CAPTULO 3

3. Prospectiva de los requerimientos energticos en PEMEX

Introduccin Un CPG es una planta que tiene por objetivo separar las fracciones ms pesadas del gas, de mayor valor econmico, originando otro gas, de menor valor energtico, denominado residual. Las fracciones pesadas, obtenidas en el estado lquido, son constituidas por hidrocarburos de mayor peso molecular, mientras que el gas residual est compuesto bsicamente de metano y etano que, juntos, suman cerca de 75% del peso del Gas Natural El propsito de este captulo es describir del funcionamiento de un CPG tpico. La primera parte del captulo se enfoca a una breve descripcin de cmo funcionan estos Complejos y sus componentes principales. En la segunda parte se describen a detalle las principales plantas que componen un CPG: endulzadoras, criognicas, fraccionadoras, entre otras La ltima parte se enfoca a los consumos energticos de estas plantas as como los escenarios futuros de produccin de PEMEX con las mismas.

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3.1 1. Principa ales plantas s que conf forman un complejo o procesador de gas (CPG G) Se co ompone, como se mue estra en la F Figura 3.1, de tres prin ncipales blo oques: Planta En ndulzadora Planta Criognica Planta Fra accionadora Fig ura 3.1 Comp plejo Proce esador de G Gas de Nue evo PEMEX X Tabasco

Fuente: PEMEX P

Alg gunos de lo os gases qu ue forman parte del gas g natural extrado se e separan de la mezcla porque p no tienen cap pacidad en nergtica (nitrgeno o CO2) o porqu ue pueden depositarse d e en las tub beras usad das para su u distribuci n debido a su alto punto de ebullicin. Si el g gas ser criognicame ente licuado para su almac cenamiento o, el dixido o de carbo ono (CO2) solidificara a interfiriendo con el proce eso criognico (el cual ser explic cado ms adelante). a E propano, El , butano e hidroc carburos ms m pesado os en comp paracin co on el gas na atural son extrados, puest to que su presencia p puede p caus sar acciden ntes durant te la combustin del

gas natural. El vapor de agua tambin se elimina por estos motivos y porque a temperaturas cercanas a la temperatura ambiente y presiones altas forma hidratos de metano que pueden obstruir los gasoductos. Los compuestos de azufre son eliminados hasta niveles muy bajos para evitar corrosin y olores perniciosos, as como para reducir las emisiones de compuestos causantes de lluvia cida. Para uso domstico, al igual que al butano, se le aade unas trazas de metil-mercaptano, para que sea fcil detectar una fuga de gas y evitar su ignicin espontnea. No existe una composicin o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composicin del gas natural. Cada gas tiene su propia composicin, de hecho dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una composicin diferente entre s. Tambin la composicin del gas varia conforme el yacimiento va siendo explotado, es por eso que se deber hacer un anlisis peridico al gas que es extrado, para adecuar los equipos de explotacin a la nueva composicin y evitar problemas operacionales. El gas que se va a separar llega a la planta del subsuelo, en este pas es extrado por el equipo de PEMEX Exploracin y Produccin (PEP), este gas puede ser de tres tipos: Gas Amargo: el cual contiene alto contenido de azufre, y se le llama as por su olor caracterstico. Gas Hmedo Dulce: el cual contiene agua y no contiene azufre. Gas Seco Dulce: el cual no contiene ni agua ni azufre.

Los bloques que componen un CPG estn en funcin del tipo de gas que se extrae del subsuelo, en la parte suroeste de este pas el gas es de tipo amargo, pero en la parte noroeste es dulce, por esta situacin un CPG puede tener los tres bloques o solo dos. 3.1.1. Endulzadoras

Proceso de endulzamiento El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas amargo. Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden mencionar: Toxicidad del H2S. Corrosin por presencia de H2S y CO2.

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En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y corrosivo. Disminucin del poder calorfico del gas. Promocin de la formacin de hidratos. Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario remover el CO2 porque de lo contrario se solidifica.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cuatro etapas: Endulzamiento: Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos aceptables. Se somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2). Recuperacin del Azufre: Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo. Limpieza del gas: El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre an posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas natural y es necesario removerlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora. Incineracin: Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable descargarlo a la atmsfera y por eso se enva a una unidad de incineracin donde mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulazamiento. Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para removerlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros s. Las cinco categoras son:

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Absorcin n qumica. (Procesos con amina as y carbon nato de po otasio): La regenerac cin se hac ce con incr remento de e temperatu ura y decre emento de presin. Absorcin n Fsica: La a regenerac cin no requ uiere calor. Hbridos: Utiliza una a mezcla de e solventes s qumicos y fsicos. El E objetivo es aprove echar las ventajas v de e los absorbentes qu umicos en cuanto a capacidad d para rem mover los gases cido os y de los absorbent tes fsicos en cuanto o a bajos re equerimientos de calor r para regen neracin. Procesos de conversin direc cta: El H2S es conver rtido direct tamente a azufre. Procesos de lecho seco: El gas g amargo o se pone en contact to con un slido que tiene afi inidad por los gases s cidos. Se S conocen n tambin como procesos de adsorcin.

Aunque son muchos lo os criterios a tener en cuenta p para establ lecer cual e ser mejor que otra, , uno de estos e criteri ios y quiz s el ms categora puede rtante desd de el punto o de vista d de capacida ad para remover el H2S es su impor presi n parcial, la cual es la l presin d de este com mponente a aislndolo de d toda la mezcla de gases s. Fig ura 3.2 P Proceso de Endulzami iento.

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Principales plantas de un proceso de endulzamiento

Torre absorbedora

En PEMEX son muy usados los procesos de endulzamiento por medio de absorcin qumica y a continuacin se describe un proceso tpico: Como se muestra en la Figura 3.2 la Torre Absorbedora se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de los mdulos de compresin y otra de solucin acuosa de Dietanolamina. El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presin de 84.1 Kg/cm2 y 35c para ponerse en contacto a contracorriente con la solucin de Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre Absorbedora la DEA POBRE pasa por un enfriador tipo soloaire donde se abate la temperatura hasta unos 40c aproximadamente. La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solucin de DEA POBRE se pone en contacto ntimo con el gas, absorbindole casi la totalidad de los gases cidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora30,. El gas dulce abandona la torre por el domo dirigindose al separador del gas combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperacin de la DEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce despus de pasar por la vlvula de control que regula la presin a esta seccin es enviado a la red de gas combustible. La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA), que se enva de nivel a la seccin de regeneracin de la Dietanolamina. Seccin de Regeneracin de Dietanolamina Esta seccin cuenta con los siguientes equipos:

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Torre Regeneradora de DEA Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE Rehervidor de la Torre Regeneradora

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Enfriador de DEA y Gas Acido Tanque de Balance de DEA Tanque de Desosrcin de Hidrocarburos Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora Filtros de DEA POBRE Y DEA RICA Bombas de DEA POBRE

La solucin de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorcin (o de flasheo) con el fin de eliminar los hidrocarburos lquidos y parte de los gases cidos retenidos por la DEA que por efecto de presin se encuentren disueltos en esta solucin. La amina rica acumulada en el tanque de desorcin, se enva por diferencia de presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora. Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los slidos y partculas de sulfuro presentes en la solucin de DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solucin contina hacia la torre regeneradora. La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneracin de la solucin absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases cidos con el fin de llevar a cabo el lavado de stos y evitar prdidas de DEA por arrastre31. El gas cido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador tipo soloaire donde se disminuye la temperatura hasta unos 49c aproximadamente condensndose de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosin es suministrada a la lnea de alimentacin del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosin en este equipo32. La mezcla de cidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre regeneradora donde se lleva a cabo la separacin de esta mezcla, los gases cidos son e enviados al quemador a control de presin al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para determinar y eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se condensen los compuestos ms pesados. La solucin de dietanolamina regenerada que sale por el fondo de la torre,
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entra al rehervdor que acta como un plato ms de la misma torre; la solucin es enviada al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura producindose de esta manera los vapores necesarios para el agotamiento de los cidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor retornndose a la torre regeneradora donde a contracorriente son la solucin de Amina Rica descendente la despojan de los gases cidos. El tanque de balance acta como tanque de carga para las bombas de inyeccin de dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentacin de gas combustible para mantener una presin interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas. La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solucin al domo de la torre absorbedora, la presin de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formacin de espuma en la torre absorbedora. El gas cido (HS + CO), proveniente del proceso de endulzamiento, pasa por un reactor trmico (cmara de combustin) y posteriormente pasa a dos reactores catalticos, donde finalmente se logra la conversin del HS en azufre elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado lquido, a esta parte se le conoce como Planta Recuperadora de Azufre. Figura 3.3 Endulzamiento de lquidos.

