Tipos de Hornos

1
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERA
DISEO DE UN HORNO DE CRISOL BASCULANTE PARA EL
LABORATORIO DE FUNDICIN DEL DEPARTAMENTO DE
MATERIALES DE LA ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO
MECNICO

BYRON GERMN ROSERO VILLARREAL

DIRECTOR: ING. MSC. PATRICIO ESTUPIN

Quito, Marzo del 2006
2

DECLARACIN
Byron Germn Rosero Villareal, declaro bajo juramento que el trabajo aqu escrito
es de mi autora, que no ha sido previamente presentado para ningn grado o
calificacin profesional, y que he consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.
A travs de la presente declaracin cedo mi derecho de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la
normativa institucional vigente.

Byron Germn Rosero Villareal

3

CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Byron Germn Rosero
Villareal, bajo mi supervisin.

Ing. Patricio Estupin, MSC
DIRECTOR DEL PROYECTO

4

AGRADECIMIENTO
- Al Ing. Patricio Estupin por su apoyo y
comprensin.
- A todos los profesores de la Carrera de
Ingeniera Mecnica por su amistad y
colaboracin.

5

DEDICATORIA
A mis padres por brindarme todo su apoyo
y sacrificio, a mis hermanos que me han
acompaado en los momentos duros, a m Ta
Regina y mi abuelito Mesas quienes no pudieron
ver su sueo cumplido.
A mis familiares que han anhelado este preciado
momento
Byron

6
Contenido
DECLARACIN......................................................................................... II
CERTIFICACIN....................................................................................... III
AGRADECIMIENTO.................................................................................. IV
DEDICATORIA........................................................................................... V
CONTENIDO.............................................................................................. VI
CONTENIDO DE TABLAS........................................................................ XIV
CONTENIDO DE FIGURAS...................................................................... XV
PRESENTACIN....................................................................................... XVIII
RESUMEN................................................................................................. XX

CAPITULO 1..................................................................................... 1
1 ESTUDIO DE LA PROBLEMTICA........................................................ 1
1.1 SITUACIN ACTUAL............................................................................ 1
1.2 ASPECTOS GENERALES DEL TEMA................................................ 3
1.2.1 MTODO DE MOLDEO A EMPLEAR.............................................. 3
1.2.2 ESTIMACIN DEL VOLUMEN DE TRABAJO A REALIZAR............. 3
1.2.3 RESISTENCIA A LA TENSIN.......................................................... 4
1.2.4 CORROSIN.................................................................................... 5
1.2.5 CONDUCTIVIDAD ELCTRICA........................................................ 5
1.2.6 MAQUINABILIDAD.............................................................................. 6
1.3 FUNDICIONES DE ALEACIONES NO FERROSAS........................... 6
1.3.1 FUNDICIONES DE COBRE.............................................................. 6
1.3.2 FUNDICIONES DE ALUMINIO........................................................... 7
1.4 HORNOS EMPLEADOS EN LA FUNDICIN...................................... 8
1.4.1 HORNOS DE CRISOL...................................................................... 9
1.4.2 HORNOS DE REVERBERO............................................................ 10
1.4.3 HORNOS ELCTRICOS.................................................................. 11

CAPITULO 2..................................................................................... 13
2 DISEO TRMICO.................................................................................. 13
2.1 REQUERIMIENTOS BSICOS............................................................ 13
2.2 CARACTERISTICAS DE LOS COMBUSTIBLES................................ 14
2.2.1 SELECCIN DEL COMBUSTIBLE................................................... 14
2.3 CARACTERISTICAS DE LOS CRISOLES.......................................... 16
2.3.1 SELECCIN DEL CRISOL............................................................... 16
2.4 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL HORNO.. 17
2.4.1 PROPIEDADES DE MATERIALES REFRACTARIOS..................... 17
2.4.1.1 CONCRETO REFRACTARIO........................................................ 17
2.4.1.2 AISLANTE REFRACTARIO............................................................ 18
2.4.1.3 CHAPA METLICA.......................................................................... 20
2.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE COMBUSTIN............... 20
2.5.1 VOLUMEN FSICO DE LA CMARA DE COMBUSTIN.................. 21
2.5.2 VOLUMEN DE LA CMARA DE INTERIOR DEL HORNO............... 22
7
2.5.3 VOLUMEN DEL CRISOL................................................................... 22
2.5.4 REA A CALENTAR.......................................................................... 23
2.5.5 ENERGA PARA EL PROCESO....................................................... 23
2.5.5.1 ENERGA PARA ELEVAR LA TEMPERATURA DE 20C
HASTA 900C................................................................................. 24
2.5.5.2 DETERMINACIN DEL CALOR PARA PROMOVER UN
CAMBIO DE FASE................................................................... 24
2.5.5.3 DETERMINACIN DEL CALOR PARA LLEVAR DE 900C
HASTA 1100C............................................................................... 24
2.5.5.4 DETERMINACIN DE CALOR EN EL CRISOL............................ 25
2.5.5.5 CALOR TOTAL............................................................................... 25
2.5.6 DETERMIACIN DE LA MASA A CALENTARSE............................. 25
2.5.7 DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE ENERGA
POR KILOGRAMO............................................................................ 26
2.5.8 DETERMINACIN DE LA CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO...... 26
2.5.9 DETERMINACIN DEL FLUJO DE CALOR POR UNIDAD
DE REA........................................................................................... 26
2.5.10 DETERMINACIN DEL VOLUMEN DE CMARA.......................... 27
2.6 DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO................................................... 28
2.6.1 PRINCIPALES FORMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR......... 28
2.6.1.1 CONDUCCIN............................................................................... 28
2.6.1.2 CONVECCIN............................................................................... 30
2.6.1.3 RADIACIN.................................................................................... 31
2.6.2 PERFIL DE TEMPERATURAS......................................................... 33
2.6.3 COEFICIENTES DE TRANSERENCIA DE CALOR........................ 36
2.6.3.1 PARAMETROS DE ESTUDIO....................................................... 36
2.6.3.2 COEFICIENTE EN LAS PAREDES DEL HORNO........................ 36
2.6.3.2.1 COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
POR CONVECCIN................................................................... 37
POR RADIACIN........................................................................ 38
2.6.3.3 COEFICIENTE EN LAS TAPAS DEL HORNO.............................. 39
POR CONVECCIN................................................................... 39
POR RADIACIN........................................................................ 40
2.7 DETERMINACIN DE ESPESOR DE LAS PAREDES
DE AISLAMIETO.................................................................................. 40
2.7.1 ESPESOR DE LAS PAREDES CILINDRICAS DEL HORNO......... 40
2.7.2 ESPESOR DE LA TAPA SUPERIOR DEL HORNO....................... 41
2.7.3 ESPESOR DE LA BASE DEL HORNO........................................... 42
2.8 DETERMINACIN DE LAS PRDIDAS DE CALOR.......................... 42
2.8.1 PRDIDAS DE CALOR EN EL CALENTAMIENTO DEL HORNO.. 43
2.8.1.1 CALOR ABSORBIDO POR LAS PAREDES DEL HORNO......... 44
8
2.8.1.1.1 CALOR A TRAVS DEL CONCRETO REFRACTARIO........... 44
2.8.1.1.2 CALOR A TRAVS DE LA CAPA AISLANTE............................. 44
2.8.1.1.3 CALOR A TRAVS DE LA CHAPA METLICA.......................... 44
2.8.1.2 PRDIDAS OCASIONADAS POR LOS GASES
DE CHIMENEA............................................................................... 44
2.8.1.3 PRDIDAS DE CALOR POR ADIACIN DEL METAL................. 45
2.8.2 PRDIDAS DE CALOR EN ESTADO ESTABLE............................ 46
2.9 DETERMINACIN DE LAS DIMENSIONES DEL QUEMADOR......... 46
2.9.1 CANTIDAD DE COMBUSTIBLE....................................................... 46
2.9.2 DIMENSIN DEL DIMETRO DE BOQUILLA PARA
EL QUEMADOR................................................................................ 47
2.9.3 DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE AIRE.............................. 48
2.9.4 DETERMINACIN DE LA TUBERA DE AIRE................................. 48
2.10 DETERMINACIN DE LA TEMPERATURA DE LLAMA................... 49
2.11 DETERMINACIN DE LAS DIMENCIONES DE LA CHIMENEA...... 50
2.11.1 PRDIDAS DE PRESIN EN LA CHIMENEA............................... 50
2.11.2 CLCULO DE PAREDES REFRACTARIAS EN LA CHIMENEA... 54

CAPITULO 3..................................................................................... 55
3 ESTRUCTURA METLICA..................................................................... 55
3.1 DETERMINACIN DE LA CARGA...................................................... 55
3.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS REJILLAS DE SOPORTE................ 58
3.3 DIMENSIONAMIENTO DE COJINES DE SOPORTE......................... 59
3.3.1 DIMENSIONAMIRNO DE COJINES DE SOPORTE........................ 60
3.3.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS SOLDADURAS.............................. 63
3.4 DIMENSIONAMIENTO DEL BASTIDOR.............................................. 65
3.4.1 CONSIDERACIONES DE DISEO.................................................. 65

CAPITULO 4..................................................................................... 67
4 PROCESO DE CONSTRUCCIN........................................................ 67
4.1 BASTIDOR........................................................................................... 67
4.1.1 BASTIDOR IZQUIERDO................................................................... 67
4.1.2 BASTIDOR DERECHO.................................................................... 67
4.2 CHAPA METLICA............................................................................... 68
4.3 PARRILLA SOPORTE......................................................................... 68
4.4 CONFORMACIN DEL TABIQUE REFRACTARIO........................... 68
4.4.1 PREPARACIN DE CONCRETOS REFRACTARIOS................... 68
4.4.2 DESARROLLO DE ELEMENTOS.................................................... 70
4.4.2.1 CUERPO REFRACTARIO............................................................ 71
4.5 ENSAMBLADO.................................................................................... 71
4.6 ANALISIS DE COSTOS....................................................................... 72
4.6.1 COSTOS DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES............................ 72
4.6.2 COSTOS DE ELEMENTOS DE ADQUISICIN.............................. 73
4.6.3 COSTOS DE FABRICACIN........................................................... 73
4.6.4 COSTOS DE DISEO..................................................................... 73
9
4.6.5 COSTO DE FABRICACIN.............................................................. 73

CAPITULO 5..................................................................................... 74
5.1 CONCLUSIONES................................................................................ 74
5.2 RECOMENDACIONES........................................................................ 75
1

10
2 RESUMEN
La situacin reciente de los pases en vas de desarrollo, ha llevado a todas las
entidades e instituciones, que estn vinculados con el campo tecnolgico a realizar
una reingeniera en todos sus aspectos para de esta manera lograr disminuir la
brecha que los separa de los pases desarrollados.
El presente diseo trata de un horno para fundiciones de aleaciones de cobre y
aluminio que cumpliendo la expectativa anterior enlace los parmetros
internacionales de calidad con un adecuado aprendizaje por parte de los
estudiantes de la Carrera de Ingeniera Mecnica y de estudiantes de las carreras
afines a la Tecnologa de Fundicin.
El primer paso fue investigar la situacin actual del pas en relacin a la
comercializacin de las aleaciones no ferrosas con especial nfasis a las
aleaciones de cobre y aluminio, seguidamente se lleva una consulta para evaluar
que tipo de horno es el ms empleado para fundir dichas aleaciones, as como
aportar conclusiones de las experiencias obtenidas de los modelos anteriores, para
determinar los cambios.
Tcnicamente el horno que se construir sigue determinados procesos dentro de
su diseo tales como, investigacin de los materiales disponibles con sus
propiedades para llevar a cabo la construccin, se realiza el prediseo de la
cmara de combustin empleando investigaciones de anteriores equipos
conjuntamente con la experiencia del personal vinculado a esta rea.
Los espesores se eligen mediante un proceso iterativo, manteniendo criterios que
faciliten la construccin y disminuyan las prdidas de energa.
Se ejecutar una adecuada seleccin del quemador, determinando su consumo de
combustible, el flujo de aire y el dimetro de la boquilla por donde circular el
diesel.
Seguidamente con la ayuda de trabajos anteriores y bibliografa pertinente se
dimensiona la chimenea.
11
Por ltimo se realiza un levantamiento de planos con la finalidad de proyectar todos
los nuevos cambios que el equipo presentar, finalmente se redacta el proceso
constructivo mas acorde para el equipo, facilitando de esta manera la construccin
del mismo.

