Sistemas de Transporte Y Almacenamiento

Gemma Taltavull Carreras Manuel Piar Molina Sist. Integrados de Fabricacin 3 EEI

ndice:
1. Introduccin ....3 2. Sistemas de transporte de materiales ....3 2.1 Carros/Carretas ...............................................................................................3 2.2 Vehculos guiados automatizados (AGV) ......................................................5 2.2.1 Tipos de vehculos y aplicaciones del AGV ..5 2.2.2 Tecnologa para el guiaje de vehculos ..6 2.2.3 Manejo del vehculo y seguridad ...8 2.3 Monorrales y otros vehculos guiados por rales .........................................10 2.4 Transportadores ............................................................................................10 2.5 Gras y polipastos .........................................................................................14 2.6 Anlisis cuantitativo .....................................................................................15 2.6.1 Anlisis de sistemas basados en vehculos ..15 2.6.2 Anlisis de transportadores ..18 3. Sistemas de almacenamiento de materiales ...................................................22 3.1 Medidas de rendimiento del sistema de almacenamiento 22 3.2 Estrategias para decidir los lugares apropiados 23 3.3 Tipos de equipamiento y mtodos 25 3.4 Sistemas de almacenamiento automatizado ..27 3.5 Anlisis cuantitativo .33 3. Conclusin .....39 4. Bibliografa 39

1. Introduccin
En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema para llevarlo a cabo. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que agrega poco valor al producto y consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro.

2. Sistemas de Transporte de Materiales

Los sistemas de transporte de materiales sirven para mover materiales y partes de ellos de un lado a otro de la fbrica. Existen cinco tipos de equipamiento para transportar el material. Estos son: 1. Carros /Carretas 2. Vehculos guiados automatizados (AGV, Automated Guided Vehicle) 3. Monorrales y otros vehculos guiados por rales 4. Transportadores 5. Gras y polipastos

2.1 Carros/Carretas:
Existen dos tipos de carros: los alimentados y los no alimentados. El siguiente esquema resume los modelos que hay en cada tipo, alimentados y no alimentados:

Esquema de tipos de carros/carretas.

Los no alimentados son carros empujados por trabajadores; y tenemos dos modelos: los que slo tienen dos ruedas, y los que tienen mltiples ruedas. Los de dos ruedas (el (a) de la siguiente imagen), son fciles de manejar por los trabajadores, pero estn limitados para llevar cargas ligeras. Los ms comunes de mltiples ruedas son las plataformas simples (b), que estn formadas por una plataforma y unas ruedas simples. Tambin tenemos los traspal (c), que estn formados por dos tenedores que se insertan en el pal, se eleva la carga y se lleva a su destino, se baja el pal y se sacan los tenedores.

Tipos de carros no alimentados. Los carros alimentados se autopropulsan para aligerar al trabajador de tener que mover el carro manualmente. Hay tres tipos: el traspal alimentado, el toro, y los tractores de remolque. Los traspal alimentados (a) son vehculos equipados con bateras. El trabajador no puede ir sobre ste tipo de vehculos y es conducido por l con el mando de control que esta delante del vehculo. Su velocidad es igual a la del humano. El toro (b) se distingue del anterior porque stos tienen una cabina donde va el trabajador sentado conduciendo el vehculo. stos soportan una carga de 450 a 4500 Kg., y funcionan con la misma fuente de cualquier motor de explosin interna. Los tractores de remolque (c) estn diseados para tirar de uno o ms carros sobre superficies lisas (fbricas, almacenes). Se utilizan para mover gran cantidad de materiales en largas distancias. Un ejemplo es el transporte de equipaje en aeropuertos.

Tipos de carros alimentados. 4

2.2 Vehculos guiados automatizados (AGV):

Los vehculos guiados automatizados (AGV, Automated Guided Vehicle) son un sistema de manejo de materiales que se mueven ellos mismos por caminos definidos. Se disponen de bateras que los alimentan y les permiten trabajar durante horas. La diferencia con un sistema de vehculos guiados por rales y la mayora de sistemas de transporte, es que los caminos son imperceptibles, es decir, los caminos de un sistema guiado por rales se ve por donde pasa el vehculo a causa de los rales, en cambio, con los AGV no se puede apreciar el camino.

2.2.1 Tipos de vehculos y aplicaciones del AGV:

Hay 3 tipos de vehculos: trenes sin conductor, los traspal guiados automatizados, portadores de unidad de carga. Los trenes sin conductor (a) consisten en un vehculo que tira de uno o ms remolques para formar un tren. Es muy utilizado hoy en da, y su aplicacin ms comn es mover cargas pesadas por los grandes almacenes con o sin recogida intermedia y tambin a puntos de fuera de la ruta. El tren puede llegar a ser de hasta diez remolques, y se considera un sistema de transporte eficiente. Los traspals guiados automatizados (b) se utilizan para mover cargas paletizadas por rutas predeterminadas. El trabajador esta situado en la plataforma para dirigir el vehculo y utiliza sus tenedores para elevar la carga ligeramente. Luego el trabajador programa el destino del vehculo y ste se dirige al lugar de descarga. Los portadores de unidad de carga (c) se utilizan para mover unidades de carga desde una estacin a otra. Estn preparados para la carga automtica y la descarga de paletas o movimiento de carga mediante ruedas alimentadas u otros aparatos construidos encima del vehculo. Hay dos tipos: los de carga ligera y los de cadena de montaje (ensamblaje). Los vehculos en los de carga ligera son pequeos con una capacidad de carga pequea tambin (< 250 Kg.). En la cadena de montaje los vehculos estn diseados para transmitir en una secuencia de estaciones de trabajo de montaje para construir el producto.

Tipos de vehculos de carga. 5

Aplicaciones de los AGV: Estos sistemas de transporte de material tienen bastantes aplicaciones como son: Movimiento de grandes cantidades de material para distancias relativamente grandes. Tambin van bien para la distribucin y el almacenamiento. Los vehculos ms utilizados son los portadores de unidad de carga y los traspales. Los portadores de unidad de carga y los vehculos guiados de carga ligera son utilizados en lneas de ensamblaje. La tasa de produccin es relativamente baja (entre 4 y 10 min. por estacin) porque tenemos diferentes modelos de productos en las lneas que requieren un tiempo de proceso diferente. Por ello las estaciones de trabajo se ponen en paralelo. Entre estaciones los componentes se ponen encima del vehculo y se lo llevan a la siguiente estacin. Tambin se utilizan para el libramiento del correo de oficina y el transporte de material de hospital, entre otras.

2.2.2 Tecnologa para el guiaje de vehculos:

El sistema de guiaje sirve para definir los caminos que van a seguir los AGV y para controlar que los vehculos sigan dichos caminos. Hay tres tecnologas: los cables de gua enterrados, las tiras de pintura y los vehculos autoguiados (SGV, Self-Guiaded Vehicles). - Cables de gua enterrados: Se trata de cables elctricos enterrados en el suelo. El cable de gua se conecta a un generador de frecuencia, que emite una seal baja en tensin y corriente con una determinada frecuencia. De esta manera se induce un campo electromagntico a lo largo del camino que podr ser seguido por el vehculo, puesto que dispone de sensores (bobinas). Estos dos sensores se montan en el vehculo, uno a cada lado del cable de gua. Cuando el vehculo tiene el cable gua en medio de los dos sensores la intensidad del campo magntico medida en cada bobina es igual. Si el vehculo se desva a un lado o al otro, o si el cable cambia de direccin, la intensidad en cada bobina ser diferente. Con esta diferencia lo que se hace es controlar la direccin del motor, el cual har los cambios requeridos en el vehculo para que la intensidad en las bobinas sea igual, y as el vehculo siga al cable gua.

Esquema de un vehculo con sistema de cable gua enterrado. Cuando un vehculo se acerca a un punto de ramificacin donde el camino de gua se bifurca en dos (o ms) vas de acceso, se tiene que elegir por donde ir; para ello 6

tenemos dos mtodos: el mtodo de frecuencia y el interruptor de camino. En el primero, los cables de gua que conducen a los caminos separados por el interruptor tienen frecuencias diferentes. Cuando el vehculo entra en el interruptor, lee un cdigo de identificacin en el piso para determinar su posicin. Dependiendo de su destino programado, los vehculos seleccionarn un camino siguiendo solamente una de las frecuencias. ste mtodo requiere un generador de frecuencia separado por cada frecuencia diferente utilizada. El otro mtodo funciona slo con una nica frecuencia. Lo que se trata es que cuando el vehculo entra en el interruptor se apagan todas las ramas excepto aqulla sobre la cual tiene que viajar.