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Seccin de Endu ulzamiento de Lquido os El proceso de e endulzam miento de c condensado o amargo consiste c en n remover los co ontaminante es, HS y CO C , de una a corriente lquida de condensad do amargo recibid do de los pozos productores (F Figura 3.3) ). Este pro oceso consiste en la absor rcin selectiva de los s contamin nantes, med diante una a solucin acuosa a base de una form mulacin de amina, la a cual circula en un cir rcuito cerra ado donde generada para p su contina utiliz zacin. El condensad c o sin conta aminantes es reg se de enomina condensado dulce, d el cu ual es el pr roducto prin ncipal que sirve s para la ca arga de las fracciona adoras. Ad dicionalmen nte se ob btiene una corriente compuesta por el e HS y CO O, la cual se s llama ga as cido, su ubproducto o que sirve para la carga en el proceso o para la rec cuperacin de azufre. El principio de e operacin n es casi ig gual que el de gas la diferencia es e que se os y no con gases, com mo la prime er parte. hace con lquido 3.1.2. Cri iognicas eso de criogenizacin Proce El pro oceso se pu uede resum mir de la siguiente man nera: Antes de entrar a la Plan nta Criogn nica el Gas Hmedo dulce es rec cibido y se fiere hacia un Separa ador de lqu uidos para luego ser transferido o corriente transf abajo hacia las Plantas Criognicas. El Separa ador genera al de lquid dos es de e capaz de separar la fase gaseosa g de e las fases s lquidas tipo trifsico y es sas y org nicas que e puedan estar pres sentes. El Separador trifsico acuos

remueve por gravedad y por impacto el 100 % de las gotas con tamao entre 8-10 micrones y mayores de dimetro, adicionalmente permite un arrastre menor a 0.1 gal/mmpc de gas a travs del Separador Trifsico.33 Las fases lquidas separadas acuosas y orgnicas son enviadas a un recipiente Acumulador de Condensados, los lquidos colectados diariamente son bombeados hacia el Sistema de Rechazo de Condensados del C.P.G rea existente, mediante una tubera e interconexin nueva. El Gas Hmedo dulce que sale del Separador Trifsico entra a las Plantas. En cada planta el Gas Hmedo es recibido en un Separador bifsico de agua presentes en la corriente y contina fluyendo a travs del Filtro/Separador de gas de alimentacin que es de tipo coalescente y remover hasta el 90% de partculas de 3 micrones y mayores antes de alimentar a los Deshidratadores. El Separador bifsico tiene la capacidad suficiente para retener un volumen equivalente a 250 barriles de lquido que pudieran ser arrastrados en el Gas Hmedo. La presin a la entrada de cada planta, es controlada con una vlvula automtica que mantiene la presin de operacin en la entrada de la planta, cerrando parcialmente, debajo de la presin de diseo de las plantas en el evento de un sobrepresionamiento en el cabezal general de admisin de Gas Hmedo dulce. Es instalado una vlvula de aislamiento de tipo disco rotatorio a prueba de fuego que es operada desde el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) y asla la entrada de Gas Hmedo a la planta en caso requerido. Una vlvula automtica similar es incluida en la tubera de Gas Residual de salida de la planta corriente abajo de su medidor tipo placa de orificio compensado por presin y temperatura. Es instalada una vlvula automtica de control para mantener la presin de descarga de los compresores de Gas Residual en un valor constante y evitar oscilaciones fuertes en la operacin de los turbocompresores en caso de que la presin de los gasoductos donde se conecta, sea diferentes o cambien. Una vez filtrado en los cartuchos coalescentes el gas es enviado hacia las celdas de deshidratacin, la planta est provista de dos recipientes coalescedores, cada uno con capacidad para el 100 % de la planta. Los lquidos separados en el Separador bifsico y filtros coalescedores son enviados al recipiente Acumulador de Condensados. Las tuberas de drenado de lquidos separados en los tres recipientes estn provistas de cedazos (dobles en paralelo) de proteccin en caso de presencia de slidos extraos y trazas elctricas para evitar congelamientos en la temporada invernal. Despus de este proceso el Gas hmedo pasa a un sistema deshidratacin como se muestra en la figura 3.4. Figura 3.4 Proceso de Criogenizacin.
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d deshidra atacin, cu uenta con tres desh hidratadores s que se El sistema de ean para eliminar e el vapor de agua pres sente en la corriente e de Gas emple Hme edo dulce antes de entrar e a la a seccin criognica c de la plan nta. Cada deshid dratador es st disead do para pro ocesar 100 MMPCD (mil ( millone es de pies cbico os por da) ) de gas alimentado a neracin re ecirculado, ms el gas de regen para producir p ga as deshidratado con punto de roc co aproxim mado de -10 01C. Dos de tre es deshidr ratadores operan o en paralelo durante d el ciclo de adsorcin, a mientras el ter rcero se encuentra e en regeneracin. E El flujo de e gas es endente durante la deshidratacin (ads sorcin) y a contracorriente desce ascen ndente dura ante la rege eneracin. El E tiempo de d ciclo de d deshidratac cin es de aprox ximadament te 12 hora as, con un n ciclo de regenerac cin (calen ntamientoenfria amiento) de la malla de e 6 horas34. La operacin de los des shidratadore es se llevan a cabo m mediante v lvulas de eradas sigu uiendo una secuencia lgica programada en e su PLC intercambio, ope (Controlador Lg gico Progra amable) ded dicado. Los s deshidrat tadores cu uentan con un PLC independien nte comunicado (en forma a redundant te) al contro ol distribuid do de la pla anta, para e el control de el sistema secue encial de ap pertura y cierre c de v lvulas con accionado ores neum ticos, con indica acin de la a posicin de d cada una de ellas s. Cada re ecipiente cu uenta con medid dor de pres sin diferen ncial, indicadores de temperatura en las camas c de deshid dratacin y un medidor de flujo individual en su entra ada; adicionalmente, en el cabezal general g de Gas Hmedo a los deshidrata adores se instala i un dor de gas s de carga general y en el cab bezal de gas g deshidratado un medid analiz zador de hu umedad (temperatura de roco), as a como e en la salida individual de cada deshidra atador. Tod dos estos in nstrumentos s con indica acin local y remota. El gas ya deshidratad d o es alimentado a los Filtros s de Polvo o de gas dratado pa ara elimina ar cualquie er partcula a slida m mayor a 1 micra de deshid
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dimetro que pueda ser arrastrada desde los lechos de material desecante. Se instalan dos filtros de polvos al 100 por ciento de la capacidad de la planta. Los filtros de polvo cuentan con tapa de apertura rpida accionada mediante un gato hidrulico incluido en cada uno. El gas de regeneracin es una corriente de gas deshidratado tomada de la descarga de los Filtros de Polvo de gas deshidratado aprox. 17.1x1.15 MMSCFD (Million Standard Cubic Feet per Day of gas)35 y conducido a la succin del Compresor de gas de regeneracin, el gas se comprime incrementando su presin y se circula a travs del Calentador de Regeneracin donde se calienta para alimentarse al fondo del deshidratador que va a ser regenerado, el Gas Hmedo usado para regeneracin abandona el deshidratador por la parte superior a 290 C (temperatura variable segn el contenido de agua a travs del ciclo) es enfriado en el Enfriador de gas de regeneracin donde el agua condensa y es transferido junto con la corriente de Gas Hmedo dulce al Separador bifsico de entrada. Antes de que el deshidratador regenerado caliente pueda alinearse al proceso de deshidratacin, la malla molecular debe ser enfriada manteniendo la circulacin de gas de regeneracin, sin que ste sea calentado. Para ello el PLC controla el encendido y apagado de los quemadores principales, manteniendo siempre encendidos sus pilotos, por tanto el Calentador se especifica para trabajo cclico. El Calentador de Regeneracin cuenta con un PLC individual conectado en forma redundante al SCP, este PLC controla las operaciones de encendido y apagado de los pilotos en forma segura, para ello cuenta con vlvulas de bloqueo y venteo automticas, de operacin neumtica y con detectores de flama electrnicos infrarrojo de deteccin directa de flama que cerrarn la admisin de Gas Combustible en caso de prdida de flama. La temperatura del Gas de Regeneracin es controlada mediante un controlador local de temperatura instalado en el PLC y que modula la admisin de Gas Combustible mediante vlvula controladora de temperatura, de tal forma que se mantenga la temperatura de regeneracin constante durante los tiempos de calentamiento y enfriamiento del ciclo de regeneracin. La chimenea cuenta con una mampara manual para ajustar el tiro del calentador e incluye un termopar para monitorear la temperatura de los gases de combustin. Las vlvulas de bloqueo, venteo, reguladores de presin y control automtico de temperatura estar montadas en un patn adyacente al Calentador de Regeneracin. El gas deshidratado es conducido a la seccin criognica de la planta. El gas deshidratado se transfiere hacia el cambiador de calor de aluminio (aluminium brazed heat exchanger) donde es preenfriado a contracorriente utilizando la corriente fra de gas proveniente de la seccin superior de la Columna Demetanizadora. Ambas corrientes de gas hmedo ya preenfriadas se vuelven a juntar en el Separador Fro (Figura 3.4), donde se separan sus lquidos condensados antes de enviarlo en fase gaseosa preenfriada hacia el turbo-expansor y una parte de este gas que proviene de la parte superior de la Columna Desmetanizadora es enviada a un compresor el cual de l se obtiene Gas Natural compuesto principalmente por Metano.

