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Por: I.Q. MANUEL LOEWY N. De R.

Acerca Del Autor: El Seor Manuel Loewy es Ingeniero Qumico con ms de 20 aos de experiencia en la Industria de empaques flexibles, seccin produccin y actualmente se desempea como Consultor en este campo. Tambien ha sido colaborador de Envapack.com. loewymanuel@speedy.com.ar Como detectar las causas de delaminacin o ruptura de un laminado flexible? Introduccin En el mbito de los productores de envases flexibles est muy difundido el concepto de "fuerza de delaminacin" como un indicador de la calidad de un laminado. Generalmente se hace referencia a alguno de los mtodos que utilizando dinammetros, miden en condiciones estandarizadas, la fuerza necesaria para separar las 2 pelculas de un laminado, utilizando una probeta de 1" de ancho (25,4 mm). El resultado, expresado en gr/pulg sera un indicador confiable de la calidad del laminado en cuestin, con valores que pueden estar entre 50 gr/pulg en los casos ms dbiles hasta valores de 600, 800 o 1000 gr/pulg. o rotura, dependiendo de las pelculas involucradas. Si bien este criterio puede ser considerado correcto, no es el nico vlido para medir la calidad de un laminado. Hay otro aspecto tan valioso y seguramente rico para el anlisis, que sin embargo no es tan utilizado. Me refiero a la evaluacin cualitativa de las caractersticas de la separacin entre las pelculas componentes del laminado, y la importancia de su correcta interpretacin. Un ejemplo sencillo Laminacin de Polister/Polietileno sin impresin (fig.1)

Fig 1

Veamos el caso mas simple, como es un bilaminado sin impresin, .constituido por una pelcula de polister (PET) de 12 mic de espesor (sustrato 1) unida por adhesivo a un film de polietileno (PE) de 80 mic de espesor (sustrato 2), como se esquematiza en la fig. 1. Las diferentes posibilidades de ruptura en este caso pueden visualizarse en las fig. 1a, 1b, y 1c. En el caso de un laminado terminado, es decir, que ha completado el proceso de curado, la situacin mas normal es la indicada en la fig. 1a donde se observa la particin de la pelcula de adhesivo , repartindose entre las dos pelculas. De ello inferimos que el anclaje del adhesivo a cada una de las pelculas ha sido bueno y que la rotura se da por la parte mas dbil, en este caso la cohesin interna de la pelcula de adhesivo seca. Sin embargo no es la nica posibilidad, veamos el caso de la fig. 1b, donde todo el adhesivo se ha transferido al film de polister, quedando la capa de PE totalmente limpia. Si esta separacin se produce a valores de fuerza relativamente altos, similares a los que se obtienen en el comportamiento del primer caso, ello puede significar simplemente que la cohesin interna de la pelcula de adhesivo supera a la correspondiente a la interfase PE/Adhesivo, sin que por ello sea un comportamiento inferior en su desempeo. Sin embargo si de este modo se dan valores muy bajos de fuerza de separacin, por ejemplo 50/100 gr/pulg. debe analizarse si algn defecto superficial de la pelcula de PE impidi un buen anclaje del adhesivo, como podra ser baja tensin superficial (deficiente tratamiento) o contaminacin superficial con aditivos migratorios tipo erucamidas.

Por otro lado si se diera el caso indicado en la fig. 1c, lo mas probable es que la superficie del PET no fuera la adecuada para laminar o el adhesivo utilizado no es apto para este material. El ejemplo descrito mas arriba es una primera aproximacin simplificada al tema. Es el modo de ruptura de un material ya terminado, con pocas posibilidades de modificacin en el caso que tuviera deficiencias serias. Permitir inferir, mas all del valor de la fuerza de separacin, si hay alguna caracterstica anormal que pudiera comprometer su desempeo y orientar para una eventual accin correctiva en una nueva fabricacin del material.

