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Donde: (d)= descenso del punto de roco; (M)= peso molecular y (W)=
concentracin del glicol en la fase lquida en la relacin %P/P. Este es un
parmetro de gran importancia, ya que para que el proceso de deshidratacin sea
efectivo la concentracin del glicol debe de ser alta
Adems la reduccin del punto de roco se ve afectada por. La tasa de flujo del
glicol; temperatura de contacto en el topo del absorberdor, de la eficiencia del
contacto glicol/gas y de la concentracin del glicol pobre. En forma grfica se
pueden establecer comparaciones entre la efectividad del (DEG) y (TEG),
trabajando a temperatura y concentraciones de los glicoles, en relacin a la
disminucin del punto de roco. Por, ejemplo cuando se deshidrata un gas natural
a una temperatura de 100F utilizando (TEG) a una concentracin de 95% P/P, se
puede reducir el punto de roco de la mezcla hasta 46 F, mientras, que cuando se
utiliza (DEG) a la misma temperatura y concentracin la reduccin puede ocurrir
hasta una temperatura de 54F. Pero, la situacin cambia de manera progresiva a
medida que aumenta la concentracin de los glicoles. Si se utiliza (TEG) a una
concentracin de 99% P/P el punto de roco se reduce en 90F, mientras que si se
utiliza (DEG) la reduccin ocurre hasta 84 F.
d.- Solubilidad del Glicol. Se entiende por solubilidad la capacidad de un
componente para disolverse en un determinado solvente, proceso que depende de
las condiciones operacionales, fundamentalmente de la temperatura y presin El
glicol es soluble en condensado. EL (TEG) es ms soluble que el (DEG). La
solubilidad del TEG es de quinientas partes por milln (500 ppm), a 90 F, mientras
que la del DEG es 350 ppm. Cuando hay hidrocarburos aromticos, la solubilidad
del glicol es todava ms alta, luego hay que tener claramente establecido las
condiciones de trabajo y el medio, donde se realiza la reaccin, para evaluar la
eficiencia del proceso.
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e Presin de Vapor. La presin de vapor se puede determinar de varias formas
.Este parmetro es importante de conocerlo, en vista que permite determinar la
cantidad de glicol que se sale de la planta por evaporacin, luego las prdidas del
glicol utilizado en el proceso de deshidratacin del gas natural, realizadas por la
evaporacin del glicol tienen que ser consideradas cuidadosamente. En el
regenerador se producen altas prdidas de (EG) por efectos de la evaporacin, al
tratar de alcanzar concentraciones de 95%P/P, mientras no suceda lo mismo se
requiere una pureza de 98,5 %P/P de (TEG). Por ejemplo a 60 F y 95 %P/P se
registra una prdida de 0,002 lb /MMPCN de (TEG), esta cantidad aumenta hasta
0,1 lb /MMPCN cuando se trata de (EG)
Tericamente se sabe, que las prdidas de glicol aumentan, cuando la presin de
vapor se hace ms alta. Para determinar las prdidas por evaporizacin se utiliza
la siguiente frmula:
Prdidas =
6
10 1
7 , 14
492
492
379 760
x x
P T
M
x
P
V
,
_
,
_
,
_
,
_
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Donde: (PV) = presin de vapor del glicol en mm de Hg; (M)= peso molecular del
glicol ;(T)= temperatura de operacin en F y (P)= presin de operacin en lpcm.
f.- Punto de Congelamiento del Glicol: Este es un parmetro de gran
importancia, en vista que es necesario conocer la formacin de los primeros
cristales de hielo en la solucin de glicol y agua. En la figura 8 se presenta el
comportamiento de la mezcla ETG- agua, en una temperatura de trabajo que
oscila entre -160 y 30 F.
Figura 8 Caractersticas de la mezcla ETG-Agua en Funcin de la
Temperatura
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En la figura 8 el eje de las Y representa la temperatura en (F), mientras que el
eje de las X esta representando por la concentracin %P/ de ETG-Agua. En la
figura se puede observar, que si la temperatura de operacin fuese (-30F), para
evitar la formacin de cristales slidos, habra que trabajar con una concentracin
de ETG- Agua, que se encuentra entre 48 y 85% P/P. Pero, hay que tener en
cuenta que 48% P/P es la mnima concentracin para evitar los cristales slidos.
En la figura 8 se observa que a temperatura menores a (-30F) la solucin estra
totalmente pastosa y ocurre la solidificacin Es, por ello que el ingeniero de diseo
debe de mantener siempre presente la zona segura de trabajo, adems de
identificar en forma clara la zona de concentracin de la solucin, y la temperatura
a la cual no se formarn cristales, ni se presentarn dificultades de operacin del
proceso.
Cuando se trabaja con otros glicoles como, por ejemplo (DEG) y (TEG), se pueden
realizar las mismas consideraciones expresadas, cuando se utiliza (EG). La
informacin requiere importancia, cuando se requiere agregar glicol para reducir el
punto de roco, ya que si se agrega glicol puro se estara contribuyendo a
desplazar la concentracin hacia purezas ms altas, en las cuales apareceran los
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primeros cristales y se dificultara el bombeo de la solucin, lo mismo ocurre si se
agrega agua pura. Luego se recomienda que se agregue glicol al sistema
debidamente mezclado con agua en las proporciones correctas, de tal forma que
se eviten los problemas operacionales, adems el agua tiene que estar en un
estado adecuado para el proceso.
g.- Diagramas de Fases de Mezclas Glicol-Agua: Estos son diagramas
bifsicos, que conforman la fase de vapor y lquida, donde se representa la
Temperatura contra la composicin del glicol, proceso que debe realizarse en
forma isobtica. Uno de los Glicoles que ms se utiliza en el proceso de
deshidratacin es el (TEG). Luego en la figura 9 se presenta el diagrama de fase
binario para la temperatura en relacin al %P/P de TEG- Agua
En la figura 9 el eje de las Y del lado izquierdo representa la temperatura en (F),
mientras que el lado derecho la temperatura en (C), y el eje de las X representa
la concentracin en %P/P del TEG- Agua. Al analizar este diagrama de fase se
nota en forma clara y precisa. Las zonas que caracterizan a este proceso. La zona
que esta sobre la curva del punto de roco, que corresponde a la zona de vapor, la
zona que esta bajo la curva del punto de burbujeo, que ser la zona lquida, por
ltimo la zona bifsica, que se encuentra la lnea envolvente del punto de roco y
punto de burbujeo. Si el proceso de deshidratacin se lleva a cabo a la presin de
1 atmsfera (P=1 atm), la solucin acuosa del (TEG) es 90% P/P. En la grfica se
obtiene que la solucin ser totalmente lquida por debajo de la temperatura de
250F, que sera el punto de burbujeo. A la misma concentracin del (TEG) cuando
se alcance la temperatura de 500F es que la solucin pasara a ser totalmente
vapor, mientras que en el rango de temperatura entre 250 y 500 F, la solucin se
encontrara en la regin de dos fases., en este caso ser la fase lquida y fase de
vapor, en ambos casos se define el nmero de variables para definir el sistema.
Figura 9 Diagrama Binario TEG-Agua a la Presin de 1 atmsfera
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En la figura 9 se observa que si se aumenta la temperatura del proceso en forma
progresiva a una valor mayor que 250 F, toda la mezcla mantendr la proporcin
por peso 90% P/P, pero se ira vaporizando hasta llegar al punto de roco, y por
encima de ese nivel todo el sistema entrara al estado de vapor. En el proceso de
deshidratacin del gas natural, por lo general la concentracin del (TEG) tiene un
valor de 98,5% P/P. Lo que indica que una mezcla acuosa, con estas
caractersticas alcanzara el punto de burbujeo a una temperatura aproximada de
385-390 F, luego a un valor menor que estos se estara trabajando solamente en
la fase lquida. Si la temperatura se comienza a incrementar manteniendo
constante la presin atmosfrica se comenzar a vaporizar parte del (TEG), y se
estara en la regin bifsica hasta que La temperatura alcance un valor de
aproximadamente 545 F, todo el sistema pasara a ser vapor. Todo, esto permite
determinar las prdidas por vaporizacin del glicol utilizado en el proceso de
deshidratacin del gas natural.
Factores de Deterioro del Glicol Los principales factores de deterioro son:
a.- La acidez en el proceso de absorcin con glicol La acidez resulta por la
absorcin de los componentes cidos del gas natural, como tambin se produce
por la descomposicin del glicol en presencia de oxgeno y excesivo calor en el
horno. Para combatir esta oxidacin se debe de evitar que el glicol tenga contacto
con el aire, esta anomala se evita utilizando un gas inerte en el tanque de
almacenamiento. Existen sustancias que retardan la formacin de cidos,
componentes como Borax
( ) 0 10 0
2 7 4 2
H x B Na
y Fosfato Dicido de Potasio
( )
4 2
0 P KH , retardan la formacin de cidos por la oxidacin de los mismos, la cual
ocurre con cierta facilidad, impidiendo con ello la oxidacin del glicol que se utiliza
en el proceso.
Tambin se recomienda mantener el flujo de calor en el horno en 6800
(BTU/pie
2
/hora) S el pH esta por debajo de 5,5 el glicol s autoxida, con la
formacin de perxidos, aldehdos y cidos orgnicos. Luego para evitar la
formacin de estos productos se recomienda mantener el pH entre un valor de 6 y
8,5, pero el valor ptimo es 7,3. Las sustancias, que ms se emplean para subir el
valor del pH son las alcanolaminas. El uso de estas sustancias se fundamenta en
que:
1.- La solubilidad de las aminas en glicol no depende del contenido de agua.
2.- Las aminas son fcilmente determinadas en condiciones de laboratorio
3.- La reaccin amina- gas es reversible, luego las aminas son retenidas en el
horno y se puede reutilizar, con permite no encarecer demasiado los costos
operacionales del proceso.
c.- Contaminacin con Sales- Hidrocarburos y Parafinas. En algunos casos el
gas natural, que ser sometido al proceso de deshidratacin puede arrastrar
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sales de los pozos, luego al entrar el gas al deshidratador las sales se
depositan en las paredes de los tubos del horno y puede provocar el rompimiento
del tubo produciendo graves problemas operacionales. Ahora si el gas es del tipo
parafnico, puede deja depsitos de cera en los puntos fros del sistema, desde
donde son arrastrados por el glicol hasta el horno por efecto del calentamiento en
el regenerador, las partes ms livianas se evaporan y reducen la eficiencia del
contacto gas- glicol. Este, esto tambin produce problemas operaciones al
proceso de deshidratacin.
d.- Formacin de Espumas. Este factor es de alta incidencia en la eficiencia del
proceso de deshidratacin. La formacin de espuma, puede ser de tipo mecnica,
se considera que es mecnica, cuando la cada de presin a travs del
absorbedor aumenta en 20 libras y el glicol removido del sistema no forma
espuma. La formacin de espuma del tipo mecnico produce turbulencia. Es decir
altas velocidades del gas a travs del absorbedor. El otro tipo de espuma es de
tipo qumico
El espumaje tipo qumico se puede detectar batiendo el glicol en una botella, si se
produce altas prdidas de glicol, entonces la espuma es del tipo qumico. Esta
espuma es contaminante, para algunos compuestos, como hidrocarburos. Los
hidrocarburos pueden entrar al sistema de glicol si el separador de entrada esta
daado, como tambin si se permite que la temperatura del glicol pobre este por
debajo de la temperatura de entrada del gas al separador, con lo cual se
condensan los hidrocarburos pesados en la unidad. En general la espuma, tanto
mecnica, como qumica produce deshidratacin pobre y prdidas de glicol muy
altas. Para evitar la formacin de espumas se puede utilizar antiespumante, pero
esto debe ser temporal hasta que se encuentre a verdadera causa de la formacin
de espumas, que puede ser un problema graves del punto de vista operacin, por
todos los problemas que causa la formacin de espuma.
e.- Absorcin de Hidrocarburos. Si el punto de roco de los hidrocarburos es
alto, el glicol tiende a absorberlos., esto todava es mayor cuando hay presencia
de aromticos.
f.- Punto de congelamiento de la solucin agua glicol. Esto permite conocer
la formacin de los primeros cristales de hielo en la solucin de glicol- agua, tal
como se explico. El punto de congelamiento de la mezcla glicol- agua se
determina en forma grfica, y es de vital importancia para que el proceso ocurra
con una alta eficiencia.
Descripcin del Proceso de Deshidratacin del Gas Natural. Un proceso de
deshidratacin de gas natural con glicol a travs de la absorcin, esta formado
fundamentalmente por equipos:
a.- Absorbedor de Glicol. El absorbedor es una: torre en la cual ocurre la
absorcin. Columna que facilita el contacto entre el gas natural y otro fluido (aceite
de absorcin, glicol o solucin de amina) produciendo una transferencia de masas
en el proceso. Trabaja a presin alta y a baja temperatura. Su existencia implica la
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presencia de una segunda torre que haga el efecto contrario, en la cual el
producto que circula de manera continua se regenera y queda en condiciones de
volver a absorber. Se usa en procesos de amina, de deshidratacin que emplean
glicol o en plantas de gasolina, para retener las partes ms pesadas del gas
natural utilizando un aceite pesado como absorbente.
El absorbedor se conoce tambin como contactor Es una torre de platos o
empacada donde el gas cargado con agua, se pone en contacto en
contracorriente con el glicol limpio o deshidratado. El nmero de platos, con lo cual
debe de estar conformada una torre de absorcin se determina a travs de los
equilibrios dinmicos, los cuales pueden ser utilizados para determinar el nmero
de platos de burbujeo utilizo en el proceso de absorcin.
Cuando se calcula por primera vez el nmero tericos de platos de burbujeo que
se deben instalar en la torre, normalmente se concluye que con cuatro platos el
sistema puede trabajar de forma adecuada, pero se recomienda instalar hasta 7 o
9, para aumentar la eficiencia del proceso. Por lo general el comportamiento del
proceso, es que el glicol, que llega por la parte superior de la torre de absorcin va
bajando a medida que llena los platos o bandejas de burbujeo, mientras tanto el
gas que sube, entra por la parte inferior de los casquetes y se pone en contacto
con el glicol que baa los platos, rompe el sello lquido y sale a la superficie para
entrar nuevamente en contacto con el glicol de la bandeja superior.
Cuando el gas burbujea en el lquido ocurre una transferencia de masa, en la cual
le entrega al (TEG) el agua que transporta. A manera de ejemplo se puede indicar
que en el proceso de deshidratacin de gas natural, la eficiencia de las copas de
burbujeo es de 25%, mientras que las de tipo vlvula es 33%. En vista, de la
tendencia del glicol a formar espumas, se recomienda un mnimo de 24 pulgadas
de separacin entre platos, con lo que se garantiza una mejor operacin de la
torre y facilita en forma posterior las labores de inspeccin y mantenimiento. En la
figura 10 se presenta en forma esquemtica una torre de absorcin:
Figura 10 Torre de absorcin en el proceso de deshidratacin
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La teora indica, que la concentracin de glicol recomendada para absorber una
cierta cantidad de agua a determinadas condiciones de presin y temperatura, se
puede calcular de manera exacta, utilizando ya sea ecuaciones matemticas o
parmetros termodinmicos. Para efectos de operacin se acostumbra a disponer
de valores prcticos que faciliten los clculos, para los ingenieros de campo, lo
que es vlido cuando se trabaja con una determinada concentracin de glicol y
una tasa conocida en glicol en galones por libra de agua absorbida en el proceso,
lo cual se presenta en el cuadro 3:
Cuadro 3 Relacin entre la cantidad de agua y la concentracin del glicol
lb de agua/MMPCN %P/P de Glicol pobre Flujo de Glicol gal/lb agua
6-7 98,5-99 1-2
1-2 98,3-99,6 3-4
0,1-0,2 99,95-99,98 6-10
Cuando se utiliza (TEG) en el proceso de deshidratacin del gas, por lo general e
glicol llega a la torre con una concentracin aproximada de 98,7% P/P y sale por el
fondo habiendo absorbido el agua que debe retirar de la corriente del gas, para lo
cual su concentracin debe de bajar hasta un valor de 95,3% P/P. Desde, luego
mientras ms alta es la pureza del (TEG), mejor ser su capacidad de absorcin,
de all la importancia de una buena regeneracin y de la utilidad del
despojamiento, aunque no siempre es necesario aplicar el gas de despojamiento,
para que el proceso de deshidratacin sea de alta eficiencia. Desde luego, es
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necesario hacer la evaluacin correspondiente para definir en forma clara, la
utilidad o no del gas de despojamiento.
b.- Vlvulas de Expansin. En vista que, por lo general el glicol en el horno se
encuentra a presin atmosfrica y en absorbedor existe alta presin, se debe de
utilizar una vlvula para lograr controlar los siguientes aspectos, que son la cada
de presin y el control del nivel de glicol en el absorbedor
c.- Separador de Glicol e Hidrocarburos lquidos. Este es el lugar donde se
separa el gas y el condensador que arrastra el glicol desde el absorberdor. El
tiempo de retencin se calcula en 20 a 30 minutos. La presin de trabajo del
separador esta entre 50 y 75 lpca. . Este equipo no se instala en plantas que
manejan 3 MM PCND, no siempre se justifica la instalacin de estos separadores
en el proceso de deshidratacin de gas natural.
d.- Filtros. Estos equipos sirven para separar las impurezas, tales como productos
de degradacin del glicol, hidrocarburos de alto peso molecular, productos de la
corrosin y otras impurezas arrastradas por el gas. Los filtros ms utilizados en el
proceso de deshidratacin de gas natural con glicol son los del tipo tamiz, los
cuales sirven para separar las impurezas del gas. Este filtro es capaz de retener
partculas de 5 a 10 micrones a una diferencia de presin de lpca cuando esta
sucio. Tambin se usa carbn activado como filtro.
