, tambin es interesante incluir al fabricante de equipos como especialista. Facilitador: asesor experto en la metodologa RCM.

El objetivo de cada grupo de trabajo (Moubray, 1997) es usar la metodologa RCM para determinar las necesidades de mantenimiento de un activo especfico o una parte concreta de un proceso. Para que el grupo de trabajo sea efectivo se debe facilitar la interaccin y participacin de todos los miembros en las discusiones, en una atmsfera relajada e informal donde los desacuerdos sean ampliamente debatidos con el fin de resolverlos. Adems, no existen jerarquas en el grupo de trabajo, se escucha a cada uno y no hay miedo a hacer sugerencias. La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es adecuado. Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos. La clave para Moubray en todo este proceso es el CONSENSO. Cada miembro del grupo contribuye en la medida que pueda en cada etapa del proceso. Ninguna decisin debe ser tomada mientras no haya sido aceptada por todo el grupo. -El facilitador. Su funcin principal consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del RCM, es decir, es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del RCM se realice de forma ordenada y efectiva.

El facilitador debe realizar dentro del grupo de trabajo una serie de actividades: Guiar al equipo de trabajo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA), y en la seleccin de las actividades de mantenimiento. Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado el anlisis de modos y efectos de fallos. Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo la metodologa RCM. Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad. Asegurar un verdadero consenso en las decisiones. Motivar al equipo de trabajo. Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin del RCM sea conducida correctamente. Segn Moubray, de todos los factores que afectan a la calidad final del anlisis, el perfil y las habilidades del facilitador es la ms importante. Esto influye tanto en la calidad tcnica del anlisis como en el ritmo al que el anlisis es realizado y la actitud de los participantes hacia el RCM. Las caractersticas principales que debe cumplir el perfil del facilitador son: amplia capacidad de anlisis, alto nivel tcnico, alto desarrollo de cualidades personales como liderazgo, credibilidad, seguridad, confianza, y habilidades para conducir reuniones de trabajo, es decir, tener facilidad para comunicarse. Etapa 2. Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional. El primer paso a dar en la implantacin del RCM es la seleccin de los sistemas o equipos a los que se va a aplicar esta metodologa. Se debe determinar la parte de nuestras instalaciones a estudiar y la parte o elementos que quedarn excluidos de ese estudio y, una vez delimitado el sistema a estudiar, determinar su composicin, los elementos de nivel inmediatamente inferior que lo constituyen y as sucesivamente, siguiendo con una estructura de rbol hasta el nivel que ya se considere como un todo indivisible desde el punto de vista del mantenimiento.

Tngase en cuenta que esta estructura puede no ser jerrquica en el sentido estricto, sino tener ramas que se interrelacionan en un mismo nivel o ramas entre niveles no contiguos. Los subsistemas que a su vez tienen bucles de control estn en este caso y, por tanto, se deben tratar los bucles como unidades indivisibles, desde el punto de vista del sistema principal, de manera que quede reducido a una estructura jerrquica en rbol pura. Para establecer el sistema o sistemas a los que se va a aplicar el mtodo RCM, definir sus lmites y su estructura es necesario responder a las dos preguntas: 1.- Cul debera ser el nivel de detalle que se requiere para realizar el anlisis de los modos y efectos de fallos del sistema seleccionado? 2.- Debera ser analizada toda el rea seleccionada, y si no es necesario, que debera hacerse para seleccionar la parte a analizar y con qu prioridad deben analizarse cada una de las partes? Para entender mejor lo que significa nivel de detalle es necesario que los grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles que presenta una determinada organizacin, es decir, el grado de divisin existente en la organizacin: corporacin, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos, componentes son ejemplos de divisin de una determinada organizacin. A continuacin se definen algunos trminos necesarios para entender el concepto de nivel de detalle: - Parte: representa el nivel ms bajo de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado sin que sea daado o destruido. Ejemplos: engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips (El tamao no es el criterio a considerar para establecer qu elemento constituye una parte de un equipo determinado). - Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o coleccin de partes ubicadas dentro de un paquete identificable, que cumple al menos una funcin relevante como tem independiente. Ejemplos: vlvulas, motores, bombas, compresores, etc.

- Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de equipos que cumplen una serie de funciones requeridas por una organizacin. La mayora de los sistemas estn agrupados en funcin de los procesos ms importantes. Ejemplos: sistema de generacin de vapor, de tratamiento de aguas, de condensado, de proteccin, etc. - Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de sistemas que funcionan en conjunto para proveer un producto o servicio por procesamiento o manipulacin de materiales o recursos. - rea: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de plantas que funcionan en conjunto para proveer varios productos o servicios de una misma clase o de distintas clases. Por ejemplo, un grupo de plantas de hidrgeno que constituye un rea denominada Complejo de Hidrgeno. La experiencia de expertos en metodologa RCM considera ms eficaz el anlisis de los distintos sistemas como nivel de detalle de la organizacin. Esto se debe a que en la mayora de las organizaciones los sistemas son normalmente identificados y usados para los bloques funcionales, esquemas, diagramas,.. etc., y por tanto se tiene de ellos una informacin ms detallada y precisa. Es necesario que los grupos de trabajo tengan un especial cuidado con respecto a la seleccin del nivel de detalle que se espera del FMEA, ya que un anlisis realizado a un alto nivel de detalle (partes) puede llegar a ser complicado e irrealizable, o por el contrario, un anlisis realizado a un bajo nivel de detalle (planta) podra ser muy superficial y poco eficiente para la gestin del mantenimiento en la organizacin. Partiendo del nivel de detalle del sistema, para responder la segunda pregunta es necesario que el grupo de trabajo identifique todos los sistemas existentes con sus componentes en el rea seleccionada y jerarquizar de acuerdo a importancia y criticidad cada uno de esos sistemas con sus respectivos equipos.

Anlisis de criticidad Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). La criticidad es una medida de riesgo en la operacin de un equipo, depende de la probabilidad de que se produzca un modo de fallo y su severidad. La definicin de criticidad puede tener varias interpretaciones dependiendo del objetivo que se pretenda y de las necesidades de la organizacin, por lo que existe una gran diversidad de herramientas de criticidad. Para realizar un anlisis de criticidad es necesario: Definir un alcance y propsito para el anlisis. Establecer criterios de importancia. Seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar los sistemas seleccionados. Existen diversos mtodos, uno de los ms utilizados es el mtodo de evaluacin de factores ponderados basado en el concepto de riesgo. El riesgo se define como el producto de la frecuencia por la consecuencia del fallo. La frecuencia es el nmero de fallos en un tiempo determinado. Para cuantificar la consecuencia del fallo se utiliza la ponderacin de varios factores o criterios de importancia en funcin de las necesidades de la organizacin. Los criterios de importancia dependen de cada organizacin, los ms utilizados son Seguridad, Ambiente, Produccin, Costes (Operaciones y Mantenimiento), Frecuencia de Fallos y Tiempo promedio para reparar.

Los resultados de este anlisis se muestran en la Matriz de Criticidad, que se divide en tramos dependiendo de la ponderacin de factores realizada en el anlisis (ver figura 2) MATRIZ DE CRITICIDAD 1 FRECUENCIA 2 . . SC SC SC SC C SC SC C C SC SC C C C C C C C C C C C

NC SC

NC NC SC

SC C SC C

NC NC NC SC N

NC NC NC NC SC SC C 1 2 . . M

CONSECUENCIA
Figura 2. Representacin genrica de la matriz de criticidad.

Desarrollo del contexto operacional Los aspectos generales para la definicin del contexto operacional de sistemas que hay que tener en cuenta son los siguientes: Resumen Operativo: Especificar el propsito que cumple el sistema a analizar, describiendo los equipos, procesos y dispositivos de seguridad implicados, as como detallar las metas relativas a la seguridad y medio ambiente y establecer planes futuros. Personal: Especificar la rotacin de turnos de trabajo, las operaciones realizadas y los parmetros de calidad definidos. Divisin de Procesos: Especificar la divisin del proceso en sistemas, definir los lmites y listar los componentes de los mismos, incluyendo indicadores y dispositivos de seguridad.