12
3 PRESENTACIN
El desarrollo industrial, requiere cada vez ms la utilizacin de procesos mediante
el cual se logre obtener elementos fundidos que cumplan con normas
internacionales, adems la exigencia en cuanto a la calidad en la produccin de los
diversos trabajos ejecutados para garantizar la durabilidad y seguridad, hacen
imperativo disponer de equipos adecuados.
La Carrera de Ingeniera Mecnica y el Laboratorio de Fundicin, desde sus inicios
han sido los pioneros en el Ecuador del desarrollo cientfico tcnico metalrgico,
debido a su constante incursin en este campo, lo cual ha permitido al estudiante
mantener un amplio y basto conocimiento en esta rea de la produccin.
Esta investigacin esta destinada a desarrollar mejores equipos que ayuden a la
tecnologa, cumpliendo con parmetros internacionales como son el reciclaje y
rehus de materiales, manejo adecuado de residuos de metal, control de la
contaminacin ambiental, la seguridad industrial y adems incentivar a que los
estudiantes tengan una mayor motivacin en este tipo de tecnologas logrando
satisfacer las investigaciones que a este tema se refieren, y contribuyan a mejorar
la calidad de la enseanza y el bienestar de todo el personal que incursiona en este
campo.
El proceso de obtencin de elementos fundidos conlleva sin lugar a dudas un
amplio campo de trabajo para los profesionales en reas como, diseo de
modelos, fabricacin de los mismos, el proceso de moldeo, colado, limpieza y
comercializacin de los elementos, las empresas afines tienen departamentos bien
estructurados y tecnologas adecuadas para la mejora en sus elementos.
Los trabajos en el desarrollo de los nuevos hornos de fundicin en el mundo, se
han centrado en la bsqueda de nuevas vas para optimizar el consumo total de
energa ya sea en la produccin de acero o en la produccin de aleaciones de
aluminio y cobre.
Para la presente investigacin y en caso particular del Ecuador la materia prima
para estos procesos constituye chatarra de baja calidad es decir con un alto
13
contenido de impurezas, provenientes de reciclajes de diversos elementos
mecnicos tales como pistones, perfiles, entre otros.
Objetivos.
- Disear un horno que ayude al proceso de enseanza aprendizaje en el
Laboratorio de Fundicin para que la formacin profesional del estudiante se
cumpla con niveles altos de confort, seguridad en el trabajo y se adapte al
medio ecuatoriano.
- Plantear un horno en donde el quemador se encuentre en posicin fija
mientras el horno bascula junto al crisol.
- Mejorar la eficiencia trmica, con la ayuda del direccionamiento de los gases
de combustin para de esta manera disminuir las prdidas de calor.
- El horno diseado debe cumplir con las normas de seguridad adecuadas
para el trabajo y que a su vez contribuya a mejorar el ambiente de trabajo en
el laboratorio de fundicin
Alcance.
- Estudiar la situacin actual del rea de fundicin de aleaciones no ferrosas
en el Ecuador.
- Estudiar la informacin tcnica en lo relacionado al diseo de hornos, para
realizar una adecuada aproximacin del diseo.
- Recopilar informacin de los materiales que constituyen los hornos,
consultar sobre nuevos materiales que se emplean, la consideracin
adecuada es que los materiales se pueda adquirir en el pas.
- Desarrollar el estudio del diseo trmico, considerando las experiencias
anteriores y planteando nuevas ideas para mejorar el diseo.
14
- Disear con la ayuda de manuales el dimensionamiento de la chimenea y
ductos de ingreso de la mezcla aire combustible y ductos de gases de
chimenea.
- Establecer el dimensionamiento adecuado de los apoyos del horno.
- Desarrollar los planos y el procedimiento detallado de construccin.

15
CAPTULO 1
4 1 ESTUDIO DE LA PROBLEMTICA
1.1 SITUACIN ACTUAL
Las investigaciones realizadas en aos anteriores, recomiendan la utilizacin de
hornos de crisol basculantes, para fundir aleaciones no ferrosas, la capacidad de
fusin esta de acuerdo con las dimensiones del taller de fundicin
1
.
Estadsticas del Banco Central del Ecuador, en la parte referente a metales no
ferrosos, presentan el siguiente cuadro de importaciones y exportaciones en los
aos 2001 y 2002.
Tabla N. 1.1 Situacin real de Importaciones de aleaciones de aluminio y cobre
para los aos 2001 y 2002
Importaciones Ao 2001 en miles de Dlares
Material Kg. Dlares
Aleaciones de Cobre Zinc 617398 1560902
Aleaciones de Cobre Estao 1634 29709
Cobre 214496 889631
Aleaciones de Aluminio 5394844 9667036
[BANCO CENTRAL DEL ECUADOR; Direccin General de Estudios Boletn
Anuario N 26-27; Quito; 2005]

Tabla N. 1.2 Situacin real de Importaciones de aleaciones de aluminio y cobre para los
aos 2001 y 2002
2
.
16
Importaciones Ao 2002 en miles de Dlares
Material Kg. Dlares
Aleaciones de Cobre Zinc 589315 1408666
Cobre 187728 839676
[BANCO CENTRAL DEL ECUADOR; Direccin General de Estudios Boletn
Anuario N 26-27; Quito; 2005]
Tabla N. 1.3 Situacin real de Exportaciones de aleaciones de aluminio y cobre para los
aos 2001 y 2002
2
.
Exportaciones Ao 2002 en miles de Dlares
Material Kg. Dlares
Aleaciones de Cobre Zinc - -
Cobre - -
[BANCO CENTRAL DEL ECUADOR; Direccin General de Estudios Boletn Anuario N
26-27; Quito; 2005]
En las tablas No. 1.1, 1.2, 1.3 se puede ver que el mercado ecuatoriano presenta
mayor importacin respecto al volumen de exportaciones, lo que hace necesario
mantener una continua investigacin de las aleaciones y aprovechar de mejor
manera los recursos disponibles.

17
1.2 ASPECTOS GENERALES DEL TEMA
En la construccin de hornos, parmetros como la velocidad de calentamiento, el
rgimen de fusin, la tendencia a la oxidacin constituyen un indicativo
fundamental en el proceso de fusin.
En las industrias de la fundicin de aleaciones de aluminio y cobre se hace
necesario considerar dos reglas bsicas
3
en la eleccin adecuada del nmero de
hornos, el tipo y las caractersticas de los mismos; se puede indicar:
1.2.1 MTODO DE MOLDEO A EMPLEAR
En la actualidad se requiere automatizar el sistema de moldeo, lo que tendra como
consecuencia un considerable ahorro de mano de obra; reflejado en un
abaratamiento del costo del producto.
1.2.2 ESTIMACIN DEL VOLUMEN DE TRABAJO A REALIZAR.
El volumen o capacidad del trabajo mantiene relacin directa con los Kg/hora de
producto y el mercado al cual se dirija la industria. En Ecuador el mercado de la
fundicin se encuentra dedicado a la obtencin de partes requeridas en las
instalaciones de agua potable.
Un costo racional de la energa sumado a un adecuado manejo de los medios de
trabajo se puede constituir en una excelente gua para una adecuada eleccin del
tipo de horno para el proceso de fundicin
3
.
Si se toma como referente que al calcular el volumen del metal a ser fundido, se
tiene de manera directa la cantidad de calor necesaria para fundir aleaciones de
aluminio, la cual resulta ser la mitad de la necesaria para fundir aleaciones de cobre
y un tercio de la exigida para los metales ferrosos, esto se determina partiendo del
calor especfico de las aleaciones de aluminio o de aleaciones de cobre y de su
calor latente de fusin
3
.

Las reglas anteriores, junto con las consideraciones de fusin dadas a continuacin
permiten establecer las caractersticas necesarias para obtener fundiciones de
calidad minimizando recursos y tiempo:
La fusin del metal debe realizarse en el menor tiempo posible.
18
El control de la temperatura de fusin y colado debe ser adecuado.
Uniformidad de la temperatura del metal.
La fundicin del metal debe realizarse a mayor temperatura y para colar a
la menor temperatura posible.
El 20 % de metales no ferrosos son empleados en la industria, ya que estos
materiales cumplen con los requerimientos de ingeniera, permitiendo obtener
productos tiles en diferentes campos de aplicacin
4
.

Las propiedades de mayor relevancia de las aleaciones no ferrosas son:
1.2.3 RESISTENCIA A LA TENSIN
Corresponde a los valores obtenidos mediante la realizacin del ensayo de tensin
simple con lo cual se determina valores como el lmite de rotura, el lmite de
fluencia y el porcentaje de deformacin.
En la Figura N 1.1 se indica el comportamiento tpico de diferentes materiales
sometidos a un ensayo de tensin simple.

Figura N 1.1 Diagrama Tensin Deformacin.
TOMADO DE: SENGEL F
5
.

19
1.2.4 CORROSIN
La resistencia a la corrosin de aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre se
basa en que estos materiales forman un recubrimiento fino de xido
4
.
Dicha pelcula se forma instantneamente como es el caso del aluminio el cual es
extremadamente reactivo en presencia del oxgeno, la erosin constante o la
abrasin remueve esta pelcula y permite que la corrosin se lleve a cabo,
modernos estudios han logrado obtener capas muy pesadas de este xido, este
proceso toma el nombre de anodizado.

1.2.5 CONDUCTIVIDAD ELCTRICA.
Esta propiedad esta directamente relacionada con la capacidad que presenta un
material para ser utilizado como medio de transporte de energa elctrica.
De forma general se puede decir que a mayor conductividad elctrica de los
materiales presentan una mayor conductividad trmica de los mismos.

Figura N 1.2 Conductividad trmica con respecto a la temperatura.

TOMADO DE: INCROPERA F
6
.
20
1.2.6 MAQUINABILIDAD.
Concierne a la facilidad que tiene los materiales para ser trabajados de diferentes
maneras
4
, sobre todo tomando en cuenta los procesos de arranque de viruta como
el torneado taladrado.
1.3 FUNDICIONES DE ALEACIONES NO FERROSAS
Las aleaciones no ferrosas de mayor aplicacin se las puede clasificar en dos
grupos, las primeras son las procedentes de alear cobre ms estao, o cobre ms
zinc denominadas por ello como aleaciones base cobre y las segundas son el
resultado de alear aluminio ms magnesio o aluminio-cobre, denominadas como
aleaciones base aluminio. Cabe indicar que metales como el zinc, estao magnesio
se encuentran en menor porcentaje en relacin al metal base.
1.3.1 FUNDICIONES DE COBRE
7

Se denominan latones a las aleaciones base cobre que contienen zinc, en cambio
a aquellas que contienen elementos como estao se les conoce como bronces,
debido a esto dos casos se puede indicar la existencia de una amplia variedad de
materiales la importancia radica en las propiedades mecnicas fundamentalmente
que dependen de su composicin.
En el grupo de los latones se puede reconocer los siguientes tipos:
Latones con 5 a 10 % de zinc.
El material presenta un bajo contenido de zinc, razn por la cual resulta fcil
trabajar en fri, son bastante dctiles pero presentan dificultad para ser
maquinados, poseen gran resistencia a la corrosin y se desarrolla en forma
adecuada al ser sometidos en altas temperaturas.
Estas aleaciones presentan un contenido medio de zinc, razn principal para ser lo
suficientemente baratos en el mercado, su maquinabilidad es aceptable, la
resistencia es mejor que el anterior pero presenta problemas relacionados con la
resistencia a la corrosin.
21
Las aleaciones que presentan un contenido mayor de zinc tiene menor ductilidad
resultan con problemas para trabajar en fri, por lo general estos materiales se
extruyen en caliente.
BRONCES
Los bronces presentan un amplio espectro de propiedades y composiciones, as
por ejemplo el bronce de 5% de Si y 1% Mn que poseen propiedades similares a un
acero dulce mantienen una buena resistencia a la corrosin.
El punto de fusin del cobre es aproximadamente de 1183 C, al mezclarse con
sus principales aleantes (estao zinc) se tienen diferentes resultados,
generalmente cuando se requiere fundir grandes cantidades de este material se
usan hornos de reverbero; para fundidoras pequeas constituyen en su mayora los
hornos que usan crisoles de grafito
8
.
En la actualidad se emplean modernos hornos que permiten controlar de manera
adecuada la temperatura y disminuir la absorcin de gases cuando el metal se
encuentra lquido, entre estos se puede citar el horno de induccin con cmara de
vaco.
Para los bronces se sugiere una fusin rpida, as se alcanzar una mayor
homogeneidad en la aleacin y se recomienda realizar las fundiciones en dos
pasos
8
.
Clasificacin y lingoteado de la aleacin.
Refundicin de los lingotes y vaciado de la colada.
En la fusin ya sea en hornos de crisol, de reverbero o elctricos se introduce
primero trozos pequeos de metal aadiendo materiales protectores; en segundo
lugar se introducen los elementos de aleacin como son estao o zinc.
1.3.2 FUNDICIONES DE ALUMINIO
Evaluando el costo y la resistencia de las aleaciones de aluminio, se tienen que
estos productos se hallan empleados en mayor nmero en las industrias.
22
Como caracterstica esencial de este material se menciona que la densidad del
aluminio es aproximadamente 2770 Kg/ m
3
, presenta una resistencia de 916
Kg/cm
2
(13000 PSI) pero se mejora con los trabajos en fri y alendolo con otros
materiales, su mdulo de elasticidad es de 725683 Kg/cm
2
(10.3 Mpsi).
El aluminio es un material que se funde a 660 C, generalmente el aluminio puro
no se usa en la industria de la fundicin.
Para fundir esta aleacin, se sugiere que el metal no choque con los gases de
combustin, adems el proceso debe ser en forma rpida ya que el material es
susceptible de absorcin de oxgeno e hidrgeno del medio ambiente provocando
que la fundicin presente deficiencias
3
.
En la preparacin de la fundicin se procede en primer lugar ha fundir el aluminio,
y finalmente dependiendo su afinidad a oxidadarse se agregan elementos de
aleacin; se puede tambin proceder a la refusin de las aleaciones pre
establecidas
4
.
1.4 CLASIFICACIN DE HORNOS EMPLEADOS EN LA FUNDICIN
DE ALEACIONES NO FERROSAS
Los hornos basculantes de crisol para fundir estos metales y sus aleaciones es la
regla ms general, ya que estos presentan mayor facilidad de construccin, en los
combustibles los ms usados constituyen los combustibles lquidos, el diesel N2
es el ms usado, la razn principal es que presenta una economa de utilizacin
frente a un riesgo de emplear combustibles gaseosos, se indica que el uso de
combustibles gaseosos resulta barato, su inconveniente radica que los crisoles
existentes en el mercado resultan bastante frgiles, se sugiere el uso de crisoles
de zirconio que resultan ser demasiado costosos.
Los hornos elctricos de resistencia son empleados para realizar elementos
pequeos que por lo general se localizan en el departamento de mantenimiento
de las empresas.
Para fundiciones en gran escala los hornos ms usados son los que usan energa
elctrica y ms concretamente el horno de induccin.
23
1.4.1 HORNOS DE CRISOL
Dentro de este tipo de hornos se distingue, el tradicional horno de fosa, horno a
nivel del suelo, o levantado en relacin al nivel del suelo, los mismos que tienen
como combustible el carbn de coque, el cual es cargado por la parte lateral del
crisol y es sellado con la tapa de material refractario.
Todava se encuentra este tipo de hornos, en pequeas industrias dedicadas a la
fundicin, de elementos pequeos; el crisol de grafito o de carburo de silicio es el
principal elemento. Se puede distinguir dos tipos de estos hornos as:
Hornos de crisol fijo.
Su fuente de calor constituye el carbn de piedra, por lo general estos equipos son
de forma cuadrada, estos hornos pueden ser construidos en serie con
disposiciones continuas una a lado de otro, formando un solo bloque pero
separados nicamente por una capa de ladrillo refractario, a la vez unidos por una
misma chimenea, manteniendo cuidado de disponer un registro vertical en el canal
de comunicacin de cada horno con la chimenea
9
.
Uno de los ms grandes problemas constituye la extraccin del metal lquido razn
por la cual se emplean las denominadas casuelas o cucharas de colado cuando se
necesita extraer pequeas cantidades de metal.
Su rendimiento trmico es bajo en relacin a la fusin del metal.