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La corriente de vapores obtenida en el Separador Fro es alimentada a la seccin del turboexpansor, donde el gas se expande hasta 19 kg/cm2a aprox. Siguiendo un camino termodinmico cercano al isoentrpico. El gas expandido se enfra an ms hasta una temperatura de 79C. Las corriente de gas que sale del expansor y la corriente de lquidos que sale del separador se unen en la Columna Desmetanizadora para su estabilizacin, este fenmeto permite recuperar elementos C2+ los cuales se mandan a la parte fraccionadora de la planta La corriente que sale de la Columna Dezmetanizadora se lleva a una Torre Desentanizadora la en la cual se lleva a cabo una transferencia de masa y calor que produce una autorefrigeracin, saliendo el gas por el domo. Este fenmeno permite condensar ms propano y C3+ hacia el reflujo fro y permite elevar la recuperacin de propano y lquidos ms pesados.

Principales plantas de una proceso de Criogenizacin

o

Deshidratadores

El sistema de deshidratacin de Gas Hmedo dulce esta integrado por tres columnas de adsorcin. Cada recipiente est diseado para deshidratar 100 MMPCD ms el gas de regeneracin re circulado Cada recipiente est provisto de un medidor de presin diferencial, indicadores de temperatura en las camas de deshidratado y un medidor de flujo individual en su entrada; adicionalmente, en el cabezal general de Gas Hmedo a los deshidratadores se instala un medidor de gas de carga general y en el cabezal de gas deshidratado un analizador general de humedad (temperatura de roco), as como uno individual en la salida de cada deshidratador. Todos estos instrumentos con indicacin local y remota. A la descarga de los deshidratadores se instala un sistema de filtrado de polvos en paralelo para remover partculas de hasta una micra de tamao y que cada uno pueda manejar el 100% de la capacidad de la planta. Los elementos se seleccionan de manera que la cada de presin no sea mayor de 0.14kg/cm cuando estn limpios y no deben alcanzar una cada de presin de 0.7 kg/cm.
o

Calentadores de Gas de Regeneracin.

El Calentador de Regeneracin opera en forma cclica para llevar a cabo el ciclo de regeneracin de cada una de las celdas de deshidratacin, para ello enciende y apaga sus quemadores principales segn entre en los pasos de calentamiento o enfriamiento del material desecante. Cada quemador tiene su propio piloto de seguridad que estar permanentemente encendido cuando el gas combustible tenga paso hacia el Calentador. El calentador esta provisto de un PLC dedicado donde se ejecuta la secuencia de encendido y apagado, segn se requiera, de los pilotos y quemadores.

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El encendido de los pilotos es comandado desde la secuencia programada en el PLC a travs de las vlvulas de bloqueo y venteo localizadas en el patn de vlvulas e instrumentos localizado al pie del calentador. El control de temperatura del Gas de Regeneracin se realiza mediante un controlador PID localizado en el gabinete donde est contenido el PLC del Calentador, este controlador modula la vlvula de control de flujo a los quemadores principales cuando el ciclo de regeneracin est abierto en el paso de calentamiento y mantiene cerrada esta vlvula cuando el ciclo de regeneracin est en el paso de enfriamiento y otros pasos de transicin. Todas las vlvulas de bloqueo de emergencia y de venteo, as como los reguladores de presin y la vlvula de control de flujo de Gas Combustible se monta en el patn mencionado. El PLC forma parte del sistema BMS 8 (Burner Management System) que servir para el encendido de los pilotos, deteccin de la flama, disparos de emergencia control y monitoreo de la temperatura del Gas de Regeneracin y de la temperatura de los gases exhaustos de la chimenea. El PLC del calentador esta comunicado con el DCS (sistema de control distribuido) de control de la planta para poder monitorear y supervisar la operacin del sistema remotamente desde el cuarto de control central. El encendido del Calentador solamente puede efectuarse desde campo, as como cualquier ajuste al control de temperatura del gas de regeneracin. El PLC de los deshidratadores y donde estn programados los pasos de secuencia de operacin de los deshidratadores y por tanto de posicin de sus vlvulas, manda una seal de llamado de calor Call for Heat hacia el PLC de control del Calentador de Regeneracin de tal forma que se admita Gas Combustible cuando se llega al tiempo de calentamiento y se genera dicha seal, apagndola al cumplirse los permisivos de temperatura en las camas de regeneracin.
o

Expansor y Compresor.

