DEFORMACIN DE METALES 1. LA PLASTICIDAD DE LOS METALES DEFORMACIN Y ESFUERZO EN METALES. DIAGRAMA VS .DEFORMACIN ELSTICA.

.Es la deformacin que experimenta un metal bajo la accin de una carga, involucra un movimiento de los planos tmicos, sin que los tomos se muevan de un sitio propio de la red a otro. por ello esta deformacin no es permanente y desaparece cuando la carga que la produjo deja de actuar. Deformacin plstica.- es la deformacin que experimenta un metal bajo la accin de una carga e involucra un movimiento de los planos atmicos en los que los tomos que los componen se mueven de un sitio propio de la red a otro. esta deformacin es permanente, es decir, an cuando la carga deje de actuar el metal ya no recupera su forma y dimensiones originales. La deformacin plstica se inicia cuando el metal sobrepasa un valor de esfuerzo conocido como lmite elstico. este valor se puede encontrar a partir de un diagrama esfuerzo - deformacin que se obtiene por medio de un ensayo de tensin.

2.

MQUINA UNIVERSAL PARA PRUEBAS DE TENSIN Y PROBETA PARA TENSIN El ensayo de tensin es una prueba que se realiza en los materiales a fin de poder obtener una serie de datos sobre su resistencia mecnica. el ensayo se lleva a cabo sujetando la probeta a una carga que aumenta continuamente hasta que la probeta se fractura.para cada carga aplicada se mide el cambio que se va

obteniendo entre los puntos marcados. la longitud de calibracin es de dos pulgadas sin carga aplicada.

3.

MOVIMIENTO DE UNA DISLOCACIN De bordeel movimiento de una dislocacin dentro de un metal se puede comparar a la forma en que se mueve un gusano.el gusano para moverse arquea su cuerpo (introduce un defecto en su cuerpo) y este arco se va moviendo a lo largo de su cuerpo hasta llegar a su cabeza, la cual se mueve una distancia igual al arco que introdujo inicialmente. la dislocacin es un defecto que est presente en el metal y al actuar un sistema de esfuerzos cortantes, debidos a la aplicacin de una carga externa, la dislocacin se mueve sobre su plano de deslizamiento, hasta que finalmente sale a la superficie del metal, produciendo un escaln.

4. CIRCUITO DE BURGUERS Y VECTOR DE BURGUERSUN Circuito de burguers se traza alrededor de una dislocacin a fin de poder conocer la magnitud del defecto.este circuito se traza recorriendo igual nmero de distancias entre tomos hacia la izquierda que hacia la derecha y de igual forma hacia abajo que hacia arriba.debido a la presencia del defecto, el inicio del circuito no corresponde con el final de este. el vector que cierra el circuito se conoce como vector de burguers y se denota por b.

5. FUENTE DE DISLOCACIONESLAS Fuentes de dislocaciones se generan en todos los materiales metlicos debido al gran nmero que de ellas se encuentran presentes en ellos y a que estos poseen tambin un gran nmero de imperfecciones que en un momento dado

contribuyen a la formacin de fuentes de dislocaciones.la micrfofotografa en (e) muestra una fuente de dislocaciones de frank-read en la que ya se han formado tres lazos cerrados de dislocacin y el cuarto est por formarse.en los incisos (a), (b), (c) y (d) se muestra la formacin de un lazo de dislocacin

6. DEFORMACIN

PLSTICA

DE

UN

METAL DE

BAJO LA

CARGADEFORMACIN DEFORMACIN PLSTICA:

PLSTICA.MECANISMO

1 se requiere de la presencia de dislocaciones en el metal. un metal recocido posee dislocaciones en el orden de: 105 a 106 lneas de dislocacin/ cm2 2 la aplicacin de una carga externa, suficientemente grande para superar el lmite elstico, produce dentro del metal esfuerzos cortantes los cuales hacen que las dislocaciones se muevan. 3 la regin enfrente de la dislocacin est libre de deformacin plstica, mientras que la regin por la cual ya pas la dislocacin, ya sufri deformacin plstica. 4 internamente en el metal se formanfuentes de dislocaciones, las cuales generanlazos de dislocaciones, los cuales tienen el mismo plano de deslizamiento, por lo que al encontrarse con un obstculo o barrera, frenan su movimiento generando un apilamiento el cual trae como consecuencia la formacin de unafisura. 5 mientras se puedan mover las dislocaciones se puede continuar deformando plsticamente el metal. 7. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN PLSTICAMECANISMOS DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN PLSTICA:

