SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200,

250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL LIBRO DUSO E MANUTENZIONE MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO MANUAL DE OPERAAO E CONSERVAAO

This manual contains important safety information and must be made available to personnel who operate and maintain this machine.

en

pt

it

es

C.C.N. REV. DATE

: 80441306 : C : MAY 2004

Machine models represented in this manual may be used in various locations worldwide. Machines sold and shipped into European Union Territories require that the machine display the EC Mark and conform to various directives. In such cases, the design specification of this machine has been certified as complying with EC directives. Any modification to any part is absolutely prohibited and would result in the CE Certification and marking being rendered invalid. A declaration of that conformity follows:

EC DECLARATION OF CONFORMITY WITH EC DIRECTIVES 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC WE, INGERSOLLRAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM

DECLARE THAT, UNDER OUR SOLE RESPONSIBILITY FOR MANUFACTURE AND SUPPLY, THE PRODUCT(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)
TO WHICH THIS DECLARATION RELATES, IS (ARE) IN CONFORMITY WITH THE PROVISIONS OF THE ABOVE DIRECTIVES USING THE FOLLOWING PRINCIPAL STANDARDS. EN29001, EN292, EN602041, EN10121, EN610006 ISSUED AT HINDLEY GREEN ON 01/01/2004 BY H.SEDDON, QUALITY ASSURANCE MANAGER.

H. SEDDON EC Pressure Equipment Directive and Related Regulations We declare that this product has been assessed according to the Pressure Equipment Directive (97/23/EC) and, in accordance with the terms of this Directive, has been excluded from the scope of this Directive. It may carry CE marking in compliance with other applicable EC Directives.

01/04

U.K. PRESSURE SYSTEM REGULATIONS FINAL IMPLEMENTATION 1 JULY 1994

COMPONENT Pressure vessel.

CURRENT INFORMATION F59 form (U.K. only) As required, detailed examination by local / national legislation.

REVISED INFORMATION As required, detailed examination by local / national legislation. 1 year Fully inspect all external surfaces, welds and fittings; . report any excessive corrosion, mechanical or impact damage. . report any leakage or other deterioration. 6 year Remove lid and any necessary fittings. . Fully clean out. . Fully inspect all internal surfaces and welds.

COMMENT F59 regulation ended 1 July 1994. Change. Not applicable to this compressor unless for special order.

Pressure gauge. Pressure regulator. Filters, valves and hoses.

2 year Remove and calibrate. 6 months

1 year Remove and calibrate.

Not applicable to this compressor

1 year Check correct Not applicable to this function. compressor No change (Maximum recommended 1 year.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CONTENTS & ABBREVIATIONS

CONTENTS 1 2 3 11 13 26 54 63 66 CONTENTS FOREWORD DECALS SAFETY GENERAL INFORMATION INSTALLATION / HANDLING OPERATING INSTRUCTIONS MAINTENANCE TROUBLE SHOOTING cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh Czech Danish German Greek English Spanish Estonian Finnish French Hungarian Italian Lithuanian Latvian, Lettish Maltese Dutch Norwegian Polish Portuguese Slovak Slovenian Swedish Chinese ABBREVIATIONS & SYMBOLS #### >#### ####> * { NR AR SM HA WC AC ERS T.E.F.C. O.D.P. Contact IngersollRand for serial number Up to Serial No. From Serial No. Not illustrated Option Not required As required Sitemaster/Sitepack High ambient machine Watercooled machine Aircooled machine Energy recovery system Totally enclosed fan cooled motor (IP55) Open drip proof motor (IP23)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

FOREWORD
The intended uses of this machine are outlined below and examples of unapproved usage are also given, however IngersollRand cannot anticipate every application or work situation that may arise. IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION. This machine has been designed and supplied for use only in the following specified conditions and applications: . Compression of normal ambient air containing no known or detectable additional gases, vapours. or particles . Operation within the ambient temperature range specified in the GENERAL INFORMATION section of this manual. The use of the machine in any of the situation types listed in table 1: a) Is not approved by IngersollRand, b) May impair the safety of users and other persons, and c) May prejudice any claims made against IngersollRand. TABLE 1 Use of the machine to produce compressed air for: a) direct human consumption b) indirect human consumption, without suitable filtration and purity checks. Use of the machine outside the ambient temperature range specified in the GENERAL INFORMATION SECTION of this manual. Use of the machine where there is any actual or foreseeable risk of hazardous levels of flammable gases or vapours. THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE USED IN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES, INCLUDING SITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR VAPOURS MAY BE PRESENT. Use of the machine fitted with non IngersollRand approved components. Use of the machine with safety or control components missing or disabled. The company accepts no responsibility for errors in translation of this manual from the original English version. COPYRIGHT 2004 INGERSOLLRAND COMPANY

The contents of this manual are considered to be proprietary and confidential to IngersollRand and should not be reproduced without the prior written permission of IngersollRand. Nothing contained in this document is intended to extend any promise, warranty or representation, expressed or implied, regarding the IngersollRand products described herein. Any such warranties or other terms and conditions of sale of products shall be in accordance with the standard terms and conditions of sale for such products, which are available upon request. This manual contains instructions and technical data to cover routine operation and scheduled maintenance tasks by operation and maintenance staff. Major overhauls are outside the scope of this manual and should be referred to an authorised IngersollRand service department. The design specification of this machine has been certified as complying with E.C. directives. Any modification to any part is absolutely prohibited and would result in the CE certification and marking being rendered invalid. All components, accessories, pipes and connectors added to the compressed air system should be: . of good quality, procured from a reputable manufacturer and, wherever possible, be of a type approved by IngersollRand. . clearly rated for a pressure at least equal to the machine maximum allowable working pressure. . compatible with the compressor lubricant/coolant. . accompanied with instructions for safe installation, operation and maintenance. Details of approved equipment are available from IngersollRand Service departments. The use of nongenuine spare repair parts other than those included within the IngersollRand approved parts list may create hazardous conditions over which IngersollRand has no control. Therefore IngersollRand does not accept any liability for losses caused by equipment in which nonapproved repair parts are installed. Standard warranty conditions may be affected. IngersollRand reserves the right to make changes and improvements to products without notice and without incurring any obligation to make such changes or add such improvements to products sold previously.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS ISO SYMBOLS

GRAPHIC FORM AND MEANING OF ISO SYMBOLS

Prohibition / Mandatory

Information / Instructions

Warning

Use fork lift truck from this side only.

RESET

Do not use fork lift truck from this side.

Emergency stop.

On (power).

Off (power).

AUTOMATIC RESTART

MAINTENANCE

MAINTENANCE PROHIBITED

FRAGILE

KEEP DRY

THIS WAY UP

USE NO HOOKS

NO SIDE CLAMPS

HOURS

POWER

INSPECT

Every X months, if sooner than required by operating hours SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS

CHANGE / REPLACE

CLEAN

POWER INLET (AC)

Pinch point hazard. Keep hands clear.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 50Hz

2_C

WARNING Before starting the machine consult the operation and maintenance manual.

WARNING For operating temperature below 2_C, consult the operation and maintenance manual.

WARNING Do not undertake any maintenance on this machine until the electrical supply is disconnected and the air pressure is totally relieved.

WARNING Consult the operation and maintenance manual before commencing any maintenance.

WARNING: Electrical shock risk.

WARNING Pressurised vessel.

WARNING Hot surface.

WARNING Pressure control.

WARNING Corrosion risk.

WARNING Air/gas flow or Air discharge.

WARNING Pressurised component or system.

WARNING Flammable liquid.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 50Hz

WARNING

WARNING EXHAUST GAS

Do not breathe the compressed air from this machine.

Do not remove the Operating and Maintenance manual and manual holder from this machine.

Do not stack.

Do not operate the machine without the guard being fitted.

Do not stand on any service valve or other parts of the pressure system.

Do not operate with the doors or enclosure open.

Do not use fork lift truck from this side.

Do not open the service valve before the airhose is attached

No naked lights.

Read the Operation and Maintenance manual before operation or maintenance of this machine is undertaken.

Use fork lift truck from this side only.

Emergency stop.

Tie down point

Lifting point.

On (power).

Off (power).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 50Hz

Air intake.

Minimum clearance to walls.

Use only IngersollRand ULTRA COOLANT lubricating oil.

Oil pressure

Air pressure

Filter condition

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

10

DECALS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SAFETY
DANGER! Hazard that WILL cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial property damage if ignored. Instructions must be followed precisely to avoid injury or death. WARNING! Hazard that CAN cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial property damage if ignored. Instructions which must be followed precisely to avoid injury or death. CAUTIONS! Cautions call attention to instructions which must be followed precisely to avoid damaging the product, process or its surroundings. NOTES Notes are used for supplementary information. BREATHING AIR PRECAUTION IngersollRand air compressors are not designed, intended or approved for breathing air. Compressed air should not be used for breathing air applications unless treated in accordance with all applicable codes and regulations.

11

If more than one compressor is connected to one common downstream plant, effective isolation valves must be fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot accidentaly be pressurised / over pressurised by another. Compressed air must not be used for a direct feed to any form of breathing apparatus or mask. If the discharged air is to be ultimately released into a confined space, adequate ventilation must be provided. When using compressed air always use appropriate personal protective equipment. All pressure containing parts, especially flexible hoses and their couplings, must be regularly inspected, be free from defects and be replaced according to the Manual instructions. Avoid bodily contact with compressed air. All safety valves must be checked periodically for correct operation. Do not overpressurize the receiver tank or similar vessels beyond design limits. Do not use a receiver tank or similar vessels that fail to meet the design requirements of the compressor. Contact your distributor for assistance. Do not drill into, weld or otherwise alter the receiver tank or similar vessels.

General Information Ensure that the operator reads and understands the decals and consults the manuals before maintenance or operation. Ensure that the Operation and Maintenance manual is not removed permanently from the machine. Ensure that maintenance personnel are adequately trained, competent and have read the Maintenance Manuals. Do not point air nozzles or sprayers toward anyone. Compressed air and electricity can be dangerous. Before undertaking any work on the compressor, ensure that the electrical supply has been isolated and the compressor has been relieved of all pressure. Wear eye protection when operating or servicing compressor. All persons positioned near to operating machinery should be equipped with hearing protection and given instructions on its use in accordance with workplace safety legislation. Make sure that all protective covers are in place and that the canopy/doors are closed during operation. The specification of this machine is such that the machine is not suitable for use in flammable gas risk areas. Installation of this compressor must be in accordance with recognised electrical codes and any local Health and Safety Codes. The use of plastic bowls on line filters can be hazardous. Their safety can be affected by either synthetic lubricants, or the additives used in mineral oils. Ingersoll Rand recommends that only filters with metal bowls should be used on a pressurised system.

Materials The following substances are used in the manufacture of this machine and may be hazardous to health if used incorrectly: . preservative grease . rust preventative . compressor coolant For further information, consult Material Data Sheet 80440043 (LUBE OIL) AVOID INGESTION, SKIN CONTACT AND INHALATION OF FUMES

Transport When loading or transporting machines ensure that the specified lifting and tie down points are used. Lifting equipment must be properly rated for the weight of the compressor. Do not work on or walk under the compressor while it is suspended.

Electrical Keep all parts of the body and any handheld tools or other conductive objects, away from exposed live parts of the compressor electrical system. Maintain dry footing, stand on insulating surfaces and do not contact any other portion of the compressor when making adjustments or repairs to exposed live parts of the compressor electrical system.

Compressed air Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Before doing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from the system and that the machine cannot be started accidentally.

WARNING Imposing a normal or emergency stop on the compressor will only relieve pressure upstream of the discharge check valve. If maintenance work is required downstream of this valve, ensure that all pressure is relieved at the process vent point external to the compressor.

WARNING Any electrical connections or adjustments should only be made by a suitably qualified electrician

Close and lock all access doors when the compressor is left unattended. Do not use extinguishers intended for Class A or Class B fires on electrical fires. Use only extinguishers suitable for class BC or class ABC fires. Attempt repairs only in clean, dry, well lighted and ventilated areas. Connect the compressor only to electrical systems that are compatible with its electrical characteristics and that are within its rated capacity. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Ensure that the machine is operating at the rated pressure and that the rated pressure is known to all relevant personnel. All air pressure equipment installed in or connected to the machine must have safe working pressure ratings of at least the machine rated pressure.

12

SAFETY

Mobile Telephones The correct operation of this machine may be affected by the nearby use of a mobile telephone. Ensure that such telephones, when in use, are kept at least 5 metres from the perimeter of a machine which is operating or is being worked on whilst connected to its power supply.

Condensate disposal As waste water regulations vary by country and region it is the responsibility of the user to establish the limitations and regulations in their particular area. IngersollRand and its associated distributors are happy to advise and assist in these matters.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION

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125200HP (90150kW) AC
39899000 Revision 02 10/98

KEY A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF AIR PIPING OIL PIPING CONDENSATE PIPING BLOWDOWN PIPING FIRST COMPRESSOR STAGE SECOND COMPRESSOR STAGE GEARCASE SUMP AIRFILTER BUTTERFLY THROTTLE VALVE HYDRAULIC CYLINDER INTERCOOLER AFTERCOOLER OIL COOLER OIL MANIFOLD OIL FILTER OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ OIL PUMP OIL DRAIN VALVE ORIFICE BLOWDOWN ORIFICE OIL FLOW OIL STRAINER BREATHER BLOWDOWN VALVE DISCHARGE CHECK VALVE COMPRESSED AIR CONDENSATE FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER DISCHARGE BLOWDOWN SILENCER INTERSTAGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

14
3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS

GENERAL INFORMATION
DISCHARGE EXPANSION JOINT SECOND STAGE EXPANSION JOINT INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE OIL PRESSURE RELIEF VALVE INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR 1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 01 BAR (015psi) 2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) 3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F)

1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE 2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE 1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE 2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV CLS INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER DISCHARGE CONDENSATE STRAINER CONDENSATE CHECK VALVE LOAD SOLENOID VALVE INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION

15

125200HP (90150kW) WC
39897004 Revision 02 10/98

KEY W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF WATER PIPING AIR PIPING OIL PIPING CONDENSATE PIPING BLOWDOWN PIPING FIRST COMPRESSOR STAGE SECOND COMPRESSOR STAGE GEARCASE SUMP AIRFILTER BUTTERFLY THROTTLE VALVE HYDRAULIC CYLINDER INTERCOOLER AFTERCOOLER OIL COOLER OIL MANIFOLD OIL FILTER OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 3EJ 1RV 2RV OIL PUMP OIL DRAIN VALVE ORIFICE BLOWDOWN ORIFICE OIL FLOW OIL STRAINER BREATHER BLOWDOWN VALVE DISCHARGE CHECK VALVE COOLING WATER COMPRESSED AIR CONDENSATE FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER INTERSTAGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE

16
3RV 1MS 2MS

GENERAL INFORMATION
OIL PRESSURE RELIEF VALVE INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR 2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) 3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F)

1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE 2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE 1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE 2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV WVV CLS INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER DISCHARGE CONDENSATE STRAINER CONDENSATE CHECK VALVE LOAD SOLENOID VALVE INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE WATER SOLENOID VALVE WATER VENT VALVE CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL)

1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 01 BAR (015psi)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION

17

250400HP (200300kW) AC
39924444 Revision A 11/98

KEY A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF AIR PIPING OIL PIPING CONDENSATE PIPING BLOWDOWN PIPING FIRST COMPRESSOR STAGE SECOND COMPRESSOR STAGE GEARCASE SUMP AIRFILTER BUTTERFLY THROTTLE VALVE HYDRAULIC CYLINDER INTERCOOLER AFTERCOOLER OIL COOLER OIL MANIFOLD OIL FILTER BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS BLOWDOWN VALVE DISCHARGE CHECK VALVE COMPRESSED AIR CONDENSATE FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER INTERSTAGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT SECOND STAGE EXPANSION JOINT INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE OIL PRESSURE RELIEF VALVE INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR

OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE OP ODV 1OR OS BR OIL PUMP OIL DRAIN VALVE ORIFICE OIL FLOW OIL STRAINER BREATHER

1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE 2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE 1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE 2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE 1CS 2CS INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER DISCHARGE CONDENSATE STRAINER SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

18
CCV 1SV 6SV 9SV CLS

GENERAL INFORMATION
CONDENSATE CHECK VALVE LOAD SOLENOID VALVE INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL) 3ATT 4ATT 7ATT 50TT 60PT 2ATT 50PT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F)

1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 01 BAR (015psi) 2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) 3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION

19

250400HP (200300kW) WC
39916242 Revision A 12/98

KEY W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF WATER PIPING AIR PIPING OIL PIPING CONDENSATE PIPING BLOWDOWN PIPING FIRST COMPRESSOR STAGE SECOND COMPRESSOR STAGE GEARCASE SUMP AIRFILTER BUTTERFLY THROTTLE VALVE HYDRAULIC CYLINDER INTERCOOLER AFTERCOOLER OIL COOLER OIL MANIFOLD OIL FILTER CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS COOLING WATER COMPRESSED AIR CONDENSATE FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER INTERSTAGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT DISCHARGE EXPANSION JOINT INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE OIL PRESSURE RELIEF VALVE INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR

1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE 2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE 1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE 2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER DISCHARGE CONDENSATE STRAINER CONDENSATE CHECK VALVE LOAD SOLENOID VALVE INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE WATER SOLENOID VALVE SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE OP ODV 1OR OS BR BDV DCV OIL PUMP OIL DRAIN VALVE ORIFICE OIL FLOW OIL STRAINER BREATHER BLOWDOWN VALVE DISCHARGE CHECK VALVE

20
WVV CLS

GENERAL INFORMATION
WATER VENT VALVE CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL) 2ATT 3ATT 4ATT 60PT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : 18+266C (0510F) v AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F) OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : 18+121C (0250F)

1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 01 BAR (015psi) 2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi) 3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 013.8 BAR (0200psi) 50PT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 06.9 BAR (0100psi)

7ATT 50TT

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION
GENERAL OPERATION The Sierra compressor is an electric motor driven, two stage, dry screw compressor complete with accessories piped, wired and baseplate mounted. It is a totally selfcontained oil free air compressor package. A standard compressor is composed of the following: . Inlet air filtration . Compressor and motor assembly . Pressurised oil system with cooler . ON/OFF line capacity control system . Motor starting control system . Instrumentation . Safety provisions . Intercooler . Aftercooler . Moisture separation first and second stage. . Automatic condensate removal first and second stage. The motor and airend are integrally mounted. This assembly is isolated from the base by rubber isolation mounts. Flexible pipe connections are utilised where necessary to isolate the main base and customer connections. DESIGN PRESSURES The normal operating pressures for IngersollRand Sierra compressors are 7,0 bar, 8,5 bar and 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). The maximum allowable pressure is 0,2 bar (3psi) above the normal operating pressure and is shown on the compressor name plate. The interstage safety valve is set at 3,1 barg (45psi) 90150kW, 125200HP or 3,8 barg (55psi) 200300kW, 250400HP. The second stage safety valve is set at 11,4 barg (165psi) max. The design of the pressurised system is well above the safety valve settings. DESIGN TEMPERATURES The standard compressor is designed for operation in an ambient range of 2_C to 46_C (35_F to 115_F). When conditions other than the design levels described are encountered, we recommend you contact your nearest IngersollRand Distributor or Air Centre for additional information. COMPRESSED AIR SYSTEM The compressor air enters the compressor through an opening at the right end of the enclosure. It travels through a passageway lined with soundabsorbing material to the air filter. Via a round flexible hose, the air passes through the inlet/unloading valve into the first stage of the compressor. The helical rotors compress the air to a pressure of between 1,7 to 2,6 barg (2538psig). It is discharged into a venturi, which dampens any pressure pulsations that may be present. The intercooler then reduces the air temperature before it enters the second stage. A safety relief valve is also positioned in this system to guard against an abnormally high interstage pressure. A moisture separator is supplied immediately following the intercooler to remove any condensation that may occur under certain conditions of ambient humidity and temperature. An expansion joint is utilised between the moisture separator and the second stage. The second stage further compresses the air to the desired pressure. The pressure pulsations being dampened in a venturi. An expansion joint prevents transmitted vibrations. A wafer type check valve is provided to prevent any backflow of air into the compressor. The aftercooler cools the air to a suitable temperature, while the discharge moisture separator removes significant amounts of condensation.

21

During unloaded operation, the inlet/unloading valve closes, via mechanical linkage, the blowdown valve opens, expelling any compressed air from the package. CONDENSATE REMOVAL SYSTEM A moisture separator is located immediately after the intercooler and aftercooler to collect and eject any condensation formed from the compressed air. The condensate is drained through electrically operated solenoid valves. The opening duration is preset at three (3) adjustable between 2 and 20 seconds, the interval between openings may be altered between 60 and 360 seconds, depending on ambient conditions. If the environment consists of high temperature and/or high humidity, then the interval may have to be reduced. The factory set interval is 180 seconds. The bosses for the manual valves are located on the outside and rear of the subbase These valves are supplied loose inside the compressor enclosure and need to be connected to the ports as indicated in the general arrangement drawing. To check operation of solenoid valves, open the manual bypass valves momentarily once per day. For extended shutdown periods, the manual valves should be opened and left open. Strainers are provided upstream of the condensate valves to prevent any particles from plugging the solenoid valves. Before any maintenance is performed on the strainers or solenoid valves, the strainer service valves should be closed, in order to isolate from possible high pressure. LUBRICATION SYSTEM The oil sump is integral within the gearcase. The oil pump is a positive displacement geartype pump, and is driven by the compressor driven shaft. Therefore, it rotates at the main motor speed. See MAINTENANCE section for lubricant specification. From the pump, the oil travels past a pressure relief valve to the oil cooler. The pressure relief valves function is to prevent overpressure of the system. It also regulates oil pressure and may divert some oil flow back to sump. At the discharge side of the oil cooler is a thermostatic valve. This valve mixes the cold oil with hot oil that bypasses the cooler to provide oil at the optimum temperature to the bearings and gears. The oil then passes through a filter to a distribution manifold. An orifice from the manifold determines the oil pressure (2,8 3,5 barg) (40 50 psig), at normal operating temperature (54_C 68_C) (129_F 154_F). The gearcase is vented to a mounted breather. The breather prevents oil vapour from escaping the sump area. The breather exhaust is piped to the plenum area of the package. COOLING SYSTEM (AIRCOOLED) The intercooler, aftercooler, oil cooler, fan and motor are an integral assembly. The heat exchanger and fan are mounted directly above the compressor assembly. Cooling air flows through the end of the enclosure, through the heat exchangers and discharges through the top of the package.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

22

GENERAL INFORMATION
The upper and lower set points and shutdown delay time are set on the control panel. There is a 10 second delay after shutdown during which the compressor will not restart even if line air pressure drops below the lower set point. This is to allow the motor to come to a complete stop and the controller to collect current data of operating condition. If line air pressure is below the lower set point at the end of 10 seconds, the unit will start unless the load delay timer is set greater than 10 seconds. Delay load time This is the amount of time the line pressure must remain below the online set point before the compressor will load or start (if the unit was stopped due to an auto start/stop situation). This timer will not delay loading after a start or if the time is set to 0. When the delay load timer becomes active, the display will switch to line pressure (if not displaying line pressure at that time) and then display the delay load countdown. Once the countdown reaches 0, the unit will load or start and the display will return to line pressure. The display select arrows are inactive during the delay load countdown. Automatic start/stop operation When in operation, the compressor must meet two specific timing intervals before the Intellisys controller will stop the unit in an Automatic Start/Stop situation. A timer prevents the compressor from automatically starting more than 6 times an hour by requiring the unit to run at least 10 minutes after each automatic start. This 10 minute run period can be loaded, unloaded or a combination of the two and allows dissipation of heat generated within the motor windings at start. When the compressor has completed the settings of the timer, the controller stops the compressor, turns on the automatic restart light and displays AUTOMATIC RESTART in the message display. Pressure sensor 4APT continues to monitor the package discharge pressure and sends information to the controller which automatically restarts the compressor when the pressure falls to the online setting. REMOTE LOAD / UNLOAD OPTION This option allows the operator to remotely load and unload the machine. With the option enabled, two different switches can be wired (refer to the electrical schematic for wiring locations). The switches are customer supplied. REMOTE START/STOP OPTION

COOLING SYSTEM (WATERCOOLED) The intercooler, aftercooler and oilcooler are shell and tube type heat exchangers. The intercooler and aftercooler are water in the shell design. the oil cooler employs water in the tube. Cooling water flows through each of the three components in parallel. A water solenoid shut off valve is provided in the water discharge line from the package. The tube bundles are removable for ease of cleaning. ELECTRICAL SYSTEM The electrical system of the compressor utilises the microprocessorbased INTELLISYS controller. The standard electrical/electronic components, contained within a readily accessible enclosure include: 1. INTELLISYS controller 2. StarDelta compressor motor starter, with auxiliary contacts and overload relays 3. Cooling fan manual motor starter and circuitbreaker or fuses 4. Power supply board 5. Main motor overload relay 6. Control relay control transformers, and fuses Stardelta type starter By use of the StarDelta type starter, the compressor motor can be started and accelerated using a greatly reduced inrush electric current. The starter is completely automatic and controlled by the INTELLISYS controller. Refer to the electrical schematic. CAPACITY CONTROL Automatic unloaded start The compressor will always start in the unload mode. When unloaded, the inlet valve is nearly closed, the blowdown valve is open and the compressor is operating at minimum power. Onoff line control Onoff line control will deliver air at full capacity (compressor maximum efficiency condition) or will operate at zero capacity (compressor minimum power condition). The compressor is controlled by the INTELLISYS controller responding to changes in plant air pressure. The INTELLISYS controller energises the load solenoid valve (1SV) to actuate the hydraulic cylinder and load the compressor whenever plant air pressure drops below the online pressure set point. The compressor will then operate to deliver full capacity air to the plant system. If the plant air system pressure rises to the off line set point of the INTELLISYS, the load solenoid valve is deenergised, the hydraulic cylinder is deactuated allowing the machine to unload. The compressor will continue to run with minimum power draw. AUTOMATIC START/STOP CONTROL OPTION Many plant air systems have widely varying air demands or large air storage capacity which allows for automatic standby air capacity control. The Intellisys system has been designed to carry out this function utilising a software module. Automatic StartStop is standard on all Sierra compressors. During periods of low air demand, if the line pressure rises to the upper set point, the INTELLISYS controller begins to time out. If the line pressure remains above the lower set point for as long as the set time, the compressor will stop. At the same time, the Automatic Restart warning message will appear in the display to indicate the compressor has shut down automatically and will restart automatically. An automatic restart will occur when the line pressure drops to the lower set point.

The remote start/stop option allows the operator to control the compressor from a remote mounted start/stop station. This option may be selected from the customer setup routine. With the option enabled, two different switches can be wired to the INTELLISYS for remote start/stop. (Refer to the electrical schematic for wiring locations). The switches are customer supplied and must be of momentary type. The stop switch contacts are normally closed / the start switch contacts are normally open.

The following notice must be permanently fixed to the unit in a prominent position. (Factory fitted on 60Hz machines).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION
TIMED LEAD/LAG OPTION

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WARNING
This machine is remote start and stop equipped. Disconnect power before servicing. May start or stop at any time. Lock and tag out. Can cause severe injury or death. See Operators / Instruction Manual.

When two or more machines are set up in a Lead/Lag situation. This option allows the machines to be switched from Lead to Lag at certain time of day. SCHEDULED START/STOP OPTION Allows the machine to be started or stopped at certain times of the day. HIGH CONDENSATE LEVEL SWITCH This option prevents high condensate levels in the interstage moisture separator, providing added protection against condensate carryover into the second stage compression module. If the condensate drain system becomes clogged or inoperative, this switch would signal the controller to shut the unit down and display a HIGH COND LEVEL alarm. The option may be factory installed or ordered as a field installation kit.

POWER OUTAGE RESTART OPTION The Power Outage Restart option is for installations that have interruptions in their incoming power supply to the compressor and must maintain an uninterrupted supply of compressed air. When turned on, the option allows the compressor to automatically restart and load 10 seconds after incoming power is restored after a power interruption. Suitable visible and audible warnings are given before restart. SEQUENCER CONTROL Sequencer control capability can be added to the electronic control system by utilising a sequencer interface. This option is available as a field installation kit.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

24

GENERAL INFORMATION

AC/WC
39886551 Revision 07 04/04

Note: 1. Main disconnect and branch circuit protection to be provided by the customer. 2. Dashed lines represent wiring by customer. 3. Sizing of electrical components, not supplied by IngersollRand, is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate, national and local electrical codes.

KEY PE E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 GND DIS Earth lead, Main terminal Earth lead, Back panel Earth lead, motor Earth lead, subbase Earth lead, RFI filter Earth lead, Fan motor Earth lead, Control transformers Earth lead, Starter box, door Earth lead, 6SV Earth lead, 9SV Earth lead, PCB1 Earth lead, 1SV Earth Main disconnect (customer supplied) 1M 2M 1S T1 1FU3FU Control fuses (3FU must be a fast acting type BBS fuse) Transformer 110150/120160 Transformer/Fuse sizes: T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 380 2,5 3,2 580 3,5 5,0 Main contactor Delta contactor Star contactor 3FU(A) 5,0 5,0

1MTR Main drive motor 2MTR Fan motor 1OL MMS RFI Main motor overload relay Fan manual motor starter RFI filter

L1L3 Mains terminals SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL INFORMATION
1LT 2LT Lamp, Power on backpanel Lamp, Power on instrument panel A1W A2W Auxiliary warning input #1 Auxiliary warning input #2

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PCB1 Printed circuit board, power supply ES 1SV 6SV 9SV 4SV Emergency stop Solenoid valve (Load) Solenoid valve (interstage condensate drain) Solenoid valve (discharge condensate drain) (not required on no aftercooler units) Solenoid valve (water shut off) (water cooled units only)

1AVPT Pressure transducer, inlet vacuum 2APT Pressure transducer, Second stage inlet 3APT Pressure transducer, Second stage discharge 4APT Pressure transducer, Package discharge 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT Pressure transducer, Oil filter in Pressure transducer, Bearing oil Temperature sensor (RTD), First stage discharge Temperature sensor (therm.), Second stage inlet Temperature sensor (RTD), Second stage discharge

RC13 Arc suppressors SAR Stopped in auto restart use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC 50Hz, 120VAC 60Hz, 250mA maximum. Remote warning output use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC 50Hz, 120VAC 60Hz, 250mA maximum.

5OTT Temperature sensor (therm.), Bearing oil 7ATT 1TB P7 P8 P9 BLK BLU GRN RED WHT Temperature sensor (therm.), Package discharge Terminals Communications port Communications port Options module Black Blue Green Red White

GW

PORO Horn, power outage restart option (optional) CLS CON GA RSP RST RLL RLE RLU Switch, interstage condensate level (optional) Intellisys controller Remote alarm contacts Remote stop Remote start Remote lead/lag switch Remote load enable switch (Optional) Remote load / unload switch (Optional)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

26
AC 50Hz

INSTALLATION / HANDLING

90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 1 Revision 01

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Starter box E 1 BSPT Breather piping connection F G
1/ 2 1/ 4

H 1/4 BSPT Intercooler manual condensate drain J 1/2 BSPT Intercooler solenoid condensate drain K Seal vent opening do not plug L Base drains M Fork lift truck channels N Power inlet location for conduit P 2 BSPT Air discharge

BSPT Aftercooler solenoid condensate drain BSPT Aftercooler manual condensate drain

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

27

90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 2 Revision 01 Notes: 1. Weights approximate: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Cooling air flow: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 45 litres (12 gallons) approximately. 5. All dimensions in millimeters (in). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

28
WC 50Hz

INSTALLATION / HANDLING

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 1 Revision 02

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Starter box E 1 BSPT Breather piping connection F BSPT Aftercooler solenoid condensate drain G 1/4 BSPT Aftercooler manual condensate drain H
1/ 4 1/ 2

J 1/2 BSPT Intercooler solenoid condensate drain K Seal vent opening do not plug L Base drains M Fork lift truck channels N 2 BSPT Water out P 2 BSPT Water in S 2 BSPT Air discharge T Power inlet location for conduit

BSPT Intercooler manual condensate drain

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

29

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 2 Revision 02 Notes: 1. Weights approximate: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Cooling air flow: 99 m3/min3500 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 45 litres (12 gallons) approximately. 5. All dimensions in millimeters (in). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

30
AC 60Hz

INSTALLATION / HANDLING

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 1 Revision 03

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Starter box E 1 NPT Breather piping connection F 1/2 NPT Aftercooler solenoid condensate drain G
1/ 4

H 1/4 NPT Intercooler manual condensate drain J 1/2 NPT Intercooler solenoid condensate drain K Seal vent opening do not plug M Fork lift truck channels N Power inlet location for conduit P 2 NPT Air discharge

NPT Aftercooler manual condensate drain

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

31

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 2 Revision 03 Notes: 1. Weights approximate: 125150HP (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 200HP (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 125200HP (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Cooling air flow: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 45 litres (12 gallons) approximately. 5. All dimensions in millimeters (in). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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WC 60Hz

INSTALLATION / HANDLING

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 1 Revision 02

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Starter box E 1 NPT Breather piping connection F NPT Aftercooler solenoid condensate drain G 1/4 NPT Aftercooler manual condensate drain H 1/4 NPT Intercooler manual condensate drain
1/ 2

J 1/2 NPT Intercooler solenoid condensate drain K Seal vent opening do not plug M Fork lift truck channels N 2 NPT Water out P 2 NPT Water in S 2 NPT Air discharge T Power inlet location for conduit

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

33

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 2 Revision 02 Notes: 1. Weights approximate: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Cooling air flow: 99 m3/min3500 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 45 litres (12 gallons) approximately. 5. All dimensions in millimeters (in). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

34
AC 50Hz

INSTALLATION / HANDLING

200300kW AC 50Hz
85549756 Sheet 2 Revision A

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Fork lift truck channels E 4 ANSI Flange air discharge F 1 BSPT Breather piping connection G Seal vent opening do not plug H 1/2 BSPT Intercooler condensate drain J 1/4 BSPT Intercooler manual condensate drain K 1/4 BSPT Aftercooler manual condensate drain L 1/2 BSPT Aftercooler condensate drain M Base drains N Power inlet location for conduit

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

35

85549756 Sheet 3 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Cooling air flow: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 91 litres (24 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package.

200300kW AC 50Hz

11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside of starter box indicated. Exact size and positioning to be determined by the customer in accordance with note 16. 18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet or exhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation of hot exhaust air.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

36
WC 50Hz

INSTALLATION / HANDLING

85549764 Sheet 1 Revision A

200300kW WC 50Hz

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Fork lift truck channels E Starter box F 1BSPT Breather piping connection G Seal vent opening do not plug H 1/2 BSPT Intercooler condensate drain J 1/4 BSPT Intercooler manual condensate drain K 1/4 BSPT Aftercooler manual condensate drain L 1/2 BSPT Aftercooler condensate drain N 11/2 BSPT Water out P 11/2 BSPT Water in S 4 ANSI Air discharge

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

37

200300kW WC 50Hz
85549764 Sheet 2 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 5400 kg (12000 lbs) 2. Cooling air flow: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 75 litres (20 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 200kW 244 L/min (64 gpm) 250kW 303 L/min (80 gpm) 300kW 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

38
AC 60Hz

INSTALLATION / HANDLING

85549772 Sheet 2 Revision A KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Fork lift truck channels E 4 ANSI Flange air discharge F 1NPT Breather piping connection G Seal vent opening do not plug

250400HP AC 60Hz

H 1/2 NPT Intercooler condensate drain J 1/4 NPT Intercooler manual condensate drain K 1/4 NPT Aftercooler manual condensate drain L 1/2 NPT Aftercooler condensate drain M Power inlet location for conduit

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

39

85549772 Sheet 3 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Cooling air flow: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 91 litres (24 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 15. Denotes center of gravity.

250400HP AC 60Hz

11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 1.0 inch (M24) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside of starter box indicated. Exact size and positioning to be determined by the customer in accordance with note 16. 18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet or exhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation of hot exhaust air.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

40
WC 60Hz

INSTALLATION / HANDLING

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 1 Revision A

KEY A Starter box door clearance area B Cooling air exhaust C Air intake D Fork lift truck channels E Starter box F 1NPT Breather piping connection G Seal vent opening do not plug H 1/2 NPT Intercooler condensate drain J 1/4 NPT Intercooler manual condensate drain K 1/4 NPT Aftercooler manual condensate drain L 1/2 NPT Aftercooler condensate drain N 11/2 NPT Water out P 11/2 NPT Water in S 4 ANSI Air discharge

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING

41

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 2 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 5400 kg (12000 lbs) 2. Cooling air flow: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 75 litres (20 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: 6 mm ( .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 925mm. 1075mm front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package. 11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by IngersollRand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 250HP 227 L/min (60 gpm) 300HP 273 L/min (72 gpm) 350HP 318 L/min (84 gpm) 400HP 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

42

INSTALLATION / HANDLING

T4002 Revision 01 10/98 KEY 1. Compressor 2. Air Receiver 3. Air Dryer 4. Compressed air filters 5. System demand points NOTE: The diagram above shows two typical simple installations. Items [2] to [5] are optional or may be existing items of plant. Refer to your IngersollRand distributor / representative for specific recommendations. Ensure that the correct fork lift truck slots or marked lifting / tie down points are used whenever the machine is lifted or transported. LOCATION IN THE PLANT The compressor can be installed on any level floor capable of supporting it. A dry, well ventilated area where the atmosphere is as clean as possible is recommended. Ensure that the machine is positioned securely and on a stable foundation. Any risk of movement should be removed by suitable means, especially to avoid strain on any rigid discharge piping. Incorporated within the base of the compressor are slots to enable a fork lift truck (4 tonnes minimum for 90150kW, 125200HP, 8 tonnes minimum 200300kW, 250400HP) to move the machine. Alternatively a special lifting frame can be supplied to enable a crane or hoist to move the compressor.

COMMISSIONING Upon receipt of the unit, and prior to putting it into service, it is important to adhere strictly to the instructions given below in PRIOR TO STARTING. Ensure that the operator reads and understands the decals and consults the manuals before maintenance or operation. Ensure that the position of the emergency stop device is known and recognised by its markings. Ensure that it is functioning correctly and that the method of operation is known.

CAUTION: A minimum of 1 metre (3ft) all round the compressor is recommended (Additional clearance required on water cooled units for tube bundle removal see foundation plan). If headroom is restricted, then the exhaust should be ducted or deflected away from the machine. IMPORTANT If ducting is fitted, the sump breather needs to be piped outside the enclosure to avoid back pressure into the compression module.

NOTE All dimensions are in millimetres unless otherwise stated. Sufficient space all round and above the compressor must be allowed, to enable the effective removal of the cooling air which, in turn, will reduce the risk of recirculating the cooling air back through the compressor. Adequate clearance needs to be allowed around and above the machine to permit safe access for specified maintenance tasks. Hard surfaces may reflect noise with an apparent increase in the decibel level. When sound transmission is important, a sheet of rubber or cork can be installed beneath the machine to reduce noise. It is recommended that provision be made for lifting heavy components during major overhaul.

UNPACKING The compressor will normally be delivered with a polythene cover. If a knife has to be used to remove this cover ensure that the exterior paintwork of the compressor is not damaged. Ensure that all transport and packing materials are discarded.

IMPORTANT Remove any shipping brackets particularly the soft mount transit braces painted in primer.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
CAUTION Screw type compressors [1] should not be installed in air systems with reciprocating compressors without means of isolation such as a common receiver tank. It is recommended that both types of compressor be piped to a common receiver using individual air lines. CAUTION The use of plastic bowls on line filters and other plastic air line components without metal guards can be hazardous. From a safety stand-point, metal bowls should be used on any pressurised system.

43

It is essential when installing a new compressor [1], to review the total air system. This is to ensure a safe and effective total system. One item which should be considered is liquid carryover. Installation of air dryers [3] is always good practice since properly selected and installed they can reduce any liquid carryover to zero. To assure long trouble free operation of a compressor operating with ONLINE OFFLINE control, such as the Sierra, the system volume must be large enough to keep the load/unload cycles to a minimum (greater than 2 minutes). This may require the installation of a receiver down stream of the compressor. We strongly recommend to locate an isolation valve close to the compressor and to install line filters [4].

DISCHARGE PIPING Discharge piping should be at least as large as the discharge connection of the compressor. All piping and fittings should be suitably rated for the discharge pressure. PRIOR TO STARTING If the electric motor/control wiring should become exposed or saturated with moisture/water deposits, it must be safely dried off before attempting to make any part or conductor electrically live. Ensure all persons concerned are suitably competent with electrical installations. Ensure that there is a safe working procedure which has been issued by supervisory personnel, and that it is understood by all persons concerned with the operation of the compressor. Ensure that the safety procedure to be applied is based on the appropriate national regulations. Ensure that the safety procedure is followed at all times. ELECTRICAL CONNECTION The builtin intercooler and aftercooler reduces the discharge air temperature well below the dew point (for most ambient conditions), therefore, considerable water vapour is condensed. To remove this condensation, each compressor is furnished with two moisture separator/solenoid valve combinations. Since these solenoid valves discharge at different pressures, it is extremely important that they are piped separately to an open drain. A dripleg assembly and isolation valve should be mounted near the compressor discharge. A drain line should be connected to the condensate drain in the base. COOLING WATER PIPING NOTICE: The drain line must slope downward from the base to work properly. Isolation valves with side drains should be installed on both the inlet and outlet water piping lines. Carefully inspect your water system before installing the compressor package. Ensure that the piping is free of scale and deposits that may restrict water flow to the Sierra package. Proper operation of your compressor requires that the water flow listed below is provided at a maximum supply temperature of 27_C (80_F). Higher temperatures up to 46_C (115_F) can be achieved by increasing the flow. Feeder cables should be sized by a competent electrical engineer to meet all power requirements.

WARNING: All air pressure equipment installed in or connected to the machine must have safe working pressure ratings of at least the machine rated pressure, and materials compatible with the compressor lubricant (refer to the GENERAL INFORMATION section). WARNING: If more than one compressor is connected to one common downstream plant, effective check valves and isolation valves must be fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot accidentally be pressurised / over pressurised by another.

IMPORTANT Ensure that the control circuit is connected to the transformer tapping that matches the supply voltage.

It is possible that additional condensation can occur if the downstream piping cools the air even further and low points in the piping systems should be provided with driplegs and traps.

CAUTION: Do not use the compressor to support the discharge pipe.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

44

INSTALLATION / HANDLING
SIERRA SIZE S90 (125HP) S110 (150HP) S132 () S150 (200HP) S200 (250HP) (300HP) S250 (350HP) S300 (400HP) MINIMUM WATER FLOW (m3/h) (gall/min) 7,5 (33) 8,6 (38) 9,6 () 11,0 (48) 13,6 (60) (72) 19,1 (84) 21,3 (94) CORROSION: In contrast to scale formation is the problem of corrosion. Chlorides cause problems because of their size and conductivity. Low pH levels promote corrosion, as well as high levels of dissolved oxygen. FOULING: Biological and organic substances (slime) can also cause problems, but in elevated temperature environments such as cooling processes they are not a major concern. If they create problems with clogging, commercial shock treatments are available. To ensure good operation life and performance of the compressor cooling system, the recommended acceptable ranges for different water constituents are included below: Corrosivity (Hardness, pH, Total dissolved solids, Temperature at inlet and Alkalinity should be analysed monthly, or if stable for 3 to 4 months, analysed quarterly. Acceptable concentration: Langelier Index 0 to 1 Iron content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 2 mg/l (2 ppm) Sulphate content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 50 mg/l (50 ppm) Chloride content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 50 mg/l (50 ppm) Nitrate content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 2 mg/l (2 ppm) Silica content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 100 mg/l (100 ppm) Dissolved Oxygen content should be analysed daily, or if stable, analysed weekly. Acceptable concentration: 0 mg/l (0 ppm) (as low as possible) Oil and Grease content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 5 mg/l (5 ppm) Ammonia content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 1 mg/l (1 ppm) SCALE: Scale formation inhibits effective heat transfer, yet it does help prevent corrosion. Therefore, a thin uniform coating of calcium carbonate is desired in the inner surfaces. Perhaps the largest contributor to scale formation is the precipitation of calcium carbonate out of the water. This is dependent on temperature and pH. The higher the pH value, the greater the chance of scale formation. Scale can be controlled with water treatment.

Water temperature and pressure gauges should be installed in the water piping for use in any fault finding of the water system. Water cleanliness is also extremely important. Strainers are available from IngersollRand for units on open evaporative cooling towers, etc., where precipitates and particulates are present in the coolant stream. Cleaning of coolers as a result of fouling is a customer responsibility. Therefore, it is highly recommended that proper water strainers are utilised. In addition, water quality must meet the requirements listed in WATER QUALITY RECOMMENDATIONS later in this section. VENTING THE WATER SYSTEM At the initial installation, or for startup after draining the water system, proceed to vent the system as follows. 1. Locate the water system vent cock on top of the intercooler. 2. Open the water valve(s) allowing water to flow to the package. 3. Open the vent cock and allow all air to escape from the system. When water is observed at the vent cock, close it. The system is now properly vented. DRAINING THE WATER SYSTEM Should it become necessary to completely drain the water system, proceed as follows. 1. Disconnect the inlet and discharge water lines from the connections located at the rear of the unit. 2. Locate the oil cooler by removing the left and centre rear panels. Remove the two drain plugs located at the end of the cooler. Allow the system to completely drain. WATER QUALITY RECOMMENDATIONS Water quality is often overlooked when the cooling system of a water cooled air compressor is examined. Water quality determines how effective the heat transfer rate, as well as the flow rate will remain during the operation life of the unit. It should be noted that the quality of water used in any cooling system does not remain constant during the operation of the system. The water makeup is effected by evaporation, corrosion, chemical and temperature changes, aeration, scale and biological formations. Most problems in a cooling system show up first in a reduction in the heat transfer rate, then in a reduced flow rate and finally with damage to the system. There are many constituents in the water system that must be balanced to have a good, stable system. The following major components should be monitored:

ROTATION CHECK

CAUTION : If the compressor is operated in the opposite direction of rotation, airend damage may result and is not warrantable.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
Locate the rotation decal on each motor. DRIVE MOTOR The correct motor rotation is clockwise when viewed from the rear or nondrive end of the motor. For the compressor motor rotation check, the running of the motor must be as short a time as possible. After depressing the start button, IMMEDIATELY depress the EMERGENCY STOP BUTTON. Should the motor rotation be incorrect, put the main isolator in the OFF position. Open the starter box door. Interchange any two line connections (L1, L2 or L3) at the starter. Close and fasten the starter box door. Recheck for correct rotation. FAN MOTOR Observe the compressor cooling fan. The rotation should be in accordance with the fan rotation decal affixed to the fan motor. Cooling air should exhaust from the top of the compressor enclosure. Should the motor rotation not be correct, put the main isolator in the OFF position. Interchange any two fan motor leads at the fan manual motor starter (MMS). Close and fasten the starter box door. Recheck for correct rotation.

45

CAUTION: Do not operate the machine with the panels removed as this may cause overheating and operators to be exposed to high noise levels.

Do not start or operate the machine in temperatures below or approaching 0_C (32_F), because the operation of the regulation system, the unloader valve, the safety valve, will be compromised. Your IngersollRand distributor will advise on low ambient modifications.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

46
MODEL

INSTALLATION / HANDLING
S90 AC lD 50Hz S110 AC lD 50Hz S132 AC lD 50Hz S150 AC lD 50Hz

PRESSURE

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACITY

m3/min.
CAPACITY 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 3040 3095 3274 3275 79 3 79 3 79 3 79 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg WEIGHT 3270 3350 3400 3450

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
MODEL S200 AC lD 50Hz S250 AC lD 50Hz S300 AC lD 50Hz

47

PRESSURE CAPACITY

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACITY 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 4582 4702 4762 79 3 79 3 79 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg WEIGHT 5222 5262 5512

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MODEL

INSTALLATION / HANDLING
S90 WC lD 50Hz S110 WC lD 50Hz S132 WC lD 50Hz S150 WC lD 50Hz

PRESSURE

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACITY

m3/min.
CAPACITY 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 3195 3250 3429 3430 76 3 76 3 76 3 76 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg WEIGHT 3425 3505 3555 3605

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
MODEL S200 WC lD 50Hz S250 WC lD 50Hz S300 WC lD 50Hz

49

PRESSURE CAPACITY

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACITY 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 4190 4310 4370 76 3 76 3 76 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg WEIGHT 4830 4870 5120

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

50
MODEL

INSTALLATION / HANDLING
125HP AC 60Hz 150HP AC 60Hz 200HP AC 60Hz

PRESSURE CAPACITY

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,5

m3/min.
CAPACITY 585 523 477 690 690 565 911 854 759

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 14069 14599 14599 79 3 79 3 79 3 618 960 1450 772 1200 1813 142 165 208 178 214 260

O.D.P. (IP23)
lbs WEIGHT 15185 15835 15835

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
MODEL 250HP AC 60Hz 300HP AC 60Hz 350HP AC 60Hz

51
400HP AC 60Hz

PRESSURE CAPACITY

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACITY 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 21373 21969 23115 23115 79 3 79 3 79 3 79 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs WEIGHT 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

52
MODEL

INSTALLATION / HANDLING
125HP WC 60Hz 150HP WC 60Hz 200HP WC 60Hz

PRESSURE CAPACITY

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,52

m3/min.
CAPACITY 585 523 477 691 691 565 912 855 760

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 14841 15350 15350 75 3 75 3 75 3 618 960 1450 772 1200 1813 134 155 197 168 193 246

O.D.P. (IP23)
lbs WEIGHT 16248 16587 16951

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLATION / HANDLING
MODEL 250HP WC 60Hz 300HP WC 60Hz 350HP WC 60Hz

53
400HP WC 60Hz

PRESSURE CAPACITY

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACITY 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT 21373 21969 23115 23115 76 3 76 3 76 3 76 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs WEIGHT 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load) Feeder cable connections to studs L1L2L3 on isolator should be tight and clean. The applied voltage must be compatible with the motor and compressor data plate ratings. ELECTRICAL DATA An independent electrical isolator should be installed adjacent to the compressor. Feeder cables should be sized by the customer/electrical contractor to ensure that the circuit is balanced and not overloaded by other electrical equipment. The length of wiring from a suitable electrical feed point is critical as voltage drops may impair the performance of the compressor. The control circuit transformer has different voltage tappings. Ensure that these are set for the specific applied voltage prior to starting.

CAUTION Never test the insulation resistance of any part of the machines electrical circuits, including the motor without completely disconnecting the intellisys controller.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

54

OPERATING INSTRUCTIONS

EMERGENCY STOP SWITCH (1) Pressing this switch stops the compressor immediately. The compressor cannot be restarted until the switch is manually reset. Turn clockwise to reset. POWER ON LIGHT (2) Indicates that control voltage is available to the control circuit and line voltage is available for starting. Before starting the compressor, ensure that: . . The system has been inspected and earthed. No persons are in a hazardous position.

UNLOAD (5) Pressing this button will cause the compressor to unload and remain unloaded. The display will indicate that the machine is RUNNING UNLOADED and MODE:UNLOAD. LOAD (6) Pressing this button will cause the compressor to load if the compressor is running and if the DISCHARGE PRESSURE is less than the ONLINE PRESSURE. This also returns the machine to the operating mode that is specified by the MODE OF OPERATION set point. The other five buttons provide access to various operatorselectable functions and machine operating conditions. The purpose of each of these buttons is defined by the display screen and the particular function being performed at that time. ARROWS (7)

PUSH BUTTONS START (3) If the display shows READY TO START, pressing this button will start the compressor. The compressor will start in an unloaded state then automatically load depending on demand. UNLOADED STOP (4) Pressing this button will activate the unloaded stop sequence. If the compressor is running loaded, it will unload. Ten seconds later it will stop. If the compressor is running unloaded, it will stop immediately.

These up and down buttons have multiple functions relating to the right half of the display screen. When lists are presented, the buttons are used to move up or down through the items on the list. The small arrow(s) displayed in the upper right hand corner of the display screen indicate when you can move up (designated by arrow head pointing up) and/or down (designated by arrow head pointing down) through the list. When the value of a specific machine operating parameter is highlighted on the display screen for the purpose of changing that value, the buttons are used to change the value itself.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPERATING INSTRUCTIONS
DISPLAY BUTTONS (8) The functions of the three buttons below the display screen change and are defined by the words immediately above them in the bottom line of the screen. Each function, such as MAIN MENU, STATUS, etc., is described in appropriate sections in this manual.

55

The right side (area 2) shows various items or lists such as the machines CURRENT STATUS readings, the MAIN MENU, the OPERATOR SETPOINTS list, etc. Any of the lists can be moved up or down by pressing the arrow buttons to the right of the screen. The small arrow(s) displayed in the upper right corner of the screen indicate when you can move up (designated by arrow head pointing up) and/or down (designated by arrow head pointing down) through a list. The arrow buttons are also used to change an individual items value. At certain times, items and/or their values are highlighted. This means that they are displayed as light characters on a dark background. The bottom of the screen is divided into thirds with the words in each small box showing the function of the button directly beneath it. The words will change in these boxes depending on what actions are permitted at any particular time. The action resulting from pressing each of these buttons is indicated in the Operator Panel Flow Diagram later in this section. This can be used as a quick reference of how to step the controller screen through any desired function. CURRENT STATUS The CURRENT STATUS screen is considered to be the normal display that the controller shows. The following items and their present values can be displayed on the right side of the screen by pressing the up and down arrow buttons. CURRENT STATUS items

[ ] denotes alternative units for reference.

CURRENT STATUS

6,95 [101]

bar [psi]


PACKAGE DISCHARGE TEMP 204_C [400_F]

RUNNING LOADED MODE: ON/OFF LINE

1ST STAGE TEMPERATURE 215_C [419_F] MAIN MENU 1st Stage Temperature 2nd Stage Inlet Press 2nd Stage Inlet Temp 2nd Stage Discharge Press 2nd Stage Discharge Temp Inlet Vacuum Oil Filter Pressure Drop Bearing Oil Temperature Bearing Oil Pressure Total Hours Loaded Hours Package Discharge Pressure Program Name The controller automatically returns the display to this CURRENT STATUS screen from other screens if no buttons are pressed within 30 seconds. The MAIN MENU screen can be accessed from the CURRENT STATUS screen by pressing the MAIN MENU button, identified by the words MAIN MENU in the bottom line of the screen directly above the centre button.

INTELLISYS MICROPROCESSOR The SIERRA oil free compressor includes an INTELLISYS microprocessor based control module which provides for starting, operating control, and safety control of the compressor package. For communication purposes, the INTELLISYS controller offers a RS485 serial communication port. The display screen is divided into three functional areas, as seen in the typical CURRENT STATUS screen shown here. The left side (area 1) continuously shows the package discharge pressure in large numbers, with the line directly below the numbers showing the running condition of the machine and the line below that showing the present mode of operation.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

56

OPERATING INSTRUCTIONS

CURRENT STATUS

MAIN MENU (1)

OPERATOR SETPOINTS (2)

OPTIONS (2)

SENSOR CALIBRATION (2)

ALARM HISTORY
(2)

OPERATOR SETPOINTS ITEM

(3)

OPTIONS ITEM (3)

SENSOR CALIBRATION ITEM (4)

ALARM HISTORY ITEM (3)

CANCEL OR SET

CANCEL OR SET

CANCEL OR SET

ALARM HISTORY

NOTE: Use the UP and DOWN arrows to move between selections. Items will be highlighted in inverse display mode.