Estos componentes estn diseados para manejar en forma estable el 60% del gas de carga a la planta. Podr ser controlado tanto de la presin de descarga del compresor como del expansor. Las lneas de alimentacin y descarga del expansor y del compresor cuentan con vlvulas tipo mariposa automticas de corte rpido. El Expansor y el Compresor estn provistos de un PLC cada uno montado dentro de un gabinete a prueba de explosin donde se configuran las secuencias de arranque y paro normal, paros de emergencia, mdulos de comunicacin con el cuarto de control central para su monitoreo, supervisin, registro y control remotos. Dentro de este gabinete se localizarn los modulos Bentley Nevada para proteccin por sobrevelocidad, vibracin excesiva y desplazamientos no permitidos. El PLC tiene un display donde se pueden monitorear las diversas pantallas que integran el sistema de lubricacin, el sistema de admisin de Gas de Sellos, el estado de vibraciones, desplazamientos y velocidad as como el

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estatus y posicin de las vlvulas de corte. La mquina puede operar en forma local o remota desde el cuarto de control y en modo manual o automtico. La Planta puede operar sin el expansor, haciendo uso de una vlvula JouleThompson. Esta vlvula opera normalmente cerrada y abrir automticamente cuando la presin de salida del expansor disminuya y la mquina est a su mxima velocidad permitida. La apertura de la vlvula es controlada por medio de un controlador de presin que acta sobre la presin de salida del expansor. Adems de la vlvula Thompson (JT), se instalar, como by-pass de la JT un directo de los sistemas de expansin, una vlvula manual de servicio severo que provoque una cada de presin equivalente a la expansin.
o

Condensadores y Enfriadores.

Los condensadores y enfriadores empleados en las Plantas sern de tipo enfriados por aire (soloaires) con tubera con aletas de aluminio y aspas balanceadas, el angulo de las aspas solamente puede ser cambiado manualmente. El Condensador de la Torre Desbutanizadora y el Enfriador de Regeneracin tienen persianas con apertura controlada automticamente por la temperatura de salida del producto, desde el SCD (sistema de control distribuido) de las Plantas y disparo por alta vibracin.
o

Torre Desmetanizadora.

La columna desmetanizadora tiene la capacidad para manejar metanos provenientes de la seccin Criognica una parte de este se manda un compresor para obtener de l gas natural y la otra parte se manda a la seccin Criognica de la planta para que se pueda obtener gas lp y la gasolina nafta ligera. Los materiales de construccin de la Torre Desmetanizadora son de acero al carbn al igual que sus internos. Los internos de la torre estn constituidos por platos con vlvulas de burbujeo, en la seccin superior los platos o charolas son de un solo paso con una bajante lateral, en la seccin inferior los platos son de dos pasos con bajantes laterales y en el centro alternadas. 3.1.3. Fraccionadoras Proceso de fraccionamiento El gas enfriado y expandido, se enva a la seccin de desetanizado (Figura 3.5) la cual debe asegurar una recuperacin mnima de propano del 98% en base molar, contenido en el gas de alimentacin. La Desetanizadora es una columna fraccionadora que est constituida de dos secciones, una seccin superior empacada de dimetro mayor que constituye la zona de absorcin y una zona inferior con tres camas empacadas donde se lleva a cabo la estabilizacin de los lquidos obtenidos en el proceso de enfriamiento y expansin del gas de carga.

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Fig ura 3.5 Pr roceso de F Fraccionam miento.

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Una vez que el gas ha a sido pree enfriado y expandido e se enva a la parte rior de la To orre Deseta anizadora, la cual esta a conforma ada por una a cama de super empa aque tipo ra andom al azar que o opera como absorbed dor, el em mpaque es mojad do por un na corriente lquida fra a 83C, cuy ya compos sicin es principalmente de d metano o y etano lquidos, la a puesta e en contacto o del gas ndido y es ste reflujo fro permit te la recuperacin del d propano o y otros expan lquido os remanentes presen ntes media ante el fen meno de te emperatura a de bulbo hme edo, permitiendo la re ecuperacin n garantiza ada del 98 % de propano y la recup peracin de C3+ referid da arriba. Est ta parte de e la column na es de u un dimetro o mayor al resto de las camas inferio ores de la columna. En la parte superio or de la m misma se instala un elimin nador de niebla para disminuir d el arrastre de d lquidos por el Gas s Residual que se obtiene por p los dom mos de esta columna. La parte infe erior de la columna desetanizad d dora est constituida a por tres das de igual altura y dimetro: camas empacad ama recibe tambin re eflujo fro a 83 C y lo pone en n contacto La primera ca os lquidos s absorbido os estabiliz zndolos. Estos E lquid dos provenientes del con lo absor rbedor vien nen en dos s fases ya que en su u camino d desde el ab bsorbedor pasan n primero por el seg gundo Reh hervidor de e Lado (ca aja fra de e aluminio descr rito arriba) antes a de en ntrar a la To orre Deseta anizadora. La segunda cama c pone e en contac cto los lqu uidos prove enientes de e la cama diatamente superior con los lquidos flasheados s provenie entes del inmed Separ rador Fro, los cuales s vienen ta ambin en dos d fases pues pasan primero por el primer Rehervidor de e Lado ante es de ingres sar a la Tor rre Desetan nizadora.