1 se requiere de la aplicacin de una carga que genere internamente en el metal, un esfuerzo mayor que sulmite elstico para iniciar el movimiento de las dislocaciones. 2 para una carga dada, las dislocaciones sufren una cierta cantidad de movimiento y aunquen siga actuando dicha carga, las dislocaciones ya no se mueven. bajo esta carga, el metal ya sufri un cierto endurecimiento. 3 si se quiere continuar deformando el metal, se necesita aumentar la carga externa, de manera que internamente se genere un esfuerzo cortante que ponga nuevamente en movimiento las dislocaciones y se deforme un poco ms el metal. las dislocaciones solamente se movern una cierta distancia bajo la nueva carga .4 al moverse las dislocaciones, dentro del metal,surgen infinidad de fuentes de dislocaciones, las que generan un gran nmero de dislocaciones en metales que han sido sevaramente deformados (aprox entre 40 a 50%), aumentando su nmero en el orden de: endurecimiento por deformacin plstica 5 el aumento en el nmero de dislocaciones tiene como consecuencia la formacin de una selva o maraa de dislocaciones, lo que ocaciona infinidad de puntos de anclaje, reduciendo notablemente su posibilidad de movimiento. en este punto es cuando el metal ya adquiri una gran dureza, pero a la vez una gran fragilidad por la presencia de infinidad de fisuras. 6 el mecanismo que explica el porque se tiene que aumentar el esfuerzo cortante para mover las dislocaciones es el siguiente: al aplicar la carga externa, internamente se generan esfuerzos cortantes que provocan el movimiento de las dislocaciones; sin embargo, al apilarse stas, generan un esfuerzo que se opone al esfuerzo cortante que gener su

movimiento y al igualarse ambos esfuerzos, cesa el movimiento de las dislocaciones.al aumentar la carga externa, el esfuerzo cortante interno aumenta y se vuelven a mover las dislocaciones (se contina la deformacin plstica del metal), continuando su apilamiento, lo que hace que aumente el esfuerzo generado por este apilamiento y al igualar al esfuerzo cortante las dislocaciones dejan de moverse.el aumento en la carga externa nos est indicando que el metal est sufriendo un proceso de

endurecimiento.endurecer un metal implica frenar el movimiento de las dislocaciones. 8. METODOS DE ENDURECIMIENTO Los mtodos de endurecimiento que analizaremos en este punto se basan en frenar el movimiento de las dislocaciones por medio de la generacin de obstculos o barreras, y son: Endurecimiento por deformacin plstica Endurecimiento por solucin slida Endurecimiento por precipitacin Endurecimiento por afino de grano Endurecimiento por dispersin Endurecimiento por segunda fase

a. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN PLSTICA Este endurecimiento se presenta cuando un material es trabajado en fro. internamente crece el nmero de dislocaciones pudiendo distinguir dos procesos de endurecimiento, uno que tiene que ver con el apilamiento de dislocaciones sobre su plano de deslizamiento y otro con la interseccin

de los planos de deslizamiento activos, crendose en ambos casos un esfuerzo contrario al esfuerzo producido por cargas externas, que tiene que ser vencido a fin de continuar deformando el material.

b. Endurecimiento Por Solucin Slida La formacin de una solucin slida entre dos elementos nos lleva a un endurecimiento de la aleacin, ya que los tomos de soluto sirven de obstculo al movimiento de las dislocaciones; por este motivo, la aleacin resultante de la formacin de una solucin slida tendr mayor dureza y resistencia mecnica que los elementos en su forma pura.

c. Endurecimiento por precipitacin en la formacin de aleaciones, aparte de la posibilidad de la formacin de una solucin slida, existe la posibilidad de la aparicin de una segunda fase en la matriz de la primera fase, buscndose controlar lo mejor posible la precipitacin de la segunda fase con el fin de lograr una distribucin homognea, lo que le dar al material sus mejores caractersticas mecnicas. En este caso, nuevamente las dislocaciones se encontrarn con obstculos (la fase dispersa en la matriz de la aleacin) los cuales impiden su libre movimiento, llevndonos a un

endurecimiento de la aleacin.d)

d. Endurecimiento Por Afino De Grano El afino de grano de un metal, es otro de los procesos que nos llevan al endurecimiento de los metales y aleaciones. Al hacer ms pequeo el

grano, se reduce la distancia libre que puede recorrer una dislocacin, con lo cual no existe la posibilidad de que las dislocaciones dentro de un metal se muevan grandes distancias sin que comiencen a apilarse por la presencia de un obstculo que en este caso ser el lmite de grano. e. Endurecimiento por dispersin. Este tipo de endurecimiento tiene que ver con el uso de partculas ajenas a los elementos de aleacin, buscndose que al trabajar el material a temperaturas elevadas estas partculas no puedan disociarse, ni disolverse, ni difundirse en la aleacin para formar partculas con mayor dimetro. Estas partculas servirn de obstculos al movimiento de las dislocaciones f. endurecimiento por segunda fase al alear dos elementos, por lo general, para una composicin mayor del 10 % atmico, es difcil que se siga formando una solucin slida entre los tomos de solvente y de soluto, producindose una precipitacin de una segunda fase con las caractersticas descritas en la seccin 2.2.2. Esta segunda fase produce un endurecimiento de la aleacin, mayor que el logrado por la formacin de una solucin slida, pero menor que el obtenido por la precipitacin homognea. Lmite de grano.