La informacin que es necesario recopilar inicialmente para el desarrollo del contexto operacional es la siguiente: Perfil de operacin. Ambiente de operacin. Calidad/Disponibilidad de las entradas requeridas (combustible, aire, etc.). Alarmas, Monitorizacin. Polticas de repuestos, recursos, logstica. P&IDs del sistema. Esquemas del sistema y/o diagramas de bloque, que normalmente son desarrollados a partir de los P&IDs. Una herramienta grfica que facilita la visualizacin del contexto operacional, es el diagrama de entrada-proceso-salida (ver figura 3). En estos diagramas se deben identificar las entradas, los procesos y las salidas principales del sistema.

MATERIA PRIMA

PRODUCTOS PRIMARIOS

SERVICIOS

PROCESO

PRODUCTOS SECUNDARIOS

CONTROLES ALARMAS

CONTROLES ALARMAS

Figura 3. Diagrama Entrada Proceso Salida

A continuacin se detallan los factores ms importantes del Diagrama EPS:

Las entradas pueden ser de tres tipos: Materia prima: son los recursos tomados directamente por el proceso (sistema/equipo) para transformarlos o convertirlos (gas, crudo, madera). Servicios: son los recursos utilizados por el proceso para la transformacin de la materia prima (electricidad, agua, vapor). Controles: entrada referida a los sistemas de control y sus efectos sobre los equipos o procesos pertenecientes al rea en cuestin. Normalmente, no necesitan ser registrados como una funcin separada ya que su fallo siempre va asociado a una prdida de seal de salida en alguna parte del proceso. Las salidas van a estar asociadas a las funciones inherentes al sistema y pueden ser clasificadas como: Productos primarios: Constituyen los principales propsitos del sistema, generalmente son especificados por la tasa de produccin y los estndares de calidad. Productos secundarios: se derivan de funciones principales que cumple el sistema dentro del proceso. La prdida de los productos secundarios puede causar, en la mayora de los casos, la prdida de las funciones primarias y sus consecuencias pueden ser catastrficas. Controles y alarmas: van asociadas a las funciones de proteccin y control del sistema. Los procesos deben registrarse como una descripcin de la funcin a ejecutar por el sistema en un lugar especfico, con el fin de concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la funcin que est siendo analizada y averiguar qu actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el activo cumpla la funcin dentro del contexto operacional.

Norma ISO 14224-2004 Esta norma permite definir los lmites de contorno del sistema a evaluar y determinar los tems mantenibles dentro de los subsistemas de los equipos. Proporciona adems un formato para analizar si un determinado dato de fiabilidad y mantenimiento de un elemento es apropiado para asociarlo a un anlisis de fiabilidad del equipo. Este estndar internacional es aplicable a datos recogidos durante el ciclo de vida operacional del equipo, incluyendo la instalacin, puesta en marcha, operacin, mantenimiento y modificaciones. Se centra principalmente en: Requerimientos para el tipo de dato que debe ser recogido para su uso en varias metodologas de anlisis. Estandarizacin del formato de datos para facilitar el intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento entre plantas, propietarios, etc. Algunos principios para estas colecciones de datos de fiabilidad y mantenimiento a nivel de equipo pueden ser aplicados a la monitorizacin y el anlisis del funcionamiento en plantas o sistemas constituidos por diferentes tipos de equipos. En esta norma hay una serie de ejemplos de equipos, describiendo en detalle: -Clasificacin del tipo de equipo. - Definicin del lmite de contorno. - Subdivisin en niveles. - Datos del equipo (datos especficos por cada clase de equipo).

Etapa 3. Anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA). El Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos (FMEA) es la herramienta principal del RCM para optimizar la gestin de mantenimiento en una organizacin determinada ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas bsicas del RCM. El FMEA es un mtodo sistemtico que permite identificar los problemas antes de que ocurran y puedan afectar a los procesos y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado. A partir del anlisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional, se obtiene la informacin necesaria para prevenir las consecuencias y los efectos de los posibles fallos a partir de la seleccin adecuada de las actividades de mantenimiento. Estas actividades se eligen de forma que acten sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias (ver figura 4).

Figura 4. Esquema de anlisis de los modos y efectos de fallos.

El objetivo bsico del FMEA es encontrar todas las formas o modos en los que puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias de los fallos en funcin de tres criterios bsicos en el RCM: seguridad humana, seguridad del medio ambiente e impacto en la produccin.