- Tiras de pintura: Se utilizan tiras de pintura para definir las vas de acceso. stas se pueden grabar, rociarse, o pintarse en el suelo. Una tira de pintura contiene partculas fluorescentes que reflejan la luz ultravioleta de los sensores pticos que llevan los vehculos. Un sensor detecta la luz reflejada en la tira y controla el mecanismo de direccin para seguirlo. La utilizacin de tiras de pintura es til en ambientes donde el ruido elctrico deja poca confianza al sistema de cable de gua o cundo la instalacin de gua en la superficie del suelo no es prctica. Un problema con este mtodo de orientacin es que la tira de pintura se deteriora con el tiempo, luego se debe mantener limpia y peridicamente ser repintada.
- Vehculos autoguiados (SGV):

Representan la ltima tecnologa de guiaje de AGV. A diferencia de los dos mtodos de guiaje anteriores, el SGV funciona sin vas de acceso definidas. En cambio, utilizan una combinacin de clculos y seales (balizas) localizadas por toda la planta, que son identificadas por los sensores que llevan. Para que el vehculo se mueva a lo largo del camino, se calcula, con un ordenador que lleva el vehculo, la cantidad de rotaciones de rueda en una secuencia de ngulos de direccin especificados. Para aumentar la precisin de estos clculos se necesita verificar peridicamente la posicin calculada con una o ms posiciones conocidas. Estas posiciones conocidas se establecen usando balizas colocadas estratgicamente por toda la planta. Existen diferentes tipos de balizas: las balizas con cdigos de barras colocadas a lo largo del pasillo. Estas seales son detectadas por un sensor lser rotativo, y el ordenador a travs de la triangulacin actualiza las posiciones calculadas basndose en estas seales. Otro sistema es la utilizacin de balizas enterradas en el suelo a lo largo del camino. Al igual que el sistema anterior, con las balizas se actualizan las posiciones reales, y al estar enterradas, se hace que el vehculo se mueva entre dichas balizas. Con este tipo de tecnologa lo que se consigue es la posibilidad de cruzar chapas de acero, o lugares donde no se pueden instalar cables de gua. Su mayor ventaja es su flexibilidad, puesto que la red de caminos se hace mediante software, y si se tienen que hacer cambios, se pueden hacer rpidamente y sin variaciones esenciales en la fbrica.

2.2.3 Manejo del vehculo y seguridad:

Para que el sistema de AVG funcione eficazmente, los vehculos deben estar bien gestionados. Se deben asignar tareas de entrega a los vehculos para minimizar tiempos de espera en carga/descarga en las estaciones. Se debe minimizar la congestin del trfico en la red de caminos, y sobretodo, el sistema AGV se debe realizar con medidas de seguridad. A continuacin consideramos estas cuestiones. Regulacin del trfico: El objetivo de la regulacin del trfico en un sistema de vehculos guiados automatizados es minimizar la interferencia entre vehculos y prevenir colisiones. Son dos los mtodos de regulacin del trfico utilizados en sistemas de AGV comerciales: la deteccin delantera, que implica el uso de uno o ms sensores en cada vehculo para detectar la presencia de otros vehculos y obstculos delante. Cuando el sensor detecta un obstculo delante de l, el vehculo se para. Cuando el obstculo se quita, el vehculo avanza. La eficacia de la deteccin delantera esta limitada por la capacidad del sensor para detectar obstculos que estn delante de l. Estos sistemas son ms efectivos en vas de acceso rectas, en cambio, son menos efectivos en las curvas ya que los sensores no siguen la convergencia de la curva. El otro mtodo para regular el trfico y evitar colisiones, es dividir el sistema AGV en zonas separadas. La norma es que ningn vehculo puede entrar en una zona si ya esta ocupada por otro vehculo. La longitud de una zona es por lo menos suficiente para mantener a un vehculo incluyendo mrgenes de seguridad. Por esta razn, las zonas son normalmente mucho ms grandes que la longitud de un vehculo. El control de zona est en la figura siguiente:

Mtodo de control de zonas. Cuando un vehculo ocupa una zona dada, ningn vehculo puede entrar en esa zona. Este vehculo debe avanzar a la prxima zona antes de que el vehculo siguiente pueda ocupar su zona. Controlando el movimiento de vehculos en las zonas separadas, se previenen colisiones, y el sistema global esta controlado.

Expedicin de vehculos: Se trata de enviar vehculos de una manera oportuna y eficaz a los puntos en el sistema donde se necesiten. Varios mtodos son utilizados en sistemas de AGV para enviar dichos vehculos, como son: el panel de control, las estaciones de llamadas remotas, y el control por ordenador. Estos mtodos de expedicin se utilizan generalmente para maximizar el grado de reaccin y la eficacia.

- Panel de control: Cada vehculo guiado se equipa con un panel de control con el fin de controlar el vehculo manualmente, con la posibilidad de programar el vehculo, y otras funciones. La mayor parte de los vehculos comerciales pueden ser enviados por medio de este panel de control a una estacin dada. Proporciona flexibilidad y tarda menos frente a cambios y variaciones de requisitos de entrega al sistema AGV. - Llamada remota: Las estaciones de llamada remotas describen otro mtodo para un sistema AGV satisfaga los requisitos de entrega. La estacin de llamada ms sencilla se trata de un botn montado en la estacin de carga/descarga. Esto transmite una seal que llama a cualquier vehculo disponible en el vecindario para que vaya a la estacin. Las estaciones de llamada remotas sofisticadas permiten que el destino del vehculo sea programado al mismo tiempo que el vehculo es llamado. - Control por ordenador: En una fbrica grande o almacn que implica un alto grado de automatizacin, el sistema AGV debe ser tambin altamente automatizado para lograr un funcionamiento eficaz del sistema entero. Se utiliza el control por ordenador para lograr una expedicin automtica de vehculos segn un programa preplaneado de captaciones. En este mtodo de expedicin, el ordenador central suministra comandos a los vehculos del sistema acerca de sus destinos y las operaciones que deben realizar. Para lograr la funcin de expedicin, el ordenador central debe poseer informacin actual acerca de la posicin de cada vehculo del sistema para que pueda tomar decisiones apropiadas sobre qu vehculos enviar y a qu lugares. Por consiguiente, los vehculos deben comunicar continuamente su posicin a travs de la radiofrecuencia. Una herramienta til en gestin de sistemas es hacer un informe por cada tiempo de funcionamiento del AGVS. Este informe peridico proporciona una informacin resumida acerca del tiempo de actividad/inactividad, cantidad de entregas hechas, y otros datos sobre cada estacin y cada vehculo en el sistema. Seguridad: La seguridad en detectar humanos localizados a lo largo de la va de acceso es un objetivo importante en el diseo del sistema de AGV. Un rasgo de seguridad de un AGV es que su velocidad es ms lenta que el caminar normal de un humano. Esto minimiza el peligro de adelantar a un humano que anda a lo largo del camino de gua delante del vehculo. Seguidamente, mostraremos los diferentes dispositivos de seguridad: El primero, es un sensor de deteccin de obstculo localizado en cada vehculo. El sensor puede detectar obstculos delante a lo largo del camino, incluyendo humanos. Los vehculos se programan para pararse o reducir la velocidad cuando un obstculo se pone delante. La razn por la cual se reduce la velocidad es que el objeto detectado se puede localizar fuera, al lado del camino del vehculo o directamente delante pero lejos, o un obstculo puede ser una persona que camina fuera del camino cuando el AGV se 9

acerca. En cualquiera de estos casos, el vehculo avanza a una velocidad ms lenta hasta que ha pasado el obstculo. La desventaja de programar un vehculo para pararse cuando encuentra un obstculo hace que se retrase la entrega y disminuya el rendimiento del sistema. Otro dispositivo de seguridad incluido en prcticamente todos los AGV comerciales es el parachoques de emergencia. El parachoques rodea toda la parte delantera del vehculo y sobresale unos centmetros. Cuando el parachoques hace contacto con un objeto, el vehculo se programa para frenar inmediatamente. Dependiendo de la velocidad del vehculo, su carga, y otras condiciones, la distancia de frenado variar de varios centmetros a varios metros. Otros dispositivos de seguridad en un vehculo tpico incluyen luces de advertencia (parpadeando o rotando luces) y/o timbres de advertencia que alertan a los humanos.

2.3 Monorrales y otros vehculos guiados por rales:

La tercera categora de equipamiento de transporte material consiste en vehculos motorizados que son guiados por un sistema de rail fijo. El sistema de rail consiste en un rail (llamado monorral) o en dos rales paralelos. Los monorrales en fbricas y almacenes se suspenden tpicamente en lo alto del techo. Los sistemas de vehculos que utilizan rales paralelos, tienen las pistas que generalmente sobresalen del suelo. En cualquiera de los dos casos, la presencia de una va de acceso de rail fija distingue estos sistemas de sistemas de vehculos guiados automatizados (AGV). Otra diferencia es que los AGV funcionan asincrnicamente y son conducidos por un motor elctrico. Pero a diferencia de los AGV, que son alimentados por sus propias bateras, el rail gua a los vehculos como si fuese un sistema de rail de trnsito rpido urbano, que tiene los rales electrificados. Esto alivia al vehculo de peridicamente tener que recargar su batera; sin embargo, el sistema de rail electrificado introduce un riesgo de seguridad inexistente hasta el momento en un sistema de AGV. Las variaciones de rutas son posibles con los sistemas de rales guiados, mediante el uso de interruptores, y otras secciones de pista especializadas. Esto permite viajar por itinerarios diferentes, similares a un sistema AGV. Los sistemas de rales guiados son generalmente considerados los ms verstiles, incluso ms que los sistemas de transportador pero menos que los sistemas de vehculo guiados automatizados.