[ ] denotes alternative units for reference.

(1) Selecting the highlighted item will display the corresponding menu. (2) Selecting the highlighted item will place the value in edit mode. This is indicated by only the value being displayed in inverse display mode. (3) The UP and DOWN arrows will alter the value. Depressing Cancel will exit the edit mode and leave the value unchanged. Depressing Set will save the new value and flash the value to indicate acceptance. (4) Depressing Cancel will exit the calibration mode. Depressing Calibrate will calibrate the selected sensor. (5) Use the UP and DOWN arrows to scroll through the list of status items.

MAIN MENU

6,90 [100]

bar [psi]
OPERATOR SETPOINTS OPTIONS

READY TO START

SENSOR CALIBRATION ALARM HISTORY

STATUS MAIN MENU

SELECT

The MAIN MENU screen is the point from which various operator functions can be accessed. Refer to the Operator Panel Flow Diagram. Each of the functions can be chosen by using the up and down arrows to highlight it on the screen. The controller will go to the highlighted function if the SELECT button is pressed or will return to the CURRENT STATUS screen if the STATUS button is pressed.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPERATING INSTRUCTIONS
[ ] denotes alternative units for reference. FOR IMPERIAL/US UNITS
OPERATOR SETPOINTS Lead/Lag* Lead Offline Pressure Lead Online Pressure Lag offset Load Delay Time Condensate interval Condensate discharge time StarDelta Time** Max. First stage temperature Max. Second stage temperature (Screen) Contrast RANGE STEP UNIT

57

OPERATOR SETPOINTS

6,90 [100]

bar [psi]
OFFLINE PRESSURE 7,2 bar [103 psi]

Lead/Lag 60 to RATED +3 50 to OFFLINE 10 0 to 45 0 to 60 60 to 360 2 to 20 10 to 20 300 to ***

1 1 1 1 1 1 1 1

psig psig psig SEC SEC SEC SEC F F

READY TO START

ONLINE PRESSURE 6,5 bar [94 psi]

Max.100 to *** 1 0 to 10 1

STATUS OPERATOR SETPOINTS

MAIN MENU

SELECT

Setpoints are useradjustable variables in the controller logic that can be set using the OPERATOR SETPOINTS screen. The name and value of each of the setpoints listed below can be seen on the screen by moving the list up and down using the arrow buttons. FOR METRIC UNITS
OPERATOR SETPOINTS Lead/Lag* Lead Offline Pressure Lead Online Pressure Lag offset Load Delay Time Condensate interval Condensate discharge time StarDelta Time** Max. First stage temperature Max. Second stage temperature (Screen) Contrast RANGE STEP UNIT

*The lead/lag option allows a customer to choose one compressor as the lead compressor and any others as the lag compressor (simulates the mode of a sequencer). The lag compressors online and offline pressures are determined by subtracting the lag offset setpoint from the online and the offline pressure set points of the lead compressor. **Does not apply to automatic across the line starters. ***Max. first stage temperature: 440F for 100 and 125 psig rated units 460F for 150 psig rated units Max. second stage temperature: 428F for 100 psig rated units 486F for 125 psig rated units 520F for 150 psig rated units Setpoints associated with options are described in the OPTIONS sections. A setpoints value can be changed by first highlighting the item and its value and pressing the SELECT button to highlight just the value. When the value line is highlighted by itself, the value can be adjusted using the up and down arrow buttons. The CANCEL and SET buttons appear at this time. Press the SET button to enter the new value or press the CANCEL button to return to the value of the setpoint prior to using the arrows. The displayed value will flash twice to indicated that it has been entered into the setpoint and the pair of setpoint items and value display lines will again be highlighted together. Operator set points can be exited by pressing the STATUS or MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds, the display will return to the CURRENT STATUS screen.

Lead/Lag 4,1 to RATED +0,2 3,5 to OFFLINE 0,7 0 to 3,0 0 to 60 60 to 360 2 to 20 10 to 20 149 to *** Max.56 to *** 0 to 10

0,1 0,1 0,1 1 1 1 1 1 1 1

barg barg barg SEC SEC SEC SEC C C

*The lead/lag option allows a customer to choose one compressor as the lead compressor and any others as the lag compressor (simulates the mode of a sequencer). The lag compressors online and offline pressures are determined by subtracting the lag offset setpoint from the online and the offline pressure set points of the lead compressor. **Does not apply to automatic across the line starters. ***Max. first stage temperature: 226,7C for 7 and 8,5 barg rated units 237,8C for 10 barg rated units Max. second stage temperature: 220C for 7 barg rated units 252,2C for 8,5 barg rated units 271,1C for 10 barg rated units

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

58

OPERATING INSTRUCTIONS
[ ] denotes alternative units for reference.

[ ] denotes alternative units for reference.

OPTIONS

#
6,90 [100]
bar [psi]

SENSOR CALIBRATION

6,90 [100]

bar [psi]
AUTO RESTART OFF

SENSOR CALIBRATION CALIBRATE

READY TO START

AUTO RESTART TIME 215 MINUTES

READY TO START

SENSOR 3APT CALIBRATE

STATUS OPTIONS

MAIN MENU

SELECT

STATUS

MAIN MENU

SELECT

Options are turned on or off and their associated values are set using the OPTION screen. Some options require additional machine hardware and the correct Option Module to plug into the INTELLISYS controller. The name and value of each of the following options can be seen by moving the list up and down using the arrow buttons.
OPTIONS Items Auto Restart Time Auto Restart Sequencer Remote Start/Stop *Power Out Restart *Power Out Restart Time Cond. Level Installed Lead / Lag Cycle Length *Scheduled Start *Scheduled Stop Range 2 to 15 YES/NO YES/NO YES/NO YES/NO 10 to 120 YES/NO 0750 00:0023:59 00:0023:59 Step 1 1 1 Unit min sec Hour Hr : Min Hr : Min

SENSOR CALIBRATION Pressure sensor calibration is done through the SENSOR CALIBRATION screen. Sensor calibration can only take place when the machine is stopped and isolated from the compressed air system and fully depressurised (otherwise, 4APT will fail because it is still online to the system). Calibration needs to be done only after a sensor has been replaced or the INTELLISYS controller has been replaced. Each of the sensors listed below can be chosen by using the up and down arrow buttons to highlight it on the screen. SENSOR CALIBRATION Items Sensor 1AVPT (Inlet Vacuum) Sensor 2APT (2nd Stage Inlet) Sensor 3APT (2nd Stage Discharge) Sensor 4APT (Package Discharge) Sensor 5OPT (Oil Filter In) Sensor 6OPT (Bearing Oil) Select the highlighted sensor by pressing the SELECT button. Press the CALIBRATE button to start the automatic calibration procedure, or press the CANCEL button to not calibrate it and return to the sensor list.

*Require an option module to be added to the controller. An Option items value can be changed the same way that OPERATOR SETPOINTS values are changed.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPERATING INSTRUCTIONS
[ ] denotes alternative units for reference. [ ] denotes alternative units for reference.

59 #

ALARM HISTORY

#
6,90 [100]
bar [psi]

ALARM HISTORY 1

6,90 [100]

bar [psi]
ALARM HISTORY 1 MAIN MOTOR OVERLOAD

PACKAGE DISCH PRESSURE 13,7 bar [198 psi]

READY TO START

ALARM HISTORY 2 HIGH AIREND DISCH TEMP

READY TO START

PACKAGE DISCHARGE TEMP 40_C [104_F]

STATUS

MAIN MENU

SELECT

STATUS

MAIN MENU

ALARM HIST.

The calibration screen can be exited by pressing either the STATUS or MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds, the display will return to the CURRENT STATUS screen. ALARM HISTORY Alarm History displays each of the Alarm messages for the last 15 Alarms experienced by the machine. It also gives access to displaying the machine operating conditions that existed at the time of each Alarm. The first one shown, Alarm History 1, was the most recent Alarm to occur. Note that multiple, consecutive EMERGENCY STOP Alarms are not recorded as separate Alarms, only the first one will be shown. Each of the last 15 Alarm messages can be seen by moving the Alarm History list up and down using the arrow buttons. Pressing the SELECT button when one of the Alarms is highlighted will display the list of machine values that existed at the time that particular Alarm occurred.

The name and value of each of the items listed below can be seen by moving the list up and down using the arrow buttons. Pressing the ALARM HIST. button will return the display to the ALARM HISTORY screen. ALARM HISTORY Items Discharge Pressure 2nd Stage Inlet Press 2nd Stage Inlet Temp 2nd Stage Discharge Press 2nd Stage Discharge Temp Bearing Oil Temperature Bearing Oil Pressure Inlet Vacuum Inlet Filter Oil Filter Pressure Drop Total Hours Loaded Hours Package Discharge Pressure Alarm histories can be exited by pressing either the STATUS or MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds, the display will return to the CURRENT STATUS screen.

[ ] denotes alternative units for reference.

WARNING

6,90 [100]

bar [psi]
CHANGE INLET FILTER

RUNNING UNLOADED MODE: MOD/ACS STATUS

PRESS RESET TWICE

MAIN MENU

RESET

When a Warning occurs, the word WARNING will flash on the display screen and appear in large letters as shown above. The display message will indicate what caused the warning. If multiple Warnings exist, the small up/down arrows will appear in the upper right corner of the display screen. The multiple Warnings can be seen by pressing the up and down arrow buttons. Pressing the STATUS button will display the CURRENT STATUS screen with the WARNING button indicating that a Warning still exists.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

60

OPERATING INSTRUCTIONS
[ ] denotes alternative units for reference.

[ ] denotes alternative units for reference.

CURRENT STATUS

#
6,90 [100]
bar [psi]

ALARM
HIGH I/C AIR TEMP 66_C [151_F] STOPPED BY ALARM MODE: ON/OFF LINE STATUS ALARMS When an Alarm occurs, the word ALARM will flash on the display screen and appear in large letters as shown above. The display message will indicate what caused the Alarm. Pressing the STATUS button will display the STATUS screen. The presence of the ALARM button indicates that an Alarm condition still exists. Alarm Status is the list of machine operating conditions that existed at the time of the Alarm. PRESS RESET TWICE MAIN MENU RESET

6,90 [100]

bar [psi]
PACKAGE DISCHARGE TEMP 204_C [400_F]

RUNNING UNLOADED MODE: MOD/ACS WARNING

1ST STAGE TEMPERATURE 216_C [421_F]

MAIN MENU

Pressing the WARNING button will return the display to the WARNING screen and the RESET button. A Warning needs to be reset by the operator by pressing the RESET button twice. The possible Warning messages are as follows; CHANGE INLET FILTER Occurs if 1AVPT is greater than 0,048 bar (0,7 psi) vacuum and the unit is fully loaded.

[ ] denotes alternative units for reference. CHANGE OIL FILTER PRESS DROP TOO HIGH This will occur if 5OPT 6OPT is greater than 0,9 bar (13psi) and 5OTT is greater than 43_C (110_F). ALARM STATUS SENSOR FAILURE Occurs whenever a sensor is recognized as missing or broken. The sensors affected by this warning are 5OPT, 3ATT, 7ATT. The failed sensor will be displayed along with the sensor failure message. MAINTENANCE WARNINGS Warning Description Service required Time Interval (Running Hours) 150 (initial) then every 2000 STOPPED BY ALARM MODE: MOD/ACS ALARM To inform the operator of service needed, additional messages may be displayed on units with service contracts. MAIN MENU

6,90 [100]

bar [psi]
HIGH I/C AIR TEMP 66_C [151_F] DISCHARGE TEMP 204_C [400_F]

The name and value of each of the items listed can be seen by moving the list up and down using the arrow buttons. Pressing the ALARM button will return the display to the Alarm screen and the RESET button. The Alarm needs to be reset by the operator by pressing the RESET button twice. Any exceptions to this are explained in the alarm descriptions. The possible Alarm messages are as follows; Inlet Restriction Occurs if (1) the unit is running unloaded and 1AVPT is greater than 0,9 barg (13,3 psig) vacuum or (2) the unit is running loaded and 1AVPT is greater than 0,2 barg (3 psig) vacuum. High I/C Press (METRIC UNITS) Occurs if the intercooler pressure is greater than 2,96 barg AND the 1st stage discharge temp. is greater than the 221_C for 10 barg rated units of 210_C for 7 and 8,5 barg rated units. This alarm will also occur when the unit is unloaded and 2APT is greater than 0,33 barg.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPERATING INSTRUCTIONS
High I/C Press (IMPERIAL UNITS) Occurs if the intercooler pressure is greater than 43 psig AND the 1st stage discharge temp. is greater than the 430_F for 150 psig rated units of 410_F for 100 and 125 psig rated units. This alarm will also occur when the unit is unloaded and 2APT is greater than 5 psig. High 2nd Stg Press Occurs if 3APT is greater than rated discharge pressure plus 1 bar (15 psi). High Line Air Press Occurs if 4APT is greater than rated discharge pressure plus 1 bar (15 psi). Low Brg. Oil Press Occurs if 6OPT is less than 2,27 barg (34 psig) for 2 seconds and the unit is running High 1st Stage Temp Occurs if 2ATT is greater than the 1st stage temperature set point. See operator set points. High I/C Air Temp Occurs if 3ATT is greater than 60_C (140_F). High 2nd Stage Temp Occurs if 4ATT is greater than the 2nd stage temperature set point. See operator set points. High Brg. Oil Temp Occurs if 5OTT is greater than 77_C (170_F). Starter Fault 1SL, Starter Fault 2SL Occurs if (1) the starter coils are energized and the auxiliary contact fails to close or (2) the starter coil is deenergized and the auxiliary contact fails to open. 1SL is the fault for 1M contactor. 2SL is the fault for 2M or 1S contactor. This alarm is not checked during the first 2 seconds of operation. Main Motor Overload Occurs if motor overload relay contact opens. Fan Motor Overload Occurs if a fan motor overload relay contact opens. Remote Stop Failure Occurs if the REMOTE START/STOP option is enabled, the remote stop button remains open and either start button is pressed.

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Remote Start Failure Occurs if the unit is started by the remote start button and the button stays closed for 7 seconds after the unit starts. Sensor Failure Occurs when a sensor is recognized as missing or broken. The sensors affected by this alarm are 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT and 5OTT. High I/C Condensate Occurs if COND LEVEL INSTALLED is YES in the set routine and the condensate level in the intercooler moisture separator rises to the level of the switch and remains there for 1 minute. Emergency Stop Occurs when the EMERGENCY STOP button is engaged. Initial Check Alarms: The following alarms only occur when the machine is not running. These alarms are related to high temperature, power loss, and sensor calibration. They have the same display mode as other alarms. High 1st Stage Temp Occurs if 2ATT is greater than 95% of the high 1st stage temperature set point. High 2nd Stage Temp Occurs if 4ATT is greater than 95% of the 2nd stage temperature set point. High Brg. Oil Temp Occurs if 5OTT is greater than 72,8_C (163_F). CK Control Pwr / Phase Occurs if the controller detects a loss of the 110VAC control power. Check Set Points Occurs if the controller has determined that some of the data stored in memory contains unacceptable values. Invalid Calibration Occurs if the sensor zero value is +/ 10% of its scale. 2nd Stage Over Ratio Occurs when machine is not loaded and the 2nd stage discharge pressure is greater than 3,4 barg (50 psig).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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OPERATING INSTRUCTIONS
6: Ensure that the electric motor and electrical equipment has not become exposed or saturated with moisture / water. (See installation section) DECOMMISSIONING When the machine is to be permanently decommissioned or dismantled, it is important to ensure that all hazard risks are either eliminated or notified to the recipient of the machine. In particular:

PRIOR TO STARTING

WARNING: Ensure that all protective covers/guards are in place before attempting to start the machine.

1: Ensure that the electrical wiring has been inspected and earthed. 2: Check the lubricant level in the sight glass. Add lubricant if necessary. 3: Ensure that the discharge air isolation valve is open. 4: Switch on the main electrical isolation switch. The power on indicator will illuminate, indicating that the line and control voltages are available. 5: Ensure that no persons are in a hazardous position.

. Do not destroy batteries or components containing asbestos without containing the materials safely. . Do not dispose of any pressure vessel that is not clearly marked with its relevant data plate information or rendered unusable by drilling, cutting etc. . Do not allow lubricants or coolants to be released into land surfaces or drains. . Do not dispose of a complete machine without documentation relating to instructions for its use.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MAINTENANCE
PERIOD
Daily

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MAINTENANCE
Check the lubricating oil level and replenish as necessary. Check the oil filter pressure differential. Check the air filter pressure differential.

16000 hours 4 years 40000 hours

Rebuild hydraulic cylinder using field kit. Replace all hoses. Replace discharge check valve.

ROUTINE MAINTENANCE This section refers to the various components which require periodic maintenance and replacement. The SERVICE/MAINTENANCE CHART indicates the various components descriptions and the intervals when maintenance has to take place. Oil capacities, etc., can be found in the GENERAL INFORMATION section of this manual. Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Before doing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from the system and that the machine cannot be started accidentally. Ensure that maintenance personnel are adequately trained, competent and have read the Maintenance Manuals. Prior to attempting any maintenance work, ensure that: . all air pressure is fully discharged and isolated from the system. If the automatic blowdown valve is used for this purpose, then allow enough time for it to complete the operation. . the machine cannot be started accidently or otherwise, by posting warning signs and/or fitting appropriate antistart devices. . all residual electrical power sources (mains and battery) are isolated. Prior to opening or removing panels or covers to work inside a machine, ensure that: . anyone entering the machine is aware of the reduced level of protection and the additional hazards, including hot surfaces and intermittently moving parts. . the machine cannot be started accidentally or otherwise, by posting warning signs and/or fitting appropriate antistart devices. Prior to attempting any maintenance work on a running machine, ensure that: . the work carried out is limited to only those tasks which require the machine to run. . the work carried out with safety protection devices disabled or removed is limited to only those tasks which require the machine to be running with safety protection devices disabled or removed. . all hazards present are known (e.g. pressurised components, electrically live components, removed panels, covers and guards, extreme temperatures, inflow and outflow of air, intermittently moving parts, safety valve discharge etc.). . appropriate personal protective equipment is worn. . loose clothing, jewellery, long hair etc. is made safe. . warning signs indicating that Maintenance Work is in Progress are posted in a position that can be clearly seen. Upon completion of maintenance tasks and prior to returning the machine into service, ensure that: . the machine is suitably tested. . all guards and safety protection devices are refitted. . all panels are replaced, canopy and doors closed. . hazardous materials are effectively contained and disposed of.

Check the condensate drain functionality. Change the oil filter element. Clean the condensate strainers. 1 month AC Check the cooler(s) for buildup of foreign matter. Clean if necessary by blowing out with air. Operate the safety valves manually to verify that the valve mechanism is functioning correctly and that a small amount of air is released. Check all hoses for signs of deterioration, cracks, hardening etc. 2000 hours Lubricate the main motor drive end bearing. Lubricate the main motor nondrive end bearing. Rebuild condensate solenoid valves using field kits. Inspect the blowdown silencers and replace if necessary. Clean the gearcase breather. Check the calibration of the pressure transducers. Change the air filter element (Replace more frequently if local conditions require). Inspect the starter contactors, replace if required. Replace check valve seat and spring using field kit. Rebuild blowdown valve using field kit. 8000 hours / 1 year Clean the condensate strainers. Change the lubricating oil and filter element. Fully inspect condensate separators, all external surfaces, and fittings. Report any excessive corrosion, mechanical or impact damage, leakage or other deterioration. 1 year Remove the safety valves from the compressor, inspect and recalibrate.

First 150 hours

Each 3 months

4000 hours

4000 hours / 6 months

6 months

8000 hours

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MAINTENANCE
Start the compressor and run in unload mode. Check the oil filter and oil drain valve for leaks. Select BEARING OIL PRESS from the current status screen to insure that adequate oil pressure has been attained. Inspect the gearcase sight glass, the correct oil level for the sump during operation is 3/4 to 4/4 full. Some amount of foaming in the sight glass is normal. The oil level is interpreted as the level in the sight glass below the top foam, where a line of separation can be seen. If additional oil is required, stop the compressor and add oil as needed. Tools required Wideblade screwdriver or 3/8 wrench or 3/8 socket with ratchet 400mm adjustable wrench 600mm adjustable wrench Oil filter wrench Parts required Oil filter element Approximately 49 litre (13 U.S. gall) of IR ULTRA COOLANT hydraulic oil. (90150kW/125200HP) Approximately 91 litre (24 U.S. gall) of IR ULTRA COOLANT hydraulic oil. (200300kW/250400HP) GEARCASE BREATHER To service the gearcase breather, remove the right end panel. Remove the breather cover by unscrewing the four retaining screws. Remove all of the breather media and clean with a suitable solvent. Allow the media to dry. Reinstall the media, the cover, and the enclosure panel. CONDENSATE DRAIN FUNCTIONALITY To verify the functionality of the condensate drains, simply observe the timed operation of each. Each drain should open at least every 2 minutes while the compressor is loaded. (The intercooler drain exhausts at a much lower pressure than the aftercooler). Oil free condensate can be disposed of via a sewer drain. CONDENSATE STRAINERS In order to service the condensate strainers (both interstage and discharge), the strainer service valves preceding the strainers should be closed. Remove the screens from the strainers, while noting the direction. Clean any debris from the screens and reinstall. Open the strainer service valves. AIREND BEARINGS Airend bearings are lubricated by the compressor lubricating oil and require no maintenance. COMPRESSOR MODULE INPUT SHAFT SEAL REPLACEMENT 1. Remove the main motor, observing all safety precautions in Section A of this manual, utilising appropriate lifting gear as recommended and following established safe working practices. 2. Pull the compressor coupling half off the shaft. 3. Remove the 4 bolts retaining the seal housing and screw 2 of them to remove the housing complete with seal. 4. Remove the old seal from the housing. 5. Remove the old wear sleeve from the input shaft. 6. Clean the seal housing, input shaft, wear sleeve inside diameter and seal outside diameter (Absolutely grease free).

WARNING Do not under any circumstances open any drain valve or remove components from the compressor without first ensuring that the compressor is FULLY SHUTDOWN, power isolated and all air pressure relieved from the system.

AIR FILTER CHANGE PROCEDURE A warning message will appear if the air filter pressure drop exceeds 0,048 bar (0,7 psi). To check the condition of the inlet filter, run the compressor in load mode and select INLET VACUUM from the current status screen using the up and down arrows. Change if equal to or above 0,048 bar (0,7 psi). To change the inlet filter, remove the appropriate enclosure panel on the front of the machine. Unscrew the wingnut and remove the cover to expose the filter. Remove the dirty filter. Clean all interior surfaces of the filter box as required. Install new filter element(s). Replace cover and tighten wingnut. Reinstall enclosure panel. Start machine and run in the load mode to verify filter condition Parts required Air filter element S90 S110/S132/S150

qty 1. qty 2

HIGH DUST OPTION : To change inlet filter element, remove the right front enclosure panel, loosen the wingnut on the end of the filter housing. Remove the primary element. NOTE: the safety element should be changed every other primary element change. If safety element service is required, remove it at this time. With the elements removed, inspect the vacuator valve to see that it is not inverted, damaged or unplugged. repair or replace it as necessary. Clean the gasket sealing surfaces of the filter housing. Inspect all filter connections and compressor inlet ducting for a leak tight fit. Carefully install each new element and wingnuts. Reinstall enclosure panel. Start machine and run in load mode to verify filter condition. OIL AND OIL FILTER Change oil filter after every 8,000 hours or less as required (see checking procedure below).To check the condition of the oil filter, the compressor must be running and the oil temperature must be greater than 49_C (120_F). With these conditions met select OIL FILTER PRESS DROP from current status screen. If OIL FILTER PRESS DROP is less than 0,9 bar (13 psi) then the oil and filter do not need service. If the warning light is on and CHANGE OIL FILTER warning is displayed, then the oil should be drained and the filter replaced. To change the oil and filter, the oil should be warm for more effective drainage. Remove the right end enclosure panel. Remove the pipe plug from the oil drain connection in the rear of the baseplate. Place a suitable drain pan under the drain connection and open the valve. Dispose of waste lubricant according to local regulations. When the gearcase is empty, close the valve and replace the pipe plug. Position the empty drain pan under the oil filter. Remove the filter and allow the oil to drain from the oil cooler as well. Wipe the sealing surface of the filter adaptor with a clean, lintfree cloth. Remove the replacement filter from its protective package. Apply a small amount of clean oil on the rubber seal and install the element. Screw the element on until the seal makes contact with the seat on the adaptor head. Tighten the filter a further 1/2 to 3/4 of a turn. Unscrew the oil filler cap and add oil until the level reaches the top of the gearcase sight glass.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MAINTENANCE
7. Apply Loctite 620 to the sleeve and shaft journal. Install the sleeve ensuring that the face of the sleeve is 4mm from the shoulder on the shaft. Wipe excess Loctite. 8. Apply Loctite 524 to the seal outer diameter and install into the seal housing with lip facing towards the compressor. 9. Allow to cure for 2 hours. 10.Clean the gasket face of the seal housing and gearcase housing (Absolutely grease free). 11.Apply Loctite 510 to the gasket face on the seal and gearcase housings. 12.Lubricate the outside diameter of the installation tool with clean oil. Tool CPN 39307848 13.Using the seal installation tool, slide the seal housing into place on the bearing housing, being careful not to tilt the housing and seal. Apply axial pressure to the end of the installation tool while the seal leaves the tool and enters the wear sleeve. The seal will slip between the tool and the sleeve if pressure is not applied. 14.Apply Loctite 242 to the 4 seal housing bolt threads and tighten.

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15.Heat the coupling half to 177_C (350_F) for 1,5 hours and refit the coupling and spacer to the shaft. 16.Allow 24 hours for all Loctite applications to cure before restarting the machine. MOTOR BEARINGS Clean the area around the inlet and outlet plugs before removing the plugs. Add the specified quantity of recommended grease using a hand lever gun. Replace the inlet plug, run the machine for 10 minutes and then replace the outlet plug. MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION 50Hz Use High Temperature Grease Esso Unirex N3 (CPN:92844729). 60Hz As per nameplate. Chevron Black Pearl#2. Chevron SRI2.

CAUTION: Do not over pack the motor bearings with grease as this may lead to motor failure. CAUTION: Ensure dirt and/or other contaminants are not introduced into the bearing during the greasing process.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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PROBLEM

TROUBLE SHOOTING
REMEDY
110/120V CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE. CK CONTROL PWR / PHASE Check the fuse. Check the transformers and wiring connections. EMERGENCY STOP Rotate emergency stop button to disengage, and press reset button twice. STARTER FAULT (1SL OR 2SL) Inspect starter auxiliary contacts, connections and wiring. Inspect contactors. Replace if defective. MAIN (OR FAN) MOTOR OVERLOAD Manually reset main (or fan) motor overload relay, and press reset button twice. Run unit and compare actual amps with name plate for possible action. SENSOR FAILURE Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires. INTELLISYS 24VAC CONTROLL VOLTAGE NOT AVAILABLE. Check fuses. DISPLAY PANEL AND POWER ON LIGHT DOES NOT ILLUMINATE. Check wiring. Verify 24VAC is within voltage tolerance (15%)

Compressor fails to start.

Compressor shuts down.

NOTE: If a shutdown occurs, press the status button once to activate the display table. Using the adjacent up and down arrows, the values displayed will be those immediately preceding shutdown. These values may be beneficial when fault finding. HIGH 2ND STAGE TEMP Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or plugged, clean as required. HIGH l/C PRESS, UNLOAD Check position of inlet throttle valve, adjust to be 0.3 mm (0.012) open. INLET RESTRICTION Check for obstructions in air intake system. Verify that 2nd stage discharge temperature in the unload reduces slowly from the temperature in the load mode. If the unload temperature is greater, adjust the inlet/unloading valve. (Note: The inlet vacuum under the inlet/unloading valve should be approximately 0.87 bar (13 psi) in the unload mode). LOW BRG OIL PRESS Check oil level in gearcase sight glass. The level should be between 3/4 to 4/4 full. Check complete machine for oil leaks. Oil filter may be dirty or plugged. Replace filter. Remove tube on discharge side of oil relief valve to determine if valve is leaking. Replace valve if leaking. Remove flex line from vent side of hydraulic cylinder. If a large amount of oil exits the cylinder, overhaul hydraulic cylinder valve assembly. Remove oil pump to inspect tang drive. Replace pump and/or drive assembly if found defective. HIGH I/C PRESS, LOADED Check for air leaks between 2nd stage discharge flange and discharge check valve. Check discharge safety relief valve for leakage. Replace valve if leaking. Check discharge manual condensate valve to ensure that it is closed. HIGH 1ST STAGE TEMP Ensure that installation area has adequate ventilation. Ensure that cooling fan is operating. Ensure that inlet control hydraulic cylinders is fully stroking when compressor is loaded. Replace inlet/unloading assembly if it is found defective. HIGH BRG OIL TEMP Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of oil cooler may be dirty. Clean as required. Thermostat element in oil temp control valve may be defective. HIGH I/C AIR TEMP Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or plugged. Clean as required.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

TROUBLE SHOOTING
HIGH 2ND STAGE PRESS Check for blockage or obstruction in air side of aftercooler, discharge moisture separator or discharge check valve. Ensure that air network has adequate receiver volume. Ensure that isolation valve is fully open. Ensure that discharge pipe is adequately sized. STARTER FAULT (1SL OR 2SL) Check for loose wires or faults on the control circuit. Inspect starter connectors. MAIN MOTOR OVERLOAD Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size. FAN MOTOR OVERLOAD Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size. Check for obstructions at machine inlet and outlet openings. HIGH COND LEVEL Check intercooler condensate drain system including strainer. Check valve and 6SV. Repair as required. CHECK SET POINTS Reset to clear. Calibrate sensors. Check all set points. CK CONTROL PWR/PHASE Check phase monitor. Check fuses. Check transformer and wiring connections. REMOTE STOP FAILURE Check remote stop switch and wiring REMOTE START FAILURE Check remote start switch and wiring EMERGENCY STOP Disengage emergency stop button. Press reset button twice. SENSOR FAILURE Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires. Low system air pressure. COMPRESSOR RUNNING IN UNLOAD MODE. CONTROLLER OFFLINE SETPOINT TOO LOW. Press LOAD button. Press UNLOADED STOP button. From options screen set offline pressure at a higher value. AIR LEAK. Check air piping system. Ensure that manual condensate valves are closed. Also make sure solenoidoperated condensate valves are not stuck open. UNLOADING VALVE NOT FULLY OPEN. If inlet control hydraulic cylinder is not fully extended, replace inlet/unloading valve assembly. SYSTEM DEMAND EXCEEDS COMPRESSOR DELIVERY. Install larger or an additional compressor. DIRTY AIR FILTER ELEMENT Check filter condition. Replace as required.

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SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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TROUBLE SHOOTING
LEAKING SEALS IN HYDRAULIC CYLINDER. If cylinder does not fully stroke when LOAD button is pressed, overhaul hydraulic cylinder. DEFECTIVE LOAD SOLENOID VALVE. Remove tube that runs from load solenoid valve to the hydraulic cylinder. Start compressor and press LOAD button. If oil does not come out of solenoid valve. replace valve.

Compressor fails to load.

Water in system.

DEFECTIVE MOISTURE SEPARATOR/DRAIN TRAP. Inspect and clean if required. Replace separator/trap if defective. TRAP DRAIN OR DRAIN PIPING PLUGGED. Inspect and clean. AFTERCOOLER CORE DIRTY. Inspect and clean. ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE. Install enclosure panels. NO AFTERCOOLER ON UNIT. Install aftercooler. DRAIN LINE/DRIP LEG INCORRECTLY INSTALLED. Slope drain line away from trap. Install drip leg.

Excessive noise level.

COMPRESSOR DEFECTIVE. (BEARING OR GEAR FAILURE OR ROTOR CONTACT). Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit. ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE. Install enclosure panels. LOOSE COMPONENT MOUNTING. Inspect and tighten.

Excessive vibration.

LOOSE COMPONENTS. Inspect and tighten. MOTOR OR COMPRESSOR BEARING FAILURE. Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit. EXTERNAL SOURCES. Inspect area for other equipment.

Pressure relief valve opens.

COMPRESSOR OPERATING OVER PRESSURE. Adjust controller set points. DEFECTIVE VALVE. Replace valve.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MANUAL DE OPERAAO E CONSERVAAO

Este Manual contem informaes importantes sobre segurana e tem de estar disposio de quem trabalhe com a mquina e faa a sua manuteno.

C.C.N. REV. DATA

: 80441306 pt :C : MAIO 2004

Os modelos de mquinas representados neste Manual podem ser usados em vrios locais em todo o mundo. As mquinas vendidas e despachadas para Territrios da Unio Europeia exigem que as mquinas apresentem a Marca EC e estejam em conformidade com vrias directivas. Em tais casos, a especificao de desenho da mquina foi certificada como cumprindo com as directivas EC. Qualquer modificao a qualquer pea absolutamente proibida e resultar na invalidao da certificao e marca CE. Seguese uma declarao dessa conformidade:

DECLARAO DE CONFORMIDADE EC COM DIRECTIVAS EC 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC NS, INGERSOLLRAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM

DECLARAMOS SOB A NOSSA EXCLUSIVA RESPONSABILIDADE QUE A FABRICAO E FORNECIMENTO DO(S) PRODUTO(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)
PARA O(S) QUAL (QUAIS) ESTA DECLARAO DIZ RESPEITO EST (ESTO) EM CONFORMIDADE COM AS PROVISES DAS DIRECTIVAS ACIMA REFERIDAS USANDO AS NORMAS PRINCIPAIS QUE SE SEGUEM: EN29001, EN292, EN602041, EN10121, EN610006 EMITIDA EM HINDLEY GREEN EM 01/01/2004 POR H.SEDDON, GERENTE DE CONTROLO DE QUALIDADE.

H. SEDDON Directiva de Equipamento de Presso EC e Regulamentaes relacionada. Declaramos que este produto foi avaliado de acordo com a Directiva de Equipamento de Presso (97/23/EC) e que de acordo com os termos desta, no est por ela abrangido. Pode levar a marca CE em cumprimento com outras Directivas EC aplicveis.

01/04

NDICE & ABREVIATURAS

NDICE 1 2 3 11 13 26 54 64 67 NDICE INTRODUO AUTOCOLANTES SEGURANA INFORMAO GERAIS INSTALAO / MANUSEAMENTO INSTRUES DE OPERAO MANUTENO DIAGNSTICO DE AVARIAS ABREVIATURAS E SMBOLOS #### Para nmeros de srie, contacte a IngersollRand. At ao N de Srie. Desde o N de Srie. No se mostra Opo No necessrio Como necessrio Sitemaster/Sitepack Mquina para temperatura ambiente elevada WC Mquina arrefecida a gua AC Mquina arrefecida a ar ERS Sistema de recuperao de energia T.E.F.C. Motor arrefecido por ventoinha totalmente encerrado (IP55) O.D.P. Motor descoberto prova de gotejamento (IP23) cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh Checo Dinamarqus Alemo Grego Ingls Espanhol Estnio Finlands Francs Hngaro Italiano Lituano Leto Malts Holands Noruegus Polaco Portugus Eslovaco Esloveno Sueco Chins >#### ####> * { NR AR SM HA

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INTRODUO
Esta mquina foi concebida e fornecida para ser usada somente nas seguintes condies e aplicaes especificadas: . Compresso de ar ambiente normal no contendo gases adicionais ou detectveis, vapores ou partculas. . Trabalho dentro da amplitude de temperaturas especificada na seco de INFORMAO GERAIS neste manual. O uso da mquina em qualquer das situaes tipo apresentadas no quadro 1: a) No aprovado por IngersollRand, b) Pode pr em perigo a segurana dos utilizadores e outras pessoas, e c) Pode prejudicar qualquer reclamao apresentada a IngersollRand. TABLA 1

O contedo deste manual considerado como sendo confidencial e propriedade da IngersollRand e no pode ser reproduzido sem prvia autorizao escrita. Nada contido neste documento pode ser entendido como qualquer compromisso, garantia expressa ou subentendida, relativamente aos produtos IngersollRand nele descritos. Qualquer garantia, ou outras condies de venda, estar de acordo com os termos normais e condies de venda para tais produtos e que so fornecidos a pedido. Este manual contem instrues e dados tcnicos que cobrem todas as operaes de rotina e programa de tarefas de manuteno feitas por pessoal de operaes e manuteno. Reparaes gerais esto alm do mbito deste manual e devem ser referidas para uma seco de servios IngersollRand autorizada. As especificaes de projecto desta mquina foram certificadas como cumprindo com as directivas da C.E. Qualquer modificao a qualquer pea absolutamente proibida e teria como resultado a invalidao do certificado e reconhecimento da C.E. Todos os acessrios, tubos e ligadores agregados ao sistema de ar comprimido devem ser: . de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa reputao e, sempre que possvel do tipo aprovado por IngersollRand. . na totalidade para uma presso nominal pelo menos igual presso de trabalho mxima admissvel da mquina. . compatveis com o lquido de arrefecimento/lubrificante do compressor. . acompanhados das instrues para uma montagem, funcionamento e manuteno de confiana. Podem ser obtidas informaes sobre equipamento aprovado, atravs dos departamentos de Servio IngersollRand. O uso de peas de substituio no genunas para alm das includas dentro da lista de peas aprovadas da IngersollRand pode originar condies de risco sobre as quais IngersollRand no tem controlo. Por isso IngerssolRand no aceita qualquer responsabilidade por perdas causadas por equipamento onde estejam montadas peas de reparao no aprovadas. As condies de garantia normal podem ser afectadas. A IngersollRand reservase o direito de alterar ou melhorar os seus produtos sem aviso e sem incorrer na obrigao de realizar tais modificaes ou melhorias nos produtos j vendidos.

Uso da mquina para gerar ar comprimido para: a) consumo humano directo b) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada e sem verificaes de pureza. Uso da mquina para alm da amplitude de temperatura ambiente especificada na SECO DE INFORMAO GERAIS deste manual. Uso da mquina quando exista qualquer risco presente ou previsvel de nveis perigosos de vapores ou gases inflamveis. POR NO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTA MQUINA NO PODE SER USADA EM ATMOSFERAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAES ONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORES INFLAMVEIS. Uso da mquina montada com componentes no aprovados por IngersollRand. Uso da mquina com componentes de comando ou de segurana em falta ou avariados.

A companhia no pode ser responsibilizada por eventuais erros de traduco da versao Inglesa original. COPYRIGHT 2004 INGERSOLLRAND COMPANY

Os usos concebidos para a mquina esto assinalados em baixo e so tambm apresentados exemplos de usos no aprovados, de qualquer forma IngersollRand no pode prever todas as situaes de trabalho que possam aparecer. SE TIVER DVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE SMBOLOS ISO

CONFIGURAO GRFICA E SIGNIFICADO DOS SMBOLOS ISO

Proibio / mandatrio

Informao / Instrues

Aviso

Use o emplihador apenas deste lado.

REARME

No utilize o empilhador deste lado.

Paragem de emergncia.

Ligado (energia).

Desligado (energia).

REARRANQUE AUTOMTICO

MANTTENO

PROHIBIDO EL MANTENIMIENTO

FRGIL

MANTENHA SECO

ESTE LADO PARA CIMA

NO USE GANCHOS

SEM GRAMPOS LATERAIS

HORAS

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE

TENSO

INSPECCIONAR

Cada X meses, se for antes que o exigido pelas horas de trabalho.

MUDAR / SUBSTITUIR

LIMPAR

ENTRADA TENSO (AC)

Perigo, ponto de entalamento. Mantenha as mo afastadas.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 50Hz

2_C

AVISO Antes de arrancar com a mquina, consulte o manual de funcionamento e manuteno.

ADVERTNCIA Para utilizao em temperaturas inferiores a 2_C consulte o manual de operao e conservao.

ADVERTNCIA No inicie qualquer manutenco na mquina sem que a energia electrica esteja desllgada e a pressao completamente aliviada.

ADVERTNCIA Consulte o manual de operao e conservao antes de iniciar qualquer interveno.

ADVERTNCIA Risco de choque elctrico.

ADVERTNCIA Recipiente pressurizado.

ADVERTNCIA Superficie quente.

ADVERTNCIA Control de presso.

ADVERTNCIA Risco de corroso.

ADVERTNCIA Fluxo de ar/gs descarga de ar.

ADVERTNCIA Sistema ou componente pressurizao.

ADVERTNCIA Lquido inflamvel.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 50Hz

WARNUNG

WARNUNG ABGAS

No respire o ar comprimido desta unidade.

No retire os manuais da mquina.

No empilhe.

No utilize a mquina sem as proteces.

No se apoie em qualquer torneira ou outros componentes do sistema de presso.

No operar com as portas ou capotagem abertas.

No utilize o empilhador deste lado.

No abra a vlvula de servio antes de ligar a mangueira do ar.

No fazer lume.

Leia e compreenda o manual de operao e conservao desta mquina antes a utilizar ou manutencionar .

Use o emplihador apenas deste lado.

Paragem de emergncia.

Ponto de amarrao.

Ponto de suspenso.

Ligado (energia).

Desligado (energia).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 50Hz

Admisso de ar.

Distncia mnima s paredes.

Use s leo de lubrificao IngerssolRand ULTRA COOLANT.

Presso de leo

Presso de ar

Estado do filtro

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

10

AUTOCOLANTE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SEGURANA
PERIGO! Perigo que se ignorado CAUSA MORTE, FERIMENTOS GRAVES ou danos materiais considerveis. As instrues tm de ser exactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte. ADVERTNCIA! Perigo que se ignorado PODE causar MORTE, FERIMENTOS GRAVES ou danos materiais considerveis. As instrues tm de ser exactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte. PRECAUES As precaues chamam a ateno para instrues que devem ser estrictamente seguidas para evitar danos ao produto, ao processo, ou ao meio circundante. NOTAS As notas so utilizadas para as informaes suplementares. PRECAUO COM AR PARA RESPIRAR Os compressores IngersollRand no esto concebidos nem designados ou aprovados para ar respirvel. O ar comprimido no deve ser usado para aplicaes de ar de respirao a menos que seja tratado de acordo com todos os cdigos e regulamentos aplicveis.

11

Assegurese de que a mquina est a trabalhar h presso normal e de que essa presso normal do conhecimento de todo o pessoal relevante. Todo o equipamento de ar comprimido montando ou ligado mquina tem de ter presses de segurana de trabalho estabelecidas de pelo menos a presso normal da mquina. Se a uma instalao a jusante comum estiver ligado mais de um compressor, tm que de ser montadas vlvulas de corte efectivo controladas por procedimentos operacionais, de maneira que uma mquina no possa acidentalmente ser pressurizada / sobrepressurizada por outra. Ar comprimido no deve ser usado para alimentao directa a qualquer espcie de equipamento respiratrio. Se a descarga de ar para ser feita dentro dum espao fechado, devese assegurar uma ventilao adequada. Quando trabalhar com ar comprimido use sempre o equipamento de proteco pessoal. Todas as peas que contenham presso, especialmente os tubos flexveis e seus acoplamentos, devem ser regularmente inspeccionados, estarem sem defeitos e serem substituidos de acordo com as instrues do Manual. Evite o contacto corporal com o ar comprimido. O funcionamento correcto de todas as vlvulas de segurana tem de ser periodicamente comprovado. No pressurize o depsito ou vasos semelhantes para alm dos limites de especificao. No use um depsito ou um vaso semelhante que no esteja dentro das exigncias de especificao do compressor. Para assistncia contacte o distribuidor da sua rea. No perfure, solde ou de outra maneira altere o depsito ou vasos semelhantes

Informao gerais Assegurese que o operador l e compreende os avisos e consulta o manual antes de proceder utilizao e conservao da mquina. Assegurese que o Manual de Operao e Manuteno no permanentemente removido da mquina. Assegurese de que o pessoal de manuteno est devidamente treinado, competente e estudou os Manuais de Manuteno. No aponte injectores ou aspersores na direco de algum. O ar comprimido e a electricidade podem ser perigosos. Antes de proceder a qualquer trabalho no compressor assegurese que a alimentao elctrica foi cortada e o compressor est totalmente despressurizado. Use culos de proteco quando trabalha ou repara o compressor. Todo o pessoal que esteja perto da mquina deve estar equipado com protectores de ouvidos e ter ordens para as usar de acordo com os regulamentos de segurana do local de trabalho. Assegurese que todas as proteces esto colocadas e que a capotagem/portas esto fechadas durante a utilizao. As caratersticas desta mquina no permitem a sua utilizao onde haja gases imflamveis. A instalao deste compressor deve ser feita de acordo com cdigos elctricos reconhecidos e regulamentos locais sobre higiene e segurana. O uso de copos de plstico em filtros de linha pode ser perigoso. A sua segurana pode ser afectada pelos lubrificantes sintticos ou pelos aditivos usados em leos minerais. IngerssolRand recomenda que num sistema pressurizado s devem ser usados filtros com copos metlicos.

Produtos As seguintes substncias so utilizadas na fabricao desta mquina e podem ser perigosas para a sade se usadas incorrectamente: . massa de proteco . inibidor de ferrugem . refrigerante do compressor Para mais informao, consulte a Folha de Dados de Material 80440043 (LUBE OIL) EVITE A INGESTO, CONTACTO COM A PELE E INALAO DE FUMOS

Transporte Quando carregar ou transportar a mquina assegurese de que os meios de carga e pontos de ancoragem convenientes so utilizados. O equipamento de iagem tem de estar devidamente classificado para o peso do compressor. No trabalhe ou passe por baixo do compressor quando este est suspenso.

Ar comprimido O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente. Antes de realizar qualquer interveno na unidade, assegurese que toda a presso libertada do sistema e que a mquina no pode ser posta em funcionamento acidentalmente.

Electricidade Mantenha todas as partes do corpo bem como quaisquer ferramentas manuais ou outros objectos condutores afastados das partes expostas do compressor com corrente. Mantenha os ps secos e sobre uma superfcie isoladora e no toque em qualquer outra parte do compressor quando estiver a fazer afinaes ou reparaes em partes expostas do sistema elctrico do compressor com corrente.

AVISO A imposio ao compressor de uma paragem normal ou de emergncia somente descarrega presso a montante da vlvula de reteno de descarga. Se for necessrio trabalho de manuteno a jusante desta vlvula, assegurese que toda a presso descarregada no ponto de descarga externo ao compressor.

ADVERTNCIA Todas as ligaes e regulaes elctricas devem ser feitas por um electricista devidamente qualificado. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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SEGURANA

Feche e tranque todas as portas de acesso quando o compressor est sem vigilncia. No use extintores destinados a incndios da Classe A ou Classe B para incndios elctricos. Use somente extintores apropriados para incndios da Classe BC ou Classe ABC. Efectue reparaes somente em reas limpas, secas, bem iluminadas e ventiladas. Ligue o compressor somente a sistemas elctricos que sejam compatveis com as suas caractersticas elctricas e que estejam dentro da sua capacidade nominal. Telemveis O funcionamento correcto desta mquina pode ser afectado pelo uso de telemveis nas suas imediaes. Certifiquese que esses telefones, quando em uso, esto pelo menos afastados de 5 metros do permetro da mquina que est a trabalhar ou na que se esteja a trabalhar quando est ligada ao abastecimento de corrente.

Eliminao de condensado Como os regulamentos de esgotos so diferentes em cada pas e regio da responsabilidade do utilizador o conhecimento das limitaes e regulamentos na sua zona em particular. IngersollRand e os seus Concessionrios tero muito gosto em aconselhar e ajudar sobre estes assuntos.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL

13

125200HP (90150kW) AC
39899000 Revision 02 10/98

CHAVE A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAGEM DO AR TUBAGEM DO LEO TUBAGEM DO CONDENSADO TUBAGEM DE PURGA PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR CAIXA DE ENGRENAGENS CRTER FILTRO DE AR VLVULA DE BORBOLETA CILINDRO HIDRULICO ARREFECEDOR INTERMDIO ARREFECEDOR FINAL ARREFECEDOR DE LEO TUBULADURA DO LEO FILTRO DE LEO OTCV VLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ BOMBA DE LEO VLVULA DE DRENAGEM DO LEO ORIFCIO DE PURGA ORIFCIO DE PASSAGEM DE LEO FILTRO DE LEO RESPIRADOURO VLVULA DE PURGA VLVULA DE RETENO DE DESCARGA AR COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR SILENCIOSO DA PURGA DE DESCARGA JUNTA DE EXPANSO ENTRE ANDARES JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

14
3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS

INFORMAO GERAL
JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA SEGUNDO ANDAR JUNTA DE EXPANSO VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA ENTRE ANDARES VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA NA DESCARGA VLVULA DE DESCARGA DA PRESSO DO LEO SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA 1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSO DE VCUO AMPLITUDE: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: 18+266C (0510F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: 18+266C (0510F) DE AR DTR)

1MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO NA DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV CLS FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA VLVULA DE RETENO DO CONDENSADO ELECTROVLVULA DE CARGA ELECTROVLVULA ANDARES DO CONDENSADO ENTRE 7ATT 50TT 4ATT 2ATT 3ATT

TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F)

ELECTROVLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA INTERRUPTOR (OPCIONAL) DE NVEL DO CONDENSADO

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL

15

125200HP (90150kW) WC
39897004 Revision 02 10/98

CHAVE W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAGEM DA GUA TUBAGEM DO AR TUBAGEM DO LEO TUBAGEM DO CONDENSADO TUBAGEM DE PURGA PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR CAIXA DE ENGRENAGENS CRTER FILTRO DE AR VLVULA DE BORBOLETA CILINDRO HIDRULICO ARREFECEDOR INTERMDIO ARREFECEDOR FINAL ARREFECEDOR DE LEO TUBULADURA DO LEO FILTRO DE LEO OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 3EJ 1RV BOMBA DE LEO VLVULA DE DRENAGEM DO LEO ORIFCIO DE PURGA ORIFCIO DE PASSAGEM DE LEO FILTRO DE LEO RESPIRADOURO VLVULA DE PURGA VLVULA DE RETENO DE DESCARGA GUA DE REFRIGERAO AR COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA JUNTA DE EXPANSO ENTRE ANDARES JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA ENTRE ANDARES SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV VLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA

16
2RV 3RV 1MS 2MS

INFORMAO GERAL
VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA NA DESCARGA VLVULA DE DESCARGA DA PRESSO DO LEO SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA 1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSO DE VCUO AMPLITUDE: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT ENTRE 4ATT 7ATT 50TT CONDENSADO TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: 18+266C (0510F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: 18+266C (0510F) DE AR DTR)

1MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO NA DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV WVV CLS FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA VLVULA DE RETENO DO CONDENSADO ELECTROVLVULA DE CARGA ELECTROVLVULA ANDARES DO CONDENSADO

ELECTROVLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA ELECTROVLVULA DA GUA VLVULA DE SANGRAGEM DA GUA INTERRUPTOR (OPCIONAL) DE NVEL DO

TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL

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250400HP (200300kW) AC
39924444 Revision A 11/98

CHAVE A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAGEM DO AR TUBAGEM DO LEO TUBAGEM DO CONDENSADO TUBAGEM DE PURGA PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR CAIXA DE ENGRENAGENS CRTER FILTRO DE AR VLVULA DE BORBOLETA CILINDRO HIDRULICO ARREFECEDOR INTERMDIO ARREFECEDOR FINAL ARREFECEDOR DE LEO TUBULADURA DO LEO FILTRO DE LEO 2RV 3RV 1MS 2MS VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA NA DESCARGA VLVULA DE DESCARGA DA PRESSO DO LEO SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 4EJ 1RV VLVULA DE PURGA VLVULA DE RETENO DE DESCARGA AR COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA JUNTA DE EXPANSO ENTRE ANDARES JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA SEGUNDO ANDAR JUNTA DE EXPANSO VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA ENTRE ANDARES

OTCV VLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA OP ODV 1OR OS BR BOMBA DE LEO VLVULA DE DRENAGEM DO LEO ORIFCIO DE PASSAGEM DE LEO FILTRO DE LEO RESPIRADOURO

1MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO NA DESCARGA SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

18
1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV CLS

INFORMAO GERAL
FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA VLVULA DE RETENO DO CONDENSADO ELECTROVLVULA DE CARGA ELECTROVLVULA ANDARES DO CONDENSADO ENTRE 2ATT NVEL DO CONDENSADO 3ATT 4ATT 7ATT 50TT 4APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: 18+266C (0510F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: 18+266C (0510F) DE AR DTR)

ELECTROVLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA INTERRUPTOR (OPCIONAL) DE

1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSO DE VCUO AMPLITUDE: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi)

TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL

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250400HP (200300kW) WC
39916242 Revision A 12/98

CHAVE W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAGEM DA GUA TUBAGEM DO AR TUBAGEM DO LEO TUBAGEM DO CONDENSADO TUBAGEM DE PURGA PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR CAIXA DE ENGRENAGENS CRTER FILTRO DE AR VLVULA DE BORBOLETA CILINDRO HIDRULICO ARREFECEDOR INTERMDIO ARREFECEDOR FINAL ARREFECEDOR DE LEO TUBULADURA DO LEO FILTRO DE LEO 2RV 3RV 1MS 2MS VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA NA DESCARGA VLVULA DE DESCARGA DA PRESSO DO LEO SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 1RV GUA DE REFRIGERAO AR COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA JUNTA DE EXPANSO ENTRE ANDARES JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA JUNTA DE DILATAO NA DESCARGA VLVULA DE ALVIO DE SEGURANA ENTRE ANDARES

1MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VLVULA DE SERVIO DO FILTRO NA DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV 6SV FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA VLVULA DE RETENO DO CONDENSADO ELECTROVLVULA DE CARGA ELECTROVLVULA ANDARES DO CONDENSADO ENTRE

OTCV VLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA OP ODV 1OR OS BR BDV DCV BOMBA DE LEO VLVULA DE DRENAGEM DO LEO ORIFCIO DE PASSAGEM DE LEO FILTRO DE LEO RESPIRADOURO VLVULA DE PURGA VLVULA DE RETENO DE DESCARGA

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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9SV 4SV WVV CLS

INFORMAO GERAL
ELECTROVLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA ELECTROVLVULA DA GUA VLVULA DE SANGRAGEM DA GUA INTERRUPTOR (OPCIONAL) DE NVEL DO CONDENSADO 2ATT 3ATT 4ATT 60PT TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: 18+266C (0510F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: 18+266C (0510F) v DE AR DTR)

1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSO DE VCUO AMPLITUDE: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUTOR DE PRESSO DE AR AMPLITUDE: 013.8 BAR (0200psi) 50PT TRANSDUTOR DE PRESSO DE LEO AMPLITUDE: 06.9 BAR (0100psi)

7ATT 50TT

TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F) TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL
DESCRIO GERAL O compressor Sierra accionado por um motor elctrico, um compressor de dois andares, de parafuso seco, completo com acessrios e tubagens, com instalao elctrica e montado sobre uma placa de base. uma unidade de ar comprimido sem leo, e de construo totalmente integral. Um compressor de srie composto do seguinte: . Filtragem de ar de admisso. . Conjunto de motor e compressor. . Sistema de leo sob presso com arrefecedor. . Sistema de controlo de capacidade CARGA/VAZIO. . Sistema de controlo de arranque do motor. . Instrumentos. . Dispositivos de segurana. . Arrefecedor intermdio. . Arrefecedor final. . Separao de humidade no primeiro e segundo andares. . Remoo automtica de condensado no primeiro e segundo andares. O motor e o airend esto integralmente montados. Este conjunto fica isolado da base por apoios isoladores em borracha. As ligaes dos tubos flexveis so usadas, quando necessrio, para isolar entre a base principal e as ligaes do cliente. PRESSES DE PROJECTO As presses normais de funcionamento para os compressores IngersollRand Sierra so 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). A presso mxima permitida de 0,2 bar (3psi) acima da presso normal de funcionamento e est indicada na placa de identificao. A vlvula de segurana entre andares est regulada para 3,1 barg (45psi) 90150kW, 125200CV ou 3,8 barg (55psi) 200300kW, 250400CV. A vlvula de segurana do segundo andar est regulada para 11,4 barg (165psi) mximo. O sistema pressurizado est concebido para presses bastante acima das regulaes da vlvula de segurana. TEMPERATURAS DE DESENHO Um compressor de srie est concebido para trabalhar em ambientes com temperaturas desde 2_C. at 46_C (35_F to 115_F). Quando se encontra em condies com valores diferentes dos de projecto referidas, recomendamos que contacte o Distribuidor ou o Centro de Ar de IngersollRand mais prximo. SISTEMA DE AR COMPRIMIDO O ar entra no compressor atravs de uma abertura na extremidade do lado direito da carcaa. Da passa para o filtro do ar por uma passagem forrada com um material absorvente de som, passado depois, por um tubo flexvel redondo e pela vlvula de admisso/descarga para o primeiro andar do compressor. Os rotores helicoidais comprimem o ar at uma presso entre 1,7 e 2,6 barg (2538psig). Sendo depois o ar entregue num venturi, que suaviza quaisquer oscilaes de presso que possam existir. O arrefecedor intermdio reduz ento a temperatura do ar antes de este entrar no segundo andar. Est tambm posicionada uma vlvula de descarga no sistema como segurana contra uma presso entre andares anormal. Um separador de humidade est montado imediatamente a seguir ao arrefecedor intermdio para remover qualquer condensao que se possa formar em certas condies de humidade e temperatura ambiente. utilizada uma junta de dilatao entre o separador de humidade e o segundo andar. SISTEMA DE LUBRIFICAO

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O segundo andar comprime mais o ar at presso desejada, sendo as pulsaes de presses absorvidas num venturi. Uma junta de dilatao impede a transmisso de vibraes. Est montada uma vlvula de reteno do tipo pastilha para evitar o retorno de ar ao compressor. O arrefecedor final arrefece o ar para uma temperatura adequada, enquanto que a descarga do separador de humidade remove quantidades importantes de condensao. Durante a operao de descarga, a vlvula de admisso/descarga fechase, por meio de uma articulao mecnica, e a vlvula de purga abrese, expelindo todo o ar comprimido da unidade. SISTEMA DE REMOO DE CONDENSADO Logo aps o arrefecedor intermdio e o arrefecedor final est montado um separador de humidade para recolher e drenar qualquer condensao que se tenha formado do ar comprimido. O condensado drenado atravs de electrovlvulas. O tempo de abertura prregulado em trs (3) regulvel entre 2 e 20 segundos, o intervalo entre aberturas pode ser alterado entre 60 e 360 segundos dependendo das condies ambientais. Se o meioambiente for de temperaturas elevadas e/ou muita humidade, pode ser necessrio reduzir este intervalo. O intervalo regulado em fbrica de 180 segundos. As bossas para as vlvulas manuais esto localizadas no exterior e traseira da subbase. Estas vlvulas so fornecidas soltas dentro da caixa do compressor e necessitam de ser ligadas s aberturas conforme se indica no desenho de conjunto geral. Para se verificar o funcionamento das electrovlvulas, abra momentaneamente uma vez ao dia as vlvulas de desvio. Para perodos de paragem prolongados, as vlvulas manuais devem ser abertas e permanecer abertas. Esto montados filtros a montante das vlvulas de condensado, para evitar que quaisquer partculas entupam as electrovlvulas. Antes de se efectuar qualquer trabalho de manuteno nos filtros ou nas electrovlvulas, as vlvulas de servio dos filtros devem ser fechadas, para cortar quaisquer altas presses que possam aparecer.