Para cumplir este objetivo, los grupos de trabajo deben realizar el FMEA siguiendo la siguiente secuencia: Definir las funciones de los activos y sus respectivos estndares de operacin/ejecucin. Definir los fallos funcionales asociados a cada funcin del activo. Definir los modos de fallos asociados a cada fallo funcional. Establecer los efectos y consecuencias asociados a cada modo de fallo.

- Funciones y estndares de ejecucin Una funcin se define como el propsito o la misin de un activo en un contexto operacional especfico. La metodologa define los siguientes tipos de funciones: Funciones Primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir dentro de un proceso, usualmente vienen definidas por el propio nombre del activo. Por ejemplo, la funcin primaria de una bomba es bombear un determinado fluido.

Funciones Secundarias: Son las funciones que el activo est capacitado para cumplir en adicin a las salidas principales descritas por las funciones primarias. Entre las funciones secundarias ms caractersticas estn: Contencin: La mayora de los activos cuyas funciones primarias son la transferencia de material, especialmente si es un fluido, tienen que contener a su vez a estos materiales. Soporte: Algunos activos tienen una funcin secundaria estructural de soporte. Por ejemplo la funcin primaria de un edificio es proteger a personas, pero adems sirve de soporte del techo del mismo. Apariencia: La apariencia de algunos activos envuelve funciones especficas. Por ejemplo la funcin primaria de la pintura de los equipos industriales es proteger frente a la corrosin, por otro lado una pintura de color brillante

puede ser usada para mejorar la visibilidad del mismo por razones de seguridad.

Higiene y Seguridad: Los activos deben ser capaces de operar de forma segura y limpia.

Funciones de Proteccin: Existen equipos que tienen como misin proteger en primera instancia a las personas de los posibles efectos de los fallos y posteriormente proteger a los activos. Funciones de Control: El patrn de funcionamiento de los equipos de control consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales, que se encargan de captar seales de temperatura, presin, flujo, etc., las cuales sern traducidas en valores especficos y comparadas con rangos normales de operacin, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos. Funciones Subsidiarias: Son funciones realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos especficos que no estn relacionados directamente con el producto final del proceso principal. Para poder identificar claramente cundo un activo no est cumpliendo sus funciones de manera eficiente es necesario que el grupo de trabajo defina de forma precisa los estndares de ejecucin asociados a cada funcin de los activos a analizar con respecto a su contexto operacional. La metodologa RCM define un estndar de ejecucin como el parmetro que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo. Cada activo puede tener ms de un estndar de ejecucin en su contexto operacional. Los estndares de ejecucin estn normalmente relacionados con las salidas de cada funcin del sistema, es decir, con el desempeo de la funcin esperada del sistema. Sin

embargo, existen otros estndares de ejecucin tales como calidad del producto, seguridad, eficiencia energtica y medio ambiente, entre otros. Respecto al estndar de calidad del producto, consiste en lograr de forma satisfactoria productos que cumplan los estndares de calidad exigidos. sto depende fundamentalmente de la capacidad de los activos con los que se obtiene esos productos. Los estndares ambientales, con penalizaciones por incumplimiento cada vez ms fuertes y estrictas, obligan a las personas responsables del desarrollo de planes de mantenimiento a conocer con precisin las consecuencias que puede ocasionar un fallo en el ambiente. - Fallos funcionales Una vez definida la funcin que cada activo debe cumplir en un contexto operacional dado, el siguiente paso es determinar cmo ese activo deja de cumplir sus funciones. La prdida de una funcin es lo que en RCM se denomina fallo funcional. Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible, que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto operacional en el cual se desempea. El nivel de insatisfaccin producido por causa del fallo funcional depender de las consecuencias que pueda generar la aparicin de dicho fallo dentro del contexto operacional. Los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o total. La prdida total de la funcin ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada. La prdida parcial ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado, es decir, cuando opera de forma ineficiente o fuera de los lmites especficos tolerados. La definicin precisa de un fallo funcional para un activo depende en gran parte del contexto operacional del mismo, por lo que activos idnticos pueden sufrir diferentes fallos funcionales si el contexto operacional es diferente.