2.4 Transportadores:
Los transportadores son usados cundo el material se tiene que mover en cantidades relativamente grandes entre lugares especficos sobre un camino fijo. El camino fijo es implementado por un sistema de pista, que puede estar en el suelo, por encima del suelo, o en lo alto. Los transportadores se dividen en dos categoras bsicas: alimentado y noalimentado. En los alimentados, el mecanismo de potencia est contenido en el camino fijo, las cadenas, correas, rodillos que rotan, u otros dispositivos para propulsar cargas a lo largo del camino. Se usan comnmente en sistemas de transporte de materiales automatizados en plantas de fabricacin, almacenes, y centros de distribucin. En los transportadores no-alimentados, los materiales se mueven manualmente por 10

trabajadores que empujan las cargas a lo largo del camino fijo o por gravedad desde una altura a otra inferior. Tipos de Transportadores: Hoy en da, hay una gran variedad de transportadores disponible. continuacin describimos los tipos de transportadores alimentados: - Rodillo y Transportadores de Discos de Patn: Estos transportadores tienen rodillos o ruedas en los cuales van las cargas. Las cargas deben tener una superficie inferior plana de rea suficiente para abarcar varios rodillos contiguos. En los transportadores de rodillos, la va de acceso consiste en una serie de rodillos que estn colocados perpendicularmente a la trayectoria de la carga, como se muestra en la figura de abajo (a). Estos rodillos se pueden alimentar o no. Los transportadores de rodillos alimentados son conducidos por correas o cadenas. Los transportadores de rodillos noalimentados son conducidos a menudo por la gravedad; as que la va de acceso slo tiene que superar el rozamiento rodante en una pendiente descendente. Los transportadores de rodillos son usados en una extensa variedad de aplicaciones, incluyendo fabricacin, ensamblaje, embalaje y distribucin. Los transportadores de rueda de patn son similares en el funcionamiento a los anteriores. La diferencia est en que en lugar de usar rodillos, usan ruedas de patn que rotan en ejes conectados a un marco para hacer rodar paletas u otros contenedores a lo largo de las vas de acceso, como se muestra a continuacin (b). A

Tipos de transportadores: (a) rodillo, (b) disco de patn - Cintas transportadoras: Las cintas transportadoras consisten en un bucle continuo: La mitad de su longitud se utiliza para llevar los materiales, y la otra mitad es la corrida de regreso, como en la siguiente figura:

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Cinta transportadora. La correa se hace de elastmero reforzado (goma), para que tenga una flexibilidad alta pero extensibilidad baja. En un extremo del transportador est un rodillo conductor que alimenta la correa. Las cintas transportadoras estn disponibles en dos formas: correas planas para paletas, y correas acanaladas para materiales a granel. Se ponen materiales sobre la cinta a lo largo de la va de acceso que se mueve. En el caso de cintas transportadoras acanaladas, los rodillos y los soportes tienen una forma de V para contener materias a granel como carbn, grava, grano, o materiales de partcula similares. - Transportadores conducidos por cadenas y cables: Los transportadores en este grupo son conducidos por una cadena alimentada o cable que forma un bucle infinito. Existen diferentes tipos de transportadores: cadena, tablas, remolque de dentro del suelo, Los transportadores de cadena consisten en bucles de cadena alrededor de piones alimentados en los extremos de las vas de acceso. Las cadenas viajan a lo largo de canales en el suelo que proporcionan soporte a las secciones de las cadenas flexibles. Otra variacin del transportador de cadena es el transportador de remolque de dentro del suelo. Estos transportadores hacen uso de carros de cuatro ruedas alimentados moviendo cadenas o cables localizados en zanjas en el suelo, como se ilustra en la siguiente imagen:

Transportador conducido por cable. Los transportadores guiados de cadena pueden ser diseados tambin para funcionar en lo alto, suspendidos del techo para no consumir espacio en el suelo. Los tipos ms comunes son transportadores de carretilla superiores. Una carretilla en la

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manipulacin del material es un carro empujado que corre en un carril del cual se pueden suspender cargas. Una imagen de un transportador de carretilla superior:

Transportador conducido por cadena. - Funcionamientos de Transportador y Rasgos: Los sistemas de transportador se dividen en dos tipos bsicos en trminos del movimiento caracterstico de los materiales movidos por el sistema: continuo y asncrono. Los transportadores de movimiento continuo se mueven en una velocidad constante Vc a lo largo del camino. Estos son: correa, rodillo, rueda de patn, Los transportadores asncronos operan con un movimiento de parada y marcha en el cual las cargas, normalmente contenidas en transportistas (p.ej. ganchos, cestas, carros), se mueven entre estaciones y entonces se paran y quedan en la estacin hasta que se vaca. Los transportadores pueden ser clasificados tambin como: nica direccin, bucle continuo, y recirculacin. En los prrafos siguientes, describimos los rasgos operativos de estas categoras. Los transportadores de direccin son utilizados para transportar cargas en un camino, como se describe a continuacin:

Transportador de nica direccin. Estos sistemas son apropiados cuando no hay ninguna necesidad de mover cargas en las dos direcciones. Los transportadores de bucle continuos forman un circuito completo, como se muestra en la siguiente figura:

Transportador de bucle continuo. Un transportador de carretilla superior es un ejemplo de este tipo de transportador. Un sistema de bucle continuo permite a materiales estar movindose entre dos estaciones cualesquiera a lo largo de la va de acceso. En este diseo, los 13

transportistas vacos se devuelven automticamente de la estacin de descarga a la estacin de carga. Los transportadores de recirculacin se tratan de transportadores que llevan partes de materiales los cuales vuelven a circular por el trayecto del transportador en el caso en que no haya sido descargado en la estacin de descarga. Hay dos problemas que pueden afectar al funcionamiento de un sistema de transportador de recirculacin. Uno es que puede haber tiempos durante el funcionamiento del transportador de que ningn transportista vaco est inmediatamente disponible en la estacin de carga cuando es necesitado. El otro problema es que ningn transportista cargado est inmediatamente disponible en la estacin que se descarga cuando es necesitado.

2.5 Gras y polipastos:

Otro tipo de transporte de material consiste en gras y aparejos de izar (polipastos, juego de poleas). Las gras se usan para el movimiento horizontal de materiales, y los polipastos se usan para la elevacin vertical. Una gra invariablemente incluye un juego de poleas; de esta forma, la componente de polipastos de la gra levanta la carga, y la gra transporta la carga horizontalmente al destino deseado. De esta manera, las gras son capaces de levantar y mover cargas de hasta 100 toneladas. Un polipasto es un dispositivo mecnico que se puede usar para elevar y bajar cargas. Como se ve en la siguiente figura, consiste en una o ms poleas fijas o no y una cuerda, cable o cadena.

Tipos de gras y polipastos. Los tipos principales de gras encontradas en fbricas incluyen: gras puente, gras de prtico, y gras fijas. En los tres tipos, por lo menos un polipasto se monta a una carretilla que va en la viga superior de la gra. Una gra puente consiste en una o dos vigas horizontales o un envigado suspendido entre carriles fijos en cualquiera de los dos extremos que se conectan a la estructura del edificio, como muestra en la figura siguiente (a). La carretilla con las poleas puede moverse a lo largo de la longitud del puente, y el puente puede moverse por la longitud de los carriles en el edificio. Estos dos grados de libertad proporcionan movimiento en los ejes x e y del edificio, y el juego de poleas proporciona movimiento en la direccin de eje z. De esta forma la gra puente logra elevacin vertical debido a su aparejo de izar y logra movimiento horizontal del material debido a su sistema de carril ortogonal.

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Una gra prtico es diferente de una gra puente por la presencia de una o dos piernas verticales que sostienen el puente horizontal. Como con la gra puente, una gra de prtico incluye uno o ms aparejos de izar que logran elevacin vertical. Una gra de medio prtico (b), tiene una nica pierna en un extremo del puente, y el otro extremo es sostenido por un carril montado en el muro u otro miembro estructural de un edificio.

Tipos de gras: (a) tipo puente, (b) tipo prtico. Una gra fija consiste en un juego de poleas respaldado en un envigado horizontal que forma parte de un soporte de columna o muro vertical, como se ilustra a continuacin:

Gra fija. El envigado horizontal se hace pivotar sobre el eje vertical formado por la columna o muro para proporcionar un barrido horizontal a la gra. El envigado tambin sirve como la pista para la carretilla de aparejo de izar para proporcionar movimiento radial a lo largo de la longitud del envigado.

2.6 Anlisis de sistemas de transporte de materiales.

Dividiremos este apartado en dos tipos de anlisis, el de sistemas basados en vehculos y el de transportadores. 2.6.1 Anlisis de sistemas basados en vehculos: Para este tipo de anlisis consideraremos la velocidad del vehculo constante, sin tener en cuenta los efectos de aceleracin o deceleracin, y otras diferencias de velocidades debido a si el vehculo viaja con o sin carga. Entonces, el tiempo de ciclo (TC) ser: el tiempo de carga en la estacin de carga (TL), ms el tiempo para llegar a la estacin de descarga (T1), ms el tiempo de descarga (TU) y el tiempo para llegar a la estacin de carga (T2). 15

TC = TL + T1 + TU + T2 = TL +

LC L + TU + U VC VU

LC es la distancia entre la estacin de carga y descarga, LU es la distancia entre la estacin de descarga y carga. VC es la velocidad con el vehculo cargado y VU es la velocidad con el vehculo descargado. De esta ecuacin, obtendremos un valor ideal, puesto que no consideramos el tiempo perdido por problemas de fiabilidad, congestin del trfico y otros factores que pueden atrasar una entrega. Adems, no todos los tiempos de entrega son iguales, ya que, el origen y el destino pueden variar en la siguiente entrega. A partir del TC obtendremos dos parmetros: la tasa de entrega por vehculo y el nmero de vehculos que se necesitan para una entrega. Basaremos el anlisis en la tasa por horas. Se incluye en el tiempo de prdida: la disponibilidad, la congestin del trfico y la eficiencia en la utilizacin manual del equipamiento. Se define disponibilidad como la proporcin del tiempo total que el vehculo esta en funcionamiento, no que se tiene en cuenta el tiempo cuando el vehculo se repara o no se puede utilizar. Se simboliza con la letra A. Se define congestin de trfico como un parmetro para calcular el efecto de estas prdidas sobre el rendimiento del sistema. Se expresa as: Tf. En el caso de que no haya congestin, este factor valdr 1; a medida que se vayan aadiendo vehculos al sistema, este factor disminuir puesto que habr ms posibilidad de congestin de trfico. Valores tpicos de este factor para sistemas AGV estn entre 0.85 y 1. La principal causa de una disminucin de rendimiento es el manejo por humanos del equipamiento (carretas,). Se define eficiencia como la tasa de trabajo real del trabajador en relacin a la tasa de trabajo esperada en funcionamiento normal. Se simboliza con una E. Con todos estos factores podemos expresar el tiempo disponible por hora por vehculo como: AT = 60 AT f E , donde AT es el tiempo disponible (min. /hr por vehculo).