O crter do leo est integrado na caixa de engrenagens. A bomba de leo do tipo de carretos de deslocamento positivo, e accionada pelo veio do compressor. Assim, ela roda velocidade do motor principal. Veja a Seco de MANUTENO para especificao de lubrificante. Desde a bomba, o leo caminha para o arrefecedor de leo, passando por uma vlvula de descarga de presso. A funo desta vlvula de descarga de presso a de impedir um excesso de presso no sistema. Ela pode desviar algum leo de volta ao crter. No lado da descarga do arrefecedor de leo est montada uma vlvula termosttica. Esta vlvula faz a mistura do leo frio com o leo quente que no passa pelo arrefecedor para assim fornecer leo temperatura ideal aos rolamentos e engrenagens. O leo passa depois para uma tubuladura de distribuio atravs de um filtro. Um orifcio que sai da tubuladura calibra a presso do leo (2,8 3,5 barg) (40 50 psig), temperatura normal de funcionamento (54_C 68_C) (129_F 154_F).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMAO GERAL
OPO DE CONTROLO AUTOMTICO DE ARRANQUE/ PARAGEM Muitos sistemas de ar comprimido respondem a chamadas de ar com grandes variaes ou tm grande capacidade de armazenagem o que permite controlo automtico da capacidade de ar em reserva. O sistema Intellisys foi concebido para desempenhar esta funo usando um mdulo de software. Paragem/arranque automtico norma em todos os modelos de compressor Sierra. Durante os perodos de chamada de ar baixa, se a presso de linha subir at ao ponto de regulao superior, o controlador INTELLISYS comea a contar. Se a presso de linha permanecer acima do ponto de regulao inferior durante o tempo estabelecido, o compressor pra. Ao mesmo tempo, aparece a mensagem de aviso Rearranque Automtico no mostrador para indicar que o compressor se desligou automaticamente e voltar a arrancar automaticamente. Um rearranque automtico acontece quando a presso de linha cai para o ponto de regulao inferior. Os pontos de regulao superior e inferior e a temporizao da paragem so regulados no painel de controlo. H uma demora de 10 segundos depois da paragem durante os quais o compressor no volta a arrancar mesmo que a presso de linha caia abaixo do ponto de regulao inferior. Isto para permitir ao motor parar por completo e para o controlador colher os dados actuais das condies de funcionamento. Se a presso de linha estiver abaixo do ponto de regulao inferior no fim dos 10 segundos, a unidade arranca a menos que o temporizador de carga esteja regulado para mais de 10 segundos. Temporizao de carga Isto o espao de tempo em que a presso de linha tem de estar abaixo do ponto de regulao em vazio antes do compressor carregue ou arranque (se a unidade parou devido a uma situao de arranque/paragem automtico). Este temporizador no atrasa a carga depois de um arranque ou se o tempo estiver regulado para 0. Quando o temporizador de carga fica activado, o mostrador muda para presso de linha (se no estiver a apresentar presso de linha nessa altura) e depois apresenta a contagem decrescente de espera para carga. Assim que a contagem decrescente chegar a 0, a unidade carrega ou arranca e o mostrador volta presso de linha. As setas de seleco no mostrador esto inactivas durante o tempo de contagem decrescente. Operao de arranque/paragem automtico Quando est em funcionamento, o compressor tem que respeitar dois intervalos de tempo especficos antes do controlador Intellisys parar a unidade numa situao de Arranque/Paragem Automtico. Um temporizador impede que o compressor arranque automaticamente mais de 6 vezes por hora ao exigir unidade que trabalhe pelo menos 10 minutos aps cada arranque automtico. Este perodo de funcionamento de 10 minutos pode ser carregado ou em vazio ou uma combinao de ambos e permite a dissipao de calor gerado dentro da bobinagem do motor no arranque. Depois do compressor ter completado as regulaes do temporizador, o controlador pra o compressor, liga a luz de rearranque automtico e apresenta AUTOREARRANQUE no mostrador.

A caixa de engrenagens ventilada atravs de um respiradouro incorporado. Este respiradouro evita que os vapores de leo saiam da zona do crter. A exausto do respiradouro canalizada para a zona de ar atmosfrico da unidade. SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A AR) O arrefecedor intermdio, arrefecedor final, arrefecedor de leo, ventoinha e motor so um conjunto integral. O permutador de calor e a ventoinha esto montados directamente por cima do conjunto do compressor. O ar de arrefecimento passa pelo fundo da caixa, atravs dos permutadores de calor e sai pelo topo da unidade. SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A GUA) O arrefecedor intermdio, o arrefecedor final e o arrefecedor de leo so permutadores de calor de tipo casco e tubo. O arrefecedor intermdio e o arrefecedor final so do desenho gua no casco. O arrefecedor de leo usa gua nos tubos. A gua de arrefecimento corre atravs de cada um dos trs componentes em paralelo. Est prevista uma electrovlvula de corte de gua na linha de descarga da gua vinda da unidade. Os feixes de tubo so podem ser retirados para facilitar a limpeza. SISTEMA ELCTRICO O sistema elctrico do compressor utiliza o regulador INTELLISYS apoiado num microprocessador. Os componentes elctricos/electrnicos normais, que esto contidos dentro de um armrio de acesso fcil so: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Regulador INTELLISYS Arrancador EstrelaDelta do motor do compressor. Arrancador manual do motor da ventoinha e disjuntor ou fusveis Quadro de abastecimento elctrico Rel de sobrecarga do motor principal Transformadores de controlo do rel de controlo, e fusveis

Arrancador tipo EstrelaDelta Ao usarse o arrancador tipo EstrelaDelta, o motor do compressor pode ser arrancado e acelerado usando uma chamada de corrente elctrica grandemente reduzida. O arrancador completamente automtico e controlado pelo regulador INTELLISYS. Consulte o esquema elctrico. CONTROLO DE CAPACIDADE Arranque automtico em vazio O compressor arrancar sempre em modo de em vazio. Quando est em vazio, a vlvula de admisso est cause fechada, a vlvula de purga est aberta e o compressor est a trabalhar com potncia mnima. Controlo Carga/Vazio O controlo carga/vazio entrega ar fora mxima (condio de eficincia mxima do compressor) ou trabalha a capacidade zero (condio de potncia mnima do compressor). O compressor controlado pelo regulador INTELLISYS respondendo s diferentes chamadas de ar comprimido da instalao. O regulador INTELLISYS activa a electrovlvula de carga (1SV) para fazer actuar o cilindro hidrulico e carregar o compressor sempre que a presso do ar da instalao desa a baixo do ponto estabelecido como sendo o de presso em vazio. O compressor comea ento a trabalhar para entregar ar com a fora mxima ao sistema da instalao. Se a presso no sistema da instalao subir at ao ponto que foi estabelecido no INTELLISYS como sendo o de em carga, a electrovlvula de carga desactivada e o cilindro hidrulico pra para que mquina descarregue. O compressor continuar a trabalhar com um gasto de energia mnimo.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL
O pressestato 4APT continua a vigiar a presso de descarga do conjunto e envia informao para o controlador que automaticamente rearranca o compressor quando a presso cai para a regulao de em carga. OPO DE CARGA / DESCARGA DE UM PONTO AFASTADO Esta opo permite ao operador carregar e descarregar a mquina desde locais afastados. Com esta opo activada, podem ser ligados dois interruptores diferentes (consulte o esquema elctrico para localizaes de instalao). Estes interruptores so fornecidos pelo cliente. OPO DE ARRANQUE/PARAGEM DISTNCIA A opo de arranque/paragem automticos permite ao operador controlar o compressor desde uma estao remota de arranque/paragem. Esta opo pode ser seleccionada a partir da rotina de preparao do cliente. Com esta opo activada, podem ser ligados ao INTELLISYS dois interruptores diferentes para paragem/arranque de locais afastados. (Consulte o esquema elctrico para localizaes de instalao). Estes interruptores so fornecidos pelo cliente e tm de ser do tipo momentneo. Os contactos do interruptor de paragem esto normalmente fechados / os contactos do interruptor de arranque esto normalmente abertos. O aviso que se segue tem de estar permanentemente afixado na unidade numa posio bem visvel. (Montado de fbrica nas mquinas 60Hz). OPO DE REARRANQUE APS FALTA DE CORRENTE

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A opo de rearranque aps uma falta de corrente para as instalaes que tm interrupes de alimentao da rede ao compressor e que tm de manter um abastecimento de ar comprimido sem interrupes. Quando esta opo est ligada, ela permite ao compressor rearrancar automaticamente e carregar em 10 segundos aps a corrente ter sido restabelecida depois de uma interrupo. So dados avisos apropriados visveis e audveis antes do rearranque. CONTROLO DO SEQUNCIADOR A possibilidade para controlo do sequnciador pode ser acrescentada ao sistema de controlo electrnico pela utilizao de uma interface de sequnciador. Esta opo esta disponvel como um kit de instalao no local. OPO TEMPORIZADA AVANO/ATRASO Quando duas ou mais mquinas esto colocadas numa situao Avano/Atraso. Esta opo permite que as mquinas sejam permutadas de Avano para Atraso a uma certa hora do dia. OPO PROGRAMADA ARRANQUE/PARAGEM Permite que a mquina seja arrancada ou parada a certas horas do dias. INTERRUPTOR DE NVEL DE CONDENSADO ALTO Esta opo evita altos nveis de condensado no separador de humidade entre andares, proporcionando proteco adicional contra a passagem de condensado para o segundo andar do mdulo de compresso. Se o sistema de drenagem do condensado ficar entupido ou inoperativo, este dispositivo assinala ao controlador para parar a unidade e apresenta um alarme NVEL DE CONDENSADO ALTO. Esta opo pode ser montada em fbrica ou encomendada como um kit para montagem no local.

ADVERTNCIA
Esta mquina est equipada com arranque e paragem distncia. Desligue a corrente antes de fazer manuteno. Pode arrancar ou parar em qualquer altura. Trave e coloque etiquetas. Pode causar ferimentos graves ou morte. Veja o Manual de Instrues do Operador.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMAO GERAL

AC/WC
39886551 Revision 07 04/04

Nota: 1. Corte rede e ramal do circuito de proteco so fornecidos pelo cliente. 2. Linhas a tracejado representam a instalao elctrica feita pelo cliente. 3. O dimensionamento dos componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feito de acordo com a informao na placa de identificao do compressor, cdigos elctricos locais e nacionais.

CHAVE PE E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 GND DIS Cabo de terra, terminal de rede Cabo de terra, painel traseiro. Cabo de terra, motor Cabo de terra, subbase Cabo de terra, filtro RFI Cabo de terra, motor do ventilador Cabo de massa, transformadores de controlo Cabo de terra, caixa arrancador, porta. Cabo de terra, 6SV Cabo de terra, 9SV Cabo de terra, PCB1 Cabo de terra, 1SV Terra Corte de rede (fornecido pelo cliente). 1M 2M 1S Contactor de linha Contactor de tringulo Contactor de estrela T1 1FU3FU Fusveis de controlo (3FU tem de ser um fusvel de aco rpida do tipo BBS). Transformador 110150/120160 Dimenses transformador/fusvel: T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A) 380 2,5 3,2 5,0 580 3,5 5,0 5,0

1MTR Motor principal de acionamento 2MTR Motor do ventilador 1OL MMS Trmico de proteco do motor Arrancador manual do motor da ventoinha

L1L3 Terminais da rede SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAO GERAL
RFI 1LT 2LT Rel de RFI Luz, corrente ligada painel traseiro Luz, corrente ligada painel de instrumentos RLU A1W A2W Interruptor afastado de carga/descarga (Opcional) Entrada 1# aviso auxiliares Entrada 2# aviso auxiliares

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PCB1 Circuito impresso, abastecimento de corrente ES 1SV 6SV 9SV 4SV Paragem de emergncia Electrovlvula (Carga) Electrovlvula (dreno condensado entre andares) Electrovlvula (dreno condensado descarga) Electrovlvula (corte de gua) (somente unidade de gua arrefecida)

1AVPT Transductor de presso, vacuo admisso 2APT Transdutor de presso, descarga segundo andar 3APT Transdutor de presso, descarga segundo andar 4APT Transdutor de presso, descarga unidade 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT Transdutor de presso, filtro do leo montado Transdutor de presso, leo rolamento Sensor de temperatura (RTD), descarga primeiro andar Sensor de temperatura (trmico), entrada segundo andar Sensor de temperatura (RTD), descarga segundo andar

RC13 Supressores de arco SAR Parado em rearranque automtico. use com o rel fornecido pelo cliente tendo um enrolamento para 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA mximo. Sada aviso afastado use com o rel fornecido pelo cliente tendo um enrolamento para 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA mximo.

5OTT Sensor de temperatura (trmico),leo rolamento 7ATT 1TB P7 P8 P9 BLK BLU GRN RED WHT Sensor de temperatura (trmico) descarga unidade Terminais Tomada de comunicaes Tomada de comunicaes Mdulo de opes Preto Azul Verde Vermelho Branco

GW

PORO Buzina, opo de rearranque aps interrupo de corrente (opcional) CLS CON GA RSP RST RLL RLE Interruptor, nvel condensado entre andares (opcional) Controlador Intellisys Contactos de alarme remoto Paragem remota Arranque remoto Interruptor remoto primeiro/seguinte Interruptor afastado de activao de carga (Opcional).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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AC 50Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 1 Revision 01

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Caixa do arrancador E 1 BSPT Unio da tubagem de respirao F 1/2 BSPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor final G 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final H 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio. J 1/2 BSPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor intermdio K Abertura de ventilao do vedante no obture L Drenos da base M Canais para garfos do empilhador N Posicionamento de entrada de potncia para encanamento P 2 BSPT Descarga de ar

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

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90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 2 Revision 01 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 45 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em milmetros. 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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WC 50Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 1 Revision 02

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Caixa do arrancador E 1 BSPT Unio da tubagem de respirao F 1/2 BSPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor final G
1/ 4

J 1/2 BSPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor intermdio K Abertura de ventilao do vedante no obture L Drenos da base M Canais para garfos do empilhador N 2 BSPT Sada de gua P 2 BSPT Entrada de gua S 2 BSPT Descarga de ar T Posicionamento de entrada de potncia para encanamento

BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

H 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

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90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 2 Revision 02 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 99 m3/min 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 45 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em milmetros. 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.Caudal de gua 182 l/min. 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

30
AC 60Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 1 Revision 03

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Caixa do arrancador E 1 NPT Unio da tubagem de respirao F 1/2 NPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor final G 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final J 1/2 NPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor intermdio K Abertura de ventilao do vedante no obture M Canais para garfos do empilhador N Posicionamento de entrada de potncia para encanamento P 2 NPT Descarga de ar H 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

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125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 2 Revision 03 Notas: 1. Pesos aproximados: 125150HP (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 200HP (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 125200HP (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 45 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em milmetros. 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

32
WC 60Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 1 Revision 02

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Caixa do arrancador E 1 NPT Unio da tubagem de respirao F 1/2 NPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor final G NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final H 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio.
1/ 4

J 1/2 NPT Dreno com electrovlvula do condensado do arrefecedor intermdio K Abertura de ventilao do vedante no obture M Canais para garfos do empilhador N 2 NPT Sada de gua P 2 NPT Entrada de gua S 2 NPT Descarga de ar T Posicionamento de entrada de potncia para encanamento

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

33

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 2 Revision 02 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 99 m3/min 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 45 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em milmetros. 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.Caudal de gua 182 l/min. 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

34
AC 50Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

200300kW AC 50Hz
85549756 Sheet 2 Revision A

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Flange ANSI da descarga de ar F 1 BSPT Unio da tubagem de respirao G Abertura de ventilao do vedante no obture H 1/2 BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermdio J 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio. K 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2 BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final M Drenos da base N Posicionamento de entrada de potncia para encanamento

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

35

85549756 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 91 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em polegadas (milmetros). 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.

200300kW AC 50Hz

11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.A caixa do arrancador indicada cortada por dentro pelo cliente para a entrada da ligao de energia elctrica. O tamanho exacto e posio so determinados pelo cliente de acordo com a nota 16. 18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar de arrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe da unidade para evitar a recirculao de ar de descarga quente.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

36
WC 50Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

85549764 Sheet 1 Revision A

200300kW WC 50Hz

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Caixa do arrancador F 1BSPT Unio da tubagem de respirao G Abertura de ventilao do vedante no obture H 1/2 BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermdio J 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio. K 1/4 BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2 BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final N 11/2 BSPT Sada de gua P 11/2 BSPT Entrada de gua S 4 ANSI Descarga de ar

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

37

200300kW WC 50Hz
85549764 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 75 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em polegadas (milmetros). 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.Caudal de gua 182 l/min. 200kW 244 L/min (64 gpm) 250kW 303 L/min (80 gpm) 300kW 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

38
AC 60Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

85549772 Sheet 2 Revision A CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Flange ANSI da descarga de ar F 1NPT Unio da tubagem de respirao G Abertura de ventilao do vedante no obture

250400HP AC 60Hz

H 1/2 NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermdio J 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio. K 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2 NPT Dreno de condensado do arrefecedor final M Posicionamento de entrada de potncia para encanamento

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

39

85549772 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 91 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em polegadas (milmetros). 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 15. Indica centro de gravidade.

250400HP AC 60Hz

11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 24mm posicionados conforme se mostra na folha 3 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.A caixa do arrancador indicada cortada por dentro pelo cliente para a entrada da ligao de energia elctrica. O tamanho exacto e posio so determinados pelo cliente de acordo com a nota 16. 18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar de arrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe da unidade para evitar a recirculao de ar de descarga quente.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

40
WC 60Hz

INSTALAO / MANUSEAMENTO

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 1 Revision A

CHAVE A rea de espao livre da porta da caixa do arrancador B Exausto de ar de refrigerao C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Caixa do arrancador F 1NPT Unio da tubagem de respirao G Abertura de ventilao do vedante no obture H 1/2 NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermdio K 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2 NPT Dreno de condensado do arrefecedor final N 11/2 NPT Sada de gua P 11/2 NPT Entrada de gua S 4 ANSI Descarga de ar J 1/4 NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermdio.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO

41

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido diferena em presses de dreno. 4. Quantidade do leo de enchimento: 75 litros aproximadamente. 5. Todas as dimenses em polegadas (milmetros). 6. Tolerncias em todas as dimenses: 6 mm 7. Folga recomendada em trs lados 925mm. 1075mm na frente do painel de comando ou mnimas exigidas pelo cdigo de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicveis. 8. A tubagem exterior no deve exercer quaisquer momentos ou esforos no absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. No deve haver tubagem em plstico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifcios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir rudo e assegurar o devido arrefecimento do conjunto. 11.As tubagens de entrada e sada do compressor montadas no local no podem aumentar a preffo total do ar em mais de 6mm de gua. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma vlvula interna de reteno de descarga. No necessria uma vlvula externa de reteno. recomendada uma vlvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao cho por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortia ou borracha. 14.No canalize para um cabeal comum a um compressor de pisto, a menos que o compressor de pisto utilize um amortecedor de pulsao de descarga. 15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes elctricos no fornecidos por IngersollRand da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informao da placa de caractersticas do compressor e regulamentos elctricos locais e nacionais. 17.Caudal de gua 250HP 227 L/min (60 gpm) 300HP 273 L/min (72 gpm) 350HP 318 L/min (84 gpm) 400HP 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

42

INSTALAO / MANUSEAMENTO

T4002 Revision 01 10/98

CHAVE 1. Compressor 2. Reservatrio de ar 3. Secador de ar 4. Filtros do ar comprimido 5. Pontos de chamada do sistema

Incorporados na base do compressor esto ranhuras que permitem que a mquina seja movida por um levantador de forquilha (4 toneladas mnimo para 90150kW, 125200CV, 8 toneladas mnimo para 200300kW, 250400CV). Como alternativa pode ser fornecida uma armao especial para levantamento para permitir que um guincho ou guindaste mova o compressor. Assegurese de que so usadas as ranhuras correctas para os garfos de levantamento ou os pontos marcados para atar/levantar quer seja para elevar ou para transportar a mquina. INSTALAO

NOTA: O diagrama acima mostra duas instalaes simples tpicas. Os itens de [2] a [5] so opcionais ou podem ser itens existentes na instalao. Consulte o seu distribuidor/representante IngersollRand para recomendaes especficas.

O compressor pode ser montado em qualquer piso plano capaz de o aguentar. Recomendase uma rea seca, bem ventilada onde a atmosfera seja to limpa quanto possvel. Assegurese de que a mquina fica firmemente posicionada numa base estvel. Qualquer risco de movimento deve ser anulado por meios adequados, especialmente para evitar qualquer esforo sobre tubagens de descarga.

PREPARAO Quando receber a mquina e antes de a pr em servio, importante que siga estritamente as instrues dadas em ANTES DO ARRANQUE. Assegurese que o operador l e compreende os avisos e consulta o manual antes de proceder utilizao e conservao da mquina. Assegurese de que a posio do dispositivo de paragem de emergncia conhecido e identificado pelas suas marcas. Assegurese de que ele funciona correctamente e de que o seu mtodo de funcionamento conhecido.

CUIDADO: recomendado que se deixe o mnimo de 1 metro a toda a volta do compressor ( necessrio mais espao para unidades arrefecidas a gua para remoo do feixe de tubos veja a planta de fundao. Se a altura ao tecto for limitada, ento a exausto deve ser conduzida ou desviada para longe da mquina. IMPORTANTE Se houver tubagem montada o respirador do crter necessita de ser ligado fora do encerramento para se evitar contrapresso no mdulo de compresso.

NOTA Todas as dimenses so em milimetros salvo se indicado em contrrio.

DESAMBALAMENTO O compressor ser normalmente entregue com uma capa de polietileno. Se for necessrio usar uma faca para cortar essa capa, assegurese que no danifica a pintura exterior do compressor. Assegurese de que todos os elementos de embalagem e transporte esto retirados.

Deve deixarse espao suficiente a toda a volta e por cima do compressor para permitir a dissipao eficaz do ar de refrigerao que, e como consequncia, reduzir o risco de recircular sempre o mesmo ar de refrigerao pelo compressor. Deve existir folga adequada em volta e por cima da mquina para permitir um acesso seguro para as tarefas de manuteno. As superfcies macia podem reflectir os rudos com um aumento aparente no nvel de decibeis. Quando a transmisso de som considervel, pode colocarse por baixo da mquina uma chapa de borracha ou de cortia de maneira a reduzir o rudo. Recomendase que sejam tomadas precaues quando se iam componentes pesados durante as reparaes.

IMPORTANTE Remova todos os suportes de transporte especialmente os contrafortes de apoio macios pintados comprimrio. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
PRECAUO Os compressores de parafuso [1] no devem ser instalados em sistemas com compressores alternativos sem um meio de isolamento, tal como um reservatrio comum. Recomendase que os dois tipos de compressor sejam ligados ao reservatrio atravs de tubagens independentes. PRECAUO Pode ser perigoso usar na tubagem de ar, copos de filtro e outros componentes em plstico sem proteces metlicas. Por razes de segurana, em qualquer sistema em presso devem ser usados copos metlicos.

43

Para assegurar um sistema eficiente e seguro essencial rever toda a instalao de ar quando da instalao de um novo compressor. Um ponto a considerar o arrastamento de liquidos. A instalao de secadores de ar [1] e separadores de condensados [3] sempre aconselhvel uma vez que se bem seleccionados e instalados podem reduzir a zero o arrastamento de liquidos. Para se assegurar um funcionamento duradouro sem problemas para um compressor com controlo EM LINHA FORA DE LINHA, como o Sierra, o volume do sistema deve ser suficientemente grande para manter os ciclos em vazio/carga a um mnimo (superior a 2 minutos). Isto pode exigir a montagem de um receptor a jusante do compressor. Recomendamos com insistncia que se monte uma vlvula de seccionamento perto do compressor e para se montarem filtros de linha [4]. ANTES DO ARRANQUE Se a cablagem do controlo/motor elctrico ficar sem isolamento ou saturada com deposies de humidade, tem de ser seca antes de se tentar pr qualquer parte do compressor electricamente activa.

TUBAGEM DE DESCARGA A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo dimetro da ligao de saida do compressor. Toda a tubagem e acessrios devem ser adequados para a presso de descarga.

ADVERTENCIA: Todo o equipamento de ar comprimido montado ou ligado mquina tem de ter presses nominais de segurana de trabalho de pelo menos a da presso nominal da mquina, e materiais compatveis com o lubrificante do compressor (refirase seco INFORMAES GERAIS) ADVERTENCIA: Se houver mais de um compressor ligado a equipamento comum a jusante, tm de ser montadas vlvulas efectivas de reteno e seccionamento e controladas pelos procedimento de trabalho, de maneira a que as mquinas no possam acidentalmente e reciprocamente ser postas sob presso.

Assegurese que todas as pessoas so devidamente competentes quanto ao que diz respeito a isolamentos elctricos. Assegurese que existe um procedimento de trabalho seguro que tenha sido publicado pelo pessoal responsvel, e de que ele compreendido por todo o pessoal envolvido no funcionamento do compressor. Assegurese que o procedimento de segurana a ser aplicado est baseado nos regulamentos nacionais apropriados. Assegurese que o procedimento de segurana sempre cumprido.

Os arrefecedores intermdio e final incorporados reduzem a temperatura do ar comprimido abaixo do ponto de condensao (para a maioria das condies ambiente), e assim, uma quantidade aprecivel de vapor de gua condensado. Para remover esta condensao, cada um dos compressores est equipado com duas combinaes de electrovlvula/separador de humidade. Como uma das electrovlvulas descarrega a presses diferentes, muito importante que elas sejam canalizadas separadamente para um dreno a descoberto. Deve ser montado um conjunto de drenagem e uma vlvula de corte cerca da descarga do compressor. Deve ligarse na base uma linha de drenagem ao dreno de condensado.

LIGAES ELCTRICAS Os cabos de alimentao devem ser dimensionados por um engenheiro electrotcnico competente para satisfazer todas as exigncias elctricas.

IMPORTANTE Certifiquese que o circuito de controlo est ligado derivao do transformador que tem o mesmo valor da voltagem de abastecimento.

TUBAGEM DE ARREFECIMENTO DA GUA NOTA: A linha de drenagem deve estar inclinada para baixo a partir da base para trabalhar devidamente. Devem ser montadas vlvulas de seccionamento com drenos laterais tanto nas linhas de tubagem de entrada de gua como nas de sada de gua. Inspeccione cuidadosamente o seu circuito de gua antes de instalar o grupo compressor. Assegurese de que a tubagem no tem depsitos de calcrio que possam vir a restringir a passagem de gua para o conjunto Sierra. Para o devido funcionamento do seu compressor necessrio que o caudal de gua abaixo referido seja fornecido com uma temperatura mxima de abastecimento de 27_C. Podem ser alacanadas temperaturas mais altas at 46_C aumentando o fluxo

possvel que aparea mais condensao se os tubos a jusante arrefecerem ainda mais o ar e os pontos baixos no sistema de tubagem devem estar providos de purgas e de colectores de gua.

CUIDADO: No use o compressor para suportar o tubo de descarga.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

44

INSTALAO / MANUSEAMENTO
TAMANHO SIERRA S90 (125HP) S110 (150HP) S132 () S150 (200HP) S200 (250HP) (300HP) S250 (350HP) S300 (400HP) CAUDAL MNIMO DE GUA (m3/h) (gal/min) 7,5 (33) 8,6 (38) 9,6 () 11,0 (48) 13,6 (60) (72) 19,1 (84) 21,3 (94) Existem muitos constituintes no circuito de gua que tm de ser equilibrados para se obter um circuito eficaz e estvel. Devem ser controlados os seguintes principais componentes. CALCRIO: Deposies de calcrio impedem a transferncia eficaz de calor, no entanto ajuda a evitar corroso. Assim, uma fina camada uniforme de carbonato de clcio desejvel nas superfcies interiores. Talvez o maior contribuinte para a formao de calcrio seja a precipitao de carbonato de clcio existente na gua. Isto depende da temperatura e do pH. Quanto mais elevado for o valor pH, maior a possibilidade da formao de calcrio. O calcrio pode ser controlado atravs de tratamento da gua. CORROSO: Em contraste com a formao de calcrio est o problema de corroso. Os cloretos causam problemas por causa do seu tamanho e condutividade. Nveis baixos de Ph, assim como nveis elevados de oxignio dissolvido favorecem a corroso. INCRUSTAES: Substncias orgnicas e biolgicas (limos) podem tambm causar problemas, mas em ambientes com temperaturas elevadas tais como os com processos de arrefecimento eles no so um problema importante. Se criarem problemas com entupimentos, existem no mercado tratamentos de choque. Para assegurar uma longa vida til e um bom rendimento do circuito de arrefecimento do compressor, recomendase que sejam cumpridos os seguintes parmetros para os diferentes constituintes da gua: Corroso: (Dureza, Ph, total de slidos dissolvidos, temperatura na entrada e alcalinidade devem ser analisados mensalmente, ou se se mantiverem estveis durante 3 a 4 meses devem ser analisados trimestralmente. Concentrao aceitvel: ndice Langelier 0 a 1 A concentrao de ferro deve ser analisada mensalmente Concentrao aceitvel 2 mg/l (2 ppm) A concentrao de sulfatos deve ser analisada mensalmente Concentrao aceitvel 50 mg/l (50 ppm) A concentrao de cloretos deve ser analisado mensalmente Concentrao aceitvel 50 mg/l (50 ppm) RECOMENDAES SOBRE A QUALIDADE DA GUA A qualidade da gua muitas vezes ignorada quando se examina o circuito de arrefecimento de um compressor arrefecido a gua. A qualidade da gua determina a eficcia do regime de transferncia de calor, assim como a maneira em que o dbito de caudal continua durante a vida til da unidade. Deve notarse que a qualidade da gua usada em qualquer circuito de arrefecimento no permanece constante durante o funcionamento desse circuito. A composio da gua afectada por evaporao, corroso, alteraes qumicas e de temperatura, arejamento e deposies biolgicas e calcrias. A maioria dos problemas num circuito de arrefecimento apresentamse primeiro como reduo do regime de transferncia de calor, depois numa reduo do dbito de caudal e finalmente danificando o circuito.

Devem ser montados manmetros de presso e de temperatura na tubagem de gua para serem usados na deteco de quaisquer avarias no circuito de gua. A pureza da gua tambm extremamente importante. IngersollRand tem em armazm filtros para unidades em torres de arrefecimento com evaporao a descoberto, etc. onde esto presentes no circuito de arrefecimento precipitados e partculas. A limpeza dos arrefecedores resultante da existncia de detritos da responsabilidade do cliente. Por isso, recomendase com insistncia que sejam utilizados os devidos filtros de gua . Em complemento, a qualidade da gua tem de cumprir com os requisitos apresentados mais adiante nesta seco em RECOMENDAES SOBRE A QUALIDADE DA GUA. SANGRAGEM DO CIRCUITO DE GUA Quando da montagem inicial, ou para arranque aps a drenagem do circuito de gua, proceda da seguinte maneira para sangrar o circuito. 1. Procure a vlvula de sangragem do circuito de gua no topo do arrefecedor intermdio. 2. Abra a(s) vlvula(s) de gua permitindo que a gua corra para a unidade. 3. Abra a vlvula de sangragem e sangre todo o ar do circuito. Quando aparece gua na vlvula de sangragem, fechea. O circuito est agora devidamente sangrado de ar. DRENAGEM DO CIRCUITO DE GUA Se for necessrio drenar completamente o circuito de gua, proceda da seguinte maneira. 1. Desligue as linhas de entrada e descarga de gua das ligaes localizadas na traseira da unidade. 2. Localize o arrefecedor de leo retirando os paineis traseiro, central e do lado esquerdo. Retire os dois bujes de drenagem localizados na extremidade do arrefecedor. Deixe esvaziar completamente o circuito.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
A concentrao de nitratos deve ser analisado mensalmente Concentrao aceitvel 2 mg/l (2 ppm) A concentrao de slica deve ser analisada mensalmente Concentrao aceitvel 100 mg/l (100 ppm) A concentrao de oxignio dissolvido deve ser analisada diariamente e, se estvel, semanalmente Concentrao aceitvel 0 mg/l (0 ppm) (o mais baixo possvel) As concentraes de gorduras e leo devem ser analisadas mensalmente Concentrao aceitvel 5 mg/l (5 ppm) A concentrao de amnia deve ser analisada mensalmente Concentrao 1 mg/l (1 ppm)

45

Depois de carregar no boto de arranque, carregue IMEDIATAMENTE NO BOTO DE PARAGEM DE EMERGNCIA. Se a rotao do motor estiver incorrecta, ponha a chave de corte principal na posio de OFF (desligada). Abra a porta da caixa do arrancador. Troque qualquer uma de duas linhas de ligao (L1, L2 ou L3) no arrancador. Feche e fixe a porta da caixa do arrancador. Volte a verificar o sentido de rotao. MOTOR DA VENTOINHA Inspeccione o motor da ventoinha de arrefecimento. O sentido da sua rotao deve estar de acordo com o autocolante de rotao da ventoinha colocado no motor da ventoinha. O ar de arrefecimento deve ser expelido do topo da cobertura do compressor. Se o sentido do motor no for o correcto, ponha a chave de corte principal na posio de OFF (desligada). Troque entre si os dois cabos do motor da ventoinha no arrancador do motor da ventoinha (MMS). Feche e segure a porta da caixa do arrancador.Volte a verificar se o sentido de rotao o correcto.

VERIFICAO DA ROTAO ATENO: Se o compressor for posto a trabalhar com o sentido de rotao invertido, podem provocarse danos no airend que no sero abrangidos pela garantia.

CUIDADO: No ponha a mquina a trabalhar com os paineis fora do lugar pois isso pode causar sobreaquecimento e expor os operador a altos nveis de rudo.

Coloque em cada um dos motores um autocolante com o sentido de rotao. MOTOR DE ACCIONAMENTO O sentido de rotao correcto para o motor para a direita quando se olha desde a traseira ou ponta no motriz do motor. Para verificao do sentido de rotao do motor do compressor, o motor deve trabalhar o mais curto espao de tempo possvel. No ponha a mquina a trabalhar nem trabalhe com a mquina a temperaturas abaixo ou prximas de 0_C (32_F), porque o funcionamento do sistema de regulao, a vlvula de descarga, a vlvula de segurana, fica comprometido. O Distribuidor IngersollRand da sua rea dar indicaes sobre modificaes para trabalho a baixas temperaturas.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

46
MODELO

INSTALAO / MANUSEAMENTO
S90 AC lD 50Hz S110 AC lD 50Hz S132 AC lD 50Hz S150 AC lD 50Hz

PRESSO

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACIDADE

m3/min.
CAPACIDADE 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 3040 3095 3274 3275 79 3 79 3 79 3 79 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3270 3350 3400 3450

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
MODELO S200 AC lD 50Hz S250 AC lD 50Hz S300 AC lD 50Hz

47

PRESSO CAPACIDADE

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACIDADE 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 4582 4702 4762 79 3 79 3 79 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 5222 5262 5512

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

48
MODELO

INSTALAO / MANUSEAMENTO
S90 WC lD 50Hz S110 WC lD 50Hz S132 WC lD 50Hz S150 WC lD 50Hz

PRESSO

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACIDADE

m3/min.
CAPACIDADE 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 3195 3250 3429 3430 76 3 76 3 76 3 76 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3425 3505 3555 3605

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
MODELO S200 WC lD 50Hz S250 WC lD 50Hz S300 WC lD 50Hz

49

PRESSO CAPACIDADE

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACIDADE 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 4190 4310 4370 76 3 76 3 76 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 4830 4870 5120

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

50
MODELO

INSTALAO / MANUSEAMENTO
125HP AC 60Hz 150HP AC 60Hz 200HP AC 60Hz

PRESSO CAPACIDADE

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,5

m3/min.
CAPACIDADE 585 523 477 690 690 565 911 854 759

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 14069 14599 14599 79 3 79 3 79 3 618 960 1450 772 1200 1813 142 165 208 178 214 260

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 15185 15835 15835

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
MODELO 250HP AC 60Hz 300HP AC 60Hz 350HP AC 60Hz

51
400HP AC 60Hz

PRESSO CAPACIDADE

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACIDADE 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 79 3 79 3 79 3 79 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

52
MODELO

INSTALAO / MANUSEAMENTO
125HP WC 60Hz 150HP WC 60Hz 200HP WC 60Hz

PRESSO CAPACIDADE

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,52

m3/min.
CAPACIDADE 585 523 477 691 691 565 912 855 760

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 14841 15350 15350 75 3 75 3 75 3 618 960 1450 772 1200 1813 134 155 197 168 193 246

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 16248 16587 16951

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALAO / MANUSEAMENTO
MODELO 250HP WC 60Hz 300HP WC 60Hz 350HP WC 60Hz

53
400HP WC 60Hz

PRESSO CAPACIDADE

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACIDADE 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NVEL DE RUDO CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 76 3 76 3 76 3 76 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nvel de presso de som contnuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal) As ligaes do cabo de alimentao aos terminais L1L2L3 devem estar limpas e bem apertadas. A tenso aplicada deve ser compativel com a chapa de caracteristicas do motor e do compressor. O transformador do circuito de comando tem ligaes para diferentes tenses. Antes do arranque certifiquese que as ligaes so as adequadas tenso existente.

DADOS ELCTRICOS Deve montarse junto do compressor um interruptor de corte elctrico independente. Os cabos elctricos devem ser dimensionados pelo cliente/Instalador elctrico, de modo a assegurar um circuito equilibrado e no sobrecarregado por outros equipamentos elctricos. O comprimento da linha a partir do quadro de alimentao critico, uma vez que as quedas de tenso podem comprometer o bom funcionamento do compressor. A dimenso do cabo pode variar consideravelmente, pelo que a entrada de potncia foi deixada em branco para se adaptar a qualquer utilizador.

PRECAUO: Nunca ensaie a resistncia de isolamento de qualquer parte dos circuitos elctricos da mquina, incluindo o motor sem desligar completamente o controlador Intellisys.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

54

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO

INTERRUPTOR DE PARAGEM DE EMERGNCIA (1) Quando se carrega neste interruptor, o compressor pra imediatamente. O compressor no pode voltar a arrancar sem que o interruptor seja manualmente rearmado. Para armar, rodeo para a direita. LUZ DE AVISO DE ENERGIA LIGADA (2) Esta luz indica que est corrente presente para o circuito de controlo e de que est preparada a linha de abastecimento para arranque. Antes do arranque do compressor, assegurese que: . . El sistema ha sido inspeccionado y conectado a tierra.

DESCARGA (5) Carregando neste boto leva o compressor a descarregar e a ficar em vazio. O mostrador indica que a mquina est TRABALHAR EM VAZIO e MODO: EM VAZIO. CARGA (6) Carregando neste boto leva o compressor a carregar se o compressor est a trabalhar e se a PRESSO DE DESCARGA for menor que a PRESSO EM CARGA. Tambm faz a mquina voltar aos modo de funcionamento especificado pelo ponto de regulao MODO DE FUNCIONAMENTO. Os outros cinco botes do acesso para vrias funes e condies de funcionamento de mquina seleccionvels pelo operador. SETAS (7)

Ninguna persona se encuentre en una situacin de riesgo.

BOTES DE PRIMIR ARRANQUE (3) Se o mostrador apresentar PRONTO ARRANQUE, quando se carrega neste boto o compressor arranca. O compressor arranca num estado de em vazio e depois carregase automaticamente de acordo com a chamada. PARAGEM EM VAZIO (4) Carregando neste boto activase a sequncia de paragem em vazio. Se o compressor estiver a trabalhar em carga, descarregase. Dez segundos depois pra. Se o compressor estiver a trabalhar em carga , pra imediatamente.

Estes botes de para cima e para baixo tm funes mltiplas relacionadas com o lado direito do cran de apresentao. Quando so apresentadas listas, os botes so usados para se correr para cima ou para baixo entre os itens da lista. A(s) seta(s) apresentada(s) no canto superior direito do cran indicam quando se pode correr para cima (designado pela ponta de seta a indicar para cima) e/ou para baixo (designado pela ponta de seta a indicar para baixo) na lista. Quando o valor de um parmetro de funcionamento de mquina especfico est realado no cran para fins de alterao desse valor, estes botes so usados para alterar esse valor.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
BOTES DE APRESENTAO (8) As funes dos trs botes por baixo do cran de apresentao alteram e so definidas pelas palavras imediatamente acima delas na linha ao fundo do cran. Cada funo, como por exemplo MENU PRINCIPAL, CONDIO, etc. vem descrito na respectiva seco deste manual.

55

O fundo do cran est dividido em teros com as palavras dentro de cada caixa pequena a indicar a funo do boto imediatamente por baixo. As palavras alteram nestas caixas segundo as aces que so permitidas em qualquer momento especfico. A aco resultante de se carregar em cada um destes botes est indicada no Fluxograma do Painel do Operador mais adiante nesta seco. Isto pode ser usado como referncia rpida de como escalonar o cran do controlador atravs de qualquer funo desejada. CONDIO ACTUAL

CONDIO ACTUAL

O cran CONDIO ACTUAL considerado o mostrador normal apresentado pelo controlador. Os itens que se seguem e os seus valores actuais podem ser apresentados do lado direito do cran carregandose nos botes de seta para cima e para baixo. Itens de CONDIO ACTUAL

6,95 [101]

bar [psi]


TEMPERAT DESC UNIDADE 204_C [400_F]

FUNCION EM CARGA MODO: CARGA/VAZIO

TEMPERATURA 1 ANDAR 215_C [419_F]

MENU PRINC.

MICROPROCESSADOR INTELLISYS O compressor sem leo SIERRA inclui um microprocessador INTELLISYS com base num mdulo de comando que fornece o pacote de arranque, comando de funcionamento e comando de segurana do compressor. Para fins de comunicao, o controlador INTELLISYS oferece uma tomada de comunicaes sa srie RS485. O cran de apresentao est dividido em trs reas funcionais, como se pode ver no cran de CONDIO ACTUAL tpico aqui ilustrado. O lado esquerdo (rea 1) mostra continuamente a presso de descarga da unidade em nmeros grandes, com a linha imediatamente abaixo dos nmeros a apresentar as condies de funcionamento da mquina e a linha abaixo a apresentar o modo presente de funcionamento. A rea do lado direito (rea 2) mostra diversos itens ou listas como as leituras do CONDIO ACTUAL da mquina, o MENU PRINCIPAL, as listas dos REGUL OPERADOR do operador, etc. Qualquer uma das listas pode ser corrida para baixo e para cima quando se carrega nos botes de seta direita do cran. A(s) seta(s) pequena(s) apresentadas no canto superior do lado direito do cran indicam quando se pode correr para cima (representado pela ponta da seta a apontar para cima) e/ou para baixo (representado pela ponta da seta a apontar para baixo) ao longo da lista. Os botes de seta so tambm usados para alterar um valor de item individual. Em certas alturas, itens e/ou os seus valores so salientados. Isto quer dizer que eles so apresentados em caracteres brilhantes sobre um fundo negro.

Temperatura 1 Andar Pres. Entrada 2 Andar Temp. Entrada 2 Andar Press Descar 2 Andar Temp. Descar. 2 Andar Vcuo Entrada Queda Pres Filtro leo Temp. leo Rolamento Press. leo Rolamento Horas Total Horas em Carga Press Desc Unidade Nome Programa O controlador volta automaticamente a este cran CONDIO ACTUAL de qualquer outro cran se no se carregar em nenhum boto dentro de 30 segundos. Pode terse acesso ao cran de MENU PRINCIPAL do cran CONDIO ACTUAL carregandose no boto MENU PRINCIPAL, identificado pelas palavras MENU PRINCIPAL na linha de fundo do cran directamente por cima do boto central.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

56

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO

CONDIO ACTUAL

MENU PRINC.

PONTOS REG OPERADOR

OPES

CALIBRAGEM SENSOR

HISTRIA ALARME

ITEMS DE PONTOS DE AFINA0 DO OPERADOR

VOCI OPZIONI

VOCI CALIBRAZIONE SENSORE

VOCI STORIA ALARME

CANCELE OU FIXE

CANCELE OU FIXE

CANCELE OU FIXE

SERVO DE ALARME

NOTA: Use as setas para cima e para baixo para se correr entre seleces. Os itens so realados em modo de apresentao inversa. MENU PRINC. (1) Seleccionar o item realado apresenta o menu correspondente. (2) Seleccionar o item realado coloca o valor em modo de editar. Isto indicado somente pela apresentao do valor em modo de apresentao inversa. (3) As setas PARA CIMA e PARA BAIXO alteram o valor. Carregando em Cancelar faz sair do modo de editar e deixa o valor inalterado. Carregando em Afinao salva o novo valor e faz piscar esse valor para indicar aceitao. (4) Carregando em Cancelar faz sair do modo de calibragem. Carregando em Calibrar calibra o sensor seleccionado. (5) Use as setas PARA CIMA e PARA BAIXO para correr pela lista de itens de estado.

6,90 [100]
PRONTO ARRANQUE

bar [psi]
PONTOS REG OPERADOR OPES CALIBRAGEM SENSOR

HISTRIA ALARME CONDIO MENU PRINCIPAL O cran de MENU PRINCIPAL o ponto a partir do qual se pode ter acesso a vrias funes de operador. Consulte o Fluxograma do Painel do Operador. Cada uma das funes pode ser seleccionada usando as setas para cima e para baixo para a realar no cran. O controlador vai para a funo realada se o boto SELECCIONAR for carregado ou volta ao cran de CONDIO ACTUAL se for carregado o boto de CONDIO. SELECCIONAR

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
Temperatura Mx. 1 Andar: 226,7C para 7 e 8,5 bargunidades nominais 237,8C para 10 bargunidades nominais Temperatura Mx. 2 Andar: 220C para 7 barg unidades nominais 252,2C para 8,5 barg unidades nominais 271,1C para 10 barg unidades nominais PARA UNIDADES INGLESAS/US:

57

PONTOS REG OPERADOR

6,90 [100]
PRONTO ARRANQUE

bar [psi]
PRESSO EM VAZIO 7,2 bar [103 psi] PRESSO EM CARGA
PONTOS DE ESCALAESCALONAMENTO AFINAO DO UNIDADE OPERADOR Primeiro/Seguinte * Primeiro/Seguinte Presso Fora de 60 a 1 psig Linha Primeiro NOMINAL +3 Presso Em 50 a 1 psig Linha Primeiro EM VAZIO 10 Desvio Seguinte 0 a 45 1 psig Tempo Atraso 0 a 60 1 SEG Carga Intervalo 60 a 360 1 SEG condensado Tempo 2 a 20 1 SEG descarga condensad Tempo Delta 10 a 20 1 SEG Estrela Temperatura 300 a 1 F Mx. 1 Andar Temperatura Mx100 a *** 1 F Mx. 2 Andar Contraste cran 0 a 10 1

6,5 bar [94 psi] CONDIO MENU PRINC. SELECCIONAR

PONTOS DE AFINAO DO OPERADOR (PONTOS REG OPERADOR) Pontos de afinao so variveis regulveis pelo utilizador na lgico do controlador e que podem ser estabelecidos usandose o cran de PONTOS DE AFINAO DO OPERADOR. O nome e valor de cada um dos pontos de afinao indicados a seguir pode ser visto no cran correndose a lista para cima e para baixo usando os botes de seta. PARA UNIDADES MTRICAS:
PONTOS DE ESCALAESCALONAMENTO AFINAO DO UNIDADE OPERADOR Primeiro/Seguinte * Primeiro/Seguinte Presso Fora de 4,1 a 0,1 barg Linha Primeiro NOMINAL +0,2 Presso Em 3,5 a 0,1 barg Linha Primeiro EM VAZIO 0,7 Desvio Seguinte 0 a 3,0 0,1 barg Tempo Atraso 0 a 60 1 SEG Carga Intervalo 60 a 360 1 SEG condensado Tempo 2 a 20 1 SEG descarga condensad Tempo Delta 10 a 20 1 SEG Estrela Temperatura 149 a 1 C Mx. 1 Andar Temperatura Mx56 a *** 1 C Mx. 2 Andar Contraste cran 0 a 10 1

* A opo primeiro/seguinte permite ao cliente escolher um compressor como o primeiro e quaisquer outros como o compressor seguinte (simula o modo de um sequnciador). As presses dos compressores em linha e fora de linha so determinadas pela subtraco do ponto regulado de desvio do seguinte dos pontos de regulao de em linha e fora de linha do primeiro compressor. **No se aplica aos arrancadores automticos na linha. Temperatura Mx. 1 Andar: 440F para 100 e 125 psig nominais 460F para 150 psig nominais Temperatura Mx. 2 Andar: 428F para 100 psig unidades nominais 486F para 125 psig unidades nominais 520F para 150 psig unidades nominais Pontos de afinao associados com opes vem descritos das seces de OPES.

* A opo primeiro/seguinte permite ao cliente escolher um compressor como o primeiro e quaisquer outros como o compressor seguinte (simula o modo de um sequnciador). As presses dos compressores em linha e fora de linha so determinadas pela subtraco do ponto regulado de desvio do seguinte dos pontos de regulao de em linha e fora de linha do primeiro compressor. **No se aplica aos arrancadores automticos na linha.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

58

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
Itens de Escala Escalonamento OPES Unidade Tempo de 2 a 15 1 min Rearranque Automtico Rearranque SIM/NO Automtico Sequnciador SIM/NO Arranque/Paragem SIM/NO Remota *Rearranque Falta SIM/NO de Corrente *Tempo Rearranque 10 a 120 1 seg Falta de Corrente Nvel Condensado SIM/NO instalado Avano/Atraso 0750 1 hora Comprimento de ciclo *Programado 00:00 23:59 Hr: Min Arranque *Programado 00:00 23:59 Hr: Min Paragem

Um valor de regulao pode ser mudado destacando o item e carregando no boto SELECCIONAR para destacar s o valor.Quando somente fica destacada a linha do valor, o valor pode ser ajustado usandose os botes de seta para cima e para baixo. Os botes CANCELAR e FIXAR aparecem nesta altura. Carregue no boto FIXAR para entrar com o novo valor ou carregue em CANCELAR para voltar ao valor de ponto de regulao anterior a ter usado as setas. O valor apresentado pisca duas vezes para indicar que entrou no ponto de regulao e o par de itens de ponto de regulao e as linhas de apresentao de valor mais uma vez aparecem juntas destacadas. Pode sairse de pontos de afinao do operador carregandose nos botes CONDIO ou MENU PRINCIPAL. Se no se carregar em nenhum boto no espao de 30 segundos, o mostrador volta ao cran de CONDIO ACTUAL.

OPES

*Requere um mdulo de opo para ser acrescentado ao controlador. O valor de um item de Opes pode ser alterado da mesma maneira que se alteram os valores de PONTOS DE AFINAO DO OPERADOR.