1.- Filtro de partculas: este filtro es capaz de retener partculas de 5 a 10
micrones, contiene en su interior elementos que se encargan de separar las
impurezas que arrastra el glicol quedando estas adheridas en dichos elementos.
En la figura 11 se presenta un filtro de partculas.
2.- Filtro de carbn activado: este medio es sumamente eficiente para remover
materias slidas e impurezas como; productos de degradacin del Glicol,
hidrocarburos de alto peso molecular, productos de corrosin y otras impurezas
arrastradas por el gas. Generalmente es el segundo proceso para purificar el
glicol, que generalmente pasa previamente por un filtro de partculas.
e.- Intercambiadores de Calor: El intercambiador de calor: es un equipo para
recuperar el calor que se retira del sistema, con el fin de transferirlo a otra
corriente. Es una forma sencilla de ahorrar energa. Los intercambiadores de calor
son equipos para la transferencia de calor, donde normalmente no existen
cambios de fase. Los mismos se clasifican segn su tipo de construccin y la
configuracin de flujo. Existen muchos tipos de intercambiadores as como
numerosas clasificaciones, las cuales pueden basarse en sus caractersticas
fsicas, sus funciones, segn el proceso involucrado.
Figura 11 Filtro Tipo Partculas Utilizado en el proceso de Deshidratacin
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El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una creciente importancia,
en los procesos industriales, en vista que los usuarios han considerado la
necesidad de ahorrar energa en el proceso de deshidratacin. Luego se desea
obtener un equipo, que optimice el proceso, y por lo tanto pueda ahorrar energa,
en la realizacin del proceso con una alta eficiencia. La utilizacin del
intercambiador de calor en el proceso de deshidratacin del gas natural, es
fundamentalmente para enfriar el glicol pobre que viene del horno. Para que este
proceso ocurra se utilizan intercambiadores de tubo y carcasa o de doble tubo. El
glicol rico se puede calentar hasta una temperatura de 300F, para ello se utiliza
una solucin caliente que sale del horno, con el fin de ahorrar combustible. A la
salida del intercambiador el glicol pobre puede ser enfriado hasta 200 F. La
temperatura de la solucin que regresa al absorberdor puede bajarse aun ms,
tratando de que el tope del absorbedor este a una temperatura de 10 a 15 F ms
caliente que el gas que entra al contactor. Para ello se utiliza un enfriador de aire,
de tal forma que se pueda mantener el valor de temperatura requerido.
La optimizacin del proceso de deshidratacin de gas natural, no solo se debe
realizar en funcin de un anlisis trmico y rendimiento econmico de lo invertido,
sino tambin en funcin del aprovechamiento energtico del sistema. En trminos
generales se puede sealar, que un intercambiador de calor consiste en un lmite
slido, buen conductor, que separa dos fluidos que se intercambian energa por
transmisin de calor. En la industria los intercambiadores de calor utilizados son
los intercambiadores de tubo y carcaza, y su funcin consiste en evaluar el
coeficiente global de calor entre las dos corrientes fluidas. En la figura 12 se
presenta un intercambiador de calor del tipo tubo carcaza, los cuales son
ampliamente utilizados en el proceso de deshidratacin del gas natural, sea para
enfriar el glicol pobre o calentar el glicol rico En todo caso, queda claro, que el
papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una creciente importancia, en
los procesos industriales, en vista que los usuarios han considerado la necesidad
de ahorrar energa, en los procesos industriales.
Figura 12 Intercambiador de Calor del Tipo Tubo Carcaza
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Cuando se desea realizar una evaluacin energtica de un proceso, de tal forma
que a la hora de hacer una evaluacin del gasto energtico, sea un parmetro
positivo, para la evaluacin de la eficiencia y rentabilidad del proceso. Para
realizar una evaluacin energtica del proceso de deshidratacin de gas natural
con glicol, se desea tener un equipo, que optimice el proceso, y por lo tanto pueda
ahorrar energa, y que el proceso sea realizado con una alta eficiencia. La
optimizacin del proceso, no solo se debe realizar en funcin de un anlisis
trmico y rendimiento econmico de lo invertido, sino tambin en funcin del
aprovechamiento energtico del sistema. En trminos generales se puede sealar,
que un intercambiador de calor consiste en un lmite slido, buen conductor, que
separa dos fluidos que se intercambian energa por transmisin de calor. En la
industria los intercambiadores de calor utilizados son los intercambiadores de
carcasa y tubos, y su funcin consiste en evaluar el coeficiente global de calor
entre las dos corrientes fluidas.
f.- Horno: El horno puede calentarse con vapor de agua, aceite de calentamiento
o fuego directo. La mxima temperatura en la pared del tubo podra limitarse a
unos 475 F y el flujo de calor a un valor de 6800 BUT/pie
2
/hora. El diseo del
horno debe de asegurar la evaporacin del agua hasta alcanzar la concentracin
deseada, la cual hay que indicar en forma previa, y es importante para hacer la
evaluacin de la eficiencia del proceso, de deshidratacin del gas natural, sea cual
sea su uso final El diseo del horno debe asegurar la evaporacin del agua hasta
alcanzar la concentracin deseada.
g.- Regenerador. La parte principal de este aparato se encuentra en el horno.
El regenerador puede calentarse con vapores de agua, con aceite de
calentamiento o fuego directo. La mxima temperatura en la pared del tubo podra
estar limitada hasta unos 475 F y el flujo de calor a 6.800 (BTU/hora x pie
2
).Los
vapores de agua son venteados a travs de un despojador que consiste de una
columna rellena con un serpentn en la parte superior o de 2 o 3 platos dentro de
la columna. Este serpentn condensa parte del vapor de agua para formar un
reflujo en la columna que permite remover la mayor cantidad de agua. En el caso
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de utilizar (TEG) se puede lograr un grado de pureza de 98,7% P/P. Para evitar
que se descomponga el glicol, se recomienda no pasar las temperaturas de
regeneracin de los niveles mostrados en el cuadro 4
Cuadro 4 Temperaturas y Tipo de Glicol
Temperatura limite F Tipo de Glicol
330 EG
360 DEG
400 TEG
Para mejorar an ms la pureza del (TEG) se agrega una corriente de gas de
despojamiento que es burbujeado a travs del glicol, en el horno, y que sale por el
tope con el vapor de agua, con este proceso se pueden lograr concentraciones del
(TEG) de gasta 99,5% P/P. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a10
(pie
3
/ gal) de glicol
Es de hace notar que se pueden alcanzar concentraciones del (TEG) a 99,5% P/P,
para ello es necesario hacer pasar el glicol que sale del horno a travs de una
columna despojadora con relleno, en el cual se usa gas de despojamiento en
contracorriente, el cual continuara hacia la primera columna despojadora y
finalmente ser ventado con el vapor de agua.
h.- Rehervidor: El rehervidor es un: equipo por el cual se introduce la energa a la
planta. Suple las deficiencias energticas y se encarga de balancear
termodinmicamente el sistema. El equipo forma parte fundamental en el proceso
de regeneracin y pureza del glicol. Su fuente de energa puede ser provista de
una manera directa o indirecta. Cuando esta fuente es de manera directa se usa el
fuego como combustin y si ella es indirecta se utilizan fluidos calientes como
aceite o vapor de agua. Cabe destacar que cuanto ms alta sea la pureza a la cual
entra el glicol en la torre contactora, mejor ser su capacidad de absorcin de
agua, de all la importancia de una buena regeneracin
i.- Bomba El tipo ms utilizado es el desplazamiento positivo, teniendo en cuenta
las siguientes consideraciones: velocidad de la bomba la mayor a 300-350 RPM;
el lubricante no puede estar en contacto con el glicol y la mxima temperatura de
bombeo podra limitarse a 170 F, por lo general para asegurar el bombeo se
instala un acumulador de glicol
j.- Tanque de compensacin: este equipo puede estar integrado al rehervidor o
ser un recipiente separado, donde se deposita el glicol regenerado; a travs de
este se hace pasar una corriente de gas para mejorar an ms la pureza del glicol,
la cual se denomina corriente de gas de despojamiento que va burbujeando a
travs del glicol, en el horno y sale por el tope con el vapor de agua.
l.- Condensador de reflujo: Este es un equipo por donde pasa el glicol rico
proveniente de la torre contactora para ser calentado por la corriente de los
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vapores de agua provenientes del rehervidor, este equipo est conectado a un
equipo de destilacin regeneradora de glicol, por el cual pasan los vapores
generados en el rehervidor.
Gas de Despojamiento: Este gas es utilizado para mejorar el proceso de
destilacin sin tener que aumentar la temperatura. Se inyecta en el rehervidor para
optimizar el tratamiento del glicol. El uso de gas de despojamiento representa una
eficiencia equivalente a la que se obtendra con plantas mucho ms costosas y
complejas. Por ejemplo, para purificar el glicol rico hasta un 99,0% P/P de pureza,
se requiere aplicar la mxima cantidad de calor que puede aceptar sin
descomponerse. Para lograr el 99,9% P/P se requerira de una temperatura
demasiado alta. El gas de despojamiento se utiliza para mejorar el proceso de
destilacin sin tener que aumentar demasiado la temperatura. Hay varias formas
de introducir gas de despojamiento o gas combustible seco (gas anhidro)
a.- Utilizacin de Un Plato Vertical. La utilizacin de un plato vertical o seccin
empacada en el bajante ubicado entre el rehervidor y el acumulador. El gas seco
remover el agua adicional. El glicol fluye hacia el acumulador mientras el gas
seco pasa a la columna de despojamiento
b.- Usar Asperges de Gas. Otro mtodo de introducir gas de despojamiento es
usar asperges de gas debajo de los tubos de fuego del rehervidor. A medida que
el gas fluye a travs del rehervidor, el gas es inyectado en el recipiente donde se
calienta con el glicol, de esta manera se mejora la pureza del glicol que fluye
hacia el acumulador.
El gas de despojamiento se puede inyectar hasta que el glicol salga por el tope de
la torre. Cuando cambien las condiciones del proceso se debe verificar si todava
se requiere el gas de despojamiento. Cuando se utiliza innecesariamente se
malgasta dinero, debido al costo del gas que se inyecta al sistema.
Flujo de Gas de Despojamiento: El caudal del gas de despojamiento variar con
la concentracin deseada y el mtodo de absorcin utilizado en el proceso de
deshidratacin. Normalmente se usa entre 2 y 10 PCN por galn de glicol. Por lo
general los fabricantes suministran cartas para el uso de gas de despojamiento y
un manual de instrucciones. Aunque, tambin se puede utilizar la figura 13, la cual
se utiliza para alcanzar una determinada pureza en el TEG. % por peso de TEG
en una solucin rica que deja el absorbedor.
Con esta figura se puede estimar la cantidad requerida de gas despojamiento para
alcanzar una pureza determinar del TEG, por ejemplo. Los parmetros en los
cuales se apoya la figura 12 son:
a.- Caudal de gas de despojamiento requerido para lograr una determinada pureza
del TEG
Figura 13 Grafico Utilizado para determinar el Caudal de Despojamiento
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b.- Porcentaje por peso de la solucin rica que sale del absorberdor
c.- Temperatura de trabajo del rehervidor, que generalmente se utilizan (400F)
d.- Pureza del Glicol se que se logra a la presin normal (14,7 lpca) y temperatura
de operacin de 400F)
e.- Pureza del glicol que se desea lograr con el gas de despojamiento (A2).
La figura 13 se auto-explica con el punto medio correspondiente a (B), se traza
una vertical hasta la temperatura del rehervidor. Desde all se dibuja una lnea
horizontal que se intercepta con la vertical que parte de (B), punto que representa
la pureza del glicol rico. En la interseccin de estas dos lneas se lee la cantidad
de gas de despojamiento requerido, punto que es de vital importancia para la
eficiencia del proceso de deshidratacin del gas natural. Ahora para. mejorar an
ms la pureza del TEG se agrega una corriente de gas de despojamiento que es
burbujeando a travs del glicol, en el horno, y sale por el tope con el vapor de
agua. As se pueden lograr purezas de glicol del 99,5% P/P. Aunque, tambin es
posible alcanzar purezas mayores de 99,5% P/P en el TEG, para obtener esta
pureza del TEG, se pasa el glicol que sale del horno a travs de otra columna
despojadora con relleno.
En el proceso anterior se usa gas de despojamiento en contracorriente. Este gas
continuara hacia la primera columna despojadora y finalmente ser venteado con
41
41
el vapor de agua. Este gas continuara hacia la primera columna despojadora y
finalmente ser venteado con el vapor de agua. En el cuadro 5 se indican algunas
sugerencias sobre el uso del gas de despojamiento en funcin de la pureza del
glicol.
Cuadro 5 Recomendaciones para el uso del gas de despojamiento
Pureza del Glicol en %P/P Tipo de despojadora
Menos de 98,5 Una columna despojadora
98,5-99,5 Una columna ms gas despojado
Mayor a 99,5 Doble columna ms gas despojado
Proceso de Deshidratacin de Gas Natural con (TEG) Es de hacer notar, que
cuando el proceso de deshidratacin se realiza con el etilnoglicol (EG) o con el
dietilenoglicol (DEG) se utilizan con frecuencia inyectados en la corriente de gas
en procesos de refrigeracin y expansin, pero hay que tener en cuenta que no
pueden utilizarse a temperatura menores a 20F, aunque hay que hacer notar que
en la gran mayora de los casos en el proceso de deshidratacin de gas natural se
utiliza en (TEG), ya que su alta pureza lo convierte en un componente de mucha
utilidad, para un proceso de deshidratacin con un alto grado de eficiencia. En la
figura 14 se presenta una Tpica Planta de Deshidratacin con (TEG).
Figura 14 Unidad de Deshidratacin con TEG
La figura 14 representa en forma total el flujo que ha de existir en el proceso de
deshidratacin del gas natural con (ETG). En la figura se observa, que el gas
mojado (gas hidratado), que ha sido previamente pasado por un depurador, entra
por en fondo de la torre de absorcin o contactor. Luego el gas viaja hacia el tope
de la torre en contracorriente al glicol pobre que viaja del tope al fondo de la torre.
El gas entra en contacto con el glicol en cada bandeja con copas, con lo cual hace
42
42
posible que el glicol absorba el vapor de agua contenido en la corriente de gas. El
gas seco (gas anhidro), sale por el tope de la torre y pasa a travs de un
separador, en donde se separan las gotas de glicol que pueda contener el gas. El
glicol mojado o glicol rico abandona la torre por el fondo
Es de hacer notar que el glicol hmedo no solo absorbe el vapor de agua de la
corriente de gas, sino que tambin absorbe las fracciones de hidrocarburos.
Posteriormente, el glicol pasa a travs de un tanque de vaporizacin a baja
presin. Aqu la mayora de los hidrocarburos se evaporan y se envan al
quemador del rehervidor, donde pueden ser recuperados, pero primeramente
deben de pasar por el separador, que forma parte del proceso de deshidratacin
del gas natural.
En la zona de Orocual Repblica Bolivariana de Venezuela, existe una planta
deshidratadora de gas. El gas llega a la estacin a una presin de 1300 (lpcm). La
funcin de la planta deshidratadora es extraer el agua de la corriente de gas, que
entra a la planta para dejarlo dentro de la Norma ( ( ) MMPCND lbH / 0 7
2
. El gas
deshidratado o gas anhidro se utiliza para recuperacin secundaria, en vista que
se inyecta en los pozos petroleros. Tambin parte del gas obtenido es transferido
hacia la zona industrial de Maturn, donde es utilizado como fuente energtica.
Parte del gas es enviado tambin al Centro de Acondicionamiento de gas, en el
Complejo Jusepn, Estado Monagas, donde puede ser sometido a un proceso de
extraccin de lquidos (LGN). En la figura 15 se muestra un esquema de la Planta
Deshidratadora de Gas de Orocual
La figura 15 representa un esquema del proceso de deshidratacin de gas natural.
La deshidratacin se realiza a travs del Proceso de Absorcin con Trietilenglicol
(TEG), Este compuesto tiene una concentracin mayor al 99% P/P. Lo que indica
que su contenido de agua es menor al 1% de agua. La concentracin del
componente deshidratador es de mucha importancia, para la eficiencia del
proceso. La deshidratacin del gas natural se inicia con la entrada del gas hmedo
o gas hidratado, que contiene por lo menos 7 libras de agua por cada milln de
pies cbicos normales de gas
El fluido ingresa al proceso de deshidratacin por la parte inferior de la torre
contactora, donde ocurre la separacin del agua del gas. La corriente de gas
hmedo, despus de ingresar a la torre contactora fluye hacia los niveles
superiores de la torre, donde entra en contacto con el glicol, el cual absorbe el
agua. El gas una vez seco (anhidro) sale de la torre y pasa por un intercambiador
de calor gas/glicol y sale hacia el cabezal de segregacin y distribucin. En la
figura se observan todos los parmetros que participan en el proceso de
deshidratacin del gas, se observa, por ejemplo la torre contactora, el
intercambiador de calor gas- glicol, el separador trifsico, el regenerador, las
bombas de glicol, etc.