Figura N 1.3 Esquema de un horno de crisol fijo.
TOMADO DE: EDITORIAL ESPASA
4

24
Hornos de Crisol Basculante
Constituye el primer paso dado para alcanzar un mayor rendimiento en la fusin de
los metales; ya que se empez a inyectar aire para mejorar su combustin y
obtener una mayor eficiencia trmica.
En contrapuesta los experimentos de precalentamiento de aire no han sido muy
satisfactorios, pues solo se consigue reducir pequeas cantidades de combustible,
lo que no resulta de gran ayuda en la disminucin de costos.
Debido a que estos hornos disponen de una chimenea, se deben construir en un
lugar donde se exista una aireacin adecuada.

Figura N 1.4 Esquema de un Horno de Crisol Basculante.
TOMADO DE: EDITORIAL ESPASA
4

1.4.2 HORNOS DE REVERBERO
Su principal uso es para fundiciones de cobre. Su construccin esta en funcin del
volumen de fusin que se tenga que alcanzar.
Esta constituido de tres partes principales; el hogar A con su correspondiente rejilla,
por donde se introduce el combustible; el crisol o solera E, donde tiene lugar la
fusin y la chimenea C
8
.
.
25

Figura N 1.5 Esquema de los hornos de Reverbero
TOMADO DE: CAPELLO E
8
1.4.3 HORNOS ELCTRICOS
Existen tres tipos de hornos donde su fuente principal de calor constituye la energa
elctrica, se tiene:
Hornos de resistencia.
Horno de induccin.
El horno ms explotado para fundir aleaciones no ferrosas es el horno de
induccin, puesto que es una nueva forma de mejorar los resultados en las
fundiciones, y su utilizacin es ms frecuente en estos ltimos aos.
Hornos de resistencia.
En estos hornos la fuente de calor constituye la energa desprendida por una serie
de resistencias colocadas alrededor del crisol en donde se sita el material a
fundir, estos hornos tienen mayor aplicacin en procesos de mantenimiento en
fabricas
8
.
Se presentan dos clases de hornos de resistencias los primeros emplean
resistencias en donde el material est conformado de nquel 80% y cromo 20%.
Estos hornos sirven para fundir aleaciones de bajo punto de fusin. En el segundo
caso se emplean resistencias para altas temperaturas
8
, permitiendo fusiones de
mayor temperatura.
El inconveniente en este tipo de hornos radica en su costo de operacin, su
limitada vida til, junto con su elevado mantenimiento hacen que este horno no
presente condiciones adecuadas para su utilizacin en procesos de produccin en
serie.
26
Hornos elctricos de induccin.
En un horno de induccin sin ncleo, la bobina de cobre que encierra una capa de
material refractario, alrededor de toda la longitud interna del horno, cuando est en
funcionamiento una poderosa corriente elctrica circula por la bobina creando un
campo magntico que penetra el refractario creando una corriente secundaria que
funde rpidamente el material de carga metlica dentro del crisol del horno, la
bobina es refrigerada por el agua que circula por el interior de la misma
11
.
Las ventajas que tiene este horno son, su capacidad de entregar un metal con un
nivel bajo de impurezas, carencia de humos en el proceso de fusin y ahorro de
todos los elementos de transporte.
El horno de induccin, esta constituido en sntesis por un transformador cuya
bobina primaria es de tipo normal que se halla recubierta por una camisa de
refractario. La bobina secundaria, es el propio metal ha fundir, el cual al ser
recorrido por una corriente inducida por el transformador y mediante el efecto Joule
el metal absorbe el calor y aumenta su temperatura hasta producirse la fusin del
metal
11
.
Una de las desventajas de este tipo de hornos constituye la elevada complejidad de
su circuito elctrico, adems su elevado costo, hace que este horno no sea tan
utilizado en las industrias de fundicin del Ecuador.

Figura N 1.6 Esquema del horno de induccin de baja frecuencia
TOMADO DE: INDUCTOTHERM
11
27

CAPITULO 2
5 2 DISEO TERMICO
En este captulo se establecen determinadas consideraciones tcnicas de diseo
como son: Metal a fundir, temperaturas del metal , temperatura de la camara del
horno y tiempos de fusin.
En igual forma se selecciona el combustible a usar, el tamao del crisol y los
materiales que forman las paredes del horno, adems se realiza un adecuado
dimensionamiento de la cmara de combustin y se evalan los coeficientes de
transferencia de calor en el horno.
Con los datos anteriores se realiza el dimensionamiento del horno, los espesores
de las capas que lo conforman, adems se evalan las prdidas de calor del
equipo para determinar el consumo de combustible y seleccionar adecuadamente
el quemador del horno; por ltimo se disea la chimenea.
2.1 REQUERIMIENTOS BSICOS
Las operaciones de fundicin requieren de consideraciones que determinan la
calidad de las fundiciones as para este diseo se impondr los siguientes
parmetros:
a) El horno a disear servir para fundir aleaciones base cobre
12
se impone
una temperatura de metal lquido de 1100 C.
b) La temperatura de la cara interior del refractario del horno se asume 1200
C.
c) La capacidad del horno a fundir corresponde a 100 Kg. de cobre.
d) El tiempo para obtener el metal lquido ser de 1 hora despreciando la
primera fundicin.
e) La conformacin de la pare del horno est formada por los siguiente
material concreto refractario, manta cermica y chapa metlica.

28
2.2 CARACTERSTICAS DE LOS COMBUSTIBLES
Se denomina combustible a toda sustancia que puede proporcionar energa
calorfica apta para producir trabajo mecnico.
Segn su estado se puede clasificar en tres grupos
8
:
Combustibles Slidos.- Comprenden los de origen mineral o vegetal se
tienen entonces el carbn coque y el carbn vegetal respectivamente.
Combustibles Lquidos.- Son aquellos formados por el petrleo y sus
derivados, como el Diesel y el Bnker.
Combustibles Gaseosos.- Constituyen el grupo ms importante, se pueden
obtener del gas natural o derivado del petrleo el caso ms comn el GLP
(Gas licuado de Petrleo).

2.2.1 SELECCIN DEL COMBUSTIBLE
Para una adecuada seleccin del combustible se hace necesario tener ciertas
consideraciones como son
13
:
El funcionamiento del horno ser en forma intermitente, el aspecto econmico, en
el que se considera la vinculacin de los costos de instalacin necesarios para su
almacenamiento, transporte y dosificacin.
Se plantea tres alternativas que son disponibles en el mercado ecuatoriano:
a) Alternativa 1: Diesel N2.
b) Alternativa 2: Gas licuado de petrleo GLP.
c) Alternativa 3: Carbn de Piedra.

29
Tabla N 2.1 Consideraciones para la eleccin del combustible.
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Instalaciones 8 5 7
Poder Calrico 8 9 7
Almacenamiento 10 7 6
Transporte 9 7 6
Dosificacin 8 7 4
Total 43 35 30
ELABORACIN: PROPIA.
Para dar el valor indicado en las consideraciones anteriores cada una se
valora en 10 puntos, los valores altos corresponden a propiedades de
relativa facilidad, valores bajos corresponde a situaciones de dificultad, el
valor total informar la mejor alternativa.
De los resultados de la tabla 2.2.1 se pueden concluir que la alternativa 1 resulta
ms adecuada en consecuencia se emplear el combustible diesel N2.
Diesel No. 2. Es el combustible utilizado para uso industrial y para motores de
combustin interna de autoignicin, excepto para uso automotriz
14
.
La siguiente tabla presenta las caractersticas principales de este combustible
Tabla N 2.2 Requisitos del diesel No. 2.
Requisitos Unidad Mnimo Mximo
Punto de Inflamacin C 51 -
Agua y Sedimentos % en Volumen - 0.05
Cenizas % en Peso - 0.36
Corrosin a la lamina
de cobre
- 45 -
Azufre % en Peso - 0.22
Viscosidad
Cinemtica a 38 C
Cst - 0.7
TOMADO DE: INEN
14
.

30
Tabla N 2.3 Composicin diesel No. 2.
Elemento Porcentaje
Carbono 81.8 %
Hidrgeno 12.5 %
Azufre 0.5 %
Elementos no
combustibles
5.2 %
El poder calrico es inferior a 41851 KJ / K
la gravedad especifica es 33.7 API
TOMADO DE: INEN
14
.
2.3 CARACTERISTICAS DE LOS CRISOLES
El recipiente que contiene el metal lquido dentro del horno se denomina crisol
existe diferentes tamaos, materiales y dimensiones.
Los materiales con los cuales se elaboran los crisoles, son variados pero en su
mayora son el Carburo de Silicio y el Grafito.
2.3.1 SELECCIN DEL CRISOL
Para una adecuada seleccin del crisol se debe conocer que tipo de aleacin o
metal se va a fundir, el combustible a emplear, el tipo de horno que se tiene,
adems que el material con el cual es fabricado el crisol presente una excelente
conductividad trmica y una buena resistencia a la accin de escorias.
El metal a fundir es el cobre y sus aleaciones, el combustibles es Diesel No 2, el
horno es de crisol basculante.
Definido el peso de metal a fundir en 100 Kg. de cobre
El catlogo que se emplea es de la compaa GMBH SCHMELZTIEGELWERK
15
el
cual plantea tres tipos de crisoles, con igual capacidad, que ms adelante con el
debido clculo de respaldo, indicar cual la mejor opcin, las dimensiones son:

31
Tabla N2.4 Dimensin de Crisoles.
Dimetro
Mayor
Dimetro
Menor
Altura
SERIE
(m) (m) (m)
AXO 0.325 0.230 0.400
CX 0.295 0.210 0.480
BUXO 0.527 0.305 0.400
TOMADO DE: MARS INTERNATIONAL
15

2.4 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL
HORNO
Se define la estructura interna del equipo, la cual esta conformada por concreto
refractario como capa refractaria, manta cermica que constituir la capa aislante y
la chapa metlica de acuerdo al grfico siguiente:

Figura N 2.1 Conformacin de tabique refractario.
2.4.1 PROPIEDADES DE MATERIALES REFRACTARIOS
Determinada la estructura interna del presente diseo, se indica las propiedades
ms importantes de los materiales en consideracin partiendo de datos obtenidos
por los fabricantes o investigaciones anteriores:
2.4.1.1 Concreto Refractarios
En el presente diseo se plantea el uso de concretos refractarios, este material
permanecer en contacto directo con el calor producto de la combustin, las
caractersticas principales que le definen son
13
.
32
- Excelente resistencia mecnica a elevadas temperaturas y mnima
contraccin por secamiento.
- Elevada resistencia a la desintegracin por choques trmicos a altas
temperaturas.
- Bajo coeficiente de expansin trmico.
- Bajo grado higroscpico.
- Su granulacin debe ser perfectamente controlada.
Las caractersticas que definen a este material son:
Tabla N2.5 Propiedades del Concreto Refractario
16

Concretos refractarios Silcico - Aluminosos Marca
ERECOS
Propiedades Tpicas Unidad Valor
Cp KJ/ Kg K 0.96
Densidad Kg/m
3
1.74 1.86
Cono Piromtrico
Equivalente
C 32
Mxima temperatura
de servicio
recomendada
K 1813
Conductividad trmica a diferente temperatura
Temperatura media
478 K
W / m K 0.94
Temperatura media
698 K
W / m K 0.95
Temperatura media
923 K
W / m K 0.96
Temperatura media
1143 K
W / m K 0.98
Temperatura media
1368 K
W / m K 1.01
Temperatura media
1588 K
W / m K 1.02
TOMADO DE: ERECOS; Propiedades Tpicas de Concretos Refractarios; Catlogo
2004

33
2.4.1.2 Aislantes Refractarios
Se emplea como material aislante el producto conocido como MANTA CERMICA.
Las caractersticas ms importantes que definen este material son
13
:
- Conductividad trmica baja.
- Temperatura mxima que soporta, ligeramente mayor a la temperatura de
trabajo.
- Alto grado de aislamiento.
Las caractersticas de las propiedades de este tipo de materiales se hallan en la
literatura tcnica especfica, los datos de conductividad son tomados del libro de
FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR de Frank Imcropera
6

Tabla N2.6 Propiedades de la Manta Cermica
6

Manta Cermica
Cp KJ/ Kg K 1.225
Densidad Kg./m
3
128
Mxima temperatura
de servicio
recomendada
K 1530
Conductivita trmica a diferente temperatura
Temperatura media
530 K
W / m K 0.049
Temperatura media
645 K
W / m K 0.068
Temperatura media
750 K
W / m K 0.091
TOMADO DE: INCROPERA F.; Fundamentos de Transferencia de Calor; Cuarta Edicin;
Mxico; 1999

34
2.4.1.3 Chapa Metlica
El objetivo principal de las placas de acero, constituye en formar una estructura de
soporte para sostener y proteger la parte interna.
El espesor de la plancha planteado a utilizar es de 3 mm, el espesor se lo obtiene
de la consulta de trabajos anteriores, en relacin al mismo tema.
El material es un acero AISI 1020 las propiedades de este material son:
Tabla N 2.7 Propiedades de Chapa Metlica
17

Lmina de Acero
Densidad Kg./m
3
7832
Cp J/Kg. K 434
Conductividad trmica de un acero medio carbono
Temperatura media 300 K W / m K 63.9
TOMADO DE: ROLDAN J.; Prontuario de Mecnica Industrial Aplicada; Tercera Edicin;
Mxico; 2002.
2.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE COMBUSTIN
Para determinar las dimensiones de la cmara de combustin se realiza los
siguientes clculos tomando en cuenta el crisol de la serie AXO con un espacio de
2 cm, entre el crisol y las paredes del concreto refractario.
Se desarrolla el volumen fsico de cmara y el rea a calentar, seguidamente se
calcula la energa que involucra todo el proceso, y la capacidad de calentamiento,
por ltimo se vincula la constante de Trinks.