- Modos de fallos El RCM define modo de fallo como la causa fsica que origina un fallo funcional. En otras palabras, el modo de fallo es el que provoca la prdida de funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional. Cada fallo funcional puede tener ms de un modo de fallo. Ejemplos de modos de fallo: suciedad, corrosin, lubricacin inadecuada, ensamblaje incorrecto, operacin incorrecta, etc. Las actividades de prevencin, anticipacin o correccin de fallos funcionales deben estar orientadas a atacar modos de fallo especficos asociados a cada fallo funcional. Esta es una de las principales diferencias entre la forma tradicional de gestin del mantenimiento y la metodologa RCM. En el proceso de anlisis de modos de fallos, el grupo de trabajo buscar informacin consultando: o Listas genricas de modos de fallos. o Personal de operacin y/o mantenimiento que haya tenido una larga asociacin con el activo. o Registros e historiales tcnicos existentes del activo. o Fabricantes y vendedores de activos. o Otros usuarios del mismo activo. - Efectos y consecuencias de fallos En esta parte del proceso, el objetivo principal del grupo de trabajo consiste en identificar lo que suceder en el contexto operacional si ocurre el modo de fallo previamente identificado. La identificacin de los efectos del modo de fallo deber incluir toda la informacin necesaria que ayude a soportar la evaluacin de las consecuencias de los fallos. Para identificar y describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de fallo, el grupo de trabajo debe responder de forma clara las siguientes preguntas:

1. Cmo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de fallo ha ocurrido? La descripcin del efecto del fallo deber especificar si la ocurrencia del modo de fallo se evidencia a partir de algn tipo de seal o de manifestacin fsica como ruido o humo. 2. Cmo podra afectar la ocurrencia de cada modo de fallo a la seguridad humana o al ambiente? Se debe detallar si existe la posibilidad de que alguna persona pueda resultar herida o pueda incumplirse alguna norma ambiental. Normalmente, estos modos de fallo aparecen por la mala operacin de los equipos, cadas de objetos, presiones excesivas de trabajo, derrames de sustancias qumicas, etc., y suelen ser inusuales gracias al avance en el diseo moderno de las instalaciones y sus equipos. 3. Cmo afectara la ocurrencia de cada modo de fallo a la produccin y las operaciones? Para decidir cual es la mejor actividad de mantenimiento a ejecutar sobre los activos, es necesario que el grupo de trabajo tenga claramente definido la naturaleza y severidad de las consecuencias de los modos de fallos. En algunos casos los modos de fallo afectarn al producto final, a los procesos, calidad del producto o eficiencia del servicio prestado, en otros, podrn afectar a la seguridad humana o al ambiente. Se debe describir de forma clara si el modo de fallo conlleva impacto en la produccin o en las operaciones. En estos casos, normalmente, los modos de fallo generan paros completos de los procesos, reduccin de la produccin o de la calidad de los productos, aumento de costes de los procesos, etc. El impacto del modo de fallo en la organizacin depende del contexto operacional donde trabaje el activo, del estndar de ejecucin deseado para la funcin del activo y de las consecuencias fsicas generadas tras la aparicin del modo de fallo. La combinacin de estos tres factores hace que cada modo de fallo tenga una forma caracterstica de impactar en la seguridad, en el ambiente y en las operaciones.

Algunas categoras en las que se pueden clasificar los modos de fallo son: - Modos de fallo con consecuencias ocultas: las consecuencias se generan a partir de funciones ocultas o no evidentes que presentan algunos activos en su contexto operacional, por ejemplo los equipos de reserva, de control o de seguridad. La aparicin de estos modos de fallo no ser evidente dentro del desarrollo normal de las operaciones de un determinado sistema, en el caso de que estos fallos ocurran por si solos. Este tipo de fallos, que no son evidentes por si solos sino cuando otro fallo ocurre, se denominan fallos ocultos. - Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el medio ambiente: las consecuencias surgen a partir de funciones evidentes de los activos y afectarn, a la seguridad humana y al medio ambiente. - Modos de fallo con consecuencias operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes de los activos cuyos fallos funcionales afectarn de forma importante a la produccin o las operaciones (cantidad de producto, calidad del mismo, costes de operacin, costes directos de reparacin, etc.). - Modos de fallo con consecuencias no operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes y sus consecuencias son aceptables respecto a la seguridad, ambiente y operaciones, nicamente repercute econmicamente, en el coste directo de su reparacin. Las consecuencias de los modos de fallo se determinan apoyndose en el siguiente diagrama (ver figura 5):

Bajo circunstancias normales ser evidente la prdida de la funcin causada por este modo de fallo para lo operadores?