6,90 [100]
PRONTO ARRANQUE

bar [psi]
AUTOARRANQUE DESLIGADO AUTOREARRANQUE

215 MINUTOS CONDIO OPES As opes so ligadas e desligadas e os seus valores associados estabelecidos usandose o cran de OPES. Algumas opes necessitam maquinaria adicional e o Mdulo de Opo correcto para ligarem ao controlador. O nome e valor de cada uma das opes seguintes pode ser visto correndo a lista para cima e para baixo usando os botes de seta. MENU PRINC. SELECCIONAR

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO

59

CALIBRAGEM SENSOR

#
HISTRIA ALARM

6,90 [100]
PRONTO ARRANQUE

bar [psi]
CALIBRAGEM SENSOR CALIBRAR SENSOR 3AVPT PRONTO ARRANQUE

6,90 [100]

bar [psi]
HISTRIA ALARM 1 SOBRECAR MOTOR PRINC HISTRIA ALARM 2

CALIBRAR CONDIO MENU PRINC. SELECCIONAR

TEMP DESC AIREND ALTA CONDIO MENU PRINC. SELECCIONAR

CALIBRAGEM DE SENSORES (CALIBRAGEM SENSOR) A calibragem do sensor de presso feita atravs do cran de CALIBRAGEM SENSOR. A calibragem de sensor s pode ter lugar quando a mquina est parada e isolada do sistema de ar comprimido e totalmente sem presso (de outro modo, o 4APT falha porque continua em linha com o sistema. A calibragem necessita somente de ser feita depois de ter sido substituido um sensor ou o prprio controlador INTELLISYS. Cada um dos sensores abaixo indicados pode ser seleccionado usando os botes de seta para cima e para baixo para o realar no cran. Itens de CALIBRAGEM SENSORES Sensor 1AVPT (Entrada vcuo) Sensor 2APT (Entrada 2 Andar) Sensor 3APT Sensor 4APT (Descarga do Conjunto) Sensor 5OPT (Entrada Filtro leo) Sensor 6OPT (leo rolamento) Seleccione o sensor realado carregando no boto SELECCIONAR. Carregue no boto CALIBRAR para iniciar o processo de calibragem automtica, ou carregue no boto CANCELAR para no o calibrar e para voltar lista dos sensores.

Pode sairse do cran de calibragem carregandose no boto de CONDIO ou de MENU PRINCIPAL. Se no se carregar em nenhum boto no espao de 30 segundos, o mostrador volta ao cran de CONDIO ACTUAL. REGISTO DE ALARMES (HISTRIA ALARME) A Registo de Alarmes apresenta cada uma das mensagens de Alarme para os ltimos 15 Alarmes ocorridos na mquina. Proporciona tambm acesso apresentao das condies de funcionamento da mquina que existiam na altura de cada Alarme. O primeiro alarme apresentado, Alarm History 1 (Registo de Alarme 1) representa o Alarme mais recente. Repare que Alarmes de PARAGEM DE EMERGNCIA mltiplos e consecutivos no so registados como Alarmes individuais, sendo somente apresentado o primeiro. Cada uma das ltimas 15 mensagens de Alarme pode ser vista correndo o Registo de Alarmes para cima e para baixo usando os botes de seta. Carregando no boto SELECCIONAR quando um dos Alarmes est realado apresenta a lista de valores de mquina que existiam na altura em que ocorreu aquele Alarme.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

60

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO

HISTRIA ALARM 1

#
6,90 [100]
bar [psi]

AVISOAVISO
MUDAR FILTRO ENTRADA

6,90 [100]
PRONTO ARRANQUE

bar [psi]
PRESS DESC UNIDADE 13,7 bar [198 psi] TEMPERAT DESC UNIDADE 40_C [104_F]

FUNCION EM VAZIO MODO: MOD/ACS CONDIO

CARR 2 VESES REARMAR

MENU PRINC.

REARMAR

CONDIO

MENU PRINC.

ALARM PRVIOS Quando ocorrer um Aviso, aparece a palavra AVISO a piscar no mostrador do cran, em letras grandes como acima se indica. A mensagem apresentada indica o que causou esse aviso. Se existirem Avisos mltiplos, as setas pequenas para cima/para baixo aparecem no canto superior direito do cran de apresentao. Os Avisos mltiplos podem ser vistos carregandose nos botes de seta para cima e para baixo. Carregando no boto CONDIO apresenta o cran de CONDIO ACTUAL com o boto de AVISO a indicar que existe ainda um Aviso.

O nome e valor de cada um dos itens abaixo indicados pode ser visto correndo a lista para cima e para baixo com os botes de seta. Carregando no boto ALARM HIST (REGISTO DE ALARMES) faz voltar ao cran REGISTO DE ALARMES. Itens de ALARM PRVIOS Presso de Descarga Pres. Entrada 2 Andar Temp. Entrada 2 Andar Press Descar 2 Andar Temp. Descar. 2 Andar Temp. leo Rolamento Press. leo Rolamento Vcuo Entrada Filtro Entrada Queda Pres Filtro leo Horas Total Horas em Carga Presso Desc Unidade Pode sairse de registo de alarmes carregandose no boto de CONDIO ou de MENU PRINCIPAL. Se no se carregar em nenhum boto no espao de 30 segundos, o mostrador volta ao cran de CONDIO ACTUAL.

CONDIO ACTUAL

6,90 [100]

bar [psi]
TEMPERAT DESC UNIDADE 204_C [400_F]

FUNCION EM VAZIO MODO: MOD/ACS AVISO

TEMPERATURA 1 ANDAR 216_C [421_F] MENU PRINC.

Carregando no boto AVISO faz voltar ao cran a apresentao de AVISO e o boto de REARMAR. Um Aviso tem de ser rearmado pelo operador carregando duas vezes no boto REARMAR. As mensagens de Aviso possveis so as que se seguem: MUDE FILTRO ADMISS (MUDAR FILTRO ENTRADA) Acontece se AVPT1 for superior a 0,048 bar (0,7 psi) de vcuo e a unidade estiver totalmente carregada.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
MUDE FILTRO OLEO ALTA PERDA CARGA Isto acontece se 50PT 60PT maior do que 0,9 bar(13psi) e 50TT superior a 43_C(110_F). FALHA SENSOR (AVARIA SENSOR) Acontece sempre que um sensor seja reconhecido em falta ou avariado. Os sensores afectados por este aviso so 5OPT, 3ATT, 7ATT. O sensor que falha apresentado juntamente com a mensagem de falha de sensor. AVISOS DE MANUTENO Descrio do aviso Intervalo de tempo (Horas de funcionamento) Servio necessrio aps 150 horas (inicial) depois cada 2000 horas. Para informar o operador do servio necessrio, podem ser apresentadas mensagens adicionais em unidades com contratos de assistncia. PARADO POR ALARME MODO: MOD/ACS ALARME MENU PRINC. ESTADO DE ALARME

61 #

6,90 [100]

bar [psi]
T. AR ARREFECEDOR ALTA 66_C [151_F] TEMPERAT DESC UNIDADE 204_C [400_F]

O nome e valor de cada um dos itens indicados pode ser visto correndo a lista para cima e para baixo com os botes de seta. Carregar no boto de ALARME faz voltar o mostrador ao cran de Alarme e ao boto de REARMAR. O Alarme tem de ser rearmado pelo operador carregando duas vezes no boto de REARMAR. Quaisquer excepes vm explicadas nas descries de alarme. As mensagens de Alarme possveis so as que se seguem:

ALARME

6,90 [100]
PARADO POR ALARME

bar [psi]
T. AR ARREFECEDOR ALTA 66_C [151_F] Restrio na Entrada Aparece se (1) a unidade est a trabalhar em vazio e 1AVPT superior a 0,9 barg (13,3 psig) vcuo ou (2) a unidade est a trabalhar em carga e 1AVPT superior a 0,2 barg (3 psig) vcuo. Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES MTRICAS) Aparece se a presso do arrefecedor intermdio for superior a 2,96 barg e a temperatura de descarga do primeiro andar for superior a 221_C para unidades de 10 barg nominais ou 210_C para unidades de 7 e 8,5 barg nominais. Este alarme dse tambm quando a unidade est descarregada e 2APT superior a 0,33 barg. Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES INGLESAS) Aparece se a presso do arrefecedor intermdio for superior a 43 psig e a temperatura de descarga do primeiro andar for superior a 430_F para unidades de 150 psig nominais ou 410_F para unidades de 100 e 125 psig nominais. Este alarme dse tambm quando a unidade est descarregada e 2APT superior a 5 psig. Pres. 2 Andar Alta Aparece se 3APT for superior presso de descarga nominal mais 1 bar (15 psi). Pres. de Linha Ar Alta Aparece se 4APT for superior presso de descarga nominal mais 1 bar (15 psi). Pr. leo Rolamen Baixa Aparece se 6OPT for inferior a 2,27 barg (34 psig) durante 2 segundos e a unidade estiver a trabalhar. Temp. 1 Andar Alta Aparece se 2ATT for superior ao ponto de regulao de temperatura do 1 andar. Veja pontos de regulao do operador. T Ar Arrefecedor Alta Aparece se 3ATT for superior a 60_C (140_F). Temp. 2 Andar Alta Aparece se 4ATT for superior ao ponto de regulao de temperatura do 2 andar. Veja pontos de regulao do operador. Temperatura Alta leo Rolamento Aparece se 5OTT for superior a 77_C (170_F).

MODO: CARGA/VAZIO CONDIO

CARR 2 VESES REARMAR REARMAR

MENU PRINC.

ALARMES Quando ocorre um Alarme, a palavra ALARME aparece a piscar no cran em letras grandes como acima ilustrado. A mensagem no mostrador indica a causa do Alarme. Carregando no boto de CONDIO faz apresentar o cran de CONDIO DE ALARME. A presena do boto de ALARME indica que existe ainda um estado de Alarme. Estado de Alarme a lista das condies de funcionamento da mquina que existiam no momento do alarme.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

62

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
Alarmes Verificao Inicial Os alarmes seguintes s aparecem quando a mquina no est a trabalhar. Estes alarmes esto relacionados com alta temperatura, perda de potncia e calibragem de sensores. Eles tm o mesmo modo de apresentao que os outros alarmes. Temp. 1 Andar Alta Aparece se 2ATT for superior a 95% do ponto de regulao de temperatura do 1 andar. Temp. 2 Andar Alta Aparece se 4ATT for superior a 95% do ponto de regulao de temperatura do 2 andar. Temperatura Alta leo Rolamento Aparece se 5OTT for superior a 72,8_C (163_F). Controlo Energia/Fase CK Aparece se o controlador detectar perda de potncia de controlo de 110VCA. Verifique Pontos Regulao Aparece se o controlador determinou que alguns dos dados guardados na memria contm valores inaceitveis. Calib. Invlida Aparece se o valor de zero do sensor est a + 10% da sua escala. 2 Andar Acima da Proporo Aparece quando a mquina no est carregada e a presso de descarga do 2 andar superior a 3,4 barg (50 psig).

Avaria Arrancador 1SL, Avaria Arrancador 2SL Acontece se (1) as bobinas do arrancador esto activadas e o contacto auxiliar no fecha ou (2) a bobina do arrancador est desactivada e o contacto auxiliar no abre. 1SL a avaria para contactor 1M. 2SL a avaria para contactor 2M ou 1S. Este alarme no detectado durante os dois primeiros segundos de funcionamento. Sobrecarga Motor Princ Aparece se o contacto do rel de sobrecarga do motor abre. Sobrecarga Motor Vent Aparece se o contacto do rel de sobrecarga do motor da ventoinha abre. Avaria Paragem Dist Aparece se a opo ARRANQUE/PARAGEM REMOTO fica habilitada, o boto de paragem remota permanece aberto e qualquer boto de arranque carregado. Avaria Arranque Dist Aparece se a unidade posta a trabalhar pelo boto de arranque remoto e o boto permanece fechado por 7 segundos depois da unidade arrancar. Avaria Sensor Aparece quando um sensor reconhecido como em falta ou avariado. Os sensores afectados por este alarme so 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT. Condens. Arrefec. Alto Aparece se NVEL CONDENSADO INSTALADO SIM na rotina de regulao e o nvel de condensado no separador de humidade do arrefecedor intermdio sobe ao nvel do interruptor e permanece a durante um minuto. Paragem Emergncia Aparece quando o boto de PARAGEM EMERGNCIA est ligado.

ANTES DO ARRANQUE

1: Assegurese que a instalao elctrica foi inspeccionada e ligada terra. 2: Verifique o nvel de lubrificante no visor. Ateste de lubrificante se for necessrio.

ADVERTNCIAS: Assegurese de que todos os resguardos de proteco esto no seu lugar antes de tentar arrancar a mquina. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTRUES DE FUNCIONAMENTO
3: Assegurese de que a vlvula de descarga est aberta. 4: Ligue o seccionador principal. A luz de tenso disponvel acender, indicando a disponibilidade de potncia e tenso de comando. 5: Assegurese que ningum est em local perigoso. 6: Assegurese que o motor e o equipamento elctrico no esteve exposto ou saturado de humidade / gua. (Veja a seco de instalao). SAIDA DE SERVIO Quando a mquina estiver para ser permanentemente retirada de servio ou desmantelada, importante assegurar que todos os riscos sejam ou eliminados ou comunicados ao receptor da mquina. Em especial:

63

. No destruir baterias ou componentes que contenham amianto sem isolar os materiais em segurana. . No dispor de quaisquer reservatrios para presso que no estejam claramente marcados com a sua placa de dados de identificao relevante ou serem entregues inutilizados por furos ou cortes etc. . No deitar lubrificantes ou lquidos de arrefecimento no solo ou em esgotos. . No dispor da mquina completa sem documentao relacionada com o seu uso.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

64
PERODO
Diariamente

MANUTENO
MANUTENO
Verifique o nvel do leo de lubrificao e ateste se for necessrio. Verifique a diferena de presso no filtro do leo. Verifique a diferena de presso no filtro do ar. Verifique a eficincia condensado. do dreno de Inspeccionar muito bem os separadores de condensao, todas as superficies exteriores assim como os acessrios. Avisar se for notada corroo excessiva, estragos meccnicos ou de impacto, derrames ou outra deteriorao. 1 Ano Desmonte, inspeccione e calibre as vlvulas de segurana do compressor. Repare o cilindro hidrulico usando o kit de reparao no local. Substituia todos os tubos flexveis. Substitua a descarga. vlvula de reteno da 8000 hrs Inspeccione os contactores do arrancador, substituaos se for necessrio. Substitua o assento da vlvula de reteno e mola usando o kit de reparao. Reconstrua a vlvula de purga usando o kit de reparao no local. 8000 timer / 1 r 8000 hrs / 1 ano Limpe os filtros de condensado. Mude o leo e o elemento do filtro.

Primeiras 150 horas

Substitua o elemento do filtro do leo Limpe os filtros de condensado.

1 mesa

AC Veja se os o(s) arrefecedor(es) tm sujidade acumulada. Limpeos soprandoos com ar se for necessrio. Manobre manualmente as vlvulas de segurana para verificar que o mecanismo das vlvulas est a funcionar devidamente e que libertada uma pequena quantidade de ar. Verifque todas as mangueiras. Veja sinais de deteriorao, endurecimento, gretas et.

16000 horas Cada 3 meses

4 anos 40000 horas

2000 horas

Lubrifique o rolamento da ponta mandante do motor principal. Lubrifique o rolamento da ponta no mandante do motor principal. Reconstrua as electrovlvulas de condensado usando os kits de reparao no local. Inspeccione os silenciadores da purga e substituaos se for necessrio. Limpe o respiradouro da caixa de engrenagens. Verifique a calibragem do transdutor de presso. Mude o elemento do filtro de ar. (Substituao mais frequentemente se as condies locais de trabalho assim o exigirem).

CONSERVAO DE ROTINA Esta seco referese a vrios componentes que necessitam manuteno peridica e substituio. O PLANO DE SERVIO / CON SERVAO descreve os vrios componentes e intervalos em que a manuteno deve ser efectuada. As quantidades de leo, etc. podem ser obtidas na INFORMAO GERAL deste manual. O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente. Antes de realizar qualquer interveno na unidade, assegurese que toda a presso libertada do sistema e que a mquina no pode ser posta em funcionamento acidentalmente. Assegurese de que o pessoal de manuteno est devidamente treinado, competente e estudou os Manuais de Manuteno.

4000 horas

4000 horas/6 meses

6 meses

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MANUTENO
Antes de iniciar qualquer trabalho de manuteno, assegurese de que: . todo o ar sob presso foi totalmente descarregado e cortado do sistema. Se a vlvula automtica de despejo for usada para este propsito, ento d tempo suficiente para que a operao se complete. . a mquina no pode de nenhuma forma ou acidentalmente ser posta em funcionamento. Coloque sinais de aviso e/ou monte dispositivos apropriados antiarranque. todas as fontes de energia elctrica residual (rede e baterias) esto cortadas. Antes de remover paineis ou tampas para trabalhar no interior da mquina, assegurese do seguinte: . de que quem entra na mquina est avisado do nvel de proteco reduzido e do aumento de risco, incluindo superfcies quentes e peas mveis. . de que a mquina no pode acidentalmente ou de outra maneira ser posta a trabalhar, colocando sinais de aviso e/ou montando dispositivos apropriados de antiarranque. Antes de tentar executar qualquer trabalho numa mquina em funcionamento, assegurese do seguinte: . o trabalho executado est limitado a tarefas que requerem que a mquina trabalhe. . o trabalho executado com os dispositivos de proteco de segurana anulados ou retirados est limitado a tarefas que requerem que a mquina trabalhe com tais dispositivos de segurana anulados o removidos. . Todos os riscos presentes so conhecidos (p.e. componentes sob presso, componentes com corrente, paineis removidos, tampas e guardas, temperaturas altas, admisso e exausto de ar, peas com movimento intermitente, descarga de vlvula de segurana etc.). . de que usado o equipamento de proteco adequado. . de que so evitadas roupas folgadas, jias, cabelos compridos etc. . de que so usados sinais de aviso em stios claramente visveis indicando que se est a proceder a Trabalhos de Manuteno. Depois de terminadas as tarefas de manuteno e antes de se voltar a pr a mquina em funcionamento, assegurese do seguinte: . de que a mquina foi devidamente ensaiada. . de que todas as guardas e dispositivos de proteco esto montados. . de que todos os paineis esto no lugar, e a cobertura e portas esto fechadas. . de que se dispos apropriadamente de todos os produtos perigosos.

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OPO ALTO NVEL DE POEIRAS: Para substituir o elemento do filtro de admisso, retire o painel frontal do lado direito do armrio, desaperte a porca de orelhas na extremidade do alojamento do filtro. Retire o elemento primrio. NOTA: Para cada duas mudas de elemento de filtro primrio h uma muda de elemento de filtro de segurana. Se for necessria uma reviso ao elemento de segurana substituao nessa altura. Depois de retirar os elementos, inspeccione a vlvula de vcuo para ver se no est ao contrrio, danificada ou desapertada, repare ou substitua conforme seja necessrio. Limpe as superfcies de contacto do alojamento com a junta. Inspeccione todas ligaes do filtro e tubagens do compressor para se assegurar da sua estanqueidade. Monte com cuidado cada um dos elementos de filtro e a porca de orelhas. Volte a colocar o painel do armrio. Ponha a mquina a funcionar e deixea trabalhar em modo de em carga para verificar o funcionamento do filtro. LEO E FILTRO DE LEO Mude o filtro do leo cada 8000 horas ou menos se for necessrio (veja mais abaixo o processo de substituio). Para verificar o estado do filtro, o compressor tem que estar a trabalhar e a temperatura do leo superior a 49_C (120_F). Dentro de estas condies seleccione QUEDA PRES FILTRO LEO do cran de estado actual. Se QUEDA PRES FILTRO LEO for inferior a 0,9 bar ento o filtro e o leo no necessitam de ser mudados. Se a luz de aviso estiver acesa e apresentado o aviso MUDAR FILTRO DE LEO, nessa altura o leo deve ser drenado e o filtro substituido Para mudar o leo e o filtro, o leo deve estar quente para que a sua drenagem seja mais eficaz. Retire o painel do lado direito do armrio. Retire o bujo da ligao do dreno do leo na traseira da chapa de assento. Coloque uma vasilha apropriada por baixo da ligao do dreno e abra a vlvula. Deite o lubrificante velho de acordo com os regulamentos locais. Quando a caixa de engrenagens estiver vazia, feche a vlvula e volte a meter o bujo. Coloque a vasilha por baixo do filtro de leo, desmonte o filtro e deixe tambm o leo escorrer do arrefecedor do leo. Limpe as superfcies de contacto do adaptador do filtro com um pano limpo e sem fios. Retire o filtro novo da sua embalagem. Lubrifique com umas gotas de leo o vedante de borracha e monte o elemento novo. Enrosque o elemento at que o vedante fique encostado superfcie de encosto na cabea do adaptador. Depois aperte mais entre 1/2 e 3/4 de volta. Desenrosque o tampo do leo e ateste com leo at que o nvel chegue ao topo do visor de nvel de vidro da caixa de engrenagens. Ponha o compressor a trabalhar e trabalhe em modo unicad. Veja se h fugas pelo filtro ou pela vlvula de drenagem do leo. Seleccione PRES. LEO ROLAMENTO do cran de estado actual para assegurar que foi obtida a presso de leo adequada. Veja o visor da caixa de engrenagens. O nvel correcto de leo durante o funcionamento entre 3/4 e cheio. normal haver alguma espuma no visor. O nvel de leo interpretado como sendo o nvel no visor abaixo do topo da espuma, onde pode ser vista uma linha de separao. Se for necessrio mais leo, pare o compressor e ateste com leo conforme for necessrio. Ferramentas necessrias Chave de fenda larga ou uma chave de bocas 3/8 ou de caixa 3/8 com roquete. Chave inglesa 400mm Chave inglesa 600mm Chave de filtros de leo

ADVERTNCIA Nunca, em qualquer circunstncia, abra qualquer vlvula de purga ou retire componentes do compressor sem primeiro se assegurar que o compressor est TOTALMENTE PARADO, a tenso desligada e o sistema despressurizado.

PROCEDIMENTO PARA MUDANA DO FILTRO DE AR Se a queda de presso no filtro exceder 0,048 bar (0,7 psi), aparece uma mensagem de aviso. Para verificar o estado do filtro de admisso, trabalhe com o compressor em modo de carga e seleccione VCUO ADMISSO a partir do cran de condio actual usando as setas de subir e baixar. Altere se for igual ou acima de 0,048 bar (0,7 psi). Para substituir o filtro de admisso, remova o painel de fecho apropriado na frente da mquina. Desenrosque a porca de orelhas e remova a tampa para expor o filtro. Remova o filtro sujo. Limpe todas as superfcies interiores da caixa do filtro conforme necessrio. Monte um elemento(s) de filtro novo(s). Volte a colocar a tampa e aperte a porca de orelhas. Volte a colocar o painel fecho. Ponha a mquina a funcionar e a trabalhar em modo de carga para verificar o estado do filtro. Peas necessrias Elemento do filtro de ar S90: quantidade 1. S110/S132/S150: quantidade 2.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MANUTENO
7. Aplique Loctite 620 manga e munho do veio. Monte a manga assegurandose que a face da manga fica 4 mm afastada do encosto no veio. Limpe o excesso de Loctite. 8. Aplique Loctite 524 ao dimetro externo do vedante e meta este no respectivo alojamento com o lbio virado para o lado do compressor. 9. Deixe secar durante 24 horas.

Artigos necessrias Elemento de filtro de leo Aproximadamente 49 litros (13 U.S. gall) de leo hidrulico IR ULTRA COOLANT. (90150kW/125200HP) Aproximadamente 91 litros (24 U.S. gall) de leo hidrulico IR ULTRA COOLANT. (200300kW/250400HP) RESPIRADOURO DA CAIXA DE ENGRENAGENS Para limpar o respiradouro do crter de engrenagens, remova o painel do lado direito. Remova a tampa do respiradouro desapertando os quatro parafusos de fixao. Remova todo o material do respiradouro e limpe com um dissolvente adequado. Deixe o material secar. Volte a meter o material, a tampa, e o painel do armrio. FUNCIONAMENTO DOS DRENOS DE CONDENSADO Para se verificar o funcionamento dos drenos de condensado, observe simplesmente o tempo de funcionamento de cada um deles. Cada um dos drenos deve abrir pelo menos uma vez em cada 2 minutos quando o compressor est carregado. (O dreno do arrefecedor intermdio descarrega a uma presso muito mais baixa do que o do arrefecedor final. Condensado sem leo pode ser despejado num esgoto. FILTROS DO CONDENSADO De maneira a poder inspeccionar os filtros do condensado (tanto o de entre andares como o de descarga), as vlvulas de servio dos filtros que esto a seguir a eles devem estar fechadas. Remova as redes dos filtros, tomando nota da direco. Limpe todos os detritos acumulados nas redes e volte a montar. Abra as vlvulas de servio dos filtros. ROLAMENTOS DO AIREND Os rolamentos do airend so lubrificados pelo leo de lubrificao do compressor e no necessitam de manuteno. SUBSTITUIO DO VEDANTE DO VEIO DE ENTRADA DO MDULO COMPRESSOR 1. Retire o motor principal, cumprindo com todas as medidas de segurana da Seco A deste Manual, utilizando o equipamento de iagem apropriado como se recomenda e seguindo as prticas de trabalho em segurana estabelecidas. 2. Puxe a metade de acoplamento do compressor para fora do veio. 3. Retire os 4 parafusos de fixao do alojamento do vedante e desenrosque dois deles para retirar o alojamento completo com o vedante. 4. Retire do alojamento o vedante velho. 5. Remova do veio de entrada a manga de desgaste usada. 6. Limpe o alojamento do vedante, veio de entrada, dimetro interno da manga de desgaste, dimetro externo do vedante (Totalmente livres de massa).

10.Limpe a superfcie de vedao do alojamento do vedante e do alojamento da caixa de engrenagens (Totalmente livres de massa). 11.Aplique Loctite 510 face de vedao no vedante e alojamento da caixa de engrenagens. 12.Lubrifique com leo limpo o dimetro exterior da ferramenta de montagem. Ferramenta CPN 39307848. 13.Usando a ferramenta de montagem, meta o alojamento do vedante no lugar no alojamento do apoio, tendo cuidado para no virar nem o vedante nem o alojamento. Aplique uma presso axial na ponta da ferramenta de montagem quando o vedante abandona a ferramenta e entra na manga de desgaste. O vedante escorrega entre a ferramenta e manga se no for aplicada presso. 14.Aplique Loctite 242 nas roscas dos 4 parafusos do alojamento e aperteos. 15.Aquea a metade de acoplamento at 177_C (350_F) durante 1,5 horas e volte a montar no veio o acoplamento e o espaador. 16.Espere 24 horas para permitir que as aplicaes de Loctite sequem antes de voltar a pr a mquina em funcionamento. ROLAMENTOS DO MOTOR Limpe a rea volta dos bujes de entrada e sada antes de os retirar. Meta a quantidade especificada de massa recomendada usando uma pistola de injeco manual. Volte a colocar o bujo de entra, deixe a mquina trabalhar durante 10 minutos e volte ento a colocar o bujo de sada ESPECIFICAO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO DO MOTOR 50Hz Usa Massa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN: 92844729). 60Hz De acordo com a placa de identificao. Chevron Black Pearl# 2, Chevron SR12.

PRECAUO: No encha os rolamentos do motor com demasiada massa, pois isso pode resultar em avaria do motor. PRECAUO: Certifiquese de que o rolamento no contaminado com sujidades e/ou outros contaminantes durante o processo de lubrificao.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DIAGNSTICO DE AVARIAS
AVARIA
O compressor no arranca.

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SOLUO
NO H CORRENTE DE CONTROLO DE 110/120V. Veja o fusvel. Veja o transformador e as ligaes da cablagem. PARAGEM DE EMERGNCIA Rode o boto de paragem de emergncia para desengatar, e carregue duas vezes no boto de rearmar. AVARIA ARRANCADOR (1S ou 2SL) Inspeccione os contactos auxiliares, ligaes e cablagem. Inspeccione os contactores. Substitua se avariados. MOTOR PRINCIPAL (OU DE VENTOINHA) EM SOBRECARGA Rearme manualmente o rel de sobrecarga do motor principal (ou de ventoinha), e carregue duas vezes no boto de rearmar. Ponha a unidade a trabalhar e compare a amperagem actual com a da placa de identificao para aco possvel. AVARIA NO SENSOR Veja se h sensores avariados, com ms ligaes ou com fios partidos. N$O H TENSO DE CONTROLO DE 24VCA AO INTELLISYS Verifique os fusveis. PAINEL DE APRESENTAO E LUZ DE ENERGIA LIGADA N$O SE ACENDEM. Verifique a cablagem. Certifiquese que a tenso de 24VCA est dentro da tolerncia (15%).

O compressor pra.

NOTA: Se ocorrer uma paragem do compressor, carregue uma vez no boto de condio para activar o quadro de apresentao. Usando as setas adjacentes de subir e baixar, os valores apresentados so os que imediatamente antecedem a paragem. Esses valores podem ser teis quando se procura uma avaria. ALTA TEMP 2ESTAGIO Assegurese de que a rea de instalao tem ventilao adequada. O lado da ventoinha do arrefecedor intermdio pode estar sujo ou entupido, limpeo se for necessrio. PRESSO NO ARREFECEDOR INTERMDIO, EM VAZIO Verifique a posio da vlvula borboleta de admisso, afinea para abrir 0,3mm (0.012). RESTRICAO NA ADMISS Veja se h obstrues no sistema de admisso de ar. Verifique que a temperatura de descarga do 2 andar na descarga baixa lentamente da temperatura em modo de carga. Se a temperatura de descarga for superior, regule a vlvula admisso/descarregamento. (Nota: O vcuo de admisso sob a vlvula de admisso/descarregamento deve ser aproximadamente de 0,87 bar (13 psi) em modo de descarga. BX PRESS OLEO ROLAM Verifique o nvel de leo no visor da caixa de engrenagens. O nvel deve estar entre 3/4 e cheio. Inspeccione completamente a mquina para ver se h fugas de leo. O filtro de leo pode estar sujo ou entupido. Remova o tubo no lado da vlvula de descarga de leo para ver se a vlvula perde. Substitua a vlvula se tiver fugas. Remova a linha flexvel do lado da sada de ar do cilindro hidrulico. Se do cilindro sair uma grande quantidade de leo, repare o conjunto da vlvula do cilindro hidrulico. Remova a bomba de leo para inspeccionar a espiga de accionamento. Se estiver danificada substitua a bomba e/ou conjunto de accionamento. PRESSO NO ARREFECEDOR INTERMDIO, EM CARGA Veja se h fugas de ar entre a flange da descarga do 2 andar e a vlvula de reteno na descarga. Veja se h fugas na vlvula de segurana na descarga. Se houver fugas substitua a vlvula. Assegurese de que a vlvula manual do condensado est fechada. ALTA TEMP IESTAGIO Assegurese de que a rea da instalao est bem ventilada. Assegurese de que a ventoinha de arrefecimento est a trabalhar. Assegurese de que o cilindro hidrulico de controlo de admisso est a correr totalmente quando o compressor carregado. Substitua o conjunto de admisso/descarga se estiver avariado. TEMP. DO LEO NO ROLAMENTO ALTA Assegurese de que a rea de instalao est bem ventilada. O lado da ventoinha do arrefecedor de leo pode estar sujo. Limpeo como deve ser. O elemento do termostato na vlvula de controlo de temperatura do leo pode estar avariado.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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DIAGNSTICO DE AVARIAS
ALTA TEMP INT/ESTAG Assegurese de que a rea de instalao est bem ventilada. O lado da ventoinha do arrefecedor de leo pode estar sujo ou entupido. Limpe como deve ser. ALTA PRESS 2ESTAGIO Veja se h entupimento ou obstruo no lado do ar do arrefecedor final, separador de humidade na descarga, ou vlvula de reteno na descarga. Assegurese de que a instalao de ar tem um reservatrio com um volume adequado. Assegurese de que a vlvula de corte est totalmente aberta. Assegurese de que o tubo de descarga tem o tamanho adequado. AVARIA ARRANCADOR (1SL ou 2SL) Verifique se h fios soltos ou avarias no circuito de controlo. Inspeccione as ligaes do arrancador. SOBRECARGA MOTOR Veja se h fios soltos. Verifique o abastecimento de corrente. Verifique o tamanho do aquecedor. SOBRECARGA VENTILA Veja se h fios soltos Verifique o abastecimento de corrente. Verifique o tamanho do aquecedor. Veja se h obstrues nas aberturas de admisso e de sada da mquina. ALTO NIVEL CONDENSA Verifique o sistema de drenagem do arrefecedor intermdio incluindo o filtro. Inspeccione a vlvula e 6SV. Repare conforme for necessrio. VERIFIQUE PONTOS DE REGULAO Rearme para apagar. Calibre os sensores. Verifique todos os pontos de regulao. CONTROLO CK ENERGIA/FASE Verifique o analisador de fase. Verifique os fusveis. Verifique o transformador e ligaes de cablagem. AVARIA PARAGEM DISTNCIA Verifique o interruptor de paragem distncia e cablagem. AVARIA ARRANQUE DISTNCIA Verifique o interruptor de arranque distncia e cablagem. PARAGEM DE EMERGNCIA Desengate o boto de paragem de emergncia. Carregue duas vezes no boto de rearmar. AVARIA SENSOR Veja se h algum sensor avariado, m ligao de sensor ou fios de sensor partidos.

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DIAGNSTICO DE AVARIAS
Presso de ar baixa no sistema. COMPRESSOR A TRABALHAR EM MODO EM VAZIO PONTO DE REGULAO FORA DE LINHA MUITO BAIXO Carregue no boto CARGA. Carregue no boto PARAGEM EM VAZIO Desde o cran de opes regule a presso fora de linha para um valor mais elevado.

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FUGA DE AR. Verifique o sistema de canalizao do ar. Assegurese de que as vlvulas manuais de drenagem do condensado esto fechadas. Assegurese tambm que as vlvulas de condensado accionadas por solenide no esto presas na posio de abertas. VLVULA DE DESCARGA NO EST TOTALMENTE ABERTA. Se o cilindro hidrulico de controlo de admisso no estiver completamente corrido, substitua o conjunto da vlvula de admisso/descarga. A CHAMADA AO SISTEMA EXCEDE A CAPACIDADE DO COMPRESSOR. Monte um compressor maior ou outro complementar. ELEMENTO DO FILTRO DE AR SUJO Verifique o estado do filtro. Substitua conforme necessrio. O compressor no se carrega. VEDAES COM FUGAS NO CILINDRO HIDRULICO. Se o cilindro no tem o curso completo quando carregado o boto CARGA, repare o cilindro hidrulico. VLVULA DE CARGA AVARIADA Remova o tubo que vai desde a electrovlvula de carga ao cilindro hidrulico. Ponha o compressor a trabalhar e carregue no boto CARGA. Se no sair leo da electrovlvula, substituaa. gua no sistema. SEPARADOR DE HUMIDADE/DRENO CAPTADOR. Inspeccione e limpe se necessrio. Substitua separador/captador se estiver avariado. DRENO CAPTADOR OU TUBAGEM DE DRENAGEM ENTUPIDA. Inspeccione e limpe. NCLEO DO ARREFECEDOR FINAL SUJO. Inspeccione e limpe. PAINEIS DE FECHO N$O ESTO NO LUGAR. Coloque os paineis de fecho. UNIDADE SEM ARREFECEDOR FINAL. Monte o arrefecedor final. LINHA DE DRENAGEM/GOTEIRA MAL MONTADA. Incline a linha de drenagem na direco contrria ao captor. Monte a goteira. Nvel excessivo de rudo. COMPRESSOR AVARIADO. (AVARIA DE ENGRENAGEM OU ROLAMENTO OU CONTACTO DE ROTOR). Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. No ponha a unidade em funcionamento. PAINEIS DE FECHO N$O ESTO NO LUGAR. Coloque os paineis de fecho. APOIO DE COMPONENTE SOLTO. Inspeccione e aperte. Vibrao excessiva. COMPONENTES SOLTOS Inspeccione e aperte. AVARIA DE ROLAMENTO DO COMPRESSOR OU DO MOTOR. Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. No ponha a unidade em funcionamento. FONTES EXTERNAS. Inspeccione a rea para outro equipamento.

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DIAGNSTICO DE AVARIAS
PRESSO DE FUNCIONAMENTO DO COMPRESSOR EXCESSIVA. Afine os pontos de regulao do controlador. VLVULA AVARIADA Substitua a vlvula.

Vlvula de descarga de presso abre.

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SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

LIBRO DUSO E MANUTENZIONE

Il presente manuale contiene importanti informazioni di sicurezza e deve essere messo a disposizione del personale che opera e mantiene questa macchina.

C.C.N. REV. DATA

: 80441306 it :C : MAGGIO 2004

I modelli di macchine descritti nel presente manuale possono essere usati in varie localit nel mondo. Macchine vendute e spedite in Territori dellUnione Europea devono mostrare il marchio CE e devono essere conformi alle varie direttive. In tali casi, la specifica del design di questa macchina certificata essere conforme alle direttive CE. Eventuali modifiche di qualsiasi parte tassativamente proibita ed annullerebbe la Certificazione ed il marchio CE. Una dichiarazione di tale conformit segue qui avanti:

CERTIFICATO DI CONFORMITA CEE CON DIRETTIVE CEE 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC NOI, INGERSOLLRAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM

DICHIARIAMO CHE SOTTO LA NOSTRA SOLA RESPONSABILITA PER LA FABBRICAZIONE E FORNITURA DEI PRODOTTOI

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)
A CUI LA PRESENTE DICHIARAZIONE SI RIFERISCE (SONO) IN CONFORMIT ALLE PREVISIONI DELLE SUDDETTE DIRETTIVE IMPIEGANDO I SEGUENTI STANDARD PRINCIPALI. EN29001, EN292, EN602041, EN10121, EN610006 EMESSO A HINDLEY GREEN IL GIORNO 01/01/2004 DALLA H.SEDDON, MANAGER QUALITA OMOLOGATA.

H. SEDDON Direttiva e Relative Regolamenti CE sulle Attrezzature a Pressione Noi dichiariamo che questo prodotto stato valutato in conformit alla Direttiva e CE sulle Attrezzature a Pressione (97/23/CE) e, in conformit coi termini di tale Direttiva, stato escluso dallo scopo di detta Direttiva. Potrebbe portare il marchio CE in conformit con altre Direttive applicabili.

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SOMMARIO & DEFINIZIONE

SOMMARIO 1 2 3 11 13 26 54 64 67 SOMMARIO PREFAZIONE DACALCOMANIE SICUREZZA INFORMAZIONI GENERALI INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO ISTRUZIONI OPERATIVE MANUTENZIONE DIAGNOSI DEI GUASTI ABBREVIAZIONI E SIMBOLI #### di serie

Contattare la IngersollRand per il numero

>### Fino al numero di serie ####> Dal numero di serie: * Non illustrato { Opzione NR Non richiesto AR Come richiesto SM Sitemaster/Sitepack HA Macchina alto ambiente WC Macchina a raffreddamento ad acqua AC Macchina a raffreddamento ad aria ERS Sistema di recupero denergia T.E.F.C. Motore completamente racchiuso a raffreddamento a ventola (IP55) O.D.P. Motore a prova di gocciolamento aperto (IP23) cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh Ceca Danese Tedesco Greco Inglese Spagnolo Estorio Finlandese Francese Ungherese Italiano Lituano Lettone Maltese Olandese Norvegese Polacco Portoghese Slovacco Sloveno Svedese Cinese

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PREFAZIONE
Qui di seguito vengono riportati gli impieghi di questa macchina e vengono fatti anche esempi di impieghi non consentiti; la IngersollRand non pu prevedere situazioni che potrebbero derivarne. SE SI HANNO DELLE PERPLESSITA CONSULTARE UN SUPERVISORE. Questa macchina stata progettata e fornita soltanto per luso nelle condizioni e applicazioni qui di seguito indicate. . Compressione daria di ambienti normali priva di addizionali gas, vapori o particelle sconosciuti o non rilevabili. . Il funzionamento entro la gamma della temperatura ambiente specificato nella sezione INFORMAZIONI GENERALI del presente manuale. Luso di questa macchina in qualsiasi situazione tipo elencata nella tabella 1: a) Non approvato dalla IngersollRand b) Pu compromettere la sicurezza degli utilizzatori e altre persone e c) Pu invalidare qualsiasi reclamo fatto alla IngersollRand. TABELLA 1 Usare la macchina per produrre aria compressa per: a) consumo umano diretto b) consumo umano indiretto, senza filtro appropriato. Impiego della macchina al di fuori della temperatura ambiente specificata nella SEZIONE INFORMAZIONI GENERALI di questo manuale Uso della macchina dove esistano rischi reali o presunti di gas infiammabili o vapori QUESTA MACCHINA PER LUSO E NON DEVE ESSERE USATA IN AMBIENTI ALTAMENTE ESPLOSIVI, COMPRESO SITUAZIONI IN CUI DEI GAS O VAPORI INFIAMMABILI POSSANO ESSERE PRESENTI. Impiego della macchina assemblata con componenti non approvati dalla IngersollRand Uso della macchina con componenti privi di sicurezza,mancanti o inadatti La IngersollRand Co non ha responsabilita per errori nella traduzione dalla versione originale in Inglese. COPYRIGHT 2004 INGERSOLLRAND COMPANY

Il contenuto di questo manuale di propriet della IngersollRand e non deve essere riprodotto senza lautorizzazione preventiva della IngersollRand Company Limited. Nessuna delle informazioni contenute in questo opuscolo deve essere intesa come promessa per estendere una qualsiasi garanzia o rappresentazione, espressa o implicita, dei prodotti IngersollRand qui descritti. Qualsiasi altra garanzia o termini o condizioni di vendita dei prodotti, saranno conformi ai normali termini e condizioni di vendita della IngersollRand per tali prodotti, e che sono disponibili a richiesta. Il presente manuale contiene istruzioni e dati tecnici che coprono tutte le operazioni di routine ed interventi di manutenzione programmata da parte del personale addetto. Revisioni di livello maggiore non rientrano nello scopo del presente e devono essere riferite ad un reparto di assistenza della IngersollRand. I dati tecnici del design di questa macchina sono stati omologati secondo le direttive della CEE. Qualsiasi modifica a qualsiasi parte tassativamente proibita e comporterebbe linvalidit dellomologazione CEE e dei marchi. Tutti gli accessori componenti, tubi e raccordi aggiunti al sistema dellaria compressa devono essere: . di buona qualit, acquistati da un fabbricante di buona reputazione e, se possibile essere di un tipo approvato dalla IngersollRand. . chiaramente classificati per una pressione almeno uguale alla pressione massima desercizio desponibile della macchina . compatibili col lubrificante/ refrigerante del compressore. . accompagnati da istruzioni per la sicura installazione, funzionamento e manutenzione. I dettagli dellattrezzatura approvata sono disponibili presso i reparti del Servizio Assistenza IngersollRand. Lutilizzo di parti di ricambio non originali oltre a quelle incluse nella lista di parti di ricambio approvata IngersollRand pu creare condizioni pericolose per cui la IngersollRand non ha controllo. Pertanto la IngersollRand non accetta nessuna responsabilit per perdite causate da attrezzature su cui sono state installate parti di ricambio non approvate. Le condizioni standard di garanzia possono subirne effetti. La IngersollRand Company Limited si riserva il diritto di apportare cambiamenti e miglioramenti ai prodotti senza previo avviso e non tenuta ad effettuare tali cambiamenti su attrezzature gi vendute.

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DECALCOMANIE SIMBOLI ISO

FORMA GRAFICA E SIGNIFICATO DEI SIMBOLI ISO

Proibizione/Obbligatori

Informazione/istruzioni

Avvertenza

Usare il carrello elevatore solo da questa parte.

RIPRISTINA

Non usare il carrello elevatore da questa parte.

Pulsante fermata emergenza.

Acceso.

Spento.

RIAVVIO AUTOMATICO

MANUTENZIONE

MANUTENO PROIBIDA

FRAGILE

TENERE ASCIUTTO

QUESTO LATO IN ALTO

NON USARE UNCINI

NESSUN MORSETTO LATERALE

ORE

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DECALCOMANIE

ALIMENTAZIONE

ISPEZIONARE

Ogni X mesi, se pi presto della richiesta a causa delle ore di funzionamento

CAMBIARE / SOSTITUIRE

PULIRE

INGRESSO ALIMENTAZIONE (AC)

Pericolo di intrappolamento. Tenere le mani distanti.

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DECALCOMANIE 50Hz

2_C

AVVERTENZA Prima di avviare la macchina consultare il manuale di funzionamento e di manutenzione.

AVVERTENZA Per operare a temperatura sotto gli 2_C, consultare il manuale di uso e manutenzione.

AVVERTENZA Non iniziare la manutenzione sulla macchina senza aver disinserito lenergia elettrica e scaricato completamente la pressione.

AVVERTENZA Consultare il manuale duso e manutenzione prima di iniziare qualsiasi manutenzione.

AVVERTENZA Rischio di scariche elttriche.

AVVERTENZA Serbatoio in pressione.

AVVERTENZA Superficie calda.

AVVERTENZA Controllo pressione.

AVVERTENZA Rischio di corrosione.

AVVERTENZA Flusso di aria / gas o aria di scarico.

AVVERTENZA Componente o sistema pressurizzato.

AVVERTENZA Liquido infiammabile.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 50Hz

AVVERTENZA

AVVERTENZA GAS DI SCARICO

Non respirare laria compressa proveniente da questa macchina.

Non rimuovere da questa macchina il manuale duso e manutenzione dal suo alloggiamento.

Non accatastare.

Non lavorare con la macchina senza aver fissato la protezione

Non fermarsi vicino alla valvola di servizio o ad altre parti della linea in pressione.

Non operare con porte o sportelli aperti.

Non usare il carrello elevatore da questa parte.

Non aprire la valvola di servizio prima che sia collegato il tubo flessibile dellaria.

Non avvicinare fiamme scoperte.

Leggere il manuale duso e manutenzione prima di iniziare qualsiasi operazione con la macchina.

Usare il carrello elevatore solo da questa parte.

Pulsante arresto demergenza.

Punto di scarico

Punto di sollevamento.

Acceso.

Spento.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 50Hz

Aspirazione aria

Minima distanza dalla parete

Usare solo olio di lubrificazione IngersollRand ULTRA COOLANT

Pressione olio

Pressione aria

Stato filtro

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

10

DECALCOMANIE 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SICUREZZA
PERICOLO! Pericoli che CAUSERANNO MORTE, SERIE LESIONI o sostanziali danni a propriet se ignorati. Le istruzioni devono essere seguite precisamente onde evitare lesione o morte. AVVERTENZA! Pericoli che POSSONO causare MORTE, SERIE LESIONI o sostanziali danni a propriet se ignorati. Istruzioni, che devono essere seguite precisamente onde evitare lesione o morte. ATTENZIONE Si prega di porre la massima attenzione alle istruzioni onde evitare di danneggiare il ciclo di produzione e/o il prodotto medesimo. NOTE Note utilizzate per informazioni supplementari. PRECAUZIONI PER LA RESPIRAZIONE DELLARIA I compressori daria della IngersollRand non sono stati concepiti, intesi o approvati per applicazioni di aria di respirazione. Laria compressa non deve essere usata per applicazioni di aria da respirazione a meno che non sia stata trattata secondo tutte le norme e regolamenti applicabili.

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Assicurarsi che la macchina lavori alla pressione di esercizio stabilita e che questa sia a conoscenza del personale addetto. Tutto il materiale a pressione installato o collegato alla macchina deve funzionare a una pressione di esercizio di sicurezza o almeno alla stessa pressione della macchina. Se pi di un compressore collegato ad un impianto a valle in comune, bisogna montare delle valvole effettive disolamento, controllate dalle procedure di lavoro, in modo che una macchine macchina non pu essere pressurizzata / sovrapressurizzata accidentalmente da unaltra. Laria compressa non deve essere usata direttamente per respiratori o maschere. Se laria deve essere scaricata in uno spazio limitato, assicurarsi che ci sia una adeguata ventilazione. Quando si usa aria compressa utilizzare sempre un adeguato equipaggiamento personale protettivo. Tutte le parti soggette a pressione, specialmente tubi flessibili e manicotti, devono essere controllati regolarmente, devono essere privi di difetti e, se necessario, sostituiti secondo le istruzioni del manuale. Evitare contatti del corpo con aria compressa.

Informazioni generali Assicurarsi che loperatore legga e capisca le targhette e consulti il manuale prima della manutenzione o della messa in funzione dellunit. Assicurarsi che il manuale per luso e la manutenzione non venga rimosso permanentemente dalla macchina. Assicurarsi che il personale addetto alla manutenzione sia istruito adeguatamente, sia competente e abbia letto i manuali di manutenzione. Non puntare lugello dellaria o gli spruzzatori contro nessuno. Laria compressa e lenergia elettrica sono pericolose. Prima di intervenire sul compressore, assicurarsi che lalimentazione elettrica sia stata interrotta e che laria compressa nellunita sia stata completamente scaricata allatmosfera. Indossare protezione per gli occhi quando un compressore in funzione o sotto manutenzione. Tutte le persone posizionate vicino alle macchine in funzione devono essere equipaggiate di protezione auricolari e devono essere istruiti sulluso secondo le legislazioni di sicurezza sul posto di lavoro. Assicurarsi che tutti i coperchi di protezione e la cofanatura siano chiusi durante luso. Le caratteristiche di questa macchina non ne prevedono limpiego in aree a rischio dincendio. Linstallazione di questo compressore deve essere effettuata nel rispetto delle disposizioni locali per limpiego di energia elettrica per la tutela della salute e per la prevenzione degli infortuni. Luso di coppe di plastica sui filtri dellaria potrebbe essere pericoloso. La loro sicurezza potrebbe essere affetta da lubrificanti sintetici, oppure da additivi usati nellolio. IngersollRand raccomanda di usare soltanto filtri con coppa di metallo su di un impianto pressurizzato.

Tutte le valvole di controllo devono essere controllate periodicamente. Non sovrapressurizzare il serbatoio di ricezione o simili contenitori oltre i limiti progettati. Non usare un serbatoio di ricezione o simili contenitori che non rispondono ai requisiti del progetto del compressore. Contattare il proprio distributore per assistenza. Non forare, saldare o altrimenti alterare il serbatoio di ricezione o simili contenitori.

Materiali Le seguenti sostanze sono usate nella costruzione di questa macchina e possono essere pericolose per la salute se usate incorrettamente: . grasso . antiruggine . Liquido refrigerante Per ulteriori informazioni consultare il Foglio Dati del Materiale 80440043 (LUBE OIL). EVITARE INGESTIONI, INALAZIONE DEI FUMI CONTATTI CON LA PELLE E

Trasporto Quando si carica e trasporta una macchina assicurarsi che siano usati i punti di sollevamento e gli occhioni di cui la macchina provvista. Le attrezzature di sollevamento devono essere del corretto valore nominale del peso del compressore. Non lavorare o camminare sotto il compressore mentre questo sospeso.

Aria compressa Laria compressa pu essere pericolosa se usata incorrettamente. Prima di fare qualsiasi lavoro sullunit, assicurarsi che non ci sia pressione nel sistema e che la macchina non parta accidentalmente.

Parte elettrica Tenere tutte le parti del corpo e qualsiasi utensile a mano o degli oggetti conduttori distanti da parti esposte sotto tensione dellimpianto elettrico del compressore. Tenere asciutta la parte pedonale, lo stand o le superfici disolamento e non contattare nessuna parte del compressore durante gli interventi di regolazioni o di riparazioni delle parti esposte dellimpianto elettrico del compressore.

AVVERTENZA Applicando un normale arresto del compressore allevier solamente la pressione a monte della valvola di controllo dello scarico. Se si richiede del lavoro di manutenzione a valle di questa valvola, assicurarsi che tutta la pressione venga scaricata dal punto di apertura del processo allesterno del compressore.

AVVERTENZA Eventuali collegamenti o regolazioni elettrici devono essere effettuati da un elettricista debitamente qualificato. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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SICUREZZA

Quando il compressore viene lasciato incustodito, chiudere a chiave tutte le porte di accesso. Non usare estintoti intesi per incendi di classe A o B per incendi elettrici. Usare solo estintori adatti per incendi di classe BC o classe ABC. Tentativi di riparazione devono essere effettuati solamente in aree pulite, asciutte e ventilate. Collegare il compressore solamente ad impianti elettrici compatibili con le caratteristiche elettriche e del relativo valore nominale. Telefonini Il corretto funzionamento di questa macchina potrebbe subire effetti dalluso nelle vicinanze di un telefonino. Assicurarsi che tali telefonini, quando in uso, vengano tenuti almeno 5 metri dal perimetro di una macchina in funzione oppure sta subendo dei lavori quando collegata allalimentazione elettrica.