Ahora podemos obtener la tasa de entregas por vehculo, Rdv:

Rdv = AT (Entrega/hr por vehculo). TC

Para obtener el nmero de vehculos por hora necesarios, primero obtendremos la carga de trabajo (Workload) WL, que se define mediante la siguiente ecuacin: WL = R f TC , donde Rf es el caudal especificado de entregas totales por hora para el sistema (entrega/hr). Ahora, el nmero de vehculos requeridos para la carga de trabajo (WL) se expresa como: Rf WL R f TC nc = = = AT Rdv TC Rdv

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Ejemplo para determinar el nmero de vehculos en un sistema AGV:

Dado el siguiente sistema AGV (mirar figura), tenemos vehculos que viajan en sentido contrario al de las agujas del reloj alrededor de un bucle que entrega cargas desde la estacin de carga a la estacin de descarga. El tiempo de carga en la estacin de carga es de 0.75 minutos, y el de descarga en la estacin de descarga es de 0.5 minutos. Se desea que con este sistema satisfacer un caudal total de 40 entregas/hr.

Sistema AGV.

Parmetros de rendimiento: - velocidad del vehculo = 50m/min. - disponibilidad = 0.95 - factor del trfico = 0.9 - eficiencia = 1 Determinar: a) las distancias de viaje del vehculo con carga, y sin carga. b) el tiempo de ciclo de entrega ideal. c) nmero de vehculos requeridos para satisfacer la entrega.

SOLUCIN: a) Para obtener las longitudes basta con mirar el dibujo. LC es la distancia en la cual el vehculo ir cargado, y vale 110m. LU es la distancia en la cual el vehculo ir descargado, y su valor es de 80m. b) Para obtener el tiempo de ciclo de entrega ideal basta con aplicar la frmula siguiente: L L 80 110 TC = TL + C + TU + U = 0.75 + + 0 .5 + = 5.05 min VU 50 VC 50 c) El nmero de vehculos se puede obtener a partir de la carga de trabajo (WL) y del tiempo disponible por vehculo (AT); pero para ello, primero tendremos que obtener estos dos parmetros:
WL = R f TC = 40 * 5.05 = 202 min/ hr AT = 60 AT f E = 60 * 0.95 * 0.90 *1 = 51.3 min/ hrporvehculo

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Luego,
nc = WL 202 = = 3.94 4vehculos AT 51.3

2.6.2 Anlisis de transportadores:

En este apartado se analizaran los tres tipos bsicos de transportadores: nica direccin, bucle continuo, y transportadores de recirculacin. nica direccin: Estos tipos de transportadores funcionan de manera que en un extremo tenemos la estacin de carga, y en el otro, la estacin de descarga. Considerando que su velocidad es constante, el tiempo que se necesita para mover los materiales de una estacin a otra es: L Td = d Vc Donde Td es el tiempo de entrega (min.), Ld es la distancia del transportador entre estaciones (m), y Vc es la velocidad del transportador (m/min.). La tasa de flujo de materiales del transportador (Rf (partes/min.)) se determina por la tasa de carga (RL (partes/min.)) de la estacin de carga. Dada la velocidad del transportador, la tasa de carga establece el espacio entre materiales sobre el transportador. Resumiendo:
R f = RL =

n pVc Vc 1 , esto es para una carga unitaria, en general, tenemos: R f = S c TL sc

Donde Sc es el espacio entre materiales (m/parte), y TL es el tiempo de carga (min. /parte) y np es el nmero de partes por cesta. Un trabajador que carga el transportador puede realizar la tarea de carga a un ritmo ms rpido que el caudal necesario. Por otra parte, el requisito de caudal puede no ser el conjunto ms rpido que ello es humanamente posible para realizar la tarea de carga. Un requisito adicional para cargar y descargar es que el tiempo necesario para descargar el transportador debe ser igual o menor que el tiempo de carga. Es decir, TU < TL, siendo TU el tiempo de descarga (min./parte). Si descargar exige ms tiempo que cargar, entonces las cargas que no se quitan se acumulan.

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Ejemplo de un transportador de una nica direccin:

Tenemos un transportador de 35 m entre un departamento de produccin de partes y un departamento de ensamblaje. La velocidad del transportador es de 40 m/min. Las partes son cargadas y son transportadas dentro de cestas que van encima del transportador. Un trabajador carga las cestas encima del transportador y tarda 10 segundos; otro trabajador carga las cestas con partes y tarda 25 segundos. Un dato importante es que los trabajadores actan independientemente, mientras uno pone partes en las cestas, el otro puede ir poniendo las cestas encima del transportador. Determinar: a) el espacio entre cestas a lo largo del transportador b) tasa de flujo mximo posible en partes/min. c) el tiempo mnimo requerido para descargar la cesta en el departamento de ensamblaje. SOLUCIN: a) para determinar el espacio entre cestas necesitamos saber el tiempo que esta cargando. Este tiempo son los 25 segundos que el trabajador tarda en cargar la cesta de partes; y sabiendo que la velocidad del transportador es 40 m/min., tenemos: sc = 25seg * 40m / min = 16.67 m 60 min

b) la tasa de flujo mximo viene dada por: Rf = n pVc sc = 20 * 40 = 48 partes / min 16.67

c) el tiempo mnimo requerido para descargar la cesta debe ser menor que el tiempo de carga, TU < TL, luego: TU < 25 seg. Bucle continuo: Un transportador de bucle continuo es un carro elevado en el cual el camino esta formado por una cadena infinita que se mueve en un bucle. Los portadores estn suspendidos y enganchados con la cadena. El transportador mueve partes entre la estacin de carga y descarga. El bucle completo esta dividido en dos secciones: un viaje que lleva la carga, y el viaje de vuelta que va vaco. La longitud del bucle de entrega es la Ld, y la longitud de el bucle vuelta es Le. Luego, la longitud total ser: L = Ld + Le. L El tiempo total requerido para hacer el viaje completo es: Tc = d , donde Vc es Vc la velocidad del transportador (m/min.). El tiempo que se gasta transportando una carga L es: Tc = d . Vc

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Los portadores de la carga estn igualmente espaciados, luego, el numero total L de portadores en el bucle es: nc = , donde sc es la distancia entre portadores sc (m/portador). Puesto que solamente se transporta carga en la ida de la estacin de carga a la de descarga, luego el nmero total de partes en el sistema es de: n p n c Ld , donde np es el nmero de partes que se llevan en un Totalpartes = L transportador. La mxima tasa de flujo entre la estacin de carga i descarga es de: R f = Transportadores de recirculacin: Anlisis de Kwo. Dos problemas complican el funcionamiento de este tipo de transportadores: la posibilidad de que ningn portador vaco est disponible en la estacin de carga cuando se necesite, es decir, que an haya partes dentro del portador, o que ningn portador cargado est en la estacin de descarga. De acuerdo con el anlisis de Kwo, hay tres principios bsicos que se deben obedecer al disear un sistema de transportador: 1. Regla de velocidad: El lmite inferior del rango en que opera la velocidad del transportador viene determinada por las tasas de carga (RL) y descarga (RU) de las respectivas estaciones. n pVc Entonces: Max{RL , RU } sc El lmite de velocidad superior es determinado por las capacidades fsicas de los materiales manejados para las tareas de carga y descarga. Sus capacidades son definidas por el tiempo necesario para cargar y descargar los portadores, as que:
Vc 1 1 Min{ , } sc TL TU

n pVc sc

2. Restriccin de capacidad: La tasa de flujo del sistema de transportador debe ser por lo menos igual al requisito de la tasa de flujo para alojar stock y permitir el tiempo transcurrido entre cargar y descargar debido a la distancia de entrega. Esto se puede expresar: n pVc sc Rf

En este caso, Rf se deben interpretar como una especificacin del sistema requerida del transportador que vuelve a circular. 20

3. Principio de uniformidad: Este principio afirma que las partes (cargas) se deberan distribuir uniformemente por toda la longitud del transportador, para que no haya ninguna seccin del transportador en el cual todos los portadores estn llenos mientras otras secciones estn prcticamente vacas. La razn para el principio de uniformidad es evitar tiempos de espera inusualmente largos en las estaciones de carga o descargar por transportistas vacos o llenos respectivamente.