Figura 15 Esquema de la Planta Deshidratadora Orocual
43
43
Diseo de un Sistema de Deshidratacin de Gas Natura: La experiencia ha
demostrado que la utilizacin del (TEG), hace que la deshidratacin sea de mayor
eficiencia. En el proceso el (TEG) se pone en contacto en contracorriente, en una
columna vertical de transferencia de masa, con una corriente de gas hidratado
para absorber el vapor de agua contenido en el gas. El gas natural deshidratado
sale por la parte superior de la torre de absorcin o contactor. El (TEG) rico en
agua se enva a un separador de baja presin de tras fases (gas- aceite- glicol).
Esto es, por lo general conocido como tanque de expansin. Los hidrocarburos
lquidos sobrenadantes se recogen en el este tanque, el cual se coloca aguas
debajo de la torre de absorcin y se vacan a una instalacin de tratamientos de
aguas de desecho, que tambin tiene ser tratada, si se quiere volver a utilizar, sea
para otros tratamiento o para el consumo humano, en ambos casos el agua tiene
que estar dentro de la norma establecida.
El (TEG) rico provee de reflujo a la columna destiladora. Al salir del contactor pasa
por un serpentn (TEG-Vapor de agua), el cual esta situado en el topo de la
columna y llega al tanque de venteo, luego se filtra, se precalienta en un
intercambiador de calor glicol/glicol y entra a la columna donde es contactado en
contracorriente por los vapores que salen del rehervidor. El glicol regenerado fluye
a travs del rehervidor y rebosa a un tanque de compensacin. Despus del
intercambio de calor con glicol rico, el glicol reconcentrado se recoge con la
bomba de circulacin y se recicla a la torre contactora, a la cual entra a travs de
un intercambiador de calor integral gas/glicol para su enfriamiento final En la figura
16 se presenta una planta tpica de deshidratacin de gas natural con TEG, en la
cual se observa lo siguiente:
Figura 16 Planta de Deshidratadora con TEG
44
44
a.- Columna de Absorcin: La columna de absorcin o contactor, es una
columna rellena de platos donde un producto lquido adsorbe a otro, es decir que
en este proceso el gas a deshidratar se pone en contacto con el glicol que entra
por el tope de la columna de deshidratacin para retener el agua. . La columna de
absorcin puede tener un depurador incorporado, para la remocin de lquidos y
slidos aguas arriba del contactor de glicol. La pureza del glicol es de gran
importancia para un eficiente proceso de deshidratacin:
b.- La Tasa de Flujo del Glicol: para una solucin de primera prueba, se puede
suponer una tasa de circulacin de glicol de tres (3) galones de glicol por libra de
vapor de agua en el gas de entrada (3 galones de glicol/libra de vapor de agua). Al
analizar las diversas variables que intervienen en el diseo, tales como el nmero
de platos del contactor, los cambios climticos y temperatura de entrada del gas a
la planta, se podr definir mejor la tasa de flujo. Las plantas de glicol normalmente
usan una tasa de circulacin de 2 a 4 galones de TEG por libra extrada de agua y
una temperatura de operacin entre 60 y 120 F.
c.- La Concentracin del Glicol: La cantidad de glicol en la torre de absorcin es
una de las variables que mayor influencia ejerce en el proceso de deshidratacin.
La importancia de este parmetro, es que el punto de roco del agua en el glicol
puede ser controlado mediante los ajustes de concentracin del glicol. La
concentracin del glicol depende de la eficiencia de liberacin del agua en el
regenerador. Generalmente en el proceso de regeneracin a presin atmosfrica y
usando unidades de campo, se pueden obtener concentraciones de TEG en el
rango de 98 a 98.7%.P/P En este caso, las temperaturas del regenerador son
45
45
alrededor de 400F. Para evitar que se descomponga el glicol, se recomienda no
pasar las temperaturas de regeneracin de los niveles que se indican a
continuacin en el cuadro 4.
d.- Platos de Burbujeo: Los platos de burbujeo son unas: bandejas de burbujeo,
que ocupan un lugar de la torre de fraccionamiento, deshidratadora o de
endulzamiento donde se encuentran la corriente de gas que est siendo tratada y
el componente lquido que viene del tope. Lugar donde se produce el intercambio
de materiales entre el gas que sube dentro de la torre con el lquido que desciende
desde el tope o el punto de entrada. En cada uno de estos platos, debe haber un
equilibrio termodinmico entre los gases y el lquido con el cual estn en contacto.
El contactor posee bandejas de casquetes de burbujeo para el contacto gas/glicol
El nmero de platos de burbujeo y la concentracin del glicol son variables que
dependen entre si. Si se fija el nmero de platos y la tasa de circulacin, entonces
la eficiencia del proceso de deshidratacin solo depender de la concentracin del
glicol. El glicol que llega por la parte superior del absorbedor, va bajando a medida
que llena los platos o bandejas de burbujeo, mientras tanto el gas que sube, entra
por la parte inferior y se pone en contacto con el glicol que baa los platos; rompe
el sello lquido y sale a la superficie para entrar, nuevamente en contacto ntimo
con el glicol de la bandeja superior. Cuando el gas natural burbujea en el lquido
se va produciendo una transferencia de masas, en la cual le entrega al glicol el
agua que transporta. En la figura 17 se muestra la estructura interna de un
absorberdor, donde se presentan todos los compoentes que hacen que el proceso
de deshidratacin de gas natural, con los glicoles se realice en forma eficiente.
Figura 17 Estructura Interna de un absorbedor
En la figura 17 se debe saber que el glicol llega a la torre con un porcentaje
aproximado del 98,7 % P/P y sale por el fondo habiendo absorbido el agua que
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46
debe retirar de la corriente de gas, por lo cual su pureza baja a 95,3 % P/P
aproximadamente Es de hacer notar, que cuanto ms alta sea la pureza a la cual
entra el glicol, mejor ser su capacidad de absorcin, de all la importancia de una
buena regeneracin y del uso de gas de despojamiento.
Para un mayor nmero de platos de burbujeo, mayor capacidad de retencin de
agua. Con diez platos en el contactor, se puede trabajar usando un galonaje
mucho ms bajo que con cinco bandejas, lo cual representa ahorros considerables
en la deshidratacin de cada milln de pies cbicos. Cuando se calcula por
primera vez el nmero terico de platos de burbujeo que se deben instalar en la
torre, normalmente se concluye que con cuatro platos el sistema puede trabajar de
manera adecuada, pero es beneficioso instalar hasta 10, para aumentar la
eficiencia del sistema de deshidratacin. La figura 18 se puede utilizar para
determinar el nmero de platos de burbujeo reales que se de deben de utilizar en
un proceso de deshidratacin de gas natural.
Figura 18 Nmero de Platos Reales de Burbujeo para el TEG al 98,7% P/P
La figura 18 se realiza a una temperatura de 100F, y en la misma se observa una
curva que relaciona el nmero de platos reales de la torre con la tasa de
circulacin de TEG correspondiente al 98.7 %P/P, a una temperatura de contacto
de 100F para un determinado descenso del punto de roco, por ejemplo 45 F,
luego el nmero de platos de burbujeo que se debe de utilizar es de 4 platos. Lo
que indica que analizando la figura se puede verificar el nmero de platos que
debera tener la torre para lograr determinado descenso del punto de roco en el
gas, desde luego se debe de utilizar un galonaje previamente especificado. Con
esta curva se puede trabajar de manera segura, logrando descensos del punto de
roco suficientemente buenos para conducir el gas por las tuberas.
Bajo las circunstancias sealadas no hay riesgo a que se deposite agua en el
sistema, y se produzca algn problema operacional en el proceso. Cuando se
trabaja con el grado de pureza del TEG indicado en la figura, se minimizan los
47
47
problemas operacionales, sin embargo, es bueno aclarar que la calidad del trabajo
tambin se ve afectada por el tipo de platos de burbujeo instalados en el
absorbedor. A manera de ejemplo, se puede decir que la eficiencia de las copas
de burbujeo es del 25%, mientras que para las de tipo vlvula es de 33%. La
innovacin tecnolgica que se ha producido en la produccin de platos de
burbujeo durante los ltimos aos mejora de manera notable la eficiencia de las
torres.. Aunque es necesario, tener en cuenta que debido a la tendencia del glicol
a formar espuma, se recomienda un mnimo de 24 pulgadas de separacin entre
los platos. Esto garantiza una mejor operacin de la torre y facilita posteriormente
las labores de inspeccin y mantenimiento.
El nmero de platos .de burbujeo y la concentracin del glicol son variables que
dependen entre si. Si se fija el nmero de platos y la tasa de circulacin, entonces
la eficiencia del proceso de deshidratacin solo depender de la concentracin del
glicol. El nmero de bandejas requeridas en el absorbedor se puede determinar en
forma grfica, tal como se describi en la figura 17, en donde el nmero de platos
de burbujeo se relaciona con el descenso del punto de roco, pero tambin se
puede utilizar la figura 19, la cual se denomina Diagrama de Mc Cabe Thiele, que
tambin permite estimar el nmero de platos a utilizar en el proceso.
Figura 19 Diagrama de Mc- Cabe Thiele para el Absorbedor
La figura 19, que representa en el eje de las Y las libras de agua por millones de
pies cbicos normales de gas (lb de agua /MMPCN) en el gas, mientras que en el
eje de las X representa la concentracin del TEG en %P/P. La interpretacin de
48
48
la figura 18 se sustenta en colocar en el punto (A) la pureza del glicol, a la entrada
del absorberdor, la cual por lo general es de 98,7 %P/P, aqu tambin se coloca la
calidad del gas tratado (7 lb de agua/MMPCN), mientras que en el punto (B) se
coloca la calidad del TEG en la solucin que sale del absorbedor , la cual tiene un
valor aproximado de 98,4% P/P y la cantidad de agua que llega con el gas que
ingresa a la planta. La curva de equilibrio mostrada en la parte inferior del
diagrama, se obtiene de otros grficos relacionados con el tema. La interseccin
indica que con un solo plato terico se hace el trabajo (un plato terico es
equivalente a cuatro platos reales)
La figura 19 permite establecer, que con un solo plato terico se hace el trabajo,
tal como se indico equivale a 4 platos, el sistema puede trabajar de manera
adecuada. Aunque, la experiencia indica que es beneficioso instalar hasta 10
bandejas, con lo que se incrementa el proceso de deshidratacin, ya que ser
menor la cantidad de glicol requerido por cada libra de agua que deba de ser
retirada del gas, para lo cual es requerido que se realicen los clculos
correspondientes en forma precisa.
e.- Intercambiador de Calor: El enfriamiento final de glicol se logra con in
intercambiador gas /glicol.
f.- Filtro: Un filtro de flujo completo con alivio interno o externo es esencial, para
que el proceso de deshidratacin tenga un alto grado de eficiencia, y sea tambin
rentable.
g.- Columnas Destiladoras: columna destiladora: torre en la cual se separa el
producto que ha sido absorbido, se considera que son las regeneradoras de glicol
o de amina. Estas pequeas columnas contienen una seccin empacadora el
contacto lquido/gas, y con ello mantienen el calor adecuado para un proceso de
alta eficiencia.
h.- Sistema de Calentamiento: En el diseo del rehervidor se debe mantener
sumergido el elemento calentador.
i.- Temperatura Mxima del Rehervidor: En el diseo de una planta de
deshidratacin es importante conocer la mxima temperatura del proceso.
k.- Tanque de Almacenamiento; Tener un tanque alternativo de glicol es de gran
importancia para el proceso de deshidratacin del gas natural.
l.- Bomba de Glicol: Esta bomba generalmente se instala como un espaldo, en
caso que sea necesario, dar uso a una cantidad de glicol adicionar. El glicol no
debe de estar en contacto con productos lubricantes de ninguna clase porque se
produce espuma en el sistema y el producto se sale de las especificaciones.
Parmetros que se deben de Considerar para el Diseo. Para comprender en
forma clara los parmetros necesarios en este punto se tomar un ejemplo
concreto, para lo cual se tiene lo siguiente: Se requiere determinar el nmero de
49
49
bandejas, para deshidratar 50 MMPCND, el cual tiene una gravedad al aire de
0,67, presin de entrada 900 lpca, temperatura de contacto 110 F, contenido de
agua en el gas a deshidratar 90 lb de agua /MMPCN, contenido de agua en el gas
deshidratado 6lb de agua/MMPCN, se encuentra que el punto de roco
correspondiente a un contenido de agua de lb 6/MMPCN es de 26F. Las
principales variables que se deben de considerar para el diseo de una planta de
deshidratacin de gas natural son concentracin del glicol, tasa de circulacin del
glicol y nmero de bandejas en el contactor. Para tener claramente establecido se
debe tener en cuenta lo siguiente:
a.- Especificaciones del Gas Tratado: En muchos casos las especificaciones del
gas a deshidratar se expresan en trminos de contenido mximo de agua
permisible, lo que puede significa en libras de vapor de agua por millones de pies
cbicos normales de gas, la cual se determina a una presin de operacin
determinada. Las cadas de presin del gas a travs de las unidades de
deshidratacin del glicol debidamente diseadas son de 2 a 3 lpcm y pueden ser
ignoradas. En casi todos los casos, el gas se supondr saturado con vapor de
agua a las condiciones de temperatura y presin de entrada a la planta, pero debe
de ser examinada la configuracin aguas arribas del proceso, de tal forma de estar
totalmente seguro de esta aseveracin. En casi todos los casos, el gas se
supondr saturado con vapor de agua a las condiciones de temperatura y presin
de entrada a la planta, con lo cual se puede determinar el contenido de agua en el
gas en lb de agua/MMPCN.
b.- Determinacin del Descenso del Punto de Roco: La diferencia de
temperatura entre la condicin de entrada y el punto de roco del gas a la salida,
se conoce como depresin o descenso del punto de roco.Es de gran
importancia el manejo de la concentracin del glicol, de tal forma de poder obtener
en forma clara el descenso del punto de roco (DPR).Esto es de vital importancia,
tal como conociendo el (DPR) se puede determinar el nmero de platos de
burbujeo a utilizar en el proceso de deshidratacin del gas natural. La
determinacin del (DPR) es tambin importante, para que no quede ninguna duda
de poder alcanzar una temperatura de equilibrio, dentro del rango establecido.
Para una primera prueba se puede suponer una tasa de circulacin de glicol de
tres (3) galones del glicol por libra de vapor de agua en el gas a la entrada.
Posteriormente, al analizar las diversas variables que intervienen en el diseo se
puede definir mejor la tasa de circulacin del glicol. En la figura 20 puede ser
utilizada para determinar el descenso del punto de roco
La figura 20 indica que para una temperatura del equilibrio del punto de roco de
110F de contacto y una concentracin del (TEG) de 98,9% P/P: La temperatura
de (DPR) tiene un valor de 18F, valor que esta por debajo del punto de roci
requerido, por lo tanto el uso de una concentracin del (TEG) de 98,9 a 99, 0%
P/P es adecuado, para el proceso de deshidratacin de gas natural.
Figura 20 DPR del gas en funcin de la temperatura del Glicol
50
50
.
La figura
20
permite
indicar
que
cuando
se utiliza
una concentracin del 98,9% P/P de TEG, se obtiene un descenso del punto de
roco de 90F, para alcanzar una temperatura de equilibrio 20F. Lo que indica que
debe de evitarse el uso de gas de despojamiento, ya que la tasa de circulacin y el
nmero de bandejas puede mantenerse dentro de valores razonables de tal forma
que el procese se lleve a cabo con un alto grado de eficiencia. La figura 20,
permite entonces determinar el descenso del punto de roco, el cual se puede
utilizar para determinar el nmero de platos de burbujeo a utilizar, en el proceso de
deshidratacin de gas natural. Mientras que la figura 21 sirve de orientacin sobre
la manera de calcular el nmero de platos que debe de llevar el absorbedor. La
figura 21 se denomina Diagrama de Mc Cabe Thiele, segn Normativa PDVSA. Lo
que indica, que los resultados obtenidos se sustentan en las normas utilizados por
PDVSA, en el proceso de deshidratacin del gas natural.
Para la interpretacin de la figura 21, se debe de conocer el valor de la
concentracin del (TEG) rico en el fondo de la columna, lo que segn las grficas
indican que su valor es 95,8%P/P. Mientras que el contenido de agua,
determinando en forma grfica, a la entrada tiene un valor de 86,3 libras de agua
por cada milln de pies cbicos normales de gas. Esta cantidad de agua se puede
obtener en forma grfica o a travs de correlaciones. Tambin, se sabe que en el
tope de la columna la concentracin del (TEG) es 98,9% P/P, y la cantidad de
agua en el gas de salida es 6 libras de agua /MMPCN. Lo que significa que en el
proceso de deshidratacin se deben de eliminar 80,3 libras de agua por cada
milln de pies cbicos normales del gas a deshidratar.
Figura 21 Diagrama de Mc Cabe Thiele, segn Normativa PDVSA
51
51
La figura 21 tiene en el eje de las Y las libras de agua por MMPCN del gas,
mientras que en el eje de las X la concentracin del glicol. Luego para determinar
el nmero de bandejas tericas, se traza una lnea vertical desde el punto (A),
hasta la lnea de equilibrio en punto (C), que representa una bandeja terica.