La tercera y ltima cama pone en contacto los lquidos de la cama inmediatamente superior con los vapores provenientes del rehervidor de la torre. El producto en fase vapor de la estabilizacin es una corriente de metano y etano principalmente, que se enva al condensador donde se condensa parcialmente y el lquido obtenido se enva al acumulador de reflujo fro a 83C con una composicin de metano y etano esencialmente, de donde se bombea dividido hacia las dos secciones de la columna, es decir al absorbedor y a la seccin de estabilizacin de la torre. El Condensador es un cambiador de aluminio (caja fra), constituye una de las partes ms fras de la torre y condensa la corriente de reflujo utilizando el gas residual obtenido en el domo de la Torre Desetanizadora. La seccin de estabilizacin debe ser capaz de obtener un producto lquido por el fondo con un contenido mximo de 0.02 moles de metano ms etano por cada mol de propano ms butanos lquidos contenidos en el producto. Esta corriente despus se fraccionar para obtener dos corrientes como producto, el Gas LP y la gasolina Nafta Ligera. El rehervidor de la Torre Estabilizadora debe contar con vlvulas de bloqueo en sus conexiones hacia la torre, de tal forma que permita su inspeccin sin tener que despresionar la torre, lo anterior aunque no existe rehervidor de relevo. El Rehervidor de la Torre Desetanizadora es del tipo coraza y tubos tipo horizontal. El medio de calentamiento utilizado en los rehervidores de la torre desetanizadora y desbutanizadora (descrita ms abajo) consiste de un sistema de aceite trmico sinttico, para este caso se utiliza therminol 59 o equivalente. El flujo de aceite trmico al rehervidor de fondos ser controlado mediante dos controladores de que actuarn en cascada, uno de flujo que ser esclavo y uno de temperatura conocido como maestro localizado en la tubera de retorno de vapores a la Torre Desetanizadora. Los materiales de construccin de la Torre Desetanizadora son de acero inoxidable apropiado para temperaturas criognicas al igual que el Acumulador y Bombas de Reflujo, el Condensador es de aleacin de aluminio. El rehervidor de la Torre Desetanizadora es de acero al carbn, pues opera normalmente a +85C y se ha calculado que en caso de desestabilizacin de la torre la presencia de lquidos fros de los domos no es cantidad suficiente para rebasar las temperaturas de operacin mnimas permisibles del acero al carbn36. La parte superior de la torre Desetanizadora, es decir el absorbedor se comunica con la parte superior de la zona de estabilizacin por medio de un plato tipo chimenea, normalmente la hidrulica de la torre se ajusta de tal forma que casi no hay flujo de vapores a travs del mismo. Las zonas empacadas de la torre cuentan con distribuidores de flujo internos, rejillas de retencin de empaque y rejillas de sujecin de empaque random tipo raschig que tambin distribuyen homogeneamente los vapores que
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circulan ascendentemente dentro de la torre. En la parte inferior existe otro plato chimenea soldado que desva los lquidos obtenidos en el fondo de la tercera cama estabilizadora hacia el rehervidor y simultaneamente distribuye los vapores generados en el mismo hacia la parte superior de la torre. El Gas Residual proveniente del Condensador de reflujo de la Desetanizadora se alimenta al Intercambiador Gas tibio/Gas donde se calienta enfriando el gas deshidratado, y es alimentado corriente abajo al Compresor del turboexpansor, en donde se comprime. La presin de salida del compresor booster del turboexpansor es controlada para mantener una presin de descarga constante. De esta corriente, se toma una parte del Gas Residual para consumo interno de las turbinas de gas de la planta y alimentar la red de Gas Combustible del Complejo, alrededor del 2.02 %37. El Gas Residual de media presin de proceso se alimenta a los Compresores de Gas Residual de dos etapas de compresin para incrementan su presin, de manera que en los ductos se entregue a la presin de 75.23 kg/cm (1070 psia). Se est considerando un esquema de compresin de Gas Residual a base de dos compresores al 50 % de capacidad por planta contando con un quinto compresor que ser un relevo comn para las dos plantas38. Los compresores de Gas Residual son del tipo centrfugo de doble barril con divisin radial, son de dos etapas de compresin y estn provistos de un interenfriador a base de aire para retornar a la succin de la segunda etapa a 45 C y un postenfriador a base de aire que enva el Gas Residual comprimido al lmite de bateras a 45C tambin. Cada compresor est conducido por una turbina de gas de dos flechas cuyos gases exhaustos se circularn por un Recuperador de Calor que sirven para calentar la corriente de aceite trmico que se recircula por la planta y que sirve para transferir el calor y entalpa de los gases exhaustos de la turbina a los rehervidores de las torres Desetanizadora y Desbutanizadora. Cada compresor tendr un Recuperador de Calor, en su tubera de salida de gases exhaustos existe una vlvula diversora, que se mueve de acuerdo con el control de temperatura del aceite trmico, en caso de no ser requerido el calor por el aceite trmico la vlvula diversora enviar los gases exhaustos calientes hacia la atmosfera mediante un silenciador colocado en los ductos. Los compresores de Gas Residual tendrn un control de proteccin antisurge que evitan que el punto de operacin del compresor se acerque hacia la zona de surge, el diseo del sistema as como la vlvula de control antisurge y la de recirculacin del tren completo ser confirmada por el vendedor de los compresores ms adelante. Cada turbina cuenta con un PLC de mando, monitoreo, proteccin y alarmas localizado dentro de un tablero ubicado al frente de la turbina en campo, con clasificacin a prueba de explosin. Desde este PLC se mantendr
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comunicacin y comandos con las dems cajas de campo (a prueba de explosin), como son las cajas de control de operacin automtica de las vlvulas de campo, las cajas de control de los instrumentos montados en lnea para proteccin antisurge y control del compresor. Este PLC mantiene tambin comunicacin con un tablero remoto de monitoreo y registros histricos ubicado en el cuarto de control central, con el variador de velocidad del motor de arranque, cargador de bateras y con los CCMs (Centro de Control de Motores) donde estarn los arrancadores de los motores de arranque, pre/post lubricacin, ventiladores de cabinas, enfriadores de aceite,etc. La secuencia de arranque de las turbinas y los compresores de Gas Residual son completamente automtica, por lo que cada compresor est provisto de vlvulas automticas con actuador neumtico que reciben los comandos provenientes del PLC para abrirse o cerrarse de acuerdo con la secuencia y presurizar/ despresurizar, abrir/cerrar la mquina de acuerdo a los pasos de la misma. En el cabezal de succin de los compresores de Gas Residual y dentro del lmite de bateras de cada planta se incluye una vlvula de control de presin de succin de los compresores, que desfogar Gas Residual hacia el Separador de Desfogues localizado en cada una de las plantas, en caso de alta presin del cabezal por cualquier causa, sta vlvula automtica estar provista de su propio lazo de control en cada planta. La capacidad de la vlvula ser equivalente a la capacidad de un solo compresor de Gas Residual. Los Recuperadores de Calor estn localizados en cada uno de los ductos de gases exhaustos de cada turbina, recuperarn el calor de los gases exhaustos enfrindolos de 500C a 210 C y manteniendo la temperatura de suministro del aceite trmico a unos 260C a los rehervidores de proceso39. El paso de los gases exhaustos es a travs de una vlvula diversora de tres vas, la cual modula la apertura de sus mamparas de acuerdo al control de temperatura a la atmsfera ser mediante un silenciador. La apertura de la mampara y por tanto la recuperacin de calor se efecta mediante la accin de un controlador de temperatura, la seal de control electrnica del controlador ser transformada en neumtica para la operacin del posicionador de la vlvula diversora, su transmisin mecnica ser tal que a falla de los actuadores abra la mampara hacia la atmsfera y evite el flujo hacia la unidad recuperadora de calor. El sistema de desbutanizado es diseado para producir por el domo Gas LP que est constituido principalmente por propano y butanos con un contenido mximo de 2% vol. mximo de pentanos y un contenido de 2% vol mximo de etano ms metano, a una presin de vapor mxima de 14.06 kg/cm (esto depende de la especificacin del tipo de planta que se quiera construir). Evidentemente el contenido de etano y metano ser consecuencia directa de la operacin de la Torre Desetanizadora y su debido control provocar que estos componentes no existan en el Gas LP y no sean desfogados por el domo del acumulador de reflujo de la Torre Desbutanizadora. La desbutanizadora es una columna de dos dimetros. La seccin superior
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de menor dimetro contiene 12 platos, los 26 platos restantes estn en la seccin de mayor dimetro. Esta columna Desbutanizadora recibe alimentacin en el plato 13 de la corriente de fondo de la Torre Desetanizadora. Los vapores del domo de la Torre Desbutanizadora se alimentan a su Condensador de reflujo, donde se condensan totalmente y son conducidos a un Acumulador de Reflujo. La presin en el domo de la Desbutanizadora es controlada mediante un esquema de condensador parcialmente inundado, el acumulador est totalmente inundado y los no-condensables como el metano y etano en exceso presentes sern enviados al quemador. Normalmente si la Torre Desetanizadora opera normalmente en condiciones normales no se presenta la necesidad de enviar al quemador ya que las cantidades de metano y etano son condensados junto con la corriente de Gas LP de acuerdo a las especificaciones de cualquier Complejo procesador de Gas. Aproximadamente el 42% de los lquidos obtenidos y condensados totalmente en el condensador de la torre a base de aire, son usados de retorno a la torre equivalente a una relacin de reflujo de 0.75 saturados o levemente subenfriados, para ello se utiliza un control de flujo del reflujo que est limitado por el control de nivel del acumulador en caso de bajo nivel. La salida de Gas LP est controlada por el controlador de presin de la Torre Desbutanizadora como se mencion arriba40. El Gas LP se enva a un enfriador de salida a base de aire donde se garantiza que el producto se enva a las esferas de almacenamiento a una temperatura mxima de 45C. El lquido obtenido en el plato inferior de la Torre Desbutanizadora es transferido hacia el Rehervidor de la Desbutanizadora y los vapores generados se retornan a la columna. El producto del fondo de la Desbutanizadora es Nafta Ligera que se enva a almacenamiento, enfrindola previamente a 45C. La Nafta Ligera obtenida en los fondos de la Torre Desbutanizadora, debe tener un contenido mximo de butanos del 2% vol, de acuerdo a la especificacin indicada en esta planta. La carga trmica del Rehervidor de la Torre Desbutanizadora est controlada por el flujo de aceite trmico, cuyo flujo ser modificado a lo requerido con base a la accin de dos controladores operando en cascada, uno esclavo de flujo de aceite trmico cuyo punto de ajuste ser escrito o determiando por el controlador de temperatura localizado en la lnea de retorno de vapores a la Torre Desbutanizadora. El Rehervidor de la Torre Desbutanizadora es del tipo kettle de coraza y tubos, provisto de una mampara interna por donde rebozar el producto de fondos obtenido, la Nafta Ligera, que es enviada a lmite de bateras por control de nivel en el kettle hacia un enfriador a base de aire que enfriar la Nafta Ligera hasta los 45C41, para enviarse a las esferas de almacenamiento. El Rehervidor de la Torre Desbutanizadora est provisto de vlvulas de bloqueo que permitan su inspeccin interna sin tener que depresionar la torre.