2.5.1 VOLUMEN FSICO DE LA CMARA DE COMBUSTIN
El volumen fsico de cmara, corresponde al volumen encerrado entre las paredes
del horno y el crisol, as expresado numricamente se tiene:
35
V
Fis.Cmara
= V
Cam.Horno
- V
Vol.Horno
(2.1)
Donde:
V
Fis.Cmara
= Volumen fsico de la cmara. (m
3
)
V
Cam.Horno
= Volumen de la cmara interior del horno. (m
3
)
V
Vol.Crisol
= Volumen del crisol. (m
3
)
Para obtener un volumen fsico de cmara se realiza una primera aproximacin
asumiendo las siguientes medidas del espacio interior del horno.
Dimetro = 0.365 m.
Altura = 0.45m.
El espacio entre el crisol y las paredes de la cmara de horno corresponde a 2
cm, el crisol este elevado 5 cm. de la solera del mismo.

Figura N 2.2 Diagrama del Crisol
En la figura 2.2 el crisol en su base lleva un soporte, el mismo permitir que la
llama se enrolle adecuadamente al crisol.

2.5.2 VOLUMEN DE LA CMARA INTERIOR DEL HORNO

Corresponde al espacio interior del horno.
36
Lc
4
2
Dc
Cam.Horno
V =
(2.2)
Donde:
V
Cam.Horno
= Volumen de la cmara interior del horno. (m
3
)
Dc = Dimetro del Cilndro. (m)
Lc = Longitud del Cilindro. (m)
Datos:
Dc = 0.37 m Lc = 0.45 m
V
Cam. Horno
= 0.048 m
3

2.5.3 VOLUMEN DEL CRISOL (V
.CRISOL
)

|
|
\
| + +
=
12
dc * Dc
2
dc
2
Dc
H
Crisol
V
(2.3)
Donde
Dc = Dimetro mayor del crisol. (m)
dc = Dimetro menor del crisol. (m)
H = longitud del crisol. (m)
Con los datos del crisol se tiene que:
Dc = 0.325 m Lc = 0.4 m dc = 0.23 m
V
Crisol
= 0.0244 m
3

Con los valores calculados anteriormente, evaluando en la ecuacin 2.1 se tiene:
V
Fis. Camara
= 0.023 m
3
37
2.5.4 REA A CALENTAR
Corresponde al rea interior del horno.
rea Total = rea lateral + rea de la base.
|
|
\
|
+ =
4
2
Dc
Lc * Dc
Lateral
A
(2.4)
A
Lateral
= 0.62 m
2

2.5.5 ENERGA PARA EL PROCESO
Corresponde la energa total que se suministra para entregar el metal fundido.
Para el presente estudio se plantea calcular esta energa considerando calores
especficos medios para tres etapas
18
:
Calentamiento de la temperatura ambiente considerada 20C (293 K)
hasta los 900C (1293K).
Calentamiento de 900C (1293K) hasta 1100C (1 393K).
Adems se considera el calor latente de fusin, para determinar los
calores especficos se emplea la siguiente Figura 2.3:

Figura N 2.3 Contenido de Calor de los metales a diferentes temperaturas.
TOMADO DE: TRINKS W
18

2.5.5.1 Energa necesaria para elevar la temperatura de 20 C hasta 900 C
Datos :
38
To = 20 C Tf = 900C
Cp = 0.3786 KJ / Kg K de 20 C
Cp = 0.51 KJ / Kg K a 900 C
Cp (prom) = 0.443 KJ / Kg K
m = 100 Kg.
900) (20
T * Cp * m
1
Q
=
(2.5)
KJ 51077.9
1
Q =

2.5.5.2 Determinacin de Calor para promover un cambio de fase
Corresponde al calor ocasionado, por cambio de estado de una fase slida a una
fase lquida, para este caso se determina el calor de fusin.
Datos:
T = 900C
h
fs
= 212 KJ / Kg a 900 C
m = 100 Kg.
fs
h * m Q = 2
(2.6)
KJ 21200
2
Q =

2.5.5.3 Determinacin del Calor para llevar de 900 C hasta 1100 C
Evaluando con la ecuacin 2.5 se tiene:
Datos:
To = 900 C Tf = 1100C
Cp = 0.51 KJ / Kg C K a 900 C
Cp = 0.54085 KJ / Kg K a 1100 C
Cp (Prom.) = 0.525 KJ / Kg K
m = 100 Kg.
1100) - (900
T * Cp * m
3
Q =

39
KJ 24832.5
3
Q =

2.5.5.4 Determinacin del Calor en el Crisol
Es el calor que resulta de elevar el crisol de una temperatura ambiente hasta la
temperatura de colado.
Datos:
To = 20 C Tf = 1100C
Cp = 1.63KJ / Kg K
m (crisol) = 30 Kg
1100) (20
T *
Crisol
Cp *
Crisol
m
Crisol
Q
=
(2.7)
KJ 66161.7
Crisol
Q =

2.5.5.5 Calor Total
El calor total neto
23
ser el resultado de la suma de los calores parciales calculados
Crisol Total
Q Q Q Q Q + + + =
3 2 1
(2.8)
KJ 163272.1
Total
Q =

2.5.6 DETERMINACIN DE LA MASA A CALENTARSE.
La masa a calentarse corresponde la suma de la masa de metal correspondiente a
la carga, ms la masa del crisol.
Crisol
m
Carga
m
Total
m + =
(2.9)
M
Carga
= 100 Kg.
M
Crisol
= 30 Kg.
Se tiene que:
40
Kgr 130
Total
m =

2.5.7 DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE ENERGA POR KILOGRAMO
Es el resultado de dividir la cantidad total de energa en todo el proceso para la
masa total, se tiene:
Total
m
Total
Q
E =
(2.10)
E= 1255.93 (KJ/Kgr)
2.5.8 DETERMINACIN DE LA CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO
Se expresa generalmente por el peso del metal que puede calentarse en una
unidad de tiempo a una determinada temperatura
18
.
Para el presente diseo, el tiempo de trabajo es de 1 hora.

Lateral
A * Tiempo
Total
m
Cc =
(2.11)
C
C
= 0.058 (Kgr/s.m
2
)
2.5.9 DETERMINACIN DEL FLUJO DE CALOR POR UNIDAD DE REA
El producto entre la capacidad de calentamiento y la energa por kilogramo, da
lugar al calor por unidad de rea.
E * Cc q =
(2.12)
q = 73.15 (KJ/s.m
2
)
2.5.10 DETERMINACIN DEL VOLUMEN DE LA CMARA DE COMBUSTIN
POR REA DE TRANSFERENCIA DE CALOR
El cociente de dividir el valor del calor por unidad de rea, con la constante de
Trinks, indica la relacin de volumen con un rea.
41
Siendo esta ltima constante perteneciente a las siguientes condiciones de
operacin del horno:
El combustible premezclado y el aire que sale se halla poco separado y se
proyecta contra las superficies refractarias que actan como catalizadores y
aceleran la combustin
18
Este valor corresponde a 1863.0056 KJ/ s m.
Trinks
K
q
combustion
V =
(2.13)
V
Combustin
= 0.0392 (m
3
/m
2
)
Del valor anterior se indica la siguiente explicacin, que obedece la constante de
Trinks, la cual indica el volumen por una determinada rea lateral del mismo; para
este caso se halla que 0.0392 m
3
ingresarn por cada m
2
de cmara de horno.
Si se tiene que el rea a calentar es 0.62 m
2
, entonces se necesita un volumen de
0.0243 m
3
. Se compara este valor con el volumen fsico de cmara, y se tiene que
existe una notable diferencia con los crisoles disponibles en el mercado.
Los valores anteriores originan un proceso iterativo hasta lograr equiparar estos
valores:
Tabla N 2.8 Dimensiones de la cmara tomando en cuenta el tamao del crisol.
DATOS DE CAMARA
Serie Dimetro Altura
Volumen
Fsico
Volumen
Calculado
AXO 0.37 0.45 0.0239 0.0243
CX 0.335 0.53 0.224 0.243
BUXO 0.567 0.45 0.0579 0.0243
ELABORACIN PROPIA.

De los valores anteriormente calculados se puede concluir que el crisol de mayor
aproximacin al presente diseo corresponde al de la serie AXO, el material
seleccionado es de carburo de silicio, ya que presenta mayor rendimiento de
fusiones en relacin a los materiales de grafito
15
.
42

2.6 DIMENSIONAMIENTO DE ESPESORES DE MATERIALES QUE
CONFORMAN EL HORNO
Para el dimensionamiento de los espesores de pared de refractario y aislante
trmico que conforman el horno es necesario comprender el proceso de
transferencia de calor y evaluar los coeficientes de transferencia de calor.
2.6.1 PRINCIPALES FORMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Con frecuencia en el rea de ingeniera se encuentra las llamadas ciencias
trmicas que incluyen la termodinmica y la transferencia de calor, siendo esta
ultima la complementaria de la termodinmica
20
. La termodinmica considera
fundamentalmente el sistema en equilibrio, basadas en leyes adicionales que
permiten la prediccin en relacin al tiempo de la transferencia de energa, estas
leyes complementarias estn relacionadas con tres modos fundamentales de
transferencia de calor como son: conduccin, conveccin y radiacin.
2.6.1.1 Conduccin
Con la palabra conduccin se vinculan de inmediato los conceptos de actividad
atmica y molecular, que en estado slido sostienen este modo de transferencia
de calor.
La conduccin es considerada como la transferencia de energa, de las partculas
ms energticas a las menos energticas de una sustancia, debido a las
interacciones entre las mismas
6
.

43

Figura N 2.4 Comportamiento molecular en la transferencia de calor por conduccin.
6
La situacin es muy similar en los lquidos, aunque la distancia molecular se
encuentra afectada por el efecto de las interacciones moleculares.
En un material no conductor la transferencia de calor se da exclusivamente por la
va de las ondas reticulares. En un slido, la conduccin se atribuye a la actividad
atmica en forma de vibraciones reticulares, la transferencia de calor se da debido
al movimiento de translacin de los electrones
6
.
En la transferencia de calor por conduccin, la ecuacin o modelo que posibilita
cuantificar este proceso de transferencia de calor se le conoce como LEY DE
FOURIER.

Figura N 2.5 Transferencia de calor por conduccin unidimensional.
6
44
Para una pared unidimensional, la cual tiene una distribucin de temperaturas la
ecuacin se expresa:
dx
dT
k =
x
q
(2.13.1)
Donde:
q
x
= Flujo de calor o transferencia de calor por unidad de rea. (W/m
2
)
k = Es una propiedad del transporte conocido como conductividad trmica y es
una caracterstica propia del material. (W/mK)
dT/dx = Gradiente de temperatura en la direccin x. (K/m )
2.6.1.2 Conveccin
Este tipo de transferencia de calor esta compuesto de dos formas, adems de la
transferencia de energa debida al movimiento molecular aleatorio, la energa se
transfiere de acuerdo a un movimiento global o macroscpico del fluido
6
.
El hecho radica en que el movimiento del fluido en cualquier instante, en grandes
nmeros de molculas se mueven en forma colectiva, tal movimiento con la
presencia de un gradiente de temperatura, contribuye a la transferencia de calor.
Las molculas en el fluido mantiene su movimiento aleatorio, la transferencia de
calor se da entonces por la superposicin de transporte de energa debido al
movimiento global del fluido y al movimiento aleatorio de las molculas.