9. ESFUERZO CORTANTE (CIZALLANTE) CRTICO RESUELTO La cantidad de deslizamiento en un monocristal bajo carga , dpnde de la

magnitud del esfuerzo cortante producido por la carga externa, de la geometra de la estructura cristalina y de la orientacin de los planos de deslizamiento

activos con respecto a los esfuerzos cortantes.el deslizamiento se inicia cuando el esfuerzo cortante sobre el plano de deslizamiento en la direccin de deslizamiento alcanza un valor umbral llamado esfuerzo cortante crtico resuelto.consideremos un monocristal cilndrico como el mostrado en la figura, siendo a el rea de su seccin transversal. El ngulo entre la normal al plano de deslizamiento y el eje de tensin es y el ngulo entre el eje de tensin y la direccin de deslizamiento es .

10. CLCULO DEL ESFUERZO CORTANTE CRTICO RESUELTO El rea del plano de deslizamiento est dado por: a/cos y la componente de la carga axial actuando sobre el plano de deslizamiento en la direccin de deslizamiento est dada por:p cos de aqu que el esfuerzo cortante crtico resuelto est dado por: Aleaciones de uso industrial se clasifican, independientemente de los elementos de aleacin que se pueden agregar en:aceros: contenido de carbono 2.11 %fundiciones: 2.11% % c 6.69 %se da una kclasificacin a los aceros en trminos de su durezase considera una divisin de los aceros respecto a la composicin eutectoide:las fundiciones tambin se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono:

11. CLASIFICACIN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO El primer dgito indica el elemento de aleacin principal y los nmeros restantes se refieren a la composicin especfica de la aleacin.el grado de endurecimiento est dado por la designacin t o h, dependiendo de si la aleacin es tratada trmicamente o endurecida por deformacin, otras clasificaciones indican si la

aleacin es recocida (o), tratada por solucin (n), o usada en su condicin de fabricacin (f), los nmeros que siguen a la t h indican la cantidad de endurecimiento por deformacin, el tipo exacto de tratamiento trmico o el procesamiento de la aleacin.

12. ALEACIONES DE COBRE el cobre y sus aleaciones se utilizan ampliamente en muchas aplicaciones industriales, debido a su alta conductividad trmica y elctrica, su buena resistencia a la corrosin bajo su amplio rango de condiciones de operacin, su facilidad de fabricacin y su disponibilidad. El cobre comercialmente puro es altamente maleable y dctil y se puede endurecer por trabajo en fro o por aleacin. Entre los elementos ms frecuentes usados para aleacin estn el zinc, aluminio, estao y silicio. Sin embargo, se puede considerar que el zinc es el ms importante.los latones contienen entre 5 y 45% zn con o sin pequeas cantidades de otros elementos de aleacin. El cobre-cinc forma una serie de soluciones slidas como latones conteniendo zn en cantidades entre 5 a 37% y teniendo la misma estructura cristalina del cobre, lo que explica su ductilidad y la facilidad de ser trabajados en fro. El nombre bronces se da a una amplia variedad de aleaciones de cobre y estao. Muchos bronces comerciales contienen entre 2 y 13% de estao y son ms duros y resistentes que los latones, mostrando generalmente mejor resistencia a la corrosin. La adicin de 0.2% a 0.4% de fsforo mejora la resistencia, sobre todo bajo condiciones de trabajado en fro. Otros tipos de bronces comerciales contienen elementos de aleacin como aluminio, silicio y berilio. Los cupronqueles, son aleaciones a base de cobre conteniendo de 5 a

30% ni. Debido a la mutua solubilidad del cobre y el nquel en el estado slido, los cupronqueles son aleaciones de una sola fase que pueden trabajarse en fro fcilmente. Sus propiedades mecnicas tambin como su resistencia a la corrosin y al calor, aumentan en forma progresiva con el aumento en el contenido de nquel.

Las aleaciones para forja se pueden endurecer considerablemente por trabajo en fro, mientras que las aleaciones para fundicin, conteniendo elementos como hierro, silicio, aluminio y estao, pueden endurecerse por envejecimiento. Las aleaciones para forja son disponibles en tres rangos de composiciones: 90% cu 10% ni, 80% cu - 20% ni y 70% cu - 30% ni y tienen su mejor aplicacin como aleaciones resistentes a la corrosin para uso en agua salada y salobre.