Desde el punto (C) se pasa una lnea horizontal, de tal forma de intersectar la
lnea de operacin en (D) Trazar una lnea vertical desde el punto (D), para
intersectar de nuevo la lnea de equilibrio en el punto . Esta lnea vertical
representa una segunda bandeja terica. En la figura 21 se obtiene que en el
punto (E) representa 3,4 lb de agua/MMPCN. Luego, realizando los clculos
necesarios se obtiene que son necesarias 7 bandejas Todo lo mencionado se
apoyar en los datos mostrados en el cuadro 6
Cuadro 6 Puntos que sirven de Apoyo para la Construccin Curva de
equilibrio
Punto Concentracin % Punto de
Roco de
Equilibrio (F)
Contenido de agua
A 900 lpca
1 99,0 10 3,0
2 97,0 39 8,8
3 95,0 46 11,5
Los puntos mostrado en el cuadro 6 no estn instalados sobre una lnea recta de
la figura 20, por lo que es necesario trazar una curva de equilibrio, con la mayor
precisin posible, curva que debe de ser trazada desde el origen y con el juego de
puntos. La lnea de operacin se construye, calculando la concentracin de glicol
en el fondo de la columna, esto se realiza sustentado en una tasa supuesta de
circulacin de glicol es de 3 galones de TEG/lb de vapor de agua en la entrada.
Luego se obtiene lo siguiente:
52
52
Agua saturada en el gas a 900 lpca y 110F 90 lb/MMPCN
Contenido de agua a la salida del proceso 6 lb/MMPCN
Vapor de agua removido del gas 84 lb/MMPCN
c.- Concentracin del Glicol Pobre Cuando se habla de glicol pobre se refiere al
glicol regenerado o tratado. La concentracin de este glicol se puede obtener sin
necesidad de utilizar gas de despojamiento, por ejemplo a una temperatura del
rehervidor de 400F, solo hay que tener en cuenta que a mayor elevacin de
terreno mejorara la eficiencia del proceso, debido a la menor presin atmosfrica,
aunque algunos operadores de proceso prefieren trabajar a una temperatura
menor en el rehervidod para proteger la solucin de glicol. Luego aqu, tambin es
importante determinar la temperatura de roci del gas sin agua o gas deshidratado
o gas anhidro
d.- Determinacin del Incremento de Temperatura en la Torre de Absorcin:
Los diseos estn fundamentado en una temperatura constante en toda la
columna. Pero, esta observacin debe de verificarse, para ello se supone que
cada libra de agua absorbida por el (TEG) contribuye con una energa calorfica de
1.100 (BTU) a la corriente de gas, luego el aumento en la temperatura se calcula,
asumiendo que en un milln de pies cbicos normales de gas hay:
) ( 2635 60 , 2634
) )( ( 73 , 10 ) ( 520
) )( )( ( 10 1 ) ( 7 , 14
6
lbmol
PC lpca x R
R lbmol PC x x lpca
n
, luego se
tiene
) ( 91 , 2
) ( 62 , 0 ) ( 97 , 28 67 , 0 ) ) ( ) ( 2635 ) (
) ( ) ( ) ( ) ( 1100 ) ( ) ( 84
F
BTU x lb x x agua lb x lbmol x MMPCN
F x lb x lbmol x BTU x MMPCN aguax lb
T
El resulto obtenido introduce una mejora en el diseo, ya que permite calcular el
incremento de temperatura en el sistema, aunque los incrementos de temperatura
menores a 5 F pueden despreciarse, pero cualquier aumento mayor a los 5 F debe
de tenerse en cuenta, con el incremento correspondiente a la temperatura del
contactor (saturacin )de diseo. Los gases, tales como Dixido de carbono y
Sulfuro de Hidrgeno son absorbidos por el (TEG), luego deben de incluirse en el
sistema.
e.- Determinacin de la Carga Calorfica en el Rehervidor. Se entiende por
carga calorfica a la cantidad de calor que necesita el sistema y que se debe
inyectar para mantener el equilibrio termodinmico del proceso. Para realizar este
clculo se necesita determinarla tasa requerida de glicol pobre en el rehervidor, lo
que se puede obtener a travs de los factores de conversin, y tomando como
ejemplo las condiciones del fluido previamente establecido, de tal forma de
trabajar con un ejemplo concreto, para ello se tiene:
53
53
,
_
hora
lb
gal horas aguax lb x PCN x x da
lb x da x gal aguax lb x PCN x
R 25 , 231 . 5
) )( ( 24 ) ( ) ( 10 1 ) (
) ( 3 , 9 ) ( ) ( 3 ) ( 90 ) ( 10 5
6
5
A la tasa de glicol pobre debe agregarse el agua removida
,
_
hora
lbdeagua
hora x da x MMPCN
da MMPCN aguax lb
W 175
) ( 24 ) ( ) (
) )( ( 50 ) ( 84
El rehervidor debe de ser adecuado para suministrar calor sensible al glicol,calor
latente al agua neta rechazada y el reflujo necesario para la operacin de la
columna. Con, el objetivo de calcular las variables es necesario hacer
suposiciones referente al aumento de temperatura en el intercambiador de calor
glicol rico /glicol pobre. La temperatura promedio de la solucin rica es 300F En
forma grfica se obtiene que el calor especfico promedio correspondiente a una
solucin de TEG rico de 95,8% P/P es 0,685 (BTU/lbxF), luego queda:
,
_
hora
BTU
F lb x hora
F BTU x lb
Q
sencible
25 , 716681
) )( ( ) (
) 200 400 )( ( 685 , 0 ) ( 25 , 5231
,
_
Hora
BTU
agua lb x hora
x BTU aguax lb
Q
latente
288750
) ( ) (
5 , 1 ) ( 1100 ) ( 175
El valor de (,15) corresponde al rechazo y reflujo
f.- Clculo del Dimetro del Absorbedor: El dimetro se calcula por:
( )
g
g L
g
C
(7)
Donde:
( )
g
=
densidad del gas en (lb/pie
3
). La literatura indica que hay una relacin entre el
factor (C) tiene una similitud con la constante (K) de Souders y Brown, luego en la
torre absorberdora se puede utilizar los valores mostrados en el cuadro 7:
Cuadro 7 Valores de la constante (K), en el absorbedor
Espacio de la bandeja (pulgadas K
24 0,161
26 0,167
28 0,172
30 0,175
Extractor de niebla de malla de alambre 0,350
54
54
g.- Densidad del Gas Para el clculo de la densidad del gas se necesita el factor
de compresibilidad (Z) a las condiciones operacionales, el cual se puede
determinar en forma grfica o a travs de las ecuaciones cbicas de estado, y se
trata de una mezcla se utiliza la regla de mezclado, y se encuentra que es 0,88,
luego se tiene para la densidad del gas:
,
_
3 3
25 , 3
) ( 570 ) )( ( 72 , 10 88 , 0
) )( ( ) ( 97 , 28 67 , 0 ) ( 900
pie
lb
R pie lpca x
R lbmol x lb x x lpca
g
( )
25 , 3
25 , 3 86 , 69
161 , 0
=0,73(pie/s)
h.- Caudal Volumtrico Para determinar el caudal en pies cbicos por segundo
se utilizan los factores de conversin y se obtiene:
,
_
s
pie
s x lb x lbmol PCN x da
da x pie lb x x lbmol x PCN x
G
3 3 7
10 , 9
) ( 86400 ) ( 25 , 3 ) )( ( 6 , 379 ) (
) ( ) )( ( 97 , 28 67 , 0 ) ( ) ( 10 5
) ( 47 , 12
73 , 0
10 , 9
2
pie A
g
G
(8)
Donde: (A) es el rea transversal
xA
D
4
=
1416 , 3
47 , 12 4x
=3,98(pie)=47,82 pulgadas
i.- Clculo del Dimetro del Extractor de Niebla Se entiende por extractor de
niebla al elemento de choque para retirar del gas las partculas de lquido que
transporta. Equipo instalado en el tope de los separadores y torres cuya funcin es
retener las partculas lquidas que transporta el gas natural. Que evita el arrastre
de partculas. El dimetro del extractor de niebla se determina, por:
malla
bandeja
malla
K
K
D
350 , 0
161 , 0
bandeja
xD x
43 , 32 82 , 47
pulgadas (9)
Planta de Deshidratacin de Gas Natural con TEG: El sistema que se discute a
continuacin, esta conformado un caudal de 85 MMPCND, que se encuentra
inicialmente a una presin de 1500 lpca y temperatura de 120F, y se requiere que
el gas salga del proceso de deshidratacin con 7 libras de agua por milln de pies
cbicos normales de gas (7 lb de agua /MMPCN). Para la deshidratacin se
utilizara una concentracin de 98,7% P/P de (TEG), siendo la temperatura de
regeneracin de 400 F, proceso que se realiza a la presin atmosfrica. La
composicin del gas al inicio se presenta en el cuadro 8.
Cuadro 8 Composicin del Gas al Inicio
55
55
Comp C1 C2 C3 C4 C02 H2S N2
%V/V 86,65 0,92 0,05 0,03 8,57 1,15 2,63
Peso molcula del gas anhidro 19,12 (lb/lbmol)
Gravedad Especfica del gas al aire:
66 , 0 97 , 28 / 12 , 19
G
,
_
3 3
49 , 5
) ( 580 ) )( ( 73 , 10 84 , 0
) )( )( ( 97 , 28 66 , 0 ) ( 1500
pie
lb
R x pie lpca x
R lbmol lb x x lpca x
G
R T
SC
375
,
665
SC
P
lpca;
55 , 1 375 / 580
SR
T
,
26 , 2 665 / 1500
SR
P
, Z=0,81
,
_
3 3
69 , 5
) ( ( 73 , 10 ) ( 580 81 , 0
) )( )( ( 97 , 28 66 , 0 ) ( 1500
pie
lb
pie lpca x R x
R lbmol lb x x lpca
g
56
56
Caudal de flujo del Fluido
Caudal de flujo Volumtrico 85 MMPCND
Caudal de flujo Molar
,
_
hora
lbmol
horas x PCN x da
da lbmol x PCN x
n
G
330 . 9
) ( 24 ) ( 6 , 379 ) (
) )( ( ) ( 10 5 , 8
7
Caudal de flujo Msico:
,
_
,
_
,
_
hora
lb
lbmol
lb
x
hora
lbmol
W
G
53 , 389 . 178 12 , 19 330 . 9
La temperatura de formacin de hidratos, para la mezcla, segn la ecuacin (1)
tiene un valor de 67,43 F, luego se tiene que tener la precaucin de no operar con
temperatura cercanas a ese valor, de tal forma de no tener la opcin de formacin
de hidratos, y los problemas operacionales que se causan:
Agua removida de la Corriente de Gas =82,38-7=75,38 (lb) de agua/MMPCN
,
_
hora
lb
horas x da MMPCN
da MMPCN aguax lb
W
agua
97 , 266
) ( 24 ) (
) ( 85 ) ( 38 , 75
,
_
,
_
hora
lbmol
lb
lbmol
x 82 , 14
) 016 , 18
,
_
hora
gal
pie lb x hora
gal x pie lb
agua
00 , 32
) )( ( 4 , 62 ) (
) ( 4805 , 7 ) )( ( 97 , 266
3
3
,
_
hora
lbmol
x x L
molar
97 , 26 9330 15 , 6 00047 , 0
,
_
,
_
,
_
hora
lb
hora
lbmol
x
lbmol
lb
L
Masico
82 , 396 . 3 97 , 26 08 , 137
Caudal de Flujo msico sobrediseado en un 10% =3.396,82x1,1=, cantidad que
equivale a 3.736,50 (lb / hora)
solucin
n
,
_
hora
lbmol
lb x hora
lbmol lb
26 , 27
) ( 08 , 137 ) (
) )( ( 50 , 736 . 3
Calidad contra Cantidad de la Solucin Rica o Contaminada: La cantidad de
agua que recoge el glicol en el absorbedor es una parte muy importante en el
diseo de la planta de deshidratacin del gas natural con glicoles. En el cuadro 11
se presenta la composicin de la solucin que deja la torre de absorcin:
Cuadro 11 Composicin de la Solucin que deja el Contactor:
Componente
Total
W %
P/P
%molar lbmol/hora lb/hora
TEG 95,353 71,12 25,11 3.770,77
Agua 4,647 28,88 10,20 183,76
Total 100 100 35,31 3.954,53
Solucin de Glicol contaminada o rica: .Se entiende por glicol rico: al que sale
por el fondo del absorbedor rico en agua.
59
59
,
_
,
_
hora
lb
x
hora
lb
TEG 93 , 687 . 3 987 , 0 50 , 736 . 3
,
_
hora
lb
hora x da MMPCN
da MMPCN x lb
Agua 97 , 266
) ( 24 ) )( (
) )( ( 85 ) ( 38 , 75
Total= 3.954,90(lb/hora)
Peso molecular de la mezcla =100/0,8929=111,99(lb/lbmol)
,
_
hora
lbmol
lb x hora
lbmol lb
n
solucin
31 , 35
) ( 99 , 111 ) (
) )( ( 90 , 954 . 3
Carga Calorfica: Para determinar este parmetro es necesario conocer:
Temperatura promedio de la solucin rica del TEG 275+100)/2= 187,5 F 188 ,
de las tablas se obtiene:
Cp 100% P/P TEG a 188 F = 0,585 BTU/lbxF
Cp 80%P/P TEG a 188F=0,705 BTU/lbxF
Cp 95,353%P/P TEG a 188 F=0,613 BTU/lbxF
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
F x
lbxF
BTU
x
hora
lb
T WxCpx Q 90 , 424261 ) 100 275 ( 613 , 0 90 , 954 . 3
Temperatura de la Solucin Pobre: Esta se determina, segn lo siguiente:
F T
SP
305
Fraccin Molar =0,987
Cp 100% P/P TEG a 305 F= 0,630 BTU/lbxF
Cp 80%P/P TEG a 305 F=0,765 BTU/lbxF
En forma grfica se obtiene
Cp=0,987x0,64+0,013x0,645=0,64(BTU/lbxF
F
lb x BTU x hora
hora F lb BTU
F T 223
) ( 50 , 3736 ) ( 64 , 0 ) (
) )( )( )( ( 90 , 424261
400
F T
P
312 2 / ) 400 223 ( +
Condiciones de Equilibrio en el Rehervidor: La solucin de TEG de 98,7% P/P
hierve a la presin atmosfrica y a 400F. Las condiciones de equilibrio en el
60
60
rehervidor se presentan en el cuadro 12, mientras que las constantes de equilibrio
para el TEG y Agua, se presentan en las figuras 23 y 24, respectivamente
Cuadro 12; Condiciones de Equilibrio en el Rehervidor
Lquido %WTotal %Molar
TEG 98,7 90,10
Agua 1,3 9,90
Total 100 100,00
K a 14,7 lpca y 400F
0,088
9,300
Vapor %Wtotal %Molar
TEG 41,79 7,93
Agua 58,21 92,07
Total 100 100
Figura 23 Valores K para el Agua a Baja Presin, en una Mezcla con TEG
%Molar de TEG=0,9010x 0,088 x100=7,93
%Molar de Agua=0,099x 9,300 x100=92,07
Peso molecular 100/(0,2783+3,2310)=28,50 (lb/lbmol)
Composicin de los Fluidos en la Torre de Regeneracin: Se entiende por
torre de regeneracin a una de las partes de la planta de deshidratacin de gas
natural diseada para regenerar el producto. Lugar donde se recuperan los
solventes, tales como el glicol o la amina rica en el proceso de endulzamiento de
gas natural, dejando la solucin limpia en condiciones de continuar absorbiendo
las impurezas. El producto del tope es vapor de agua, equivalente a la cantidad de
agua absorbida del gas, que de acuerdo a los anlisis es 7,45(lbmol/hora),
tambin se tiene lo siguiente:
Agua que entra a la torre=266,97(lb/hora)
Agua que sale por el fondo=72,15(lb/hora)
Figura 24 Valores de K para el TEG a baja Presin en una Mezcla con Agua
61
61
Vapor de agua por el tope 7,45x18,016 =134,22 (lb/hora), luego se tiene que:
A travs de los grficos se obtiene que la composicin del producto del proceso de
deshidratacin de gas natural en el tope de la torre a la presin atmosfrica de
14,72 lpca y a la temperatura de 218 F es la que se muestra en el cuadro 13
Cuadro 13 Composicin del Vapor que sale por el tope del Regenerador
Componente
i
W
(%P/P)
i
M (lb/lbmol)
i
Y
TEG 0,50 152,200 0,07
Agua 99,50 18,016 99,93
Las Prdidas de Glicol en el Regenerador se presentan en base a lo siguiente:
Agua que sale hacia en exterior a un TEG de 99,5%P/P = 132,22 (lb/hora)
TEG que sale con el agua 134,22/0,995-134,22=0,67 (lb/hora), luego la prdida
del TEG es de 0,67 (lb/hora), utilizando los factores de conversin este caudal
msico se puede expresar en caudal volumtrico, que es 0,01ga/hora.
Carga calorfica del regenerador El regenerador cuya parte principal es el horno,
puede calentarse con vapor de agua, aceite de calentamiento o fuego directo. La
mxima temperatura en la pared del tubo podra limitarse a 475 F y el flujo de
calor a 6800,0 ( )
2
/ horaxpie BTU El diseo del horno debe asegurar la evaporacin
del agua hasta alcanzar la concentracin deseada, de tal forma que el proceso se
lleve a cabo con la mayor eficiencia, de tal forma que al hacer la evaluacin
trmica y econmica este dentro de los parmetros establecidos.