Figura N 2.6 Transferencia de calor por conveccin
6

45
La transferencia de calor entre la superficie de una placa calentada y un fluido
adyacente tal como se muestra en la figura 2.6, presenta una interaccin entre el
fluido y la superficie en la presencia de una regin, indicando la velocidad del fluido
vara desde cero en la superficie a un valor finito.
Esta regin se la conoce como capa lmite hidrodinmica o de velocidad
6
si la
temperatura del fluido y la superficie son diferentes habr una regin en donde la
temperatura T
s
en y = 0 a T
oo
en el flujo exterior, esta regin conocida como capa
lmite trmica puede ser ms pequea , ms grande o del mismo tamao que
aquella que varia la velocidad, en la cual si la temperatura superficial es mayor que
la temperatura al ambiente ocurrir la transferencia de calor por conveccin entre la
superficie y el flujo exterior.
La transferencia de calor por conveccin se clasifica de acuerdo con la naturaleza
del flujo, se entiende por conveccin forzada cuando el flujo es causado por medio
externo, la conveccin libre o natural, el flujo es inducido por fuerzas de empuje que
se origina por la diferencia de densidades ocasionadas y por la variacin de
temperaturas en el fluido.
El modelo matemtico que ayuda a cuantificar la transferencia de calor por
conveccin es:
Q``= h (T
s
- T
) (2.13.2)
Esta expresin se le conoce como la ley de enfriamiento de Newton, la constante
proporcional h se le conoce como coeficiente de transferencia de calor por
conveccin. Esta constante esta ntimamente vinculada con las condiciones de la
capa lmite, en las que la geometra de la superficie, la naturaleza del movimiento
influyen en su valor.
Cualquier estudio de conveccin se reduce finalmente a un estudio de los medios
por los que es posible determinar el constante h.
2.6.1.3 Radiacin
La energa emitida por la materia a una temperatura finita se denomina como
radiacin
20
.
46
Sin importar la forma y estado de la materia se puede decir que, la radiacin se
debe a cambios en las configuraciones electrnicas de los tomos o molculas
constituidas.
La energa del campo de radiacin es transportada por ondas electromagnticas,
mientras la transferencia de calor por conduccin o conveccin requiere de la
presencia de un medio material, la radiacin no requiere la presencia de un medio
por esta condicin la transferencia de calor por radiacin tiene mayor eficiencia en
el vaco
20
.
En muchas aplicaciones es conveniente expresar el intercambio de calor por medio
de radiacin de la siguiente manera.
q
rad
=h
r
A(T
s
-T
alr
) (2.13.3)
Donde el valor de h
r
corresponde al coeficiente de transferencia de calor por
radicacin.
h
r
= (T
s
+ T
alr
)(T
2
s
+ T
2
alr
) (2.13.4)
Donde
= corresponde a la emisividad que es caracterstica propia de las superficies con
un valor que se halla entre los lmites 0 y 1.
Esta propiedad da una caracterstica de la medida de la eficiencia con la que una
superficie emite energa con relacin a un cuerpo negro.
= Constante de Stefan Boltzman con un valor de 5.67 X 10
8
W/m
2
K
4
).

47
2.6.2 PERFIL DE TEMPERATURAS
Se considera un perfil de temperaturas, correspondiente a la transferencia de
calor por conduccin en estado estacionario del cual se obtendrn las medidas
fundamentales del horno.

Figura N 2.7 Perfil de temperaturas en el interior del Horno.
La simbologa correspondiente al grfico anterior es:
T1 = Temperatura de la pared interior del horno (C).
T2 = Temperatura de la intercara del refractario con la capa aislante (C).
T3 = Temperatura de la pared aislante y la chapa metlica del horno (C).
T4 = Temperatura exterior del horno (C).
Ta = Temperatura del medio ambiente (C).
r1 = Radio interior del horno (m).
r2 = Radio de la intercara del refractario y la capa aislante del horno (m).
r3 = Radio de la intercara aislante y chapa metlica del horno (m).
r4 = Radio exterior del horno (m).
48
Para el desarrollo de los espesores de las paredes del horno en estado estable se
considera que el flujo de calor en la capa refractaria, capa aislante y flujo en el
medio ambiente, es el mismo
19
.
Con esta consideracin se tiene:
Q
refra
= Q
aisl
= Q
chm
= Q
amb
= Q (2.14)
Donde la simbologa es:
Q
refr
= Flujo de calor a travs del Concreto refractario (W).
Q
aisl
= Flujo de calor a travs de la capa aislante (W).
Q
chm
= Flujo de calor a travs de la chapa metlica (W).
Q
amb
= Flujo de calor que sale al medio ambiente (W).
Las ecuaciones que rigen en estos procesos son:
CONDUCCIN
Paredes Planas
L
T T A Kc
Q
) 2 1 ( * *
=
(2.15)
Paredes Cilndricas
2
1
ln
) 2 1 ( * * 2
r
r
T T L Kc
Q

=

(2.16)

Para conveccin y radiacin se tiene:
Q = Q
con
+Q
rad
= 2h
cr
r (T
s
-T
a
) + 2r (T
4
s
-T
4
a
) (2.17)
Aplicando el mtodo de analogas elctricas mediante resistencias equivalentes
para la determinacin del flujo de calor por unidad de longitud en las paredes
cilndricas y por unidad de rea en las paredes planas del horno se tiene:
49
Raisl.
Rrefra.
T1 T2
Rrad.
T3
Ta
Rconv.

Figura N 2.8 Esquema de resistencias analgicas para el Horno

La simbologa correspondiente a la figura anterior es:
R
refra
= Resistencia en el concreto refractario.
R
aisl
= Resistencia en la capa aislante.
R
chm
= Resistencia en la chapa metlica.
R
conv
= Resistencia en el aire debido al proceso de transferencia de calor por
conveccin.
R
rad
= Resistencia en el aire debido al proceso de transferencia de calor por
radiacin
6
.

50
2.6.3 EVALUACIN DE COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN
EL EXTERIOR DEL HORNO.
Los conceptos de capa lmite pudiendo esta ser capa lmite de velocidad
6
, capa
lmite trmica entre otras, constituye un aspecto que se debe mencionar en el
estudio del tipo de fluido que se tiene, pudiendo ser un fluido de tipo laminar o de
tipo turbulento.
2.6.3.1 Parmetros de estudio
- Influencia de la capa lmite de velocidad.
Este tipo de capa esta vinculada en relacin a fluidos que hacen contacto con la
superficie, las mismas que adquieren una velocidad cero, el significado ha
emplearse ser que la capa lmite de velocidad se halla caracterizada con la
presencia de gradientes de temperatura y la presencia de esfuerzos cortantes
20
.
- Influencia de la capa lmite trmica.
Si se produce una capa lmite por el paso de fluidos sobre placas se debe indicar
que se originar una capa lmite trmica por la presencia de un gradiente de
temperatura, que afectan a la transferencia de calor
6
.
2.6.3.2 Coeficiente en las paredes del horno
Tomando en cuenta las dimensiones del horno se debe determinar los coeficientes
de transferencia de calor, para lo cual se considera:
1. Paredes Planas
2. Paredes Cilndricas
Se desarrolla en primer lugar la temperatura de pelcula que en su frmula
corresponde a:
2
T4 Ta
Tp
+
=
(2.18)
Donde
- T
p
= temperatura de Pelcula
- T
a
= temperatura ambiente = 20 C = 293 K
51
- T
4
= Temperatura de la chapa metlica = 110 C =383 K
Entonces la temperatura de pelcula es:
T
p
= 65 C = 338 K
Con esta temperatura se evalan propiedades del aire, en estas condiciones as se
tiene:
Tabla N 2.9 Propiedades del aire con temperatura de pelcula a 338 K.
= 1.0848 (Kg/m
3
) v = 1.8203x10
-5
(m
2
/s)
C
p
1.0079 (KJ/KgK) k = 28.002x10
-3
(W/mK)
= 1.9545x10
-5
(Ns/m
2
) = 2.5904x10
-5
(m
2
/s)
P
r
= 0.7037
TOMADO DE: INCROPERA F.; Fundamentos de Transferencia de Calor; Cuarta
Edicin; Mxico; 1999
2.6.3.2.1 Clculo del coeficiente de transferencia de calor por conveccin.
- Se considera que la convencin es libre con una capa turbulenta, se
considera que el horno se encuentra en un zona de trabajo que por
condiciones de aeracin el fluido no presenta una capa laminar.
- El coeficiente ser desarrollado para placas planas y cilndricas con
una longitud L = 1m y D = 1m respectivamente.
El nmero de Rayleigh para confirmar las condiciones de capa turbulenta:
R
a
= G
r
P
r
= (g(T
s
T
)L
3
/v) (2.19)
Donde:
R
a
= Nmero de Rayleigh.
G
r
= Nmero de Grashof.
P
r
= Nmero de Prandtl.

52
R
a
= 3.8605x10
9
Se tiene que si Rayleigh es mayor a 10
9
el flujo es turbulento y el Nmero de
Nusselt corresponde a
6
:
2
)
Pr
0.492
( 1
0.387Ra
0.825 Nu
27
8
16
9
6
1
(
(
(
(
(
\
|
+
+ =
(2.20)
186,7542 Nu =

Se tiene:
h
c
= (N
u
*k)/L (2.21)
h
c
= 5.2295 ( W/m
2
K)
2.6.3.2.2 Clculo del coeficiente de transferencia de calor por radiacin.
h
c
= F( T
2
4
+ T
2
a
)( T
4
+ T
a
) (2.22)
Donde se tiene que:
h
r
=Coeficiente de transferencia por radiacin.

F = Factor de forma que depende de la geometra de los cuerpos.
=Constante de Stefan Boltzman (5.6697x10
-8
W/m
2
K
4
).
Para evaluar el factor de forma F se lo realiza con las siguientes consideraciones:
L = 0.50m y r = 0.70.
Se tiene que F = 0.58.
Evaluando en la ecuacin 2.22
h
c
= 4.4708 (W/m
2
K)

53
2.6.3.3 Coeficiente en las tapas del horno
Para las tapas del horno se considera iguales condiciones de temperatura que en
las paredes cilndricas, en consecuencia las propiedades del aire bajo estas
condiciones son iguales
Evaluando el nmero de Rayleigh con la ecuacin 2.19 se tiene el siguiente valor
con la siguiente consideracin del valor de L.
P
A
L
s
=
(2.23)
Donde se tiene que:
A
s
= rea superficial de la placa
P = Permetro de placa
Entonces el valor de L se evaluara con una placa 1m, se tendr;
0.25m L =

2.6.3.3.1 Clculo del coeficiente de transferencia de calor por conveccin
El nmero de Rayleigh tiene como valor.
R
a
= 5.95 x10
7
De acuerdo ha consideraciones de placas horizontales con superficie superior de
placa caliente o superficie inferior de placa fra se tiene que el nmero de Nusselt
corresponde a:
Nu = 0.15Ra
1/3
Con
11 7
10 Ra 10

58.21 Nu =

Evaluando en la ecuacin 2.21 del coeficiente de conveccin se tiene:
h
c
= 6.51 (W/m
2
K)

54
2.6.3.3.2 Clculo del coeficiente de transferencia de calor por radiacin
Para el valor correspondiente al coeficiente de radiacin se tiene el valor dado por
la ecuacin 2.22:
h
r
= 4.4708 (W/m
2
K)
2.7 DETERMINACIN DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DE
AISLAMIENTO
2.7.1 ESPESOR DE LAS PAREDES CILNDRICAS DEL HORNO
Los sistemas cilndricos y esfricos experimentan gradientes de temperatura solo
en la direccin radial y por consiguiente, se tratan como unidimensional
6
.
Si se considera la ecuacin 2.14 para el dimensionamiento de los espesores de la
pared, en dicha ecuacin se indica que el flujo de calor a travs de las paredes del
horno debe ser igual al flujo de calor en el ambiente
19
.
Se tiene entonces:
Q
Paredes Horno
= Q
Ambiente
(2.14)
Considerando la analoga de resistencia elctricas se tiene:
( ) r c
A
Chap aisl refr
h h l r
T T
K
r
r
K
r
r
K
r
r
l
T T
+
=
|
|
|
|
|
\
|
|
\
|
+
|
\
|
+
|
\
|

4
4
3
4
2
3
1
2
4 1
2
1
ln ln ln
2
1

(2.24)
Para el siguiente desarrollo se plantea:
- Condiciones de estado estable.
- Transferencia de calor unidimensional de calor en la direccin radial.

55
Realizando iteraciones se tiene:
Tabla N 2.10 Espesores de Pared cilndrica del horno
Pared Cilndrica del horno
Espesor Espesor Espesor T T T T
Flujo de
Calor
Diferencia
entre las
paredes y
ambiente
Refractario Aislante.
Chapa
Metlica. Punto1 Punto2 Punto3 Punto4 W W
(m) (m) (m) C C C C
0.249 0.068 0.004 1200 954.6 80.03 80 836.01 0.92
0.21 0.05 0.004 1200 943 100.04 100 984.5 3.9
0.116 0.049 0.004 1200 1056.48 110.05 110 922.99 0.78
0.135 0.04 0.004 1200 1003.11 120.06 120 1044.8 42.07
ELABORACIN: PROPIA
Para la seleccin de espesores se debe mantener criterios de construccin,
montaje y operabilidad con esto se elige la opcin tres.
Espesor capa refractaria: 0.116 m.
Espesor capa aislante: 0.049 m.
Espesor Chapa metlica: 0.004 m.
2.7.2 ESPESOR DE LA TAPA SUPERIOR DEL HORNO
Para la conduccin unidimensional de un pared plana, la temperatura es una
funcin de una coordenada de forma general se usa el eje X y el calor se transfiere
nicamente en esta direccin. Considerando lo planteado en la ecuacin 2.14, la
analoga de resistencias elctricas se tiene:
( ) r c
a
CHAP
CHAP
AILS
AISL
REFR
REFR h h A
T T
A K
L
A K
L
A K
L
T T
+
=
|
\
|
+ +
4 4 1
* * *
(2.25)
Evaluando valores en la ecuacin 2.25 se tiene:

56
Tabla N2.11 Espesor de tapa superior del horno.
Tapa superior del horno
Flujo de
Calor
Diferencia
entre las
paredes y
ambiente
Chapa
(m) (m) (m) C C C C
0.05 0.093 0.004 1200 1171.8 80.04 80 175.3 1.88
0.05 0.068 0.004 1200 1162.47 100.56 100 233.34 2.93
0.05 0.059 0.004 1200 1157.36 110.5 110 265.11 0.7
0.05 0.052 0.004 1200 1152.31 120.34 120 296.4 1.129
ELABORACIN: PROPIA
La eleccin elegida corresponde a la opcin tres:
2.7.3 ESPESOR DE LA BASE DEL HORNO
Para el dimensionamiento de la tapa inferior se toma en cuenta que la pared de
concreto refractario estar soportada por una rejillas de metal.
Tabla N2.12 Espesor de la base del horno.
Base del horno
Flujo de
Calor
Diferencia
entre las
paredes y
ambiente
Chapa
(m) (m) (m) C C C C
0.1 0.09 0.004 1200 1143.2 80.02 80 176.4 0.77
0.18 0.061 0.004 1200 1063.4 100.04 100 235.87 0.40
0.15 0.054 0.004 1200 1071.67 110.05 110 265.96 0.147
0.1 0.05 0.004 1200 1105.33 120.06 120 294.3 1.04
ELABORACIN: PROPIA
La eleccin elegida corresponde a la opcin tres:
57
2.8 DETERMINACION DE LAS PRDIDAS DE CALOR
Las prdidas de calor se dividen en dos partes las correspondientes a las
originadas, a causa del calentamiento del horno, y las prdidas de calor en estado
estable. La prdida ocasionada por los gases que escapan por la chimenea se
considera iguales en el calentamiento y en el estado estable. Para la evaluacin
adecuada de las prdidas anteriormente citadas se les multiplica por un factor de
seguridad.