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Principales plantas de un proceso de fraccionamiento.

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Torre Desbutanizadora.

La columna desbutanizadora tiene la capacidad para manejar los C3+ provenientes de la seccin Criognica especficamente de los fondos de la torre Desetanizadora ya estabilizados. La desbutanizadora es una columna de dos dimetros. La seccin superior de menor dimetro contiene 12 platos, los 26 platos restantes estn en la seccin de mayor dimetro. Esta columna Desbutanizadora recibe alimentacin en el plato 13 de la corriente de fondo de la Torre Desetanizadora. Los materiales de construccin de la Torre Desbutanizadora son de acero al carbn al igual que sus internos. Los internos de la torre estn constituidos por platos con vlvulas de burbujeo, en la seccin superior los platos o charolas son de un solo paso con una bajante lateral, en la seccin inferior los platos son de dos pasos con bajantes laterales y en el centro alternadas. Los vapores de la zona de agotamiento son generados por un rehervidor tipo kettle de coraza y tubos, los materiales de construccin del rehervidor son de acero al carbn. El rehervidor est provisto de vlvulas de aislamiento. Los rehervidores son usados con columnas de destilacin para vaporizar una fraccin de los productos del fondo, mientras que en un vaporizador eventualmente toda la alimentacin es vaporizada. Los rehervidores de las columnas Desetanizadora y Desbutanizadora son de tipo tubos y coraza y operan con aceite trmico sinttico Therminol 59, como fluido de calentamiento.

Torre Desetanizadora

La Torre Desetananizadora cuenta con dos secciones principales, una superior que consta de una sola cama empacada conocida como absorbedor y una inferior que consta de tres camas empacadas y que lleva a cabo las funciones de estabilizacin de los lquidos obtenidos del gas, para lograr los requerimientos indicados en la calidad de los productos. Todas las camas empacadas de la torre son del tipo random packing al azar, con diferente dimetro de empaque segn el dimetro de la torre y la hidrulica interna de la misma. La seccin de absorcin est comunicada con la de estabilizacin por medio de un plato chimenea del tipo soldado, que conduce y separa el reflujo fro lquido rico hacia el rehervidor de lado. Normalmente no existe flujo de gases a travs de sus chimeneas. El material de construccin de la Torre Desetanizadora es de acero inoxidable.

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Los internos estn constituidos por cuatro camas de empaque random, anillos raschig, cada cama tiene un distribuidor de lquido superior que a la vez sirve como retenedor de empaque, un distribuidor inferior de vapor que a la vez sirve como soporte de la cama, los reflujos se introducen en la parte superior y en la seccin de estabilizacin con distribuidores, habr dos platos chimenea soldados; todos los internos en acero inoxidable. El diseo de la torre debe hacerse tomando en cuenta la composicin mxima del Gas Hmedo dulce. 3.2. Consumos energticos en el procesamiento del gas Para el estudio de los consumos energticos se utilizar un C.P.G. tpico el cual es el siguiente: El CPG Nuevo Pemex, se encuentra ubicado en el municipio del Centro, Tabasco a una altura sobre el nivel del mar de 25 m, aproximadamente a 38 km de la Ciudad de Villahermosa, Tab., en los lmites de Tabasco y Chiapas de acuerdo al siguiente croquis (Ver Figura 3.6).

Figura 3.6 Localizacin del CPG Nuevo Pemex en el estado de Tabasco

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DE LFO GO

O XIC ME

CA MP EC HE

TABASCO
BSCULA

GAS COMB INT. CT-3207

VE RA CR UZ

CHIAPAS

Fuente: http://www.pemex.com

Con este complejo, Petrleos Mexicanos realiza un gran esfuerzo para cumplir con su objetivo principal, que es: Abastecer y distribuir oportunamente los hidrocarburos que el pas demanda, consolidando de sta manera la industria para el aprovechamiento del gas. La importancia del CPG Nuevo Pemex radica en el proceso de gas hmedo amargo para obtener gasolinas estabilizadas, gas LP, azufre y gas natural. En el ao 2006 (enero-abril), la produccin promedio de los productos fue: Cuadro 3.1 Produccin promedio de CPG Nuevo Pemex en el 2006
Producto Gas seco LPG Nafta ligera Azufre
Fuente: http://www.pemex.com

Promedio anual 934 MMPCD

68 34 655

MBPD MBPD Ton/D

Actualmente el Complejo Procesador de Gas Nuevo Pemex cuenta con 13 plantas de proceso en operacin:

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GU AT EM AL A

Endulzadoras de Condensados I, II, III Y IV Endulzadoras de gas I Y II Recuperadoras de Azufre I Y II Criognicas I, II Y III Fraccionadoras de Hidrocarburos I Y II

La distribucin de estas plantas se muestra en la Figura 3.7. Figura 3.7 Distribucin de plantas en el CPG Nuevo Pemex
Criognica 2 Criognica 3 Lquidos 4 Fraccionadora 2
AREA DE TRAMPA DE DIABLOS PRETRATTO. DE AGUA PATIO DE AZUFRE

Criognica 1 Gas y Azufre 1

ESTACIONAMIENTO LLENADERAS BSCULA CT-2702 ALMTO DE PRODUCTO PTAS. END DE GAS Y REC DE AZUFRE 1 Y 2 CT-2601 PTAS. END DE COND 1 Y 2 ESCUELA DE CONTRA INCENDIO CONTRAINCENDIO WONDER LABORATORIO CT-3007 CT-2602 PTA END DE COND 4 CT2905 PTA CRIOG. 3 CT-2804 PTA CRIOG. 2 TURBO AREA CALDERAS GENERACIN

PTA CRIOG. 1

Gas y Azufre 2
ALMACEN
GAS

INSTRUMENTOS

CT-2403
TRATTO. DE AGUA TALLER CAMB. DE CALOR

PTA FRACC 2

TALLER TUB. Y SOLDADURA

COMB CT-3207 INT.

Lquidos 1
O NT

EDIF. CONST.

