31

CAPTULO 2
METALURGIA DEL ACERO INOXIDABLE

2.1 ACEROS INOXIDABLES
Conviene tener en cuenta que el
trmino Inoxidable es un trmino genrico
que involucra en [UNS]
1
a ms de 130
composiciones qumicas diferentes de aceros
y/o aleaciones inoxidables. Pueden estar
aleados adems, con Cu, Al, Si, Ni, Mo. Nb,
Ti que tambin aumentan su resistencia la
corrosin, directa o indirectamente, en
condiciones especficas Fig.2.1. Los Aceros
Inoxidables son inoxidables porque tienen Cromo, en una cantidad superior a 10%, hasta
valores del orden de 30%. El Cr es un metal reactivo y se combina con el Oxigeno del aire
o en cualquier otra condicin oxidante para formar una pelcula sobre el acero inoxidable
que lo asla del medio agresivo. La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es el
resultado de la presencia de esta fina, densa (no porosa), continua, insoluble, adherente,
tenaz, autoregenerante e impermeable capa de oxido hidratado de Cromo en la superficie
de estos aceros que impide, una vez formada esta, el contacto del acero con el medio
oxidante.
La composicin de esta pelcula vara con el tipo de acero y con los diferentes
tratamientos tales como laminado, decapado (pickling) o tratamiento trmico. A esta
situacin se la denomina pasivacin y la pelcula formada es inerte frente a las condiciones
oxidantes de la atmsfera terrestre. Esta pelcula es transparente y brillante y confiere al
acero inoxidable la habilidad de retener su apariencia inmaculada (stainless en Ingles),
agradable a la vista.
A medida que aumenta el riesgo de corrosin es necesario aumentar la
concentracin de Cr aunque debe recordarse que el aumento de resistencia a la corrosin
no tiene por que ser proporcional. Sin embargo con alrededor de 18% de Cr el acero esta

1
Unified Numbering System desarrollado por ASTM, SAE y otros para asignar a cada aleacin metlica
un numero (no una especificacin), relacionado con su Composicin Qumica. El sistema AISI existente esta
incorporado en esta nueva numeracin.
Fig. 2.1 Lminas de acero inoxidable
32
en condiciones de soportar las mas rigurosas condiciones Atmosfricas. (El acero 18-8,
AISI 304 o UNS S30400 con 18% de Cr y 8% de Ni es capaz de soportar tales condiciones
mas de 12 aos). En el caso de aceros inoxidables templables (Martensiticos), la mxima
resistencia a la corrosin se obtiene luego de un temple completo. Todos los aceros
inoxidables deben pasivarse.

2.1.1 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables se dividen de acuerdo con su microestructura en cinco
grupos Fig. 2.2:
1. Martensticos
2. Ferrticos
3. Austenticos
4. Endurecidos por precipitacin
5. Dplex




2.1.1.1 Aceros inoxidables Martensticos.
Los aceros inoxidables
martensticos son esencialmente
aleaciones de Fe-Cr que contienen del
12 al 17 % de Cr con suficiente carbono
(0,15 a 1 % C). De tal modo que es
posible obtener una estructura
martenstica por temple de la regin de
fase austentica. Estas aleaciones se
llaman martensticas porque son capaces
de desarrollar una estructura
martenstica despus de un tratamiento
trmico de austenizacin y temple.
Puesto que la composicin de los aceros
Fig.2.2 Resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables
Fig.2.3 Influencia del carbono ampliando el
bucle Gamma
Resistencia a
la corrosin Austeno-ferrticos (Duplex)
Sper austeniticos
Austeniticos
Ferrticos
Martensticos
Contenido de cromo %
33
inoxidables martensticos se ajusta para optimizar resistencia y dureza, la resistencia a la
corrosin de estos aceros es relativamente pobre comparada con los austenticos y
ferrticos. En la Fig. 2.3, se observa que el bucle gamma, se expande a la derecha por el
simple agregado de carbono. De esta manera podemos conseguir aleaciones hasta con
17% de Cr, que a su vez puedan austenizarse y templarse aun con bajas velocidades de
enfriamiento para obtener martensita, adems de Cr deben poseer Carbono, con el doble
propsito de:
1) Correr a la derecha el campo de estabilidad del Fe gamma para poder
austenizar y por lo tanto templar y obtener Martensita.
2) Obtener dureza, algo que depende del %C de la Martensita.
Los aceros Inoxidables martensticos son aquellas aleaciones Fe-Cr que atraviesan
el campo gamma del Diagrama de equilibrio Fe-Cr y por lo tanto pueden austenizarse y
templarse martensiticamente. Pueden estar aleados con pequeas cantidades de otros
elementos pero usualmente no con mas de 2-3% Fig. 2.4.


Estos aceros pueden ser templados y revenidos de la misma manera que los aceros
aleados, tienen una excelente resistencia mecnica y son magnticos. Los aceros
inoxidables martensticos Tabla 2.1, se templan cuando son enfriados directamente al aire
Fig. 2.4Desarrollo de los aceros inoxidables martensticos
34
luego del proceso de laminacin en caliente, por lo tanto deben son recocidos entre 650C
y 760C por alrededor de 4 horas luego de la laminacin. Este recocido del proceso difiere
del recocido total, que se realiza a 815-870C con un enfriamiento dentro del horno a
velocidades de 40 a 55C / hora hasta los 540C y luego enfriados en aire hasta temperatura
ambiente. Ocasionalmente, los aceros martensticos son comercializados en la condicin
de revenido, o sea enfrindolos directamente desde la temperatura de laminado al aire, con
el objeto de templar al acero y luego revinindolos a 540-650C o tambin recalentndolos
hasta 1010-1065C, enfrindolo al aire para templarlos y luego revinindolo s a 540-650C.
AISI N
COMPOSICION NOMINAL, %
C Mn Si CR Ni Otros *
mx. mx
403 0.15 mx. 1.00 0.50 11.50 - 13.00 - -
410 0.15 mx. 1.00 1.00 11.50 - 13.50 - -
414 0.15 mx. 1.00 1.00 11.50 - 13.50 1.25 - 2.50 -
416 0.15 mx. 1.25 1.00 12.00 - 14.00 - 0.15 mn. S
416(Se) 0.15 mx. 1.25 1.00 12.00 - 14.00 - 0.15 mn. Se
420 0.15 mx. 1.00 1.00 12.00 - 14.00 - -
420F 0.15 mx. 1.25 1.00 12.00 - 14.00 - 0.15 mn. S
431 0.20 mx. 1.00 1.00 15.00 - 17.00 1.25 - 2.50 -
440A 0.50 - 0.75 1.00 1.00 16.00 - 18.00 - 0.75 mx. Mo.
440B 0.75 - 0.95 1.00 1.00 16.00 - 18.00 - 0.75 mx. Mo.
440C 0.95 - 1.20 1.00 1.00 16.00 - 18.00 - 0.75 mx. Mo.
501 0.10 mn. 1.00 1.00 4.00 - 6.00 - 0.40 - 0.65 Mo.