Figura N 2.9 Divisin de prdidas de calor
2.8.1 PRDIDAS DE CALOR EN EL PROCESO DE CALENTAMIENTO DEL
HORNO
Segn la configuracin geomtrica del horno, se tiene prdidas de calor mediante
las siguientes formas:

Figura N 2.10 Esquema de prdidas de calor en el horno
58
Donde:
Q
1
= Calor absorbido por las Paredes.
Q
2
= Prdidas de Calor por los gases de Chimenea.
Q
3
= Prdidas de Calor por Radiacin del metal.
2.8.1.1 Calor absorbido por las paredes del horno
2.8.1.1.1 Calor a travs del Concreto Refractario
Evaluando en la ecuacin 2.5 para todas las partes que conforman el tabique
refractario se tiene:
Q
Refr.
= 34534.7 KJ.
2.8.1.1.2 Calor a travs de la Capa Aislante
Evaluando en la ecuacin 2.5 para todas las partes que conforman la capa aislante
se tiene:
Q
Aisla.
= 14541.27 KJ.
2.8.1.1.3 Calor a travs de la Chapa Metlica
Evaluando en la ecuacin 2.5 para todas las partes que conforman la chapa
metlica se tiene:
Q
Cha. Meta..
= 1.51 KJ.
Entonces
Q
1
= 49077.48 KJ
2.8.1.2 Prdidas ocasionadas por los gases de chimenea
La prdida de calor por parte de los gases que escapan del horno es debida
principalmente a la extraccin del calor sensible y energas del combustible que no
se ha quemado completamente
21
.
Puede contabilizarse tambin esta prdida como parte de calor en los gases que
escapan por los conductos de humos.
Las consideraciones para obtener el valor son:
- Combustible empleado Diesel.
59
- Porcentaje de exceso de aire 10 %.
Temperatura de los gases en la salida 700 C.
El valor obtenido es
21
:
Q
2
= 15406.45 KJ.
2.8.1.3 DETERMINACIN DE LAS PRDIDAS DE CALOR POR RADIACIN DE
METAL
Las prdidas por radiacin del metal cuando este se encuentra lquido son debidas
a la emisividad del metal
6
, para determinarlas se procede de la siguiente manera.
Se define la emisividad de un cuerpo negro y luego se multiplica por el coeficiente
de emisividad del metal.
Se conoce que:
4
AT
n
Q =
(2.26)
Donde:
Q
n
= Flujo de calor debido a la emisividad del metal lquido.
= Constante de radiacin 5.67 x 10

-8
W/m
2
K
4
.
A = rea de superficie.
T = Temperatura de la superficie.
Q
n
= 19571.22 KJ
Para determinar el calor perdido por radiacin se multiplica por el factor de
emisividad del metal fundido a 1100 C entonces se tiene:
= 0.7
*
n
Q Q = r
(2.27)
Q
3
= 13699.8 KJ
60
2.8.2 PRDIDAS DE CALOR EN ESTADO ESTABLE
Para determinar este tipo de prdida se asume que el metal una vez lquido se
retendr en el horno por un lapso de 15 min. antes de ser colado.
La prdida de calor ser:
Q
Est.
= 1308.6 KJ.
Las prdidas de calor sern la sumatoria de todas las prdidas de calor multiplicada
por un factor de seguridad que considerando anteriores trabajos
21
se tiene que
dicho factor f = 1.5
Q
Total Perdidas
=119238.49 KJ
2.9 DETERMINACIN DE LAS DIMENSIONES DEL QUEMADOR
Para realizar la seleccin del quemador se debe conocer valores como, la cantidad
de combustible, el calor total en todo el proceso, la cantidad de aire.
2.9.1 CANTIDAD DE COMBUSTIBLE
Se define el porcentaje de calor de los productos de combustin, este valor se lo
obtiene de la siguiente manera:
i
Q
Pr
U U
P
%Q
=
(2.28)
Donde:
U = Calor en los productos de combustin para una determinada salida de los
gases , para el presente caso la salida de los gases se supone 700 C, el calor
que se lo obtiene de tablas corresponde a 10460 KJ / Kg.
U
Pr
= este valor es un calor que se da por la prdida debido al 3 % de CO + 3% de
H
2
trabajando con 20 % de exceso de aire , este valor al igual que el anterior se
halla tabulado
18
, para el presente caso se tiene 9204.8 KJ / Kg.
Q
i
= Este valor corresponde al poder calorfico del combustible, su valor es 41851
KJ / Kg.
0.029
P
%Q =

61
Se determina ahora el calor til que corresponde a la siguiente frmula:
Q
u
= Q
i
(1-%Q
p
)
19
(2.29)
Q
u
= 40637.32 (KJ/Kg)
Se define el calor por unidad de tiempo, indicando que para el proceso dura 1 h.
El calor en el proceso de fusin corresponde a: 163272.1KJ.
El calor evaluado por prdidas: 119238.49 KJ
La sumatoria da como resultado:
Q
t
= 282510.59 KJ
t
t
Q
t
q =
(2.30)
q
t
= 282510.59 (KJ/h)
Para el volumen del diesel se tiene:
u
Q
t
q
V =
(2.31)
V = 6.95 (Kg/h)
La densidad del diesel corresponde a un valor de 865.25 Kg/m
3
, y con las
respectivas transformaciones se obtiene:
V = 2.12 (Gl/h)
2.9.2 DIMENSIN DEL DIAMETRO DE BOQUILLA PARA EL QUEMADOR
En condiciones normales, el agua, el aire y el diesel son fluidos Newtonianos
22
de
los estudios de mecnica de fluidos se tiene la siguiente expresin:
V Q/ = A
(2.32)
Donde:
Q = Caudal expresado en m
3
/h.
V = Velocidad del aire expresado en m/s.
62
El valor caudal para el presente estudio corresponde a 8.03 E-0.3 m
3
/h.
La velocidad se elige a partir de sugerencias que ayudan en el dimensionamiento
este valor se lo puede encontrar entre 4 y 12 m/s
18
.
El valor considerado para el caso es 10 m/s.
Evaluando la ecuacin 2.32 se tiene que el dimetro de la boquilla es de 0.5 mm.
2.9.3 DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE AIRE
Para determinar la cantidad de aire que se emplea en un horno se evala la
ecuacin:
V
a
= 10.25 V
C
+20% (10.25 V
C
)
21
(2.33)
Donde:
Va = Volumen de aire necesario para la combustin.
Vc = Volumen de combustible.
Va = 85.47 (Kg/h)
2.9.4 DETERMINACION DEL DIAMETRO DE LA TUBERA PARA EL PASO
DE AIRE EN EL QUEMADOR.
Integrando los datos para obtener la dimensin de la tubera, se tiene que la
densidad del aire para estas condiciones es 1.1624 Kg/m
3
.
El caudal ser 73.52 m
3
/h, la velocidad se determin y corresponde un valor de 10
m/ s.
Evaluando en la ecuacin 2.32 se tiene que el dimetro de la tubera es 50 mm.
Con los valores calculados anteriormente y la ayuda de catlogos disponibles de
quemadores se procede a realizar la seleccin del quemador.
Tabla N2.13 Capacidad de quemadores disponibles en el mercado.
Consumo Energa Dimetro Tubera de Aire
GPH KJ mm
1,75 258493,3 76,2
2 295420,9 76,2
2,5 369276,2 76,2
TOMADO DE: MAQUINARIA HENRQUEZ C. A; Catlogo Quemadores 2004
63

2.10 DETERMINACION DE LATEMPERATURA DE LLAMA
La temperatura de la llama de un combustible depende de las condiciones
experimentales utilizadas pero si marca influencia factores como, el poder calrico
y la composicin del combustible, el exceso y velocidad del aire
23
.
La temperatura adiabtica de combustin, es la mxima temperatura, que puede
obtener en condiciones de combustin estequiometricas de mezcla, en proceso
adiabtico.
En forma experimental existen mtodos que permiten determinar la temperatura de
llama, uno de ellos es considerando el poder calrico,

empleado para elevar las
entalpas de la combustin, desde la temperatura de ingreso del aire y del
combustible hasta la temperatura buscada
13
.
Tabla N2.13 Fracciones Molares
% Rac Fracciones Molares Temp. Llama
Exceso de aire Msico CO2 H2O SO2 O2 N2 C K
100 13,69 0,134 0,126 3,02E-04 0 0,738 2100,4 2373,4
110 15,6 0,123 0,116 2,81E-04 1,79E-02 0,742 1957,4 2227,8
120 16,43 0,112 0,109 2,58E-04 3,30E-02 0,744 1827,7 2100,7
130 17,8 0,105 0,1 2,40E-04 4,59E-02 0,74 1717,3 1990,3
[TORRES G.; Estudio de Factibilidad para un horno para alivio de Tensiones en el
Ecuador; Tesis; Escuela Politcnica Nacional; 1991]
Los quemadores que se emplean para calderas usan un porcentaje de aire en
exceso en un rango que va del 5 al 20 %, siendo mas usual emplear el 20 %, la
eficiencia de estos equipos
13
es del 95 %.
En estas condiciones con un porcentaje de aire en exceso del 20 % corresponde a
una relacin de aire combustible de 16.43 la temperatura de llama un valor de
1827 C.

64
2.11 DETERMINACIN DE LAS DIMENSIONES DE LA
CHIMENEA
Los quemadores generan los productos de combustin a presiones que se podra
denominar bajas
13
, es necesario proyectar una chimenea cuya seccin y altura
sean adecuadas, para crear las condiciones mnimas que permitan evacuar los
gases del interior del horno, con el consecuente funcionamiento ptimo de los
quemadores.
2.11.1 PRDIDAS DE PRESIN EN LA CHIMENEA
La cada de presin que existe en la chimenea se evala entre la boca de entrada
y de salida, mediante la ecuacin de BERNOULLI
22
.
)
2
c
g * 2
Vs *
g
(Ps )
c
g * 2
2
Ve *
g
(Pe P + + =
(2.34)
Donde:
P = Cada de presin.
Pe = Presin a la entrada de la chimenea ( Pa ).
Ps = Presin a la salida de los gases ( Pa ) .
Ve = Velocidad de los gases a la entrada ( m/s ).
Vs = Velocidad de los gases a la salida ( m/s ).
g
c
= 1.0 Kg*m/ N*s
2
.

Figura N 2.11 Esquema de la chimenea del horno
65
Si la chimenea es de seccin constante y la velocidad de los puntos 1 y 2 es la
misma, la prdida de presin se puede calcular:
D * 2
2
V * h
*
g
* f P =
(2.35)
Donde:
P = Cada de presin (Pa)
f = Coeficiente de rozamiento.
g
= Densidad de los productos.(kg/m
3
) .
h = Longitud del conducto (m)
D = Dimetro del conducto (m).
El parmetro de la velocidad
18
debe encontrarse entre 4 y 12 m/s el valor optado
para el presente diseo es 10 m/s.
El coeficiente de rozamiento para fluidos que circulan dentro de tubos uniformes
esta dado por la ecuacin:
2 . 0
184 . 0

=
ed
R f
(2.36)
La ecuacin anterior cumple para Reynolds que se localizan en un rango de 2300<
Red <10000.
El nmero de Reynolds se evala a travs:
/ * D V R
ed
=
(2.37)
= Viscosidad cinemtica de los productos (m
2
/s).
Las propiedades de los productos de combustin se evalan a la temperatura de
los gases de la chimenea.
La viscosidad de los gases de combustin se encuentra mediante la relacin:
4
H O N C

+ + +
=
(2.38)
66

Donde
c = Viscosidad del carbono (m
2
/s) .
N
= Viscosidad del Nitrgeno (m
2
/s) .
O
= Viscosidad del Oxgeno (m
2
/s) .
H
= Viscosidad del Hidrgeno (m
2
/s) .
Cada una de las cuales se puede calcular
13
as:
C
= 7*10
8
*(Tg + 273) 1.35*10
5
(2.39)
N
= 1.16*10
7
*(Tg + 273) 2.05*10
5
(2.40)
O
= 9.89*10
7
*(Tg + 273) 2.23*10
5
(2.41)
H
= 1.44*10
7
*(Tg + 273) 3.38*10
5
(2.42)
La temperatura de los gases, se estima con 700 C
24
.
Con el valor anterior se determina la viscosidad de los productos de la combustin:

C
= 5.46*10
5
(m
2
/s) .
N
= 9.24*10
5
(m
2
/s) .
O
= 9.4*10
4
(m
2
/s)
H
= 1.06*10
4
(m
2
/s)

El valor de viscosidad de los productos es:
=2.9825*10
4
(m
2
/s)
Un proceso iterativo en la ecuacin 2.38 se llega al dimetro ms aproximado con
las condiciones establecidas para el nmero de Reynolds.