TALLER MECNICO PTA FRACC 1 PTA. END. DE COND 3 TALLER CIVIL TALLER ELCTRICO
TELE COMS

HELIPUERTO EDIFICIO ADMINISTRATIVO

IE AM ON CI

CT-3006

ES

TA

Lquidos 2

SERVICIO MDICO

PALAP A

ALMACEN

BODE GA WOND ER

PARQUE ECOLOGICO

rea de Quemadores
TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Serv. Auxiliares Lquidos 3 Fraccionadora 1

Tratamiento de Efluentes

Fuente: http://www.pemex.com

Adems de las plantas de proceso, se cuenta con las plantas de generacin de vapor y energa elctrica para proporcionar los Servicios Auxiliares que se requieren, as como una planta de Tratamiento de Efluentes, un rea de quemadores y el rea de Almacenamiento y Distribucin de Productos. En el CPG Nuevo Pemex se cuenta con dos turbogeneradores de vapor cada uno de 36 MW de capacidad nominal y un turbogenerador de gas de 24 MW nominales con un factor de potencia de 0.8. Actualmente con estos equipos se producen del orden de 45 MW para autoabasto. Las calderas y turbogeneradores instalados han tenido el mantenimiento preventivo y correctivo necesario durante la operacin de los mismos, para proporcionar el vapor y la energa elctrica a las requeridas por el proceso y de la misma manera garantizar la seguridad del personal y las instalaciones, as como la operacin continua de las mismas durante aproximadamente 22 aos. 3.3. Programas y medidas de uso eficiente de energa en los procesos

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La aprobacin del Decreto sobre Cogeneracin realizado en enero 2006 faculta a Petrleos Mexicanos, sus Organismos Subsidiarios y sus Empresas a cogenerar para autoabasto y en caso de excedentes su venta a la CFE y la extinta a Luz y Fuerza del Centro (LyFC) gracias a esto en el 2010 se pretende abastecer el 100% de la demanda de energa elctrica de PEMEX, el cual ser alrededor de 1400 MW. En el mediano y largo plazo, las plantas de cogeneracin basadas en turbinas de gas representan una opcin tcnica y econmicamente viable, en la medida que son ms eficientes que los equipos actualmente instalados. El costo de generacin de este tipo de plantas es 30% menor con respecto a los costos promedio actuales de generacin en Petrleos Mexicanos; y su eficiencia es 48% mayor a la promedio actual de generacin en las mismas instalaciones. Lo anterior permitir en un futuro se desplacen equipos ineficientes que se encuentran al trmino de su vida til. Para capturar estos beneficios asociados a la cogeneracin, Petrleos Mexicanos deber impulsar, proyectos que le permitan autoabastecer su demanda de energa elctrica, eliminando las compras a CFE y las compras interorganismos que impliquen altos costos de generacin. Asimismo, estos proyectos permitirn a los Organismos retirar de operacin equipos con altos costos de mantenimiento asociados. En este sentido Petrleos Mexicanos (PEMEX) instalar una planta de cogeneracin en el Complejo Procesador de Gas Nuevo Pemex(la cual es estudio de esta tesis), de manera que cubra parte de la demanda de vapor y el total de energa elctrica, que requiere el CPG Nuevo Pemex. La energa excedente se enviar a otras instalaciones de PEMEX aprovechando la red de transmisin de la CFE. Esta plata iniciar operaciones en el 2011 y tambin se esperan otros proyectos de similar magnitud no slo en complejos C.P.Gs sino tambin en refineras como Salamanca, Madero, Tula y Minatitln.

3.4. Escenarios de demanda y produccin importacin de gas en Pemex

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 Oferta de gas natural

La oferta de gas natural para este ejercicio de prospectiva tiene su origen en una cartera de proyectos que contiene las oportunidades de inversin asociadas a las reservas y recursos prospectivos de hidrocarburos identificados y documentados en nuestro pas a 2008, de acuerdo con los objetivos y estrategias del Plan de Negocios de Pemex. Exploracin y Produccin (PEP). As, PEP integr una cartera de proyectos donde se identifican posibles perfiles de produccin de petrleo y gas natural, considerando el desarrollo potencial de reservas a incorporar por la actividad exploratoria, e inversiones para explotacin y exploracin, el posible desarrollo de aguas profundas y el desarrollo del proyecto Chicontepec (tambin llamado Aceite Terciario del Golfo). Las oportunidades de produccin son seleccionadas de acuerdo a su generacin de valor econmico, por consiguiente, algunas son postergadas ante otras que son mejores bajo un presupuesto estimado para los prximos 10 aos. A partir de la extraccin considerada de gas natural y su caracterizacin correspondiente para el periodo 2008-2017, PEP estim la cantidad y calidad del gas que pondr a disposicin de PGPB para inyeccin a gasoductos o para procesamiento en sus complejos. Con ello, PGPB evalu la oferta de gas seco que se inyectar al SNG y comercializar en los prximos 10 aos. Algunas consideraciones relevantes que dan sustento al escenario de produccin de gas natural de PEP son: Se actualiza la estrategia de desarrollo en Cantarell y Burgos. Se fortalece la capacidad de ejecucin en el proyecto Aceite Terciario del Golfo (Chicontepec) al agregar un mayor nmero de equipos de perforacin. Se intensifica la actividad exploratoria y de futuro desarrollo de aguas profundas, iniciando produccin de gas a partir de 2013, principalmente con el proyecto Lakach. Se mantiene la exploracin en las cuencas de Burgos, Veracruz, Tampico-Misantla y las del Sureste. En estas ltimas se dirigen esfuerzos hacia la produccin de gas no asociado en la provincia de Macuspana. Los proyectos de las regiones Sur y Suroeste mantienen estables sus producciones, con una estrategia de explotacin que incluye la perforacin de pozos de desarrollo, reparaciones mayores y la puesta en produccin de nuevos descubrimientos.

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El escenario de produccin planteado por PEP permite cumplir la meta establecida por el programa estratgico de 6,000 mmpcd. As, el escenario mantiene una expectativa de produccin mayor a 6,500 mmpcd en promedio durante el periodo de 2008-2017. Estos niveles de produccin promedio dependern del xito de la actividad exploratoria, generalmente sujeta a un alto grado de incertidumbre; la disponibilidad de recursos oportunos, tanto financieros como tcnicos; y, la capacidad de ejecucin de un mercado de materiales y servicios para suministrarlos eficientemente de acuerdo a los ritmos de ejecucin de los proyectos de PEP. El escenario prospectivo expone que los campos productores existentes mantienen la produccin en el corto plazo dentro del periodo de anlisis, pese a que los proyectos exploratorios, incluida una nueva componente exploratoria de Burgos, comienza aportaciones en 2010, aunque es hasta 2011 donde su produccin ser relevante en el total nacional. As, la produccin de gas natural alcanzar en 2013 un mximo en el periodo de anlisis. Aprovechando el conocimiento y caracterizacin de los yacimientos, PEP prev que la explotacin tendr una base de gas hmedo dulce que se va incrementando en el periodo 2008-2017, mientras que el gas hmedo amargo y el seco disminuyen hacia 2017. El incremento en la produccin de gas hmedo dulce se debe principalmente a la aportacin de los proyectos Chicontepec, Burgos, Coatzacoalcos y Ro Bravo. Por otro lado, la produccin de gas hmedo amargo se obtendr principalmente de los proyectos Crudo Ligero Marino, Cantarell, Antonio J. Bermdez, Ku-Maloob-Zaap y Chuc; mientras que la produccin de gas seco provendr de los proyectos Burgos, Lakach, Ro Bravo, Veracruz y Lankahuasa. En el escenario de planeacin, la actividad de explotacin en Burgos es sostenida en forma incremental en los primeros aos y alcanza su mximo en 2011, cuando se espera registre un volumen de 1,876 mmpcd; y a partir de 2012, su participacin en la actividad de explotacin comienza a declinar hacia 2017. Cabe sealar que, la estimacin slo considera la parte actual de Burgos que est en explotacin incluyendo los Contratos de Obra Pblica Financiada (COPF) en la produccin nacional. Respecto al proyecto de Lakach, existen grandes expectativas de incorporar produccin a partir de 2013. El gas proveniente de dicho proyecto podra aportar un volumen de 398 mmpcd a partir de ese ao y alcanzar un mximo en 2017 de 438 mmpcd. Esta produccin de gas se convertir en la primera de un hidrocarburo obtenido a partir de un proyecto de aguas profundas en Mxico. El reto en aguas profundas es importante, ya que se pretende establecer produccin comercial en tirantes de agua mayores a 500 metros. Otro proyecto fundamental es Chicontepec, al tiempo que se prev su intensa perforacin para mantener la produccin de petrleo crudo, se favorece la produccin de gas asociado, ya que la calidad de crudo del paleocanal posee una alta relacin aceite/gas. As, se espera que haya un desarrollo incremental en la produccin de gas que llegue a registrar un volumen de 968 mmpcd en 2017. Oferta de gas seco de PGPB