2.1.1.2 Aceros inoxidables ferrticos.
Los aceros inoxidables ferrticos son relativamente baratos ya que no contienen
nquel. Principalmente se usan coma materiales de construccin general en los que se
requiere su especial resistencia al calor y a la corrosin. Si un acero inoxidable se le
aumenta el %Cr y se limita el %C la vertical que representa la aleacin se situar a la
derecha del bucle gamma y el acero ser Ferrtico a cualquier temperatura, ya que no
atraviesa ninguna lnea de transformacin, y no podr ser templado, como por ejemplo
Tipos 430, 442, y 446. El %Cr de los Aceros Inoxidables Ferrticos se extiende desde el
10,5% Cr (Tipo 409) hasta el 30% Cr (Tipo 447 y 448). Dentro de la familia de los aceros
Inoxidables con solo Cromo (serie 400) podemos encontrar dos grupos, los aceros
ferrticos, Tabla 2.2, y los martensticos.
Tabla 2.1 Aceros inoxidables martensticos.
35
El Acero Inoxidable mas simple contiene solamente Hierro y Cromo. La Fig.2.5,
muestra el diagrama de equilibrio estable Fe-Cr, una manera apropiada de introducirnos en
la Metalurgia de esta aleacin.



Un hecho interesante del diagrama es que aleaciones con ms de 12,7% de Cr,
tienen la estructura cbica centrada en el Cuerpo (b.c.c) del Fe alfa desde temperatura
ambiente hasta el punto de fusin. Al no atravesar durante el calentamiento el campo
Austentico, cbico centrado en las caras (f.c.c) del Fe gamma, no pueden austenizarse y
templarse para formar Martensita. Los aceros inoxidables al Cr con contenidos de
alrededor de 12% de Cr o ms son llamados Aceros Inoxidables Ferrticos.
AISI N
COMPOSICION NOMINAL, %
C Mn Si CR Ni Otros *
mx. mx
405 0.08 mx. 1.00 1.00 11.50 - 14.50 - 0.10 - 0.30Al
429 0.12 mx. 1.00 1.00 14.00 - 16.00 - -
430 0.12 mx. 1.00 1.00 16.00 - 18.00 - -
430F 0.12 mx. 1.25 1.00 16.00 - 18.00 - 0.15 mn. S
430F(SE) 0.12 mx. 1.25 1.00 16.00 - 18.00 - 0.15 mn. Se
434, 436 0.12 mx. 1.00 1.00 16.00 - 18.00 - 0.75 - 1.25 Mo
442 0.20 mx. 1.00 1.00 18.00 - 23.00 - -
446 0.20 mx. 1.50 1.00 23.00 - 27.00 - 0.25 mx. N
502 0.10 mx. 1.00 1.00 4.00 - 6.00 - 0.40 - 0.65 Mo


Fig. 2.5. Diagrama de equilibrio Estable de la aleacin Hierro-Cromo
Tabla 2.2 Aceros inoxidables ferrticos
36
2.1.1.3 Aceros inoxidables austenticos.
La adicin como mnimo de 8% de Ni a un acero con 18% de Cr lo transforma en
austentico manteniendo sus caractersticas de inoxidabilidad. Esta y otras modificaciones,
constituyen la serie 300 de la familia de Aceros inoxidables Austeniticos o tambin
llamados al cromo-nquel, una serie de diagramas de equilibrio Fe-C con 18% Cr y
contenidos crecientes de nquel muestran la influencia del nquel para expandir el campo
(Austenita) y disminuir hasta casi un 100% el campo a. Se puede observar del diagrama
que a temperatura ambiente solo se encuentra Austenita y carburos, de hierro y de cromo,
dependiendo de la cantidad de carbono de la aleacin Fig. 2.6.



La inherente plasticidad de la estructura cbica centrada en las caras (FCC) de la
Austenita transmite su tenacidad, reduccin en rea y excelente resistencia al impacto aun
a temperaturas [criognicas]
2
a estos aceros. Para aplicaciones con corrosin es necesario
el control del contenido de carbono por debajo de 0,08% (304 y 316). Cuando estos aceros
se sueldan se deben tomar precauciones adicionales y frecuentemente se especifican
valores de carbono inferiores a 0,03% (304L y 316L), L es la abreviatura de Low Carbon
en ingles. Los aceros inoxidables Austeniticos no pueden ser templados para obtener
Martensita, ya que el Nquel estabiliza a la Austenita a temperatura ambiente y aun por
debajo de ella. A pesar de la ductilidad inherente de estos aceros es necesario controlar
algunos factores para obtener resultados ptimos, sobre todo si estamos hablando de
soldadura u otros procesos que utilicen altas temperaturas.