Ejemplo de un sistema de volver a circular: anlisis de Kwo:

El transportador tiene una longitud de 300m. Su velocidad es de 60 m/min., y el espaciado entre portadores es de 12m. Cada portador puede sostener dos partes. El tiempo requerido para cargar o descargar las dos partes es de 0.20 min. La tasa para cargar y descargar es de 4 partes/min. Evaluar la configuracin del sistema de transportador respecto a los tres principios de Kwo. SOLUCIN: Aplicacin de los tres principios de Kwo para el anlisis de este sistema: 1) Regla de velocidad: El lmite inferior de velocidad es: n pVc 2 * 60 = 10 partes / min 4 partes / min Max{RL , RU } sc 12 El lmite superior es: Vc 1 1 Min{ , } sc TL TU

60 1 1 = 5 portadores / min Min{ , } = 5 12 0.2 0.2

SE CUMPLE EL PRINCIPIO!! 2) Restriccin de capacidad: La tasa de flujo del transportador es de 10 partes/min.; puesto que es mayor que la tasa de entrega necesaria, que es de 4 partes/min., la restriccin de capacidad se satisface. 3) Principio de Uniformidad: El transportador se supone que est cargado uniformemente por toda su longitud, ya que las tasas de carga y descarga son iguales y la tasa de flujo es mayor que la tasa carga/descarga.

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3. Sistemas de almacenamiento
Un sistema de almacenamiento de material tiene la funcin de almacenar materiales durante un periodo de tiempo y permitir acceso a estos materiales cuando sea necesario. Los materiales almacenados por empresas de fabricacin incluyen una variedad de tipos, como materias primas, partes compradas, partes de una cadena de ensamblaje, materiales de oficina, etc. Muchas plantas de produccin utilizan mtodos manuales para elementos de almacenamiento y recuperacin. La funcin de almacenamiento que se logra a menudo es ineficaz, en trminos de recursos humanos, de espacio y material; para ello tenemos disponible los mtodos automatizados que sirven para mejorar la eficacia. En esta parte se tratar de: - Medidas de rendimiento del sistema de almacenamiento. - Estrategias para decidir los lugares apropiados. - Tipos de equipamiento y mtodos. - Sistemas de almacenamiento automatizado. - Anlisis cuantitativo de los sistemas de almacenamiento automatizados.

3.1 Medidas de rendimiento del sistema de almacenamiento:

El rendimiento de un sistema de almacenamiento al lograr su funcin debe ser suficiente para justificar su inversin y gasto de explotacin. Se incluyen diversas medidas utilizadas para valorar el rendimiento de un sistema de almacenamiento: capacidad de almacenamiento, densidad, accesibilidad, rendimiento, utilizacin y fiabilidad. Se puede medir la capacidad de almacenamiento de dos maneras: como el espacio volumtrico total disponible o como la cantidad total de compartimentos de almacenamiento en el sistema disponible para elementos o cargas. En muchos sistemas de almacenamiento, se almacenan materiales en cargas de unidades que se sostienen en contenedores de tamao estndares (pals, u otros contenedores). El contenedor estndar se puede manejar fcilmente, transportarse, y ser guardado por el sistema de almacenamiento y por el sistema de manipulacin de material, y tiene que ser mayor que la mxima cantidad de cargas previstas para ser almacenadas, proporcionar espacios vacos disponibles a materiales que se introducen en el sistema y permitir variaciones de requisitos mximos de almacenamiento. Se define densidad de almacenamiento como el espacio volumtrico disponible para el almacenamiento real en relacin con el espacio volumtrico total. Para un uso eficaz del espacio, el sistema de almacenamiento debera ser diseado para lograr una densidad alta. Sin embargo, as como se aumenta la densidad de almacenamiento, la accesibilidad disminuye. La accesibilidad se refiere a la capacidad para acceder a cualquier elemento deseado o carga almacenada en el sistema. Se define rendimiento del sistema como la tasa por horas a la cual recibe el sistema de almacenamiento y pone carga en almacenamiento y/o recupera y proporciona cargas a la estacin de salida. En muchos funcionamientos de fbrica y almacn, hay ciertos periodos del da en que la tasa necesaria de transacciones de almacenamiento y/o 22

recuperacin es mayor que en otros tiempos. El sistema de almacenamiento debe ser diseado para el mximo rendimiento que se requerir durante el da. El rendimiento del sistema es limitado por el tiempo de realizar una transaccin de almacenamiento o recuperacin (S/R, Storage/Retrieval). Una transaccin de almacenamiento tpica consiste en los elementos siguientes: recoger la carga en la estacin de entrada, moverse al lugar de almacenamiento, poner la carga en el lugar de almacenamiento, y volver a la estacin. Una transaccin de recuperacin consiste en: un viaje al lugar de almacenamiento, coger el elemento almacenado, ir a la estacin, y descargar en la estacin de salida. Cada elemento lleva su tiempo, y la suma de los tiempos de elemento es el tiempo de transaccin que determina el rendimiento del sistema de almacenamiento. Se puede aumentar a veces el rendimiento combinando transacciones de almacenamiento y recuperacin en un ciclo, a esto se le llama un doble ciclo de mando (dual command cycle). Cuando slo se hace una transaccin de almacenamiento o de recuperacin en un ciclo, se llama un nico ciclo de mando. En sistemas realizados manualmente, se pierde a menudo tiempo buscando el lugar de almacenamiento del elemento que se almacena o se recupera. Tambin, los tiempos de elemento dependen de las variaciones y las motivaciones de trabajadores humanos, y hay una falta de control sobre los funcionamientos. El rendimiento tambin se limita por la capacidad del sistema de manipulacin del material que se conecta al sistema de almacenamiento. Si la tasa mxima en la cual se pueden proporcionar cargas al sistema de almacenamiento o ser eliminados de ello por el sistema de manipulacin es menos que la tasa de ciclo de S/R del sistema de almacenamiento, entonces el rendimiento disminuir. Se define utilizacin como la proporcin de tiempo de que el sistema se est utilizando realmente, ya que se est realizando operaciones de almacenamiento y recuperacin, comparados con el tiempo que est disponible. La utilizacin vara a lo largo del da, como los requisitos cambian de hora en hora. Es conveniente disear un sistema de almacenamiento automatizado para una utilizacin relativamente alta. Si es demasiado baja, entonces el sistema est sobredimensionado probablemente. Si la utilizacin es demasiado grande, entonces no hay ningn margen para periodos de avalancha o averas del sistema. La disponibilidad esta definida como la proporcin de tiempo en que el sistema esta funcionando. El mal funcionamiento y los fallos del equipamiento causan tiempo de inactividad. Las razones para el tiempo de inactividad incluyen fallos de ordenador, averas mecnicas, atascos de carga, mantenimiento inadecuado, y procedimientos incorrectos por personal que utiliza el sistema. La fiabilidad de un sistema existente puede mejorarse por procedimientos de mantenimiento preventivo y por tener partes de reparacin en mano para componentes crticos.

3.2 Estrategias de lugar de almacenamiento:

Hay varias estrategias que se pueden utilizar para organizar el stock en un sistema de almacenamiento. Las dos estrategias bsicas son el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Cada tipo de artculo almacenado en un almacn se conoce como una unidad guardada en stock (SKU, Stock Keeping Unit). En el almacenamiento aleatorio, se almacenan elementos en cualquier lugar disponible en el sistema de almacenamiento. En la implementacin usual del almacenamiento aleatorio, se ponen elementos entrantes en el lugar ms cerca disponible. Cuando se recibe una entrega para un SKU dado, el 23

stock es recuperado desde el lugar de almacenamiento de acuerdo con la poltica (firstin-first-out) el primero que entra es el primero que sale. En el almacenamiento especializado, se asignan SKUs a lugares especficos en la instalacin de almacenamiento. Este medio tiene que los lugares estn reservados para todo los SKUs que se almacenan en el sistema, y as la cantidad de lugares de almacenamiento para cada SKU debe ser suficiente para alojar su mximo nivel de inventario. La base para especificar los lugares de almacenamiento es normalmente una de las siguientes: se almacenan los artculos segn la secuencia de nmero del producto; se almacenan segn su nivel de actividad, siendo localizados los SKUs ms activos los ms prximos a la entrada o salida; o se almacenan segn sus prioridades, siendo localizadas las prioridades ms altas, las ms prximas a la estacin de entrada/salida. Al comparar los beneficios de las dos estrategias, se encuentra generalmente que se requiere menos espacio total en un sistema de almacenamiento que usa el almacenamiento aleatorio, pero se pueden lograr normalmente tasas de rendimiento ms altos cuando una estrategia de almacenamiento especializada se implementa basada en el nivel de actividad. El ejemplo siguiente ilustra la ventaja del almacenamiento aleatorio en trminos de su mejor densidad de almacenamiento. Ejemplo: Supongamos que tenemos un total de 50 SKU que deben ser almacenados. Sabemos que para cada SKU, la cantidad del pedido es de 100 cartones, la tasa media de agotamiento es de 2 cartones/da, y el nivel de stock de seguridad es de 10 cartones. Basndonos en estos datos, un ciclo de inventario tarda 50 das. Determine el nmero de posiciones de almacenamiento requeridas en el sistema conforme a las dos estrategias: almacenamiento aleatorio y dedicado. SOLUCIN: Lo primero que calculamos es el nivel mximo de inventario que lo obtendremos justo despus de que hayamos recibido el pedido: Nivel mximo de inventario: 100 + 10 = 110 cartones El nivel mnimo de inventario vendr a ser el nivel de seguridad, puesto que es el mnimo que tendremos en el almacn: Nivel mnimo de inventario: 10 cartones El promedio del inventario ser: 110 + 10 = 60cartones 2