Aleaciones de niquel el nquel y aleaciones con alto contenido de nquel se usan ampliamente debido a su notable resistencia a la corrosin y a su resistencia a altas temperaturas. El nquel comercialmente puro es casi tan duro como un acero de bajo carbono, pero no puede endurecerse por tratamiento trmico.

Las aleaciones nquel-cobre, conteniendo cantidades mayores de 50% ni forman una solucin slida con el cobre, con estructura fcc, siendo la aleacin ms importante el monel, con una composicin de 63 a 70% ni y hasta 30% cu. Otro grupo de aleaciones a base de nquel muy importantes son las superaleaciones que comprenden aleaciones nquel-cromo-hierro, las cuales se pueden producir para fundicin, forja y polvos. La resistencia de esas aleaciones

se incrementa con un endurecimiento de la solucin slida, por la adicin de elementos como v, cr, mo, w, co y otros.

Aleaciones de magnesio el magnesio es el ms ligero de los metales de uso en ingeniera; posee una estructura hc y su uso principal como elemento puro es como elemento de aleacin. Las aleaciones de magnesio se emplean por lo general en donde se puede usar con ms ventaja su baja densidad, por ejemplo: en la fabricacin de escaleras, herramientas manuales, carcazas de trenes de aterrizaje, cubiertas de segadoras de pasto, etc.el magnesio y sus aleaciones tienen una resistencia muy pobre a la corrosin, en particular al agua de mar, por lo que suele utilizarse como nodo de sacrificio en los barcos. Las aleaciones de magnesio se clasifican con una designacin de dos letras que representan los elementos de aleacin, seguidas de nmeros que representan las cantidades de ellos: A aluminio b bismutoccobredcadmiopplomoqplatat estao r

cromoelantnidosfhierrogmagnesiohtoriossiliciot estao z antimonio k circoniollitiommanganesonnquelz zinc Aleaciones de titanio el titanio existe en dos estados cristalinos: la fase con estructura hc , estable por debajo de los 883 c y la fase con estructura bcc, estable por arriba de los 883 c. La temperatura de transformacin entre las fases se puede modificar por la adicin de elementos de aleacin; por ejemplo, el vanadio es un estabilizador de la fase , mientras que el aluminio lo es de la fase lo que hace que este metal sea importante como elemento aleante en muchas de las aleaciones de titanio. El titanio encuentra numerosas aplicaciones industriales

debido a su resistencia a la corrosin y alta resistencia mecnica. Para requerimientos de alta resistencia hay varias aleaciones bifsicas que pueden emplearse; la ms ampliamente utilizada es la ti - 6 al - 4v, en ella la fase es estable por arriba de los 1 000o c, mientras que por debajo de ella coexisten las fases y , hacindola una aleacin de dos fases. El xito del uso de la aleacin ti - 6 al - 4v, la cual se produce por tcnicas de metalurgia de polvos, depende de la microestructura la cual se puede controlar y modificar en forma adecuada por medio de tratamientos mecnicos y trmicos para obtener una resistencia, ductilidad y tenacidad ptimas. Un enfriamiento rpido (temple) desde temperaturas por arriba de los 1 000o c, nos lleva a la obtencin de microestructura martenstica con estructura cristalina hc, la cual contiene vanadio en supersaturacin. Un subsecuente envejecimiento de esta aleacin permite la formacin de la fase , la cual se forma por la precipitacin de fase sobre las placas de martensita. Otras aleaciones de alta resistencia, monofsicas y bifsicas + son: ti - 6al - 6v - 2sn usados en armazones areos y la super ti - 6al - 2sn - 4zr - 6mo usada en mquinas para jets. El titanio comercialmente puro y la aleacin ti 6al - 4v tienen aplicacin en implantes y aparatos para fijacin. Trabajo en froconocido tambin comoformado en fro, es el proceso de conformado de un metal efectuado a temperatura ambiente o ligeramente arriba. Las ventajas significativas de este proceso en comparacin con el trabajo en caliente son: - proporciona mejor precisin (tolerancias ms estrechas).- mejor acabado superficial.- aumento de la resistencia y la