Se hace camino al andar Mas fructfero es este anlisis en la fase de produccin de los laminados. En el arranque de una corrida se extrae la primera muestra "en crudo" tal como sale del laminador una vez estabilizadas las condiciones de trabajo. Mientras se evala su fuerza y modelo de separacin, una parte de la misma se coloca en estufa (entre 2 placas de vidrio para mantenerla plana) y se deja, por ejemplo 30 min a 45 C. Esta muestra, con un inicio de curado acelerado, ser analizada de la misma manera y la comparacin de fuerza y modo de separacin entre ambas indicar la tendencia de comportamiento a medida que avanza el proceso de reticulacin del adhesivo.. Cuando el curado del adhesivo est completado, el modelo de separacin entre pelculas nos indica como juegan las fuerzas relativas en la unin de cada una de las interfases intervinientes (PET/adhesivo, adhesivo/PE). Detectar tendencias negativas en este proceso durante la elaboracin del laminado, modificando o corrigiendo condiciones de trabajo, es la posibilidad que abre este tipo de anlisis. Para que sea mas comprensible lo que sigue, repasaremos la descripcin del equipo laminador sealando sus partes vitales..

Esquema general de la mquina En este esquema podemos distinguir 3 zonas bien diferenciadas y fundamentales, encerradas en recuadros en lnea punteada: ESTACION DE APLICACIN DE ADHESIVO. Se regula la carga de pelcula hmeda y su correcta nivelacin. TUNEL DE SECADO, La temperatura y caudal del aire, adems de su distribucin, regulan la cantidad y velocidad de evaporacin de los componentes voltiles del adhesivo. ESTACION DE PEGADO. En ella tiene lugar el proceso de pegado de las pelculas, interviniendo tanto la presin entre rodillos, uno de los cuales est recubierto de material resiliente, como la temperatura que entrega el otro cilindro o calandra calefaccionada. En cada una de estas estaciones se verifican procesos que definirn el comportamiento ulterior del material procesado. Siguiendo con el ejemplo, en el debobinador primario ponemos el PET, la pelcula mas estable, sobre la cual se aplica el adhesivo (Estacin de aplicacin de adhesivo), que despus de la eliminacin de solventes y dems voltiles (Tnel de secado), se pegar al PE en el nip (Estacin de pegado), por efecto de la presin y la temperatura rebobinndose el complejo en el rebobinador. Causas y efectos Ya tenemos el primer tramo de laminado salido de mquina. La muestra inicial "en crudo" se comporta segn el esquema de la fig. 1a. Si este comportamiento se repite con la muestra sometida a calor y con un sensible incremento de la fuerza de separacin en el dinammetro, es muy probable que el resultado final sea el esperado.

En cambio si la parte sometida a calor mostrara un comportamiento como el esquematizado en la fig. 1b, ello nos indicara que la adherencia inicial en crudo es consecuencia solo de la pegajosidad (tack) natural del adhesivo, pero que al iniciar el curado no encuentra condiciones aptas para el anclaje. Probablemente cuando avance el proceso de curado, este comportamiento se intensificar, con lo cual nos podremos encontrar al final del proceso con toneladas de material inservible. Es urgente tomar una decisin. Trataremos de detectar la vinculacin entre el modelo de separacin y las condiciones de trabajo de las diferentes zonas operativas mencionadas en la descripcin general da la mquina laminadora y actuar en consecuencia sobre alguna de las variables que controlan su operacin.. Primera hiptesis: La superficie del PE no es apta para laminacin. Controlar tensin superficial, funcionamiento del equipo tratador en lnea y eventualmente posibles contaminaciones superficiales con aditivos migratorios tipo erucamidas. Segunda hiptesis: El adhesivo esta endurecido por excesiva temperatura en el horno de secado (inicio de curado) y no tiene la plasticidad suficiente para adaptarse y "mojar" la superficie del PE. Para confirmar esto, bastara bajar la temperatura del horno, o ms prctico, aumentar la velocidad de mquina. Tercera hiptesis: La presin y/o temperatura en el nip de pegado no es suficiente para promover un ntimo contacto entre adhesivo y pelcula secundaria (PE). Aunque modificando la velocidad de corrida tambin se influye en la cantidad de calor transferida desde la calandra al adhesivo, es conveniente regular la temperatura de la calandra y observar su influencia. La presin, comandada por lnea de aire comprimido, tambin est influenciada por la dureza del cilindro de contrapresin, que peridicamente debe ser controlada y eventualmente debe reemplazarse dicho cilindro. Si fuera necesario discriminar la incidencia de estos factores, los operadores de las laminadoras podrn modificarlos de a uno y evaluar los efectos inmediatos en el modo y fuerza de separacin de las pelculas que conforman el laminado, tanto en la muestra inicial como en la sometida a calor en estufa. Veamos otros ejemplos Veamos como este concepto se hace extensivo a casos mas complejos aunque muy comunes en la industria de los laminados: Laminacin de un PET metalizado con PE. (fig.3) En este caso complicamos un poco la situacin ya que hay un muy fina pelcula de aluminio adherida por el proceso de metalizado al vaco sobre la pelcula primaria de PET. En la fig. 3 a vemos que el adhesivo se desprende totalmente de la superficie metlica. Si esto ocurre en la muestra recin laminada y sometida a temp. es altamente probable que haya un baja

