SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO DE PLANTA DE INYECCIN DE AGUA (PIA) DE ECOPETROL GERENCIA ALTO MAGDALENA

Problema: Realizar el monitoreo y control automtico de la Planta de Inyeccin de Agua PIA- de la Gerencia del Alto Magdalena de Ecopetrol. Solucin: Se implementa un sistema de control y monitoreo utilizando el software Factory Floor. El sistema est compuesto por hardware de control de la firma Opto22, transmisores y vlvulas de la firma Honeywell de tipo Fieldbus, PLC Allen brandley SLC/504 con protocolo Modbus. Esta informacin es visualizada en dos estaciones de trabajo que se encuentran en el cuarto de control de la PIA. Introduccin: La PIA se encuentra en la ciudad de Neiva Km 7 va a Bogot, Departamento del Huila. En las Figuras 1 y 2 se muestra el sistema de filtrado:

Figura 1. Sistema de Filtros de PIA

Figura 2. filtro Cscara de Nuez El agua de formacin se bombea desde la estacin DINA-cretceos por medio de bombas de transferencia a travs de una lnea de 12 , hasta llegar al tanque SK100 de 4500 Barriles, el cual es utilizado para el desnate. El diseo interno de este tanque mantiene un nivel de 36 pies; el agua sale por una boquilla de 18 hacia el tanque de almacenamiento TK120 de 80000 Barriles. De ste sale un tubo de 20 hasta el cabezal de succin de las bombas P140/160/180 diseadas para

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bombear a una capacidad de 36000 BPD hasta 72000 BPD con una presin de 60 psig, que van a distribuir el flujo para el sistema de filtracin. El sistema de filtracin esta conformado por 1 filtro F200 marca WENCO de cscara de nuez con capacidad de filtracin de 36000 Barriles; 3 filtros F360/380/400 marca DEGREMONT de lecho arena con capacidad de filtracin de 10000 Barriles cada uno y 2 filtros F420/440 marca LEAU CLAIRE de lecho de arena con capacidad de filtracin de 12900 Barriles cada uno. La distribucin del flujo a filtrar por vasija se lleva a cabo por medio de un lazo de control de flujo basado en un PID programado en el software de control OPTOCONTROL; Este lazo est compuesto por el transmisor de flujo FIT y la vlvula de control Fisher. El proceso de lavado de filtros se realiza por diferencial de presin de 15 PSI medido a la entrada contra la salida de agua de la vasija, sta cuenta con sus respectivos enclavamientos de permiso para el lavado de cada filtro. Este proceso de lavado se encuentra programado en una rutina del software. El agua filtrada debe salir con las siguientes caractersticas de grasas y aceites menor de 2 ppm, slidos menor a 2 ppm y retencin de partculas mayor a 2 micrones. La corriente de agua se distribuye a los tanques los cuales sobre el techo tiene un respaldo de suministro de gas blanketing por medio de un regulador reductor marca fisher S201, con una presin de 15 WC para desalojar el oxigeno que pueda existir en su interior (el cual deteriora por corrosin la vasija y la tubera) y una vlvula de presin y vaco marca GROTH seteada a proteger por sobrepresin a 2 oz/in y por vaco a 0.5 oz/in, que evita que se colapse, las dimensiones de estos instrumentos dependen del diseo. En la Figura 3 se muestra el sistema de bombeo:

Figura 3. Sistema de bombeo de PIA Los tanques TK240/260/280/300 con almacenamiento de 1200 Barriles c/u estn interconectados en paralelo los cuales sirven de succin para las bombas de inyeccin reciprocante quntuple P240A/B-260A/B-280A/B-300A/B con motor a combustin CATERPILAR 379 y bomba NATIONAL J275 de capacidad de bombeo cada una de 5500 BPD a 2100 psig. Las bombas P240A, 260B y 280A cuentan con instrumentos de proteccin elctricos interconectados con el sistema de control, los cuales tienen una programacin definida por el software con su respectiva visualizacin en pantalla por parte del operador que determina la secuencia de arranque, alarmas y paro en casos de fallas o emergencia. Las bombas reciprocantes restantes continan con su sistema de proteccin de fallas neumtica. El tanque TK220 con almacenamiento de 5000 Barriles sirve de succin para las bombas reforzadoras P220A/B/C/D Booster del tipo centrifuga con motor elctrico y capacidad de bombeo de 20000 BPD, a una presin de descarga de 200 psig cada una, que llegan a un cabezal que sirve de succin para las bombas de inyeccin P221A/B/C del tipo multietapas con motor elctrico.