62
62
Los vapores de agua son venteados a travs de un despojador que consiste de
una columna rellena con 2 o 3 platos equivalentes. Un serpentn, colocado en el
tope de la torre, condensa parte del vapor para formar un reflujo en la columna. El
funcionamiento de la torre permite remover la mayor cantidad del agua que el
glicol absorbi del gas natural. Trabajando con TEG en una torre a presin
atmosfrica, se puede lograr un grado de pureza del 98,7% P/P. Eso corresponde
al punto de burbujeo de la mezcla agua/TEG a 400 F.
Carga Calorfica en el Rehervidor: Esto se lleva a cabo en base a lo siguiente:
a.- Calculo del calor necesario para calentar la solucin de 275 F a 400 F
,
_
,
_
,
_
Hora
BTU
F
hora
lb
lbxF
BTU
Q
S
25 , 261 . 308 ) 275 400 ( 50 , 736 . 3 66 , 0
, donde:
Cp a 100&P/P TEG y 338 F=0,65 (BTU/lbxF)
Cp a 80%P/P DE TEG y 338 F=0,79 (BTU/lbxF)
Cp a 98,/%P/P de TEG y 338 F =0,66(BTU/lbxF)
b.- Calculo del calor necesario para Vaporizar el agua removida del gas
( )
,
_
1
]
1
,
_
+
,
_
,
_
hora
BTU
lbxF
BTU
F
lbmol
lb
x
hora
lbmol
Q
W
46 , 127642 826 275 400 016 , 18 45 , 7
Donde 826(BTU/lb) es el calor latente de vaporizacin del agua a 400F
c.- Calculo del calor necesario para vaporizar el agua de reflujo: Este
parmetro se obtiene realizando el balance energtico del proceso, para lo cual se
tiene lo siguiente:
( )
,
_
1
]
1
,
_
+
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
lb
BTU
F
lbmol
lb
x
hora
lbmol
x
lbxF
BTU
Q
R
97 , 102113 826 275 400 016 , 18 45 , 7 8 , 0
d.- Calculo del calor necesario para vaporizar el TEG que se Vaporice
( )
,
_
1
]
1
,
_
+
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
lb
BTU
F
lbxF
BTU
lbmol
lb
x
hora
lbmol
Q
TEG
65 , 50815 213 275 400 65 , 0 17 , 150 15 , 1
Donde 213 (BTU/lb) es el calor latente del TEG a 400F
e.- Calculo de la Carga Calorfica Total en el Rehervidor: Este parmetros se
obtiene sumando todos los calores del proceso, que previamente se han
determinados o calculados.
,
_
+ + +
hora
BTU
Q
Total
33 , 587833 65 , 50815 97 , 101113 46 , 127642 25 , 308261
.
63
63
En todo caso se debe de hacer referencia, que esta cantidad de calor se puede
seleccionar en forma grfica y se obtiene una cantidad de 800.000(BTU/hora)
Calculo del Dimetro del Absorberdor: En forma grfica se obtiene que la
gravedad especfica de la solucin de TEG, tiene un valor de 0,84, con este valor
se determina el caudal de gas a condiciones de operacin, para ello se realiza lo
siguiente, en donde se utilizan los factores de conversin, y se obtienen los
parmetros requeridos y que son de importancia para el diseo del equipo, de tal
forma que el proceso de deshidratacin de gas natural se desarrolle dentro de los
parmetros previamente establecidos
,
_
s
pie
s x lpca x da F
x da F x pie x x lpca
Op
3 3 7
79 , 7
) ( 86400 ) ( 1500 ) )( ( 520
84 , 0 ) )( ( 560 ) ( 10 5 , 8 ) ( 73 , 14
( ) 45 , 5 / ) 45 , 5 86 , 69 159 , 0
G
=0,55(pie/s)
) ( 16 , 14
) / ( 55 , 0
) / ( 79 , 7
2
3
pie
s pie
s pie
A
1416 , 3
16 , 14 4x
D
I
=4,25 (pie)=51 pulgadas
En todo caso en la industria el dimetro que ms se acerca es 57 pulgadas,
aunque desde luego se debe de establecer lo que ms se acerque a los que se
encuentre en el mercado, y en base a ello definir el dimetro.
Calculo del Espesor. Para determinar este parmetro se debe de hacer uso de lo
siguiente: Presin asignada (1485,27x1,1)=1634 lpcm, eficiencia de la unin 85%,
resistencia permisible del material 17.690 (lpcm), 0,125 pulgadas aceptadas como
corrosin permisible, luego se tiene para el espesor:
adas pu
lpcm x x lpcm x
adas pu x lpcm
e lg 46 , 3 125 , 0 33 , 3
) ( 1634 2 , 1 85 , 0 ) ( 17600 2
) lg ( 57 ) ( 1634
+
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
F
hora
lb
x
lbxF
BTU
Q 80 , 295930 ) 107 227 ( 50 , 3736 66 , 0
Diseo de una Planta de Deshidratacin de gas Natural con Glicol Para el
diseo de una planta de deshidratacin, hay que tener en cuenta que la eficiencia
de este proceso, esta muy relacionada con los clculos necesarios que se deben
de utilizar, de tal forma que el proceso de deshidratacin del gas natural, por
64
64
absorcin sea de alta eficiencia, y que cumpla con todos los requisitos
establecidos para las condiciones operacionales de un proceso.
a.- Torre de Absorcin. Para el diseo se tienen los siguientes datos:
Caudal del Gas a Tratar
( ) MMPCND 40
Gravedad especfica del gas al aire
( ) 67 , 0
G
,
_
+
PCN MM
lbH
W
CAGD
0
3 , 77 7 , 23
1500
80400
2
En forma grfica se determina, y en las condiciones operacionales indicadas que
el C02 contiene 96
,
_
PCN MM
lbdeH 0
2
, mientras que el H2S contiene 220
,
_
PCN MM
lbH 0
2
,
luego el contenido de agua en el gas total es:
WCAGT=77,3x 0,889+96 x 0,0935+220x0,0175= 81,46 (lb de H20/ MM PCN. Luego
el porcentaje molar del agua en el gas de alimentacin es:
%Molar de H20 en el gas=
% 17 , 0 1717 , 0
) 0 ( 016 , 18 ) ( ) ( 10 1
100 ) )( ( 63 , 379 0 46 , 81
2
6
2
lbdeH x lbmol x PCN x
x lbmol PCN x lbdeH
Con esta cantidad porcentual de agua obtenida en el gas se puede fcilmente
determinar la presin parcial del agua en el gas, para ello simplemente se utiliza la
frmula que relaciona la fraccin molar y la presin total, con la presin parcial del
gas, en este caso el vapor de agua, en la mezcla de gas natural, que se quiere
deshidratar.
Contenido de agua requerida a la salida de la planta
( ) MMPCN lbH C
WS
/ 0 7
2
Concentracin del TEG que entra a la torre de absorcin es 99,5% P/P, la cual es
la establecida para la eficiencia del proceso.
b.- Temperatura de Operacin de la Torre se Absorcin. Este parmetro se
determina en forma grfica para ello se utiliza la cantidad de agua a la entrada y la
presin de operacin, con lo cual se obtiene la temperatura de saturacin del gas
65
65
( ) F T
SG
5 , 111
. Este valor es aproximadamente igual a la temperatura de
operacin de la torre de absorcin. Se asume que el diseo de la torre, ser con
platos, luego la correccin para la temperatura es de 0,991, lo que indica que la
temperatura de operacin es
F x T T
SG op
5 , 110 991 , 0 5 , 111
c.-. Gravedad Especfica del Gas. Este parmetro se corrige, en tablas donde se
obtiene que el factor de correccin para el valor de 0,67 es 1,024, luego el valor
es:
6861 , 0 024 , 1 67 , 0 x
G
2
V
Flujo msico de Gas Hmedo que entra a la torre de absorcin en (lb/da) =
,
_
)
07 , 2094283
) ( ) ( 63 , 379 ) (
) ( 97 , 28 6861 , 0 ) ( ) ( 10 4
7
da
lb
lbmol x PCN x da
lb x x lbmol x PCN x
V Flujo Msico de gas seco expresado en (lb/da)= Este flujo msico de gas
seco es igual al flujo msico de gas saturado con agua que entra a la torre de
absorcin menos el flujo de agua que viaja en la fase de vapor con el gas, luego
se tiene que:
(mH20 en V2)=
40 x C
WE MMPCN=
,
_
MMPCN
lbH 0
46 , 81
2
x 40 MMPCND = 3258,4
,
_
da
lbH 0
2
2
V V (mH20 en V2)=2094283,07-3258,4= 2091024,67
,
_
da
lb
2
Y
Relacin de peso, del agua al gas seco, que entra a la torre de absorcin, en
(lb de agua /lb de gas seco)= m H20 en V2/V =
=
) )( sec ( 67 , 2094024
) )( 0 ( 4 , 3258
2
da o lbgas
da lbH
,
_
o lbgas
lbH
x
sec
0
10 556 , 1
2 3
1
V Flujo Msico de gas tratado que sale de la torre de absorcin, en (lb/da)=
V2-(m H20 absorbida)=2094283,07
,
_
da
lb
-(3258,4-7x40)
,
_
da
lb
=2091304,67
,
_
da
lb
1
Y
Relacin de peso del agua al gas seco que sale en el gas tratado, en lbH20/lb
de gas seco = (mH20 en V1)/(m de gas seco)=
66
66
,
_
o lbgas
lbH
x
o lbgas da
da x lbH x
sec
0
10 3371 , 1
) sec ( 67 , 2094024 ) (
) ( ) 0 ( 40 7
2 4 2
1
L Flujo msico de la solucin TEG regenerada que entra a la torre de
absorcin en (lb/da)
2
L
Flujo Msico de la solucin TEF que sale de al torre de absorcin, en (lb/da)
1
X Relacin de peso del agua al TEG puro que entra a la torre de Absorcin en
( lb de agua/lb TEG)
2
X
Relacin de peso del agua al TEG puro que sale de la torre de absorcin en
lb de agua/lb TEG
L Flujo Msico del TEG puro (lb/da)
En forma grfica utilizando la cantidad de agua a la salida de la torre
,
_
MMPCN
lbH
C
WS
0
7
2
y la presin de operacin se obtiene la temperatura a la cual el gas natural y el
agua estn en equilibrio, que en este caso es 28F. Con este valor y la temperatura
de operacin de al torre de absorcin, se obtiene en forma grfica la concentracin
del TEG en % P/P del TEG a la salida de la torre, la cual en este caso es 98%P/P.
El balance total de masa en la torre de absorcin, se presenta en la ecuacin (11),
y que es de gran utilidad en el proceso de balance de los materiales en el proceso
de deshidratacin y es:
( )
1 1 2 2
2 1 1 2
L V V L
L V L V
+
+ +
(11)
El balance de TEG puro en la torre de absorcin es:
(%TEG en L1) x
1
L
(%TEG en L2)
2
xL
(12)
( ) ( ) ( ) 98 , 0 98 , 0 995 , 0
2 1
L L [ ]
1
) 4 , 2978 ( L + . (13)
,
_
da
lb
L 8 , 195688
1
;
,
_
da
lb
L 2 , 198667
2
La cantidad de TEG puro que entra a la corriente de la solucin Agua- Glicol que
entra a la torre de absorcin es:
67
67
L (%TEG en L1)xL1=(0,995x195688,8=194710,36
,
_
da
lb
La tasa de agua en la corriente de solucin Agua- Glicol que entra a la torre de
absorcin es:
(mH20 en L1)=[1-(%TEG en L1]L1=
[ ]
,
_
da
lb
44 , 978 8 , 195688 ) 995 , 0 ( 1
Luego se obtiene que:
,
_
,
_
,
_
da
lb
x
mTEGenL
enL mH
X
3
1
1 2
1
10 025 , 5
36 , 194710
44 , 978 0
La tasa agua la corriente de solucin Agua- Glicol que sale de la torre de
absorcin es:
(mH20 en L2)L2=[1-(%TEG en L2]L2=
[ ]
,
_
da
lb
x 34 , 3973 2 , 198667 ) 98 , 0 ( 1
,
_
,
_
,
_
lbTEG
lbH
x
mTEGenL
enL mH
X
0
10 041 , 2
36 , 194710
34 , 3973 0
2 2
2
2 2
2
Despus de haber realizados todos los clculos necesarios para el diseo de la
torre de absorcin, para el diseo se necesita determinar lo siguiente:
Construccin de la Curva de Equilibrio Lquido (X)- Vapor (Y). La curva de
equilibrio se obtiene de graficar la relacin de peso del agua al gas seco (Y), en
funcin de la relacin del agua al TEG puro(X), y se obtiene una curva, donde se
pueden determinar las constantes de equilibrio para el proceso.
Clculo del Nmero de Platos Reales de la Torre de Absorcin. Este clculo
se realiza en forma grfica, y se obtiene una alta precisin, por lo que se uso y
utilidad es claro y precisa
Determinacin del Dimetro de la Torre de Absorcin. En este caso es
necesario calcular las reas de flujo correspondiente al lquido y gas, como
tambin la velocidad del lquido, rea correspondiente al gas, tambin la velocidad
de la fase gaseosa.
Clculo de los Orificios de entrada y salida del Gas en la Torre de Absorcin
Para la obtencin de este parmetro se debe de utilizar lo siguiente, equipos o
componentes, que desde luego permiten establecer en forma clara lo que se esta
tratando de establecer:
Diseo del Regenerador. Para el diseo del Regenerador se necesita definir los
siguientes parmetros:
ER
L
Flujo msico de la solucin de TEG que viene de la
torre de absorcin y entra a la torre de regeneracin en (lb/da). El valor de
ER
L
68
68
al flujo msico del TEG que abandona la torre de absorcin, es decir
,
_
da
lb
L L
ER
2 , 198667
2
SR
L
Flujo msico de la solucin de TEG que sale de al torre de regeneracin en
lb/da
ER
V Flujo Msico de vapor de agua y gas de burbujeo que sale del rehervidor y
entra a la torre de regeneracin, en lb/da.
SR
V
Flujo Msico de vapor de agua, gas de burbujeo y TEG(perdido), que sale
de la torre de regeneracin, en lb/da: Este flujo msico que sale de la torre de
regeneracin es igual:
SR
V
(mH20 en SR
V
)+(mTEg perdido)+(mgas de burbujeo). La concentracin de
la solucin del TEG a la salida de una unidad de regeneracin depende de la
eficiencia de despojamiento del agua que se tenga en esa solucin, los datos
indican que por lo general se utilizan 10 PCN/gal de TEG como gas de burbujeo
1
L
Flujo Msico de la solucin de TEG regenerada que sale del rehervidor y es
enviado a la torre de absorcin, en lb/da
Q= Calor total cedido en el Rehervidos para evaporar el agua en exceso contenida
en TEG, en (TBU/hora). Este parmetro se determina a partir de la frmula
siguiente:
) ( ) 0 (
2
TEG Q H Q Q +
, y desde luego se puede determinar el calor del agua y del
TEG, y con ello se determina el calor total. En vista que el calor cedido al agua es
igual al calor sensible necesario para obtener agua saturada ms el calor latente
necesario para evaporar el agua, hasta lograr vapor saturado
Planta de Deshidratacin de Gas Natural con Glicol: Los pasos necesarios
para realizar este proceso se mostraran con un ejemplo: Por ejemplo se necesitan
deshidratar 98 MMPCND, la deshidratacin ser hasta dejar el gas con 7 libras de
agua /MMPCN. La deshidratacin se realiza con (TEG) con una pureza de 98,5
%P/P, se sabe que la densidad de este glicol es 69,86 (lb/pie
3
) La gravedad
especfica del gas al aire es 0,67. La presin de operacin en el contactor alcanza
un valor de 1015 lpca, mientras que la temperatura en el contactor alcanza un
valor de 100F.Determinar con los datos y parmetros previamente establecidos
para el proceso lo siguiente::
a.- El dimetro del contactor
b.-La tasa de circulacin del glicol
69
69
c.-La carga calorfica del rehervidor
d.-Los requerimientos calorficos para el precalentador y el calentador glicol/glicol
y para el intercambiador gas /glicol.