Tabla N2.14 Valores de Reynolds
67
Diametro (m) Reynods
0,05 1676,44
0,07 2347,02
0,08 2682,31
0,1 3352,89
0,15 5029,33
ELABORACIN PROPIA
El valor seleccionado es R
ED
=2682
El valor se encuentra dentro de los lmites especificados en la presente seccin,
aplicando la ecuacin 2.37 se tiene:
f = 0.038
Evaluando la densidad de los gases en la chimenea
13
se tiene con la frmula
g
= 248.5 / ( T +273 ) (2.43)
g
= 0.25 Kg / m
3
.
La longitud de la chimenea corresponde a 2.50m, el valor se lo obtiene de las
recomendaciones
18
que contribuye en la determinacin de la misma.
El tiro de una chimenea se define como

una diferencia de presin que produce un
flujo de gases desde las entradas de aire, pasando por parrillas, cmara de
combustin y finalmente la chimenea
13
.
( ) g a g
prdidas
v
h
g
C

+
=
2 1
2
2
2
(2.44)
Donde:
a
= Densidad del aire a temperatura ambiente en Kg. / m
3

g
= Densidad de los gases a temperatura media interior de la chimenea Kg. / m
3

g = Aceleracin de la gravedad en m/ s
2

h
c
= Tiro
La temperatura de los gases, se estima con 700 C
24
.
68
Para determinar el tiro creado por la chimenea, se reemplaza la densidad del aire
de 0.9 Kg / m
3
en la ecuacin y se obtiene que:
Tiro = 2.47 m.
Evaluando la cada de presin en la chimenea en la ecuacin 2.35 para diferentes
dimetros se tiene que:
Tabla N2.15 Cada de presin con diferentes dimetros
Diametro Tiro Perdidas
(m) m

N/m
2
0,05 3.31 25,60
0,07 2.6 17,40
0,08 2.47 16,00
0,10 2.07 11,33
0,15 1.69 6,98
ELABORACIN PROPIA
2.11.2 CLCULO DE PAREDES REFRACTARIAS EN LA CHIMENEA
Se considera necesario el determinar el espesor de refractario que protege a la
chimenea.
Tabla N2.15 Espesor de refractario en chimenea
Espesor Espesor
Flujo de
Calor
Diferencia
entre las
paredes y
ambiente
Refractario
Chapa
Metlica. W W
(m) (m)
0.01 0.006 5703 4066
0.02 0.006 3152 1222
0.03 0.006 2287 65
0.04 0.006 2771 781
ELABORACIN PROPIA

69

CAPTULO 3

6 ESTRUCTURA METLICA
La estructura metlica del horno esta diseada en base de perfiles de acero que en
su mayora debe tener disponible el mercado, a esta estructura se unir los
diferentes medios como chapa metlica y sus soportes. Los perfiles de acero
deben soportar adems de su propio peso, los siguientes elementos; concreto
refractario, manta cermica y el crisol, conteniendo el metal fundido.
Los anteriores pesos involucran la presencia de fuerzas, que se transmitirn a
travs de los diferentes mecanismos hasta los soportes base del horno.
Cada uno de los elementos que conforman el horno son analizados en este
captulo, considerando la disponibilidad del mercado de acuerdo con las
dimensiones establecidas en el estudio.
3.1 DETERMINACIN DE LA CARGA.
Para determinar el peso total del horno, se empieza por establecer, las partes que
conformarn el equipo, as se tiene las siguientes pesos a tomar en consideracin;
resumiendo en la Tabla 3.1:
Tabla N 3.1 Determinacin del peso de cada uno de los elementos del horno
ESTRUCTURA PESO ( Kg.)
Metal 100
Crisol 30
Concreto Refractario 341,31
Manta Cermica 9,056
Total 480,366
ELABORACIN PROPIA
70
Del valor anterior en relacin a! peso se debe indicar que para fines de clculo se
deben incorporar como factor de sobrecarga el 10 % del peso
25
anterior es decir
que para nuestro dimensionamiento el peso corresponde al siguiente valor:
Tabla N 3.2 Determinacin del total del peso del horno
PESO (Kg.)
Peso calculado 480,366
Sobrecarga (10%) 48,03
Total 528,396
ELABORACIN PROPIA
Para un adecuado dimensionamiento de los elementos que conforman las partes
estructurales, se realiza la siguiente consideracin en cuanto a sus propiedades:

Figura N 3.1 Propiedades de los materiales con respecto a la temperatura TOMADO
DE: SHIGLEY J
7
La resistencia, ductilidad y la fragilidad, son propiedades que se ven afectadas por
la temperatura en su entorno de operacin
7
. El efecto de la temperatura sobre las
propiedades estticas de los aceros se caracteriza en el diagrama de la resistencia
contra la temperatura en la Figura 3.1.

71
Obsrvese que la resistencia a la tensin solo cambia hasta que se alcanza una
cierta temperatura a partir de ese punto decae con rapidez, sin embargo la
resistencia a la fluencia disminuye en forma continua a medida que la temperatura
se incrementa, hay un incremento sustancial de la ductilidad
7
.
En este captulo se realiza el dimensionamiento de los diferentes elementos del
horno evaluando las fuerzas que en estos se tiene, en forma ms general se puede
indicar que sobre los elementos se tiene dos o ms esfuerzos a la vez.
Los tres tipos fundamentales de esfuerzos y sus correspondientes frmulas se
resumen en las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo Axial.
a
= P/A (3.1)
Donde:
P = Carga Axial.(Kg)
A = rea.(cm
2
)
Esfuerzo de Torsin
P
I
T
M
*
=
(3.2)
Donde:
M
T
= Momento Torsor.(Kg/ cm
2
)
p = Distancia al eje neutro.(cm)
I
P
= Momento polar de inercia.( cm
4
)
Esfuerzo de Flexin.
I
y * M
f
= (3.3)
Donde:
M = Momento Flector.(Kg/ cm)
Y = Distancia al eje neutro.(cm)
72
I
p
= Momento de Inercia.( cm
4
)
3.2 DIMENSIONAMIEMTO DE LAS REJILLAS DE SOPORTE
Para el apropiado dimensionamiento de este elemento se procede a establecer el
perfil metlico que sea de mayor longitud , lo cual ocurre con aquel perfil que se
ubica en la parte correspondiente al dimetro, se tiene que este elemento esta
soportando una carga distribuida de 380.37kg , tal como se indica la figura:

Figura N 3.2 Anlisis de Esfuerzos en la rejilla de soporte.
Figura
N 3.3 Diagrama de Momentos en la rejilla de soporte
En la anterior figura cabe indicar que el momento mximo de flexin se encuentra
cuando X = 0.36 m es decir en la mitad del elemento.
Se debe indicar que el esfuerzo mximo que posee el elemento corresponde al
esfuerzo de Vonn Misses de tal manera que se tiene:
=
Max
(3.4)
Donde:
= Esfuerzo de Vonn Misses.
Max
= Esfuerzo ocasionado por la flexin del elemento.
73

Evaluando el factor de seguridad para este elemento se tiene que:
n = S
/ (3.5)
Donde
Sy = Lmite de fluencia mnima del material.( Kg/ cm
2
)
Para el presente caso se tiene que:
Sy`= 0.9 Sy Sy = 2400 Kg/ cm
2

Sy = 2160 Kg/ cm
2

Evaluando de diferentes dimensiones se puede establecer que un perfil que
brinda excelentes costos, y buen factor de seguridad es el correspondiente a un
perfil en forma T con clasificacin 38 X 4.
Evaluando la ecuacin 3.5 se determina un factor de seguridad de 1.4
Considerando el efecto de pandeo que puede tener el elemento se calcula la flecha
que tendr el elemento con la formula 3.6:
I E
L Q
* * 384
3
* * 5
= n
(3.6)
Desarrollando se logra determinar que n = 0.36.

3.3 DIMENSIONAMIENTO DE COJINETES DE SOPORTE.
Se denomina cojinetes de soporte a los elementos que servirn para que este
pueda apoyarse en los bastidores del horno que le permitirn anclarse al suelo.
Para el anlisis se debe aumentar al peso anteriormente determinando el valor de
peso de la chapa metlica, que para el presente diseo, constituir las planchas de
acero de bajo contenido de carbn de espesor de 3 mm.

74
Se tiene:
Tabla N 3.3 Determinacin del peso del horno incluyendo la chapa metlica
Estructura Peso (Kg.)
Metal 100
Crisol 30
Concreto Refractario 341,31
Manta Cermica 9,056
Chapa Metlica 42,69
ELABORACIN PROPIA
Tabla N 3.4 Determinacin del peso total del horno
PESO (Kg.)
Peso calculado 522,48
Sobrecarga (10%) 52,248
Total 574,72
ELABORACIN PROPIA
3.3.1 DIMENSIONAMIENTO DE COJINETES DE SOPORTE
Se considera en el diseo del horno que, el lado del soporte izquierdo ser la
conexin del quemador con el horno, el lado derecho ser la conexin con la
chimenea.
El cojinete ms crtico ser el del lado de la chimenea, por cuanto existe el apoyo
de la chimenea y luego para que tenga aspecto homogneo el otro lado se
construir del mismo perfil.

Figura N 3.4 Anlisis de las fuerzas en el cojn de soporte.
75
En la Figura 3.4 se muestran las fuerzas que actan sobre los elementos
considerando el peso del horno como una capa puntual.

Figura N 3.5 Cojn de soporte considerando la presencia de momentos
En el diseo se indicar que se plantea el siguiente conjunto de fuerzas:

Figura N 3.6 Fuerzas que actan en cojin derecho
La figura 3.6 se puede indicar que, el elemento esta soportando esfuerzos por
flexin y torsin, adems los puntos A y B constituyen los puntos crticos.
En la determinacin de los esfuerzos ocasionados por la flexin, dichos valores
permanecern en funcin del dimetro externo e interno, evaluando en la ecuacin
3.3 se tiene:
4
d -
4
D
136018.6D
f
= (Kg/cm
2
) (3.6.1)
76
Evaluando los esfuerzos ocasionados por el efecto de torsin se tiene al igual que
la ecuacin 3.3 en funcin de los dimetros, evaluando en la ecuacin 3.4 para los
esfuerzos de torsin se tiene:
4
d -
4
D
90679.10D
=
(3.6.2)
El esfuerzo de Von Misses esta dado por:
2 / 1
)
2
3
2 2
( `
xy y y x x
+ + = (3.7)
Evaluando en la ecuacin 3.5 se tiene:
2 / 1
2
4 4
3 . 207769
|
|
|
|
\
|
|
|
|
\
|
=
d D
D
2666.6
n (3.7.1)
La ecuacin resultante involucra, el factor de seguridad con los dimetros de las
tuberas, la eleccin correcta resulta de seleccionar una tubera que cumpla con un
adecuado factor de seguridad y una dimensin acorde con la calculada para la
chimenea.
Un criterio importante ser mantener una tubera adecuada para la fabricacin de la
chimenea.
Evaluando se tiene:
Tabla N 3.5 Determinacin de las dimensiones de los cojines de soporte considerando el
factor de seguridad
D (cm) d (cm) n
10,16 9,01 5,01
14,13 12,82 11,38
16,83 15,41 17,74
ELABORACIN PROPIA
La seleccin realizada corresponde a la opcin tres con las siguientes dimensiones:
Dimetro Mayor = 16.83. (cm)
77
Dimetro Menor = 15.41. (cm)
Se indicar que los dimetros anteriores corresponden a tuberas segn la cedula
40.
3.3.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS SOLDADURAS QUE PERMITIRN UNIR
A LOS SOPORTES CON EL CILINDRO
La fiabilidad de las uniones soldadas a llegado cada vez mejor, por esta razn este
tipo de unin es ms popular en todos los proyectos de mquinas y estructuras.
La soldadura para el presente diseo se realizar por todo el permetro
manteniendo de esta manera un adecuado empotramiento.

Figura N 3.7Junta soldada.
De la figura 3.7 se indica que la soldadura esta soportando dos clases de
esfuerzos, los esfuerzos normales y los cortantes, para determinar los valores se
evala de la siguiente manera
2
66 . 5
bd
M
= (3.8)
45 cos bd
F
= (3.9)
Donde:
M = Momento flector.(Kg/cm)
F = Fuerza cortante.(Kg)
= Esfuerzo Normal. (Kg/ cm
2
)
78
= esfuerzo Cortante. (Kg/ cm
2
)
Los valores t y d que se indican en la Figura 3.7 se determina de acuerdo a
normas de soldadura.
De anteriores trabajos realizados con respecto al mismo tema se puede indicar que
para soldaduras sobre placas de espesor de 3/16 se recomienda los siguientes
valores de b = 5 mm
25
.
Evaluando esfuerzos combinados de corte y esfuerzos normales se determina el
esfuerzo de Vonn Misses con lo cual se llega a una ecuacin en funcin del
dimetro, evaluando en la ecuacin 3.7 se tiene:
2 / 1 2 2
2
) )
45 cos
( 3 )
66 . 5
(( `
db
F
bd
M

+ =
(3.9.1)
Finalmente se involucra al factor de seguridad con la ecuacin 3.5, se tiene que la
resistencia al corte de la soldadura, tiene el valor indicado de 280 Kg./cm
2
.
Evaluando se establece:
Tabla N 3.6 Determinacin de las dimensiones de la junta soldada considerando el
factor de seguridad
D (cm)

n
10,16 625,25 0,92
14,13 325,08 1,76
16,83 230,23 2,48
ELABORACIN PROPIA
Revisando los factores de seguridad indicados en la tabla anterior se tiene que
para la tubera 16.83 cm. de dimetro, el factor de seguridad es aceptable si se
analiza el valor crtico de dimetro 14.13 cm.