dureza debido al endurecimiento por deformacin. - el flujo de los granos en la direccin de deformacin, nos lleva a la posibilidad de obtener propiedades direccionales en la pieza resultante.- no es necesario contar con hornos por no requerir calentamiento el material, logrando mayores velocidades de produccin. Las desventajas de este proceso de conformado son: -se requiere mayor potencia para llevar a cabo las operaciones de conformado.-la prdida de ductilidad por el endurecimiento por deformacin del metal limita la cantidad de trabajo o conformado que puede hacerse sobre la pieza.-en algunas ocasiones debe recocerse la pieza trabajada en fro para poder llevarla a la forma final deseada, esto se conoce como recocido intermedio y es costoso.-la pieza debe de estar perfectamente libre de suciedad a fin de evitar incrustaciones en su superficie. A fin de evitar el problema de endurecimiento por deformacin y reducir los requerimientos de fuerza y potencia, muchas de las operaciones se pueden realizar a temperatura elevada, teniendo como lmite la temperatura de recristalizacin del metal. Esto da lugar a procesos de trabajo en caliente teniendo dos rangos de temperatura para efectuarlos y los cuales dan lugar a los trminos: - trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin (warmworking).- trabajo en caliente por arriba de la temperatura de recristalizacin o simplemente trabajo en caliente (hotworking).que puede hacerse sobre la pieza. Trabajo en calienteeste proceso implica temperaturas por arriba de la temperatura de recristalizacin, la cual es aproximadamente 0.5 tm estando tm en k (grados absolutos). Es importante tomar en cuenta que

el metal se suaviza ms conforme la temperatura de trabajo se incrementa ms all de 0.5 tm mejorando as la ventaja del trabajo en caliente. Sin embargo, hay que tomar en cuenta algunos puntos que pueden ser causa de problemas a la hora de efectuar el trabajo en caliente de la pieza y son: - el proceso de deformacin genera calor, por lo que si la temperatura de trabajo en caliente est muy cercana a la de fusin, habr ciertas regiones que pueden llegar a fundirse, lo cual es totalmente indeseable. - el proceso de trabajo a temperaturas elevadas incrementa la oxidacin superficial de la pieza, lo que aumenta la posibilidad de incrustaciones en ella. Las ventajas ms significativas del trabajo en caliente son: -la posibilidad de producir deformaciones plsticas substanciales, ms all de lo que es posible con el trabajo en fro. La forma de la pieza de trabajo se puede alterar significativamente.-se requiere menos potencia para deformar el metal.-los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en fro, pueden conformarse sin ese problema por trabajo en caliente.-las propiedades de resistencia son generalmente isotrpicas debido a la ausencia de una estructura de granos orientada, como sucede con el trabajo en fro.-el trabajo en caliente no produce un aumento en la dureza y resistencia del metal. Algunas de las desventajas del trabajo en caliente son: - la precisin dimensional es menor.- mayores requerimientos de energa.- oxidacin de la superficie de trabajo.- acabado superficial ms pobre.- menor duracin del herramental empleado.-mayor costo del equipo empleado en

el manejo del metal caliente. - los operarios requieren de capacitacin para poder manejar el metal a las temperaturas de conformado. Los procesos de conformado de metales se pueden clasificar en:1.procesos de deformacin volumtrica.involucran deformaciones

significativas y cambios de forma, siendo la relacin entre el rea superficial y el volumen de la pieza de trabajo relativamente pequeo. El material (trabajo) del que se parte incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. Las operaciones bsicas son las siguientes:a) laminadob) forjadoc) extrusind) estirado procesos de trabajado metlico. Estos procesos de trabajo metlico son operaciones de conformado o preformado de lminas metlicas, tiras y rollos. La relacin entre el rea superficial y el volumen del material inicial es alta, siendo esta relacin un medio til para distinguir la deformacin volumtrica de los procesos con lmina metlica. Con frecuencia se emplea el trmino prensado a operaciones con lmina metlica por el hecho de que las mquinas empleadas sonprensas y la pieza o parte producida por este proceso con frecuencia se denomina estampado.los procesos de trabajado metlico se efectan siempre en fro y las herramientas empleadas se conocen como punzn y dado. Las operaciones bsicas con lminas metlicas son las siguientes: a) embutido b) rechazado c) doblado Laminadoel laminado es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran en sentidos

opuestos para jalar el material de trabajo y simultneamente comprimirlo entre ellos. La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas y la superficie presenta una capa de xido.el proceso se inicia una vez que se ha solidificado el acero dentro de las lingoteras, los lingotes se colocan en hornos, donde permanece por varias horas hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensin, a fin de que la deformacin plstica de toda la masa sea pareja durante el laminado. La temperatura de laminacin es de alrededor de 1 200 c.el siguiente paso consiste en pasar al lingote recalentado al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias siguientes: Lupias.- tienen una seccin transversal cuadrada de mnimo 6 x 6 pulgadas. Tochos.- se obtiene a partir de la laminacin de una lupia y tiene seccin transversal cuadrada de mnimo 1.5 x 1.5 pulgadas.planchas.- se laminan a partir de un lingote o de una lupia y tiene una seccin rectangular de 10 pulgadas de ancho o ms y un espesor de 1.5 pulgadas o ms. Trenes de laminacinc) tren de laminacin de cuatro rodillosa) tren de laminacin de dos rodillosb) tren de laminacin de tres rodillos Tren de laminacin en conjunto o racimoe) trenes de laminacin en tndeme) molino laminador sendzimir