Con la gravedad especfica se obtiene que la temperatura y presin seudocrtica
es 376 R y 669 lpca. Con estos valores se obtiene que la temperatura y presin
seudorreducida es 1,49 y 1,52, para un de (Z) en forma grfica de 0,865.
a.- Determinar el Dimetro del Contactor: Para determinar el dimetro del
contactor se utiliza la siguiente ecuacin:
2 / 1
2
5040
1
1
]
1
,
_
M
P
G glicol
G G
C
d
C
P
TxZx
d
(14)
Donde:
( )
C
d
dimetro del contactor; (T) temperatura absoluta; (P) presin
absoluta; (Z) Factor de compresibilidad a las condiciones de operacin;
( )
G
,
_
3 3
85 , 3
) ( 560 ) )( ( 73 , 10 865 , 0 ) (
) )( ( ) ( 1015 ) ( 97 , 28 67 , 0
pie
lb
R x lpca pie x x lbmol
lbmol R x lpca x lb x
ZxTxR
xM P
A Op
G
) lg ( 58 , 68
125
852 , 0
86 , 3 86 , 69
85 , 3
1015
98 865 , 0 560
5040
2 / 1
adas pu
x x
x d
c
1
]
1
,
_
Luego la tasa de circulacin del TEG es de 11,43 gpm
c.- Estimar la Carga Calorfica del Rehervidor. Para aproximarse al servicio
requerido por el rehervidor del problema, se puede calcular la tasa requerida del
glicol pobre, segn lo siguiente:
,
_
hora
lb
gal x hora deaguax lb x MMPCN x da
lb x da TEG gal deaguax lb x MMPCN
R 28 , 177 . 7
) ( ) ( 24 ) ( ) ( ) (
) ( 3 , 9 ) ( ) ( 3 ) ( 63 ) ( 98
A la tasa de glicol pobre hay que agregarle el agua removida, para lo cual se tiene
,
_
hora
lb
hora x da MMPCN
da x MMPCN x da deaguax lb
W 67 , 228
) ( 24 ) )( (
) ( ) ( 98 ) ( ) ( 56
Tasa de la solucin de TEG Rica= 7.177,28+228,67=7.405,95(lb/hora).El
rehervidor debe ser adecuado para suministrar el calor sensible al glicol, calor
latente al agua neta rechazada y el reflujo necesario para la operacin de la
columna. Con el objetivo de calcular las variables es necesario hacer suposiciones
referentes al aumento de temperatura en el intercambiador de calor glicol
rico/glicol pobre y la carga trmica del serpentn de reflujo. Para los fines de estos
clculos se supone que el serpentn glicol /glicol recupera suficiente calor de modo
71
71
que la temperatura de alimentacin a la columna destiladora sea de 200 F y
tambin que el calor retirado en el serpentn de reflujo es 50% de la tasa de
rechazo de agua neta. En forma grfica se obtiene, que el calor especfico
promedio correspondiente a una solucin de TEG rica de 98,5% P/ P es 862
BUT/gal, luego se tiene que:
,
_
hora
BTU
hora x x gal
x gal x BTU
Q 6 , 591159
) ( (min) ) (
(min) 60 ) ( 43 , 11 ) ( 862
Se recomienda utilizar 591160 (BTU/hora), donde se supone una prdida calorfica
de 27%
d.- Calcular los Requerimientos Calricos de los Intercambiadores de calor:
para realizar este clculo es necesario tener en cuenta lo siguiente:
Precalentador Glicol/glicol: TEG
1
T
=10F (temperatura del Contactor)
2
T =200F
Composicin del glicol pobre 98,5% P/P sale del acumulador e ingresa al
contactor. Base de clculo 1 galn de glicol pobre.
,
_
gal
lbTEG
gal x pie
pie TEGx lb
x W
TEG
20 , 9
) ( 48 , 7
) ( ) ( 86 , 69
985 , 0
3
3
Porcentaje de agua en la mezcla 1,5%P/P
,
_
licolpobre gal
lbdeagua
gal x pie
pie TEGx lb
W
agua
deg
14 , 0
) ( 48 , 7
) ( ) ( 86 , 69
015 , 0
3
3
Composicin del Glicol Rico; base de clculo 1 galn de glicol rico
,
_
+
licolpobre gal
lbdeagua
licolpobre gal
lbdeagua
licolpobre gal
lbdeagua
W
agua
deg
473 , 0
) deg ( 3
) ( 1
) deg (
) (
14 , 0
) ( 673 , 9
) deg (
) ( 473 , 0
) deg (
) ( 20 , 9
lb
licolpobe gal
lbdeagua
licolpobre gal
lbTEG
W W W
agua TEG glicolrico
+ +
10 , 95
673 , 9
100 20 , 9
x
W
glicol %P/P
Tasa de Flujo del Glicol Rico
,
_
,
_
,
_
,
_
hora
lb
hora
x
gal
x
gal
lb
W
Glicorico
74 , 6633
min
60
min
43 , 11 673 , 9
72
72
Requerimiento Calrico del Glicol Rico en el precalentador. Para realizar los
clculos es necesario tener en cuenta lo siguiente:
Cp (95,1%P/P) TEG =0,56 a una temperatura de 110F, mientras que a la
temperatura de 200 F es 0,63, para un valor promedio de 0,595, luego:
,
_
Hora
BTU
F
F lb
BTU
x
hora
lb
Q
rico
78 , 355236 ) 110 200 (
) )( (
) ( 595 , 0
) (
) ( 74 , 6633
Intercambiador Glicol/glicol (calentador): para solucionar estos parmetros se
tiene lo siguiente:
Glicol Rico
F T 200
1
,
F T 300
2
Glicol Pobre F T 353
1
; F T 250
2
(valor asumido, habr que calcular)
Requerimientos Calrico del Glicol Rico en el Calentador): para ello se tiene lo
siguiente: Cp (95,1%P/P) = 0,63 y a 300F es 0,67, para obtener un valor
promedio De 0,665 (BTU/ lb F, que queda:
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
F
F
BTU
x
hora
lb
Q
rico
71 , 441143 ) 200 300 ( 665 , 0
74 , 6633
Tasa de Flujo del Glicol Pobre:
,
_
,
_
,
_
,
_
,
_
hora
BTU
hora
x
gal
pie
x
pie
lb
x
gal
W
pobre
08 , 6405
min
60
48 , 7
86 , 69
min
43 , 11
3
3
La temperatura promedio entre 353 y 250 F es 301,5 F. Lo que indica que:
Cp (promedio) con una concentracin de glicol de 98,5% P/P es 0,67 (BTU/lb F
) (
3 4
T T xCpx W Q
pobre pobre
(15)
y Rico pobre
Q Q
= 441143,71 (BTU/hora) (16)
,que corresponde al calor del glicol rico en el calentador):
F
x promedio xCp W
Q
T T
pobre
Rico
2 , 250
) 67 , 0 08 , 6405 (
71 , 441143
353
) (
3 4
lo que indica que el valor asumido para la temperatura fue aceptable
73
73
Precalentador Glicol/Glicol: Proceso de gran importancia, y que hay que realizar
con mucha precisin y exactitud, para impedir problemas operacionales en el
proceso de deshidratacin del gas natural, con el uso de glicoles en el proceso de
absorcin, ya que este proceso es uno de las ms utilidad, y de mucho uso para el
tratamiento del gas natural, y que hay que realizar con mucha precisin, ya que
posteriores procesos depende de este, y es posible que los procesos posteriores
sean de poca eficiencia, debido fundamentalmente que se produjo algn error en
el diseo de algn equipo, sea por error de calculo o mala interpretacin de un
resultado, y que de alguna forma interfiere en los procesos posteriores del
proceso.
Glicol pobre
F T 2 , 250
4
5
T
175F (valor asumido, hay que calcular posteriormente)
F T
promedio
6 , 212 2 / 175 2 , 250 ( +
, luego se obtiene que:
Cp(promedio) con 98,5% P/P del TEG=0,61 (BTU/lb F, luego:
) (
5 4
T T xCpx W Q
pobre pobre
(17)
) / ( 78 , 355236 hora BTU Q Q
rico pobre
, que corresponde al calor del glicol rico en
el precalentador
F
x promedio xCp W
Q
T T
pobre
rico
3 , 159
61 , 0 08 , 6405
78 , 355236
2 , 250
) (
4 5
Este valor de temperatura es menor que la temperatura mxima permitida por el
fabricante de la bomba, el cual estima que el valor tiene que ser 210 F, luego se
tiene que Glicol pobre F T 3 , 159
1
y F T 110
2
(Esta es la temperatura que
corresponde a la temperatura del contactor) Bajo estas condiciones que:
Cp(98,5%P/P)TEG =0,58 a 159,3 F y 0,53 a 110 F. Luego el promedio es 0,56
(BTU/lb F)
) / ( 5 , 176831 ) 3 , 159 110 ( 56 , 0 08 , 6405 ) 3 , 159 110 ( ) ( hora BTU x x x promedio xCp W Q
pobre pobre
Mantenimientos de Equipos y Limpieza de la Planta de Deshidratacin. Aqu
se presentan algunos procedimientos generales para la ejecucin de trabajos de
mantenimiento en la planta. En cada caso debe ser consultado el manual de
mantenimiento del fabricante del equipo correspondiente:
a.- Mantenimiento de Bombas: En este caso se recomienda: Cerrar la vlvula de
succin y descarga.; Ventear los vapores del sistema.; Drenar los lquidos al
sistema de drenaje correspondiente.; En caso de tener que sacar la vlvula de
succin de la bomba, colocar discos ciegos tanto en la succin como en la
74
74
descarga. El lquido retenido en el equipo se descargar por el drenaje previsto
para tal fin.
b.- Mantenimientos de Tanques y Lneas: Aqu se debe de realizar lo siguiente:
Cerrar la vlvula de bloqueo correspondiente para aislar el sistema (recipiente o
lnea); Ventear los vapores.; Drenar todo el lquido al sistema de drenaje.; Aliviar la
presin.; Lavar el sistema con agua donde aplique y descargar el sistema abierto.
Colocar discos ciegos para aislar el sistema.; En caso de recipientes, hacer
pruebas de explosimetra para determinar la necesidad de una limpieza adicional.
c.- Apertura de Tanques o Recipientes: Antes de abrir cualquier parte de un
tanque o recipiente, el supervisor de mantenimiento debe verificar que se han
realizado todos los preparativos para la apertura del mismo de acuerdo a los
procedimientos del fabricante.; Todos los lquidos que puedan estar contenidos en
el equipo deben haber sido removidos (drenados). El equipo debe estar aislado
del proceso, bien sea por discos ciegos o desconectados del resto del proceso.
Los equipos deben haber sido purgados y la prueba con el explosmetro debe ser
negativa.; Todo el equipo de seguridad debe funcionar correctamente.
d.- Entrada a espacios Confinados: Antes que cualquier persona entre a un
recipiente se deben haber tomado todas las precauciones para la apertura del
mismo especificadas en el manual del fabricante. En general para entrar a un
equipo se debe:; Abrir todas las boquillas de pasa-hombre para proveer la
suficiente ventilacin.; Usar mangueras con aire si la circulacin de aire no es
suficiente.; Asegurarse que el porcentaje de oxigeno no es menor al 18%. Si el
porcentaje de oxigeno no es el adecuado, el personal debe estar provisto con un
equipo de respiracin adecuado. En caso de entrar sin el equipo previsto de
respiracin, este debe llevar un monitor de oxigeno provisto con una alarma
audible para detectar cuando el contenido de oxigeno es inferior al 18%. ; El
personal puede entrar al equipo provisto del vestuario adecuado para el ambiente
imperante dentro del mismo.
Es importante tomar en consideracin las siguientes recomendaciones: Toda
rea de trabajo debe estar y permanecer limpia y ordenada.; Queda
terminantemente prohibido el uso de gasolina, disolventes o cualquier otro tipo de
lquido altamente inflamable como producto de limpieza. Cuando se considere
imprescindible su uso, ser necesario obtener una autorizacin (permiso de
trabajo en fro) emitida por el operador.
Deshidratacin del Gas Natural por Adsorcin El proceso de adsorcin se
define como la accin de adsorber. Que se adhiere a la superficie del slido
adsorbente. En los productos, como la slica, almina y mallas moleculares, una
pequea cantidad del slido tiene una gran superficie de contacto. Propiedad
mediante la cual un componente se adhiere a la superficie de otro y se separa de
su original. Mediante la adsorcin se deshidrata el gas natural empleando slidos.
Se entiende tambin como la remocin de ciertos componentes de la corriente de
gas que incluye, pero que no se limita a, uno o ms de los siguientes
componentes: gases cidos, agua, vapor o vapores de hidrocarburos, los cuales
75
75
son adsorbidos en una camada granular de slidos debido a la atraccin molecular
hacia el adsorbente. Propiedad de reaccionar, ocultar o producir reacciones
qumicas sobre superficies metlicas calientes que tienen muchos componentes,
lo cual en cromatografa ocasiona cambios en la estructura de la muestra o
prdida de la misma.
El proceso de deshidratacin de gas natural a travs de la adsorcin describe
cualquier proceso, donde las molculas de un fluido lquido o gaseoso pueda ser
retenidos en la superficie de una superficie slida o lquida, debido
fundamentalmente a las fuerzas superficiales de la superficie, que acta como
adsorbente. Los cuerpos slidos se mantienen juntos, debido a fuerzas cohesivas
que generalmente no estn balanceadas en su superficie. Por esta razn, las
molculas superficiales pueden atraer molculas de otros cuerpos. Lo que
significa que un cuerpo slido, puede atraer otras molculas de una corriente de
fluido de una manera similar a las fuerzas de atraccin magnticas. Lo que puede
causar la adhesin de molculas de fluidos a molculas de la superficie slida. Lo
que en este caso concreto ocurre, ya que las molculas del agua son atradas, por
las molculas de la superficie slida. Para que el proceso de adsorcin sea de alta
eficiencia se requiere que el rea de adsorcin sea extremadamente grande.
Luego para conseguir esta superficie se le comprime y se le coloca en envase
pequeo, de tal forma que se expanda cuando tome contacto con la sustancia,
que ser adsorbida. El proceso de adsorcin puede ser fsico o qumico:
Ventajas del Proceso de la Adsorcin: Las principales ventaja de este proceso
en relacin a otros procesos de deshidratacin son:
a.- Logra menores puntos de roco. Esto es de vital importancia, en vista que el
agua puede pasar antes a la fase lquida, donde puede ser atrapada o
simplemente eliminada de la mezcla gaseosa
b.- Puede operar a mayores temperaturas, trabajar a mayores temperatura sin
que la sustancia adsorbente pase a la fase de vapor es de gran importancia, para
la eficiencia del proceso de deshidratacin de gas natural
c.- Se adapta mejor a bruscos cambios de carga, motivado a que se pueden
manejar cargas muchos mayores, que en otros proceso de deshidratacin, le
confiere al proceso de adsorcin, una gran ventaja, sobretodo todo al realizar una
evaluacin de la rentabilidad y economicidad del proceso de deshidratacin.
d.- Algunos lechos pueden retener otros contaminantes, desde luego si puede
retener otros contaminantes es tambin una ventaja, solo que habr que realizar
un buen anlisis, para determinar esta ventaja
e.- Los lechos no se descomponen trmicamente, por lo que se hacen tener
una gran ventaja en relacin. a otros que pueden ser trmicamente degradados
Para que el proceso de adsorcin sea de alta eficiencia se requiere que el rea de
adsorcin sea extremadamente grande. Luego para conseguir esta superficie se le
76
76
comprime y se le coloca en envase pequeo, de tal forma que se expanda cuando
tome contacto con la sustancia, que ser adsorbida. Cuando el gas a deshidratar
sea destinado a las plantas de extraccin y/o fraccionamiento, el contenido de
agua tiene que encontrase mucho ms bajo de la norma, ya que la norma indica 7
libras de agua por milln de pies cbicos normales de gas (7 lb de agua/MMPCN).
Si esta cantidad de agua se mantiene en el proceso de extraccin el agua pasara
a la fase slida, causando graves problemas operaciones es por ello que en estos
proceso la cantidad de agua permitida es 0,1 partes por milln, sobre la base del
volumen (0,1 ppm,V).
Luego para lograr deshidratar el gas a esos niveles se utiliza la adsorcin, para lo
cual se utilizan slidos como Alumina Activada, La Silica gel o las mallas
moleculares, las cuales son de utilidad para remover pequeas cantidades de
agua de la corriente de gas. La regeneracin del slido se lleva a cabo calentando
el medio a travs de una resistencia elctrica o haciendo pasar gas caliente a
travs del lecho El proceso de adsorcin puede ser fsico o qumico, si es qumico
es irreversible, mientras que si es fsico es reversible, por lo tanto se puede
emplear el proceso de desercin, para descontaminar sistema contaminados.
Adsorbato: elemento adsorbible que retiene los tamices moleculares por fuerzas
fsicas ms que por qumicas; en otras palabras, cuando la molcula adsorbida es
posteriormente liberada por la aplicacin de calor, el cristal queda en el mismo
estado qumico que estaba antes de la adsorcin.
Adsorbente: sustancia, generalmente slida, con una gran capacidad de
adsorcin. Suele tener estructura porosa. Slido utilizado para remover algunos
componentes del gas que se est procesando.
En la figura 25 se muestra un proceso de deshidratacin por adsorcin La figura
25 representa un diagrama tpico de una planta de deshidratacin de gas natural a
travs por adsorcin En figura 25 se puede observar que mientras en una torre se
deshidrata el gas, en la otra se regenera el material adsorbente. La mayor parte
del gas es pasado por el tope de la torre de adsorcin En el fondo se obtiene gas
seco (gas anhidro o gas sin agua). El gas que deja la torre de regeneracin se
enfra y se le hace pasar por un separador, donde es despojado del agua e
hidrocarburos, que todava se mantienen junto al gas de salida, se supone que
este gas de salida, tiene que reunir los requisitos establecidos en cuanto a
contenido de agua permisible, adems de otros componentes indeseados.