Smaltimento della condensa Poich i regolamenti che riguardano lacqua sporca variano per paese e per regione responsabilit dellutente di stabilire i limiti ed i regolamenti nella propria particolare area. La IngersollRand ed i suoi distributori associati sono lieti di assistere in questi settori.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI

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125200HP (90150kW) AC
39899000 Revision 02 10/98

LEGENDA A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAZIONE DELLARIA TUBAZIONE DELLOLIO TUBAZIONE DELLA CONDENSA TUBAZIONE DELLO SCARICO PRIMO STADIO DEL COMPRESSORE SECONDO STADIO DEL COMPRESSORE SCATOLA DEGLI INGRANAGGI COPPA FILTRO ARIA VALVOLA DI REGOLAZIONE A FARFALLA CILINDRO IDRAULICO REFRIGERATORE INTERMEDIO POSTREFRIGERATORE REFRIGERATORE OLIO COLLETTORE OLIO FILTRO OLIO OTCV VALVOLA CONTROLLO TEMPERATURA OLIO OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ POMPA OLIO VALVOLA SCARICO OLIO ORIFICIO SCARICO ORIFICIO FLUSSO OLIO FILTRO OLIO SFIATATOIO VALVOLA DI SFIATO VALVOLA DI NON RITORNO DI SCARICO ARIA COMPRESSA CONDENSA SILENZIATORE SCARICO PRIMO STADIO SILENZIATORE SCARICO SECONDO STADIO SILENZIATORE SPEGNIMENTO SCARICO GIUNTO ESPANSIONE STADIO INTERMEDIO GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS

INFORMAZIONI GENERALI
GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE SECONDO STADIO GIUNTO DESPANSIONE VALVOLA SFOGO SICUREZZA STADIO INTERMEDIO VALVOLA SFOGO SICUREZZA SCARICO VALVOLA SFOGO SICUREZZA PRESSIONE OLIO SEPARATORE CONDENSA INTER STADIO SEPARATORE UMIDITA SCARICO 1AVPT TRASDUTTORE DI DEPRESSIONE CAMPO: 01 BAR (015psi) 2APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA OLIO (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F)

1MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE STADIO INTERMEDIO 2MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE SCARICO 1SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO STADIO INTERMEDIO 2SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO SCARICO 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV CLS FILTRO CONDENSA STADIO INTERMEDIO FILTRO CONDENSA SCARICO VALVOLA NON RITORNO CONDENSA ELETTROVALVOLA CARICO ELETTROVALVOLA CONDENSA STADIO INTERMEDIO ELETTROVALVOLA CONDENSA SCARICO LIVELLOSTATO CONDENSA (OPZIONAL)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI

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125200HP (90150kW) WC
39897004 Revision 02 10/98

LEGENDA W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAZIONE DELLACQUA TUBAZIONE DELLARIA TUBAZIONE DELLOLIO TUBAZIONE DELLA CONDENSA TUBAZIONE DELLO SCARICO PRIMO STADIO DEL COMPRESSORE SECONDO STADIO DEL COMPRESSORE SCATOLA DEGLI INGRANAGGI COPPA FILTRO ARIA VALVOLA DI REGOLAZIONE A FARFALLA CILINDRO IDRAULICO REFRIGERATORE INTERMEDIO POSTREFRIGERATORE REFRIGERATORE OLIO COLLETTORE OLIO FILTRO OLIO OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 3EJ 1RV 2RV POMPA OLIO VALVOLA SCARICO OLIO ORIFICIO SCARICO ORIFICIO FLUSSO OLIO FILTRO OLIO SFIATATOIO VALVOLA DI SFIATO VALVOLA DI NON RITORNO DI SCARICO ACQUA DI RAFFREDDAMENTO ARIA COMPRESSA CONDENSA SILENZIATORE SCARICO PRIMO STADIO SILENZIATORE SCARICO SECONDO STADIO SILENZIATORE DI SFIATO GIUNTO ESPANSIONE STADIO INTERMEDIO GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE VALVOLA SFOGO SICUREZZA STADIO INTERMEDIO VALVOLA SFOGO SICUREZZA SCARICO SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV VALVOLA CONTROLLO TEMPERATURA OLIO

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3RV 1MS 2MS

INFORMAZIONI GENERALI
VALVOLA SFOGO SICUREZZA PRESSIONE OLIO SEPARATORE CONDENSA INTER STADIO SEPARATORE UMIDITA SCARICO 2APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA OLIO (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F)

1MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE STADIO INTERMEDIO 2MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE SCARICO 1SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO STADIO INTERMEDIO 2SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO SCARICO 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV WVV CLS FILTRO CONDENSA STADIO INTERMEDIO FILTRO CONDENSA SCARICO VALVOLA NON RITORNO CONDENSA ELETTROVALVOLA CARICO ELETTROVALVOLA CONDENSA STADIO INTERMEDIO ELETTROVALVOLA CONDENSA SCARICO ELETTROVALVOLA ACQUA VALVOLA SFOGO ACQUA LIVELLOSTATO CONDENSA (OPZIONAL)

1AVPT TRASDUTTORE DI DEPRESSIONE CAMPO: 01 BAR (015psi)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI

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250400HP (200300kW) AC
39924444 Revision A 11/98

LEGENDA A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAZIONE DELLARIA TUBAZIONE DELLOLIO TUBAZIONE DELLA CONDENSA TUBAZIONE DELLO SCARICO PRIMO STADIO DEL COMPRESSORE SECONDO STADIO DEL COMPRESSORE SCATOLA DEGLI INGRANAGGI COPPA FILTRO ARIA VALVOLA DI REGOLAZIONE A FARFALLA CILINDRO IDRAULICO REFRIGERATORE INTERMEDIO POSTREFRIGERATORE REFRIGERATORE OLIO COLLETTORE OLIO FILTRO OLIO BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS VALVOLA DI SFIATO VALVOLA DI NON RITORNO DI SCARICO ARIA COMPRESSA CONDENSA SILENZIATORE SCARICO PRIMO STADIO SILENZIATORE SCARICO SECONDO STADIO SILENZIATORE DI SFIATO GIUNTO ESPANSIONE STADIO INTERMEDIO GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE SECONDO STADIO GIUNTO DESPANSIONE VALVOLA SFOGO SICUREZZA STADIO INTERMEDIO VALVOLA SFOGO SICUREZZA SCARICO VALVOLA SFOGO SICUREZZA PRESSIONE OLIO SEPARATORE CONDENSA INTER STADIO SEPARATORE UMIDITA SCARICO

OTCV VALVOLA CONTROLLO TEMPERATURA OLIO OP ODV 1OR OS BR POMPA OLIO VALVOLA SCARICO OLIO ORIFICIO FLUSSO OLIO FILTRO OLIO SFIATATOIO

1MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE STADIO INTERMEDIO 2MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE SCARICO 1SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO STADIO INTERMEDIO 2SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO SCARICO 1CS 2CS FILTRO CONDENSA STADIO INTERMEDIO FILTRO CONDENSA SCARICO SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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CCV 1SV 6SV 9SV CLS

INFORMAZIONI GENERALI
VALVOLA NON RITORNO CONDENSA ELETTROVALVOLA CARICO ELETTROVALVOLA CONDENSA STADIO INTERMEDIO ELETTROVALVOLA CONDENSA SCARICO LIVELLOSTATO CONDENSA (OPZIONAL) 3ATT 4ATT 7ATT 50TT 60PT 2ATT 50PT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA OLIO (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F)

1AVPT TRASDUTTORE DI DEPRESSIONE CAMPO: 01 BAR (015psi) 2APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI

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250400HP (200300kW) WC
39916242 Revision A 12/98

LEGENDA W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBAZIONE DELLACQUA TUBAZIONE DELLARIA TUBAZIONE DELLOLIO TUBAZIONE DELLA CONDENSA TUBAZIONE DELLO SCARICO PRIMO STADIO DEL COMPRESSORE SECONDO STADIO DEL COMPRESSORE SCATOLA DEGLI INGRANAGGI COPPA FILTRO ARIA VALVOLA DI REGOLAZIONE A FARFALLA CILINDRO IDRAULICO REFRIGERATORE INTERMEDIO POSTREFRIGERATORE REFRIGERATORE OLIO COLLETTORE OLIO FILTRO OLIO CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS ACQUA DI RAFFREDDAMENTO ARIA COMPRESSA CONDENSA SILENZIATORE SCARICO PRIMO STADIO SILENZIATORE SCARICO SECONDO STADIO SILENZIATORE DI SFIATO GIUNTO ESPANSIONE STADIO INTERMEDIO GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE VALVOLA SFOGO SICUREZZA STADIO INTERMEDIO VALVOLA SFOGO SICUREZZA SCARICO VALVOLA SFOGO SICUREZZA PRESSIONE OLIO SEPARATORE CONDENSA INTER STADIO SEPARATORE UMIDITA SCARICO

1MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE STADIO INTERMEDIO 2MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE SCARICO 1SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO STADIO INTERMEDIO 2SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO SCARICO 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV FILTRO CONDENSA STADIO INTERMEDIO FILTRO CONDENSA SCARICO VALVOLA NON RITORNO CONDENSA ELETTROVALVOLA CARICO ELETTROVALVOLA CONDENSA STADIO INTERMEDIO ELETTROVALVOLA CONDENSA SCARICO ELETTROVALVOLA ACQUA SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV VALVOLA CONTROLLO TEMPERATURA OLIO OP ODV 1OR OS BR BDV DCV POMPA OLIO VALVOLA SCARICO OLIO ORIFICIO FLUSSO OLIO FILTRO OLIO SFIATATOIO VALVOLA DI SFIATO VALVOLA DI NON RITORNO DI SCARICO

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WVV CLS

INFORMAZIONI GENERALI
VALVOLA SFOGO ACQUA LIVELLOSTATO CONDENSA (OPZIONAL) 2ATT 3ATT 4ATT 60PT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO: 18+266C (0510F) v TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F) TRASDUTTORE TEMPERATURA OLIO (TERMISTORE) CAMPO: 18+121C (0250F)

1AVPT TRASDUTTORE DI DEPRESSIONE CAMPO: 01 BAR (015psi) 2APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 013.8 BAR (0200psi) 50PT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 06.9 BAR (0100psi)

7ATT 50TT

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI
FUNZIONAMENTO GENERALE Il compressore Sierra, consiste di unattrezzatura a motore elettrico, a due stadi, con vite a secco completa di tubi e cavi collegati e accessori montati su piastra di base. Si tratta di un compressore package oilfree e completamente autonomo. Un compressore standard composto dei seguenti componenti: . Filtro aria in ingresso . Complessivo compressore e motore . Impianto olio sotto pressione con refrigeratore . Sistema di regolazione della portata TUTTO/NIENTE . Sistema di controllo avviamento motore . Strumenti . Dipositivi di sicurezza . Refrigeratore intermedio . Postrefrigeratore . Primo e secondo stadio di separazione condensa . Primo e secondo stadio di eliminazione automatica condensa Il motore ed il gruppo viti sono accoppiati direttamente. Questo assemblaggio isolato dal basamento da supporti di gomma. Dove necessario sono utilizzate delle tubazioni flessibili per isolare il basamento principale dalle connessioni del cliente. PRESSIONI DI PROGETTAZIONE Le pressioni normali di esercizio per i compressori IngersollRand Sierra sono 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). La massima pressione consentita e di 0,2 bar (3psi) superiore alla pressione normali di esercizio e viene mostrata sulla targhetta del compressore. La valvola di sicurezza dello stadio intermedio impostata a 3,1 barg (45psi) 90150kW, 125200HP 3,8barg (55psi) 200300kW, 250400HP. La valvola di sicurezza del secondo stadio impostata a 11,4 barg (165psi) max. Il design dellimpianto sotto pressione predisposto ben oltre le impostazioni della valvola di sicurezza. TEMPERATURE DI PROGETTAZIONE Il compressore standard stato progettato per funzionamento in gamme di ambiente da 2C a 46C (35_F to 115_F). Nel caso in cui si incontrano condizioni diverse dai livelli di progettazione indicati, consigliamo di contattare il pi vicino Distributore IngersollRand per ulteriori informazioni. IMPIANTO ARIA COMPRESSA Laria del compressore entra attraverso unapertura allestremit destra della cappotta. Corre attraverso i condotti rivestiti di materiale insonorizzante verso il filtro dellaria. Attraverso un flessibile rotondo, laria passa attraverso la valvola ingresso/scarico e va nel primo stadio del compressore. I rotori elicoidali comprimono laria ad una pressione tra 1,7 e 2,6 barg (2538psig). Essa viene scaricata in un venturi che attutisce eventuali pulsazioni di pressione che possano essere presenti. Lintercooler riduce la temperatura dellaria prima che questa entri nel secondo stadio. Una valvola di sicurezza inoltre viene adottata nel sistema per proteggerlo contro una pressione insolitamente alta dello stadio intermedio. Subito a valle dellintercooler viene montato un separatore di umidit per leliminazione delleventuale condensa che pu formarsi in certe condizioni di umidit e temperatura ambiente. Un giunto a espansione presente fra il separatore di umidit e il secondo stadio. Il secondo stadio comprime ulteriormente laria fino a raggiungere la pressione desiderata. Leffetto pulsante della pressione viene ammortizzato in un tubo venturi. Un giunto ad espansione impedisce la trasmissione delle vibrazioni. Viene adottata una valvola del tipo a lamelle per impedire eventuali ritorni dellaria nel compressore. Un postraffreddatore raffredda laria ad una temperatura adeguata, mentre il separatore di condensa a scarico elimina quantit di condensa di una certa entit.

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Durante loperazione di scarico, la valvola ingresso/messa a vuoto si chiude, tramite una tiranteria meccanica, la valvola di sfiato si apre, lasciando uscire eventuale aria compressa dal gruppo. IMPIANTO DI ELIMINAZIONE DELLA CONDENSA Un separatore dumidit ubicato subito dopo il refrigeratore intermedio ed il postrefrigeratore per raccogliere ed espellere dallaria compressa eventuale condensa formatasi. La condensa viene scaricata attraverso delle valvole elettromagnetiche. La durata dellapertura impostata su tre (3) valori, regolabili tra 2 e 20 secondi, e lintervallo fra le aperture pu essere modificato fra 60 e 360 secondi, a seconda delle condizioni ambientali. Se lambiente presenta alte temperature e/oppure umidit elevata, allora pu essere necessario ridurre lintervallo. Lintervallo impostato in fabbrica di 180 secondi. Le boccole per le valvole manuali sono ubicate allesterno e dietro la sotto base. Queste valvole vengono fornite sciolte allinterno della carcassa del compressore e devono essere collegate alle porte come indicato nel disegno della disposizione generale. Per controllare il funzionamento delle elettrovalvole, aprire temporaneamente le valvole di bipasso manuali una volta al giorno. Per prolungati periodi di inattivit, le valvole manuali devono essere aperte e lasciate aperte. Dei filtri sono disponibili a monte delle valvole di condensa onde impedire eventuali particelle otturino le elettrovalvole. Prima di effettuare eventuale manutenzione dei filtri o delle elettrovalvole, le valvole di servizio del filtro devono essere chiuse, onde isolarle da possibile alta pressione. IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE La coppa dellolio integrale con la cassa ingranaggi. Questultima del tipo ad ingranaggio e viene azionata dallalbero del compressore. Quindi, gira alla velocit del motore principale. Vedere la sezione MANUTENZIONE per le caratteristiche dei lubrificanti. Dalla pompa lolio attraversa una valvola di sicurezza e arriva al raffreddatore dellolio. La funzione della valvola di sicurezza quella di impedire una sovrapressione dellimpianto. Essa pu far ritornare parte dellolio alla coppa. Allo di scarico del radiatore dellolio c una valvola termostatica. Tale valvola miscela lolio freddo con quello caldo che bypass il radiatore, per fornire olio alla temperatura ottimale ai cuscinetti ed agli ingranaggi. Lolio quindi passa attraverso un filtro verso un collettore di distribuzione. Un orifizio nel collettore determina la pressione dellolio (da 2,8 a 3,5 barg) (40 50 psig), a normale temperatura desercizio (54C 68C) (129_F 154_F). La scatola ingranaggi ventilata da uno sfiatatoio montato. Lo sfiatatoio impedisce che dei vapori dolio sfuggono dallarea della coppa. Lo scarico dello sfiatatoio collegato con tubi allarea del polmone del gruppo. IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD ARIA) Il radiatore intermedio, il dopo radiatore, il radiatore dellolio e motorino sono assemblati internamente.Lo scambiatore termico e ventola sono montati direttamente al di sopra del gruppo del compressore. Laria di raffreddamento fluisce per lestremit della carcassa, attraverso gli scambiatori termici e si scarica attraverso la cima del gruppo.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMAZIONI GENERALI
Durante i periodi di bassa richiesta di aria, la pressione lungo la tubazione sale fino al punto superiore di regolazione, e il controllore INTELLISYS inizia il conteggio. Se la pressione nella tubazione resta al di sopra del punto di impostazione inferiore per un periodo di tempo uguale a quello impostato, il compressore si arresta. Allo stesso tempo sullo schermo appare il messaggio di avvertimento avvio automatico che indica che il compressore si arrestato automaticamente e partir in modo automatico. Un avvio automatico si verifica quando la pressione della tubazione scende fino a raggiungere il valore inferiore impostato. I punti di settaggio superiore ed inferiore ed il tempo di ritardo di arresto sono settati sulla quadro comandi. Dopo larresto vi un ritardo di 10 secondi durante tale periodo il compressore non si riavvia anche se la pressione di linea dellaria cade al di sotto del punto di settaggio inferiore. Ci serve a permettere che il motore si arresti completamente e che il controllore raccolga i correnti dati della condizione operativa. Se la pressione dellaria di linea al di sotto del punto di settaggio inferiore al termine dei 10 secondi, lunit partir a meno che il temporizzatore del ritardo di carico sia stato impostato maggiore di 10 secondi. Tempo di carico di ritardo Questo il periodo di tempo in cui la pressione di linea deve rimanere al di sotto del punto di settaggio in linea prima che il compressore si cariche o si avvia (Se lunit stata arrestata a causa di una situazione di avvio/arresto automatico). Questo temporizzatore non ritarder il carico dopo un avvio oppure se il tempo settato a 0. Quando il temporizzatore del carico di ritardo diventa attivo, la visualizzazione passa alla pressione di linea (se in quel momento la pressione di linea non visualizzata) e quindi visualizza il conteggio alla rovescia del carico di ritardo. Una volta che detto conteggio raggiunge 0, lunit si carica o si avvia e la visualizzazione ritorna alla pressione di linea. Le frecce di selezione del display sono inattive durante il conteggio alla rovescia del carico di ritardo. Funzionamento avvio/arresto automatico Quando in funzione, il compressore deve rispondere a due intervalli di temporizzazione che il controllore Intellisys arresti lunit in una situazione di Avvio/Arresto Automatico. Un temporizzatore impedisce alla compressore di avviarsi automaticamente pi di sei volte in un ora, richiedendo un funzionamento dellunit per almeno dieci minuti dopo ogni avvio automatico. Questo periodo di 10 minuti di funzionamento pu essere caricato, scaricato o una combinazione dei due e consente la dissipazione di calore generato allinterno delle bobine del motore allavviamento. Quando il compressore ha completato le regolazioni del temporizzatore, il controllore arresta il compressore, accende la spia di avvio automatico e visualizza RIAVVIO AUTOMATICO nello schermo dei messaggi. Il sensore della pressione 4APT continua a monitorare la pressione del pacchetto di scarico ed invia informazioni al controllore che riavvia il compressore automaticamente quando la pressione cade sul settaggio in linea. OPZIONE CARICO/SCARICO A DISTANZA Questopzione consente alloperatore di caricare e scaricare la macchina a distanza. Con lopzione attivata, si possono cablare due interruttori diversi (consultare lo schema elettrico per i punti di cablaggio).Gli interruttori sono forniti dal cliente.

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD ACQUA) Linterefrigerante, il post refrigerante ed il radiatore dellolio sono scambiatori di calore del tipo a tubo e mantello. Linterefrigerante, ed il post refrigerante sono del design di acqua nel mantello. Il radiatore dellolio utilizza acqua nel tubo. Lacqua di raffreddamento fluisce attraverso ciascuno dei tre componenti in parallelo. Un elettrovalvola di arresto acqua viene fornita nella linea di scarico dellacqua dal gruppo. I fasci di tubi possono essere smontati per essere puliti in modo pi facile. IMPIANTO ELETTRICO Limpianto elettrico del compressore utilizza il controllore INTELLISYS a base di microprocessore. I componenti elettrici/elettronici standard, contenuti in un involucro facilmente accessibile, comprendono: 1. Controllore INTELLISYS 2. Starter del motore del compressore StellaTriangolo, con contatti ausiliari e rel di sovraccarico 3. Il motorino davviamento con accensione a pulsante della ventola di raffreddamento e linterruttore di sicurezza o fusibili 4. Quadro alimentazione elettrica 5. Rel sovraccarico motore principale6. 6 Rel di comando e trasformatori di comando, e fusibili Starter di tipo StellaTriangolo Utilizzando lo starter di tipo StellaTriangolo, il motore del compressore pu essere avviato e fatto accelerare utilizzando una corrente elettrica di punta notevolmente ridotta. Lo starter completamente automatico e comandato dal controllore INTELLISYS. Consultare il diagramma schematico dellimpianto elettrico. CONTROLLO PORTATA Avviamento automatico a vuoto Il compressore verr sempre avviato a vuoto. Quando scaricato, la valvola di aspirazione quasi chiusa, la valvola di scarico aperta ed il compressore funziona al minimo. Regolazione tutto / niente Il controllo in regolazione tutto / niente fornir aria a capacit massima (condizione di efficienza massima del compressore) o funzioner a portata zero (condizione di potenza minima del compressore). Il compressore viene controllato dal controllore INTELLISYS che risponde alle variazioni della pressione dellaria dellimpianto. Il controllore INTELLISYS eccita lelettrovalvola di carico (1SV) per azionare il cilindro idraulico e caricare il compressore quando la pressione dellaria nellimpianto scende sotto il punto fisso della pressione in linea. Il compressore viene cos azionato per poter fornire aria a portata massima al sistema dellimpianto. Nel caso in cui la pressione del sistema dellaria dellimpianto dovesse superare il punto fisso dellINTELLISYS, lelettrovalvola di carico viene diseccitata, il cilindro idraulico viene disattivato consentendo cos alla macchina di scaricare. Il compressore continuer a funzionare con assorbimento minimo di potenza. OPZIONE DI CONTROLLO AVVIO/ARRESTO AUTOMATICO Molti sistemi di impianti daria hanno esigenze daria di vasta diversit oppure grandi capacit di conservazione daria che permette il controllo di capacit daria di riserva automatico. Il sistema Intellisys stato progettato per eseguire questa funzione utilizzando un modulo di software. Avvio/arresto standard su tutti i compressori Sierra.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI
OPZIONE AVVIO/ARRESTO A DISTANZA Questa opzione di avvio/arresto a distanza consente alloperatore di controllare il compressore da una stazione di avvio/arresto montata in un luogo distante. possibile selezionare questa opzione dalla procedura di impostazione del cliente. Con lopzione abilitata, si possono cablare due interruttori diversi allINTELLISYS per avviamento/arresto a distanza.(consultare lo schema elettrico per il posizionamento del cablaggio). Gli interruttori sono forniti dal cliente e devono essere del tipo provvisorio. I contatti dellinterruttore di arresto sono normalmente chiusi / i contatti di quello di avviamento sono normalmente aperti. Il seguente avviso deve essere affisso permanentemente sullunit in una posizione prominente. (Effettuato in fabbrica sulle macchine 60Hz). CONTROLLO DEL SEQUENZIATORE

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La capacit del controllo del sequenziatore pu essere aggiunta al sistema di controllo elettronico utilizzando uninterfaccia per il sequenziatore. Questopzione disponibile quale kit di campo. OPZIONE ANTICIPO/RITARDO TEMPORIZZATO Quando due o pi macchine sono impostate ad uno stato anticipo/ritardo. Questopzione consente di commutare la macchina da Anticipo a Ritardo in alcune ore della giornata. OPZIONE AVVIO/STOP PROGRAMMMATA Consente di avviare o arrestare la macchina in alcune ore della giornata. INTERRUTTORE DEL LIVELLO DI ALTA CONDENSA Questopzione previene gli alti livelli di condensa nel separatore dellumidit nello stadio intermedio, fornendo extra protezione contro la mandata di umidit nel modulo di compressione del secondo stadio. Se limpianto di scarico della condensa si intasa o diventa inefficiente, questinterruttore invierebbe un segnale al controllore di arrestare e segnalare un allarme di ALTO LIVELLO COND. Lopzione pu essere montata in fabbrica oppure ordinata come kit da campo.

AVVERTENZA
Questa macchina munita di avvio ed arresto a distanza. Staccare lalimentazione prima della manutenzione. Pu avviarsi o arrestarsi in qualsiasi momento. Bloccare e lucchettare. Pu causare serie lesioni o morte. Consultare il manuale dIstruzione / dellOperatore.

OPZIONE EROGAZIONE POTENZA RIAVVIO Le opzioni di Riavvio Erogazione Potenza serve per installazioni che subiscono interruzioni dellalimentazione dellenergia del compressore e devono mantenere unalimentazione ininterrotta di aria compressa. Allaccensione, lopzione permette che il compressore si riavvii automaticamente e si carichi 10 secondi dopo che lalimentazione viene ripristinata a seguito di uninterruzione della stessa. Opportuni avvertimenti visivi ed acustici vengo dati prima del riavvio.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMAZIONI GENERALI

AC/WC
39886551 Revision 07 04/04

Nota: 1. La protezione di isolamento principale e di protezione del circuito secondario deve essere fornita dal cliente. 2. Le linee tratteggiate rappresentano il collegamento da eseguirsi da parte dal cliente. 3. Il dimensionamento dei componenti elettronici, non forniti da IngersollRand, di responsabilit del cliente e deve essere adottato in accordo con le informazioni presenti sulla targa contenente i dati sul compressore, e con i codici elettrici in vigore nel paese e nazione.

LEGENDA PE E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 GND DIS Cavo di terra, terminale principale Cavo di terra, quadro posteriore Cavo di terra, motore Cavo di terra, subbase Cavo di terra, filtro RFI Cavo di terra, motore ventola Cavo di terra, trasformatori di controllo Cavo di terra, cassetta del dispositivo di partenza, porta Cavo di terra, 6SV Cavo di terra, 9SV Cavo di terra, PCB1 Cavo di terra, 1SV Terra Sezionatore principale (fornito dal cliente) 1M 2M 1S T1 1FU3FU Fusibili di controllo (3FU deve essere un fusibile BBS di tipo rapido) Transformatore 110150/120160 Dimensioni fusibli/transformatore T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A) 380 2,5 3,2 5,0 580 3,5 5,0 5,0 Contattore principale Contattore triangolo Contattore a stella

1MTR Motore azionamento principale 2MTR Motore della ventola 1OL MMS RFI Rel di sovraccarico motore principale Avviatore manuale del motore del ventilatore Filtro RFI

L1L3 Terminali principali SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMAZIONI GENERALI
1LT 2LT Spia, Alimentazione inserita + quadro posteriore Spia, Alimentazione inserita + quadro degli strumenti RLU A1W A2W Interruttore carico/scarico a distanza (Opzionale) Input avvertenza ausiliaria #1 Input avvertenza ausiliaria #2

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PCB1 Scheda circuito stampato, alimentazione ES 1SV 6SV 9SV 4SV Arresto demergenza Valvola elettromagnetica (carico) Valvola elettromagnetic (scarico condensa stadio intermedio) Valvola elettromagnetic (scarico condensa stadio finale) Elettrovalvola (chiusura acqua) (solamente unit raffreddate ad acqua)

1AVPT Trasduttore di pressione, vuoto allaspirazione 2APT Trasduttore di pressione, entrata secondo stadio 3APT Trasduttore di pressione, scarico secondo stadio 4APT Trasduttore di pressione, scarico gruppo 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT Trasduttore di pressione, entrata filtro olio Trasduttore di pressione, olio cuscinetti Sensore di temperatura (RTD), scarico primo stadio Sensore di temperatura (term.), entrata secondo stadio Sensore di temperatura (RTD), scarico secondo stadio

RC13 Soppressore di arco SAR Arrestato in autoavvio Usa con rel fornito dal cliente convalore nominale bobina di 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA max Output avvertenza a distanza Usa con rel fornito dal cliente convalore nominale bobina di 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA max

5OTT Sensore di temperatura (term.), cuscinetti dellolio GW 7ATT 1TB P7 P8 P9 BLK BLU GRN RED WHT Sensore di temperatura (term.), scarico gruppo Terminali Porta di comunicazione Porta di comunicazione Modulo di opzione Nero Blu Verde Rosso Bianco

PORO Segnalatore acustico, opzione avvio automatico (opzional) CLS CON GA RSP RST RLL RLE Interruttore, livello condensa stadio intermedio (opzional) Intellisys Contatti segnalatore a distanza Arresto a distanza Avvio a distanza Interruttore a distanza a monte/a valle Interruttore attiva carico a distanza (Opzionale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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AC 50Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 1 Revision 01

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Cassetta dispositivo di avvio E 1 BSPT Collegamento tubazione sfiato F 1/2 BSPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola G 1/4 BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano H 1/4 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano J 1/2 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio ad elettrovalvola K Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire L Scarichi della base M Aperture di sollevamento per carrello elevatore N Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte P 2 BSPT Mandata dellaria

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

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90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 2 Revision 01 Note: 1. Pesi approssimativi: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 45 litri (12 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri (poll). 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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WC 50Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 1 Revision 02

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Cassetta dispositivo di avvio E 1 BSPT Collegamento tubazione sfiato F 1/2 BSPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola G 1/4 BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano H 1/4 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano J 1/2 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio ad elettrovalvola K Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire L Scarichi della base M Aperture di sollevamento per carrello elevatore N 2 BSPT Uscita dellacqua P 2 BSPT Ingresso dellacqua S 2 BSPT Mandata dellaria T Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

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90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 2 Revision 02 Note: 1. Pesi approssimativi: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 99m3/min3500 CFM 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 45 litri (12 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri (poll). 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Flusso acqua 182 L/min (48 gpm). 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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AC 60Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 1 Revision 03

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Cassetta dispositivo di avvio E 1 NPT Collegamento tubazione sfiato F 1/2 NPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola G 1/4 NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano H 1/4 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano J 1/2 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio ad elettrovalvola K Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire M Aperture di sollevamento per carrello elevatore N Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte P 2 NPT Mandata dellaria

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

31

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 2 Revision 03 Note: 1. Pesi approssimativi: 125150HP (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 200HP (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 125200HP (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 425 m3/min 15000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 45 litri (12 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri (poll). 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

32
WC 60Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 1 Revision 02

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Cassetta dispositivo di avvio E 1 NPT Collegamento tubazione sfiato F 1/2 NPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola G 1/4 NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano H 1/4 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano J 1/2 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio ad elettrovalvola K Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire M Aperture di sollevamento per carrello elevatore N 2 NPT Uscita dellacqua P 2 NPT Ingresso dellacqua S 2 NPT Mandata dellaria T Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

33

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 2 Revision 02 Note: 1. Pesi approssimativi: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 99m3/min3500 CFM 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 45 litri (12 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri (poll). 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Flusso acqua 182 L/min (48 gpm). 182 L/min (48 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

34
AC 50Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

200300kW AC 50Hz
85549756 Sheet 2 Revision A

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Aperture di sollevamento per carrello elevatore E 4Scarico aria flangia ANSI F 1 BSPT Collegamento tubazione sfiato G Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire H 1/2 BSPT Scarico condensa radiatore intermedio J 1/4 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano K 1/4 BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano L 1/2 BSPT Scarico condensa post radiatore M Scarichi della base N Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

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85549756 Sheet 3 Revision A Note: 1. Pesi approssimativi: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Flusso aria di raffreddamento: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 91 litri (24 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri. 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo.

200300kW AC 50Hz

11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Collegamento ingresso alimentazione elettrica da essere tagliata dal cliente dentro la scatola dellaviatore indicata. Lesatta dimensione e posizionamento da essere determinati dal cliente in conformit con la nota 16. 18.Quando installato allinterno o sotto un riparo, lingresso dellaria di raffreddamento o di scarico deve essere incanalata distante dallunit per impedire la ricircolazione di aria di calda di scarico.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

36
WC 50Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

85549764 Sheet 1 Revision A

200300kW WC 50Hz

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Aperture di sollevamento per carrello elevatore E Cassetta dispositivo di avvio F 1BSPT Collegamento tubazione sfiato G Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire H 1/2 BSPT Scarico condensa radiatore intermedio J 1/4 BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano K 1/4 BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano L 1/2 BSPT Scarico condensa post radiatore N 11/2 BSPT Uscita dellacqua P 11/2 BSPT Ingresso dellacqua S 4 ANSI Mandata dellaria

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

37

200300kW WC 50Hz
85549764 Sheet 2 Revision A Note: 1. Pesi approssimativi: 5400 kg (12000 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 75 litri (20 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri. 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Flusso acqua 182 L/min (48 gpm). 200kW 244 L/min (64 gpm) 250kW 303 L/min (80 gpm) 300kW 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

38
AC 60Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

85549772 Sheet 2 Revision A LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Aperture di sollevamento per carrello elevatore E 4Scarico aria flangia ANSI F 1NPT Collegamento tubazione sfiato

250400HP AC 60Hz

G Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire H 1/2 NPT Scarico condensa radiatore intermedio J 1/4 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano K 1/4 NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano L 1/2 NPT Scarico condensa post radiatore M Posizione dellentrata dellalimentazione per le condotte

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

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85549772 Sheet 3 Revision A Note: 1. Pesi approssimativi: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Flusso aria di raffreddamento: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 91 litri (24 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri. 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00) anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 15. Denota centro di gravit.

250400HP AC 60Hz

11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 24 mm posizionati come indicato sul foglio 3 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Collegamento ingresso alimentazione elettrica da essere tagliata dal cliente dentro la scatola dellaviatore indicata. Lesatta dimensione e posizionamento da essere determinati dal cliente in conformit con la nota 16. 18.Quando installato allinterno o sotto un riparo, lingresso dellaria di raffreddamento o di scarico deve essere incanalata distante dallunit per impedire la ricircolazione di aria di calda di scarico.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

40
WC 60Hz

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 1 Revision A

LEGENDA A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio B Scarico dellaria di raffreddamento C Entrata aria D Aperture di sollevamento per carrello elevatore E Cassetta dispositivo di avvio F 1NPT Collegamento tubazione sfiato G Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire H 1/2 NPT Scarico condensa radiatore intermedio J 1/4 NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano K 1/4 NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano L 1/2 NPT Scarico condensa post radiatore N 11/2 NPT Uscita dellacqua P 11/2 NPT Ingresso dellacqua S 4 ANSI Mandata dellaria

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

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250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 2 Revision A Note: 1. Pesi approssimativi: 5400 kg (12000 lbs) 2. Flusso aria di raffreddamento: 255 m3/min 9000 CFM. 3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta a causa di differenza in pressioni di drenaggio. 4. Quantit olio di lubrificazione: 75 litri (20 galloni) circa. 5. Tutte le dimensioni in millimetri. 6. Tolleranza su tutte le dimensioni: 6 mm (0,25 pollice) 7. Distanza raccomandata su tre lati 925mm. 1075mm anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricit nazionale o codici locali applicabili. 8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione o sforzi sulle unit. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o pi grandi alla posizione di scarico. 9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questa unit o usati per qualsiasi linea a valle. 10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono essere dopo che lunit stata messa in posizione onde ridurre la rumorosit ed assicura il corretto raffreddamento del gruppo. 12.Lunit munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. La valvola di non ritorno esterna non richiesta. Si raccomanda la valvola disolamento. 13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bulloni di 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nellillustrazione inferiore e ricoperti di sughero o di gomma. 14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressore reciprocante, a meno che questultimo utilizzi un tampone di pulsazione di scarico. 15. Denota centro di gravit. 11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possono aggiungere pi di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria. Il montaggio di tubi della scatola dellingranaggio deve essere esterna.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dalla IngersollRand responsabilit del cliente e deve essere effettuato secondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codici elettrici locali e nazionali. 17.Flusso acqua 250HP 227 L/min (60 gpm) 300HP 273 L/min (72 gpm) 350HP 318 L/min (84 gpm) 400HP 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

T4002 Revision 01 10/98

LEGENDA 1. Compressore 2. Ricettore aria 3. Essiccatore aria 4. Filtri aria compressa 5. Punti di domanda dellimpianto

Incorporato nella base del compressore vi sono delle scanalature per permettere che un carro a forche di sollevamento, (4 tonnellate minimo per 90150kW, 125200HP, 8 tonnellate minimo 200300kW, 250400HP), per muovere la macchina. Alternativamente pu essere fornita uno speciale telaio di sollevamento per permettere che una gru o un paranco di muovere il compressore. Assicurarsi che le scanalature per la forcella di sollevamento o i punti contrassegnati per laggancio di sollevamento vengano usati ogni qualvolta la macchina viene sollevata o trasportata. POSIZIONAMENTO NELLIMPIANTO

NOTA: Il diagramma sopra illustra due tipiche e semplici installazioni. Voci da [2] a [5] sono opzionali o possono essere parti esistenti dellimpianto. Consultare il proprio distributore/rappresentante IngersollRand per specifiche raccomandazioni.

Il compressore pu essere installato su qualsiasi pavimento pianeggiante in grado di sostenerne il peso. Si raccomanda luso in unarea asciutta e ben ventilata in cui latmosfera sia il pi possibile pulita. Assicurarsi che la macchina sia posizionata con sicurezza e su solide fondamenta. Eventuale rischio di movimento deve essere eliminato con mezzi adatti, specialmente per evitare sollecitazioni sulle rigide tubazioni di scarico.

PREAVVIAMENTO Al ricevimento dellunit e prima di metterla in servizio importante seguire attentamente le istruzioni date qui sotto PRIMA DI AVVIARLA. Assicurarsi che loperatore legga e capisca le targhette e consulti il manuale prima della manutenzione e operazioni. Assicurarsi che la posizione del dispositivo di stop demergenza sia conosciuta e riconosciuta dal suoi contrassegni. Assicurarsi che funzioni correttamente e che il metodo di funzionamento sia conosciuto.

ATTENZIONE: Si raccomanda un minimo di 1 metro (3 piedi) di spazio tuttintorno al compressore (Si richiede distanza addizionale per unit con raffreddamento ad acqua per lo smontaggio di gruppi di tubi vedi pianta fondamenta). Se lo spazio di testa limitato, lo scarico deve essere incanalato o deviato distante dalla macchina. IMPORTANTE Se i condotti, lo sfogo della coppa deve essere condotto allesterno del recinto con tubo onde evitare retropressione nel modulo di compressione.

NOTA Tutte le dimensioni sono in millimetri salvo contrariamente indicato.

RIMOZIONE DELLIMBALLO Il compressore verr normalmente spedito con una copertura di polietilene. Se deve essere usato un coltello per rimuovere la copertura, assicurarsi che la vernice esterna del compressore non venga danneggiata. Assicurarsi che tutto il materiale di trasporto e dimballaggio venga smaltito.

Bisogna che sopra e tuttattorno al compressore vi sia spazio sufficiente onde consentire lefficace dispersione dellaria di raffreddamento il che, a sua volta, ridurr il rischio di ricircolo dellaria nuovamente attraverso il compressore. E necessario lasciare sufficiente distanza attorno ed al di sopra della macchina al fine di consentire accesso sicuro durante gli interventi di manutenzione prescritta. Le superfici dure possono riflettere la rumorosit con un apparente incremento nel livello di decibel. Quando la trasmissione sonora importante, possibile installare un foglio di gomma o di sughero sotto la macchina onde ridurre la rumorosit. Si raccomanda di adottare gli opportuni provvedimenti per il sollevamento di componenti pesanti nel corso di principali revisioni.

IMPORTANTE Togliere eventuali staffe di imballaggio, particolarmente i supporti soffici di sostegno in transito verniciati con una mano di fondo. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
ATTENZIONE I compressori [1] a vite non devono essere installati nella stessa linea dei compressori alternativi senza un sistema di isolamento quale un comune serbatoio. Si raccomanda che entrambi i tipi di compressori siano collegati al serbatoio comune con linee daria separate. ATTENZIONE Luso di tazze di plastica sui filtri di linea e di altri componenti di plastica sulla linea dellaria senza protezione metallica pu essere pericoloso. Dal punto di vista della sicurezza, devono essere usate tazze di metallo su qualsiasi sistema in pressione.

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E essenziale, quando si installa un nuovo compressore [1] procedere al controllo e alla verifica di tutta la rete di aria compressa. Un dettaglio che bisogna considerare il trascinamento di liquido. Si consiglia sempre linstallazione di un essiccatore [3]. Questa apparecchiatura, purch propriamente selezionata, in grado di ridurre la condensa contenuta nellaria compressa fino a zero. Per assicurare lungo funzionamento privo di problemi di un compressore che utilizza un comando ONLINE OFFLINE, come il SIERRA, il volume dellimpianto deve essere sufficientemente grande da mantenere i cicli di carico/scarico al minimo (maggiore a 2 minuti). Questo potrebbe richiedere linstallazione di un ricettore a valle del compressore. Noi raccomandiamo fortemente di posizionare una valvola disolamento vicino al compressore e di installare filtri di linea [4]. PRIMA DI PROCEDERE ALLAVVIO Se il circuito elettrico di comando/del motore viene esposto o impregnato di depositi di condensa/acqua, necessario che esso venga asciugato perfettamente prima di effettuare alcun tentativo di alimentare elettricamente qualunque parte o conduttore. Assicurarsi che tutte le persone coinvolte siano competenti con le procedure si installazione elettriche. Assicurarsi che sia stata prevista una procedura sicura di lavoro dal personale responsabile per la supervisione e che essa sia stata compresa da tutte le persone coinvolte con il funzionamento del compressore. Assicurarsi che la procedura di sicurezza da adottarsi sia basata sulle normative appropriate del paese. Assicurarsi che la procedura di sicurezza venga rispettata in ogni momento. COLLEGAMENTI ELETTRICI I cavi di alimentazione devono essere dimensionati da un competente elettricista per rispondere a tutti i requisiti elettrici.

TUBAZIONI DI MANDATA ARIA Le tubazioni di mandata devono avere come minimo le stesse dimensioni degli attacchi del compressore. Tutte le tubazioni ed i raccordi devono essere idonee alle pressioni di mandata.

AVVERTENZA: Tutta lattrezzatura ad aria compressa montata o collegata alla macchina deve funzionare ad una pressione di esercizio di sicurezza o almeno alla stessa pressione della macchina, e deve avere tutti i materiali compatibili col lubrificante del compressore (consultare la sezione INFORMAZIONI GENERALI). AVVERTENZA: Se pi di un compressore viene collegato ad un impianto comune a valle, devono essere montate valvole effettive di controllo e valvole disolamento controllate dalle procedure di lavorazione, in modo che una macchina non possa essere accidentalmente pressurizzata / sovrapressurizzata da unaltra.

Il refrigeratore intermedio e il postrefrigeratore riducono la temperatura dellaria di scarico ben al di sotto della temperatura di condensazione (per la maggior parte delle condizioni ambientali), pertanto, viene condensata una quantit notevole di vapore acqueo. Per eliminare questa condensa, tutti i compressori sono dotati di due combinazioni di separatore di umidit/elettrovalvola. Siccome queste elettrovalvole scaricano a pressioni diverse, estremamente importante che gli scarichi siano intubati separatamente in uno scarico aperto. Un raccoglitore di sgocciolatura ed una valvola di isolamento devono essere montati accanto allo scarico del compressore. Una linea di scarico deve essere collegata allo scarico della condensa vicino alla base.

IMPORTANTE Assicurarsi che il circuito di comando sia collegato al punto del compressore che corrisponde al voltaggio di alimentazione.

TUBAZIONI ACQUA DI RAFFREDDAMENTO NOTA: La linea di scarico deve essere inclinata verso il basso dalla base per poter funzionare correttamente. Le valvole disolamento con drenaggio laterale devono essere installate sulle linee di entrambi i tubi dingresso e duscita. Ispezionare con cura limpianto dellacqua prima di installare il gruppo compressore. Assicurarsi che la tubazione sia priva di incrostazioni e depositi che possano limitare il flusso dellacqua al gruppo Sierra. Il corretto funzionamento del compressore richiede che il flusso dellacqua elencato qui di seguito sia fornito alla temperatura massima dalimentazione di 27_C. Aumentando il flusso si possono ottenere temperature piu, alte fino a 46_C.

E possibile che si verifichi della condensa ulteriore se la tubazione a valle raffredda laria ulteriormente ed i punti bassi del sistema di tubazioni devono essere dotate di complessivi di sgocciolatura e di pozzetti.

ATTENZIONE: Non usare il compressore per supporto del tubo di scarico.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

44

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
MINIMO FLUSSO ACQUA (m3/h) (gall/min) 7,5 (33) 8,6 (38) 9,6 () 11,0 (48) 13,6 (60) (72) 19,1 (84) 21,3 (94) RACCOMANDAZIONI PER LA QUALITA DELLACQUA La qualit dellacqua viene spesso trascurata quando viene esaminato limpianto di raffreddamento di un compressore raffreddata ad acqua. La qualit dellacqua determina lefficienza dellentit di trasferimento di calore, nonch lentit del flusso che verr mantenuta durante la durata operativa dellunit. Bisogna notare che la qualit dellacqua usata in qualsiasi impianto di raffreddamento non rimane costante durante il funzionamento dellimpianto. La composizione dellacqua viene affetta da evaporazione, corrosione, cambiamenti chimici e di temperatura, aerazione, incrostazione e formazioni biologiche. La maggior parte dei problemi in un impianto di raffreddamento si rivelano in primo luogo in una riduzione dellentit di trasferimento di calore, poi in un flusso ridotto ed infine con danni allimpianto. Vi sono molti costituenti nellimpianto dellacqua che devono essere equilibrati onde avere un buon impianto stabile. I seguenti importanti componenti devono essere controllati: INCROSTAZIONE: La formazione di incrostazioni inibisce efficiente trasferimento di calore, anche se contribuisce a prevenire la corrosione. Quindi, un sottile strato di bicarbonato di calcio desiderabile sulla superficie interna. Probabilmente il pi grande contributore della formazione di incrostazione la precipitazione di bicarbonato di calcio fuori dellacqua. Ci dipende dalla temperatura e dal pH. Pi alto il valore pH, maggiore la probabilit di formazione di incrostazione. Lincrostazione pu essere controllata col trattamento dellacqua. CORROSIONE: In contrasto con la formazione di incrostazioni il problema della corrosione. I cloruri causano problemi a causa della loro dimensione e conduttivit. Bassi livelli di pH promuovono la corrosione, oltre ad alti livelli di ossigeno diluito. SPORCIZIA: Le sostanze biologiche ed organiche (limo) possono anche causare problemi, ma in ambienti di elevate temperature come i processi di raffreddamento esse non rappresentano un importante problema. Nel caso in cui esse creano dei problemi con intasature, sono disponibili trattamenti commerciali efficacissimi. Al fine di garantire buone durata operativa e prestazioni dellimpianto di raffreddamento del compressore, le gamme accettabili consigliate per i vari costituenti dellacqua sono riportati qui di seguito: Corrosione (Durezza, pH, totale solidi diluiti, temperatura allingresso, alcalinit) devono essere analizzati ogni mese, o se stabili per 3 o 4 mesi, analizzati ogni trimestre. Concentrazione accettabile: Langelier Index da 0 a 1. Il contenuto di ferro deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 2 mg/l. (2 ppm) Il contenuto di solfato deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 50 mg/l. (50 ppm)

DIMENSIONE SIERRA S90 (125HP) S110 (150HP) S132 () S150 (200HP) S200 (250HP) (300HP) S250 (350HP) S300 (400HP)

Manometro e termometro dellacqua dovrebbero essere installati nella tubazione dellacqua per uso in eventuali rilevamenti di guasti nellimpianto dellacqua. La pulizia dellacqua anche estremamente importante. Sono disponibili dei filtri dalla IngersollRand per unit su torri di raffreddamento aperte evaporative, ecc. dove precipitazioni e particelle sono presenti nel flusso dellacqua. La pulizia del refrigerante a causa di sporcizia responsabilit del cliente. Pertanto, si consiglia di utilizzare filtri per lacqua idonei. Inoltre, la qualit dellacqua deve rispondere ai requisiti elencati nelle RACCOMANDAZIONI PER LA QUALITA DELLACQUA pi avanti in questa sezione. SPURGO DELLIMPIANTO ACQUA Allinstallazione iniziale, o per lavviamento dopo aver drenato limpianto dellacqua, procedere allo spurgo del sistema nel modo seguente: 1. Trovare il rubinetto di spurgo dellimpianto dellacqua posto sopra linterefrigerante. 2. Aprire la(e) valvola(e) lasciando fluire lacqua verso il gruppo. 3. Aprire il rubinetto di spurgo e lasciare fuoriuscire laria dallimpianto. Quando appare dellacqua, chiuderlo. A questo punto limpianto completamente sfogato. DRENAGGIO DELLIMPIANTO DELLACQUA Se si rende necessario di drenare completamente limpianto acqua, procedere nel modo seguente. 1. Staccare le linee dingresso e di scarico dellacqua dai raccordi posti sul retro dellunit. 2. Trovare il radiatore dellolio togliendo il pannello di sinistra e quello centrale. Togliere i due tappi di drenaggio ubicato allestremit del radiatore. Lasciare che limpianto si dreni completamente.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
Il contenuto di cloruro deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 50 mg/l. (50 ppm) Il contenuto di nitrato deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 2 mg/l. (2 ppm) Il contenuto di silice deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 100 mg/l. (100 ppm) Il contenuto di ossigeno diluito deve essere analizzato quotidianamente, o se stabile, analizzato ogni settimana. Concentrazione accettabile: 0 mg/l (0 ppm) (Pi basso possibile). Il contenuto di olio o grasso deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 5 mg/l. (5 ppm) Il contenuto di ammoniaca deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile: 1 mg/l. (1 ppm)

45

Dopo aver premuto il pulsante di avviamento, premere IMMEDIATAMENTE il PULSANTE DI ARRESTO DEMERGENZA. Nel caso in cui la rotazione del motore errata, mettere lisolatore principale nella posizione Spenta. Aprire lo sportello della scatola dellavviatore. Intercambiare qualsiasi di due collegamenti di linea (L1, L2 o L3) allavviatore. Chiudere e bloccare lo sportello della scatola dellavviatore. Controllare di nuovo la corretta rotazione. MOTORINO DELLA VENTOLA Osservare la ventola di raffreddamento del compressore. La rotazione dovrebbe essere in conformit con quella delletichetta affissa sul motorino della ventola. Laria di raffreddamento dovrebbe fuoriuscire dalla cima della carcassa del compressore. Nel caso in cui la rotazione del motore non giusta, mettere lisolatore principale nella posizione OFF. Intercambiare qualsiasi dei due conduttori del motorino della ventola al motorino davviamento manuale della ventola (MMS).Chiudere e serrare lo sportello della scatola del motorino davviamento.Controllare di nuovo la corretta direzione di rotazione.

CONTROLLO DI ROTAZIONE ATTENZIONE: Se il compressore viene azionato nella direzione di rotazione opposta, si potrebbero verificare danni al gruppo viti ed allora la garanzia decade. ATTENZIONE: Non utilizzare la macchina con i pannelli smontati poich questo pu causarne il surriscaldamento e pu esporre gli operatori a livelli elevati di rumore.

Posizionare letichetta di rotazione su cuascun motore. MOTORE DI COMANDO La corretta rotazione del motore in senso orario visto dalla parte posteriore o lestremit non lato accoppiamento del motore. Per il controllo della rotazione del motore del compressore, il movimento del motore deve effettuarsi nel pi breve tempo possibile. Non avviare o far funzionare la macchina in presenza di temperature inferiori o prossime allo 0_C (32_F), poich questo compromette il funzionamento corretto dellimpianto di regolazione, della valvola di scarico e della valvola di sicurezza. Il vostro distributore IngersollRand vi consiglier le modifiche da apportare per un uso a basse temperature.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

46
MODELLO

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
S90 AC lD 50Hz S110 AC lD 50Hz S132 AC lD 50Hz S150 AC lD 50Hz

PRESSIONE

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

PORTATA

m3/min.
PORTATA 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 380V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 415V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 380V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 415V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 3040 3095 3274 3275 79 3 79 3 79 3 79 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3270 3350 3400 3450

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
MODELLO S200 AC lD 50Hz S250 AC lD 50Hz S300 AC lD 50Hz

47

PRESSIONE PORTATA

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
PORTATA 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 380V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 415V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 380V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 415V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 4582 4702 4762 79 3 79 3 79 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 5222 5262 5512

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

48
MODELLO

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
S90 WC lD 50Hz S110 WC lD 50Hz S132 WC lD 50Hz S150 WC lD 50Hz

PRESSIONE

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

PORTATA

m3/min.
PORTATA 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 380V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 415V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 380V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 415V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 3195 3250 3429 3430 76 3 76 3 76 3 76 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3425 3505 3555 3605

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
MODELLO S200 WC lD 50Hz S250 WC lD 50Hz S300 WC lD 50Hz

49

PRESSIONE PORTATA

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
PORTATA 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 380V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 415V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 380V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 415V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 4190 4310 4370 76 3 76 3 76 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 4830 4870 5120

T.E.F.C. (IP55)
kg *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

50
MODELLO

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
125HP AC 60Hz 150HP AC 60Hz 200HP AC 60Hz

PRESSIONE PORTATA

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,5

m3/min.
PORTATA 585 523 477 690 690 565 911 854 759

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 460V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 575V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 460V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 575V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 14069 14599 14599 79 3 79 3 79 3 618 960 1450 772 1200 1813 142 165 208 178 214 260

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 15185 15835 15835

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
MODELLO 250HP AC 60Hz 300HP AC 60Hz 350HP AC 60Hz

51
400HP AC 60Hz

PRESSIONE PORTATA

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
PORTATA 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 460V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 575V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 460V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 575V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 79 3 79 3 79 3 79 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

52
MODELLO

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
125HP WC 60Hz 150HP WC 60Hz 200HP WC 60Hz

PRESSIONE PORTATA

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,52

m3/min.
PORTATA 585 523 477 691 691 565 912 855 760

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 460V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 575V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 460V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 575V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 14841 15350 15350 75 3 75 3 75 3 618 960 1450 772 1200 1813 134 155 197 168 193 246

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 16248 16587 16951

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO
MODELLO 250HP WC 60Hz 300HP WC 60Hz 350HP WC 60Hz

53
400HP WC 60Hz

PRESSIONE PORTATA

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
PORTATA 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 460V A CORRENTE A PIENO CARICO (MASSIMA) 575V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 460V A CORRENTE ALLAVVIAMENTO (MASSIMA) 575V A *LIVELLO DI RUMORE CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 76 3 76 3 76 3 76 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro) (Carico nominale) I cavi di alimentazione devono essere collegati alla morsettiera L1L2L3. Assicurarsi che siano ben serrati e puliti. La tensione in entrata deve essere compatibile con quella scritta sulla targa del motore del compressore. Il trasformatore ha diverse prese di tensione. Assicurarsi che i collegamenti siano eseguiti correttamente prima di avviare lunit.

DATI ELETTRICI Un sezionatore di linea indipendente deve essere installato adjacente al comptessore. I cavi di alimentazione elettrica sono dimensionati dallutilizzatore finale il quale deve assicurarsi che la sua linea sia bilanciata e non sovraccaricata da altro macchinario. La lunghezza del cavo elettrico da una presa elettrica adeguata critica, in quanto si possono avere cadute di tensione e inficiare il buon funzionamento del compressore. La sezione dei cavi di alimentazione pu variare considerevolmente in funzione della potenza installata.

ATTENZIONE Non testare mai la resistenza disolamento di qualsiasi parte del circuito elettrico delle macchine, compreso il motore senza aver staccato completamente il controllore intellisys.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

54

ISTRUZIONI DESERCIZIO

INTERRUTTORE ARRESTO DEMERGENZA (1) Premendo questinterruttore si arresta immediatamente il compressore. Il compressore non pu essere riavviato fino a quando non si ripristina manualmente detto interruttore. LUCE DI MESSA IN TENSIONE (2) Indica che la tensione di controllo disponibile per il circuito di controllo e la tensione di linea disponibile per lavviamento. Prima di avviare il compressore, assicurarsi che: . . O sistema foi inspeccionado e est ligado terra Ningum se encontra em locais perigosos.

SCARICA (5) Premendo questo pulsante fa scaricare il compressore che rimane scarico. Il display visualizzer che la macchina sta FUNZIONANDO SCARICA e MODO SCARICO. CARICAMENTO (6) Premendo questo pulsante fa caricare il compressore se questo sta funzionando e la PRESSIONE DI SCARICO inferiore ALLA PRESSIONE IN LENEA. Questo riporta anche la macchina al modo operativo indicato dal punto di settaggio del MODO DI FUNZIONAMENTO. Gli altri cinque tasti consentono laccesso a varie funzioni e condizioni della macchina selezionabili dalloperatore. Lo scopo di ciascuno di questi tasti definito dallo schermo di visualizzazione con la particolare funzione che si sta effettuando in quel momento. FRECCE(7)

PULSANTI AVVIAMENTO (3) Se lo schermo mostra PRONTO A PARTIRE, premendo questo pulsante si determina lavvio del compressore. Il compressore parte in uno stato senza carico e quindi comincia a caricare automaticamente a seconda della richiesta. ARRESTO SCARICATO (4) Premendo questo pulsante si attiva la sequenza di arresto senza carico. Se il compressore sta funzionando sotto carico, esso si scarica. Dieci secondi dopo si arrester. Se il compressore sta funzionando senza carico esso si arrester immediatamente.