Operaciones de laminadolaminadoplanolaminado de perfiles Laminado de anilloslaminado de roscaslaminado de engranesproduccin de tubos y tuberas sin costura Forjadola forja se define como aquellos procesos de deformacin plstica realizados, por medio de una fuerza de compresin ejercida por un martillo, una prensa o un rodillo. Este proceso se considera que es el ms viejo de los procesos de produccin por conformado de metales.este proceso es hoy en da un proceso industrial muy importante en la fabricacin de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos espaciales y otras aplicaciones, como son flechas y barras de conexin para motores de combustin interna, engranes, componentes estructurales para la industria de la aviacin y partes para turbinas y motores de propulsin, etc. Una forma de clasificar los procesos de forja es mediante la temperatura de trabajo, aunque la mayor parte de los procesos de forja se efectan en caliente, debido a la deformacin requerida para el proceso y la necesidad de reducir la resistencia del material y aumentar su ductilidad, sin embargo, la forja en fro es comn para productos que requieren resistencia y dureza. Tipos de forjadoforja con martillo o de herrero. Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente, ya sea con herramientas manuales o entre estampas en una mquina de forja. La forja a mano como lo hace el herrero es la forma ms antigua de forjar. Se usa ampliamente para trabajos de reparacin o mantenimiento y en la produccin de partes pequeas forja en dado abierto.el material se comprime entre dos dados

planos o casi planos, permitiendo que el metal fluya sin restriccin a lo largo de las direcciones laterales con respecto a las superficies del dado. Forja en dado impresor.en este tipo de proceso la superficie del dado contiene una forma o impresin, la cual se imprime a la pieza de trabajo durante la compresin, restringiendo en forma significativa el flujo del metal. En esta operacin una parte del metal puede fluir hacia fuera del dado formando una rebaba. La rebaba que se forma tiene realmente una funcin importante, ya que cuando sta empieza a formarse, la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta forma el material de trabajo es forzado a permanecer en la cavidad. Forja en dado cerrado o sin rebaba.en este proceso el dado restringe completamente el material de trabajo dentro de la cavidad y no se produce rebaba. Aqu es necesario controlar estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen de la cavidad del dado. Si el volumen del material de trabajo es demasiado pequeo, no alcanzar a llenar la cavidad del molde; si es demasiado grande puede daar al dado o a la prensa.en referencia a la forma de aplicar la presin, la diferencia depende principalmente del tipo de equipo en la aplicacin de la presin. Una mquina de forja que aplica cargas de impacto se llamamartinete de forja, mientras que la que aplica presin en forma gradual se conoce comoprensa de forjado. Otras operaciones de forjadorecalcado.es una operacin de deformacin en la cual una parte de la pieza de trabajo de forma cilndrica aumenta su dimetro y reduce su longitud. Por ejemplo la formacin de la cabeza de un perno. Estampado y forjado radial.son procesos de forja que se usan

para reducir el dimetro de un tubo o barra slida. El estampado se ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una seccin ahusada. Forjado con rodillos.- este proceso se emplea para reducir la seccin transversal de una pieza de trabajo cilndrica o rectangular, la cual pasa a travs de una serie de rodillos opuestos con canales que le imprimen una forma dada que es la requerida para la pieza de trabajo.punzonado.es un proceso de deformacin en el cual se prensa una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave u otro metal suave. Este proceso se emplea con frecuencia para hacer cavidades de moldes para moldeo de plsticos y fundicin en dado. Extrusinla extrusin es un proceso de deformacin por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle la forma a su seccin transversal. Las ventajas son las siguientes: 1.- se pueden extruir una gran variedad de formas, especialmente cuando se hace extrusin en caliente.2.- la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro.3.- son posibles tolerancias muy estrechas, especialmente para extrusin en fro.4.- por lo general no se genera ningn material de desperdicio. Operaciones de extrusina) extrusin directa.- tambin llamada extrusin hacia adelante. En sta, un tocho de metal se carga en un contenedor o recipiente y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o ms aberturas en un dado colocado en el extremo opuesto del

contenedor. Con este tipo de proceso se pueden fabricar secciones huecas (tubos). Aqu el tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje, lo que permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el dado y el mandril, obtenindose una seccin transversal tubular. Extrusin indirecta.- recibe tambin los nombres deextrusin hacia atrs y extrusin inversa, en este caso el dado se encuentra montado sobre el pisn y al penetrar ste en la pieza de trabajo fuerza al metal a fluir a travs del hueco formado por el dado, en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho no se mueve con respecto al contenedor no hay friccin en las paredes, por lo que la fuerza del pisn es menor que en el proceso de extrusin directa. Este proceso tambin se puede emplear para producir secciones huecas . Extrusin por impacto.la extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia se incluye en la categora de la extrusin en fro. El punzn desciende rpidamente sobre la pieza bruta (tejo) que se extruye hacia atrs. La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. La extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia adelante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia comercial.