Una vez calculado el inventario con sus valores mximos, mnimos y promedio, vamos a contestar lo que se nos pregunta. a) Como vamos a almacenar de manera aleatoria deberemos tener en cuenta el nivel medio de inventario, 60 cartones. Una vez claro el nivel de inventario que queremos tomar lo que tenemos que hacer es multiplicarlo por el nmero de SKU que hay en total. As, el nmero de posiciones de almacenaje requeridas en el sistema es:

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Nmero de posiciones = 50SKU * 60cartones = 3000 posiciones

b) el nmero de posiciones necesarias para un almacenamiento dedicado vendr especificado por el nivel mximo del inventario, puesto que cada artculo tendr determinado una nica posicin en el almacn, por lo que tendremos tantas posiciones como total de artculos que podamos tener. As, el nmero de posiciones de almacenaje requeridas en el sistema es: Nmero de posiciones = 50SKU * 110cartones = 5500 posiciones

3.3 Tipos de equipamiento y mtodos.

Se dispone de una gran variedad de mtodos de almacenamiento y para almacenar varios materiales. La eleccin del mtodo y equipo depende en gran parte del material que se tiene que almacenar, la filosofa de operaciones del personal que maneja el almacenamiento, y las limitaciones presupuestarias. En esta seccin, hablamos de los mtodos tradicionales (no automatizados) y tipos de equipos. - Almacenamiento de bulto (Bulk storage): El almacenamiento de bulto se refiere al almacenamiento de cargas sobre pals o contenedores. Estas cargas se apilan una encima de la otra para aumentar la densidad de almacenamiento. La densidad ms alta se alcanza cuando las cargas de unidad son colocadas la una al lado de la otra en ambas direcciones de piso, como en la imagen siguiente (a). Sin embargo, esto proporciona un acceso muy difcil a cargas internas. Para aumentar la accesibilidad, las cargas de almacenamiento de bulto pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se dejen pasillos entre cargas de paleta, como en la figura (b).

Maneras de almacenamiento de bulto. En algunos casos, las cargas no pueden ser apiladas una encima de otra, debido a la forma fsica o limitadas por la fuerza compresiva de las cargas individuales. La imposibilidad de apilar cargas reduce la densidad de almacenamiento, quitando una de sus ventajas principales.

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- Sistemas de estante: Los sistemas de estante proporcionan un mtodo de apilar cargas de unidad verticalmente sin la necesidad de que las cargas proporcionen ellas mismas el apoyo. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el estante de pals, que consiste en un marco que incluye estantes horizontales donde se apoya la carga, como se muestra a continuacin:

Sistema estante de almacenamiento. Las cargas son almacenadas sobre estos estantes horizontales. Los sistemas de estante de almacenamiento alternativos incluyen: El Cantilever racks, tiene una funcin similar a los estantes de pals, excepto que los soportes horizontales que se apoyan salen del marco vertical central. La eliminacin de las barras verticales por delante del marco facilita el almacenamiento de materiales como barras y tubos. Estantes porttiles (Portable racks), que consisten en los marcos de caja porttiles y pueden ser apilados uno encima del otro, as previniendo que la carga aplaste a la carga de abajo, lo que podra ocurrir en un almacenamiento de bulto vertical. Drive-through racks. Estos consisten en pasillos, abiertos a cada final, que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo pals de todos lados, pero ningn rayo de obstruccin que atraviese el pasillo. Est abierto en un extremo, permitiendo a las carretillas elevadoras tener acceso a cargas de slo una direccin.

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Flow-through racks. Las cargas de unidad son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro lado, siguiendo as la poltica (first-in/first-out) el primero que entra es el primero que sale. Las pistas del transportador estn a menudo inclinadas en un ngulo leve para permitir a la gravedad mover las cargas hacia el lado de salida del sistema de estante.

- Estanteras y arcas: Las estanteras representan uno de los tipos de equipo de almacenamiento ms comunes. Un anaquel es una plataforma horizontal, apoyada por una pared o el marco, sobre el cual los materiales son almacenados. Las estanteras a menudo incluyen arcas, que son contenedores o cajas que tienen artculos simples. - Almacenamiento de cajn: Encontrar artculos en estanteras a veces puede ser difcil, sobre todo si el anaquel est encima o debajo del nivel del ojo para el asistente de almacenamiento. Los cajones de almacenamiento, la siguiente figura, pueden aliviar este problema porque cada cajn se saca para permitir ver su contenido entero.

Almacenamiento tipo cajn.

3.4 Sistemas de almacenamiento automatizado:

Los sistemas de almacenamiento mecanizados y automatizados reducen o eliminan la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. En sistemas menos automatizados, requieren a un operador humano en cada transaccin de almacenamiento/recuperacin. En sistemas sumamente automatizados, las cargas son entradas o recuperadas bajo el control de un ordenador, sin la participacin humana excepto la de introducir datos al ordenador. Los sistemas de almacenamiento automatizados se dividen en dos tipos: sistemas de almacenamiento/recuperacin automatizados y sistemas de almacenamiento de carrusel. - Sistemas de almacenamiento/recuperacin automatizados (Automated Storage/ Retrieval Systems, AS/RS): Un sistema de almacenamiento/recuperacin automatizado (AS/RS) se puede definir como un sistema de almacenamiento que realiza el almacenamiento y recuperacin con cierta velocidad y cierta exactitud bajo un grado de automatizacin. 27

En el nivel ms sofisticado, las operaciones son totalmente automatizadas, controladas por computadora, y totalmente integradas con operaciones de la fbrica y/o de depsito; en el otro extremo, los trabajadores controlan el equipo y realizan las transacciones de almacenamiento/recuperacin. El AS/RS bsico consiste en una estructura de estante para almacenar cargas y un mecanismo de almacenamiento/recuperacin cuyos movimientos son lineales (x, y, z). Por el contrario, un sistema de carrusel bsico usa cestas de almacenamiento suspendidas de un transportador elevado que gira alrededor de un lazo de pista oval para entregar las cestas a una estacin de carga/descarga. Un AS/RS consiste en uno o varios pasillos de almacenamiento que son servidos por una mquina de almacenamiento/recuperacin (S/R). (Las mquinas de S/R a veces se refieren a gras). Los pasillos tienen estantes de almacenamiento para sostener los materiales almacenados. Las mquinas de S/R son usadas para entregar materiales a los estantes de almacenamiento y recuperar materiales de los estantes. Cada pasillo AS/RS tiene una o varias estaciones de entrada/salida donde los materiales son entregados en el sistema de almacenamiento o mudados del sistema. Las estaciones de entrada/salida son llamadas estaciones de coger y depositar (P&D, Pickup and Deposit) en la terminologa AS/RS. Las estaciones P&D pueden ser utilizadas a mano o automatizado como un transportador o un AGVS. Tipos y Usos de AS/RS. Se distinguen varias categoras importantes de sistema de almacenamiento/recuperacin automatizado. Tipos principales: Carga de unidad AR/SR. La carga de unidad AS/RS es tpicamente un sistema grande automatizado diseado para manejar cargas de unidad almacenadas sobre pals o en otros contenedores. El sistema es controlado por ordenador, y las mquinas de S/R son automatizadas y diseadas para manejar los contenedores de carga de unidad. Un ejemplo es la siguiente figura:

Sistema de almacenamiento/recuperacin automtico de unidades de carga. Deep lane AS/RS. Es un sistema que contiene grandes cantidades de cargas, pero pocos tipos de cargas. Para ello, almacena diez o ms cargas en un estante solo, una carga detrs de otra, teniendo en cuenta, que cada estante esta diseado para sistemas flow-through, con la entrada sobre un lado y salida al otro lado. 28

Minicarga AS/RS. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar pequeas cargas (partes individuales) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenamiento. La mquina de S/R es diseada para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo de modo que artculos individuales puedan ser retirados de las arcas. Man-on-board AS/RS (hombre a bordo). En este sistema, un operador humano monta sobre el carro de la mquina de S/R. Mientras que el sistema de minicarga entrega un arca entera y debe volver est posteriormente a su compartimento de almacenamiento apropiado. El sistema de hombre a bordo permite escoger artculos individuales en sus posiciones de almacenamiento. Sistema de recuperacin automatizado del artculo. Estos sistemas de almacenamiento tambin son diseados para la recuperacin de artculos individuales. Para coger un artculo, se empuja y cae en un transportador, para la entrega a la estacin. La operacin es similar a una mquina expendedora de caramelos. El suministro de artculos de vez en cuando es rellenado, as permitiendo la poltica de que el primero que entra es el primero que sale. Mdulos de almacenamiento de levantamiento verticales (VLSM, Vertical Lift Storage Modules). Tambin se llaman a estos sistemas de almacenamiento/ recuperacin de levantamiento vertical automatizados (VL-AS/RS). Todos los tipos de AS/RS precedentes son diseados alrededor de un pasillo horizontal. El mismo principio de usar un pasillo central para tener acceso a cargas es usado, pero el pasillo es vertical.