Questi tasti con frecce verso lalto e verso il basso hanno multiple funzioni relative alla met destra dello schermo di visualizzazione. Quando vengono presentati degli elenchi, i tasti vengono usati per passare attraverso le voci dellelenco verso lalto e verso il basso. Le piccole frecce visualizzate nellangolo superiore destro dello schermo sono usate indicano quando si pu spostare verso lalto (indicato dalla testa della freccia che punta verso lalto) e/o verso il basso (indicato dalla testa della freccia che punta verso il basso) lungo lelenco. Quando il valore di un parametro operativo di una determinata macchina evidenziato sullo schermo per lo scopo di modificarlo, i tasti sono usati per tale modifica.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISTRUZIONI DESERCIZIO
TASTI DEL DISPLAY (8) Le funzioni dei tre tasti nella parte inferiore dello schermo di visualizzazione sono definite dalle parole subito al di sopra di essi nella riga inferiore dello schermo. Ciascuna funzione, come MENU PRINCIPALE, STATO, ecc. descritta nelle appropriate sezioni del presente manuale.

55

La parte inferiore dello schermo divisa in terzi con le parole in ogni piccola casella che indicano la funzione del tasto direttamente sottostante. Le parole in dette caselle cambieranno a seconda di quali azioni sono permesse ad un determinato tempo. Lazione che risulta premendo ciascuno di detti tasti viene indicata nel Diagramma di Flusso sul Quadro dellOperatore pi avanti nella presente sezione. Ci pu essere utilizzato come rapido riferimento sul modo come saltare lo schermo del controllore per una desiderata funzione. STATO CORRENTE

STATO ATTUALE

Lo schermo dello STATO CORRENTE visualizzazione normale emessa dal controllore.

considerato

6,95 [101]

bar [psi]


TEMP SCARICO PACCHETTO

Le seguenti voci ed il loro attuale valore possono essere visualizzate sul lato destro dello schermo premendo i tasti con le frecce rivolte verso lalto o verso il basso. Elementi di STATO ATTUALE

204_C [400_F] FUNZIONA A CARICO Modo: IN/FUOR LIN TEMPERAT 10 STADIO 215_C [419_F] STATO

MICROPROCESSORE INTELLISYS Il compressore SIERRA senza olio comprende un modulo di comando su base di microprocessore INTELLISYS che fornisce comando per lavviamento, il funzionamento ed il controllo della sicurezza del gruppo del compressore. Per scopi di comunicazione, il controllore INTELLISYS offre una porta di comunicazione seriale RS485. Questo schermo diviso in tre aree funzionali, come si vede dal tipico schermo STATO CORRENTE visualizzato qui. Il lato sinistro (area 1) visualizza in continuazione la pressione di scarico del gruppo con cifre di grandi dimensioni, con la riga direttamente sotto ai numeri che indica le condizioni di funzionamento della macchina e la riga sotto di questa che indica la modalit di funzionamento. Il lato destro (area 2) mostra vari elementi o elenchi, come ad esempio i valori dello STATO ATTUALE della macchina, il MENU PRINCIPALE, lelenco dei PUNTI SET OPERATORE, ecc. E possibile spostare in basso o in alto un elenco qualsiasi tramite i tasti freccia sulla parte destra dello schermo. Le piccole frecce visualizzate sul lato superiore destro dello schermo indicano quando possibile spostarsi in alto (indicato dalla punta della freccia rivolta verso lalto) e/o in basso (indicato dalla punta della freccia rivolta verso il basso) lungo lelenco. I pulsanti freccia vengono anche usati per modificare il valore di un elemento. In alcuni momenti, gli elementi e/o i loro valori vengono evidenziati. Questo significa che essi vengono visualizzati come caratteri di colore chiaro su uno sfondo scuro.

Temperat 10 stadio Pres ingr 20 stadio Temp ingr 20 stadio Pres scar 20 stadio Temp scar 20 stadio Depressione ingresso Cdt pres filtr olio Temp olio cuscinett Press olio cuscinet Ore totali Ore caricamento Press scarico pacchetto Nome del programma Il controllore automaticamente riporta il display a questo schermo di STATO CORRENTE da altri schermi se nessun tasto viene premuto entro 30 secondi. Allo schermo MENU PRINCIPALE si pu accedere dallo schermo STATO CORRENTE premendo il tasto MENU PRINCIPALE, identificato dalle parole MENU PRINCIPALE nella riga in calce allo schermo direttamente al di sopra del tasto centrale.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

56

ISTRUZIONI DESERCIZIO

STATO ATTUALE

MENU PRINCIPAL

PUNTO SET OPERATORE

OPZIONI

CALIBRA SENSORE

STORIA ALLARMI

VOCI DELLO PUNTI DI SETTAGGIO DELL OPERATORE

ELEMENTO DE OPCIONES

ELEMENTO DE CALIBRACION DE SENSORES

ELEMENTOS DEL HISTORIAL DE ALARMAS

CANCELLA O IMPOSTA

CANCELLA O IMPOSTA

CANCELLA O IMPOSTA

STORIA ALLARME

NOTA: Usare le frecce SU e gi per spostarsi tra le selezioni. Le voci verranno evidenziate nel modo di visualizzazione inversa.

(1) Selezionando la voce evidenziata visualizzer il corrispondente menu. (2) Selezionando la voce evidenziata metter il valore nel modo edita. Ci indicato solo dal valore visualizzato nel modo inverso. (3) Le frecce SU e GIU alterano il valore. Premendo Cancella si esce dal modo edita e si lascia il valore invariato. Premendo Setta si salva il nuovo valore e lo lampeggia per indicare accettazione. (4) Premendo Cancella si esce dal modo calibrazione. Premendo Calibra si calibra il sensore selezionato. (5) Usare le frecce SU e GIU per scorrere attraverso lelenco delle voci dello stato.

MENU PRINCIPAL

6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

bar [psi]
PUNTO SET OPERATORE OPZIONI CALIBRA SENSORE

HISTRIA ALARME STATO MENU PRINCIPALE Lo schermo MENU PRINCIPALE il punto da cui molte si pu accedere a molte delle funzioni delloperatore. Consultare il Diagramma di Flusso del Quadro dellOperatore. Ciascuna delle funzioni pu essere selezionata utilizzando le frecce su e gi per evidenziarla sullo schermo. Il controllore va alla funzione evidenziata se si preme il tasto SELEZIONA oppure ritorna allo schermo STATO CORRENTE se si preme il tasto STATO. SELEZIONA

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISTRUZIONI DESERCIZIO
*** Temperatura massima del primo stadio: 226,7C per unit da 7 e 8,5 barg 237,8C per unit da 10 barg Temperatura massima secondo stadio: 220C per unit da 7 barg 252,2C per unit da 8,5 barg 271,1C per unit da 10 barg UNITA DI MISURE INGLESI/US

57

PUNTO SET OPERATORE

6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

bar [psi]
PRESSIONE FUORILINEA 7,2 bar [103 psi] PRESSIONE IN LINEA
IMPOSTAZIONI GAMMA PASSOUNITA OPERATORE A monte/A valle* A monte/A valle Pressione fuori Da 60 1 psig linea a monte a NOMINALI +3 Pressione in Da 50 1 psig linea a monte a OFFLINE +10 Sfalsamento a valle Da 0 a 45 1 psig Tempo di ritardo Da 0 a 60 1 Sec di carico Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec Tempo di scarico Da 2 a 20 1 Sec condensa Tempo Stella Da 10 a 20 1 Sec Triangolo** Temperatura Da 300 a *** 1 F massima primo stadio Temperatura Da Mass. 1 F massima secondo 100 a *** stadio Contrasto (Schermo) Da 0 a 10 1

6,5 bar [94 psi] STATO MENU PRINCIPAL DELLOPERATORE SELEZIONA (PUNTO SET

PUNTI DI SETTAGGIO OPERATORE)

Le variabili dei punti di settaggio regolabili dallutente nella logica del controllore che possono essere settati utilizzando lo schermo PUNTI DI SETTAGGIO DELLOPERATORE. Il nome ed il valore di ciascun punto di settaggio elencati qui di seguito possono essere visualizzati sullo schermo muovendo lelenco verso lalto e verso il basso usando i tasti con le frecce. UNITA DI MISURE METRICHE
IMPOSTAZIONI GAMMA PASSOUNITA OPERATORE A monte/A valle* A monte/A valle Pressione fuori Da4,1 0,1 Barg linea a monte a NOMINALI +0,2 Pressione in Da 3,5 0,1 Barg linea a monte a OFFLINE +0,7 Sfalsamento a valle Da 0 a 3,0 0,1 Barg Tempo di ritardo Da 0 a 60 1 Sec di carico Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec Tempo di scarico Da 2 a 20 1 Sec condensa Tempo Stella Da 10 a 20 1 Sec Triangolo** Temperatura Da 140 a *** 1 C massima primo stadio Temperatura Da Mass. 56 a *** 1 C massima secondo stadio Contrasto (Schermo) Da 0 a 10 1

*Lopzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere un compressore come compressore a monte e qualsiasi altro compressore come compressore a valle (simula la modalit di un controllore di sequenza). Le pressioni in linea e fuori linea dei compressori a valle vengono determinate sottraendo il valore dellimpostazione dello sfalsamento a valle dai valori delle impostazioni della pressione in linea e fuori linea del compressore a monte. **Non applicabile ai motorini davviamento automatici sulla linea. *** Temperatura massima del primo stadio: 440F per unit da 100 e 125 psig 460F per unit da 150 psig Temperatura massima secondo stadio: 428F per unit da 100 psig 486F per unit da 125 psig 520F per unit da 10 barg Punti di settaggio associati alle opzioni sono descritti nelle sezioni OPZIONI.

*Lopzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere un compressore come compressore a monte e qualsiasi altro compressore come compressore a valle (simula la modalit di un controllore di sequenza). Le pressioni in linea e fuori linea dei compressori a valle vengono determinate sottraendo il valore dellimpostazione dello sfalsamento a valle dai valori delle impostazioni della pressione in linea e fuori linea del compressore a monte. **Non applicabile ai motorini davviamento automatici sulla linea.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

58

ISTRUZIONI DESERCIZIO
Voci OPZIONI Gamma Passo Unit Tempo Avvio Da 2 a 15 1 Min automatico Avvio automatico SI/NO Controllore di SI/NO sequenza Avvio/arresto SI/NO a distanza *Avvio dopo una SI/NO interruzione dellalimentazione *Tempo di avvio Da 10 a 20 1 Sec dopo interruzione dellalimentazione Livello condensa SI/NO installato Anticipo/ritardo 0750 1 ora. Lunghezza del ciclo *Programmato 00:0023: 59 Ora/min. Start *Programmato 00:0023: 59 Ora/min. Stop

E possibile modificare il valore di una impostazione evidenziando dapprima lelemento e il relativo valore e premendo il pulsante SELEZIONA per evidenziare solamente il valore. Quando la riga del valore viene evidenziata possibile modificarla usando i pulsanti freccia su e gi. A questo punto appaiono i pulsanti CANCELLA e SETTA. Premere il pulsante SETTA per inserire un nuovo valore o premere il pulsante CANCELLA per ritornare al valore impostato prima di usare i pulsanti freccia. Il valore visualizzato lampeggia due volte indicando che stato inserito nel punto di impostazione e quindi il valore impostato e il relativo elemento verranno nuovamente evidenziati assieme. Dai di fissaggio delloperatore si pu uscire premendo i tasti STATO o MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30 secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE.

OPZIONI

*Richiede laggiunta di un modulo di opzione sul controllore. Il valore di una voce dopzione pu essere cambiato allo stesso modo in cui vengono cambiati i valori dei PUNTI DI SETTAGGIO DELLOPERATORE.

6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

bar [psi]
RIAVVIO AUTOMATICO DISATTIVARE TEMPO RIAVVIO AUTO

215 MINUTI STATO OPZIONI Le opzioni vengono accese o spente ed i loro relativi valori vengono impostati utilizzando lo schermo OPZIONI. Alcune opzioni richiedono il collegamento di dispositivi hardware aggiuntivi e del Modulo di Opzioni corretto nel controllore INTELLISYS. E possibile visualizzare il nome e il valore delle opzioni seguenti scorrendo la lista in alto e in basso tramite i pulsanti freccia. MENU PRINCIPAL SELEZIONA

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISTRUZIONI DESERCIZIO

59 #

CALIBRA SENSORE

#
6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

STORIA ALLARMI

6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

bar [psi]
CALIBRA SENSORE CALIBRA SENSORE 3AVPT

bar [psi]
STORIA ALLARME 1 SOVRACC MOTORE PRINCI STORIA ALLARME 2

CALIBRA STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA STATO

TEMP ALTA SCA AIREND MENU PRINCIPAL SELEZIONA

CALIBRAZIONE DEL SENSORE (CALIBRA SENSORE) La calibrazione del sensore di pressione viene effettuata tramite lo schermo di CALIBRA SENSORE. E possibile effettuare la calibrazione del sensore solamente quando la macchina ferma e isolata dallimpianto dellaria compressa e completamente depressurizzata (in caso contrario 4APT si interrompe perch ancora in linea con limpianto). E necessario effettuare la calibrazione solamente dopo che un sensore o il controllore INTELLISYS sono stati sostituiti. Ciascuno dei sensori elencati qui di seguito pu essere selezionato utilizzando i tasti con le frecce su e gi per evidenziarlo sullo schermo. Voci CALIBRA SENSORE Sensore 1AVPT (Vuoto ingresso) Sensore 2APT (Entrata secondo stadio) Sensore 3APT Sensore 4APT (Scarico Gruppo). Sensore 5OPT (Entrata filtro olio) Sensore 6OPT (Olio cuscinetti) Selezionare il sensore evidenziato premendo il tasto SELEZIONA. Premere il tasto CALIBRARE per iniziare la procedura di calibrazione automatica, o premere il tasto CANCELLA per non calibrare e ritornare allelenco dei sensori. Dallo schermo calibrazione si pu uscire premendo o il tasto STATO o MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30 secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE. STORIA ALLARME (STORIA ALLARMI) Storia allarme visualizza tutti i messaggi di Allarme per gli ultimi 15 allarmi subiti dalla macchina. Consente anche laccesso alla visualizzazione delle condizioni operative della macchina presenti al tempo di ciascun allArme. IL primo visualizzato, Storia Allarme 1, il primo allarme verificatosi. Notare che multipli Allarmi consecutivi di STOP DEMERGENZA vengono registrati come allarmi separati, solo il primo verr visualizzato. Ciascuno degli ultimi 15 messaggio di Allarme pu essere visualizzato spostando lelenco Storia Allarmi verso lalto e verso il basso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto SELEZIONA quando uno degli allarmi evidenziato visualizzer lelenco dei valori della macchina presenti al tempo in cui si verificato quel particolare Allarme.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

60

ISTRUZIONI DESERCIZIO

STORIA ALLARME 1

#
6,90 [100]
bar [psi]

AVVERTENZA
CAMB FILTRO INGRESSO

6,90 [100]
PRONTO A PARTIRE

bar [psi]
PRESS SCARICO PACCHETTO 13,7 bar [198 psi] PAKKET UITLAAT TEMP 40_C [104_F]

FUNZIONAM SCARICO MODO: MODO/ACS STATO

PREM RIPRISTINO 2 VOLT

MENU PRINCIPAL

RIPRISTINA

STATO

MENU PRINCIPAL

STORIA ALLARMI Quando si verifica un Avvertenza, la parola AVVERTENZA lampegger sullo schermo di visualizzazione ed apparir in grandi lettere come illustrato sopra. Il messaggio visualizzato indicher la causa dellavvertenza. Se sono presenti multiple avvertenze, le frecce su e gi piccole appariranno nellangolo destro superiore dello schermo di visualizzazione. Le avvertenze multiple possono essere visualizzate premendo i tasti con le frecce su e gi. Premendo il tasto STATO visualizzer lo schermo STATO CORRENTE col tasto AVVERTENZA che indica che unavvertenza ancora presente.

Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di seguito possono essere visualizzati spostando lelenco verso lalto e verso il basso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto STORIA ALLARME, riporter allo schermo STORIA ALLARME. Voci STORIA ALLARME Pressione di scarico Pres ingr 20 stadio Temp ingr 20 stadio Pres scar 20 stadio Temp scar 20 stadio Temp olio cuscinett Press olio cuscinet Depressione ingresso Filtro ingresso Cdt pres filtr olio Ore totali Ore caricamento Press scarico pacchetto Dalle storie allarmi si pu uscire premendo o il pulsante STATO oppure MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30 secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE.

STATO ATTUALE

6,90 [100]

bar [psi]
TEMP SCARICO PACCHETTO 204_C [400_F]

FUNZIONAM SCARICO MODO: MODO/ACS AVVERTENZA

TEMPERAT 10 STADIO 216_C [421_F]

MENU PRINCIPAL

Premendo il tasto AVVERTENZA riporter la visualizzazione dello schermo AVVERTENZA ed al tasto RIPRISTINA. Unavvertenza deve essere ripristinata dalloperatore premendo due volte il tasto RIPRISTINA. I possibili messaggi di avvertenza sono i seguenti: CAMBIA FILTRO INGRESSO (CAMB FILTRO INGRESSO) Si verifica se 1AVPT superiore a 0,048 bar (0,7 psi) di vuoto e lunit completamente carica.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISTRUZIONI DESERCIZIO
SOSTITUI FILTRO OLIO PERD DI CARICO ALTA Questo messaggio apparir se 5OPT 6OPT superiore a 0,9 bar(13psi) e 5OTT superiore a 43C(110_F). GUASTO SENSORE Si verifica ogni volta che un sensore viene rilevato come assente o guasto. I sensori interessato da questo avviso sono 5OPT, 3ATT, 7ATT. Il sensore difettoso viene visualizzato insieme al messaggio di guasto al sensore. AVVISI RELATIVI ALLA MANUTENZIONE Descrizione dellavviso Manutenzione richiesta Intervallo di tempo (ore di funzionamento) 150 (iniziale) poi ogni 2000 SPENTO DA ALLARME MODO: MODO/ACS ALLARME STATO ALLARME

61 #

6,90 [100]

bar [psi]
ALT TMP AR INTREFR 66_C [151_F] TEMP SCARICO PACCHETTO 204_C [400_F]

Informare loperatore della manutenzione richiesta, messaggio aggiuntivi possono essere visualizzati su unti con contratti di manutenzioni.

MENU PRINCIPAL

Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di seguito possono essere visualizzati spostando lelenco verso lalto e verso il basso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto ALLARME, riporter allo schermo RIPRISTINO. LAllarme deve essere ripristinato dalloperatore premendo due volte il tasto RIPRISTINA. Eventuali eccezioni sono spiegate nelle descrizioni degli allarmi.

ALLARME
I possibili messaggi di Allarme sono i seguenti:

6,90 [100]

bar [psi]
ALT TMP AR INTREFR 66_C [151_F]

Restrizn ingresso Si verifica se (1) lunit sta funzionando senza carico e 1AVPT maggiore di 0,9 barg (13,3 psig) di vuoto oppure (2) se lunit sta funzionando sotto carico e 1AVPT maggiore si 0,2 barg (3 psig) di vuoto. Press l/C (UNITA METRICA) Si verifica se la pressione del radiatore intermedio maggiore di 2,96 barg E la temperatura di scarico del primo stadio maggiore di 221_C per unit di 10 barg nominali, di 210_C per unit di 7 e 8,5 barg nominali. Questo allarme scatter anche quando lunit scarica e 2APT superiore a 0,33 barg. Press L/C (UNITA INGLESI) Si verifica se la pressione del radiatore intermedio maggiore di 43 PSIG E la temperatura di scarico del primo stadio maggiore di 430_F per unit di 110 psig nominali, di 410_F per unit di 100 e 125 pois nominali. Questo allarme scatter anche quando lunit scarica e 2APT superiore a 5 psig. Alt pres 20 stadio Si verifica se 3APT maggiore della pressione di scarico nominale pi 1 bar (15 psi). AQlt pres aria lin Si verifica se 4APT maggiore della pressione di scarico nominale pi 1 bar (15 psi). Bas pres olio cusc Si verifica se 6OPT inferiore di 2,27 barg (34 psig) per 2 secondi e lunit in funzione. Alt temp 10 stado Si verifica se 2ATT maggiore del punto di impostazione della temperatura del primo stadio. Vedere i punti di impostazione delloperatore. Alt tmp ar intrefr Si verifica se 3ATT maggiore di 60_C (140_F). Alt temp 20 stado Si verifica se 4ATT maggiore del punto di impostazione della temperatura del secondo stadio. Vedere i punti di impostazione delloperatore. Temperatura olio dei cuscinetti alta Si verifica se 5OTT maggiore 77_C (170_F).

SPENTO DA ALLARME Modo: IN/FUOR LIN STATO PREM RIPRISTINO 2 VOLT RIPRISTINA

MENU PRINCIPAL

ALLARMI Quando si verifica un allarme, la parola ALLARME lampegger sullo schermo di visualizzazione ed apparir in grandi lettere come illustrato sopra. Il messaggio visualizzato indicher la causa dellallarme. Premendo il tasto STATO visualizzer lo schermo STATO ALLARME. La presenza del tasto ALLARME indica che un allarme ancora presente. Stato Allarme lelenco delle condizioni operative della macchina presenti al tempo dellAllarme.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

62

ISTRUZIONI DESERCIZIO
Allarmi di verifica iniziale: I seguenti allarmi si verificano solamente quando la macchina non in funzione. Questi allarmi sono relativi a alte temperature, perdite di potenza e calibrazione del sensore. Essi hanno la stessa modalit di visualizzazione degli altri allarmi. Alt temp 10 stado Si verifica se 2ATT maggiore del 95% del punto di impostazione della temperatura alta del primo stadio. Alt temp 20 stado Si verifica se 2ATT maggiore del 95% del punto di impostazione della temperatura del secondo stadio. Temperatura olio cuscinetti alta Si verifica se 5OTT maggiore di 72,8_C (163_F). Comando Energia/Fase CK Si verifica se il controllore rileva una perdita dellenergia di comando di 110VCA. Controllare punti di impostazione Si verifica se il controllore ha determinato che alcuni dei dati memorizzati nella memoria contengono valori non accettabili. Calibrazione invalida Si verifica se il valore dello zero del sensore varia del +/10% dalla sua scala. 2_ Stadio oltre rapporto Si verifica quando la macchina non carica e la pressione di scarico del 2_ stadio superiore a 3,4 barg (50 psig).

Guasto 1SL di avviamento, Guasto 2SL di avviamentoSi verifica quando (1) le bobine davviamento vengono eccitate ed il contatto ausiliario non si chiude o (2) la bobina davviamento diseccitata ed il contatto ausiliario non si apre. 1SL il guasto per il contattore 1M. 2SL il guasto per 2M o il contattore 1S. Questallarme non viene controllato per i primi 2 secondi di funzionamento. Sovracc motore princ Si verifica se i contatti del rel di sovraccarico del motore si aprono. Sovracc motore ventol Si verifica se i contatti del rel di sovraccarico del motore del ventilatore si aprono. Guasto tele arresto Si verifica se lopzione AVVIO/ARRESTO A DISTANZA stata abilitata, il pulsante di arresto a distanza resta aperto e uno dei pulsanti di avvio viene premuto. Guasto tele avvio Si verifica se lunit viene fatta partire tramite il pulsante di avvio a distanza e il pulsante resta chiuso per 7 secondi dopo che lunit in funzione. Guasto sensore Si verifica quando un sensore viene identificato come assente o rotto. I sensori interessati da questo allarme sono 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT. Alt condns intrefr Si verifica se il LIVELLO COND INSTALLATO su SI nella procedura impostata e il livello di condensa nel separatore di umidit dellintercooler raggiunge il livello dellinterruttore e rimane a quel livello per 1 minuto. Stop emergenza Si verifica quando il pulsante di ARRESTO DI EMERGENZA stato premuto.

PRIMA DI AVVIARE LA MACCHINA

1: Assicurarsi che tutti i circuiti elettrici siano stati controllati e collegati a terra. 2: Controllare il livello di lubrificante delle spie di livello. Aggiungere lubrificante se necessario.

AVVISO: Assicurarsi che tutte le coperture di protezione si trovino in posizione prima di iniziare ad avviare la macchina. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISTRUZIONI DESERCIZIO
3: Assicurarsi che la valvola disolamento dellaria di scarico sia aperta. 4: Accendere linterruttore di isolamento elettrico principale. La spia di alimentazione elettrica si illuminer, indicando che sono disponibili sia le tensioni di linea che di controllo. 5: Assicurarsi che non vi sia alcuna persona in una posizione pericolosa. 6: Assicurarsi che il motore elettrico e le apparecchiature elettriche non siano state esposte o impregnate di umidit/acqua. (vedere la sezione relativa allinstallazione). CESSAZIONE DESERCIZIO Quando la macchina deve essere messa fuori esercizio o smantellata, importante assicurarsi che tutti i rischi di pericolo vengano o eliminati oppure portati allattenzione di chi ritira la macchina. In particolare:

63

. Non smaltire le batterie o componenti che contengono amianto prima di averli racchiusi in un contenitore con sicurezza. . Non buttare nessun contenitore a pressione che non abbia un etichetta o la relativa targhetta dati di informazione oppure reso inutilizzabile forandolo, tagliandolo ecc. . Non lasciare che lubrificanti o refrigeranti vengano buttati sulle superfici del suolo o nelle fogne. . Non disporre di una macchina completa senza la documentazione relativa alle istruzioni per luso.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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PERIODO
Giornalmente

MANUTENZIONE
MANUTENZIONE
Controllare il livello dellolio di lubrificazione e rabboccare se necessario. Controllare il differenziale di pressione del filtro dellolio. Controllare il differenziale di pressione del filtro dellaria. Controllare la funzionalit dello scarico della condensa. 1 anni Togliere le valvole di sicurezza compressore, esaminare e ricalibrare. dal

16000 ore

Revisionare il cilindro idraulico utilizzando il kit di campo. Sostituire tutti i flessibili. Sostituire la valvola di non ritorno.

4 anni 40000 ore

MANUTENZIONE Questa sezione fa riferimento ai vari componenti che richiedono manutenzioni e sostituzioni periodiche. Nella TABELLA INTERVENTI / MANUTENZIONE sono indicati la descrizione dei vari componenti e gli intervalli di manutenzione. Per quanto concerne le capacit dei diversi serbatoi, olio etc.. possono essere rilevate nella sezione INFORMAZIONI GENERALI di questo manuale. Laria compressa pu essere pericolosa se usata incorrettamente. Prima di fare qualsiasi lavoro sullunit, assicurarsi che non ci sia pressione nel sistema e che la macchina non parta accidentalmente. Assicurarsi che tutto il personale addetto alla manutenzione sia adeguatamente addestrato, competente ed abbia letto i Manuali di Manutenzione. Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione, assicurarsi che: . tutta laria compressa sia completamente scaricata e isolata dal sistema. Se viene utilizzata la valvola automatica di scarico per questo scopo, lasciare il tempo sufficiente per completare loperazione. . la macchina non possa essere avviata accidentalmente o in un altro modo, affiggendo appositi avvisi di avvertimento e/o montando appositi dispositivi antiavviamento. . tutte le fonti di energia elettrica residua (rete o batteria) siano staccate. Prima di rimuovere pannelli o cofanature per lavorare allinterno della macchina, assicurarsi che: . chiunque tocchi la macchina sia conscio del livello ridotto di protezione e dei maggiori pericoli, compreso superfici scottanti e parti in movimento. . la macchina non possa essere avviata accidentalmente o in altro modo affiggendo appositi avvisi di avvertimento e/o montando appositi dispositivi antiavviamento. Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione su di una macchina in funzione, assicurarsi che: . il lavoro eseguito sia limitato ad interventi per i quali necessario che la macchina sia in funzione. . il lavoro eseguito con dispositivi di protezione di sicurezza disabilitati o rimossi sia limitato soltanto a quegli interventi che richiedono che la macchina funzioni con detti dispositivi di protezione disabilitati o rimossi. . tutti i pericoli presenti siano conosciuti (es. componenti pressurizzati, componenti sotto tensione elettrica, pannelli rimossi, cofanature e protezioni, massime temperature, influsso e soffiata daria, parti a mozione intermittente, scarico di valvole di sicurezza ecc.). . attrezzatura adatta di sicurezza venga indossata. . indumenti sciolti, gioielleria, capelli lunghi ecc. vengano resi in sicurezza. . avvisi che indichino che in corso il Servizio di Manutenzione vengano affissi in una posizione chiaramente visibile. Al completamento dellintervento di manutenzione e prima di rimettere la macchina in esercizio, assicurarsi che: . la macchina sia stata opportunamente collaudata. . tutte i dispositivi di protezione siano stati rimessi in funzione. . tutti i pannelli siano stati rimontati, cappottatura e sportelli chiusi. . materiali pericolosi siano stati messi in contenitori e smaltiti.

Prime 150 ore

Cambiare lelemento del filtro dellolio. Pulire i filtri della condensa.

1 mese

AC Controllare il refrigeratore/i refrigeratori per eliminare eventuali materiali estranei. Pulire se necessario spruzzando con un getto daria. Far intervenire le valvole di sicurezza manualmente per verificare che il meccanismo delle valvole funzioni correttamente e che venga rilasciata una piccola quantit di aria. Controllare tutte le tubazioni se sono deteriorate, incrinate, indurite etc.

Ogni 3 mesi

2000 ore

Lubrificare il cuscinetto lato trasmissione del motore principale. Lubrificare il cuscinetto lato non di trasmissione del motore principale. Revisionare le elettrovalvole della condensa utilizzando il kit di campo. Controllare i silenziatori dello scarico e sostituire se necessario. Pulire lo sfiato della scatola degli ingranaggi. Controllare la calibrazione dei trasduttori della pressione. Cambiare lelemento del filtro aria (Rimpiazzare pi frequentemente se le condizioni le richie dono. Controllare i contattori dello starter, sostituire se necessario. Sostituire le sedi e le molle delle valvole di ritegno usando il corredo di manutenzione. Revisionare la valvola di spegnimento utilizzando il kit di campo.

4000 ore

4000 ore/6 mesi

6 mesi

8000 ore

8000 ore / 1 anni

Pulire i filtri della condensa. Cambiare lolio di lubrificazione e lelemento del filtro. Ispezionare a pieno i separatori di condensa, tutte le superfici esterne e dispositivi di fissaggio. Segnalare eventuale eccessiva corrosione, danni meccanici o per urto, perdite ed altre deteriorazioni.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MANUTENZIONE
AVVERTENZA In nessuna circostanza devono essere aperti i tappi di drenaggio o rimosso qualsiasi componente del compressore senza prima assicurarsi che la macchina sia COMPLETAMENTE FERMA, la tensione tolta, e tutta la pressione scaricata dal sistema.

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PROCEDURA PER IL CAMBIO FILTRO ARIA Un messaggio di avvertenza apparir se la caduta della pressione del filtro dellaria supera 0,048 bar (0,7 psi). Per controllare lo stato del filtro dingresso, far funzionare il compressore nel modo carico e selezionare INLET VACUUM dal corrente schermo di stato, utilizzando i tasti con frecce in su ed in giu. Cambiare se uguale o superiore 0,048 bar (0,7 psi). Per cambiare il filtro dingresso, rimuovere lappropriato pannello di chiusura dalla parte anteriore della macchina. Svitare il dado ad alette e togliere il per esporre lelemento o gli elementi del filtro. Rimettere a posto il coperchio e serrare il dado ad alette. Installa il pannello di chiusura. Avviare la macchina e far funzionare il modo carico per verificare lo stato del filtro. Parti necessarie Elemento filtro aria S90 quantit 1 S110/S132/S150 quantit 2 OPZIONE ALTA CONCENTRAZIONE DI POLVERE: Per cambiare il filtro daspirazione, togliere il pannello del recinto destro anteriore, allentare il dado ad alette posto sullestremit della sede del filtro. Togliere lelemento primario. NOTA: lelemento di sicurezza deve essere sostituito ogni due sostituzioni dellelemento primario. Se si richiede manutenzione dellelemento di sicurezza, toglierlo a questo punto. Con gli elementi rimossi, ispezionare la valvola devacuazione per verificare che non sia invertita, danneggiata o stappata. Riparare o sostituire come necessario. Pulire le superfici di tenuta della guarnizione della sede del filtro. Ispezionare tutti i collegamenti del filtro e la conduttura dingresso del compressore per assicurarsi che siano montati a prova di perdita. Installare concura ciascun elemento o dado ad alette. Rimettere a posto il pannello. Avviare la macchina e farla funzionare a carico per verificare lo stato del filtro. OLIO E FILTRO DELLOLIO Cambiare il filtro dellolio ogni 8.000 ore o meno come richiesto (vedere la procedura di controllo descritta sotto). Per controllare le condizioni del filtro dellolio necessario che il compressore sia in funzione e la temperatura dellolio sia superiore a 49_C (120_F). In queste condizioni selezionare CDT PRES FILTR OLIO dalla schermo dello stato attuale. Se la CDT PRES FILTR OLIO inferiore a 0,9 bar allora non richiesto alcun intervento sullolio o sul filtro. Se la spia di avviso accesa e lavvertimento FILTRO CAMBIO OLIO viene visualizzato, allora necessario svuotare lolio e sostituire il filtro. Per cambiare il filtro e lolio, questultimo deve essere caldo per un drenaggio pi efficiente. Togliere il pannello dellestremit destra. Togliere il tappo del tubo dal raccordo di drenaggio dellolio posto sul retro della piastra di base. Mettere un recipiente adatto sotto il raccordo di drenaggio ed aprire la valvola. Smaltire il rifiato di lubrificante sercondo I regolamenti locali. Una volta vuotato la cassa ingranaggi, chiudere la valvola e rimettere a posto il tappo del tubo. Posizionare il recipiente di drenaggio sotto il filtro dellolio. Togliere il filtro e lasciare che lolio esca anche dal refrigerante olie. Asciugare con un panno pulito e privo di sfilacciatura la superficie di tenuta delladattatore del filtro. Togliere il filtro di sostituzione dalla confezione di protezione. Applicare una piccola quantit di olio pulito sulla tenuta di gomma ed installare lelemento. Avvitare lelemento fino a quando la tenuta faccia contatto con la sede sulla testa delladattatore. Serrare il filtro di 1/2 a 3/4 di giro. Svitare il cappuccio di riempimento dellolio ed aggiungerne finch il livello raggiunge la parte superiore dello spioncino di vetro della scatola ingranaggi.

Avviare il compressore e farlo funzionare in modalit senza carico. Controllare il filtro dellolio e la valvola di scarico dellolio per eventuali perdite. Selezionare PRESSIONE OLIO CUSCINETTI dallo schermo di stato attuale in modo da accertarsi che si sia ottenuta la pressione dellolio adeguata. Controllare le spie di livello della scatola degli ingranaggi, il livello corretto dellolio per la coppa durante il funzionamento da 3/4 a 4/4 della capacit totale. Presenza di modeste quantit di schiuma nella spia di livello sono normali. Il livello dellolio inteso come il livello mostrato nella spia di livello sotto la parte di schiuma, dove possibile identificare una linea di separazione. Se si richiede una aggiunta di olio, arrestare il compressore e aggiungere olio come necessario. Utensili necessari Cacciavite a lama larga o chiave da 3/8 o chiave a tubo da 3/8 con cricco. Chiave regolabile da 400mm. Chiave regolabile da 600mm. Chiave per filtro olio. Parti necessarie Elemento del filtro olio Circa 49 litri (13 U.S. gall) di olio idraulico ULTRA COOLANT (90150kW/125200HP) Circa 91 litri (24 U.S. gall) di olio idraulico ULTRA COOLANT (200300kW/250400HP) SFIATO SCATOLA INGRANAGGI Per la manutenzione dello sfiatatoio della scatola ingranaggi, togliere il pannello dellestremit destra. Togliere il coperchio dello sfiatatoio svitando le quattro viti di fissaggio. Togliere tutti i componenti dello sfiatatoio e pulire con un solvente adatto. Lasciare asciugare i componenti. Rimettere a posto i componenti, il coperchio ed il pannello del recinto. FUNZIONALITA DEGLI SCARICHI DELLA CONDENSA Per verificare la funzionalit degli scarichi della condensa, basta osservarne il funzionamento a tempo. Ogni scarico si dovrebbe aprire almeno ogni 2 minuti circa mentre il compressore carico. (Lo scarico del raffreddatore intermedio scarica ad una pressione notevolmente inferiore rispetto al postrefrigeratore). La condensa priva di olio pu essere smaltita attraverso la rete fognaria. FILTRI DELLA CONDENSA In modo da poter eseguire la manutenzione sui filtri della condensa (sia di interstadio che di scarico), le valvole di manutenzione che si trovano a monte dei filtri devono essere chiuse. Levare gli schermi dai filtri, tenendone presente la direzione. Pulirli e rimontarli. Aprire poi le valvole di manutenzione dei filtri. CUSCINETTI GRUPPO VITE I cuscinetti del gruppo vite aria sono lubrificati dallolio di lubrificazione del compressore e non hanno bisogno di manutenzione. SOSTITUZIONE DELLA TENUTA DELLALBERO DINGRESSO DEL MODULO DEL COMPRESSORE 1. Togliere il motore principale, osservando tutte le precauzioni di sicurezza descritte alla Sezione A del presente manuale, utillizzando lapposito attrezzo di sollevamento come raccomandato e seguendo le prassi stabilite di sicurezza. 2. Tirare laccoppiamento del compressore di met dallalbero. 3. Togliere i 4 bulloni che fissano la sede della tenuta ed avvitarne 2 per togliere la sede completa con la tenuta. 4. Togliere la vecchia tenuta dalla sede. 5. Togliere il vecchio manicotto anti usura dallalbero dingresso. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MANUTENZIONE
14.Applicare del Loctite 242 alla filettatura dei quattro bulloni della sede e serrarli. 15.Riscaldare la met dellaccoppiamento a 177_C (350_F) per 1,5 ore e montare laccoppiamento ed il distanziale sullalbero. 16.Lasciare per 24 ore che tutto il Loctite si vulcanizzi prima di riavviare la macchina. CUSCINETTI MOTORE Pulire larea attorno ai tappi di ingresso e di uscita prima di togliere i tappi. Aggiungere la quantit specificata di grasso raccomandato usando una pistola portatile. Rimettere a posto il tappo di ingresso, far funzionare la macchina per 10 minuti e quindi rimettere a posto il tappo di uscita. SPECIFICHE DEL LUBRIFICANTE DEI CUSCINETTI DEL MOTORE 50Hz usare grasso Esso Unirex N3 per alta temperatura (CPN: 92844729). 60Hz come da targhetta. Chevron Black Pearl #2. Chevron SR12.

6. Pulire la sede della tenuta, lalbero dingresso, il diametro interno del manicotto anti usura ed il diametro esterno della tenuta (Completamente senza presenza di grasso). 7. Applicare del Loctite 620 al manicotto ed al perno di banco dellalbero. Installare il manicotto assicurandosi che la sua superficie sia a 4 mm dalla spalla dellalbero. Pulire con un panno eccesso di Loctite. 8. Applicare del Loctite 524 al diametro esterno della tenuta ed installarla nella sede della stessa col labbro rivolto verso il compressore. 9. Lasciare vulcanizzare per 2 ore. 10.Pulire la superficie della guarnizione della sede della tenuta e della sede della scatola ingranaggi (Completamente senza presenza di grasso). 11.Applicare del Loctite 510 alla superficie della guarnizione della sede della scatola ingranaggi. 12.Lubrificare il diametro esterno dellattrezzo dinstallazione con dellolio pulito. Utensile CPN 30307848. 13.Utilizzando lattrezzo dinstallazione, infilare la sede della tenuta in posizione sulla sede del cuscinetto, avendo cura di non inclinare la sede e la tenuta. Applicare della pressione assiale allestremit dellattrezzo dinstallazione mentre la tenuta lascia lattrezzo ed entra nel manicotto anti usura. La tenuta scivoler tra lattrezzo ed il manicotto se non applica la pressione.

ATTENZIONE: non riempire eccessivamente di grasso i cuscinetti del motore poich ci pu causare il guasto di questultimo. ATTENZIONE: assicurarsi che non vi siano infiltrazioni di sporco o di altre sostanze contaminanti nel cuscinetto durante il processo di ingrassaggio.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DIAGNOSI DEI GUASTI

GUASTO
Il compressore non si avvia.

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RIMEDIO
NON ARRIVA IL VOLTAGGIO DI CONTROLLO DA 110/120V Controllare il fusibile. Controllare i trasformatori e i raccordi dei cablaggi. STOP DEMERGENZA Girare il tasto dello stop demergenza per disinnestare e premere due volte il tasto di ripristino. GUASTO MOTORINO DAVVIAMENTO (1SL O 2SL) Esaminare i contatti ausiliari del motorino davviamento, i collegamenti ed il cablaggio.Esaminare i contattori. Sostituire se difettosi. SOVRACCARICO MOTORINO PRINCIPALE (O VENTOLA) Ripristinare manualmente il rel del motorino principale (o ventola), e premere due volte il tasto ripristino.Far funzionare lunit e paragonare le ampere attuali con quelle della targhetta per possibili interventi. SENSORE IN AVARIA Controllare leventuale esistenza di sensori difettosi, di collegamenti non corretti o di cavi del sensore interrotti. TENSIONE DI COMANDO 24VCA INTELLISYS NON DISPONIBILE. Controllare i fusibili. LA LUCE DEL QUADRO DISPLAY E ALIMENTAZIONE INSERITA NON SI ACCENDE Controllare il cablaggio. Verificare che la tensione 24VCA sia entro la tolleranza (15%).

Il compressore si ferma.

NOTA: Se ci si verifica, premere il tasto di stato una volta per attivare la tabella del display. Utilizzando le frecce su e gi adiacenti i valori visualizzati saranno quelli immediatamente precedenti allarresto. Detti valori potrebbero essere di beneficio per la ricerca di guasti. ALTA TEMP. SEC. STAD. Assicurarsi che larea dinstallazione sia ventilata correttamente. Il lato della ventola del refrigeratore intermedio potrebbe essere sporco o bloccato, pulire se necessario. ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, SCARICO Controllare la posizione della valvola di regolazione dellaspirazione, regolare a 0,3 mm (0.012) aperta. RESTRIZIONE INGRESSO Controllare che non vi siano ostruzioni nellimpianto daspirazione aria. Verificare che la temperatura dello scarico del 2_ Stadio nel carico si abbassa lentamente da quella del modo di carico. Se la temperatura di scarico superiore, regolare la valvola dingresso/scarico. (Nota: Il vuoto dingresso sotto la valvola dingresso/scarico deve essere di circa 0,87 BAR (13 psi) nel modo scarico. BASSA PRESSIONE OLIO CUSCINETTO Controllare il livello dellolio nello spioncino di vetro. Il livello dovrebbe essere pieno tra 3/4 a 4/4. Controllare tutta la macchina per perdite dolio. Il filtro dellolio potrebbe sporco o intasato. Togliere il tubo dal lato di scarico della valvola di spurgo dellolio per determinare se la valvola perde. Nel caso affermativo sostituire la valvola.Togliere la linea flessibile dal lato ventola del cilindro idraulico. Se esce una grande quantit dolio dal cilindro, revisionare il gruppo valvola del cilindro idraulico.Togliere la pompa dellolio per esaminare il comando della linguetta. Sostituire la pompa/o il gruppo comando se trovati difettosi. ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, CARICO Controllare la presenza di perdite daria tra la flangia di scarico del secondo stadio e la valvola di ritegno dello scarico. Controllare la valvola di sfogo di sicurezza per verificarne eventuali perdite. Sostituirla se necessario. Controllare la valvola della condensa azionata a mano per assicurarsi che sia chiusa. ALTA TEMP. PRIMO STAD Assicurarsi che larea dinstallazione del compressore sia ben ventilata. Assicurarsi che la ventola di raffreddamento sia funzionante. Assicurarsi che il cilindro idraulico di controllo dellaspirazione compia una corsa completa quando il compressore carico. Sostituire il complessivo daspirazione/scarico se guasto. ALTA TEMPERATURA PORTATA OLIO Assicurarsi che larea dinstallazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del raffreddatore dellolio potrebbe essere sporco. Pulire se necessario. Lelemento termostato nella valvola di controllo della temperatura dellolio potrebbe essere difettoso. ALTA TEMPERATURA ARIA REFRIGERATORE INTERMEDIO Assicurarsi che larea dinstallazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del raffreddatore intermedio potrebbe essere sporco. Pulire se necessario.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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DIAGNOSI DEI GUASTI

ALTA PRESS. SEC. STAD. Controllare per verificare leventuale presenza di ostruzioni nel lato aria del postrefrigeratore, nello scarico del separatore dellumidit o nella valvola di ritegno dello scarico. Assicurarsi che la rete dellaria riceva un volume daria sufficiente. Assicurarsi che la valvola disolamento sia completamente aperta. Assicurarsi che il tubo di scarico sia delle dimensioni corrette. GUASTO MOTORINO DAVVIAMENTO (1SL O 2SL) Controllare che non vi siano fili sciolti o difetti nel gruppo di comando. Esaminare i collegamenti dei connettori. SOVRACC. MOT. EL. PRINC Controllare che non vi siano cavi staccati. Controllare il voltaggio dalimentazione. Controllare le dimensioni del riscaldatore. SOVRACC. MOT. EL. VENT Controllare che non vi siano cavi staccati. Controllare il voltaggio dalimentazione. Controllare le dimensioni del riscaldatore. Controllare che non vi siano ostruzioni nelle bocche dentrata e di uscita della macchina. LIVELLO CONDEN. ALTO Controllare il sistema di scarico della condensa del raffreddatore intermedio, ed il filtro. Controllare la valvola e 6SV. Riparare se necessario. CONTROLLO PUNTI DI SETTAGGIO Ripristinare per annullare. Calibrare i sensoriControllare tutti i punti di settaggi. CK COMANDO ENERGIA/FASE Controllare monito fase.Controllare i fusibili.Controllare i collegamenti dei trasformatori ed il cablaggio. GUASTO ARRESTO A DISTANZA Controllare linterruttore arresto a distanza e cablaggio GUASTO DELLAVVIAMENTO A DISTANZA Controllare linterruttore di avviamento a distanza ARRESTO DEMERGENZA Disinnestare il tasto arresto demergenza. Premere due volte il tasto ripristino. GUASTO SENSORE Controllare il sensore difettoso, cattivo collegamento o fili rotti del sensore.

Bassa pressione nel sistema pneumatico.

COMPRESSORE IN MODALITA SENZA CARICO. CONTROLLORE OFFLINE PUNTO DI IMPOSTAZIONE TROPPO BASSO Premere il pulsante CARICO. Premere il pulsante ARRESTO SCARICO. Dallo schermo delle opzioni impostare la pressione fuori linea su un valore pi elevato. PERDITA DARIA. Controllare il sistema di tubazioni dellaria. Assicurarsi che le valvole a mano della condensa siano chiuse. E assicurarsi anche che le valvole della condensa che sono azionate tramite elettrovalvola non siano bloccate in posizione di aperto. VALVOLA DI MESSA A VUOTO NON APERTA COMPLETAMENTE. Se il cilindro idraulico di controllo dellaspirazione non completamente esteso, sostituire il complessivo della valvola di aspirazione/scarico. LA RICHIESTA DEL SISTEMA SUPERA LA PORTATA DEL COMPRESSORE. Installare un compressore pi grande o aggiuntivo. ELEMENTO FILTRO SPORCO Controllare lo stato del filtro. Sostituire se necessario.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DIAGNOSI DEI GUASTI

Il compressore non carica. PERDITE DA TENUTE TEL CILINTRO IDRAULICO Se il cilindro non completa la corsa quando si preme il tasto LOAD, revisionare il cilindro idraulico.

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ELETTROVALVOLA DI CARICO DIFETTOSA Smontare il tubo che va dalla elettrovalvola di carico al cilindro idraulico. Avviare il compressore e premere il pulsante CARICO. Se non fuoriesce olio dalla elettrovalvola sostituire la valvola. Presenza dacqua nellimpianto. TRAPPOLA DRENAGGIO/SEPARATORE UMIDITDIFETTOSAE saminare e pulire se necessario. Sostituire separatore/trappola se difettoso. DRENAGGIO TRAPPOLA O TUBAZIONE DRENAGGIO INTASATOE saminare e pulire. ANIMA DEL POST REFRIGERANTE SPORCAE saminare e pulire. PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONE Installare i pannelli di chiusura. ASSENZA POST RADIATORE SU UNIT Installare post radiatore. LINEA DRENAGGIO/GAMBO GOCCIOLATORE INSTALLATI ERRONEAMENTE.Inclinare linea gocciolamento distante dalla trappola.Installare gambo gocciolamento. Eccessivo livello di rumore. COMPRESSORE DIFETTOSO. (GUASTO CUSCINETTO O INGRANAGGIO O CONTATTO ROTORE) Contattare immediatamente il distributore autorizzato. Non azionare lunit. PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONE Installare i pannelli di chiusura. SUPORTO ELEMENTO ALLENTATOE saminare e serrare. Eccessiva vibrazione. ELEMENTI ALLENTATIE saminare e serrare. GUASTO CUSCINETTO MOTORE O COMPRESSORE Contattare immediatamente il distributore autorizzato. Non azionare lunit. FONTI ESTERNE. Esaminare area per altre attrezzature. Valvola spurgo pressione si apre. FUNZIONAMENTO A SOVRAPRESSIONE DEL COMPRESSORE Regolare i punti di settaggio del controllore. VALVOLA DIFETTOSA Sostituire la valvola.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO

Este manual contiene importante informacin sobre seguridad y ha de ponerse a disposicin del personal encargado del funcionamiento y mantenimiento de la mquina. C.C.N. : 80441306 es REV. :C FECHA : MAYO 2004

Los modelos de mquinas que se representan en este manual pueden ser utilizados en diversos lugares del mundo. A las mquinas vendidas que se venden y despachan a pases del mercado comn europeo se les exige que lleven la Marca CE y que cumplan diversas directivas. En tales casos, la especificacin del diseo de tales mquinas ha sido certificada como cumplidora de las directivas de la CE. Toda modificacin de cualquier pieza queda absolutamente prohibida y dara lugar a dejar invalidadas la certificacin y marca de la CE. Se muestra a continuacin una declaracin de esa conformidad:

DECLARACION DE CONFORMIDAD CON DIRECTIVAS DE LA CE 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC NOSOTROS, INGERSOLLRAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM

DECLARAMOS QUE, BAJO NUESTRA RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA POR LA FABRICACION Y PROVISION, EL (LOS) PRODUCTO(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)
AL (A LOS) QUE SE REFIERE ESTA DECLARACION, ESTA (ESTAN) DE CONFORMIDAD CON LO ESTIPULADO EN LAS DIRECTIVAS ANTERIORES USANDO LAS PRINCIPALES NORMAS SIGUIENTES EN29001, EN292, EN602041, EN10121, EN610006 EMITIDA EN HINDLEY GREEN EL 01/01/2004 POR H.SEDDON, JEFE DE SEGURIDAD DE CALIDAD.

H. SEDDON Directiva de la CE sobre los Equipos de Presin y Reglamentaciones afines Declaramos que este producto ha sido evaluado conforme a la Directiva de los Equipos de Presin (97/23/CE) y, de conformidad con los trminos de esta Directiva, ha sido excluido del mbito de esta Directiva. Puede llevar la marca CE en cumplimiento de otras Directivas aplicables de la CE.

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CONTENIDO & ABREVIATURAS

CONTENIDO 1 2 3 11 13 26 54 63 66 CONTENIDO PREAMBULO CALCOMANIAS SEGURIDAD INFORMACION GENERAL INSTALACIN / MANEJO INSTRUCCIONES DE OPERACION O.D.P. MANTENIMIENTO RESOLUCION DE AVERIAS cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh Checo Dans Alemn Griego Ingls Espaol Estonio Finlands Francs Hngaro Italiano Lituano Letn Malts Holands Noruego Polaco Portugus Eslovaco Esloveno Sueco Chino ABREVIATURAS Y SIMBOLOS

#### Para el nmero de derie, sirvanse contactar con IngersollRand >#### ####> * { NR AR SM HA WC AC ERS T.E.F.C. Hasta el Nmero de serie. Desde el Nmero de serie. No ilustrado Opcin No se requiere Segn se requiera Sitemaster/Sitepack Mquina para alta temperatura ambiente Mquina refrigerada por agua Mquina refrigerada por aire Sistema de recuperacin de energa Motor refrigerado por ventilador totalmente encerrado (IP54) Motor abierto a prueba de goteo (IP23)

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PREAMBULO
Los usos para lo que esta diseada esta mquina estan subrayados abajo y tambin se dan algunos ejemplos de uso incorrecto, sin embargo IngersollRand no se ouede anticipar a cada aplicacin o situacin de trabajo que pueda ocurrir. SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR. Esta mquina se ha concebido y suministrado para su utilizacin nicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas a continuacin: . Compresin de aire de ambiente normal sin gases, vapores o partculas adicionales conocidos o detectables. . Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente especificada en la seccin INFORMACION GENERAL de este manual. Uso de la mquina en cualquiera de las siguientes situaciones: a) No esta aprobado por IngersollRand. b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras personas, y c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra IngersollRand. TABLA 1 Uso de la mquina para producir aire comprimido para: a) consumo humano directo b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y purificado. Uso de la mquina fuera del rango de temperatura ambiente especificado en la seccin de INFORMACION GENERAL de este manual. Uso de la mquina donde haya riesgo real o potencial de niveles peligrosos de gases o vapores inflamables. ESTA MQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE UTILIZARSE EN AMBIENTES POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS, INCLUIDAS LAS SITUACIONES EN LAS QUE SE HALLEN PRESENTAS GASES O VAPORES INFLAMABLES. Uso de la mquina con componentes no aprobados por IngersollRand. Uso de la mquina con componentes de seguridad o de control perdidos o averiados. La compaia no acepta resposabilidades por arrores en la traduccin de la versin original en Ingls. COPYRIGHT 2004 INGERSOLLRAND COMPANY

El contenido de este manual es propiedad y material confidencial de IngersollRand y no puede reproducirse sin el consentimiento previo por escrito de IngersollRand. Ninguna parte de lo contenido en este documento puede entenderse como promesa, garanta o representacin, implcita o explcita, respecto a los productos IngersollRand que en l se describen. Tales garantas u otros trminos y condiciones de venta de los productos debern estar deacuerdo con los trminos y condiciones estndar de venta para tales productos, que estn a disposicin de los clientes si lo solicitan. Este manual contiene instrucciones y datos tcnicos para todas las operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las reparaciones mayores no estn comprendidas en este manual y deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio autorizado IngersollRand. El diseo de esta mquina se ha certificado que satisface directrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificacin de la mquina o parte alguna sera inadmisible, e invalidara la certificacin y las marcas designatorias de directrices de la C.E. Todos los componentes, accesorios, tuberas y conectores incorporados al sistema de aire comprimido, debern ser: . de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputacin y, en lo posible, de un tipo aprobado por IngersollRand . claramente de un rgimen adecuado para una presin igual, como mnimo, a la mxima presin de trabajo premisible de la mquina compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor . acompaados de instrucciones para que su instalacin, funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad. Los departamentos de Servicio de IngersollRand puede facilitar detalles de los equipos aprobados. El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las incluidas en las listas de piezas aprobadas por IngersollRand, puede originar condiciones de riesgo sobre las que IngersollRand no tiene control alguno. Por consiguiente, IngersollRand declina toda responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de garanta. IngersollRand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningn tipo de obligacin a realizar tales cambios o aadir tales mejoras en aquellos productos que se hayan vendido previamente.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS SIMBOLOS ISO

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO

Prohibicin/Obligatoriedad

Informacin/Instrucciones

Advertencia

Utilizar la carretilla elevadora en esta lado.