tensin superficial en la pelcula metalizada. Normalmente este proceso debe efectuarse con un tratamiento corona en lnea sobre la cara metalizada. La carga y tipo de adhesivo juega un rol importante en esta clase de laminaciones. Una vez curado el adhesivo, el modelo de separacin nuevamente nos indicar como juega la fuerza de unin relativa entre las diferentes interfases en juego (PET/Metal, Metal/Adh., Adh./PE). Cuando la separacin combina 2 formas, como por ejemplo, parte del metalizado se transfiere a la cara del PE y parte queda en el PET, la situacin ser la mas equilibrada entre las interfases mencionadas. La medicin de la fuerza de separacin completar el conjunto de datos a computar para una certera evaluacin. Laminacin de PET impreso con PE (fig. 4) La pelcula de tinta entre los dos materiales a ser laminados (impresin en sandwich) es una de las construcciones mas comunes en la industria y tambin una de las mas complejas desde el punto de vista de su realizacin. Veamos solo 2 variantes simplificadas dentro de la gran cantidad de posibilidades que en la realidad pueden encontrarse. En la fig. 4 a se observa que el modo de ruptura es el desprendimiento de la pelcula de tinta del sustrato primario sobre el cual fue impresa, arrastrada por el adhesivo hacia la cara de PE, en una verdadera operacin de "transfer" no deseada. Sntomas de este comportamiento pueden encontrarse ya en la observacin de las muestras recin laminadas (en crudo y calentada en estufa segn el criterio comentado mas arriba) Sin embargo este es un caso muy complejo, donde la ayuda de registros con datos anteriores que por comparacin puedan detectar anormalidades ser vital, dado que muchas veces, an cuando inicialmente se observa desprendimiento con reparto de tinta entre ambas pelculas, al final del proceso todo el film de tinta es transferido con bajsimos valores de delaminacin. En este caso, mas all de algunas modificaciones en las condiciones de proceso, como carga de adhesivo o temp. de tnel, es muy probable que haya una incompatibilidad del sistema PET/tinta/adhesivo. En la fig. 4 b vemos otro caso extremo, donde el adhesivo no adhiere sobre la pelcula de tintas. Este caso es bastante improbable, aunque le caben las generales de la ley de acuerdo a lo comentado en el caso inicial de laminacin de pelculas simples. Normalizar y Registrar Dada la complejidad de los procesos involucrados en una operacin de laminacin, lo expuesto no pretende ser una receta para resolver situaciones, sino un estmulo para una actitud analtica y crtica por parte de los operadores y responsables de produccin. Las combinaciones de modelos de ruptura son mltiples y slo nos hemos limitado a algunos ejemplos sencillos.

Un elemento importante para el xito es estandarizar las condiciones en que se efecta cada ensayo para que, adems del anlisis puntual, puedan ser comparables sus resultados. Registrar los resultados con la ayuda de una codificacin de las formas de separacin y correlacionarlas con datos de proceso y resultados finales es una buena forma de acumular informacin til a la hora de tomar decisiones. La experiencia y capacidad de los maquinistas se ver apoyada entonces por una base de datos objetivos a los que podr apelar en caso de problemas, la que servir tambin para normalizar cada vez mas las condiciones de proceso y reducir los desvos en la calidad de los laminados. Aunque la tan recurrida frase: "en laminacin dos ms dos no es igual a cuatro" sigue teniendo vigencia, habremos contribuido para conocer con mas seguridad el resultado de esa cuenta. Envapack 2007