Se pueden distinguir tres reas de aplicacin para sistemas de almacenamiento/recuperacin automatizados: almacenamiento de carga de unidad y manejo, recoleccin de pedido, y trabajo en sistemas de almacenamiento de proceso. El almacenamiento de carga de unidad y usos de recuperacin son representados por la unidad cargan AS/RS y sistemas de almacenamiento de Deep-lane. Estas clases de usos comnmente son encontradas en el almacenamiento para mercancas terminados en un centro de distribucin, raras veces en la fabricacin. La recoleccin de pedido implica recuperar materiales menores que cantidades de carga de unidad. Para esta segunda rea de aplicacin se usa la minicarga, el hombre a bordo, y sistemas de recuperacin de artculo. El almacenamiento en el trabajo en proceso (WIP, Work In Process) se usa ms la tecnologa de almacenamiento automatizado. Mientras es deseable reducir al mnimo la cantidad de trabajo en el proceso, es tambin importante manejar el WIP con eficacia. En las grandes producciones, el trabajo en el proceso a menudo es llevado entre operaciones por sistemas de transportador, que as sirven tanto de almacenamiento como de funcin de transporte. Los sistemas de almacenamiento/recuperacin automatizados tambin son usados en altas operaciones de produccin. Los ejemplos se encuentran en la industria del automvil, donde algunas plantas de montaje finales usan sistemas AS/RS para almacenar temporalmente coches y pequeas partes de camiones entre pasos de ensamblaje principales. 29

Los motivos que justifican la instalacin de sistemas de almacenamiento automatizados para el trabajo en el proceso incluyen: - Almacenamiento temporal en produccin. Un sistema de almacenamiento puede ser usado como una zona de almacenamiento temporal entre dos procesos cuyas tasas de produccin son considerablemente diferentes. Un ejemplo simple es una secuencia de doble proceso en la cual la primera elaboracin alimenta un segundo proceso, que funciona en una tasa de produccin lenta. La primera operacin requiere slo de un cambio para encontrar exigencias de produccin, mientras el segundo paso requiere que dos cambios produzcan el mismo nmero de unidades. En el almacenamiento temporal del proceso son necesarias estas operaciones para temporalmente almacenar la salida del primer proceso. - Apoyo de entrega justo a tiempo. Justo a tiempo (JIT, Just In Time) es una estrategia de fabricacin en la cual las partes requeridas en la produccin y/o en el ensamblaje son recibidas inmediatamente antes de que sean necesarias en la planta. - Almacenamiento de partes para ensamblaje. El sistema de almacenamiento es usado para almacenar componentes en el ensamblaje de productos o subensamblajes. Cuando un pedido es recibido, los componentes requeridos son recuperados, recogidos en equipos y entregados al piso de produccin para el ensamblaje. - Compatible con sistemas de identificacin automticos. Los sistemas de almacenamiento automatizados fcilmente se pueden utilizar con dispositivos de identificacin automticos como lectores de cdigo de barras. - Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificacin automtica, un sistema de almacenamiento automatizado WIP permite conocer la posicin y el estado del trabajo en el proceso.

-> Componentes y rasgos de operaciones de un AS/RS:

Prcticamente todos los sistemas de almacenamiento/recuperacin automatizados descritos anteriormente consisten en los componentes siguientes: estructura de almacenamiento, mquina de S/R, mdulos de almacenamiento (p.ej., paletas para cargas de unidad), y una o varias recolecciones y estaciones de depsito. Adems, requieren que un sistema de control maneje el AS/RS. La estructura de almacenamiento es el marco del estante, donde se apoyan las cargas contenidas en el AS/RS. Los compartimentos de almacenamiento individuales en la estructura deben ser diseados para aceptar y sostener los mdulos de almacenamiento que contienen los materiales almacenados. Otra funcin de la estructura de almacenamiento es que se debe poder alinear las mquinas de S/R en lo que concierne a los compartimentos de almacenamiento del AS/RS; incluyendo carriles de gua en lo alto e inferior de la estructura as como paradas de final y otros rasgos requeridos para proporcionar la operacin segura.

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La mquina de S/R es usada para lograr transacciones de almacenamiento, entregando cargas de la estacin de entrada en el almacenamiento, y recuperando cargas del almacenamiento y entregndolos a la estacin de salida. Para realizar estas transacciones, la mquina de almacenamiento/recuperacin debe ser capaz de hacer viajes horizontales y verticales, y de alinear su carro (que lleva la carga) con el compartimento de almacenamiento en la estructura de estante. Los mdulos de almacenamiento son los contenedores de carga de unidad del material almacenado. Estos incluyen paletas, cestas de acero de cable y contenedores y cajones especiales (usados en sistemas de minicarga). Estos mdulos generalmente son hechos de un tamao estndar que puede ser manejado automticamente por el vehculo de carro de la mquina de S/R. La estacin P&D es donde las cargas son transferidas al sistema AS/RS. Una estacin P&D debe ser diseada compatible tanto con el vehculo de la mquina de S/R como con el sistema de manejo externo. Mtodos comunes de manejar cargas en la estacin P&D incluyen la carga/descarga manual, el transportador (p.ej., el rodillo), y el AGVS. El principal problema del control del AS/RS es colocar la mquina de S/R dentro de una tolerancia aceptable en un compartimento de almacenamiento en la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de materiales almacenados en el sistema deben ser determinadas para dirigir la mquina de S/R a un compartimento de almacenamiento particular. Dentro de un pasillo dado en el AS/RS, cada compartimento es identificado por sus posiciones horizontales y verticales y si es sobre el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Usando este esquema de identificacin de la posicin, cada unidad de material almacenado en el sistema puede ser referido a una posicin particular en el pasillo. Se llama el archivo de posicin de artculo al registro de estas posiciones. Cada vez que una transaccin de almacenamiento es completada, la transaccin debe ser registrada en el archivo de posicin de artculo. Los mandos y reguladores programables lgicos estn para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino. Las transacciones de almacenamiento pueden ser entradas en tiempo real, los registros de inventario pueden hacerse con exactitud, el funcionamiento de sistema puede ser supervisado, y las comunicaciones pueden ser facilitadas con otros sistemas informticos de la fbrica. Estos mandos automticos pueden ser reemplazados o complementados por mandos manuales cuando sea requerido, en condiciones de emergencia. - Sistemas de almacenamiento de carrusel: Un sistema de almacenamiento de carrusel consiste en una serie de arcas o cestas suspendidas de un transportador de cadena elevado que gira alrededor de un sistema largo oval ferroviario, como se representa a continuacin:

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Sistema de almacenamiento tipo carrusel. El objetivo del transportador de cadena es llevar arcas de posicin a una estacin de carga/descarga al final del oval. La mayor parte de carruseles son manejados por un trabajador humano localizado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel impulsado para entregar un arca deseada a la estacin. Una o varias partes de material son quitadas o aadidas al arca, y luego el ciclo es repetido. Algunos carruseles son automatizados usando mecanismos de transferencia en la estacin de carga/descarga para mover cargas del carrusel. Tecnologa de Carrusel:

Los carruseles pueden ser clasificados como horizontales o verticales. La configuracin ms comn es horizontal, como en la figura anterior. La estructura de un sistema de almacenamiento de carrusel horizontal consiste en el marco soldado de acero que apoya el sistema ferroviario con forma oval. Los carruseles verticales son construidos para funcionar alrededor de un lazo de transportador vertical. Estos ocupan mucho menos espacio que la configuracin horizontal, pero requieren el espacio suficiente en altura. El techo del edificio limita la altura de los carruseles verticales, y por lo tanto su capacidad de almacenamiento es tpicamente inferior que para el carrusel horizontal. Existen diferentes tipos de mando para sistemas de almacenamiento de carrusel, de los manuales hasta el control por ordenador. En los mandos manuales se incluyen pedales de pie, interruptores, y teclados especficos. El control por ordenador aumenta para la automatizacin del carrusel mecnico y para la direccin de los registros de inventario. Sobre el lado mecnico, la carga y descarga automtica est disponible sobre sistemas de almacenamiento de carrusel modernos. Esto permite al carrusel comunicarse con sistemas de manejo automatizados sin la necesidad de la participacin humana en las operaciones de carga/descarga.

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Usos de Carrusel:

Los sistemas de almacenamiento de carrusel proporcionan un rendimiento relativamente alto y son a menudo una alternativa atractiva para una minicarga AS/RS en operaciones de la fabricacin donde la versatilidad, y la alta fiabilidad son reconocidas. Los usos tpicos de sistemas de almacenamiento de carrusel incluyen: el almacenamiento y operaciones de recuperacin, transporte y la acumulacin, el trabajo en el proceso, etc.

2.5 Anlisis cuantitativo de los sistemas de almacenamiento automatizados:

Varios aspectos del diseo y de la operacin de un sistema de almacenaje son susceptibles al anlisis cuantitativo. En esta seccin, examinamos la capacidad y el funcionamiento del rendimiento para los dos tipos de sistemas de almacenaje automatizados. Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (AS/RS): - Estructura de estante de AS/RS: La capacidad de almacenamiento total de un pasillo depende de cuntos compartimentos de almacenamiento horizontal y vertical hay en el pasillo, como se representa en la siguiente figura:

Vistas de un AS/RS de unidad de carga. Esto puede ser expresado as: capacidad por pasillo = 2 * n y * n z Donde ny es el nmero de compartimentos de carga a lo largo de la longitud del pasillo, y nz es el nmero de compartimentos de carga a lo largo de la altura del pasillo. 33

Si suponemos un compartimiento con tamao estndar, luego, las dimensiones de los compartimientos deben ser ms grandes que las dimensiones de la carga de unidad. X e Y son la profundidad y las dimensiones de anchura de una carga de unidad, y la Z es la altura de la carga de unidad. La anchura, la longitud, y la altura de la estructura de estante del pasillo AS/RS estn relacionadas con las dimensiones de carga de unidad y el nmero de compartimentos as: W = 3( x + a ) L = n y ( y + b) H = n z ( z + c) Donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este tipo de AS/RS. X, y e z son las dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el margen que se tiene que dejar para luego poder manejar el material almacenado. Para el caso de cargas de unidad contenidas sobre plataformas estndar, los valores recomendados para las concesiones son: a = 150 mm (6 in), b = 200 mm (8 in), y c = 250 mm (10 in). Para un AS/RS con mltiples pasillos, simplemente se multiplica a la W el nmero de pasillos para obtener la anchura total del sistema de almacenaje.

