Obtencin de: Acero Esencialmente, el acero es un a aleacin de hiero y carbono.

El contenido de carbono en los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre, aproximadamente, entre 0.08 y 1.4%. el porcentaje de carbono del acero es el factor mas importante que gobierna sus propiedades y aplicaciones. En ciertos aceros especiales el contenido de carbono puede ser ms grande de 1.4 %. En un principio el acero se fabricaba por un proceso de adicin de carbono al hierro forjado en el estado slido, esto es, cementacin. En la actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de fusin y el carbono se aade al hierro lquido. Mineral de hierro: El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene 70% hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro. La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se a empleado como mineral, pero debido a su pequeo contenido en hierro no se emplea con frecuencia en la actualidad. Las impurezas ms corrientes del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo.Los minerales de hierro suecos estn casi enteramente extensos de fsforos y azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran pureza. Hierro forjado: Fue originariamente producido por una reduccin lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de hierro. El hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en asociacin fsica. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de hierro o escoria, se halla distribuido por todo el metal base en forma de fibras que le dan un aspecto fibroso cuando se le fractura. Hierro colado: Es una aleacin cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el comercio existe hierro colado con una gran variedad de propiedades. Las especificaciones A.S.T.M. prevn clases de hierro colado con resistencias mnimas a la traccin comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2 (20000 y 80000 libras/pulgadas2). El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y hierro colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente debido a que estas formas de hierro no son suficientemente plsticas, incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razn se obtienen siempre comercialmente por un proceso de fusin y colado para darle la forma prevista. La forma comercial de cada uno de estos metales es la de piezas coladas. Coque: El coque es el residuo que queda despus de calentar ciertos carbones en ausencia de aire. Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y fsforo. La resistencia mecnica, fragilidad e impurezas del coque dependen del carbn empleado y del mtodo de fabricacin utilizado. Horno alto: El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos pueden producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por da.

El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el mineral. El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que constituyen una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin del coque suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la combustin parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro lquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan peridicamente por medio de sangrados. El aire caliente se inyecta por las toberas, cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a continuacin se hacen pasar por el separador de polvo y por un lavador.El xido de carbono es combustible y puede quemarse para producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en el horno alto. A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita en el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapn metlico. El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de arcilla; la escoria se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria. El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en lingoteras, o bien se transporta en estado lquido a los hornos para fabricar acero. Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la mayora de los casos se descargan en los escoriales. El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de silicio, azufre, fsforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre ciertos lmites con la conduccin del horno pero el contenido de fsforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo son dos de las impurezas ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del azufre resulte difcil, excepto si se emplean tratamientos elctricos especiales, es importante producir hierro con bajo porcentaje de azufre. Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer: Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o bsicos segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un revestimiento bsico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos bsicos. La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica disuelve rpidamente un revestimiento cido, y una escoria cida tendra el mismo efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento bsico se puede eliminar un elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido de hierro ms grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido. Se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de orificios a travs de los cuales se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin del aire se prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha de la oxidacin puede seguirse observando el color de las

llamas que salen del convertidor. La oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificacin. Despus el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente. Procedimiento Siemens: El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados. Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior de un extremo mientras que el aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a travs de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos de las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del horno. La corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el horno altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin mas elevada; los productos de combustin salen por la chimenea arrastrando relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son del tipo basculante.
PROCEDIMIENTO DEL CRISOL:

Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea cantidad de lingote de hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeos lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada. La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las impurezas, incluyendo el oxgeno y partculas extraas.
FUNDICION:

En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao, se fabrican colando el metal fundido en el interior de moldes y arena. Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual, es un horno de cuba, muy semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y el lingote de hierro se cargan por la parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro fundido se puede sangrar peridicamente o, en los

grandes cubilotes, en forma continua, siendo recibido en una gran cuchara. Los cubilotes varan mucho en cuanto al tamao, dependiendo de la cantidad de hierro consumido en la fundicin.

Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo colocado en el interior de una caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o ms elementos, que permite sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por l ocupado se llena con el metal fundido. Los modelos pueden ser de madera o metlicos; son reproducciones exactas de las piezas que se trata de fabricar, exceptuando que son ligeramente ms grandes para compensar la contraccin del metal durante su enfriamiento. Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las acereras, tienen formas ms o menos intrincadas y se cuelan casi exclusivamente en moldes de arena, si bien en ciertos casos se cuelan en moldes metlicos centrifugados. El tamao de las piezas de acero moldeado puede varia de 6 mm a 1200 mm, que pesan ms de 200 toneladas. Obtencin del Aluminio La extraccin del aluminio a partir de las rocas que lo contenan se revel como una tarea ardua. A mediados de siglo, podan producirse pequeas cantidades, reduciendo con sodio un cloruro mixto de aluminio y sodio, gracias a que el sodio era ms electropositivo. Durante el siglo XIX, la produccin era tan costosa que el aluminio lleg a considerarse un material extico, de precio exorbitado, y tan preciado o ms que la plata o el oro. Durante la Exposicin Universal de 1855 se expusieron unas barras de aluminio junto a las joyas de la corona de Francia. El mismo emperador haba pedido una vajilla de aluminio para agasajar a sus invitados. De aluminio se hizo tambin el vrtice del Monumento a Washington, a un precio que rondaba en 1884 el de la plata. Estos procesos eran muy lentos y costosos. Hoy da el proceso mas utilizado es el Hall-Hroult. En este proceso la almina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba electroltica revestida interiormente de carbn en un bao electroltico con criolita (Na3AlF6) fundida. La cuba acta como ctodo, mientras que como nodos se suelen utilizar unos electrodos de carbn de Soldberg. La reaccin qumica total es la siguiente (no esta del todo bien): Al2O3 + 3 C 2 Al + 3 CO La almina se descompone en aluminio y oxgeno molecular. Como el aluminio lquido es ms denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda protegido de la oxidacin a altas temperaturas. El oxgeno se deposita sobre los electrodos de carbn, quemndose y produciendo el CO2. Los parmetros del proceso son los siguientes: Tensin: 5-6 V. Densidad de corriente: 1,5-3 A/cm2, lo que supone una corriente de 150 000 amperios. Los electrodos han de estar siempre a la misma altura, por lo que hay que regularlos ya que se van descomponiendo durante la reaccin. Hay que controlar que la proporcin de almina sea constante durante el proceso, por lo que habr que ir vertiendo ms segn avance el proceso.

Este proceso fue descubierto independientemente en 1886 por el estadounidense Charles Martin Hall y el francs Paul Hroult. Resulta curioso que ambos cientficos naciesen y muriesen en las mismas fechas y que patentaran su descubrimiento con tan poca diferencia sin conocerse. Este proceso se usa en todo el mundo y es el nico utilizado actualmente por la industria para producir aluminio.
PROCESO BAYER:

El proceso Bayer es el principal mtodo industrial para obtener Almina a partir de Bauxita, Este proceso fue patentado por el austriaco Karl Bayer en 1889 se basa principalmente en la disolucin de la bauxita con hidrxido sdico. La bauxita es la mena ms importante de aluminio contiene entre un 30 a 54% de aluminio siendo el resto una mezcla de slice, dixido de titanio y oxido de hierro. Proceso: primeramente se tritura la bauxita luego se lava con una solucin de hidrxido sdico NAOH conocido como sosa, esta disuelve los minerales del aluminio pero no los otros componente s de la bauxita que permanecen slidos. En esta etapa ocurren varias reacciones qumicas que se denominan digestin de acuerdo a la composicin de la bauxita se elige la temperatura de digestin para disolver la mezcla de hidrxido y oxido se necesita elevar la temperatura a 24 C. Posteriormente usando un decantador se retiran los slidos no disueltos de la solucin despus con un filtro se eliminan los ltimos restos, Los slidos recogidos en el decantador denominado lodo rojo son tratados par a as recuperar la sosa no reaccionada. La solucin de Al(OH)4- ya libre de impurezas, se precipita de forma controlada para as formar hidrxido de aluminio puro. La solucin de sosa libre de aluminio es recogida en evaporadores y se recicla despus del proceso. Por ltimo el hidrxido es sometida a calcinacin proceso en el cual el hidrxido se calienta a unos1050 C de esta manera se obtiene almina liberando al mismo tiempo vapor de agua.
PROCESO ELECTROLTICO:

La electrolisis es un proceso electroqumico que sirve para separar un compuesto en los elementos que lo conforman usando electricidad. La almina obtenida a partir del proceso Bayer tiene un punto de fusin extremadamente alto por encima de los 2000 C punto que es muy caro y muy difcil de alcanzar en la prctica industrial por esta razn la almina se disuelve en un bao fundido de criolita (mineral, fluoruro de aluminio y sodio) la mezcla con la criolita da una mezcla eutctica que logra bajar el punto de fusin a alrededor de 900 C. La mezcla se electroliza en una celda electroltica usando nodos y ctodos de carbono, la celda electroltica que se utiliza tiene unos electrodos dispuestos en forma horizontal, el bao electroltico debe tener menor densidad que el aluminio a esa temperatura debido a que cuando este refinado debe depositarse en el fondo de la cuba electroltica saliendo por el fondo de recipiente. Por todo esto es que el aluminio es uno de los metales ms caros de obtener debido a que el consumo energtico que se utiliza para obtener este elemento es muy elevado es necesario gastar entre 17 y 20 Kwh por cada kilo de metal de aluminio. Produccin del cobre Perforacin

Una vez definida el rea de explotacin a rajo abierto, de acuerdo a los estudios realizados por los gelogos, se realizan varias perforaciones con una mquina Bucyrus Erie 47, especialmente diseada para la faena.