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Si bien la expectativa del nivel de produccin de PEP es mayor en promedio a los 6,500 mmpcd, parte de este gas ser destinado a las actividades operativas, inyeccin para estimular los pozos de crudo, y prdidas como el gas quemado y el encogimiento en el transporte del fluido y sus lquidos. Con ello, el gas entregado por PEP a PGPB es menor al valor citado durante en el periodo 2008-2017. Cabe sealar que, entre las calidades de gas que PEP entrega a PGPB, el hmedo amargo y hmedo dulce es alimentado a las plantas de PGPB, mientras que el seco de campos es inyectado a los ductos. En el caso del gas enviado a plantas de PGPB, el promedio del periodo de anlisis es menor a 5,500 mmpcd. As, se espera que las plantas de PGPB obtengan de su proceso un promedio de 4,330 mmpcd de gas seco en el periodo 2008-2017, adems se estima que ser necesario incrementar la capacidad de procesamiento para pasar de una produccin de 3,658 mmpcd en 2008 a 4,878 mmpcd en 2017. La oferta de gas seco directo de campos, depende ms de la dinmica en la actividad de explotacin de PEP, que se llega a un mximo en 2013, cuando la produccin alcance los 1,554 mmpcd y posteriormente se espera una menor oferta hacia 2017.

Inversiones en PGPB para el procesamiento y transporte de gas natural

El programa de inversiones de Pemex Gas y Petroqumica Bsica (PGPB) para el periodo 2009-2017 se soporta en el escenario de hidrocarburos de Pemex Exploracin y Produccin (PEP), el cual prev un crecimiento en la disponibilidad de gas natural para el Organismo de 1.9% promedio anual. Este escenario contempla una oferta mxima de 6,942 mmpcd en el 2013, sustentado fundamentalmente en el crecimiento del gas hmedo dulce proveniente de los proyectos Aceite Terciario del Golfo, Agua Dulce Marino y Coatzacoalcos Marino. Dicho programa vislumbra invertir en el periodo de anlisis, 46,291 millones de pesos a precios de 2008. Estos recursos estarn orientados fundamentalmente a proyectos que aseguren el procesamiento de la oferta de gas de PEP, y a operar los activos de PGPB bajo las mejores prcticas en materia de seguridad, salud y proteccin ambiental, en consonancia con: los lineamientos establecidos en el Programa Sectorial de Energa 2007-2012; los objetivos estratgicos planteados en el modelo de negocios de la empresa y; con las normas presupuestarias derivadas de la Reforma Energtica. En este contexto, se tiene previsto invertir el 42% de los recursos mencionados (19,350 millones de pesos) en proyectos estratgicos, y el 58% en proyectos operativos (26,941 millones de pesos), todos ellos orientados a la creacin de valor, a la eficiencia operativa, a la excelencia en mantenimiento y para atender la integracin tecnolgica y de sistemas as como para la administracin de los procesos.

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Con estos recursos, la capacidad de proceso de gas amargo se incrementar en 4%, la recuperacin de azufre en 1%, la de recuperacin de lquidos en 11% y el fraccionamiento de hidrocarburos en 9%. Entre los proyectos que asegurarn el procesamiento del gas natural suministrado por PEP destacan: La construccin de tres plantas criognicas en el rea Poza Rica, Ver., con capacidad conjunta de 600 mmpcd. Un proyecto integral en el rea Coatzacoalcos, para procesar la oferta de gas hmedo dulce proveniente de los Activos Cinco Presidentes, Agua Dulce Marino y Coatzacoalcos Marino, con una capacidad criognica de 600 mmpcd, que incluye una planta criognica de 200 mmpcd para sustituir a la actual instalada en el CPG La Venta. Una planta endulzadora de 150 mmpcd y una planta de azufre de 20 Tpd, en un sitio por definir, para procesar el gas proveniente del Delta del Bravo. Gas natural licuado

Con el propsito de garantizar el suministro del hidrocarburo, se han establecido estrategias de diversificacin de fuentes de suministro del gas natural como parte de la poltica energtica nacional. As, se ha venido dando un impulso a las terminales de regasificacin para importar gas natural licuado (GNL). Esta Prospectiva considera en su escenario de planeacin las importaciones de las terminales Altamira, Ensenada y Manzanillo, para el horizonte de estudio. Cabe sealar que, Altamira y Ensenada se encuentran en operacin comercial y paulatinamente se acercarn a la capacidad programada y permisionada de regasificacin de GNL que les otorg la CRE. La terminal de GNL de Altamira se encuentra funcionando desde septiembre de 2006 cuando inici su operacin comercial y en 2007 alcanz la mitad de su capacidad de regasificacin. De esta manera, se planea que al cierre de 2008 llegue a un volumen de 470 mmpcd para alcanzar su capacidad mxima permisionada de 500 mmpcd en 2010. De acuerdo a lo planeado por la CFE, esta terminal seguir abasteciendo el suministro de gas de las centrales Altamira V, Tamazunchale I, Tuxpan II y V, adems se espera que la central Valle de Mxico II reciba gas a partir de 2013. El proyecto Energa Costa Azul ubicado en Ensenada, Baja California, inici importaciones en abril de 2008, cuando se hicieron las pruebas de arranque y enfriamiento de la terminal. La construccin represent una inversin aproximada de 875 millones de dlares y posee una capacidad de regasificacin de 1,000 mmpcd y en julio de 2008 comenz operaciones comerciales. El gas procesado por esta terminal ser utilizado por plantas generadoras de electricidad y diversas industrias del Estado de Baja California a travs de un nuevo gasoducto de 72.42 kilmetros (45 millas) que se interconecta con los ya existentes en el rea (Gasoducto Bajanorte). Si bien, el dueo de la terminal es Sempra Energy, la mitad de la capacidad est

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reservada por Shell, quien se prev suministrar gas a una planta de ciclo combinado de un exportador de electricidad de la regin y el resto lo comercializar en los estados de California y Arizona. La ltima terminal de GNL se instalar en Manzanillo, Colima a partir de 2011. Este proyecto es liderado por la CFE y promediar un consumo de 90 mmpcd en el primer ao hasta alcanzar 500 mmpcd en 2017. El gas ser destinado principalmente a abastecer los requerimientos de centrales de generacin que se planean repotenciar en Manzanillo, y dos ciclos combinados que se ubicarn en el Occidente del pas en 2014 y 2015, adems de enviar suministro a dos centrales en Guanajuato.

Conclusiones En el captulo se pudo observar como es el procesamiento de gas natural en el pas y que plantas se encargan de dicha labor, los famosos CPGs. Tambin se pudo describir el funcionamiento de los CPGs y los componentes que tienen estas complejos como son: endulzadoras, criognicas y fraccionadoras principalmente. Por otro lado se mostr los proyectos que se tienen contemplados el pas para suplir la demanda de gas natural en el futuro como son: la construccin de nuevas plantas criognicas en Poza Rica Ver, exploracin en la cuenca de burgos, la operacin de la nueva Regasificadora de Ensenada, etc.

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