Figura 25 Unidad de Deshidratacin por Adsorcin
77
77
a.- Adsorcin Qumica En este caso los principales adsorbentes se caracterizan
por reacciones qumicas entre el fluido a tratar y el material adsorbente. Esta
adsorcin tiene muy poca aplicabilidad en la deshidratacin del gas natural, la
adsorcin qumica se considera que es un proceso irreversible
b.- Adsorcin Fsica Se entiende por adsorcin fsica la: adherencia de un
componente sobre la superficie de otro, donde participan la naturaleza del
adsorbente y los efectos de la presin y la temperatura. Todo proceso de
adsorcin es una accin de tipo fsico. El producto que se adsorbe sobre la
superficie puede ser desorbido o separado mediante calentamiento. Es un proceso
comnmente utilizado para la deshidratacin del gas natural. Si el proceso es
fsico requiere del uso de un material adsorbente, y que debe de tener las
siguientes caractersticas. Una gran rea para el tratamiento de altos caudales;
una actividad alta para los componentes a ser removidos del fluido, una alta tasa
de transferencia de masa relativamente grande, una regeneracin de fcil manejo,
una resistencia mecnica alta, debe de ser econmico y no corrosivo, ni txico, y
adems poseer una alta densidad de masa, tampoco debe de presentar cambios
apreciables, en relacin con el volumen durante el proceso de adsorcin, y debe
de mantener tambin la resistencia mecnica, de tal forma que se puede realizar
la evaluacin de la eficiencia del proceso, sin mayores consecuencia, sin tener
que sufrir cambios en la parte mecnica de los materiales y equipos.
78
78
Materiales Utilizados en la Adsorcin de Agua en el Gas Natural En la
industria se utilizan lechos fijos de desecantes para deshidratar gas, los
deshidratantes tpico son los tamices moleculares. Un deshidratante de lecho fijo,
tiene por lo menos, dos recipientes llenos de desecantes. Mientras uno de ellos
esta en la adsorcin el otro esta en regeneracin, lo que indica que la
deshidratacin del gas, con estos procesos es contino Existen una gran cantidad
de materiales que satisfacen algunas de los requerimientos, entre los ms
utilizados son los tamices moleculares, almina activada, silica gel y carbn
activado.
a.- Tamices Moleculares. Los tamices moleculares, tambin se les denomina
mallas moleculares Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son
silicatos. Los cuales, son desecantes altamente especializados y manufacturados
para un tamao de poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea
utilizado para la adsorcin selectiva de un componente dado. Por lo general el
tamao de poros de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10
angstroms (3-10 A). Los tamices moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el
gas que servir como materia prima para los procesos criognicos.
Los tamices moleculares por ser silicatos de Aluminio poseen una estructura
cristalina uniforme. Es esta estructura la que se emplea para "filtrar" molculas de
contaminantes. Los tamices se producen en granos de varias formas y tamaos
para adaptarse a la aplicacin y al peso del lecho. Se describen tambin en
ngstrom segn su estructura cristalina, y se tiene
1.- Tamices moleculares de 3A Empleado para secar hidrocarburos no saturados
(Etileno, Propileno) y compuestos muy polares (Metanol, Etanol).
2.- Tamices moleculares de 4A Utilizado en servicio de deshidratacin de uso
general y en algunas aplicaciones con Dixido de Carbono.
3.- Tamices de moleculares de 5A Empleado para la deshidratacin del gas
natural, y para la remocin de Dixido de Carbono, Sulfuro de Hidrgeno y
Mercaptanes. Tambin para la separacin de n-Parafinas de los hidrocarburos
ramificados y cclicos.
4.- Tamices moleculares de13X Utilizados para la remocin simultnea de los
contaminantes indicados anteriormente debido a que posee un tamao mayor de
poros (10A).
Las aplicaciones incluyen la deshidratacin y el endulzamiento de hidrocarburos
gaseosos y lquidos. En cada caso, el diseo ptimo ser aqul donde la materia
prima tendr una contaminacin menor al 1%, y donde el nivel de contaminacin
deseado para el producto est en el rango de las partes por milln (ppm) Los
sistemas de tamices moleculares ofrecen muy elevados niveles de pureza para el
producto y son frecuentemente la eleccin preferida para aplicaciones tales como
la deshidratacin del gas natural para plantas criognicas o su endulzamiento a
79
79
niveles de Sulfuro de Hidrgeno aceptables para los gasoductos.
El sistema tpico comprender un nmero mltiple de lechos absorbentes al cual
fluye el gas, habiendo pasado inicialmente por un filtro-separador para la
eliminacin de partculas libres de lquidos y slidos. Los lechos eliminan
fundamentalmente todos los contaminantes y se saturan a lo largo de un perodo
de varias horas. Antes de alcanzar la saturacin, el flujo de gas es enviado a un
lecho alternativo, y el lecho original es alimentado con un gas seco (gas anhidro) y
caliente para eliminar los contaminantes y regenerar el tamiz. El gas de purgado
es tratado a su vez para recuperar los contaminantes segn sea o no conveniente.
Una vez regenerado, el lecho es enfriado y colocado nuevamente en lnea.
Los tamices moleculares retienen adsorbatos (elementos adsorbibles) por fuerzas
fsicas ms que por fuerzas qumicas; en otras palabras, cuando la molcula
adsorbida es posteriormente liberada por la aplicacin de calor, el cristal queda en
el mismo estado qumico que estaba antes de la adsorcin. La desorcin de agua
en los tamices es un proceso reversible siempre que no ocurra condensacin de
hidrocarburos pesados de punto de burbujeo muy elevado, caso en el cual el lecho
podra perder parcialmente su capacidad para deshidratar. En la figura 26 se
presentan la estructura de un tamiz molecular.
Figura 26 Estructura de un Tamiz Molecular
Al analizar la figura 26 se puede deducir que la superficie externa de los cristales
est disponible para la adsorcin de molculas de todos tamaos, mientras que la
superficie interna es alcanzable slo por aquellas molculas cuyo tamao sea
suficientemente pequeo como para pasar por los poros. Para tener una idea de la
estructura del cristal, basta decir que el rea externa es slo 1% del rea total. Los
tamices moleculares no slo adsorben molculas basados en tamao y
configuracin, sino tambin en polaridad y grado de saturacin.
La fuerza de adsorcin de los tamices moleculares se debe principalmente a los
cationes que forman parte del retculo cristalino. Los cationes de Sodio (Na) y
Calcio (Ca), actan como puntos de fuerte con carga positiva que atraen en forma
electrosttica los extremos negativos de las molculas polares, como por ejemplo
el agua. A mayor momento dipolar de una molcula, ms fuertemente ser
adsorbida. Ejemplo de tales molculas son aquellas que contienen tomos de
Oxgeno; Azufre; Nitrgeno, desde luego, un tamiz molecular adsorber antes una
molcula polar que una no polar.
80
80
Tambin puede ocurrir que esos puntos de fuerte carga positiva induzcan dipolo
en otras molculas, ocurriendo una adsorcin posterior; mientras ms insaturada
es una molcula, ms polarizable es y, por lo tanto, ms fcil ser adsorbida. As,
un tamiz molecular adsorber etileno, una molcula insaturada de un hidrocarburo
saturado. Por estas propiedades los tamices moleculares son utilizados para
eliminar contaminantes indeseables en determinadas sustancias.
En los tamices moleculares la cantidad del compuesto adsorbido aumenta
rpidamente a un valor de saturacin a medida que se incrementa la
concentracin de dicho compuesto en la fase externa al tamiz. Cualquier
incremento adicional en la concentracin a temperatura constante no ocasiona
aumento en el monto adsorbido; ese equilibrio normalmente indica que se han
llenado completamente los espacios vacos de cristal.
1.- Almina Activada. Este material esta compuesto fundamentalmente por Oxido
de Aluminio
( )
3 2
0 Al
. El compuesto puede ser utilizado para deshidratar corrientes
de gas y lquidos, y lo mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar
presentes en la corriente de gas, pero estos hidrocarburos son difciles de
remover. El desecante es alcalino y puede reaccionar con cidos. Con este
material se pueden condiciones muy favorables en los puntos de roco de hasta
menos cien grados (-100F). Este material tiene una gran utilidad, por ser
altamente econmico y de alta densidad msica
2.- Silica Gel. Este es uno de los desecantes slidos de gran utilidad, esta
conformado principalmente por Oxido de Silicio ( )
2
0 Si y se pueden obtener
puntos de roco de hasta (-100F). El compuesto tambin puede adsorber
hidrocarburos pesados, siendo ms fciles para remover en el proceso de
regeneracin, lo que hace que el silica gel se recomiende para controlar los
hidrocarburos con el punto de roco del agua en ciertas aplicaciones. El tamao
promedio de los poros de la silica gel es de 20 A, que es una unidad que equivale
a 1x10
-8
cm, fcilmente se puede convertir al sistema Britnico de Unidades. El
desecante es un material cido y puede reaccionar con componentes bsicos. En
la figura 27 se presenta una muestra de Silica Gel existente en el mercado.
3.- Carbn Activado El carbn activado es un producto tratado y activado
qumicamente para que tenga la capacidad de adsorcin. Se utiliza, por lo general
para adsorber hidrocarburos pesados y/o solventes aplicados en la corriente de
gas natural. Adems es un componte, que ha sido muy cuestionando,
fundamentalmente por los problemas ambientales, ya que aparentemente causa
graves problemas al medio ambiente, sin contar con los posibles problemas de
salud, que puede causar a los operadores de las plantas, donde se utilice. El
carbn activado, tiene poca aplicabilidad en el proceso de deshidratacin del gas
natural En este proceso el fluido al secarse es pasado a travs de una torre
empacada
Figura 27 Muestra Comercial de Silica Gel
81
81
b.- Uso de Membranas en el proceso de deshidratacin por Adsorcin: Una.
Membrana de adsorcin, es un material de: piel delgada a modo de pergamino.
Cualquier tejido o agregado de tejidos que, en conjunto, presenta forma laminar y
es de consistencia blanda, su utilidad esta relacionado con el endulzamiento y
deshidratacin del gas natural El proceso consiste en la permeacin diferencial de
los diferentes compuestos del gas a travs de una membrana polimrica, por
ejemplo, acetato de celulosa. Una membrana es una barrera selectiva. Esto
significa simplemente que diferentes gases, vapores o lquidos, se desplazan a
travs de ella a velocidades diferentes. Un ejemplo de una barrera es un globo. El
helio pasa a travs del globo con el pasar del tiempo, permitiendo que el globo se
desinfle. Otro ejemplo de una barrera por adsorcin por membrana es una botella
plstica para envasado de bebidas gaseosas (sodas). Con el transcurrir del
tiempo, el Dixido de Carbono pasa a travs de la pared de la botella, y la bebida
terminar sin gas.
Las membranas utilizan el principio de la permeabilidad selectiva para realizar las
separaciones deseadas. Cada gas de un flujo dado que es alimentado a la
membrana posee una velocidad diferente de penetracin, la cual es funcin de su
habilidad para la difusin a travs de la pared de la membrana. Ejemplos de gases
rpidos son el oxgeno y el vapor de agua, los cuales se difunden rpidamente a
travs de la pared de una membrana. Ejemplos de gases lentos son el nitrgeno y
el metano, los cuales permanecen en el alma de la fibra y pasan muy lentamente a
travs de la pared de la fibra. Los gases rpidos son venteados de la membrana a
menor presin. La fuerza que impulsa la separacin es la diferencia entre la
presin parcial del gas en el interior de la fibra hueca y aquella del gas en el
exterior.
Las membranas pueden fabricarse de polmeros, metales, cermicos, vidrios,
carbono, etc. Existen cuatro tipos de geometras para las membranas: placa y
armazn, enroscados en espiral, tubulares y fibras huecas. La membrana de placa
y armazn es un ensamble simple, el cual posee un rea de membrana muy
limitada para un tamao dado. Una membrana enroscada en espiral mejora el
rea efectiva de la membrana, pero tiene problemas debido a altas cadas de
presin. Las membranas tubulares poseen un rea efectiva moderada para la
membrana y son la configuracin preferida en separaciones sucias (por ejemplo,
agua sucia). Las membranas de fibras huecas, la geometra ms comn para las
82
82
membranas para uso comercial hoy en da, poseen una superficie efectiva de la
membrana muy superior por volumen de separador. Las membranas de fibras
huecas constituyen una estructura auto-soportante, que provee la capacidad para
soportar mayores presiones.
Beneficios de las membranas. Las membranas son dispositivos simples, de tipo
pasivo; No se requiere mantenimiento para las membranas.; Se requiere un
mnimo mantenimiento en sistemas de membranas, consistente en el reemplazo
de elementos filtrantes ubicados corrientes arriba; Han sido comprobados en una
amplia variedad de aplicaciones Los sistemas son fcilmente expandibles
mediante el agregado de ms separadores del tipo membrana.; Se pueden lograr
ahorros significativos, a comparacin con otras tecnologas.; y son de bajo peso.
Consideraciones sobre el Diseo de un Deshidratador con Tamices
Moleculares: Hay una serie de consideraciones que deben de ser tomados en
cuenta a la hora de disear un sistema de deshidratacin de gas natural, con
tamices moleculares, como por ejemplo se tiene:
Variables de Operacin: Se entiende por variable de operacin a los: parmetros
que afectan el comportamiento de la planta o del sistema, en este caso se tiene:.
a.- Temperatura de Contacto: Este parmetro afecta en forma considerable la
capacidad de los tamices moleculares, lo que significa la cantidad de adsorbato
que puede retener, la literatura indica que a mayor temperatura de contacto,
menor es la cantidad de agua adsorbible. El rango usual de temperatura de
deshidratacin con un desecante slido es entre 80 y 100F, aunque desde luego
este puede variar dependiendo del proceso.
b.- Presin de Contacto: Los efectos de este parmetro son despreciables, en
todo caso el diseador no debe de olvidar que a mayor presin, menor ser el
volumen ocupado por el gas, as como la cantidad de agua que puede transportar
el gas que entra a la planta. Es posible que las bajas presiones aumenten el
tamao de los equipos, mientras que altas presiones aumente el espesor de los
recipientes, lo que pueden causar graves problemas operacionales al proceso de
deshidratacin del gas natural, a travs de los tamices moleculares, y por ende a
travs del proceso de adsorcin.
c.- Tiempo de Contacto: Es recomendable que este parmetro sufre una
reduccin mnima, de tal forma de garantizar un descenso drstico del punto de
roco, lo cual se logra con una alta velocidad del fluido. Por, otro lado es necesario
tener en cuenta la cada de presin en el lecho que inducirn altas velocidades, ya
que se podran romper las partculas del tamiz hasta formar una masa compacta
sin capacidad de adsorcin. En todo, caso se suele utilizar una velocidad de 30 a
45 pie/minuto, lo suficiente para que el proceso de deshidratacin del gas natural
sea lo suficientemente eficiente.
d.- Tamao de las Partculas: Para un mismo tipo de material, a medida que se
reduce el tamao de las partculas se incrementa la superficie de adsorcin y por
83
83
lo tanto, la capacidad, aunque tambin se incrementa la cada de presin a travs
del lecho.
e.- Regeneracin: Este es un proceso por el cual se adsorbe el agua del lecho y
el tamiz queda preparado para el prximo ciclo de adsorcin, lo cual se logra
calentando la camada y evaporando el agua. El proceso se hace ms efectivo si
se pasa el gas de regeneracin en sentido contrario al del flujo del gas en el paso
de adsorcin, lo que indica, que se regenera primero la parte final del lecho
empujando el agua hacia la parte ms saturada del mismo, de esta forma se
elimina la posibilidad de contaminar el gas seco al comienzo del ciclo siguiente.
Por lo normal se utiliza un periodo de enfriamiento para prevenir temperaturas
excesivas en el lecho y as aumentar su eficiencia. Para el clculo de la carga
trmica y regeneracin debe tomarse en cuenta el tamiz en el recipiente y las
tuberas, los calores latentes y de evaporacin del agua y las prdidas de calor.
f.- Problemas operacionales: En el proceso de deshidratacin los tapones de
agua formados, daan en cierto grado los lechos de tamices moleculares, para
evitar el dao debe de utilizarse un separador a la entrada de la planta, antes del
absorbedor. Los cambios bruscos de presin, la velocidad excesiva del gas y los
movimientos del lecho, debido al calentamiento y enfriamiento pueden causar
compactacin del empaque desecante; estos problemas pueden evitarse con un
buen diseo mecnico. El problema ms usual y daino para los lechos es la
contaminacin del tamiz con hidrocarburos pesados, tales como, los destilados,
condensados, aceites de adsorcin y/o aceites lubricantes. Para evitar, los daos
deben de utilizarse filtros o lecho de silica gel o bauxita aguas arriba del
absorbedor.
g.- Capacidad de Adsorcin de algunos tipos de Desecantes: En los diseos a
menudo se utilizan slidos cuyas capacidades de adsorcin son fundamentales,
cuando se trabaja con un gas de alta presin. En el cuadro 14 se presentan las
capacidades de adsorcin de una serie de materiales, materiales que por lo
general, se manejan en forma intensiva, en el proceso de deshidratacin de gas
natural a travs de la adsorcin.
Cuadro 14 Capacidad de Adsorcin de Algunos Desecantes:
Tipo de material lb de agua/100 lb de desecante
Bauxita activada 3 a 6
Almina activada 3 a 6
Silica gel 5 a 7,5
Mallas moleculares 22
Los tamices moleculares no solo adsorben molculas basadas en el tamao, sino
tambin por la polaridad y grado de saturacin. La fuerza de adsorcin se debe
fundamentalmente a los cationes que forman parte del retculo cristalino los cuales
actan como punto de cargas positiva que atraen en forma electrosttica los
84
84
extremos negativos de las molculas polares En los tamices moleculares la
cantidad del compuesto adsorbida aumenta rpidamente a un valor de saturacin
a medida que se incrementa la concentracin de dicho compuesto en la fase
externa del tamiz.