Tronadura En las perforaciones se introducen explosivos de tipo qumico, que corresponden a una mezcla de materiales combustibles y oxidantes, que en una proporcin adecuada y con una iniciacin determinada, generan gases a alta temperatura y presin a objeto de dar inicio a la tronadura, la que permite la fragmentacin de la roca, para luego extraer el material y ser procesado en la planta para la extraccin del cobre.

Carga y Transporte El material es cargado por las palas Bucyrus Erie 295 II de una capacidad de 40 toneladas en los camiones marca Komatsu 730 E, que transportan hasta 185 toneladas en cada viaje a la planta. Los camiones descargan el material en una tolva de 340 toneladas de capacidad, que alimenta a al Chancador Primario que se encarga de triturarlo. El material que no entra por el Chancador Primario, es triturado por una mquina Pica Roca de la marca Teledyne, que reduce el tamao del mineral.

Chancador Primario El Chancador Primario marca Allis Chalmer reduce el tamao del material procedente de la mina. Luego ste es transportado por una correa al stock pile grueso, que tiene una capacidad total de 80.000 toneladas. Cuatro alimentadores ubicados en la base del stock pile grueso, descargan el material en una correa transportadora que alimenta a los Chancadores Secundario y Terciarios.

Aglomerado El material es depositado en una tolva de 150 toneladas por gravedad es transportado por dos correas que alimentan a dos tambores aglomeradores de 3 m. de dimetro por 9 m. de largo con una inclinacin de 7, que operan a una velocidad de rotacin de 6 rpm., donde se mezcla con cido sulfrico concentrado y con agua caliente proveniente del sistema de enfriamiento de los generadores de energa elctrica. Este proceso aumenta la temperatura del material y su humedad en un 10%, mejorando la porosidad, oxigenacin, permeabilidad y el escurrimiento de la solucin para facilitar la extraccin del cobre. El mineral aglomerado es distribuido por un tripper hacia dos pilas.

Lixiviacin Bacteriana en Pilas Sobre el mineral apilado se esparce una solucin cida diluida o solucin lixiviante, mediante un sistema de irrigacin que est compuesta por las lneas de goteros. La solucin lixiviante escurre a travs de la pila, disolviendo el cobre diseminado. El proceso de lixiviacin dura aproximadamente 360 das, en dicho perodo se alcanza una recuperacin metalrgica del 85% de Cobre. La utilizacin de pilas dinmicas,

permite que al trmino del ciclo de lixiviacin el material sea retirado y cargado nuevamente, formando una nueva pila. La solucin obtenida de las pilas de 2,7 a 3,0 gr./lt. de Cu+2 (cation), es contenida por canaletas de recoleccin, las que alimentan a la Piscina PLS que tiene una capacidad de 40.000 m3, donde por gravedad se entrega a la planta de Extraccin por Solvente.

Extraccin por Solventes La solucin proveniente de la piscina PLS se mezcla con una solucin orgnica, compuesta por diluyente Orfon SX-12 y extractarte LIX 984. La solucin captura los iones de cobre (Cu+2) en forma selectiva. De esta reaccin se obtiene, por un lado una solucin empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutilizar nuevamente en el proceso de lixiviacin y por otro lado, el orgnico cargado. Este orgnico cargado es tratado con el Spent proveniente de la nave de electro obtencin, para mejorar la concentracin de cobre, produciendo el electrolito rico que avanza hacia el Tank Farm para continuar con el proceso de Electro obtencin.

Electro obtencin Estas celdas alternan un nodo y un ctodo, y estn conectadas conformando un circuito por el que se hace transitar una corriente elctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los nodos y sale por los ctodos. De esta forma, en el circuito los nodos hacen las veces de polo positivo y los ctodos actan como polo negativo. El cobre en solucin (catin, de carga positiva +2: Cu+2) es atrada por el polo negativo, pegndose partcula por partcula en la superficie del ctodo en forma metlica (carga cero). Este proceso dura de 6 a 7 das, plazo en el que se ha depositado cobre de alta pureza en ambas caras del ctodo con un espesorde 3 a 4 cm., lo que proporciona un peso total de 40 kg. por ctodo. Finalizado este perodo, una gra retira de a 20 ctodos por maniobra. Esta lingada es lavada con agua caliente para remover las impurezas de su superficie y luego es transportada a la mquina Stripping Machine automtica (despegadora de ctodos).

Ctodos Electro obtenidos Las lminas de cobre son embaladas en lotes de 60, enzunchadas y pesadas.En cada paquete de ctodos de cobre, el primer ctodo identifica el nmero de lote, el total de kilos del paquete y la fecha. En el segundo ctodo se realiza el muestreo, que permite determinar el contenido de cobre del paquete, ste debe ser de un 99,99% de pureza y las impurezas deben ser de menos de 0,01% (principalmente azufre).