Ejemplo de un sistema AS/RS:

Cada pasillo de un sistema AS/RS de 4 pasillos contiene 60 compartimentos de longitud y 12 verticalmente. Todos los compartimentos son del mismo tamao para poner pals de tamao estndar de dimensiones: x = 42 in, y = 48 in y z = 36 in. Cogiendo a = 6 in, b = 8 in y c = 10 in, determinar: a) cuntas cargas unitarias se pueden almacenar en este sistema, y b) el alto, el ancho y lo largo de este sistema. SOLUCIN: a) para saber la capacidad por pasillo aplicamos la siguiente ecuacin: Capacidad por pasillo = 2 * n y * n z = 2 * 60 *12 = 1440 cargas unitarias Y como tenemos 4 pasillos, la capacidad de este sistema = 4*1440 = 5760 cargas unitarias en total. b) slo se trata de aplicar las siguientes frmulas:
W = 3(42 + 6) = 144in * 4 = 576in L = 60(48 + 8) = 3360in H = 12(36 + 10) = 552in Se ha de tener en cuenta que al tener 4 pasillos hemos de multiplicar por 4 la W!!

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- Rendimiento AS/RS: Este sistema se define segn la tasa por horas de acciones de almacenamiento y recuperacin (S/R, Storage/Retrieval) que un sistema de almacenamiento puede hacer. Una accin viene a ser, o bien almacenar una carga, o bien, recuperar una carga. En un ciclo de mando simple se ejecuta slo una de las acciones, en cambio, en un ciclo de mando doble se ejecuta ambas acciones; esto reduce el tiempo de viaje por accin, y el rendimiento aumenta en los ciclos de mando doble. El mtodo que utilizaremos para analizar este tipo de sistemas supone que: - el almacenamiento es aleatorio (cualquier compartimiento tiene la misma posibilidad de ser elegido para la accin). - los compartimentos tienen el mismo tamao. - la estacin P&D se encuentra en la base y al final de el pasillo. - la velocidad de la mquina de S/R es constante. - la mquina S/R puede ir tanto horizontal como verticalmente. Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser almacenada o recuperada en el centro del estante (Rack), como se muestra en la figura siguiente (a). As que, la mquina S/R tendr que viajar la mitad de la longitud, y la mitad de la altura, y volver. Podemos expresar el ciclo de mando simple de la siguiente manera:

L H 0.5 L 0.5 H TCS = 2Max , + 2T pd = Max , + 2T pd vz v y vz vy Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias de carga de la mquina de S/R. Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la estructura para dejar la carga, y luego viajar de la longitud y de la altura para recuperar la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente (b):

Trayectorias de un ciclo de mando simple y doble mando. Podemos expresar el ciclo de mando doble de la siguiente manera: 1.5L 1.5 H 0.75 L 0.75H TCD = 2Max , , + 4T pd + 4T pd = Max v v v v y z y z

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El rendimiento de sistema depende de los nmeros relativos de ciclos de mando simple y doble realizados por el sistema. Para ello, podemos formular una ecuacin para las cantidades de tiempo gastadas en el mando simple y doble cada hora: RCS TCS + RCD TCD = 60U Donde U es la utilizacin del sistema en una hora, RCS es el nmero de ciclos de mando simple por hora, y RCD es el nmero de ciclos de mando doble por hora. Donde la tasa del ciclo total viene dado por: RC = RCS + RCD , y el nmero total de acciones hechas en una hora es de: RT = RCS + 2 RCD

Ejemplo del rendimiento de un sistema AS/RS:

Considera un sistema AS/RS (sigue del ejemplo anterior), en el cual se usa una mquina S/R para cada pasillo. La longitud del pasillo de almacenamiento es de 280 ft y su altura de 46 ft. Suponemos que la velocidad horizontal y vertical de la mquina S/R es de 200 ft/min. y 75 ft/min. respectivamente; y sabemos que la mquina requiere 20 segundos para realizar una operacin P&D. Determinar: a) los tiempos de ciclo de un mando simple y uno doble, y b) el rendimiento por pasillo bajo la suposicin de que la utilizacin del sistema de almacenamiento es del 90% y que el nmero de ciclos de mando simple y doble son iguales. SOLUCIN: a) tiempo de ciclo de un mando simple: TCS = Max{ 280 46 20 , } + 2( ) = 2,066 min/ ciclo 200 75 60

Tiempo de un ciclo de doble mando: TCD = Max{1.5 * 280 46 20 ,1.5 * } + 4( ) = 3,432 min/ ciclo 200 75 60

b) Con los tiempos obtenidos en el apartado anterior, y sabiendo que los nmeros de ciclos de un mando simple y uno doble son iguales: 2,066 * RCS + 3,432 * RCS = 60 * 0.9 RCS = RCD = 9,822 ciclos/hora.

Pero como el rendimiento del sistema es igual al nmero total de acciones S/R, luego: RT = RCS + 2 RCD = 29.46acciones / hr y como tenemos 4 pasillos 29.46 * 4 = 117.84 acciones/hr

Sistemas de almacenamiento de carrusel:

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En este apartado vamos a desarrollar la capacidad y el rendimiento para un sistema de almacenaje de carrusel. A causa de su construccin, los sistemas de carrusel no poseen la capacidad volumtrica de un AS/RS. Sin embargo, un sistema de carrusel tpico probablemente tiene tasas de rendimiento ms altas que un AS/RS. - Capacidad de almacenamiento: Una imagen de una estructura tipo carrusel es la siguiente imagen. Donde tenemos arcas individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que hacen girar alrededor del carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene dada por: C = 2( L W ) + W La capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las cestas en el sistema. Si suponemos que el tamao de las cestas es estndar y tienen una capacidad determinada, luego el nmero de cestas puede ser utilizado para medir la capacidad. Como se ilustra en la siguiente figura, nb y nc son el nmero de cestas alrededor de la periferia del ral. Luego tenemos que el nmero total de cestas = nb * nc

Vistas de un sistema de almacenamiento de tipo carrusel. Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la densidad de almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los valores del espaciado y de el nmero de cestas: s c nc = C , donde sc es la distancia entre cestas. - Anlisis del rendimiento: El tiempo de ciclo de almacenamiento/recuperacin puede ser sacado basndonos en las suposiciones siguientes. Primero, slo se realizan ciclos de mando simples; se tiene acceso a una cesta en el carrusel para poner artculos para almacenar o recuperar uno o varios artculos. Segundo, el carrusel tendr una velocidad constante, vc; no se tendr en cuenta los efectos de la aceleracin y de desaceleracin. Tercero, se asume el arbitraje aleatorio, es decir, cualquier posicin alrededor del carrusel puede ser igualmente seleccionada para una accin de S/R. Y cuarto, el carrusel puede moverse en una u otra direccin. As que el tiempo de ciclo del S/R es de: Tc = C + T pd 4vc

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Donde Tpd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el tiempo 60 de acciones por hora es: Rc = . Tc

Ejemplo de una sistema de almacenamiento de carrusel:

El carril oval de un sistema de almacenamiento de carrusel tiene una longitud de 12 m y un ancho de 1 m. Hay 75 portadores; en cada uno de ellos hay 6 cestas. Cada cesta tiene una capacidad volumtrica de 0.026 m3. La velocidad del sistema es de 20 m/min el tiempo medio de una operacin P&D es de 20 segundos. Determinar: a) la capacidad volumtrica de almacenamiento del sistema, y b) la tasa por horas del sistema. SOLUCIN: a) el nmero total de cestas = nb * nc = 75 * 6 = 450 cestas; luego, la capacitat volumtrica total es de 450 *0.026 = 11.7 m3. b) lo primero que calculamos es la circunferencia:
C = 2(12 1) + 1 = 25.14m

luego, el tiempo de ciclo es de:

Tc =

25.14 20 + = 0.647 min 4 * 20 60

tasa por horas es: Rc =

60 = 92.7acciones / hr 0.647

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Conclusiones
Para finalizar, hemos podido ver todos los tipos de sistemas de transporte de materiales que existen, as como tambin, su funcionamiento. Se han analizado dos tipos de transporte de materiales, los que se basan en vehculos y los transportadores. El objetivo del anlisis ha sido dar a conocer el tiempo de ciclo, el nmero de vehculos que se necesitan para una determinada carga de trabajo, etc. Otro tema que se ha presentado ha sido los sistemas de almacenamiento. En este apartado se han mostrado las maneras, los mtodos para almacenar materiales, y sistemas automatizados de almacenaje. Con el anlisis de estos sistemas hemos visto la capacidad y el rendimiento, ms concretamente, en los sistemas de carrusel y automatizados. Una de las cosas que extraemos de este trabajo es que no hay una manera perfecta para implementar en todas las empresas si no que dependiendo del tipo de empresa, productos que maneja la empresa, localizacin geogrfica de esta, deberemos aplicar unos sistemas u otros, ya sean de transporte como de almacenamiento. Tambin podemos extraer como conclusin en poco rigor tanto matemtico como cientfico que nos ofrece el libro utilizado pero lo compensa consiguiendo que conceptos abstractos sean ms fcilmente entendibles para las persona ajenas al tema.

Bibliografa
[1] Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing, Mikell P. Groover. [2] [3] [4] www.wordreference.com www.dictionary.com www.comprendium.es

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