Etapas Que Se Deben De Cumplir En Un Proceso De Deshidratacin Del Gas
Natural A Travs Del Proceso De Adsorcin (Desecantes Slidos) Un diseo
de esta ndole involucra:
a.- Cantidad requerida del material
b.- Determinacin del dimetro y longitud del lecho
c.- Calculo del sistema de regeneracin y suministro de calor
d.- Tamao de los intercambiadores de calor
e.- Determinacin de la secuencia apropiada en el diseo.
La actividad previa a estos clculos es determinar los parmetros fundamentales
asociados a la instalacin y a los contratos de venta. Entre los puntos resaltantes
estn: El descenso del punto de roco, servicios disponibles, problemas
operacionales, tipo de material utilizado como material adsorbente. El volumen de
material deshidratante que se requiere para un proceso de adsorcin se puede
calcular, utilizando ecuaciones matemtica. La precisin y exactitud de los
resultados depender del conocimiento, que se tenga del proceso que se
realizar, ya que todo tiene que ser evaluado, para determinar la sustentabilidad
del proceso, una de las frmulas matemticas es:
d d
G
d d
d
d
d
x C
PR PR
x C
m m
V
) (
2 1
(17)
Donde: (V) = volumen del desecante;
( )
d
m
masa requerida del desecante; ( d
)
densidad del desecante;
( )
d
C
capacidad del desecante en libras de agua por
libras del desecante ( )
1
PR y ( )
2
PR cantidad de agua en el gas antes y despus
de la deshidratacin en libras de agua por milln de pies cbicos normales del gas
por da (lb de agua/MMPCND). Se expresa en esta unidad, por ser la unidad que
se utiliza en el Sistema Britnico de Unidades, desde luego fcilmente se puede
convertir a otro sistema de unidades.
La escogencia del desecante es una funcin del descenso de punto de roco
requerido en el gas que se deshidrata, vida til y costo, entre otros; tambin pesa
algo la preferencia individual del diseador. Algunas variedades de desecante se
presentan en el cuadro15.
85
85
Cuadro 15 Tipos de Desecantes Utilizados en el proceso de adsorcin
TIPO NOMBRE COMERCIAL
Bauxita Florite, Dri-o-cel, Porocel, Etc.
Bauxita purificada Almina activada
Slica-gel, Almina
Slica gel, molibilbead, sorbeads, H-
151
Silicato alumino lcali
Molecular sieves o tamices
moleculares
Dimetro y Longitud del Absorbedor: En este punto muchos diseadores de
equipos establecen una relacin prctica para la longitud y el dimetro, la cual es
D x L =4, desde luego en este punto es conveniente verificar la velocidad que
tendr el gas en el lecho y el seudotiempo de contacto, y se tiene que cumplir lo
siguiente:
g
D (18)
Donde:
( )
g
(19)
Se requieren algunos segundos como mnimo para permitir la adsorcin del agua
en el desecante, y la velocidad del gas se puede determinar a travs de la
siguiente ecuacin:
F
pie ersal Areatransv
MMPCND
G
G
) (
) (
2
(20)
En la ecuacin (20) F es el factor de conversin de das a minutos
Regeneracin: El caudal de gas requerido para la regeneracin depender
fundamentalmente de la cantidad de calor que sea necesaria para calentar el
lecho, como tambin del calor especfico de gas que se utilice. La temperatura
final del lecho ser una funcin de la presin de los servicios existentes del
desecante que se utilice, todo lo cual puede ser fcilmente determinado. La carga
calorfica se puede dividir, segn lo siguiente:
a.- Calor Latente de Vaporizacin del Agua
( )
V
Q
Se entiende por: calor latente,
al calor que sin aumentar la temperatura del cuerpo que lo recibe, se invierte en
cambios de estado, como el de los cuerpos slidos que pasan al estado lquido y
86
86
el de los lquidos al convertirse en gases o vapores. El calor latente de
vaporizacin del agua se relaciona con la masa de agua a adsorber por el calor
latente de vaporizacin del agua y se rige por la siguiente ecuacin:
T agua xCp agua m Q
V
) ( ) (
(21)
Donde: (m) es la masa de agua, (Cp) es la capacidad calorfica del agua y
( ) T
es la diferencia de temperatura del proceso
( )
inicial final
T T T
b.- Calor de Desorcin del Agua. El calor de desercin es el calor: que se origina
cuando un componente se separa de otro. Que se debe agregar para que un
componente se separe de otro. En el caso que no se disponga de suficientes
datos se puede suponer, para este parmetro un 10% del calor latente de
vaporizacin del agua, y se puede utilizar la ecuacin (21):
c.- Calor Necesario para Calentar el Agua hasta la Temperatura de
Evaporizacin. En este caso se utiliza la siguiente frmula:
T x xC m Q
P agua agua
(22)
Donde:
( )
agua
Q
= calor necesario;
( )
agua
m
= masa del agua a resorber; ( )
P
C = Calor
especfico del agua a presin constante, en el Sistema Britnico de Unidades se
expresa en (BTU/lb x F) y
( ) T
=
( )
Inicial fnal
T T
= diferencia de temperatura del
lecho a utilizar. Es bien importante el correcto manejo de unidades fsicas que se
haga en estos casos, sobretodo para evitar errores.
d.- Calor Necesario Para Calentar el desecante: Aqu se aplica lo siguiente:
T x xC m Q
P d d
(23)
Donde;
( )
d
Q
= calor del desecante;
( )
d
m
= masa del desecante; ( )
P
C = Calor
Especfico del desecante, normalmente se utiliza (0,25 BTU/lbxF).
e.- Calor Necesario para calentar el Recipiente La ecuacin que se utiliza es:
T x xC m Q
P R R
(24)
Donde: ( )
R
Q = Calor del recipiente, o tubera, ( )
R
m = masa del recipiente que
puede estimarse si se conoce el tamao (L) y el espesor de la pared (D). Este
espesor se considera que es una funcin de la presin de trabajo, al cual se aade
un 10% por tuberas conexas, ( )
P
C = Calor especfico del acero, por lo normal se
utiliza un valor de 0,11(BTU/lb xF).
87
87
f.- Prdidas de Calor: En este caso se considera que:
R d agua V
Q Q Q Q Q + + + ( 1 , 1
) (25)
Las prdidas de calor suelen estimarse en un 10% del calor total, por lo que la
carga calorfica toral es
xQ Q
Totla
1 , 1
(26)
Luego el calor necesario para la regeneracin es:
T x xC m Q
P g reg
(27)
Donde:
( )
reg
Q
= calor de regeneracin =
( )
total
Q
;
( )
g
m
= masa del gas, la cual es
igual a = Flujo del gas x tiempo de regeneracin x densidad; ( )
P
C = calor
especfico del gas utilizado, este parmetro depende de la composicin del gas y
puede estimarse en forma grfica;
( ) T
= ) (
2 1
T T diferencia de temperatura,
siendo: ( )
1
T la temperatura del gas a la entrada del lecho y ( )
2
T la temperatura del
gas a la salida del lecho
En los clculos del calor se deben de considerar tambin el calor que requieren los
intercambiadores de calor, que viene a ser el calor necesario para llevar el gas de
regeneracin desde la temperatura de la tubera a la temperatura requerida en la
entrada del lecho y del enfriador, para llevar el gas de regeneracin para la
condicin ambiental estimada. Todo es necesario tener claramente en cuenta,
para no incurrir en errores innecesarios, y que puedan influir en la eficiencia del
proceso de deshidratacin del gas natural, a travs de los tamices moleculares, y
por ende a travs del proceso de adsorcin.
Intercambiadores de calor Otros clculos asociados con el diseo es el del
calentador, para llevar el gas de regeneracin desde la temperatura de la tubera a
la temperatura requerida en la entrada del lecho, y del enfriador, para llevar el gas
de regeneracin hasta la condicin ambiental.
Procedimiento de Calculo de una Planta de Deshidratacin por Adsorcin:
Para presentan un ejemplo de un sistema de adsorcin se presentan los
siguientes datos, que permiten realizar los clculos necesarios para que el
proceso de deshidratacin utilizando tamices moleculares, y donde la
deshidratacin se llevara a cabo a travs del proceso de adsorcin se realice, con
un alto grado de eficiencia e eficacia, y que adems sea econmicamente
rentable, y que el gas anhidro que salga del proceso cumpla con todas las
especificaciones vlidas y establecidas.
a.- Parmetros Bsicos Para el Diseo:
Tasa de flujo de gas a deshidratar 20 MMPCND
88
88
Presin de entrada 1000 lpca
Punto de roco a la entrada 90 F
Punto de roco a la salida 10F
Capacidad de adsorcin 5% P/P
Duracin del proceso 8 horas
Enfriamiento Gas natural
Regeneracin Gas natural
Tipo de Torre Vertical
Velocidad permisible del gas 30 pie/minuto
Temperatura del gas a la entrada 95F
Gravedad Especfica del gas 0,67
b.- Volumen requerido del desecante: Los datos indican que el contenido de
agua en el gas a la entrada es de 50 libras de agua por cada milln de pies
cbicos normales de gas (50 lb de agua/MMPCN), mientras que en la salida se
acepta una cantidad mnima de 2,9 lb de agua /MMPCN, luego se tiene:
,
_
dia
lbdeagua
da x MMPCN
MMPCN aguax lb
W
agua
942
) ( ) (
) ( 20 ) ( 1 , 47
En un ciclo de 8 horas, el proceso de deshidratacin debe de retener
agua lb
hora x da
hora da agua lb
W
va aguaefecti
) ( 314
) ( 24 ) (
) ( 8 ) ( ) ( 942
Si la deshidratacin ocurre con un 5% P/P, en cada torre, luego se tiene que:
) ( 6280
05 , 0
314
lb W
va aguaefecti
de desecante
Si el deshidratante tiene una densidad de 50 (lb/pie
3
), el volumen requerido del
desecante sera:
) ( 6 , 125
) ( 50
) )( ( 6280
3
3
pie
lb
pie lb
V
R
c.- Tamao del Recipiente: En algunos recipientes se limita la velocidad a un
valor entre 30-45 pies/minuto, esto se hace con el objetivo de disminuir las
prdidas de presin en la torre y la rotura del slido. El procedimiento se sustenta
en la experiencia y , por lo normal se calcula para el rea transversal de la torre
vaca, para ello se utilizan las leyes de los gases y la velocidad real
Tasa de Flujo del Gas:
R T
SC
0370
;
lpca P
SC
670
;
49 , 1
SR
T
;
49 , 1
SR
P
Z=0,85
) / ) 87 , 3
3
pie lb
G
89
89
,
_
min
51 , 183
(min) 1440 ) ( 87 , 3 ) ( ) ( 6 , 379 ) (
) ( ) ( ) ( 97 , 28 67 , 0 ) ) ( 10 2
3 3 7
pie
x lb x lbmol x PCN x da
da x pie x lb x x xlbmol PCN x
G
117 , 6
) ( 30 (min)
)(min) ( 51 , 183
7554 , 0
3
2
pie x
pie
xD
D=2,79 pie=33,49 pulgadas
El dimetro es sin incluir el espesor permisible, y en vista que, normalmente los
cabezales se consiguen en la industria solo en incrementos de 6 pulgadas, se
puede escoger un recipiente de 36 pulgadas de dimetro interno. Este dimetro
debe de servir para darle un margen de seguridad al diseo, lo que desde luego
tendra influencia en la eficiencia del proceso.
rea Transversal= ) ( 11 , 6 ) 79 , 2 ( 7854 , 0
2 2
pie x
La longitud de la camada debe de ser =125,6/6,11=20,56 pies. El tamao del
recipiente depender del diseo mecnico, que se utilice. La escogencia de la
altura, a su vez permite estimar un subtiempo de contacto del gas con el
deshidratante
utos st
C
min 69 , 0 30 / 56 , 20
d.- Gas para la Regeneracin: La cantidad de gas requerido para la
regeneracin, desde luego depender del calor necesario para calentar la camada
y del calor especfico del gas que se utilice. La temperatura final de la camada que
se regenere depender de la presin, tambin de los servicios existentes y en
algn grado, del desecante que se use. La temperatura de descarga es del orden
de los 325 a 350 F. Temperatura que se consideras, que son las requeridas de tal
forma que se cumpla el proceso establecido, y el mismo se realice con una alta
eficiencia, de tal forma que el proceso pueda ser utilizado, en otros procesos de
tratamiento del gas.
Los valores de temperaturas por lo general son satisfactorios, aunque, el gas que
sale del calentador, de tal forma que pueda calentar el proceso de regeneracin
tiene que tener un valor de temperatura de aproximadamente 400F, de tal forma
que el proceso tenga una alta eficiencia
La carga calorfica total, se puede subdividir en lo siguiente: Calor de desercin del
agua; calor latente de vaporizacin del agua: calor sensible para calentar el agua
hasta la temperatura de evaporacin; calor sensible para calentar el desecante;
calor sensible para calentar la carcasa; y las prdidas de calor. En el cuadro 16 se
presentan unos valores para el calor sensible de algunos material, con los cuales
se pueden obtener buenos resultados.
Cuadro 16 Calor sensible para algunos materiales
Material Calor especfico (BTU/lbxF)
90
90
Cualquier material 0,25
Acero 0,11
Gas 0,64
Agua 1,0
e.- Clculo de la Carga Calorfica La carga calorfica total requerida para la
regeneracin, se puede determinar a partir de los siguientes datos:
Espesor de la pared de la torre 0,925 pulgadas, datos que se obtuvo de las tablas
Peso estimado del recipiente 5.500 libras
Calor especfico del gas 0,64 (BTU/lb F Este valor se asume cuando no existan
grficos para obtener. El valor se obtiene, en base a la gravedad, presin y
temperatura del gas
Temperatura al comienzo del proceso 250 F
Temperatura al final del proceso 275F
Temperatura promedio 263F
Libras de agua adsorbida en un periodo de 8 horas 314 (lb) de agua
Calor Latente del Agua en Condiciones Operacionales Calor latente del agua
a la presin de 1000 lpca tiene un valor de 650 (BTU/lbmol), valor de mucha
utilidad para los clculos del proceso que se utilizara para la deshidratacin del
gas natural, y que como proceso es de gran influencia para el resto de los
procesos de tratamiento del gas natural. Si no se toma en cuenta en la carga
calorfica la carga calorfica de los hidrocarburos adsorbidos por el desecante,
queda, para el calor de adsorcin, para una hora:
,
_
hora
BTU
agua lb
BTU aguaxx lb x
Q
V
224510
) (
) ( 650 ) ( 314 1 , 1
Calor sensible para calentar el agua por una hora
,
_
hora
BTU
aguaF lb
F BTU aguax lb
Q
agua
7850
) (
) 250 275 )( ( 1 ) ( 314
Calor requerido para calentar la camada (Lecho de desecantes slidos empleado
para deshidratar el gas natural.) en una hora, el cual se puede determinar a travs
de la siguiente ecuacin:
,
_
hora
BTU
antexF de lb
F BTU antex de lb
Q
C
39250
sec ) (
) 250 275 )( ( 25 , 0 sec ) ( 6280
Calentamiento del recipiente en una hora
91
91
,
_
hora
BTU
aceroxF lb
F BTU acerox lb
Q
R
15125
) (
) 250 275 )( ( 11 , 0 ) ( 5500
Carga Calorfica total:
,
_
hora
BTU
Q
Total
286735
La cantidad de gas requerido para el periodo de una hora, se puede determinar
sabiendo que el gas entra a una temperatura de 400 F y sales a 263 F, luego, si
se asume que (X) representa la cantidad de gas que se necesita para regenerar la
camada, se tiene que::
) 263 400 ( 64 , 0 1 , 1 286735 x Xx x
,
_
hora
lb
F BTU x hora
F lb BTU
X 27 , 3597
) 263 400 )( ( 64 , 0 ) (
) )( )( ( 5 , 315408
, esto representa en caudal
) ( 1688446
) )( )( ( 97 , 28 67 , 0 ) (
) ( 24 ) ( 6 , 379 ) )( ( 27 , 3597
PCND
da lbmol lb x x hora
hora PCN x lbmol lb
G
Esto indica que el gas requerido para la regeneracin representa en 8,44% del
total tratado (20 MMPCND), por lo normal este porcentaje tiene una variacin
entre el 6 y 16% del gas a tratar, luego el valor obtenido esta dentro del rango
establecido por la norma, luego se puede establecer que el proceso debe de
transcurrir en forma eficiente.
El calentador debe de llevar gas desde la temperatura de la lnea a la temperatura
de entrada para efectos de regeneracin, hasta 400 F.
,
_
hora
BTU
F x lb hora
Fx BTU x lb
G
54 , 1253905
70 , 0 ) ( ) )( (
25 , 1 ) 95 400 )( ( 64 , 0 ) ( 27 , 3597
) )( )( (
) 110 340 )( ( 0 , 1 ) ( 314
) )( (
) ( 650 ) ( 314
) )( )( (
) 110 340 )( ( 64 , 0 ) ( 27 , 3597
F lb hora
F BTU x lb
lb hora
BTU x lb
F lb hora
F BTU x lb
Q
=661398,14(BTU/hora)
Esta cantidad de calor sera suministrada por la corriente principal, suponiendo
que ( )
F
T es la temperatura final de la corriente principal. La ( )
F
T se determina,
segn lo siguiente:
) )( )( )( ( 6 , 379 ) (
) 95 )( ( 64 , 0 ) ( 97 , 28 67 , 0 ) )( ( 10 2
) )( (
) ( 24
14 , 661398
7
F lb lbmol PCN x da
F T BTU x lb x x lbmol PCN x
da hora
hora BTUx
F