Extrusin hidrosttica. Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interfasetocho-contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. Extrusin en fro.- la extrusin en fro (y extrusin en tibio) se emplean para producir partes discretas, frecuentemente en formas terminadas (o casi terminadas). El trmino extrusin por impacto se emplea para indicar una extrusin en fro de alta velocidad. Las ventajas que incluye este proceso son: mayor resistencia por el endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, mejores acabados superficiales, ausencia de capas de xidos, altas velocidades de produccin y que no se requiere calentar el tocho. Los metales que son susceptibles de ser extruidos en fro son: aluminio, cobre, magnesio, zinc estao y

aleaciones de estos; aceros de bajo carbono y aceros inoxidables. F) extrusin en caliente.-este proceso incluye como paso inicial el calentamiento del tocho hasta una temperatura por arriba de la de recristalizacin, lo que reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal. Las ventajas que presenta este proceso son mayor reduccin de tamao, conformado de piezas con formas ms complejas y reduccin de la fuerza del pisn. Piezas extruidas Estiradoestirado de alambre y barras. Este proceso de conformado por deformacin volumtrica, implica una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de un dado. Este proceso es muy semejante al de extrusin, siendo prcticamente la diferencia que en este caso el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. En este proceso se tienen esfuerzos de tensin al jalar el material de trabajo, pero tambin de compresin al pasar el material a travs de la abertura del dado.al hablar del estirado de barras y alambres debemos de entender que la diferencia estriba en el dimetro de ambos materiales, cuando se habla de barras nos referimos a material con dimetro grande y alambre, material con dimetro pequeo. El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro y se emplea con ms frecuencia para producir secciones redondas, sin embargo, tambin se pueden producir secciones cuadradas y de otras formas.

El estirado de alambre, como proceso industrial, es muy importante ya que nos provee de muchos productos de uso comercial como cables y alambres elctricos, alambre para cercas, ganchos de ropa, carros para supermercados, varilla para producir clavos, tornillos, remaches, resortes, etc. El estirado de barras se emplea para producir barras de metal para maquinado.las ventajas del estirado son: A) estrecho control dimensional. B) buen acabado superficial. C) buenas propiedades mecnicas como son dureza y resistencia. D) adaptabilidad para produccin en masa. Estirado de tubos. Este proceso de estirado se puede emplear para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caos, despus de producir el tubo inicial (por otro proceso como extrusin). El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril. Sin embargo, es mejor emplear un mandril para poder controlar el dimetro interno y el espesor del tubo. Los mandriles empleados pueden ser fijos o flotantes. Embutidoel embutido es una operacin de conformado que se realiza en lminas metlicas cuyo espesor est entre 1/64 de pulg. Y de pulg y se emplea para hacer piezas con forma de copa, caja y otras formas huecas ms complejas. Se efecta colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando la lmina con un punzn hacia la cavidad del dado. La lmina debe aplanarse contra el dado por medio de un sujetador de formas. Las piezas comunes que se fabrican por este proceso son: latas para bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para carroceras de automviles.

Etapas del embutido 1) El punzn entra en contacto con la pieza de trabajo 2) doblado 3) enderezado 4) friccin y compresin 5) forma final de copa, mostrando los efectos del adelgazamiento en las paredes de la copa. Reembutidosi el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es demasiado severo, el formado completo de la parte puede requerir ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido. Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la reduccin, que se puede hacer en cada operacin de embutido, para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima debe ser 16%. Rechazadoel rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. La herramienta o el rodillo aplican una presin muy localizada (en casi un punto de contacto) para deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la parte. Las formas geomtricas tpicas

que se producen por rechazado incluyen conos, hemisferios, tubos, copas y cilindros. Hay tres tipos de operaciones de rechazado: 1) Rechazado convencional 2) Rechazado cortante 3) Rechazado de tubos 1) rechazado convencional. El rechazado convencional es la operacin de rechazado bsico. Un disco de lmina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril en algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco plano. El proceso requiere una serie de pasos para completar el formado de la parte. La posicin de la herramienta la puede controlar un operador usando un punto de apoyo fijo para el apalancamiento necesario, o un mtodo automtico como control numrico. Estas alternativas son rechazado manual y rechazado mecanizado. El rechazado mecanizado tiene la capacidad de aplicar fuerzas ms altas a la operacin, lo cual representa ciclos ms rpidos y mayor capacidad en cuanto al tamao del trabajo. Tambin se logra un mejor control del proceso que en el rechazado manual. El rechazado convencional dobla el metal alrededor de un eje circular en movimiento para conformar el metal de acuerdo a la superficie externa de un mandril de simetra axial. El espesor del metal permanece sin cambio (ms o menos) respecto al espesor de la forma inicial.