2
Criogenia. f. Fs. Estudio de los procesos que se producen a temperaturas extremadamente bajas.

Fig. 2.6 Influencia del Nquel en la fase gamma de un acero con 18% Cr

37
La serie 300 de aceros Inoxidables puede identificarse por que no son magnticos.
Los Aceros Inoxidables Austeniticos son los mas usados por su ductilidad lo que los hace
ideales para ser soldados, un proceso muy utilizado en la construccin de recipientes y
caeras de la industria qumica y petroqumica en donde la corrosin es una condicin de
servicio determinante Tabla 2.3.
AISI N
COMPOSICION NOMINAL, %
C Mn Si CR Ni Otros *
mx. mx
201 0.15 mx 5.5 - 7.5 1.00 16.00 - 18.00 3.50 - 5.50 0.25 mx. N
202 0.15 mx 7.5 - 10.0 1.00 17.00 - 19.00 4.00 - 6.00 0.25 mx. N
301 0.15 mx 2.00 1.00 16.00 - 18.00 6.00 - 8.00 -
302 0.15 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 8.00 - 10.00 -
302B 0.15 mx 2.00 2.0 - 3.0 17.00 - 19.00 8.00 - 10.00 -
303 0.15 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 8.00 - 10.00 0.15 mn. S
303 (Se) 0.15 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 8.00 - 10.00 0.15 mn. Se
304 0.08 mx 2.00 1.00 18.00 - 20.00 8.00 - 10.50 -
304L 0.03 mx 2.00 1.00 18.00 - 20.00 8.00 - 12.00 -
305 0.12 mx 2.00 1.00 17.00 - 1900 10.50 - 13.00 -
308 0.08 mx 2.00 1.00 19.00 - 21.00 10.00 - 12.00 -
309 0.20 mx 2.00 1.00 22.00 - 24.00 12.00 - 15.00 -
309S 0.08 mx 2.00 1.00 22.00 - 24.00 12.00 - 15.00 -
310 0.25 mx 2.00 1.00 24.00 - 26.00 19.00 - 22.00 -
310S 0.08 mx 2.00 1.00 24.00 - 26.00 19.00 - 22.00 -
314 0.25 mx 2.00 1.5 - 3.0 23.00 - 26.00 19.00 - 22.00 -
316 0.08 mx 2.00 1.00 16.00 - 18.00 10.00 - 14.00 2.00 - 3.00 Mo
316L 0.03 mx 2.00 1.00 16.00 - 18.00 10.00 - 14.00 2.00 - 3.00 Mo
317 0.08 mx 2.00 1.00 18.00 - 20.00 11.00 - 15.00 3.00 - 4.00 Mo
321 0.08 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 9.00 - 12.00 5 x C mn. Ti
347 0.08 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 9.00 - 12.00 10 x C mn Cb-Ta
348 0.08 mx 2.00 1.00 17.00 - 19.00 9.00 - 13.00 11 x C mn Cb-Ta


2.1.1.3 Aceros inoxidables austenticos endurecibles por precipitacin.
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin estn clasificados por UNS
por las series 100, 350, 360, 450 y 455. Su uso es muy acotado, el fabricante lo entrega con
el tratamiento trmico ya realizado. Los hay de estructura austentica, martenstica y
semiaustentica. Los martensticos y semiaustenticos son austenticos a alta temperatura.
Los martensticos templan a Ms entre 100C y 150C mientras que para los
semiaustenticos Ms se encuentra debajo de Tamb. (-70C).
Tabla 2.3Aceros inoxidables austenticos (Catlogo electrodos SELECTARC 2003)

38
En este caso para inducir la transformacin martenstica se puede templar hasta -
100C, deformar plsticamente en fro o calentar a 650C/850C para precipitar carburos de
los aleantes y as disminuir la cantidad de estabilizantes de la fase Austenitica y elevar Ms.
Son aceros con entre 12% y 18 % de Cr y entre 4 % y 9 % de Ni adems de los aleantes
que producen el endurecimiento por precipitacin que suelen ser Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta,
Nb, B, y V. Se los utiliza en ciertas aplicaciones a alta temperatura como ser
intercambiadores de calor y tubos del sobrecalentador de calderas de vapor.

2.1.1.4 Aceros inoxidables dplex.
Por ltimo esta la serie de aceros Duplex 312, 315, 318 325 y 329. Son aleaciones
base Hierro con Cr y Mo, con suficiente cantidad de estabilizadores de la Austenita, Ni y N
para lograr el balance entre ferrita y austenita. El resultado es una adecuada combinacin
de estas dos fases, la austenita confiere ductilidad y la ferrita resistencia a SCC. El Mo
hace mas resistente a la capa pasivante y mejora la resistencia al pitting. Los carburos de
Cr tienden a precipitar en la interfase Ferrita-Austenita pero obteniendo el Cr de la Ferrita
en donde la difusin es ms rpida y la homogeneizacin del Cr en la misma es mayor que
si fuese Austenita y por lo tanto la disminucin de la concentracin de Cr en el borde de
grano no es tan pronunciada impidiendo la Corrosin Intergranular.

2.1.2 NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE
Cuando el acero inoxidable se saca del bao cido y se enjuaga con agua en la usina
siderrgica, una fina capa de xido adherente se forma instantneamente Fig. 2.7. Esta
capa transparente, con un
espesor tpico de 8 a 10
[ngstrom]
3
, est formada
principalmente por xidos de
cromo y tambin contiene
hierro y nquel. Cuando est
limpia y adecuadamente
formada, es bastante inerte

3
ngstrom. (De A. J. ngstrom, 1814-1874, fsico sueco). m. Fs. Medida de longitud que equivale a la
diezmilmillonsima (10-10) parte del metro. (Smb. ).

Fig. 2.7 Mecanismo de auto-reparacin del acero Inox.
39
bajo la mayora de las condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable est en
estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "pasivacin" son principalmente
tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la
superficie y eliminan las sustancias que pueden daar la pelcula superficial.
Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene
continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aireada o cido ntrico.
Cuando se produce un dao en este tipo de
medio, la pelcula se repara automticamente.
Hay muy pequea diferencia en la
composicin y propiedades de la pelcula
pasiva entre los diferentes tipos de acero
inoxidable, aunque ciertas adiciones a la
aleacin tales como molibdeno pueden
estabilizar el xido y aumentar la resistencia a
la corrosin.
2.1.2.1 Corrosin: Causas y remedios
Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros inoxidables.
Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin por efecto galvnico, la corrosin por
contacto, la corrosin en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosin por
fatiga.
1. Corrosin intergranular. Un tratamiento trmico inadecuado del acero
inoxidable puede producir una retcula de carburos en los aceros con ms del 0,03% C, o
sin adicin de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retcula es susceptible de
corrosin intergranular que podr ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y
reducir la duracin til en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos
normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitacin de los
carburos. La precipitacin de carburos puede ser eliminada por uno de los tres
procedimientos indicados a continuacin:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y de
soldadura, el acero deber ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente
alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036 C y 1150 C,
para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar
el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento trmico
Fig. 2.7 Recuperacin del acero inoxidable
Fig. 2.8 Vista en corte de una superficie de
acero inoxidable
40
localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados
satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deber ser calentada y
apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con
el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son
necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las
temperaturas entre 426 C y 871 C.
2. Corrosin galvnica. La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que
puede sobrevenir cuando una junta de unin entre dos metales disimilares est sumergida
en una solucin que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales
diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroqumica.
De ello resulta la disolucin del electrodo andico, mientras que el ctodo permanece
inalterable. El potencial variar segn la posicin ocupada por los metales y aleaciones en
el cuadro de las series galvnicas que se acompaa Tabla 2.4.
EXTREMIDAD PROTEGIDA
CATODICA
METALES MAS NOBLES
Oro grafito - plata
PASIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
PASIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr

Nquel - Metal Monel - Cupronquel
Bronce Cobre - Latn
ACTIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Nquel Estao - Plomo
41
ACTIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410

Fundicin de hierro - Cadmio
Aluminio 2S - Zinc
Magnesio en aleaciones - Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA
METALES MENOS NOBLES


El empleo de distintos metales en una solucin corrosiva no significa que la
corrosin galvnica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosin galvnica
incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes
en una solucin de alta conductividad para que se produzca el ataque galvnico.
b) Potencial entre nodo y ctodo: la posicin que ocupa cada metal en la serie
galvnica determina el potencial y la direccin del flujo de corriente cuando se compone
una celda. El metal que ocupa la posicin ms alta en la serie constituye el ctodo. El otro
metal es el nodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la accin de la celda. El
potencial se incrementa cuanto ms apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas
por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo
a continuacin de la plata, del grafito y del oro. As pues, en una solucin oxidante, los
aceros inoxidables pasivos suelen constituir el ctodo, mientras que sern los otros metales
los que sern atacados. Cuando la solucin es reductora, el acero inoxidable se vuelve
activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirn el ctodo y acelerarn la
corrosin del acero inoxidable.
3. Corrosin por contacto. Una diminuta partcula de acero al carbono, una
escama de xido, cobre u otra sustancia extraa cualquiera incrustada en el acero
inoxidable pueden ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El
ataque empieza al formarse una celda galvnica con la partcula de material extrao como
Tabla 2.4 Serie galvnica de los aceros inoxidables
42
nodo. Mientras dura la accin electroqumica que disuelve lo contaminado, iones de
hidrgeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de
contacto. La accin de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la partcula
extraa por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie
andica atacada y la extensa rea catdica circunvecina. La corrosin por contacto puede
iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los mtodos de limpieza
empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas
impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden
acarrear substancias creadoras de corrosin por contacto hasta los recipientes de acero
inoxidable durante un perodo de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, as como la
ausencia de araazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosin por contacto.
4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler. Las soluciones que
contengan cloruros podran atacar por una accin de picado, y en las picaduras se podrn
desarrollar celdas galvnicas. Los daos debidos a este picado son tambin llamados
pinchazos de alfiler causados por la corrosin. Los cloruros cidos, tales como el cloruro
frrico y el cloruro sdico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en
concentracin apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los
fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosin son
atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentracin que la previsible.
5. Corrosin por fatiga. Es principalmente transgranular y puede ir acompaado
de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte
trabajo en fro, pero el acero recocido puede tambin agrietarse cuando se le somete a
condiciones difciles. Es ms fcil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes
que en las fras. Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern ser
adoptadas para prevenir la corrosin por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del
material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el rea
del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones,
acumulndose una concentracin de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para eliminar
completamente las tensiones interiores despus de haber sido taladradas, si han de
43
ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de
que se produzca corrosin
d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de tolerancia
muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los
intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales
cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin
diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los
tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces ms que los
tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316 L, y
317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre
que se desee reducir localmente las tensiones despus de hecha la reparacin.
nicamente el acero con el 0,03 % de carbono como mximo deber ser calentado
a ms de 426 C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosin
intergranular.
g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero inoxidable
por encima de su resistencia a la deformacin o lmite de elasticidad. Esto puede
formar tensiones interiores que favorezcan la corrosin por fatiga inclusive en un
medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricacin. Los fracasos debidos a la corrosin pueden ser
frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseo sin necesidad de
cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la
concentracin de las tensiones debern ser tomadas en consideracin. Las soldaduras a
tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se debern utilizar buenos mtodos de
soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo
rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deber ser reducido al mnimo ya que esto
produce tensiones biaxiales difciles de eliminar por tratamiento trmico. Cuando se tengan
que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deber soldar las patas
primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, ser soldado al fondo del
tanque.
44
Todo el equipo deber ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda
contaminacin producida por xidos, polvo de hierro, partculas procedentes de las
herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgnicas.

2.2 PROCESOS EN LOS ACEROS INOXIDABLE
2.2.1 SOLDABILIDAD
La alta templabilidad de estas
aleaciones hace que se produzca
Martensita tanto en el cordn de soldadura
como en la Zona Afectada por el Calor
(ZAC) adyacente Fig. 2.9. La estructura
Martenstica, cuya dureza aumenta con el
contenido de carbono tiene una tendencia
a la fisuracin muy importante durante la
soldadura. Esto puede ser revertido
parcialmente con el precalentamiento de
la soldadura. Es prctica comn precalentar como mnimo a 200C, se suele realizar un
Tratamiento trmico post Soldadura de revenido a temperaturas del orden de 600-750C.
Estos aceros tienen tambin tres problemas asociados a las altas temperaturas ya sea
de servicio o durante la fabricacin (soldadura). Ellos son:
[Sensitizacin]
4

Ataque de la lnea de cuchillo (knife line attack (kla)
Fisuracin en caliente
Diagrama de Schaeffler
Formacin de fase sigma
2.2.1.1 Sensitizacin. Corrosin intergranular (CIG)
En el rango de 420-850C el cromo y el carbono disueltos en el hierro de estos
aceros se combina y precipita en el borde de grano como carburo de cromo. La
disminucin de Cr de la solucin slida en las adyacencias del borde de grano deja poco Cr
para formar la pelcula protectora de oxido de cromo. Esta situacin deja al acero
inoxidable vulnerable a ciertos medios y se la denomina Sensitizacin. La corrosin

4
La disminucin del Cr de la solucin slida, deja al acero inoxidable vulnerable a ciertos medios y se la
denomina Sensitizacin
Fig. 2.9 Zona afectada por el calor ZAC
45
resultante es intergranular como consecuencia de la precipitacin de los carburos de Cr, y
en este orden cronolgico. La soldadura de estos aceros produce reas adyacentes al
cordn que alcanzan las temperaturas antedichas, debido a ello estos aceros se sensitizan
en dos bandas paralelas al cordn de soldadura levemente alejadas de este Fig. 2.10.