REPOSICIONAR

No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.

Parada de emergencia.

Encendido (energia)

Apagado (energia).

REARRANQUE AUTOMATICO

MANTENIMIENTO

MANUTENZIONE PROIBITA

FRAGIL

MANTENER SECO

COLOCAR EN ESTA POSICION

NO USAR GANCHOS

NO USAR MORDAZAS DE AGARRE LATERAL

HORAS

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS

ENERGIA ELECTRICA

INSPECCIONAR

Cada X meses, si lo requieren ms pronto por las horas de funcionamiento

CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO

LIMPIAR.

ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA (AC)

Riesgo de punto de aplastamiento. Mantener las manos alejadas.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 50Hz

2_C

ADVERTENCIA Antes de arrancar la mquina, consultar el manual de funcionamiento y mantenimiento.

ADVERTENCIA Para trabajar a temperaturas por debajo de 2_C, consultar el manual de operacin y mantenimiento.

ADVERTENCIA No realizar ningun mantenimiento en esta maquina sin haber desconectado el suministro electrico y sin haber aliviado la presion de aire.

ADVERTENCIA Antes de realizar cualquier mantenimiento, consultar el manual de operacin y mantenimiento.

ADVERTENCIA Riesgo de descarga elctrica.

ADVERTENCIA Recipiente presurizado.

ADVERTENCIA Superficie caliente.

ADVERTENCIA Control de presin.

ADVERTENCIA Riesgo de corrosion.

ADVERTENCIA Caudal de aire/gas o descarga de aire.

ADVERTENCIA Sistema o componente presurizado.

ADVERTENCIA Liquido inflamable.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 50Hz

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA GASES DE ESCAPE

No respirar el aire comprimido de esta unidad.

No quitar el manual de operacin y mantenimiento ni su bolsa de esta mquina.

No apilar.

No operar la mquina sin que la proteccin este fijada.

No subirse en las valvulas de servicio ni en ninguna otra pieza del sistema de presion.

No trabajar con los paneles o capotas abiertas.

No utilizar la carretilla elevadora en este lado.

No abrir la vlvula de servicio antes de instalar la manguera de aire.

No enceder llamas.

Antes de operar o llevar a cabo ningn mantenimiento, leer el manual de operacin y mantenimiento de esta mquina.

Utilizar la carretilla elevadora en este lado.

Parada de emergencia.

Punto de amarre.

Punto de elevacin.

Encendido (energia)

Apagado (energia).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 50Hz

Entrada de aire

Separacin mnima hasta las paredes

Usar slo aceite lubricante IngersollRand ULTRA COOLANT

Presin del aceite

Presin del aire

Estado del filtro

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

10

CALCOMANIAS 60Hz

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SEGURIDAD
PELIGRO! El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o importantes daos en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones debern respetarse con precisin para evitar las lesiones o la muerte. ADVERTENCIA! El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o importantes daos en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones debern respetarse con precisin para evitar las lesiones o la muerte. PRECAUCIONES Las precauciones llaman la atencin sobre las instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar daos en el equipo, el proceso o sus alrededores. AVISOS Los avisos se utilizan para dar informacin suplementaria. PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLE Los compresores de aire IngersollRand no han sido concebidos, destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido no deber utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que sea tratado de conformidad con todos los cdigos y reglamentos aplicables. Informacin general Asegrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operacin de la unidad. Asegrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento no se retire permanentemente de la mquina. Asegerese que el personal de mantenimiento esta entrenado convenientemente y que han ledo los Manuales de Mantenimiento. No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona alguna. El aire comprimido y la energa elctrica pueden ser peligrosos. Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar que la alimentacin elctrica ha sido cortada y que el compresor ha sido despresurizado. Utilice proteccin para los ojos cuando funcione el compresor o realice trabajos de mantenimiento en el mismo. Todas las personas situadas cerca de maquinaria en funcionamiento debern llevar proteccin para los odos y recibir instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la legislacin sobre seguridad en el lugar de trabajo. Asegrese de que todas las cubiertas protectoras estn en su lugar y que la capota o las puertas estn cerradas durante la operacin. Las especificaciones de esta mquina son tales que no es adecuada para usarla en reas donde exista riesgo de gas inflamable. La instalacin de este compresor debe estar de acuerdo con cdigos elctricos reconocidos y con cualquier cdigo local de Seguridad e Higiene. El empleo de recipientes de plstico en filtros de conductos puede resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por lubricantes sintticos o por aditivos utilizados en aceites minerales. IngersollRand recomienda utilizar slo recipientes de metal en sistemas sometidos a presin.

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ADVERTENCIA La imposicin de una parada normal o de emergencia al compresor slo desahogar la presin aguas arriba de la vlvula de control de descarga. Si se requiere trabajo de mantenimiento aguas debajo de esta vlvula, cerciorarse de que se desahoga toda la presin en el punto de ventilacin del proceso exterior al compresor.

Asegrese que la mquina trabajando a la presin es conocida por el personal apropiado. Todo el equipo de presin de aire instelado o conectado a la mquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al menos a la presin de tarado de la mquina. Si se conecta ms de un compresor a una planta comn aguas abajo, debern instalarse y controlarse por procedimientos de trabajo vlvulas de aislamiento eficaces, de forma que una mquina no sea sometida a presin / sobrepresin accidentalmente por otra. El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningn aparato de respiracin o mscara. Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe proporcionarse una ventilacin adecuada. Cuando se emplee aire comprimido, el personal deber llevar un equipo de proteccin adecuado. Todas las piezas sometidas a presin, especialmente tubos flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados regularmente, no tener ningn defecto y han de ser sustitudos de acuerdo al Manual de instrucciones. Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire comprimido. Peridicamente, deber comprobarse el funcionamiento correcto de todas las vlvulas de seguridad. No someter a presin excesiva al tanque colector o a recipientes similares superando los lmites de diseo. No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplan los requisitos de diseo del compresor. Srvanse contactar con el distribuidor si se precisa asistencia. No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o recipientes similares. Productos Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricacin de esta mquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan incorrectamente: . grasa conservante . inhibidor de xido . refrigerante Para ms amplia informacin, consultar la Hoja de Datos de Materiales 80440043 (ACEITE LUBRICANTE) EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA INHALACION DE HUMOS Transporte Cuando se transporte o carque una mquina, asegurarse que se usan los puntos especficos de elevacin y de remolque.

Aire comprimido El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza correctamente. Antes de realizar ningn tipo de trabajo en la unidad, asegrese de que se ha liberado toda la presin del sistema y que la mquina no puede arrancar accidentalmente.

El equipo de elevacin ha de tener capacidad adecuada para el peso del compresor. No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras est suspendido. Sistema elctrico Mantener alejados del sistema elctrico del compresor todas las partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes expuestas con corriente del sistema elctrico del compresor. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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SEGURIDAD

ADVERTENCIA Cualquier conexin elctrica o ajuste slo deber ser realizado por un electricista cualificado competente. Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el compresor quede desatendido. No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase B cuando se trate de incendios elctricos. Utilizar solamente extintores idneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC. Efectuar reparaciones nicamente en zonas limpias, secas, bien iluminadas y ventiladas. Conectar el compresor nicamente a sistemas elctricos que sean compatibles con sus caractersticas elctricas y que sean de su capacidad nominal. Telfonos mviles El funcionamiento correcto de esta mquina puede verse afectado por la proximidad de telfonos mviles que se estn utilizando. Cerciorarse de que al utilizar tales telfonos se mantengan a 5 metros de distancia, como mnimo, del permetro de una mquina que est funcionado o en la que se trabaje mientras est conectada a la alimentacin elctrica.

Eliminacin del condensado Dado que las normas sobre aguas residuales varan entre pases y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los lmites y respetar las normas de su zona en particular. IngersollRand y sus distribuidores correspondientes se complaceran en asesorar y ayudar en estos aspectos.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL

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125200HP (90150kW) AC
39899000 Revision 02 10/98

CLAVE A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBERIAS DE AIRE TUBERIAS DE ACEITE TUBERIAS DE CONDENSADO TUBERIAS DE PURGA PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR CAJA DE ENGRANAJES CARTER FILTRO DEL AIRE VALVULA DE MARIPOSA CILINDRO HIDRAULICO INTERREFRIGERADOR POSTREFRIGERADOR ENFRIADOR DEL ACEITE COLECTOR DEL ACEITE FILTRO DEL ACEITE OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ BOMBA DE ACEITE VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE ORIFICIO DE PURGA ORIFICIO FLUJO DE ACEITE MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE RESPIRADERO VALVULA DE PURGA VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA AIRE COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE SILENCIADOR DE PURGA DE DESCARGA JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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3EJ 4EJ 1RV 2RV 3RV 1MS 2MS

INFORMACION GENERAL
JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA SEGUNDA ETAPA JUNTA DE EXPANSION VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS VALVULA DE DESCARGA DESAHOGO DE SEGURIDAD DE CLS INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO 1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA

1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS 2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL

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125200HP (90150kW) WC
39897004 Revision 02 10/98

CLAVE W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBERIAS DE AGUA TUBERIAS DE AIRE TUBERIAS DE ACEITE TUBERIAS DE CONDENSADO TUBERIAS DE PURGA PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR CAJA DE ENGRANAJES CARTER FILTRO DEL AIRE VALVULA DE MARIPOSA CILINDRO HIDRAULICO INTERREFRIGERADOR POSTREFRIGERADOR ENFRIADOR DEL ACEITE COLECTOR DEL ACEITE FILTRO DEL ACEITE OP ODV 1OR 2OR OS BR BDV DCV CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 3EJ 1RV BOMBA DE ACEITE VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE ORIFICIO DE PURGA ORIFICIO FLUJO DE ACEITE MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE RESPIRADERO VALVULA DE PURGA VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA AGUA REFRIGERANTE AIRE COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE

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2RV 3RV 1MS 2MS

INFORMACION GENERAL
VALVULA DE DESCARGA DESAHOGO DE SEGURIDAD DE CLS INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO 1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA

1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS 2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV 4SV WVV FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE SOLENOIDE DEL AGUA VALVULA DE VENTILACION DEL AGUA

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL

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250400HP (200300kW) AC
39924444 Revision A 11/98

CLAVE A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBERIAS DE AIRE TUBERIAS DE ACEITE TUBERIAS DE CONDENSADO TUBERIAS DE PURGA PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR CAJA DE ENGRANAJES CARTER FILTRO DEL AIRE VALVULA DE MARIPOSA CILINDRO HIDRAULICO INTERREFRIGERADOR POSTREFRIGERADOR ENFRIADOR DEL ACEITE COLECTOR DEL ACEITE FILTRO DEL ACEITE 2RV 3RV 1MS 2MS BDV DCV CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 4EJ 1RV VALVULA DE PURGA VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA AIRE COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA SEGUNDA ETAPA JUNTA DE EXPANSION VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS VALVULA DE DESCARGA DESAHOGO DE SEGURIDAD DE

VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA

OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE OP ODV 1OR OS BR BOMBA DE ACEITE VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE ORIFICIO FLUJO DE ACEITE MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE RESPIRADERO

1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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1CS 2CS CCV 1SV 6SV 9SV CLS

INFORMACION GENERAL
4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT 7ATT 50TT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi)

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL

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250400HP (200300kW) WC
39916242 Revision A 12/98

CLAVE W A O CP B S1 S2 GC SU AF BFV HC IC AC OC OM OF TUBERIAS DE AGUA TUBERIAS DE AIRE TUBERIAS DE ACEITE TUBERIAS DE CONDENSADO TUBERIAS DE PURGA PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR CAJA DE ENGRANAJES CARTER FILTRO DEL AIRE VALVULA DE MARIPOSA CILINDRO HIDRAULICO INTERREFRIGERADOR POSTREFRIGERADOR ENFRIADOR DEL ACEITE COLECTOR DEL ACEITE FILTRO DEL ACEITE 2RV 3RV 1MS 2MS CW CA C 1DS 2DS 3DS 1EJ 2EJ 3EJ 1RV AGUA REFRIGERANTE AIRE COMPRIMIDO CONDENSADO SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS VALVULA DE DESCARGA DESAHOGO DE SEGURIDAD DE

VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA

1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS 2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA 1CS 2CS CCV 1SV FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE OP ODV 1OR OS BR BDV DCV BOMBA DE ACEITE VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE ORIFICIO FLUJO DE ACEITE MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE RESPIRADERO VALVULA DE PURGA VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA

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6SV 9SV 4SV WVV CLS

INFORMACION GENERAL
VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA VALVULA DE SOLENOIDE DEL AGUA VALVULA DE VENTILACION DEL AGUA INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO 3ATT 4ATT 50PT 60PT 2ATT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 01 BAR (015psi) 2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 06.9 BAR (0100psi) 3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi) 4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 013.8 BAR (0200psi)

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: 18+266C (0510F) v TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F) AIRE

7ATT 50TT

TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: 18+121C (0250F)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL
FUNCIONAMIENTO GENERAL El compresor Sierra es un compresor de tornillo seco, de dos etapas, accionado por motor elctrico, completo con accesorios entubados, cableados y con montaje en la placa de asiento. Se trata de una unidad de compresor de aire libre de aceite y totalmente autnomo. Un compresor de serie consta de lo siguiente: . Filtracin del aire de admisin . Conjunto de compresor y motor . Sistema de aceite a presin con enfriador . Sistema de control de capacidad TODO/NADA de lnea . Sistema de control de arranque del motor . Instrumentos . Dispositivos de seguridad . Interrefrigerador . Postrefrigerador . Separatores de humedad en primera y segunda etapa . Purgadores automticos del condensado de primera y segunda etapa El motor y el airend van montados integralmente. Este conjunto se aisla de la base por medio de apoyos de aislamiento de caucho. Se emplean conexiones de tubos flexibles cuando se precisan para aislar la base principal y las conexiones del cliente. PRESIONES DE DISEO Las presiones normales de trabajo de los compresores IngersollRand Sierra son 7,0, 8,5 y 10,0 bares (100psi, 125psi & 150psi). La presin mxima permisible es 0,2 bares (3psi) por encima de la presin normal de trabajo tal como se muestra en la chapa del fabricante del compresor. La vlvula de seguridad interetpica se fija en 3,1 barg (45psi) 90 150kW, 125 200kW o 3,8 barg (55psi) 200 300kW, 250 400HP. La vlvula de seguridad de segunda etapa se fija en 11,4 barg (165psi) como mximo. El diseo del sistema presionizado queda muy por encima de los valores de las vlvulas de seguridad. TEMPERATURAS DE DISEO El compresor de serie se ha concebido para funcionar bajo una gama de temperatura ambiente de 2_C a 46_C (35_F to 115_F). Cuando se experimentan condiciones distintas a las de los niveles de diseo que se describen, recomendamos que se solicite informacin adicional contactando con el Distribuidor o Concesionario de IngersollRand ms cercano. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO El aire entra en el compresor a travs de una abertura situada en el extremo derecho de la envolvente. El aire pasa despus por un conducto forrado de material insonorizante hasta el filtro del aire. Luego, a travs de un manguito flexible redondo, el aire pasa por una vlvula de admisin/descarga hasta la primera etapa del compresor. Los rotores helicoidales comprimen el aire hasta una presin de 1,7 a 2,6 barg (2538psig). El aire se descarga en un venturi que amortigua cualquier pulsacin de la presin que pudiere experimentarse. El interrefrigerador reduce luego la temperatura del aire antes de que penetre en la segunda etapa. Tambin se ha montado en este sistema una vlvula de desahogo de seguridad como proteccin contra una presin interetpica anormalmente alta. El separador de humedad se instala inmediatamente despus del interrefrigerador para que elimine toda condensacin que pueda originarse bajo ciertas condiciones de humedad y temperatura ambientales. Se utiliza una junta de expansin entre el separador de humedad y la segunda etapa.

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La segunda etapa comprime ms el aire a la presin deseada. Las pulsaciones de presin son amortiguadas por un venturi. Las vibraciones transmitidas se evitan mediante una junta de expansin. Se provee una vlvula de retencin tipo oblea que impido cualquier reflujo de aire al compresor. El postrefrigerador enfra el aire hasta que alcanza una temperatura adecuada, mientras que el separador de la humedad de descarga elimina importantes cantidades de condensacin. Durante la operacin en modo sin carga, se cierra la vlvula de admisin/descarga mediante una articulacin mecnica, y se abre la vlvula de purga, expulsando de la unidad todo el aire comprimido. SISTEMA DE ELIMINACION DEL CONDENSADO Inmediatamente despus del interrefrigerador y postrefrigerador est situado un separador de la humedad que recoge y expulsa toda la condensacin del aire comprimido. El condensado se evaca a travs de vlvulas de solenoide accionadas elctricamente. La duracin de la apertura se fija de antemano en tres (3) valores entre 2 y 20 segundos, pudindose alterar el intervalo de apertura entre 60 y 360 segundos, en funcin de las condiciones ambientales. Si el ambiente experimenta alta temperatura y/o alta humedad, quizs tenga que reducirse el intervalo de apertura. El intervalo fijado en fbrica es de 180 segundos. Las uniones de las vlvulas manuales estn situadas en la parte exterior y posterior de la base inferior. Estas vlvulas se suministran sueltas dentro de la envolvente del compresor y han de ser conectadas a las lumbreras tal como se indica en los dibujos de disposicin general. Para comprobar el funcionamiento de las vlvulas de solenoide, abrir momentneamente las vlvulas de derivacin manuales una vez al da. Tratndose de perodos prolongados de inactividad, las vlvulas debern abrirse y dejarse abiertas. Se proveen filtros de rejilla antes de las vlvulas del condensado para evitar que las vlvulas de solenoide sean obstruidas por partculas. Antes de que se realice cualquier trabajo de mantenimiento en estos filtros o en las vlvulas de solenoide, debern cerrase las vlvulas de servicio de los mismos para su aislamiento de la alta presin posible. SISTEMA DE LUBRICACION El crter del aceite queda integrado dentro de la caja de engranajes. La bomba de aceite es una bomba de tipo engranaje y desplazamiento positivo cuyo accionamiento se realiza por medio de eje accionado del compresor. Por consiguiente, gira a la velocidad del motor principal. Para la especificacin del lubricantes, vase la seccin de MANTENIMIENTO. Desde la bomba, el aceite circula hasta el refrigerador del aceite pasando por una vlvula de desahogo de la presin. La funcin de la vlvula de desahogo de la presin es evitar una presin excesiva en el sistema pudiendo desviar parte del flujo de aceite de vuelta al crter.

En el lado de descarga del enfriador del aceite hay una vlvula termosttica. Esta vlvula mezcla el aceite fro con el caliente que circunvala al enfriador, proporcionando as aceite a ptima temperatura a los cojinetes y engranajes. Luego, el aceite pasa a travs de un filtro hasta el colector de distribucin. Un orificio del colector determina la presin del aceite (2,8 3,5 barg) (40 50 psig), a temperatura de funcionamiento normal (54_C 68C) (129_F 154_F).

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMACION GENERAL
CONTROL OPCIONAL DE ARRANQUE/PARADA AUTOMATICOS Los sistemas de aire de muchas plantas tienen demandas de aire que varan ampliamente o gran capacidad de almacenamiento de aire que permite el control automtico de la capacidad de aire de reserva. El sistema Intellisys se ha concebido para llevar a cabo esta funcin utilizando un mdulo de software. El arranque/parada automticos es de serie en todos los compresores Sierra. Durante los perodos de baja demanda de aire, si la presin de la lnea excede el punto fijado superior, el controlador INTELLISYS inicia el intervalo de retardo. Si la presin de la lnea permanece por encima del punto fijado inferior durante tanto tiempo como el fijado, se parar el compresor. Al mismo tiempo, aparecer en la pantalla el mensaje de aviso Rearranque Automtico (Automatic Restart) para indicar que el compresor se ha parado automticamente y que arrancar tambin automticamente. Este rearranque automtico se producir cuando la presin de la lnea descienda por debajo del punto fijado. Los puntos de ajuste superior e inferior y el tiempo de retardo de parada se fijan en el panel de control. Hay un retardo de 10 segundos despus de la parada, durante el cual el compresor no rearrancar incluso si la presin de la lnea desciende por debajo del punto de ajuste inferior. Esto es as para que el motor llegue a pararse por completo y el controlador recoja los datos actuales del estado de funcionamiento. Si la presin de aire de la lnea queda por debajo del punto de ajuste inferior al final de los 10 segundos, la unidad arrancar a menos que el temporizador de retardo de la carga se haya fijado en ms de 10 segundos. Tiempo de retardo de la carga Este se define como la cantidad de tiempo que la presin de la lnea ha de quedar por debajo del punto de ajuste en lnea antes de que el compresor cargue o arranque (si se par la unidad debido a una situacin de arranque/parada automticos). Este temporizador no retardar la carga despus de un arranque o si el tiempo se ha fijado en 0. Cuando se activa el temporizador de retardo de la carga, la visualizacin cambiar a la presin de la lnea (en tanto no se visualice entonces la presin de la lnea) y luego se visualizar la cuenta atrs de retardo de la carga. Una vez que la cuenta atrs llega a 0, la unidad cargar o arrancar y la visualizacin volver a presin de la lnea. Las flechas de seleccin de la visualizacin estn inactivas durante la cuenta atrs de retardo de la carga. Operacin de arranque/parada automticos Cuando est funcionando, el compresor ha de cumplir con dos intervalos de temporizacin especficos antes de que el controlador Intellisys pare la unidad en una situacin de Arranque/Parada Automticos. Un temporizador impide que el compresor arranque automticamente ms de 6 veces en una hora exigiendo que la unidad funcione al menos durante 10 minutos tras cada arranque automtico. Este periodo de funcionamiento de 10 minutos se puede cargar, descargar o una combinacin de ambos y permite disipar el calor generado en los devanados del motor en el arranque. Cuando el compresor ha completado los ajustes del temporizador, el controlador para el compresor enciende la luz de rearranque automtico y muestra REARRANQUE AUTOMATICO en la pantalla de mensajes.

La ventilacin de la caja de engranajes se realiza mediante un respiradero montado en la misma. El escape del respiradero se lleva por conductos hasta la zona del pleno de la unidad. SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR AIRE) El interrefrigerador, postrefrigerador, refrigerador del aceite, ventilador y motor son un conjunto integral. El intercambiador de calor y el ventilador van montados directamente encima del conjunto del compresor. El aire refrigerante circula por el extremo de la envolvente y a travs de los intercambiadores de calor y se descarga por la parte superior de la unidad. SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR AGUA El interrefrigerador, el postrefrigerador y el enfriador del aceite son todos ellos intercambiadores de calor de tipo de envolvente y tubos. El interrefrigerador y el postrefrigerador son de diseo de agua en la envolvente, mientras que el enfriador del aceite emplea agua en los tubos. El agua refrigerante circula a travs de cada uno de esos tres componentes en paralelo. Se provee una vlvula de solenoide de retencin del agua en la lnea de descarga del agua procedente de la unidad. Los conjuntos de tubos se pueden desmontar para facilitar su limpieza. SISTEMA ELECTRICO El sistema elctrico del compresor utiliza un controlador INTELLISYS basado en microprocesador. Los componentes elctricos/electrnicos de serie, encerrados dentro de una envolvente de fcil acceso, incluyen: 1. Controlador INTELLISYS. 2. Arranque estrellatringulo del motor del compresor. 3. Arranque manual del motor del ventilador de refrigeracin y interruptor de circuito o fusibles 4. Cuadro de distribucin de corriente 5. Rel de sobrecarga del motor principal 6. Transformadores de control y fusible de rels de control Arranque tipo estrellatringulo Mediante el empleo de un arranque tipo estrellatringulo, se puede arrancar y acelerar el motor del compresor reduciendo notablemente intensidad elctrica de arranque. El arranque es completamente automtico y regulado por el controlador INTELLISYS. Consultar el esquema elctrico. CONTROL DE LA CAPACIDAD Arranque automtico en modo sin carga El compresor arrancar siempre en modo sin carga. En modo sin carga, la vlvula de entrada est casi cerrada, la vlvula de purga est abierta y el compresor funcionando a mnima potencia. Control todo/nada El control todo/nada proporcionar aire a plena capacidad (condicin de mximo rendimiento del compresor) o funcionar a capacidad cero (condicin de mnimo rendimiento del compresor). El compresor es controlado por el controlador INTELLISYS respondiendo a los cambios de presin del aire de la planta. El controlador INTELLISYS activa la vlvula solenoide de carga (1SV) para accionar el cilindro hidrulico y cargar el compresor siempre que la presin del aire de la planta descienda por debajo del punto fijado de presin en lnea. El compresor funcionar entonces proporcionando plena capacidad de aire al sistena de la planta. Si aumenta la presin del sistena de aire de la planta hasta el punto fijado fuera de lnea del INTELLISYS, se desactiva la vlvula solenoide de carga y se desactiva el cilindro hidrulico permitiendo que descargue la mquina. El compresor continuar funcionando con mnimo consumo de energa.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INFORMACION GENERAL
El sensor de presin 4APT contina observando la presin de descarga del conjunto y enva informacin al controlador, el cual rearranca automticamente cuando la presin desciende hasta el ajuste en lnea. OPCION DE CARGA/DESCARGA A DISTANCIA Esta opcin permite al operador cargar y descargar la mquina a distancia. Estando activada esta opcin, se pueden cablear dos interruptores distintos (consultar el esquema elctrico para ver los puntos de cableado). Los interruptores son suministrados por el cliente. OPCION DE ARRANQUE/PARADA REMOTOS La opcin de arranque/parada remotos permite al operador controlar el compresor desde un puesto de arranque/parada a remotas. Esta opcin se puede seleccionar desde la rutina de preparacin del cliente. Estando activada esta opcin, se pueden cablear dos interruptores distintos al INTELLISYS para arranque/parada a distancia. (Consultar el esquema elctrico para ver los puntos de cableado). Los interruptores son suministrados por el cliente y han de ser de tipo momentneo. Los contactos del interruptor de parada son normalmente cerrados. Los contactos del interruptor de arranque son normalmente abiertos. El letrero siguiente ha de fijarse permanentemente en la unidad en una posicin prominente. (Montado en fbrica en mquinas 60Hz).

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OPCION DE ARRANQUE POR INTERRUPCION/FALLO DE CORRIENTE La Opcin de Arranque por Interrupcin/Fallo de potencia se destina a instalaciones que sufren interrupciones en su alimentacin de corriente entrante y deben mantener una alimentacin ininterrumpida de aire comprimido. Cuando se activa, esta opcin permite que el compresor rearranque automticamente y carque 10 segundos despus de haber restablecido la alimentacin de corriente entrante despus de haber sufrido un corte de corriente. Antes del rearranque se producen avisos adecuados visibles y sonoros. CONTROL DEL SECUENCIADOR Al sistema de control electrnico se le puede incorporar la posibilidad de control del secuenciador utilizando una interconexin de secuenciador. Esta opcin se halla disponible en forma de kit de instalacin en el campo. OPCION DE AVANCE/RETARDO TEMPORIZADOS Cuando dos o ms mquinas se preparan en una situacin de Avance/Retardo. Esta opcin permite cambiar la mquina de Avance a Retardo a ciertas horas del da. OPCION DE ARRANQUE/PARADA PROGRAMADOS Esta opcin permite arrancar o parar la mquina a ciertas horas del da. INTERRUPTOR DE ALTO NIVEL DEL CONDENSADO Esta opcin impide altos niveles del condensado en el separador de humedad interetpico, proporcionando proteccin adicional contra el arrastre de condensado al mdulo de compresin de la segunda etapa. Si se atasca o deja de funcionar el sistema de desage del condensado este interruptor indicara al controlador que parase la unidad, visualizndose la alarma de ALTO NIVEL CONDENSADO. Esta opcin puede instalarse en fbrica o ser objeto de pedido como kit para instalacin en el campo.

AVISO
Esta mquina est dotada de de arranque y parada automticos. Desconectar la corriente antes de efectuar el servicio. Puede pararse o arrancarse en cualquier momento. Cerrar y colocar letrero. Puede causar graves lesiones o la muerte. Ver el Manual de Operarios / Instrucciones.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INFORMACION GENERAL

AC/WC
39886551 Revision 07 04/04

Notas: 1. El cliente proveer la desconexin principal y la proteccin del circuito de derivacin. 2. Las lneas de trazos representa el cableado que ha de realizar el cliente. 3. La capacidad de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand, es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa del fabricante del compresor respetando los cdigos elctricos nacionales y locales.

CLAVE PE E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 GND Tierra DIS Desconexin principal (suministrada por el cliente) SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz) Conexin de tierra, Terminal principal Cable de puesta a tierra, panel posterior Conexin de tierra, motor Conexin de tierra, subbase Conexin de tierra, filtro RFI Conexin de tierra, motor del ventilador Cable de tierra, transformadores de control Cable de puesta a tierra, caja del arranque, puerta Conexin de tierra, 6SV Conexin de tierra, 9SV Conexin de tierra, PCB1 Conexin de tierra, 1SV 1M 2M 1S T1 L1L3 Bornas de alimentacin de fuerza 1FU3FU Fusibles de control (3FU deber ser un fusible BBS de accin rpida) Transformador 110150/120160 Capacidades de transformador/ fusibles T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A) 380 2,5 3,2 5,0 580 3,5 5,0 5,0 Contactor principal Contactor tringulo Contactor de estrella

1MTR Motor de accionamiento principal 2MTR Motor del ventilador 1OL MMS Rel trmico del motor Arranque del motor manual del ventilador

INFORMACION GENERAL
RFI 1LT 2LT Filtro RFI Lmpara, Corriente conectada panel posterior Lmpara, Corriente conectada panel de instrumentos A1W A2W Entrada #1 de aviso auxiliar Entrada #2 de aviso auxiliar

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1AVPT Transductor de presin, vaco de admisin 2APT Transductor de presin, entrada de segunda etapa 3APT Transductor de presin, entrada de segunda etapa 4APT Transductor de presin, 50PT 60PT 2ATT 3ATT 4ATT Transductor de presin, Transductor de presin, Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la primera etapa Sensor de temperatura (termmetro), Entrada de segunda etapa Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la segunda etapa

PCB1 Tarjeta de circuitos impresos, alimentacin de corriente ES 1SV 6SV 9SV 4SV Parada de emergencia Vlvula de solenoide (Carga) Vlvula de solenoide (purga del condensado entre etapas) Vlvula de solenoide (purga del condensado de descarga) Vlvula de solenoide (cierre del agua) (unidades refrigeradas por agua solamente)

RC13 Supresores del arco SAR Parado en rearranque automtico usar con rel suministrado por el cliente que tenga un rgimen de bobina de 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA como mximo. Salida de avisos a distancia usar con rel suministrado por el cliente que tenga un rgimen de bobina de 110VCA 50Hz, 120VCA 60Hz, 250mA como mximo.

GW

5OTT Sensor de temperatura (termmetro), Aceite de cojinetes 7ATT 1TB P7 Sensor de temperatura (termmetro), Descarga de la unidad Terminales Puerto de comunicaciones Puerto de comunicaciones Mdulo de opciones Negro Azul Verde Rojo Blanco

PORO Claxon, arranque por interrupcin/fallo de potencia (opcional) CLS CON GA RSP RST RLL RLE RLU Interruptor, nivel del condensado interetpico (opcional) Controlador Intellisys Contactos de alarma remota Parada remota Arranque remoto Interruptor de avance/retardo remotos Interruptor de activacin d carga a distancia (Opcional) Interruptor de carga/descarga a distancia (Opcional)

P8 P9 BLK BLU GRN RED WHT

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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AC 50Hz

INSTALACIN / MANEJO

90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 1 Revision 01

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Caja del arranque E 1 BSPT Conexin tubera del respiradero F 1/2 BSPT postrefrigerador G
1/ 4

H 1/4 BSPT Purga manual del condensado del interrefrigerador J 1/2 BSPT Purga interrefrigerador por solenoide del condensado del

K Abertura de ventilacin de sellos L Desages de la base M Ranuras para carretillas elevadoras N Posicin de la entrada de potencia para el conducto P 2 BSPT Descarga del aire

Purga por solenoide del condensado del

BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

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90150kW AC 50Hz
39898887 Sheet 2 Revision 01 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 425 m3/min15000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 45 litros (12 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones expresadas en milmetros (in). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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WC 50Hz

INSTALACIN / MANEJO

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 1 Revision 02

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Caja del arranque E 1 BSPT Conexin tubera del respiradero F 1/2 BSPT postrefrigerador G
1/ 4

J 1/2 BSPT Purga interrefrigerador

por

solenoide

del

condensado

del

K Abertura de ventilacin de sellos L Desages de la base M Ranuras para carretillas elevadoras N 2 BSPT Salida del agua P 2 BSPT Entrada del agua S 2 BSPT Descarga del aire T Posicin de la entrada de potencia para el conducto

Purga por solenoide del condensado del

BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador H 1/4 BSPT Purga manual del condensado del interrefrigerador

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

29

90150kW WC 50Hz
39895115 Sheet 2 Revision 02 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto 3500 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 45 litros (12 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones expresadas en milmetros (in). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 15. Denota el centro de gravedad. 16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 182 l/minuto (48 gpm) 182 L/min (48 gpm) 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

30
AC 60Hz

INSTALACIN / MANEJO

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 1 Revision 03

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Caja del arranque E 1 NPT Conexin tubera del respiradero F 1/2 NPT Purga por solenoide del condensado del postrefrigerador G 1/4 NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador K Abertura de ventilacin de sellos M Ranuras para carretillas elevadoras N Posicin de la entrada de potencia para el conducto P 2 NPT Descarga del aire H 1/4 NPT Purga manual del condensado del interrefrigerador J 1/2 NPT Purga por solenoide del condensado del interrefrigerador

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

31

125200HP AC 60Hz
39902283 Sheet 2 Revision 03 Notas: 1. Pesos aproximados: 125150HP (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 200HP (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 125200HP (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 425 m3/min15000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 45 litros (12 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones expresadas en milmetros (in). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

32
WC 60Hz

INSTALACIN / MANEJO

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 1 Revision 02

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Caja del arranque E 1 NPT Conexin tubera del respiradero F 1/2 NPT Purga por solenoide del condensado del postrefrigerador G NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador H 1/4 NPT Purga manual del condensado del interrefrigerador
1/ 4

J 1/2 NPT Purga por solenoide del condensado del interrefrigerador K Abertura de ventilacin de sellos M Ranuras para carretillas elevadoras N 2 NPT Salida del agua P 2 NPT Entrada del agua S 2 NPT Descarga del aire T Posicin de la entrada de potencia para el conducto

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

33

125200HP WC 60Hz
39902341 Sheet 2 Revision 02 Notas: 1. Pesos aproximados: 90110kW (ODP): 29203050 kg (64376724 lbs) 132150kW (ODP): 32203350 kg (70997385 lbs) 90150kW (TEFC): 33003400 kg (72757496 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto 3500 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 45 litros (12 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones expresadas en milmetros (in). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 15. Denota el centro de gravedad. 16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 182 l/minuto (48 gpm) 182 L/min (48 gpm) 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

34
AC 50Hz

INSTALACIN / MANEJO

200300kW AC 50Hz
85549756 Sheet 2 Revision A

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Ranuras para carretillas elevadoras E 4 Brida ANSI descarga de aire F 1 BSPT Conexin tubera del respiradero G Abertura de ventilacin de sellos H 1/2 BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador J 1/4 BSPT Purga manual del condensado del interrefrigerador K 1/4 BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador L 1/2 BSPT Vaciado del condensado del postrefrigerador M Desages de la base N Posicin de la entrada de potencia para el conducto

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

35

85549756 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 91 litros (24 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milmetros). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.

200300kW AC 50Hz

11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.La conexin de entrada de energa elctrica ha de cortarla el cliente dentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posicin las decidir el cliente de conformidad con la nota 16. 18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada o escape de aire refrigerante han de canalizarse alejndose de la unidad para evitar la recirculacin del aire caliente de escape.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

36
WC 50Hz

INSTALACIN / MANEJO

85549764 Sheet 1 Revision A

200300kW WC 50Hz

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Ranuras para carretillas elevadoras E Caja del arranque F 1BSPT Conexin tubera del respiradero G Abertura de ventilacin de sellos H 1/2 BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador J 1/4 BSPT Purga manual del condensado del interrefrigerador K 1/4 BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador L 1/2 BSPT Vaciado del condensado del postrefrigerador N 11/2 BSPT Salida del agua P 11/2 BSPT Entrada del agua S 4 ANSI Descarga del aire

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

37

200300kW WC 50Hz
85549764 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto 255 m3/min 9000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 75 litros (20 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milmetros). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 182 l/minuto (48 gpm) 200kW 244 L/min (64 gpm) 250kW 303 L/min (80 gpm) 300kW 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

38
AC 60Hz

INSTALACIN / MANEJO

85549772 Sheet 2 Revision A CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Ranuras para carretillas elevadoras E 4 Brida ANSI descarga de aire F 1NPT Conexin tubera del respiradero G Abertura de ventilacin de sellos

250400HP AC 60Hz

H 1/2 NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador J 1/4 NPT Purga manual del condensado del interrefrigerador K 1/4 NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador L 1/2 NPT Vaciado del condensado del postrefrigerador M Posicin de la entrada de potencia para el conducto

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

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85549772 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min 20000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 91 litros (24 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milmetros). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.

250400HP AC 60Hz

11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 24mm situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 3, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.La conexin de entrada de energa elctrica ha de cortarla el cliente dentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posicin las decidir el cliente de conformidad con la nota 16. 18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada o escape de aire refrigerante han de canalizarse alejndose de la unidad para evitar la recirculacin del aire caliente de escape.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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WC 60Hz

INSTALACIN / MANEJO

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 1 Revision A

CLAVE A Zona de separacin puerta de la caja del arranque B Escape del aire refrigerante C Aire de admisin D Ranuras para carretillas elevadoras E Caja del arranque F 1NPT Conexin tubera del respiradero G Abertura de ventilacin de sellos H 1/2 NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador J 1/4 NPT Purga manual del condensado del interrefrigerador K 1/4 NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador L 1/2 NPT Vaciado del condensado del postrefrigerador N 11/2 NPT Salida del agua P 11/2 NPT Entrada del agua S 4 ANSI Descarga del aire

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO

41

250400HP WC 60Hz
85549780 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto 255 m3/min 9000 CFM. 3. Montar las tuberas de las lneas de desage del condensado por separado hasta un desage abierto debido a la diferencia de presiones de desage. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 75 litros (20 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milmetros). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: 6 mm( .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 925mm. 1075mm frente del cuadro de control o mnimo tal como lo requiere el cdigo nacional ms reciente o los cdigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercern sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarn a esta unidad, ni utilizar en lneas aguas abajo tuberas de plstico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrn que montarse despus de que la unidad se encuentre en su posicin para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad. 11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden aadir ms de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deber llevarse por tubera exterior. 12.La unidad tiene una vlvula interior de retencin de la descarga. No se requiere vlvula exterior de retencin. Se recomienda una vlvula de aislamiento. 13.El compresor deber atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubera a un tanque comn con compresor de vaivn, a menos que ste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamao de los componentes elctricos no suministrados por IngersollRand es responsabilidad del cliente y deber decidirse de conformidad con la informacin facilitada en la chapa de datos del compresor y de los cdigos elctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 250HP 227 L/min (60 gpm) 300HP 273 L/min (72 gpm) 350HP 318 L/min (84 gpm) 400HP 360 L/min (95 gpm)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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INSTALACIN / MANEJO

T4002 Revision 01 10/98

CLAVE 1. Compresor 2. Colector de aire 3. Secador de aire 4. Filtros de aire comprimido 5. Puntos de demanda del sistema

Incorporadas a la base de compresor hay aberturas que permiten que la mquina pueda moverse con una carretilla elevadora (4 toneladas como mnimo para 90150kW, 125200CV, 8 toneladas como mnimo para 200300kW, 250400CV). Alternativamente, puede suministrarse un bastidor de elevacin que permite mover el compresor con una gra o montacargas. Toda vez que se levanta o transporta la mquina, cercirese que se usen los puntos marcados para izaje o anclaje, o las ranuras correctas para horquillas montacargas. UBICACION EN LA PLANTA

NOTA: El esquema de arriba muestra dos sencillas instalaciones tpicas. Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos de la planta ya existentes. Para recomendaciones especficas, consultar al distribuidor/representante de IngersollRand.

El compresor se puede instalar en un suelo liso que pueda soportarlo. Se recomienda un rea seca y bien ventilada, donde la atmsfera est lo ms limpia posible. Cercirese de situar la mquina con seguridad sobre una superficie firme. Elimnese por medios apropiados cualquier posibilidad de que la mquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna tubera rgida de descarga.

ENTRADA EN SERVICIO Al recibir la unidad y antes de ponerla en servicio, es importante que se ajuste estrictamente a las instrucciones que se le dan ms abajo en la seccin titulada ANTES DE ARRANCAR. Asegrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operacin de la unidad. Cercirese que todo quien deba sepa dnde est el dispositivo de parada de emergencia y que se reconozca por sus marcas. Verifquese que funciona correctamente y que todo quien deba sepa emplearlo.

PRECAUCION: Se recomienda dejar una separacin de 1 metro (3ft) alrededor del compresor (se requiere una separacin mayor en unidades refrigeradas por agua con el fin de permitir desmontar el grupo de tubos vase el plano de cimientos). Si se restringe el espacio en altura, el escape deber conducirse o desviarse lejos de la mquina. IMPORTANTE Si se montan conductos, el respiradero del crter requiere una tubera al exterior de la envolvente para evitar contrapresin al mdulo de compresin.

AVISO Todas las dimensiones estn en milmetros salvo que se indique lo contrario.

DESEMBALAJE Normalmente el compresor se entrega embalado y cuberto de un plstico de politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar esta cuberta tenga cuidado de no daar la pintura exterior del compresor. Asegurarse de que todos los materiales de transporte y embalaje se retiran.

Se debe dejar suficiente espacio libre alrededor y por encima del compresor para permitir la retirada efectiva del aire de refrigeracin, lo que de paso reducir el riesgo de que el aire de refrigeracin se reintroduzca en el compresor. Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la mquina para hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento. Las superficies duras pueden reflectar el ruido con un claro incremento en el nivel de decibelios. Cuando la transmisin de sonido es importante, se puede instalar debajo de la mquina una plancha de goma o corcho para reducir el ruido. Se recomienda tener previstos medios para levantar los componentes pesados durante las inspecciones principales.

IMPORTANTE Quitar cualquier abrazadera de embarque especialmente los amarres de trnsito de montura blanda pintados con imprimacin. SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
PRECAUCION Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse sistemas de aire con compresores alternativos sin medios independizacin, tal como un tanque colector comn. recomienda que ambos tipos de compresor se conecten a colector comn utilizando tuberas de aire independientes. en de Se un

43

Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de lquido. La instalacin de secadores de aire [3], es siempre una buena prctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden reducir el arrastre de lquido a cero. Para asegurar el funcionamiento libre de problemas de un compresor que trabaje bajo control EN LINEA, FUERA DE LINEA (ONLINE, OFFLINE), tal como el Sierra, el volumen del sistema deber ser lo suficientemente grande para mantener los ciclos de carga/descarga al mnimo (superior a 2 minutos). Esto puede requerir la instalacin de un depsito de almacenamiento aguas abajo del compresor. Recomendamos rigurosamente montar una vlvula de aislamiento junto al compresor e instalar filtros de lnea [4]. ANTES DEL ARRANQUE Si el cableado del motor elctrico/de control quedase expuesto o saturado de humedad/depsitos de agua, deber secarse con seguridad antes de que en ninguna parte o conductor se active elctricamente. Cerciorarse de que todas las personas sean adecuadamente competentes en cuanto a instalaciones elctricas. Cerciorarse de que existe un procedimiento de trabajo seguro que haya sido facilitado por el personal supervisor y que sea comprendido por todas las personas involucradas en el funcionamiento del compresor. Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad que ha de aplicarse, se base en las correspondientes normas nacionales. Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad se respeta en todo momento. CONEXION ELECTRICA El tamao de los cables alimentadores deber decidirlos un tcnico electricista competente de forma que resulten apropiados para los requisitos de corriente.

PRECAUCION El empleo de cubetas de plstico en filtros de la lnea o de otros componentes de plstico en la lnea del aire sin protecciones de metal puede resultar peligroso. Desde el punto de vista de la seguridad, deberan utilizarse cubetas de metal en cualquier sistema sometido a presin.

TUBERIA DE DESCARGA La tubera de descarga debe ser por lo menos de igual dimetro que la conexin de la descarga del compresor. Todas las tuberas y accesorios deben tener unas caractersticas nominales adecuabas a la presin de descarga.

ADVERTENCIA: Todo equipo neumtico que se conecte a la mquina o se le instale tiene que ser tal que su presin de trabajo con seguridad sea igual o mayor que la presin nominal de la mquina, y ser de materiales compatibles con el lubricante del compresor (vase la seccin INFORMACION GENERAL). ADVERTENCIA: Si se conectarn dos o ms compresores para alimentar una misma maquinaria, hay que interponer vlvulas antirretorno y de aislacin eficaces y controlarlas durante el trabajo, tal que ninguna de las mquinas pueda ocasionar un exceso de presin en otra.

El interrefrigerador y postrefrigerador incorporados reducen la temperatura del aire de la descarga bien por debajo de la temperatura de punto de roco (para la mayora de las condiciones ambientales) y, por consiguiente, se condensa bastante vapor de agua. Para eliminar esta condensacin, cada compresor est dotado de dos combinaciones separador de humedad/vlvula solenoide. Dado que estas vlvulas de solenoide descargan a distintas presiones, es de importancia extrema que conecten con conductos independientes a un desage abierto. Cerca de la descarga del compresor deber montarse una vlvula de purga y de una vlvula de aislamiento. Deber conectarse un conducto de purga al desage del condensado situado en la base.

IMPORTANTE Cerciorarse de que el circuito de control est conectado a la derivacin de compresor que se equipare con la tensin del suministro.

NOTA: Para que funcione adecuadamente, el conducto de purga deber inclinarse hacia abajo desde la base. TUBERIAS DE AGUA REFRIGERANTE Es posible que se forme condensacin adicional si los conductos siguientes enfran el aire an ms, los puntos bajos de los sistemas de tuberas deberan dotarse de vlvulas de purga y colectores. Las vlvulas de aislamiento con desages laterales debern instalarse en las lneas de conduccin de agua tanto de entrada como de salida. Inspeccionar cuidadosamente el sistema del agua antes de instalar la unidad del compresor. Cerciorarse de que las tuberas estn libres de incrustaciones que puedan restringir el flujo del agua a la unidad Sierra.

PRECAUCION: No utilizar el compresor como soporte de la tubera de descarga.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

44

INSTALACIN / MANEJO
RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA Es frecuente pasar por alto la calidad del agua cuando se examina el sistema refrigerante de un compresor de aire refrigerado por agua. La calidad del agua determina cun eficaces seguirn siendo el rgimen de transferencia y el rgimen del caudal durante la vida til en servicio de la unidad. Deber tenerse en cuenta que la calidad del agua utilizada en cualquier sistema refrigerante no se mantiene constante durante el funcionamiento del sistema. La composicin del agua se ve afectada por la evaporacin, corrosin, productos qumicos, cambios de temperatura, aireacin, incrustaciones y formaciones biolgicas. La mayora de los problemas de un sistema refrigerante se acusa primero por una reduccin del rgimen de transferencia del calor, luego por una reduccin del rgimen del caudal y, finalmente, por daos en el sistema. En el sistema del agua existen muchos elementos constitutivos que han de equilibrarse para lograr un sistema bueno y estable. He aqu los principales componentes que debern vigilarse: INCRUSTACIONES: La formacin de incrustaciones inhibe la transferencia eficaz del calor, si bien ayuda a evitar la corrosin. Por consiguiente, es deseable que las superficies interiores se vean afectadas por una capa delgada y uniforme de carbonato de calcio. Quizs sea la precipitacin del carbonato de calcio del agua lo que ms contribuye a la formacin de incrustaciones. Por supuesto, esto depende de la temperatura y del pH. Cuanto mayor sea el valor del pH, mayor ser la posibilidad de formacin de incrustaciones. Estas se pueden mantener bajo control mediante tratamiento del agua. CORROSION: En contraste con la formacin de incrustaciones est el problema de la corrosin. Los cloruros originan problemas por su cantidad y conductividad. Los bajos niveles del pH fomentan la corrosin, al igual que los altos niveles de oxgeno disuelto. SUCIEDAD: Las sustancias biolgicas y orgnicas (fangos) tambin pueden originar problemas, aunque en ambientes de temperaturas elevadas, no constituyen un preocupacin importante. Si dan lugar a problemas de atascos, hay tratamientos disponibles en el comercio. Para asegurar una larga vida til en servicio y buen funcionamiento del sistema refrigerante del compresor, se indican a continuacin los lmites aceptables recomendados para los distintos elementos constitutivos del agua: Corrosividad (dureza, pH, total de slidos disueltos, temperatura a la entrada y alcalinidad) deber analizarse mensualmente, o si permanece estable durante 3 o 4 meses, deber analizarse trimestralmente. Concentracin aceptable: Indice de Langelier 0 a 1 El contenido de hierro deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 2 mg/l (2 ppm) El contenido de sulfato deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 50 mg/l (50 ppm) El contenido de cloro deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 50 mg/l (50 ppm) El contenido de nitrato deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 2 mg/l (2 ppm) El contenido de slice deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 100 mg/l (100 ppm)

El funcionamiento adecuado de su compresor exige que se provea el caudal de agua abajo indicado con una temperatura mxima de suministro de 27_C. Pueden alcanzarse mas altas temperaturas de hasta 46_C incrementando el caudal.

TAMAO SIERRA S90 (125HP) S110 (150HP) S132 () S150 (200HP) S200 (250HP) (300HP) S250 (350HP) S300 (400HP)

MINIMO CAUDAL DE AGUA (m3/h) (galones/minuto) 7,5 (33) 8,6 (38) 9,6 () 11,0 (48) 13,6 (60) (72) 19,1 (84) 21,3 (94)

Debern instalarse medidores de la temperatura y presin del agua en las tuberas del agua para utilizarlos en cualquier localizacin de fallos del sistema del agua. Tambin es de importancia extrema la limpieza del agua. IngersollRand dispone de coladores para unidades en torres evaporadoras abiertas de enfriamiento y dems, en aqullos casos en los que se encuentran en la corriente refrigerante precipitados y partculas. La limpieza de los enfriadores como resultado de la suciedad, es responsabilidad del cliente. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente que se utilicen coladores de agua adecuados. Adems, la calidad del agua ha de satisfacer los requisitos indicados ms adelante en esta seccin bajo el ttulo RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA. PURGA DEL SISTEMA DEL AGUA Despus de la instalacin inicial o para la puesta en funcionamiento despus del vaciar el sistema del agua, realizar la purga del sistema procediendo como sigue: 1. Encontrar la llave de purga del sistema del agua en la parte superior del interrefrigerador. 2. Abrir la(s) vlvula(s) de paso del agua y para permitir que entre en la unidad. 3. Abrir la llave de purga y dejar que salga del sistema todo el aire. Cuando se vea que el agua llega a la llave de purga, cerrar esta llave. El sistema queda as correctamente purgado. VACIADO DEL SISTEMA DEL AGUA Si fuere necesario vaciar por completo el sistema del agua, procdase como sigue: 1. Desconectar las tuberas de entrada y descarga del agua de las conexiones situadas en la parte posterior de la unidad. 2. Localizar el enfriador del aceite desmontando los paneles izquierdo y central traseros. Quitar los dos tapones de vaciado situados en el extremo del enfriador. Dejar que el sistema se vace por completo.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
El contenido de oxgeno disuelto deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 0 mg/l (0 ppm) (lo ms bajo posible) El contenido de aceite y grasa deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 5 mg/l (5 ppm) El contenido de amonaco deber analizarse mensualmente. Concentracin aceptable: 1 mg/l (1 ppm) Abrir la puerta de la caja del arranque.

45

Intercambiar la posicin de dos conexiones cualesquiera (L1, L2 o L3) en el arranque. Cerrar y sujetar la puerta de la caja del arranque. Comprobar que el sentido de rotacin es el correcto. MOTOR DEL VENTILADOR Observar el motor de refrigeracin del compresor. El sentido de rotacin deber ser idntico al que indica la calcomana de rotacin del ventilador que va fijada al motor del ventilador. El escape del aire de refrigeracin deber ser por la parte superior de la envolvente del compresor. Si no fuere correcto el sentido de rotacin del motor, situar el aislador principal en la posicin de DESCONEXION. Intercambiar dos cables cualesquiera del motor del ventilador en el arranque manual del motor (MMS). Cerrar y asegurar la puerta de la caja del arranque. Verificar de nuevo si la rotacin es correcta.

COMPROBACION DE LA ROTACION PRECAUCION: Si se hace funcionar el compresor en sentido inverso de rotacin, puede daarse el airend sin quedar este supuesto cubierto por la garanta.

Colocar en cada motor la calcomana indicadora del sentido de rotacin. MOTOR DE ACCIONAMIENTO El sentido correcto de rotacin del motor es igual que el de las agujas del reloj cuando se observa desde la parte posterior o del extremo de no transmisin del motor. Para comprobar el sentido de rotacin del motor del compresor, el movimiento del motor ha de ser durante el menor tiempo posible. Una vez pulsado el botn de arranque, pulsar INMEDIATAMENTE el botn de PARADA DE EMERGENCIA. Si no fuere correcto el sentido de rotacin del motor, situar el aislador principal en la posicin de DESCONEXION.

PRECAUCION: No operar la mquina con los paneles quitados ya que ello podra originar recalentamiento y que los operadores queden expuestos a altos.