2) Rechazado cortante. En el rechazado cortante se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de deformacin cortante en el cual el dimetro exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce, como se muestra en la figura. Esta deformacin cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal distinguen este proceso de la accin de doblado en el rechazado convencional. Se han usado otros nombres para el rechazado cortante, como torneado de flujo, formado por corte y forja rotatoria. El proceso se ha aplicado en la industria aeroespacial para formar partes grandes como los conos para la nariz de los cohetes. 3) Rechazado de tubos. El rechazado de tubos se usa para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicacin de un rodillo al material de trabajo sobre un mandril cilndrico. El rechazado de tubos es similar al rechazado con deformacin cortante salvo que la pieza inicial es un tubo en lugar de una forma plana. La operacin se puede realizar aplicando el rodillo externamente contra el trabajo (usando un mandril cilndrico en el interior del tubo figura a) o internamente (usando un dado alrededor del tubo figura b). Tambin es posible formar perfiles en las paredes del cilindro figura c), controlando el recorrido del rodillo al moverse tangencialmente a lo largo de la pared. Dobladose define como la deformacin del metal alrededor de un eje recto figura (a). Durante la operacin de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de deformacin se pueden ver en la

figura (b). El metal se deforma plsticamente as que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningn cambio en el espesor de la lmina metlica. Operaciones de dobladodoblado en v y doblado de bordes. Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms son el doblado en v, ejecutado con un dado en v; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado deslizante.en el doblado en v, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en forma de v. El doblado en v se usa generalmente para operaciones de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en v son relativamente simples y de bajo costo.el doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se usa una placa de presin, que aplica una fuerza de sujecin fh para sujetar la lmina contra el dado, mientras el punzn fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes son ms complicados y ms costosos que los dados en v y se usan generalmente para trabajos de alta produccin. Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado.el formado de bridas es una operacin en la cual el filo de una lmina se dobla en un ngulo de 90 para formar un borde, se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lmina metlica, el borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, bridado recto figura (a), o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como en las partes (b) bordeado o estirado y (c) bridado contrado.doblez.el doblez involucra el

doblado del borde de la lmina sobre s misma en ms de un paso de doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza, para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia. Engargolado o empalme. El engargolado o empalme es una operacin relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de lminas metlicas. Rebordeado. En el rebordeado o ribeteado, tambin llamado formado de molduras, los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operacin como el doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y esttica. Algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el rebordeado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos. Operaciones miscelneas de doblado.la figura muestra algunas otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar una lmina. La mayora de estas operaciones se realizan en dados relativamente simples y similares a los dados en v. A) doblado en canal b) doblado en u c) doblado al aire d) doblado escalonado e) corrugado f) formado de tubo. Doblado de tuboslos tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportar lquidos, otra razn es permitir la expansin o contraccin de sistemas de tubera. Las espirales para

transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en vehculos y mquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Mtodos comunes de dobladodoblado por compresin. La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor.el doblado por compresin es un mtodo comn, que con frecuencia se realiza a mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado ms grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este mtodo. El radio mnimo a la lnea de centro para dobleces por compresin es 4 veces el dimetro del tubo. Con tubos de paredes ms delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios de slo 2 veces el dimetro. Los ngulos de doblado llegan a ser hasta de 170 por doblez. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse con este mtodo.doblado por arrastre.en este mtodo, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresin; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presin y, en muchos casos, sobre un mandril. Este mtodo es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeos, permite un control ms estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro mtodo de doblado. Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo, en la industria aeronutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se

pueden lograr radios de doblado iguales al dimetro del tubo, stos requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste as como zapatas y matrices exteriores. El doblado por arrastre es ms comn que el doblado por compresin cuando se emplea equipo motriz. A continuacin se presentan valores para radios de dobles en funcin del dimetro del tubo.doblado por prensado con cabezal. Con este mtodo, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzn). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabezal se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo. Este mtodo, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rpido. Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se permita alguna distorsin en la seccin de la pieza de trabajo y que sea importante tener una rpida produccin. Con las mquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberas de 10 a 350 mm de dimetro. Este mtodo funciona para dobleces de hasta 165 adems, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos. El radio mnimo de doblado a la lnea de centro por este mtodo es 3 veces el dimetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la seccin doblada (as como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6 dimetros.