Ya que el carbono es el ingrediente esencial en la formacin de carburo de cromo y
la posterior Sensitizacin, un remedio es la disminucin del carbono disponible para la
formacin de carburo de cromo. Esto se puede hacer de varias formas:
1) La disminucin del contenido de carbono, es la relacin Tiempo temperatura
causa Sensitizacin para varios contenidos de carbono de acuerdo al Strauss test Fig.2.11.
Para prctica normales de soldadura un mximo de 0,03% C (grado L) es considerado
suficientemente bajo para prevenir Sensitizacin. Para electrodos revestidos se permite un
mximo de 0,04% C. Si el contenido de carbono es 0,02 o menor, la precipitacin de
carburos no ocurrir excepto despus de 10 horas. Si la tcnica de soldadura utilizada
asegura un enfriamiento rpido, no habr tiempo suficiente para la formacin de carburos y
la Sensitizacin del acero no ocurrir.

2) Un segundo mtodo para
evitar la precipitacin de carburos
de cromo consiste en realizar un
calentamiento de redisolucin de
los carburos a una temperatura de
1050C para luego y desde esa
temperatura realizar un temple de
Fig. 2.10. Diferencia en la distribucin de Cr de una Microestructura sensitizada y no sensitizada
Fig. 2.11 Relacin Tiempo-Temperatura para producir susceptibilidad a la Corrosin Intergranular en
un acero 304 con varios contenidos de carbono
46
retencin de fase evitando que precipiten los carburos. Este tipo de solucin es vlida para
partes que no deban calentarse en servicio en el rango de temperaturas donde se produce
Sensitizacin (420-850C). Este tipo de solucin en general no se aplica a partes soldadas
ya que las mismas suelen se voluminosas (tanques) y de relativamente poco espesor lo que
las hace difcil de templar, adems los calentamientos a estas altas temperaturas podran
deformar el equipo.
3) Otro mtodo para eliminar el problema del carbono en el metal base es
especificar aceros Inoxidables que contengan Titanio o Niobio (Columbio). Ambos
aleantes tienen una gran afinidad con el carbono y formaran carburos preferencialmente
con ellos dejando al cromo en solucin. A los aceros inoxidables de este tipo se los
denominaEstabilizados al Ti (tipo 321, donde %Ti = 4x%C) o al Nb (tipo 347 donde
%Nb = 10x%C, 1% mx.) segn sea el aleante utilizado.

2.2.1.2 Ataque de la lnea de cuchillo (knife line attack) (KLA)
Cuando un acero estabilizado se suelda, especialmente con SMAW (electrodo
revestido), una muy fina (solo de algunos granos de ancho) y muy cercana capa de material
base adyacente al cordn de soldadura se calienta a temperaturas superiores a 1050C (en
realidad debido a las grandes velocidades de calentamiento y a la propia inercia de la
redisolucin es necesario calentamientos un poco superiores(1230C) para redisolver los
carburos de [Nb]
5
) con la consiguiente disolucin de todos los carburos, una vez que el
electrodo avanza esa zona se enfra demasiado rpidamente en el rango de formacin de
carburo de Ti o Nb impidiendo su precipitacin. Esto ocurre especialmente en chapas de
poco espesor. Esta zona, luego queda sensitizada con las pasadas consecutivas, algn
eventual tratamiento trmico o en servicio, ya que llega a la temperatura de precipitacin
del carburo de Cr teniendo todo el C disponible y precipitando carburo de Cr. Esta fina
capa y una vez en servicio se corroe dejando a ambos lados del cordn y mucho mas cerca
de este, que el caso de corrosin intergranular convencional, una fina ranura corroda que
por su parecido al corte que dejara un cuchillo se llama Knife Line Attack (KLA).

5
Nb.- Niobio. (De Nobe, hija de Tntalo, y -io). m. Elemento qumico de nm. atm. 41. Metal escaso en
la corteza terrestre, se encuentra en algunos minerales, siempre junto al tantalio. De color gris brillante,
blando, dctil, maleable y resistente a la corrosin. Se usa en la industria nuclear y, aleado con hierro, en
metalurgia. Tambin se conoci como columbio. (Smb. Nb).

47
El KLA puede evitarse simplemente calentando a la zona afectada a una
temperatura superior a 815C a partir de la cual los carburos de Cr comienzan a
redisolverse e inferior a 1050C donde la redisolucin es completa, y luego enfriar
lentamente. En general el Tratamiento Trmico Post Soldadura (TTPS) es localizado y se
realiza a unos 900C, mxima temperatura que se puede alcanzar con los calefactores
elctricos normalmente utilizados en TTPS.

2.2.1.3 Fisuracin en caliente y la influencia de la ferrita.
Bajo condiciones de alta restriccin a la contraccin, algo frecuente en juntas
soldadas de aceros inoxidables suelen aparecer pequeas fisuras distribuidas al azar cuando
el material se encuentra a alta temperatura (1000C). A menudo estas fisuras no son
visibles pero un ensayo de plegado de cara las pone en evidencia como rupturas del
material no mayores a tres mm de longitud, son llamadas microfisuras. El por que algunas
soldaduras exhiben esta tendencia a la fisuracin en caliente. Se comprob que si
pequeas (2-3%) cantidades de Ferrita, solucin slida de carbono en Hierro bcc,
acompaaba a la predominante Austenita se aumentaba la posibilidad de producir
soldaduras sanas, sin Fisuracin en Caliente.
La presencia de pequeas cantidades de Ferrita provee un nmero de remedios:
a.-Se incrementa la cantidad de borde de grano disponible reduciendo de
esta manera la concentracin de impurezas que quedan segregadas en el borde de
grano.
b.-La Ferrita disuelve mas fcilmente que la Austenita elementos Alfgenos
como Fsforo y Azufre y Silicio reduciendo de esta manera la influencia de estas
perniciosas impurezas que segregan en borde de grano Austentico.
Cuando en el rango de temperaturas antedicho la Austenita, mas resistente se esta
contrayendo, la ferrita mas dctil compensa la contraccin deformndose plsticamente y
evitando la fisuracin en caliente de naturaleza intergranular.