No

El modo de fallo causa una prdida de funcin que pueda herir o daar a una persona, y/o quebrantar alguna norma o regulacin medioambiental?

No

S S

Tiene este modo de fallo efectos directos sobre la capacidad operacional (calidad, servicio al cliente, proceso de produccin y costes de operacin?

No

Modo de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y/o el ambiente

Modo de fallo con consecuencias operacionales

Modo de fallo con consecuencias NO operacionales

Modo de fallo con consecuencias ocultas

Figura 5. Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos.

Etapa 4. Seleccin de las actividades de mantenimiento. Una vez realizado el anlisis de modos y efectos de fallos, el grupo de trabajo tiene que realizar la seleccin del tipo de actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparicin de cada modo de fallo previamente identificado. El rbol lgico de decisin RCM es una herramienta que permite seleccionar actividades adecuadas de mantenimiento para evitar la ocurrencia de cada modo de fallo o disminuir sus posibles efectos. El equipo de trabajo debe identificar el tipo de actividad de mantenimiento, apoyndose en la lgica RCM (ver figura 6). Tras seleccionar el tipo de actividad adecuada, se procede a especificar la accin de mantenimiento concreta a ejecutar y la frecuencia de ejecucin de la misma.

INICIO

No Existe algn procedimiento que permita revelar el fallo? Describir el procedimiento y su frecuencia

ACTIVIDADES PREVENTIVAS

Es un fallo oculto? No

Se detecta el modo de fallo monitorizando? No S

Existe tiempo suficiente para planificar una accin? No Existe alguna otra tcnica de monitorizacin disponible?

Describir monitorizacin y su frecuencia

No

S Se puede prever la frecuencia del fallo? No

Quedar como nuevo el elemento tras reparar componente? No

Describir reparacin y su frecuencia

No

Quedar como nuevo el elemento tras sustituir componente?

Describir sustitucin y su frecuencia

Afecta a la seguridad o al medio ambiente? No Es aceptable econmicamente el rediseo frente al costo del fallo? No

Rediseo para eliminar modo de fallo o sus consecuencias

REDISEO

Rediseo ACTIVIDADES CORRECTIVAS

Funcionamiento hasta que se produzca el fallo

Figura 6. Descripcin de la lgica del mtodo RCM.

El RCM clasifica las actividades de mantenimiento en dos grandes grupos: las de actividades preventivas y las actividades correctivas, estas ltimas, se ejecutarn slo en el caso de no encontrar una actividad efectiva de mantenimiento preventivo. Cada grupo de actividades de mantenimiento tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento, las cuales se mencionan a continuacin: - Actividades Preventivas 1. Tareas programadas en base a condicin. Las actividades programadas en base a condicin (predictivas), se basan en el hecho de que la mayora de los modos de fallos no ocurren instantneamente, sino que se desarrollan progresivamente en un periodo de tiempo. Si la evidencia de este tipo de modo de fallo puede ser detectada bajo condiciones normales de operacin, es posible que se puedan tomar acciones programadas en base a la condicin del activo, que ayuden a prevenir estos modos de fallo y eliminar sus consecuencias. El momento en el proceso en el cual es posible detectar que el fallo est ocurriendo o est apunto de ocurrir es conocido como fallo potencial y se define como una condicin fsica identificable que indica que el fallo funcional est a punto de ocurrir o que ya est ocurriendo dentro del proceso. 2. Tareas de reacondicionamiento. Son las actividades peridicas que se llevan a cabo para restaurar un activo a su condicin original, es decir, actividades de prevencin realizadas a los activos a un intervalo de frecuencia menor al lmite de vida operativo del activo, en funcin del anlisis de sus funciones en el tiempo. En este tipo de actividades, el activo es puesto fuera de servicio, se realiza una inspeccin general y se reemplazan, en caso de ser necesario, las piezas defectuosas. Las tareas de restauracin programadas son conocidas como overhauls, y su aplicacin ms comn es en equipos mayores: compresores, turbinas, calderas, etc.