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La Bomba P221A es de 10 etapas para una capacidad de bombeo de 42000 Bls, las 2 restantes son de 12 etapas para una capacidad de 52000 Bls cada una a una presin de descarga de 2000 psi. Todas las bombas descargan a un colector que lleva el agua a los ramales principales y secundarios y finalmente a los pozos inyectores. Arquitectura General: En la Figura 4 se muestra la arquitectura general del sistema la cual comprende 4 tableros de control con un controlador en cada uno de ellos y comunicados entre si a travs de una red Ethernet en anillo redundante de fibra ptica, 2 computadores donde reside el software de control y supervisin del sistema. La estrategia de control y monitoreo se encuentra distribuida de la siguiente forma en los 4 tableros de control:

Figura 4. Arquitectura general del sistema Tablero1: Red fieldbus compuesta por 8 transmisores y 2 vlvulas. Tablero2: Control de los 3 filtros de agua Degremont y los 2 LeauClaire, driver de comunicacin con el PLC AB SLC/504 del filtro Cscara de nuez (se monitorean todas sus entradas, salidas y los registros de tiempo de los diferentes ciclos; se realiza escritura en el registro correspondiente a la orden de retrolavado remoto.), Control de dos bombas reciprocantes llamadas P260B y P280A, red fieldbus compuesta por 15 transmisores. Tablero3: Control de las bombas Booster (P220A P220B, P220C Y P220D), parte del control de las bombas United (correspondiente a las bombas P221A Y P221B) y el control de la bomba reciprocante P240A, Red fieldbus compuesta por 6 transmisores y 3 vlvulas. Tablero4: Control del Sludge Tank, Skimmer, sumidero, parte del control de las bombas Booster y parte del control de las bombas United (P221A y P221B). Los dispositivos con protocolo fieldbus se comunican con los controladores SNAP LCM4 a travs de controladores SMAR DFI302 el cual realiza la interfaz entre los protocolos Fieldbus y Modbus. Resultados: 1. Precisin y confiabilidad en el control. 2. Registro histrico de las variables del proceso. 3.Centralizacin de la informacin de la planta en computadores que estarn interconectadas con la red de Ecopetrol.

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4.Registro de alarmas y eventos que ocurran en el sistema. 5.Facilidades de operacin del sistema. 6.Capacitacin del personal tcnico de Ecopetrol. 7.Interfaz grfica amigable. 8.Reportes acordes a las necesidades de Ecopetrol. 9.Posibilidad de expansin futura. 10.Herramientas para la planificacin de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. 11.Bajo costo. 12.Mayor capacidad de inyeccin: Hasta 100.000 Bls/da y una recuperacin de 2.000 Bls/da. 13.Integracin de equipos de diferentes fabricantes: Opto22, Allen Bradley, Honeywell. Contactos: Para mayor informacin comunicarse con las siguientes personas: Ecopetrol: Ing. Jorge Botello. Tel. 7- 6238249. Barrancabermeja, Santander Ing. Alberto Tello. Tel. 8-8671111. Neiva, Huila Ing. Jaider Rivera. Tel. 8-8671111. Neiva, Huila Sincron Ltda. Ing. Gustavo Adolfo Saa Ing. Frank Harold Lpez Ing. Reinel Barn Carrillo Tecnico Erik Escarria Tel. 8990800 H:\Ecopetrol\Ecopetrol GAM\INGENIERIA\Aplicaciones\Gam 17 de

junio\Documentacion\Manuales del Sistema 01-04-03\ abstract GAM.doc

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