2.2.1.4 Diagrama de Schaeffler
El diagrama de Schaeffler muestra claramente el dominio de las fases ferrtica,
martenstica y austentica propias de los aceros Inoxidables cuando son enfriados a las
velocidades de soldadura. Adems, en distintos colores, muestra las zonas de fragilizacin
en fro debido a la presencia de martensita (Rojo), la zona de fragilidad en caliente
48
originada por la presencia de austenita (Verde), la zona de fragilidad por presencia de fase
sigma (Azul) y la zona de crecimiento de grano ferrtico (Fucsia).




Cuando es necesario soldar aceros inoxidables, dos son las condiciones necesarias:
1) que la composicin qumica de la soldadura sea similar a la del material
base con el objeto de resistir a la corrosin.
2) Que la estructura tenga las caractersticas mecnicas apropiadas
La condicin segunda depende de en que punto del diagrama se ubique el metal de
soldadura que es una mezcla de los materiales base que no olvidemos pueden ser distintos
(soldaduras dismiles) y del material de aporte.
Para la determinacin de este punto se procede de la siguiente manera:
a.- Se determinan el equivalente en Cr y el equivalente en Ni a partir de la
composicin qumica y los coeficientes de equivalencia para cada uno de los
materiales base y se los posiciona en el diagrama. Por ejemplo puntos 1 y 2 si
vamos a soldar un acero Martenstico (1) con un Austentico (2).
Fig. 2.12 Diagrama de Schaeffler
49
b.-Estos dos puntos se unen con una recta, y si los dos materiales base
participan en la misma proporcin (igual espesor, igual bisel y arco simtricamente
orientado) el punto medio de la recta representar a la mezcla de los dos materiales
base. Punto 3.
c.-Ahora bien, si tenemos en cuenta el agregado del material de aporte, este
tambin tendr asociado un punto del diagrama. Punto 4.
d.-Si unimos el punto medio de la recta (Punto 3) de los materiales base con
el punto que representa el material de aporte (Punto 4) podemos suponer sin
equivocarnos que el punto representativo de la mezcla final de los tres materiales
deber estar sobre esta recta, mas lejos o mas cerca del material de aporte en
funcin de la proporcin de material de aporte con respecto al material base
fundido que le entreguemos, lo que a su vez es funcin del proceso de soldadura y
sus parmetros (intensidad de corriente, longitud de arco, etc.).
En general, para un proceso de soldadura con electrodo revestido (SMAW) se
acostumbra a dividir esta ltima recta en 10 partes y posicionar el punto final para un 80%
de material de aporte y un 20% de materiales base. (Punto 5). Las propiedades mecnicas
del metal de soldadura dependern de la posicin dentro del diagrama de Schaeffler del
Punto 5. Este punto deber evitar cualquiera de las cuatro zonas coloreadas, como se
observa del diagrama de Schaeffler.
La zona mas apreciada es la de Austenita con entre un 5% y un 10% de Ferrita.
Mediante el uso de este diagrama de fases, los fabricantes de materiales de aporte para
soldadura balancean los elementos de aleacin para, con los materiales base del mercado,
producir depsitos Austenticos con contenidos de Ferrita de entre 5 y 10 %. En el eje
vertical, llamado equivalente en Nquel estn los elementos de aleacin Gammagenos,
carbono, nquel y manganeso.
En el eje horizontal se muestra el equivalente en Cromo donde estn los elementos
Alfgenos Cromo, molibdeno, Silicio y Niobio (llamado Columbio en EEUU) cada uno
con el factor correspondiente.
Ya que la ferrita es magntica y la Austenita no, la cantidad de ferrita en una
soldadura puede verificarse midiendo su atraccin magntica, la que es directamente
proporcional a la cantidad presente. Los instrumentos disponibles para esta medicin. Uno,
el Severn Gauge que compara densidades y de esta manera asla las cantidades de ferrita.
Otro es el Magna Gauge que mide la tensin requerida por un resorte para separar a un
50
imn de la soldadura. La fuerza necesaria es relacionada con el porcentaje de Ferrita. Este
equipo es ms exacto pero esta limitado como instrumento de laboratorio mientras que el
Severn Gauge se puede aplicar en fbrica y obra.
En estos casos es preferible utilizar una revisin del diagrama de Schaeffler,
llamado diagrama de De Long Fig. 2.13, a la hora de tener en cuenta la influencia del N de
igual poder que el carbono. La Ferrita se distribuye uniformemente en la matriz
Austentica, la medicin por medios magnticos de la misma corresponde a un rea y es el
promedio de la misma. Por esta razn es incorrecto referirse en trminos de porcentaje.
Convencionalmente se acord denominarla en trminos de Nmero de Ferrita o FN.
Estos nmeros se mantienen igual desde 0 a 8 pero se los denomina nmero y no
porcentaje. Por encima de 8 los NF se hacen mayores que los porcentajes del diagrama de
Schaeffler.



2.2.1.5 Formacin de fase sigma.
Una pequea cantidad de Ferrita d evita la fisuracin en caliente, mejora adems la
resistencia mecnica y algunas veces la resistencia a la corrosin. La cantidad de ferrita d
no conviene que sea mayor que 12-15 % debido a que ella, como ya vimos en el diagrama
Fe-Cr, se transforma en Fase Sigma, aumentando los riesgos de fisuracin como as
tambin disminuyendo la resistencia a la corrosin.
Fig. 2.13 Diagrama de DeLong
51
Si la parte a ser fabricada es destinada a un servicio entre 550-950C, o si tiene
especificado un Tratamiento Trmico Post Soldadura, puede formarse Fase Sigma
reduciendo la ductilidad. La composicin de la fase Sigma es de aproximadamente 45%
Cr-55Fe. A 730C se forma rpidamente, pero a mas bajas temperaturas los tiempos se
incrementan.




En fase Sigma con la temperatura de calentamiento la influencia en la ductilidad se
ve en la Fig. 2.14. Los aleantes modifican la velocidad de formacin de fase Sigma y en la
temperatura a la que la reaccin comienza.