3. Tareas de Sustitucin-Reemplazo Programado. Este tipo de actividad est orientada especficamente hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de un activo a un intervalo temporal inferior al de su vida til (antes que se produzca el fallo). Las actividades de reemplazo devolvern la condicin original al componente, ya que se sustituye uno viejo por uno nuevo, la diferencia con las anteriores es simplemente que stas inciden en los componentes y las de reacondicionamiento involucran a todos los componentes de un equipo mayor, adems de que un overhaul no implica una sustitucin de piezas viejas sino que puede limitarse a acciones de limpieza, reparacin o inspeccin. 4. Tareas de Bsqueda de Fallos Ocultos. Tal y como se defini en apartados precedentes, los modos de fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones normales de operacin, por lo que este tipo de fallos no tienen consecuencias directas, pero stas consecuencias pueden propiciar la aparicin de fallos mltiples dentro de un contexto operacional. Uno de los caminos que puede ayudar a minimizar los efectos de un fallo mltiple es tratar de disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallos ocultos, chequeando peridicamente si la funcin oculta est trabajando correctamente. - Actividades Correctivas Cuando las actividades de prevencin para un determinado modo de fallo, no son tcnicamente factibles, o no son efectivas, se aplican actividades correctivas. 1. Rediseo. En el caso de no conseguir actividades de prevencin que ayuden a reducir los modos de fallos que afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel aceptable, es necesario realizar un rediseo que minimice o elimine las consecuencias de esos modos de fallos. 2. Actividades de Mantenimiento No Programado. En el caso de no conseguir actividades de prevencin econmicamente ms baratas que los posibles efectos derivados de los modos de fallos con consecuencias operacionales o no operacionales, se podr tomar la decisin de esperar hasta el fallo y actuar entonces de forma correctiva.

2.2 Beneficios aplicacin tcnicas RCM En trabajos desarrollados recientemente por instituciones de reconocido prestigio y, con objetivos similares al que nos ocupa, se menciona como la correcta seleccin de una herramienta software para la implantacin de la tcnica RCM beneficia a la empresa en lo siguiente: Mejora en el control de operaciones: mejor gestin del trabajo con un mejor control de las solicitudes de tareas, seguimiento de los retrasos, determinacin de prioridades y una programacin efectiva de las horas extraordinarias. Mejora en planificacin y programacin: los sistemas y procedimientos para establecer una planificacin y programacin efectiva del mantenimiento contribuye a mejorar tanto la utilizacin de los recursos disponibles como el servicio al cliente. Lograr una mejor planificacin y programacin con los clientes es un beneficio importante. Mejora en la gestin de materiales de mantenimiento: conseguir una gestin ms eficaz y control de piezas y material de los inventarios. Disponer de informacin para la toma de decisiones con el objetivo de reducir inventario, detectando el exceso de los niveles de inventario. Mejora en el anlisis de fiabilidad: mejora en el seguimiento de rdenes de trabajo y en la realizacin del histrico del equipo con datos relativos a los tipos de reparaciones, las frecuencias y causas. Proporciona informacin clave sobre las tendencias de fallo, facilitando la eliminacin de las causas fundamentales o control de los modos de fallo, mejorando la fiabilidad. Mejora en el control presupuestario del mantenimiento: permite un mayor control presupuestario del mantenimiento por piezas, equipos y rdenes de trabajo. La informacin sobre los costos que proporciona el software RCM es un soporte til para la toma de decisiones en el mbito del mantenimiento.

Mejora del nivel de informacin de mantenimiento: una ventaja importante del software RCM es la existencia de una base de datos histrica de equipos, de gran importancia para la gestin eficiente del mantenimiento y la planificacin temporal del mismo. Un software RCM ayuda a convertir datos en informacin til que puede ser utilizada para administrar el mantenimiento interno de una unidad productiva.

Para conseguir estos beneficios con una aplicacin software de RCM es necesario que el sistema de informacin diseado para dar soporte a la implementacin de RCM cumpla una serie de requisitos, segn estndares internacionales (SAE, NASA, MSG3, MIL, etc.) existentes sobre esta metodologa. Adems de todo lo anterior y, al igual que toda herramienta software integrada en la empresa, la aplicacin RCM deber respetar aspectos relacionados con la gestin en este tipo de herramientas IT. Existen publicaciones donde se hace nfasis en la importancia de eliminar la burocracia que puede generar el proceso RCM (formatos, documentos, informes).