No arrancar u operar la mquina a temperaturas inferiores o prximas a 0_C (32_F) ya que se afectara el funcionamiento del sistema de regulacin, la vlvula descargadora y la vlvula de seguridad. El distribuidor IngersollRand podr asesorar sobre las modificaciones para ambientes a bajas temperaturas.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MODELO

INSTALACIN / MANEJO
S90 AC lD 50Hz S110 AC lD 50Hz S132 AC lD 50Hz S150 AC lD 50Hz

PRESION

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACIDAD

m3/min.
CAPACIDAD 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 3040 3095 3274 3275 79 3 79 3 79 3 79 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3270 3350 3400 3450

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
MODELO S200 AC lD 50Hz S250 AC lD 50Hz S300 AC lD 50Hz

47

PRESION CAPACIDAD

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACIDAD 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 4582 4702 4762 79 3 79 3 79 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 5222 5262 5512

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

48
MODELO

INSTALACIN / MANEJO
S90 WC lD 50Hz S110 WC lD 50Hz S132 WC lD 50Hz S150 WC lD 50Hz

PRESION

L 7,0 bar 15,90

M 8,5 bar 13,60

H 10,0 bar 13,00

L 7,0 bar 19,40

M 8,5 bar 18,00

H 10,0 bar 15,30

L 7,0 bar 22,80

M 8,5 bar 21,40

H 10,0 bar 18,80

L 7,0 bar 25,90

M 8,5 bar 24,60

H 10,0 bar 22,10

CAPACIDAD

m3/min.
CAPACIDAD 560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 3195 3250 3429 3430 76 3 76 3 76 3 76 3 1804 2115 2778 3524 1652 1936 2538 3227 195 246 274 318 207 251 299 340

O.D.P. (IP23)
kg PESO 3425 3505 3555 3605

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
MODELO S200 WC lD 50Hz S250 WC lD 50Hz S300 WC lD 50Hz

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PRESION CAPACIDAD

L 7,0 bar 35,00

M 8,5 bar 32,62

H 10,0 bar 27,41

L 7,0 bar 45,23

M 8,5 bar 41,52

H 10,0 bar 35,47

H 10,0 bar 43,32

m3/min.
CAPACIDAD 1236 1152 968 1597 1466 1253 1530

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 4190 4310 4370 76 3 76 3 76 3 3130 3482 4000 3077 3513 3965 426 517 591 431 536 653

O.D.P. (IP23)
kg PESO 4830 4870 5120

T.E.F.C. (IP55)
kg *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

50
MODELO

INSTALACIN / MANEJO
125HP AC 60Hz 150HP AC 60Hz 200HP AC 60Hz

PRESION CAPACIDAD

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,5

m3/min.
CAPACIDAD 585 523 477 690 690 565 911 854 759

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 14069 14599 14599 79 3 79 3 79 3 618 960 1450 772 1200 1813 142 165 208 178 214 260

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 15185 15835 15835

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
MODELO 250HP AC 60Hz 300HP AC 60Hz 350HP AC 60Hz

51
400HP AC 60Hz

PRESION CAPACIDAD

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACIDAD 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 79 3 79 3 79 3 79 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

52
MODELO

INSTALACIN / MANEJO
125HP WC 60Hz 150HP WC 60Hz 200HP WC 60Hz

PRESION CAPACIDAD

L 100psig 16,6

H 125psig 14,8

HH 150psig 13,5

L 100psig 19,6

H 125psig 19,6

HH 150psig 16,0

L 100psig 25,8

H 125psig 24,2

HH 150psig 21,52

m3/min.
CAPACIDAD 585 523 477 691 691 565 912 855 760

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 14841 15350 15350 75 3 75 3 75 3 618 960 1450 772 1200 1813 134 155 197 168 193 246

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 16248 16587 16951

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INSTALACIN / MANEJO
MODELO 250HP WC 60Hz 300HP WC 60Hz 350HP WC 60Hz

53
400HP WC 60Hz

PRESION CAPACIDAD

L 100psig 33,47

H 125psig 30,30

HH 150psig 25,63

L 100psig 39,59

H 125psig 35,79

HH 150psig 31,49

L 100psig 45,31

H 125psig 42,51

HH 150psig 37,66

HH 150psig 43,24

m3/min.
CAPACIDAD 1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527

ft3/min.
INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO 21373 21969 23115 23115 76 3 76 3 76 3 76 3 1508 1744 2294 2649 1885 2180 2867 3311 310 281 318 371 387 351 396 464

O.D.P. (IP23)
lbs PESO 22619 23446 23446 26863

T.E.F.C. (IP55)
lbs *Nivel equivalente de presin de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo) Las conexiones del cable de alimentacin a los terminales de los aisladores L1L2L3 deben estar apretadas y limpias. La tensin de alimentacin debe estar en consonancia con los valores nominales de la placa de caractersticas del motor y el compresor. CARACTERISTICAS ELECTRICAS Contiguo al compresor debe instalarse un atslador electrico independiente. Los cables de alimentacin deben estar dimensionados por el cliente/contratista elctrico para asegurar que el circuito est equilibrado y no est sobrecargado por otras cargas elctricas. La longitud del cable de alimentacin desde el punto de alimentacin elctrica disponible es crtico, ya que la cada de tensin puede empeorar el funcionamiento del compresor. El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de tensin. Asegurar que est ajustado a la tensin especfica aplicada antes del arranque.

PRECAUCIN Nunca verificar la resistencia al aislamiento de cualquier parte de los circuitos elctricos de la mquina . el motor incluido, sin desconectar totalmente el controlador Intellysis.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

54

INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA (1) Al pulsar este botn, el compresor se para de inmediato. El compresor no podr ser puesto en marcha otra vez hasta tanto no se haya reposicionado este botn manualmente. Para reposicionarlo, girar el botn en igual sentido que las agujas del reloj. LUZ TESTIGO DE EXISTENCIA DE CORRIENTE (2) Este testigo indica que el circuito de control dispone de tensin de control y que existe tensin de lnea para el arranque. Antes de poner en marcha el compresor, cerciorarse de que: . . Il sistema sia stato ispezionato e messo a terra. Non vi siano persone in posizioni pericolose.

DESCARGA (5) Pulsando este botn se descargar el compresor y permanecer sin carga. La pantalla indicar que la mquina est FUNCIONANDO SIN CARGA y MODO:SIN CARGA. CARGA (6) Pulsando este botn se har que cargue el compresor si ste est funcionando y si la PRESION DE DESCARGA es menor que la PRESION EN LINEA. Esto tambin devuelve la mquina al modo de funcionamiento que se especifique por el punto fijo del MODO DE FUNCIONAMIENTO. Los dems botones proporcionan el acceso a las diversas funciones seleccionables por el operador y a las condiciones de funcionamiento de la mquina. La finalidad de cada uno de estos botones se define mediante la pantalla de visualizacin y la funcin particular que se est realizando en ese momento dado. FLECHAS(7)

BOTONES PULSADORES ARRANQUE (3) Si la pantalla muestra LISTO PARA ARRANCAR, al pulsar este botn se arrancar el compresor. Este arrancar en un estado sin carga y, acto seguido, cargar automticamente en funcin de la demanda. PARADA DE DESCARGADO (4) Pulsando este botn se activar la secuencia de parada de descargado. Si el compresor est funcionando cargado, descargar. Diez segundos ms tarde se parar. Si el compresor est funcionando descargado, se parar inmediatamente.

Estos botones de flechas arriba y abajo poseen mltiples funciones relativas a la mitad derecha de la pantalla. Cuando se presentan los listados, estos botones se emplean para desplazarse por los elementos existentes en el listado. La(s) pequea(s) flecha(s) que se muestra(n) en la esquina superior derecha de la pantalla indican cundo uno puede desplazarse hacia arriba (designndolo la punta de la flecha que apunta hacia arriba) y/o abajo (designndolo la punta de la flecha que apunta hacia abajo) por todo el listado. Cuando el valor de un parmetro especfico de funcionamiento de la mquina se muestra en negrilla en la pantalla de visualizacin a efectos de cambiar ese valor, se usan los botones para cambiar el valor en s.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

55
BOTONES DE VISUALIZACION (8) Las funciones de los tres botones de debajo de la pantalla de visualizacin cambian y son identificados por las palabras situadas inmediatamente encima de ellos en la lnea de fondo de la pantalla. Cada funcin, como MENU PRINCIPAL, ESTADO, etc. se describe en las secciones correspondientes de este manual. El lado izquierdo (zona 2) muestra diversos elementos o listados tales como las lecturas del ESTADO ACTUAL de la mquina el MENU PRINCIPAL el listado de PUNTOS FIJOS OPERADOR, ETC. Es posible desplazarse hacia arriba o hacia abajo por los listados pulsando los botones de flechas de la derecha de la pantalla. La(s) pequea(s) flecha(s) visualizada(s) en la eesquina superior derecha de la pantalla indican cundo puede uno desplazarse por el listad hacia arriba (con la flecha que apunta hacia arriba) y/o hacia abajo (con la flecha que apunta hacia abajo). Los botones de flechas se usan tambin para cambiar el valor de un elemento individual. En ciertos momentos, los elementos y/o sus valores se muestran en realzados, es decir, se visualizan en caracteres claros sobre un fondo oscuro. La parte inferior de la pantalla est dividida en tres partes y las palabras de cada pequeo recuadro muestran la funcin del botn situado directamente debajo. Las palabras de esos recuadros cambian en funcin de las acciones que sean permitidas en cualquier momento dado. La accin resultante al pulsar se indica en el Diagrama de Flujos del Panel del Operador. Esto se puede aprovechar para rpida referencia sobre como avanzar por la pantalla del controlador hasta cualquier funcin deseada. ESTADO ACTUAL La pantalla de ESTADO ACTUAL se considera como la visualizacin normal que muestra el controlador. Los siguientes elementos y sus valores actuales pueden visualizarse al lado derecho de la pantalla pulsando los botones de flechas arriba y abajo. Elementos de ESTADO ACTUAL Temperatura 1 fase Presin admis. 2 fase Temper. admis. 2 fase Pres. descarg. 2 fase Temp. descarg. 2 fase Vaco entrada Vaco de admisin Cada pres. filt aceit Temp. aceite cojinetes Pres. aceite cojinetes Horas totales Horas cargado % Carga modulndose Nombre del programa

ESTADO

6,95 [101]

bar [psi]


TEMP. DESCARGA UNIDAD 204_C [400_F]

FUNCIONAMIENTO CARGADO Modo: EN/NO LINEA

TEMPERATURA 1 FASE 215_C [419_F] MENU PRINC

MDULO DE CONTROL INTELLISYS El compresor libre de aceite SIERRA incorpora un mdulo de control basado en el microprocesador INTELLISYS que provee el arranque, control del funcionamiento y control de seguridad de la unidad del compresor. A efectos de comunicaciones, el controlador INTELLISYS dispone de una puerta de comunicaciones en serie RS485. La pantalla de visualizacin est dividida en tres zonas de funciones, tal como se puede apreciar en la pantalla tpica de ESTADO ACTUAL que se muestra aqu. El lado izquierdo (zona 1) muestra en nmeros de gran tamao la presin de descarga de la mquina, indicando las condiciones de funcionamiento de la mquina la lnea situada justamente debajo de los nmeros, mientras que la lnea debajo de la anterior muestra el modo actual de funcionamiento.

El controlador devuelve la visualizacin as esta pantalla de ESTADO ACTUAL desde otras pantallas si no se pulsase botn alguno durante 30 segundos. A la pantalla de MENU PRINCIPAL se puede acceder desde la pantalla de ESTADO ACTUAL pulsando el botn de MENU PRINCIPAL identificado por las palabras MENU PRINCIPAL en la lnea del fondo de la pantalla directamente encima del botn central.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

56
ESTADO ACTUAL

MENU PRAL

PUNTOS FIJO OPERADOR

OPCIONES

CALIBRACION SENSORES

HISTORIAL ALARMAS

ELEMENTOS DE PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR

ITEN DE OPES

ITEN DE CALIBRAGEM DE SENSORES

ITEN DE REGISTO DE ALARMES

CANCELAR O FIJAR

CANCELAR O FIJAR

CANCELAR O FIJAR

HISTORIAL DE ALARMAS

NOTA: Utilizar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para desplazarse entre selecciones. Los elementos se realzarn en modo de visualizacin inversa. MENU PRAL (1) Al seleccionar el elemento realzado se visualizar el men correspondiente. (2) Al seleccionar el elemento realzado se situar el valor en modo de edicin. Esto se indicar con slo visualizarse el valor en modo de visualizacin inversa. (3) Las flechas de ARRIBA Y ABAJO modificarn el valor. Pulsando Cancelar se saldr del modo de edicin y dejar el valor sin modificar. Pulsando Fijar se archivar el nuevo valor el cual parpadear para indicar que ha sido aceptado. (4) Pulsando Cancelar se saldr del modo de calibracin. Pulsando Calibrar se calibrar el sensor seleccionado. (5) Usar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para avanzar por el listado de elementos de estado.

6,90 [100]
LISTO PARA ARRANCAR

bar [psi]
PUNTOS FIJO OPERADOR OPCIONES CALIBRACION SENSORES

HISTORIAL ALARMAS ESTADO MENU PRINCIPAL La pantalla del MENU PRINCIPAL es el punto desde el que se puede acceder a las diversa funciones del operador. Consultar el Diagrama de Flujos del Panel del Operador. Se puede elegir cada una de las funciones utilizando las flechas de arriba y abajo para realzar la funcin en la pantalla. El controlador ir a la funcin seleccionada si se pulsa el botn de SELECCIONAR, o regresar a la pantalla de ESTADO ACTUAL si se pulsa el botn de ESTADO. SELECCIONAR

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

57 #
***Temperatura mxima primera etapa: 226,7C para unidades de rgimen de 7 y 8,5 barg 237,8C para unidades de rgimen de 10 barg Temperatura mxima segunda etapa: 220C para unidades de rgimen de 7 barg 252,2C para unidades de rgimen de 8,5 barg 271,1C para unidades de rgimen de 10 barg PARA UNIDADES DEL SISTEMA INGLES/US PRESIN FUERA DE LINEA 7,2 bar [103 psi] LISTO PARA ARRANCAR PRESIN EN LINEA
PUNTOS FIJOS RANGO INCREMENTO Y DEL OPERADOR UNIDAD Avance/Retardo* Avance/Retardo Presin fuera de 60 a 1 psig lnea de avance NOMINAL + 3 Presin en lnea 50 a 1 psig de avance FUERA DE LINEA 10 Desviacin de 0 a 45 1 psig retardo Tiempo de retardo 0 a 60 1 SEG de carga Intervalo del 60 a 360 1 SEG condensado Tiempo de descarga 2 a 20 1 SEG del condensado Tiempo estrella 10 a 20 1 SEG tringulo** Temperatura 300 a *** 1 F mximaprimera etapa Temperatura Mx.100 a *** 1 F mximasegunda etapa Contraste (pantalla) 0 a 10 1

PUNTOS FIJO OPERADOR

6,90 [100]

bar [psi]

6,5 bar [94 psi] ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR

PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR (PUNTOS FIJOS OPERADOR) Los puntos fijos son variables ajustables por el usuario en la lgica del controlador que pueden fijarse con la pantalla de PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR. El nombre y el valor de cada uno de los puntos fijos indicados abajo pueden verse en la pantalla desplazndose por el listado con los botones de flechas arriba y abajo. PARA UNIDADES DEL SISTEMA METRICO DECIMAL
PUNTOS FIJOS RANGO INCREMENTO Y DEL OPERADOR UNIDAD Avance/Retardo* Avance/Retardo Presin fuera de 4,1 a 0,1 barg lnea de avance NOMINAL + 0,2 Presin en lnea 3,5 a 0,1 barg de avance FUERA DE LINEA 0,7 Desviacin de retardo 0 a 3,0 1 barg Tiempo de retardo 0 a 60 1 SEGUNDO de carga Intervalo del 60 a 360 1 SEGUNDO condensado Tiempo de descarga 2 a 20 1 SEGUNDO del condensado Tiempo estrella 10 a 20 1 SEGUNDO tringulo** Temperatura 149 a *** 1 C mximaprimera etapa Temperatura Mx.56a *** 1 C mximasegunda etapa Contraste (pantalla) 0 a 10 1

*La opcin de avance/retardo permite al cliente elegir un compresor como compresor de avance y otros compresores cualesquiera como compresores de retardo (simulando el modo de un secuenciador). Las presiones en lnea y fuera de lnea de los compresores de retardo se calculan restando el punto fijado de desviacin de retardo de los pintos fijados de la presin en lnea y fuera de lnea del compresor de avance **No es aplicable a arranques automticos en toda la lnea. ***Temperatura mxima primera etapa: 440F para unidades de rgimen de 100 y 125 psig 460F para unidades de rgimen de 150 psig Temperatura mxima segunda etapa: 428F para unidades de rgimen de 100 psig 486F para unidades de rgimen de 125 psig 520F para unidades de rgimen de 10 barg Los puntos fijos asociados con opciones se describen en las secciones de OPCIONES.

*La opcin de avance/retardo permite al cliente elegir un compresor como compresor de avance y otros compresores cualesquiera como compresores de retardo (simulando el modo de un secuenciador). Las presiones en lnea y fuera de lnea de los compresores de retardo se calculan restando el punto fijado de desviacin de retardo de los pintos fijados de la presin en lnea y fuera de lnea del compresor de avance **No es aplicable a arranques automticos en toda la lnea.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

58
Un punto fijado se puede cambiar realzando primero el elemento y pulsando el botn de SELECCIONAR para realzar slo el valor. Cuando la lnea de valores se realza por s misma el valor puede ajustarse usando los botones de flechas hacia arriba y hacia abajo. En este momento aparecen los botones de ANULAR o FIJAR VALOR. Pulsar el botn FIJAR VALOR para incorporar el nuevo valor o apretar el botn ANULAR para volver al botn del punto fijado antes de utilizar las flechas. El valor visualizado parpadear dos veces para indicar que ha sido incorporado al punto fijado y se realzar al mismo tiempo el par de lneas de visualizacin de elementos de puntos fijados y de valores. De los puntos fijos del operador se podr salir pulsando los botones de ESTADO o del MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan los botones en el plazo de 30 segundos, la visualizacin regresar a la pantalla de ESTADO ACTUAL.
Elementos de OPCIONES Tiempo rearranque auto Rearranque automtico Secuenciador Arranque/parada remoto *Rearranq sin corriente *Tiemp Rearranq sin cor NO INSTALADO Durac ciclo avan/rtrdo *Arranque programado *Parada programada RANGO INCREMENTO Y UNIDAD 2 a 15 1 minuto SI/NO SI/NO SI/NO SI/NO 10120 SI/NO 0750 00:0023:59 00:0023:59 1 1 segundo

H : Min H: Min

*Requiere la incorporacin de un mdulo de opciones al controlador. Un valor de un elemento de opcin se puede cambiar de la misma manera que se cambian los valores de PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR.

OPCIONES

#
CALIBRACION SENSORES

6,90 [100]
LISTO PARA ARRANCAR

bar [psi]
REARRANQUE AUTOMTICO INACTIVAR TIEMPO REARRANQUE AUTO

6,90 [100]
LISTO PARA ARRANCAR

bar [psi]
CALIBRACION SENSORES CALIBRAR SENSORE 3AVPT

215 MINUTOS ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR

CALIBRAR ESTADO OPCIONES Las opciones se activan y desactivan y sus correspondientes valores se fijan utilizando la pantalla de OPCIONES. Algunas opciones precisan hardware de mquina adicional y el Mdulo de opciones correcto que se enchufe en el controlador INTELLISYS. El nombre y el valor de cada una de las siguientes opciones se pueden ver desplazando la lista hacia arriba o hacia abajo utilizando los botones de flechas. CALIBRACION SENSORES La calibracin de sensores de la presin se lleva a cabo con la pantalla de CALIBRACION SENSORES. La calibracin de sensores slo puede realizarse cuando la mquina est parada y con el sistema del aire comprimido aislado del compresor y totalmente libre de presin (de lo contrario, fallar 4APT porque se halla an en lnea al sistema). La calibracin precisa realizarse nicamente cuando se ha cambiado un sensor o se ha cambiado el controlador INTELLISYS. MENU PRINC SELECCIONAR

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

59
Se puede elegir cada uno de los sensores abajo indicados utilizando los botones de flechas de arriba y abajo para realzarlos en negrilla en la pantalla. Elementos de CALIBRACION SENSORES Sensor 1AVPT (Vaco de admisin) Sensor 2APT (Admisin 2 etapa) Sensor 3APT Sensor 4APT (Descarga de la unidad) Sensor 5OPT (Entrada del filtro del aceite) Sensor 6OPT (Aceite de los cojinetes) Seleccionar el sensor realzado en negrilla pulsando el botn de SELECCIONAR. Pulsar el botn de CALIBRAR para iniciar el procedimiento automtico de calibracin, o pulsar el botn de CANCELAR para no calibrar y volver al listado de sensores.

HISTORIAL ALARMAS 1

6,90 [100]
LISTO PARA ARRANCAR

bar [psi]
PRES. DESCARGA UNIDAD 13,7 bar [198 psi] TEMP. DESCARGA UNIDAD 40_C [104_F]

ESTADO

MENU PRINC

HIST ALARMAS

HISTORIAL ALARMAS

6,90 [100]
LISTO PARA ARRANCAR

bar [psi]
HISTORIAL ALARMAS 1 SOBRECARGA MOTOR PRAL HISTORIAL ALARMAS 2

El nombre y el valor de cada uno de los elementos indicados abajo pueden verse en la pantalla desplazndose por el listado con los botones de flechas arriba y abajo. Pulsando el botn de HISTORIAL DE ALARMAS volver la visualizacin a la pantalla de HISTORIAL DE ALARMAS. Elementos del HIST ALARMAS Presin de descarga Presin admis. 2 fase Temper. admis. 2 fase Pres. descarg. 2 fase Temp. descarg. 2 fase Temp. aceite cojinetes Pres. aceite cojinetes Vaco entrada Filtro entrada Cada pres. filt aceit Horas totales Horas cargado % Carga modulndose Se puede salir del Historial de Alarmas pulsando cualquiera de los botones de ESTADO o MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan los botones en el plazo de 30 segundos, la visualizacin regresar a la pantalla de ESTADO ACTUAL.

.ALTA TEMP DESC. AIREND ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR

Se puede salir de la pantalla de calibracin pulsando cualquiera de los botones de ESTADO o MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan los botones en el plazo de 30 segundos, la visualizacin regresar a la pantalla de ESTADO ACTUAL. HISTORIAL DE ALARMAS (HISTORIAL ALARMAS) El Historial de Alarmas presenta cada mensaje de alarma de las 15 ltimas alarmas experimentadas por la mquina. Adems facilita acceso para presentar las condiciones de funcionamiento de la mquina que existieron en el momento de producirse cada alarma. La primera Historia de alarma 1 es la que se ha producido ms recientemente. Tngase en cuenta que las alarmas mltiples consecutivas de PARADA DE EMERGENCIA no se registran como alarmas separadas, sino que slo se mostrar la primera. Cada uno de los ltimos 15 mensajes de alarma podr verse desplazndose hacia arriba y hacia abajo por el listado del Historial de Alarmas. Pulsando el botn de SELECCIONAR cuando una de las alarmas se realza en negrilla, se visualizar el listado de valores de la mquina que exista en el momento de ocurrir esa alarma en particular.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

60
Los mensajes de Aviso posibles son los que se indican a continuacin: CAMBIAR EL FILTRO DE ADMISION (CAMBRIAR FILTRO ENTRAD) Ocurre si 1AVPT es mayor de 0,048 bar (0,7 psi), de vaco y la unidad est totalmente cargada.

AVISO

6,90 [100]
FUNCIONAM. DESCARGADO

bar [psi]
CAMBIAR FILTRO ENTRAD

CAMB. FILT. ACEITE CAIDA P. MUY ALTA Este mensaje ocurre cuando 5OPT 6OPT es superior a 0,9 bar(13psi) y 50TT es superior a 43_C(110_F). FALLO DE SENSOR (FALLO SENSOR) Ocurre siempre que se acuse la rotura o falta de un sensor. Los sensores afectados por este aviso son 5OPT, 3ATT, 7ATT. Se visualizar el sensor que haya fallado, junto con el mensaje de fallo de sensor. AVISOS SOBRE EL MANTENIMIENTO

PULSAR REPOS DOS VECES

MODO: MOD/ACS ESTADO MENU PRINC REPOSICIONAR

Descripcin del aviso Servicio requerido

Cuando se produce un Aviso la palabra AVISO parpadear en la pantalla de visualizacin en letras de gran tamao como se muestra arriba. El mensaje de la visualizacin indicar qu ha originado el aviso. Si existen mltiples Avisos, aparecern las flechas de arriba/abajo en la esquina superior de la pantalla de visualizacin. Los Avisos mltiples se podrn ver pulsando los botones de flechas hacia arriba y hacia abajo. Pulsando el botn de ESTADO se visualizar la pantalla de ESTADO ACTUAL indicando el botn de AVISO que sigue existiendo un mensaje de Aviso.

Intervalo de tiempo (Horas de funcionamiento) a las 150 (inicial) luego cada 2.000

Para informar al operador acerca del servicio requerido, puede visualizarse mensajes adicionales en unidades que tengan contratos de servicio.

ALARMA

ESTADO ACTUAL

6,90 [100]
PARADO POR ALARMA

bar [psi]
ALTA TEMP AIRE INTREF 66_C [151_F]

6,90 [100]
FUNCIONAM. DESCARGADO

bar [psi]
TEMP. DESCARGA UNIDAD 204_C [400_F] TEMPERATURA 1 FASE

Modo: EN/NO LINEA ESTADO

PULSAR REPOS DOS VECES MENU PRINC REPOSICIONAR

ALARMAS MODO: MOD/ACS AVISO MENU PRINC 216_C [421_F] Cuando se produce un Aviso la palabra ALARMA parpadear en la pantalla de visualizacin en letras de gran tamao como se muestra arriba. El mensaje de la visualizacin indicar qu ha originado la alarma. Pulsando en botn de ESTADO se visualizar la pantalla de ESTADO DE ALARMA. La presencia del botn de ALARMA indica que an existe una condicin de alarma. El Estado de Alarma se define como la lista de condiciones de funcionamiento de la mquina que existan en el momento de producirse una alarma.

Pulsando el botn de AVISO la visualizacin volver a la pantalla de AVISO y al botn de REPOSICION. Todo Aviso precisar reposicionarse por el operador pulsando dos veces el botn de REPOSICION.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

61
Alta temp 2 fase Ocurre cuando 4ATT es superior al punto fijado de la temperatura de la 2 etapa. Ver los puntos fijados del operador. Alta temperatura del aceite de los cojinetes Ocurre cuando 5OTT es superior a 77_C (170_F). Fallo arranque 1SL, Fallo arranque 2SL Ocurre cuando (1) se activan las bobinas del arranque y no se cierran los contactos auxiliares, o (1) cuando se desactivan las bobinas del arranque y no se abren los contactos auxiliares. 1SL es el fallo del contactor 1M. 2SL es el fallo del contactor 2M o 1S. Esta alarma no se verifica durante los dos primeros segundos de funcionamiento. Sobrecarga motor pral Ocurre cuando se abre el contacto del rel de sobrecarga del motor. Sobrecarga motor venti Ocurre cuando se abre el contacto del rel de sobrecarga del motor del ventilador. Fallo parada remota Ocurre cuando se activa la opcin de ARRANQUE/PARADA REMOTAS. El nombre y el valor de cada uno de los elementos indicados pueden verse desplazndose por el listado con los botones de flechas arriba y abajo. Pulsando el botn de ALARMAS volver la visualizacin a la pantalla de Alarmas y el botn de REPOSICION. La Alarma precise ser reposicionada por el operador pulsando dos veces el botn de REPOSICIONAR. Toda excepcin a esto se explica en la descripcin de alarmas. Los posibles mensajes de Alarma son como sigue: Restricin admisin Ocurre si (1) la unidad est funcionando descargada y 1AVPT es mayor de 0,9 barg (13,3 psig) de vaco o (2) la unidad est funcionando cargada y 1AVPT es mayor de 0,2 barg (3 psig) de vaco. Alta pres intref (UNIDADES DE SISTEMA METRICO DECIMAL) Ocurre cuando la presin del interrefrigerador es superior a 2,96 barg Y la temperatura de descarga de la primera etapa es superior a 221_C para unidades con rgimen de 10 barg o 210_C para unidades con rgimen de 7 y 8,5 barg. Esta alarma se producir tambin cuando la unidad est descargada y 2APT sea superior a 0,33 barg. Alta pres intref (UNIDADES DE SISTEMA BRITANICO) Ocurre cuando la presin del interrefrigerador es superior a 43 psig de la primera etapa es superior a 430_F para unidades con rgimen de 100 psig y 125 psig o 410_F para unidades con rgimen de 100 y 125 psig. Esta alarma se producir tambin cuando la unidad est descargada y 2APT sea superior a 5 psig. Alta pres 2 fase Ocurre cuando 3APT es mayor que la presin de descarga nominal ms 1 bar (15 psi). Alta pres aire lnea Ocurre cuando 4APT es mayor que la presin de descarga nominal ms 1 bar (15 psi). Baja pres. acei. cojin Ocurre cuando 6OPT es menos de 2,27 barg (34 psig) durante 2 segundos y la unidad est funcionando. Alta temp 1 fase Ocurre cuando 2ATT es mayor que el punto fijado de la temperatura de la 1 etapa. Ver los puntos fijados del operador. Alta temp aire intref Ocurre cuando 3ATT es mayor de 60_C (140_F). Fallo arranque remoto Ocurre cuando se activa la opcin de ARRANQUE/PARADA REMOTAS, el botn de parada permanece abierto y se pulsa uno u otro botn de arranque. Fallo sensor Ocurre siempre que se acuse la rotura o falta de un sensor. Los sensores afectados por esta alarma son 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4att y 5OTT. Alto condensad intref Ocurre cuando la respuesta a NIVEL CONDENSADO INSTALADO es SI en la rutina fijada y el nivel del condensado del separador de humedad del interrefrigerador sube hasta el nivel del interruptor quedando all durante 1 minuto. Parada de emergencia Ocurre cuando se activa el botn de emergencia. Alarmas de verificacin iniciales Las siguientes alarmas ocurren solamente cuando la mquina no est funcionando. Estas alarmas se refieren a alta temperatura, prdida de corriente y calibracin de sensores. Poseen el mismo modo de visualizacin que las dems alarmas. Alta temp 1 fase Ocurre cuando 2ATT es superior al 95% del punto fijado de la alta temperatura de la 1 etapa. Alta temp 2 fase Ocurre cuando 4ATT es superior al 95% del punto fijado de la alta temperatura de la 2 etapa. Alta temperatura del aceite de los cojinete Ocurre cuando 5OTT es superior a 72,8_C (163_F). Potencia/Fase de Cont Ocurre cuando el controlador detecta una prdida de la corriente de control de 110VCA. Comprobar puntos fijados Ocurre cuando el controlador ha decidido que algunos de los datos almacenados en la memoria contienen valores no aceptables. Calibrac invlida Ocurre cuando el valor cero del sensor es +/ 10% de su escala. Sobrerrelacin de la 2 fase Ocurre cuando la mquina no est cargada y la presin de descarga de la 2 fase es superior a 3,4 barg (50 psig).

ESTADO ALARMAS

6,90 [100]
PARADO POR ALARMA

bar [psi]
ALTA TEMP AIRE INTREF 66_C [151_F] TEMP. DESCARGA UNIDAD 204_C [400_F] MENU PRINC

MODO: MOD/ACS ALARME

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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ANTES DE ARRANCAR ADVERTENCIA: Cercirese de que todas las tapas/cubiertas protectoras estn colocadas antes de intentar arrancar la mquina.

6: Cerciorarse de que el motor elctrico y los equipos elctricos no han quedado expuestos a la humedad/agua ni saturados de humedad/agua. (Consultar la seccin de Instalacin). INACTIVACION DE LA MAQUINA Cuando se haya de inactivar la mquina de manera permanente o desahuciarla, es importantsimo eliminar o notificar al destinatario de la mquina toda posibilidad de crear contaminacin o de accidentes. En particular: . No destruir bateras, ni tampoco piezas que contengan amianto, sin juntar el material nocivo en envases seguros. . No entregar ningn recipiente de presin sin cerciorarse que tenga su placa de caractersticas bien legible, o bien hacerlo inutilizable perforndolo, cortndolo, etc. . No se vuelquen aceites ni anticongelante en el terreno ni en alcantarillas. . No se entregue una mquina completa sin manuales y dems documentacin tcnica para su desmontaje o empleo correcto.

1: Cerciorarse de que el cableado elctrico ha sido inspeccionado y puesta a tierra. 2: Comprobar el nivel del lubricante en el tubo de comprobacin del nivel. Restablecer el nivel del lubricante, si procede. 3: Cercirese de que la vlvula de aislamiento de aire de descarga est abierta. 4: Encienda el conmutador de aislamiento elctrico principal. El indicador de encendido se iluminar, indicando que las tensiones de lnea y de control estn disponibles. 5: Cerciorarse de que ninguna persona se encuentre en situacin peligrosa.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MANTENIMIENTO
PERODO
Diariamente

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MANTENIMIENTO
Comprobar el nivel del aceite lubricante y restablecer el nivel segn proceda. Comprobar la presin diferencial del filtro del aceite. Comprobar la presin diferencial del filtro del aire. Verificar el funcionamiento del desage del condensado.

8000 horas

Inspeccionar los contactores del arranque y cambiarlos si procede. Cambiar el asiento de la vlvula de retencin y el muelle utilizando el kit de campo. Reconstruir la vlvula de seguridad usando el kit de campo.

8000 horas / 1 ao

Limpiar los filtros de malla del condensado. Cambiar el aceite lubricante y el elemento del filtro. Inspeccionar a fondo los separadores del condensado, todas las superficies exteriores y los elementos accesorios. Informar acerca de cualquier corrosin excesiva, daos mecnicos o por impactos, fugas u otro deterioro.

Primeras 150 horas

Cambiar el elemento del filtro de aceite Limpiar los filtros de malla del condensado.

1 mes

AC Comprobar el (los) enfriador(es) por si se han acumulado cuerpos extraos. Limpiarlo(s) si fuere necesario aplicando un chorro de aire. Hacer funcionar manualmente las vlvulas de seguridad para comprobar que su mecanismo trabaja correctamente y que se libera una pequea cantidad de aire. Comprobar todas las tuberias en busca de indicios de daos, grietas, endurecimiento etc.

1ao

Desmontar las vlvulas de seguridad del compresor, inspeccionarlas y recalibrarlas. Reconstruir el cilindro hidrulico usando el kit de campo. Remplazar todos los manguitos. Cambiar la vlvula de retencin de descarga

16000 horas Cada 3 meses

4ao 40000 horas

MANTENIMIENTO DE RUTINA 2000 horas Lubricar el cojinete del extremo del mecanismo impulsor del motor. Lubricar el cojinete del extremo no impulsor del motor. Reconstruir las vlvulas de solenoide del condensando usando kits de campo. Inspeccionar los silenciadores de purga y cambiarlos si fuere necesario. Limpiar el respiradero de la caja de engranajes. Verificar la calibracin de los transductores de presin. Cambiar el elemento del filtro de aire. (Cambiarlo con ms frecuencia si lo exigen las condiciones locales). Esta seccin se refiere a los componentes que requieren un mantenimiento y sustitucin peridica. La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la descripcin de los componentes y los intervalos en que el mantenimiento tiene que realizarse. La capacidad de los distintos tanques o depsitos, etc puede encontrarse en la seccin INFORMACION GENERAL de este manual. El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza correctamente. Antes de realizar ningn tipo de trabajo en la unidad, asegrese de que se ha liberado toda la presin del sistema y que la mquina no puede arrancar accidentalmente. Asegrese de que el personal de mantenimiento esta debidamente entrenado y que ha ledo los Manuales de Mantenimiento.

4000 horas

4000 horas/6 meses

6 meses

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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MANTENIMIENTO
Piezas requeridas Elemento del filtro del aire S90 cantidad: 1 S110/S132/S150 cantidad: 2 OPCION DE ALTA CANTIDAD DE POLVO: Para cambiar el filtro de entrada, retirar el panel frontal derecho de la envolvente. Desenroscar la tuerca de aletas del extremo del alojamiento del filtro. Retirar el elemento primario. NOTA: El elemento de seguridad deber cambiarse cada dos veces que se cambie el elemento primario. Si se requiere el servicio del elemento de seguridad, retrese en este momento. Estando retirados los elementos, inspeccionar la vlvula evacuadora para comprobar que no est invertida, daada o desacoplada. Repararla o cambiarla, segn proceda. Limpiar las superficies de asiento de las juntas del alojamiento del filtro. Inspeccionar todas las conexiones del filtro y los conductos de entrada del compresor para comprobar que estn hermticos a fugas. Montar con cuidado cada elemento y las tuercas de aletas. Volver a montar el panel de la envolvente. Arrancar la mquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar el estado de los filtros. Arrancar la mquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar el estado de los filtros. ACEITE Y FILTRO DEL ACEITE Cambiar el filtro del aceite cada 8.000 horas o menos, si procede (ver a continuacin el procedimiento de comprobacin). Para comprobar el estado del filtro del aceite, el compresor ha de estar funcionando y la temperatura del aceite ha de ser superior a 49_C (120_F). Una vez cumplidas estas condiciones, seleccionar CADA PRES. FILT ACEIT en la pantalla de estado actual. Si la CADA PRES. FILT ACEIT es menor de 0,9 bares, no se precisar servicio para el aceite ni el filtro. Si aparece la luz de aviso y se visualiza CAMBIAR FILTRO AIRE, deber vaciarse el aceite y cambiarse el filtro. Para cambiar el aceite y el filtro, el aceite deber estar templado para facilitar el vaciado del mismo. Retirar el panel del extremo derecho de la envolvente. Quitar el tapn de la tubera de la conexin de vaciado del aceite en la parte posterior de la placa de asiento. Colocar un recipiente adecuado debajo de la conexin de la tubera de vaciado y abrir la vlvula. Eliminar el lubricante desperdiciado de conformidad con las normas locales. Cuando est vaca la caja de engranajes, cerrar la vlvula y montar el tapn de nuevo. Colocar el recipiente vaco debajo del filtro del aceite. Quitar el filtro y dejar que el aceite se vace tambin del enfriador del aceite. Pasar un trapo limpio y libre de pelusilla por la superficie de junta del adaptador del filtro para limpiarla. Aplicar una pequea cantidad de aceite limpio sobre la junta de caucho y montar el elemento. Enroscar el elemento hasta que la junta haga contacto con el asiento de la cabeza del adaptador. Apretar el filtro un poco ms, entre media y tres cuartos de vuelta. Desenroscar la tapa de llenado de aceite y restablecer el nivel hasta que el aceite llegue a la parte superior del cristal de nivel de la caja de engranajes. Poner en marcha el compresor y hacer que funcione en modo de descarga. Comprobar si existen fugas en el filtro del aceite y en la vlvula de purga. Seleccionar PRES. ACEITE COJINETES en la pantalla de estado actual para cerciorarse de que se ha alcanzado una presin de aceite adecuada. Inspeccionar el tubo de comprobacin del nivel para comprobar que el nivel correcto del aceite para el crter durante el funcionamiento est entre 3/4 y 4/4 lleno. Es normal que exista algo de espuma en el tubo de comprobacin del nivel. El nivel del aceite se interpreta como el nivel que se aprecia en el tubo de comprobacin del nivel por debajo de la espuma, donde puede apreciarse una lnea de separacin. Si se precisa aceite adicional, parar el compresor y aadir aceite segn proceda.

Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento, cercirese de: . que se alivie toda la presin de aire y se aisle de presiones el sistema. Si para ello se usa el purgador automtico, hay que darle tiempo suficiente para efectuar el alivio total. . que no puedan arrancar la mquina bajo ninguna circumstancia; pnganse letreros de prevencin y/o colquense dispositivos que apropiadamente impidan arrancar. . que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batera y tomas de energa elctrica). Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para actuar sobre en la mquina, cercirese de: . que quienes actuan sobre la mquina sepan que estn ahora ms expuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes y movimientos intermitentes de mecanismos. . que no puedan arrancar la mquina bajo ninguna circumstancia; pnganse letreros de prevencin y/o colquense dispositivos que apropiadamente impidan arrancar. Antes de empezar alguna operacin de mantenimiento en una mquina que est en marcha, cercirese de: . Que slo se hagan operaciones para las que sea necesario tener la mquina en marcha. . Que, si se realizaran operaciones para las que es preciso suprismir dispositivos de proteccin, slo sean operaciones para las que sea necesario tener la mquina en marcha con dispositivos de seguridad suprimidos o quitados. . Que estn conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos con presin, piezas elctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertas quitadas, temperaturas extremas, aspiracin y descarga de aire, piezas en movimiento intermitente, descarga por la vlvula de seguridad, etc.). . Que se use ropa y equipo de proteccin personal. . Que el personal se despoje de pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc. y se recojan el cabello si lo tienen largo. . Que se pongan letreros de prevencin (p. ej. Mquina Reparndose) donde sean bien visibles. Al terminar tareas de mantenimiento y antes de ponerse la mquina otra vez a trabajar, cercirese de:. . Probar apropiadamente la mquina. . Colocar de vuelta todos los dispositivos de proteccin y las guardas. . Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las computeras. . Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera.

ADVERTENCIA No abrir en ningn caso ninguna vlvula ni desmontar componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor est COMPLETAMENTE PARADO, la alimentacin desconectada y des presurizado todo el sistema de aire.

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DEL AIRE Aparecer un mensaje de aviso si la cada de presin del filtro de aire es superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para comprobar el estado del filtro de entrada, hacer funcionar el compresor en modo de carga y seleccionar VACIO ENTRADA (INLET VACUUM) en la pantalla de estado actual utilizando las flechas de arriba y abajo. Cambiar el filtro si es igual o superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para cambiar el filtro de entrada, retirar del frente de la mquina el correspondiente panel de la envolvente. Desenroscar la tuerca de aletas y quitar la tapa para dejar el filtro a la vista. Quitar el filtro sucio. Limpiar las superficies interiores de la caja del filtro segn se requiera. Montar el (los) nuevo(s) elemento(s) de filtro. Montar la tapa de nuevo y apretar la tuerca de aletas. Colocar otra vez el panel de la envolvente. Poner en marcha la mquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar el estado del filtro.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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Herramientas requeridas Destornillador de hoja ancha o llave de 3/8 o llave de cubo de 3/8 con trinquete. Llave inglesa de 400mm Llave inglesa de 600mm Llave para el filtro del aceite Piezas requeridas Elemento del filtro del aceite Unos 49 litros (13 U.S. gall) de aceite hidrulico IR ULTRA COOLANT. (90150kW/125200HP) Unos 91 litros (24 U.S. gall) de aceite hidrulico IR ULTRA COOLANT. (200300kW/250400HP) RESPIRADERO DE LA CAJA DE ENGRANAJES Para realizar el servicio del respiradero de la caja de engranajes, quitar el panel del extremo derecho. Quitar la tapa del respiradero desenroscando los cuatro tornillos de retencin. Quitar todo el producto del respiradero y limpiarlo con un disolvente adecuado. Dejar que el producto se seque. Montar de nuevo el producto, la tapa y el panel de la envolvente. FUNCIONAMIENTO DE LAS PURGAS DEL CONDENSADO Para comprobar el funcionamiento de las purgas del condensado, observar simplemente el funcionamiento temporizado de cada uno. Cada purga deber abrirse cada 2 minutos como mnimo mientras el compresor funciona con carga. (El purgador del interrefrigerador vaca a una presin mucho ms baja que el postrefrigerador). El condensado exento de aceite se puede eliminar por el alcantarillado. FILTROS DEL CONDENSADO Para realizar el servicio de estos filtros de condensado (tanto entre etapas como de descarga), debern estar cerradas las vlvulas de servicio de los filtros que preceden a los mismos. Quitar los tamices de los filtros tomando nota de su sentido. Limpiar todo residuo de los tamices y volver a montar todo ello. Abrir las vlvulas de servicio de los purgadores. COJINETES DEL COMPRESOR Los cojinetes del airend se lubrican con el aceite lubricante del propio compresor y no precisan mantenimiento alguno. CAMBIO DE LA JUNTA DE ESTANQUEIDAD DEL EJE DE ENTRADA DEL MODULO DEL COMPRESOR 1. Quitar el motor principal respetando todas las precauciones indicadas en la Seccin 1 de este manual y utilizando el equipo de elevacin adecuado que se recomienda, as como siguiendo las prcticas establecidas de seguridad en el trabajo. 2. Extraer del eje la mitad del acoplamiento del compresor. 3. Quitar los 4 pernos que retienen la carcasa de la junta de estanqueidad y enroscar dos de ellos para desmontar la carcasa completa con la junta de estanqueidad. 4. Quitar de la carcasa la junta de estanqueidad usada. 5. Quitar del eje de entrada el manguito de desgaste usado. 6. Limpiar la carcasa de la junta de estanqueidad, el eje de entrada, el dimetro interior del manguito de desgaste y el dimetro exterior de la junta de estanqueidad (dejndolos absolutamente exentos de grasa).

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7. Aplicar Loctite 620 al manguito y a la muequilla del eje. Montar el manguito cerciorndose de que el frente del manguito quede a 4 mm del reborde del eje. Limpiar el exceso de Loctite. 8. Aplicar Loctite 524 al dimetro exterior de la junta de estanqueidad y montarla en la carcasa de la junta con el reborde orientado hacia el compresor. 9. Dejar que el Loctite se endurezca durante dos horas. 10.Limpiar el frente de la carcasa de la junta de estanqueidad y la carcasa de la caja de engranajes (dejndolos absolutamente exentos de grasa). 11.Aplicar Loctite 510 al frente de la carcasa de la junta de estanqueidad y a la carcasa de la caja de engranajes. 12.Lubricar con aceite limpio el dimetro exterior de la herramienta de instalacin. Nmero de pieza en catlogo Herramienta CPN 39307848 13.Utilizando la herramienta de instalacin de la junta de estanqueidad, deslizar carcasa de la junta hasta su posicin en la carcasa de cojinetes, teniendo cuidado de no inclinar la carcasa y la junta. Aplicar presin axial al extremo de la herramienta de instalacin al tiempo que la junta de estanqueidad sale de la herramienta y entra en el manguito de desgaste. La junta se deslizar entre la herramienta y el manguito si no se aplicase esa presin. 14.Aplicar Loctite 242 a las roscas de los 4 pernos de la carcasa y apretar estos pernos. 15.Calentar la mitad del acoplamiento hasta 177_C (360_F) durante una hora y media y montar otra vez en el eje el acoplamiento y el separador. 16.Dejar que transcurran 24 horas para que se endurezcan todas las aplicaciones de Loctite antes de arrancar de nuevo la mquina. COJINETES DEL MOTOR Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y de salida antes de quitar los tapones. Aadir la cantidad especificada de la grasa recomendada empleando una pistola de engrase. Montar de nuevo el tapn de entrada, hacer funcionar la mquina durante 10 minutos y, acto seguido, montar el tapn de salida. ESPECIFICACIN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DEL MOTOR 50Hz Usar Grasa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN: 92844729). 60Hz Consultar la chapa del fabricante. Chevron Black Pearl #2. Chevron SR12.

PRECAUCION: No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor pues esto puede provocar averas. PRECAUCION: Asegrese de que durante el engrase no se introduce en los cojinetes suciedad y/o algn otro contaminante.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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AVERIA

RESOLUCION DE AVERIAS
REMEDIO
TENSIN DE CONTROL DE 110/120V NO DISPONIBLE Comprobar el fusible. Comprobar los transformadores y las conexiones del cableado. PARADA DE EMERGENCIA Girar el botn de parada de emergencia para desengancharla, y pulsar dos veces el botn de reposicin. FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL) Inspeccionar los contactos auxiliares, conexiones y cableado del arranque. Inspeccionar los contactores. Cambiarlos si estn defectuosos. SOBRECARGA MOTOR PRAL (SOBRECARGA MOTOR VENTI)Reposicionar manualmente el rel de sobrecarga del motor principal (o ventilador) y pulsar dos veces el botn de reposicin. Poner en marcha la unidad y comparar las lmparas actuales con la chapa del fabricante para adoptar la posible accin. FALLO SENSOR Comprobar si hay sensores defectuosos, malas conexiones de sensores o hilos de sensores rotos. TENSION DE CONTROL 24VCA DEL INTELLISYS NO DISPONIBLE Comprobar los fusibles. NO SE ENCIENDEN LAS LAMPARAS DEL PANEL D VISUALIZACION Y DE ENCENDIDO Comprobar el cableado. Verificar que 24VCA queda dentro de la tolerancia de la tensin (15%).

El compresor no arranca.

Se para el compresor.

NOTA: Si se produce una parada, pulsar una vez el botn de estado para activar el cuadro de visualizacin. Utilizando las flechas adyacentes de arriba y abajo, los valores expuestos sern aquellos que preceden inmediatamente antes de la parada. Estos valores pueden ser ventajosos cuando se localicen fallos. TEMP. ALTA 2 ETAPA Cerciorarse de que la zona de instalacin tiene ventilacin adecuada. El lado del ventilador del interrefrigerador puede estar sucio o obstruido Limpiarlo segn proceda. ALTA PRESION DEL INTERREFRIGERADOR, DESCARGADO Comprobar la posicin de la vlvula de admisin, ajustarla para que quede 0,3mm (0.012) abierta. RESTRICTION ADMISION Comprobar si existen obstrucciones en el sistema de entrada de aire. Comprobar que la temperatura de descarga de la 2 fase en el modo de descarga se reduce lentamente a partir de la temperatura en el modo de carga. Si la temperatura de descarga es ms grande, ajustar la vlvula de entrada/descarga. (Nota: El vaco de entrada bajo la vlvula de entrada/descarga deber ser aproximadamente 0,87 bar (13 psi) en modo de descarga). BAJA PRES. ACEI. COJIN Comprobar el nivel del aceite en el indicador de nivel de la caja de engranajes. El nivel deber situarse entre 3/4 y 4/4 de su nivel mximo. Inspeccionar la mquina completa por si existen fugas de aceite. El filtro de aceite puede estar sucio o atascado. Quitar el tubo de lado de descarga de la vlvula de desahogo del aceite. Si sale del cilindro una gran cantidad de aceite, realizar una revisin general del conjunto de la vlvula del cilindro hidrulico. Desmontar la vlvula de aceite para inspeccionar el accionamiento. Cambiar la bomba y/o el conjunto de accionamiento su se encuentran defectuosos. ALTA PRESION DEL INTERREFRIGERADOR, CARGADO Comprobar si existen fugas entre la brida de descarga de la segunda etapa y la vlvula de retencin de la descarga. Comprobar si hay fugas en la vlvula de desahogo de seguridad de la descarga y, en caso positivo, cambiarla. Comprobar si est cerrada la vlvula manual del condesado de la descarga. TEMP. ALTA 1ETAPA Cerciorarse de que la zona de instalacin tiene ventilacin adecuada. Cerciorarse de que est funcionando el ventilador de enfriamiento. Cerciorarse de que los cilindros hidrulicos de control de admisin realizan la carrera completa cuando el compresor est con carga. Cambiar el conjunto de admisin/descarga si se comprueba que est defectuoso. ALTA TEMPERATURA ACEITE COJINETES Cerciorarse de que la zona de instalacin tiene ventilacin adecuada. El lado del ventilador del enfriador del aceite puede estar sucio. Limpiarlo segn proceda. Puede estar defectuoso el elemento del termostato de la vlvula de control de la temperatura del aceite.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

RESOLUCION DE AVERIAS

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TEMP. ALT. AIR. I/C Cerciorarse de que la zona de instalacin tiene ventilacin adecuada. El lado del ventilador del interrefrigerador puede estar sucio o obstruido. Limpiarlo segn proceda. PRES. ALTA 2ETAPA Comprobar si hay atasco u obstruccin en el lado del aire del interrefrigerador, en el separador de humedad de la descarga o en la vlvula de retencin de la descarga. Cerciorarse de que el sistema del aire tiene volumen adecuado del colector. Cerciorarse de que est abierta la vlvula de aislamiento. Cerciorarse de que la tubera de descarga es de medida adecuada. FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL) Comprobar si existen hilos sueltos o fallos en el circuito de control. Inspeccionar los conectores del arranque. SOBREC. MOT. PPAL. Comprobar si hay hilos sueltos. Comprobar la tensin de alimentacin. Comprobar la capacidad del calefactor. SOBREC. MOT. VENT. Comprobar si hay hilos sueltos. Comprobar la tensin de alimentacin. Comprobar la capacidad del calefactor. Comprobar si existen obstrucciones en las aberturas de admisin y descarga de la mquina. ALTO NIVEL COND. Inspeccionar el sistema de desage del condensado del interrefrigerador, el filtro incluido. Inspeccionar la vlvula y 6SV. Reparar segn proceda. PUNTOS FIJOS FABRICA Reposicionarlos para borrarlos. Calibrar los sensores. Comprobar todos los puntos fijados. COMPROBAR LA POTENCIA /FASE DE CONTROL Comprobar el monitor de fases. Comprobar los fusibles. Comprobar el transformador y las conexiones del cableado. FALLO DE PARADA REMOTA Comprobar el interruptor y cableado de parada a distancia. FALLO ARRANQUE REMOTO Comprobar el interruptor y cableado de arranque a distancia. PARADA DE EMERGENCIA Desenganchar el botn de parada de emergencia. Pulsar dos veces el botn de reposicin. FALLO DE SENSOR Comprobar si hay sensor defectuoso, mala conexin de sensor o hilos de sensor rotos.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

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RESOLUCION DE AVERIAS
COMPRESOR FUNCIONANDO EN MODO DE DESCARGA. PUNTO FIJO FUERA DE LINEA DEL COMPRESOR. Pulsar el botn de CARGA. Pulsar el botn de PARADA DESCARGADO. Desde la pantalla de opciones, fijar la presin fuera de lnea en un valor ms alto. FUGA DE AIRE. Inspeccionar el sistema de conductos de aire. Cerciorarse de que estn cerradas las vlvulas manuales del condensado. Cerciorarse tambin de que no se han agarrotado en posicin abierta las vlvulas del condensado accionadas por solenoide. VLVULA DE DESCARGA NO TOTALMENTE ABIERTA. Si el cilindro hidrulico de admisin no est toalmente extendido, cambiar el conjunto de la vlvula de entrada/ descarga. LA DEMANDA DEL SISTEMA SUPERA LA DESCARGA DEL COMPRESOR. Montar un compresor ms grande u otro adicional. CAMBIAR FILTRO ENTRAD Comprobar el estado del filtro. Cambiarlo si se requiere.

Baja presin de aire del sistema.

El compresor no carga.

FUGAS EN LAS JUNTAS DE ESTANQUEIDAD DEL CILINDRO HIDRAULICO Si el cilindro no completa su carrera cuando se pulsa el botn de CARGA (LOAD), realizar una revisin general del cilindro hidrulico. VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA DEFECTUOSA Retirar el tubo que va desde la vlvula de solenoide de carga hasta el cilindro hidrulico. Poner en marcha el compresor y pulsar el botn de CARGA, Si el aceite no sale de la vlvula de solenoide, cambiar la vlvula.

Agua en el sistema.

SEPARADOR/COLECTOR DE HUMEDAD DEFECTUOSO Inspeccionarlo y limpiarlo si se requiere. Cambiar el separador/colector si est defectuoso. DESAGE DEL COLECTOR O CONDUCTOS DE DESAGE ATASCADOS Inspeccionarlos y limpiarlos. NUCLEO DEL POST REFRIGERADOR SUCIO Inspeccionarlo y limpiarlo. PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION Instalar los paneles de la envolvente. NO HAY POST REFRIGERADOR EN LA UNIDAD Instalar el postrefrigerador. INSTALACION INCORRECTA DE LA LINEA DE DESAGE/VALVULA DE PURGA Inclinar la lnea de desage alejndola del colector. Montar la vlvula de purga.

Nivel de ruido excesivo.

COMPRESOR DEFECTUOSO. (FALLO DE COJINETE O ENGRANAJE O CONTACTO DEL ROTOR) Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad. PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION Instalar los paneles de la envolvente. MONTAJE FLOJO DE COMPONENTES Inspeccionarlos y apretarlos.

Vibracin excesiva.

COMPONENTES FLOJOS Inspeccionarlos y apretarlos. FALLO DE COJINETES DE MOTOR O COMPRESOR Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad. FUENTES EXTERNAS Inspeccionar la zona para otros equipos

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

RESOLUCION DE AVERIAS
Se abre la vlvula de deahogo de la presin. PRESION DE TRABAJO EXCESIVA DEL COMPRESOR Ajustar los puntos fijos del controlador. VALVULA DEFECTUOSA Cambiar la vlvula.

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SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)