2.2.2 TRATAMIENTOS TRMICOS
1) En el Tratamiento Trmico de Aceros inoxidables Martensticos,
temperaturas de hasta 480C se consideran temperaturas de distensionado o
relevamiento de las tensiones residuales, debido al poco cambio en la resistencia a
la traccin y la dureza de aceros templados y calentados a estas relativamente bajas
temperaturas.
2) Temperaturas del orden de 540-650C se las denomina Temperaturas de
revenido
3) Temperaturas entre 650-760C se denominan Temperaturas de recocido
aunque estas temperaturas estn por debajo de Ac1.
Factores fsicos. Los aceros inoxidables son fsicamente diferentes al acero C respecto a
factores tales como expansin trmica, conductividad trmica y resistividad elctrica. Estas
diferencias deben ser consideradas para el diseador y el soldador
Fig. 2.14 Porcentaje de Ferrita transformada. Perdida de ductilidad en funcin
52
Coeficiente de expansin lineal: en aceros al Cr-Ni (austenticos) 50% mayor al
acero C lo que da lugar a grandes esfuerzos de compresin y las lminas o placas delgadas
pueden deformarse fcilmente.
Conductividad trmica: en aceros al Cr (martensticos o ferrticos) es la mitad de
los aceros C y en los austenticos la tercera parte por lo que el calor permanece en la zona
de soldadura y sus alrededores por un perodo ms largo. Esto da lugar a numerosos
problemas como corrosin intergranular.
Resistividad elctrica: en un acero inoxidable es superior 4 a 7 veces que el de un
acero C. Esto significa que los electrodos inoxidables recubiertos alcanzan el calor rojo
ms fcilmente y se hacen normalmente ms cortos para evitar la calefaccin excesiva.
Adems, las corrientes de soldadura con los tales electrodos son generalmente ms bajas
que en el caso de aceros C o de baja aleacin

2.2.3 MECANIZADO
Terminacin superficial. Debido al valor esttico y a veces para mejorar su
resistencia a la corrosin estos aceros deben ser pulidos tanto en el material base como en
las juntas soldadas para mantener la continuidad superficial. La terminacin superficial
suele realizarse con discos abrasivos para rectificar la superficie y por intermedio de
granallado (blasting) para remover la coloracin en las reas adyacentes a la soldadura.
Pulido. Se utilizan discos abrasivos gruesos (20 a 36) seguidos de sucesivos discos
mas finos hasta conseguir el mismo acabado del material base. Como en todo tipo de
pulido, ningn paso debe dejar ralladuras anteriores para ser removidas en pasos
subsiguientes (con discos ms finos). La operacin final de pulido debe ser paralela a la
direccin de laminado y pulido del material base. Una forma de lograr que no se note la
soldadura es terminar de pulir la soldadura con una terminacin mas fina que la del metal
base, seguida de una ms gruesa y similar a la que tiene el material base. Se utilizan discos
oxido de aluminio o de carburo de silicio y en el pulido final para prevenir el golpeteo de la
herramienta se prefiere usar discos con cuerpo de goma.
Decapado. La exposicin al aire y a altas temperaturas que produce la soldadura
genera xidos coloreados y a veces hasta de color negro. Diferentes xidos se forman a
diferentes temperaturas y un solo cido no puede removerlos a todos ellos. Para xidos
finos, de colores suaves, se utiliza cido ntrico (No3H) al 10-15% con 0,5 a 3% de cido
fluorhdrico (FH) a una temperatura de 50-60C (Pickling).
53
El FH es el ingrediente activo y el cido ntrico al ser un agente pasivante, acta
como inhibidor para proteger las reas ya limpias. El tiempo de exposicin se determina
por la peridica observacin de la superficie. Un tiempo excesivo producir ataque.
Para pelculas gruesas de xido son frecuentemente removidas con cido sulfrico
(SO4H2) al 8-10% a una temperatura algo mayor (65-75C) durante 5 a 10 minutos. Se
debe realizar un lavado final, preferentemente con cepillo o esponja, seguido por un
decapado con cido ntrico-cido fluorhdrico (pickling). Todo tratamiento con cido debe
ser seguido por un lavado con agua limpia para remover cualquier resto de cido.
Blasting. El bombardeo con partculas, por intermedio de un chorro de aire es un
mtodo rpido y efectivo para remover los xidos negros o coloreados. Es preferible usar
arena base slice. Si la arena esta contaminada con partculas de oxido, este quedar
incrustado en la superficie del metal perjudicando su apariencia. Si se utilizan partculas de
acero estas tambin pueden quedar incrustadas en el metal por ello se suele, despus de
esta remocin mecnica, realizar un tratamiento con cido (15% NO3H2 +1%FH) para
evitar manchas de oxido y picaduras. Un lavado final con agua es imprescindible para
remover cualquier resto de cido. Si se utiliza perdigones de acero es recomendable que
estos sean de Acero Inoxidable.

2.2.4 DAOS SUPERFICIALES
Materia extraa introducida
durante la fabricacin. Durante la
fabricacin de un equipo se pueden producir
daos a la superficie, defectos, e introducir
sustancias tales como polvo, suciedad,
partculas de hierro, marcas por calentamiento
y por desbaste, manchas de xido, marcas de
electrodos y salpicaduras de la soldadura,
manchas de decapantes, aceites y grasas,
soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.
Algunos de stos se pueden observar en la Fig. 2.15. La mayora no son intencionales y se
producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son
potencialmente peligrosos para la pelcula de xido protectora. Una vez que se daa, el
Fig. 2.15 Tipos de defectos superficiales
54
acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la
corrosin.
Normalmente, la corrosin no ocurrir en
toda la superficie, sino sobre el defecto, o
adyacente a l. Ese ataque localizado se har
normalmente por corrosin por picado o en
rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o
extensos cuando ocurren, mientras el resto de la
superficie permanece intacta (Fig. 2.16 y 2.17). Se
discutir a continuacin cada uno de estos problemas.
Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza
a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeas
partculas se adhieren a la superficie de los equipos.
Normalmente se pueden eliminar por lavado con
agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los
depsitos tenaces pueden requerir de agua a alta
presin o limpieza con vapor. Partculas de hierro
sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas de hierro sueltas se pueden
oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser
eliminadas.
El acero inoxidable es un material de eleccin para las industrias alimenticias,
farmacuticas y biotecnolgicas, especialmente para las superficies en contacto con los
productos. Sin embargo, para lograr todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la
superficie debe estar libre de depsitos contaminantes y materiales extraos, que se pueden
eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos procedimientos de limpieza.
Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeo se debe eliminar toda esta
contaminacin. En la Tabla 2.5 se resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos




Defecto Tcnica para eliminarlo
Polvo y suciedad Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presin o
Fig. 2.16 Corrosin por picado.
Fig. 2.17 Corrosin por rendija
55
vapor
Inclusiones de partculas
de hierro
Tratar la superficie con solucin de cido ntrico al 20%. Lavar con agua limpia.
Confirmar la eliminacin con el test del ferroxilo. Si el hierro est an presente,
utilizar una solucin de cido ntrico (10%) y cido fluorhdrico (2%). Lavar con
agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir si es
necesario. Eliminar todas las trazas del test del ferroxilo con agua limpia o cido
ntrico o actico diluidos.
Rasguos, manchas de
calentamiento
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solucin
de cido ntrico al 10% y cido fluorhdrico al 2% hasta eliminar todas las trazas.
Lavar con agua limpia o electropulir
reas oxidadas
Tratar la superficie con una solucin de cido ntrico al 20%. Confirmar la
eliminacin del xido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o cidos
ntrico o actico diluidos
Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de electrodos
Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si est en
la lnea de la soldadura
Salpicaduras de soldadura
Prevenirlas mediante la utilizacin de una pelcula adhesiva a los costados del
cordn de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino
Marcas de decapante de
soldadura
Eliminar mediante abrasivo de grano fino
Defectos de soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos
Residuos de adhesivos Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino
Pintura, tiza y crayn Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de proceso Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado
Depsitos coloreados
Disolver con cidos ntrico, fosfrico o actico al 10-15 %. Lavar con agua
limpia


Las tcnicas de limpieza mecnica tales como blastinado con partculas abrasivas,
limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado
cuando se emplean estos mtodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre
de carbn o de partculas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que
pedazos de cscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no aumentan
Tabla. 2.5 Defectos superficiales y tcnicas para su eliminacin
56
excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u otras partculas ms
duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres
de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea
acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan
comnmente para eliminar la coloracin de la soldadura Fig. 2.18, y otras imperfecciones
menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que, como en otras operaciones de
pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su resistencia a la corrosin. El
pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las
tcnicas ya discutidas.
El pulido profundo debera ser utilizado
solamente para preparar superficies para soldar o
para eliminar imperfecciones de la soldadura
antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar
de gran manera la microestructura de la
superficie metlica. Aunque esto no afecte la
resistencia a la corrosin, se crean grandes tensiones y es probable que la superficie se
fisure. Cuando sea prctico, el esmerilado debera limitarse a discos abrasivos y ruedas flap
en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben eliminar
mediante los mtodos qumicos y electroqumicos que se describen a posteriori.

2.2.4.1 Limpieza qumica y electroqumica.
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en
cromo que se encuentra debajo de los xidos y coloraciones de soldadura, las capas
superficiales alteradas por tratamiento mecnico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro;
se pueden eliminar mediante un tratamiento cido, disolucin electroqumica o pulido.
Estos procesos remueven de manera controlada las reas afectadas, resultando una
superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La pelcula protectora se forma
despus de la exposicin al aire, agua aireada o cido ntrico Fig. 2.19.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza qumica y
tratamiento cido. Las ms comunes son aquellas que contienen cido ntrico con una
concentracin de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y
partculas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloracin y los xidos de soldadura se
Fig. 2.18 Corte de una seccin de soldadura
57
sugiere una solucin de cido ntrico al 10% con 2% de cido fluorhdrico. La adicin de
cido fluorhdrico es esencial, ya que sin l el acero inoxidable no se corroe y no se pueden
eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por
inmersin o por lavado del equipo con la solucin cida apropiada. Cuando el equipo no se
puede tratar por inmersin, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y
se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos
incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso.
En la limpieza electroqumica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se
remueve a travs de la aplicacin de una corriente elctrica continua en un electrolito
apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia
del tratamiento cido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el electropulido
tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la
rugosidad superficial requerida, se necesita una combinacin de pulido mecnico seguido
por un electropulido. En la etapa de pulido mecnico, pueden quedar atrapadas partculas
en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido electroltico, previniendo futuros
problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el
electropulido incrementa la resistencia a la corrosin, pero la experiencia normalmente
muestra que es ms importante
la limpieza que la rugosidad
superficial. Tambin es cierto
que las superficies tratadas
electro qumicamente son
mucho ms fciles de limpiar,
lo cual aumenta la resistencia a
la corrosin. La limpieza y
pulido electroqumico normalmente son realizados por inmersin, lo cual no es siempre
posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar
instrumentos manuales como el que se muestra en la Fig. 2.19, para tratar reas
localizadas.

2.3 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL BASE DE LOS LABES
MVILES
Fig. 2.19 Herramienta manual para electropulido
58
En la Central Hidroelctrica Agoyn al poseer dos turbinas Francis de eje
vertical, en ellos se desgastan los elementos por los sedimentos encontrados en el agua, los
labes mviles estn desgastados por la accin erosiva; estos estn constituidos por un
acero inoxidable martenstico Tabla 2.6, en el podemos encontrar las equivalencias
comerciales del material base de los labes. Las propiedades, caractersticas de este acero
inoxidable. Ver (Anexo N 2), algunas propiedades encontramos en la Tabla 2.7

Cast Specifications
Wrought
Specifications
Atlas Alloy
Grade ASTM UNS AISI UNS TP
CA15 A217, A487, A743 J91150 410 S4100 900
CA6NM A352, A356, A743 J91540 S4150 903
CA6NM Class A A487 J91540 S4150 903
CA6NM Class B A487 J91540 S4150 909
E3 A757 S4150 903







Tabla 2.6 Equivalencia de acero inoxidable martenstico de los labes mviles
(Catlogo de aceros SUDWETFALEN)
Tabla 2.7 Propiedades mecnicas de los aceros inoxidables martensticos
(Catlogo de aceros SUDWETFALEN)

59
2.4 CONCLUSIONES
Son aleaciones de hierro (Fe) y cromo (Cr) con un mnimo del 10.5% de este
ltimo elemento.
El coeficiente de expansin lineal de los aceros inoxidables son 50% mayor al
acero al carbono.
La conductividad trmica de los aceros inoxidables martensticos es la mitad de
los aceros al carbono.
La resistividad elctrica en un acero inoxidable es superior 4 a 7 veces que el de
un acero al carbono.
El material base de los labes mviles es el ACERO INOXIDABLE
MARTENSTICO. Ver (Anexo N 1 y 2)
La curva caracterstica del tratamiento trmico del acero inoxidable A743 Gr.
CA6NM encontramos que a los 250C Se da la remocin del hidrgeno, 480C se da la
distensionado o relevamiento de las tensiones residuales, 580C temperatura de revenido, y
a los 760C se denomina el recosido. Ver (Anexo N 3)