79
3.4 DIMENSIONAMIENTO DEL BASTIDOR
El diseo del bastidor se lo realiza con el lado que soporta la chimenea ya que este
es ms crtico y para el otro lado se lo construir del mismo perfil.
3.4.1 CONSIDERACIONES DEL DISEO
Se toma en consideracin el volteo del horno que posea un espacio necesario para
girar el horno, se plantea una altura de 65 cm. como suficiente, puesto que la altura
de la cmara es de 45 cm. aproximadamente.
El diseo buscado va a corresponder a un perfil en forma de I como se indica en la
Figura N 38.

Figura N 3.8 Forma del perfil a usar en el bastidor.

Figura N 3.9 Esquema de fuerzas en el bastidor.
La carga ha de ubicarse en la parte superior y corresponde a 287.36 Kg.
80
El elemento esta soportando dos tipos de esfuerzos uno ocasionado por flexin y
otro por compresin en este caso el esfuerzo de Vonn Misses se tiene:

2 / 1 2
) )
*
(( `
A
F
I
y M
+ = (3.11)
El esfuerzo de Vonn Misses se encuentra en funcin de las dimensiones del perfil
con seccin indicada, entre estas dimensiones se puede citar , rea, altura, ancho y
espesor.
En necesario comparar el factor de seguridad que se da entre diferentes perfiles
as se tiene los respectivos clculos resumidos en la Tabla N 3.7
Tabla N 3.7 Determinacin de las dimensiones del bastidor considerando el factor de
seguridad
Nmero de Perfil I n
18 38,1
14 15,54
12 12,46
ELABORACIN PROPIA
De lo anterior se encuentra que para la eleccin del perfil ms indicado juega un
papel muy importante el considerar que efectivamente se los pueda construir, con
esta indicacin se considera que una buena eleccin ser el perfil N 18 que posee
las siguientes dimensiones h = 18cm , e = 0.8cm , A = 65.3 cm
2
.

Figura N 3.10 Esquema del horno diseado.
81

CAPTULO 4
7 PROCESO DE CONSTRUCCIN
En el presente captulo se busca establecer los siguientes parmetros que guiarn
la construccin del horno diseado.
La primera accin constructiva ser el fabricar los elementos de soporte, seguido
de la chapa metlica, en la cual se unirn la rejilla de soporte. Las capas de
refractario y aislante requerida a continuacin. Los cojines de soporte del horno
darn una continuidad en la construccin y se finalizar con la ubicacin de la
chimenea.
Como elementos de ayuda se ha dispuesto para el presente captulo la elaboracin
de los planos de conjunto y montaje del horno.
4.1 BASTIDORES
Constituyen las bases donde se soporta el horno. La construccin de los
bastidores se realizara mediante perfiles de acero, que cumplan con las
dimensiones calculadas en el capitulo 3, dichos perfiles se unirn mediante
soldadura. Se tienen dos soportes el lado izquierdo y derecho.
4.1.1 BASTIDOR IZQUIERDO
Plano de construccin: 1.2084.102
La recomendacin adecuada para este bastidor, se encamina en una correcta
unin al perfil del dispositivo que permitir el acople del quemador.
4.1.2 BASTIDOR DERECHO
La recomendacin anterior es valida para este bastidor, en la ubicacin del perfil de
soporte de la chimenea, se debe mantener un cuidado especial en la elaboracin
de las ranuras en donde se ubicar material cermico.

82
4.2 CHAPA METLICA
El perfil con las dimensiones establecidas, y las perforaciones indicadas en el plano
correspondiente, se proceder a barolar hasta obtener un cuerpo cilndrico, se
realizar la soldadura para unir este cuerpo.
4.3 PARRILLA SOPORTE
Este elemento antes de ser ubicado, en la parte correspondiente a la chapa
metlica se acoplarn a l las placas formadoras y la lmina cilindro base, con lo
cual se permitir armar la base refractaria.
Seguidamente se unir la rejilla al cilindro con las dimensiones establecidas en los
planos, por el lado opuesto al cilindro base, se ubicar la manta cermica y luego la
tapa inferior.
4.4 CONFORMACIN DEL TABIQUE REFRACTARIO
Es de carcter importante en la elaboracin del tabique refractario, la correcta
informacin del uso adecuado del concreto refractario, logrando de esta manera el
rendimiento ms acertado y evitar que se deteriore en la operacin al instante de
de su uso y cuando se halle trabajando.
4.4.1 PREPARACIN DE CONCRETOS REFRACTARIOS
Los concretos retractarlos se suministran secos y se requiere solamente mezclarlos
con agua potable y fra para ser vaciados como un concreto comn en formaletas
de metal o madera.
Antes de agregar el agua es necesario mezclar el contenido total de la bolsa an
cuando slo se vaya a emplear una parte del mismo, con el objeto de obviar
cualquier segregacin producida durante el almacenamiento o transporte.
Una vez homogenizada y definida la cantidad de concreto a utilizar se procede a
mezclarlo en seco, ya sea a mano o en mezcladora mecnica, luego se adiciona
la cantidad indicada de agua y se contina la mezcla durante 5 a 10
minutos aproximadamente.
83
La consistencia del concreto debe permitir la formacin de una bola que al ser
lanzado al aire no se desintegre ni se deslice en la mano.
Si se agrega exceso de agua los granos gruesos se decantan y las partculas finas
se segregan, dando como resultado una disminucin de las propiedades mecnicas
y de la densidad y un aumento porosidad.
En caso contrario, si la adicin de agua no es suficiente, las reacciones de
hidratacin son incompletas y no se logra la fluidez, consistencia y compactacin
apropiadas, y consecuentemente se afectan las caractersticas fsico mecnicas del
mortero as formado.
Luego de mezclado, el concreto debe vaciarse inmediatamente en formaletas, en
moldes o aplicar directamente sobre la mampostera.
Los moldes y las formaletas pueden ser fabricados de madera o metal. En moldes
o formaletas metlicas se recomienda primero eliminar completamente el xido y
las suciedades y lubricar con aceite liviano para facilitar el desmoldado.
Cuando se emplean formaletas o moldes de madera se deben impermeabilizar con
aceite liviano para evitar la absorcin de agua y antes de vaciar el concreto,
humedecerlas ligeramente.
Al aplicar el concreto directamente sobre la mampostera, esta debe estar limpia
de partculas sueltas, la superficie se debe empapar con agua para impedir que
absorba la humedad del concreto.

Figura N 4.1 Tipos de estado del concreto refractario.
TOMADO DE ERECOS
16
.
84

Se recomienda la vibracin manual o con vibradores tipo lpiz (neumtico
elctrico) para densificar el concreto, obtenindose as mayor resistencia mecnica
y menor porosidad. Cuando se va a realizar un vaciado con posterior vibracin, se
requiere menor cantidad de agua de preparacin a la indicada en las hojas
tcnicas.
El secado del elemento se recomienda realizarlo en forma gradual, si por alguna
razn no se puede seguir la curva de secado se debe garantizar la permanencia
del elemento a 120 C durante 24 horas recibiendo calor indirectamente.
4.4.2 DESARROLLO DE ELEMENTOS
El tabique refractario esta conformado de los siguientes elementos:
Base refractaria.
Cuerpo refractario
Tapa refractaria.
Anillo refractario.
Ducto refractario de ingreso de llama.
Ducto de salida de gases.
Para la construccin de los elementos anteriormente citados se debe indicar que
cada uno deber tener su propia caja de forma, en la cual se vaciar el concreto
refractario.
Para elementos como la base, tapa, anillo, ducto de ingreso y ductos de salida de
gases, la caja de forma se la puede confeccionar en madera, una vez rellena del
concreto refractario y despus de considerar un tiempo adecuado para su secado,
la caja de forma, se la puede calcinar, con lo que gana en el curado final de la
pieza.

85
4.4.2.1 Cuerpo refractario
Sin lugar a duda es el elemento de mayor importancia, se plantea un modelo
conformado de tres partes, sobre las cuales llevan canales donde circulan los
gases de combustin.

Figura N 4.2 Cuerpo refractario conformado de tres partes.
Para el desarrollo de este elemento se sugiere primero elaborar un cilindro de
madera en el cual se ubicar los canales por donde circula los gases de
combustin, sobre el mismo y perpendicular al cilindro se realizara 3 hendiduras
que servirn como divisoras, pues en esta seccin ingresan laminas divisoras.
Un segundo paso ser la construccin de un cilindro de dimetro igual al de l
cuerpo refractario que se colocar concntricamente al primer cilindro, ambos
cilindros se inmovilizarn a una base de madera.
Antes de vaciar el concreto al molde se ubicaran las divisiones, finalmente se
vaciar el concreto, poco a poco permitiendo el apisonado, finalmente se concede
un tiempo de secado ms adelante todo el cuerpo se lo quema logrando su curado
final.
4.5 ENSAMBLADO
Partiendo de la base refractaria, se coloca alrededor de la misma la manta
cermica que se recorta de acuerdo al plano indicado. (2.2084.202)
86

Inmediatamente se montara el cuerpo refractario, la unin de las partes se realizara
con cemento refractario, los ductos de ingreso y salida de gases sern igualmente
instalados en este punto a continuacin se situara la base y el crisol refractario, la
tapa superior sellar al tabique refractario.
El asiento del anillo refractario, manta cermica se dan sobre la tapa refractaria,
como elemento final se unir al conjunto anterior la tapa metlica superior.
Una vez establecido el cuerpo principal se acoplar al conjunto los cojines de
soporte, los mismos que se ajustan a los planos indicados. (1.2084.101 y
1.2084.102)
A continuacin sobre el soporte derecho se ubicara la pasta cermica, para ser
empotrado al bastidor, seguidamente se acoplara la chimenea, sujeta la misma a la
pared, finalmente se colocar la cubierta protectora que servir para evitar fugas de
gases de la chimenea.
4.6 ANLISIS DE COSTOS
El costo de fabricacin del horno se realiza considerando los precios de los
materiales para el mes de enero del 2006.
Para evaluar el costo del equipo se considera los siguientes aspectos:
Costo de elementos estructurales.
Costos de elementos de adquisicin.
Costo de fabricacin
Costo de diseo.
Costo total.
4.6.1 COSTO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
El costo de los elementos estructurales del horno asciende a un valor de 505.71
dlares americanos. Ver Anexo 6

87

4.6.2 COSTOS DE ELEMENTOS DE ADQUISICIN.
El costo esta vinculado a la adquisicin de crisol, concreto refractario, manta
cermica y quemador su costo asciende a un valor de 2039.42 dlares americanos.
4.6.3 COSTO DE FABRICACIN.
Se considera lo referente a horas de trabajo de mano de obra calificada, montaje se
considera adems un rubro del 5% por concepto de imprevistos, el valor obtenido
corresponde 813.75 dlares americanos.
4.6.4 COSTO DE DISEO.
Esta evaluacin se la realiza en relacin al nmero de horas empleadas en dicho
proceso las cuales suman 80 horas, el costo de la hora diseo se establece en 20
dlares, lo que da un costo de 1600 dlares.
4.6.5 COSTO TOTAL DE LA ESTRUCTURA.
Corresponde a la sumatoria de los valores anteriores, que dan un resultado de
4950.88 dlares americanos.

88

CAPTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8 5.1 CONCLUSIONES
- Se logra alcanzar el objetivo planteado al inicio, esto es disear un horno
de fusin para crisol que sirva para el laboratorio de fundicin del
Departamento de Materiales de la Escuela Politcnica Nacional
- Con la finalidad de superar las dificultades tcnicas y el riesgo que se
presentan en los otros equipos del laboratorio, el diseo se ha realizado
en forma que tanto el quemador, cuanto la chimenea permanezcan fijos
en relacin al piso, minimizando de esta manera el peligro sobre todo
para los estudiantes.
- El proceso de construccin ser diferente, puesto que se va ha emplear
el sistema de moldeo de brinqueta preformadas de material refractario
para el ensamblado posterior.
- El proceso de combustin y de transferencia de calor con el diseo
aplicado permitirn un aprovechamiento superior de la capacidad calrica
del combustible lo que obtendr un ahorro de combustible.
- Con la adecuada seleccin de los materiales que conforman el horno, se
permite que el equipo sea mucho ms manejable y esttico.
- Por la ubicacin del dispositivo de limpieza de chimenea se lograr
reducir las emisiones txicas al ambiente, disminuyendo con lo mismo los
daos al medio ambiente.
89
- La contaminacin del metal ser mnima, ya que no existe contacto por
parte de los gases de combustin con el metal.
- La facilidad en el mantenimiento convierte a este nuevo diseo en un
equipo muy verstil.

9 5.2 RECOMENDACIONES
- Se debe continuar con este tipo de trabajos, donde se observa que el
estudiante tiene que aplicar todos los conocimientos adquiridos en la Carrera
de Ingeniera Mecnica.
- Se debe buscar que los laboratorios dedicados a la enseanza de los
procesos de fabricacin, tengan los mejores equipamentos de forma que los
estudiantes puedan observar en detalle los avances tecnolgicos aplicados
en nuestro medio.
- Se debe emprender el proceso de construccin por parte del Laboratorio de
Fundicin del Departamento de Materiales a fin de implementar un horno de
fundicin con caractersticas mejoradas a los existentes actualmente.

90
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Madrid;1962.
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colados en un horno basculante; Tesis; Escuela Politcnica Nacional; 1991.
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23. MANTILLA W; Investigacin y desarrollo de un proceso para fundir Hierros
Colados en un Horno basculante; Proyecto CONUEP; 1991.
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25. VACA O.; Diseo de un Horno para Fundiciones de aluminio; Tesis, Escuela
Politcnica Nacional; 1979.
92

Tipos de Hornos

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= Constante de radiacin 5.67 x 10

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