Simone Maruchin

SETOR DE CNCIAS AGRRIAS E DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA E CINCIA DE

MATERIAIS

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

INFLUNCIA DO TALCO NAS PROPRIEDADES DE COMPOSIES TIPO
PORCELANATO

Simone Maruchin

Ponta Grossa
2007
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA
SETOR DE CINCIAS AGRRIAS E DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA E CINCIA
DE MATERIAIS

PORCELANATO

Simone Maruchin

Dissertao apresentada ao
Programa de Ps-Graduao em
Engenharia e Cincia de Materiais como
requisito parcial obteno do ttulo de
MESTRE EM ENGENHARIA E CINCIA
DE MATERIAIS

Orientador: Dr. Egon Antnio Torres Berg
Co-orientador: Dr. Sidnei Antnio Pianaro
Agncia Financiadora: CAPES

Ponta Grossa
2007
DEDICATRIA

Dedico esse trabalho Leo Maruchin, Maria Lcia Maruchin,
Marcos Maruchin, Liliana Maruchin e ao meu namorado David Bosom Garcia.

VITAE DE SIMONE MARUCHIN

Engenheira de Processos, Pincis Tigre, Engenheira de Materiais pela UEPG
(2002).

i
TERMO DE APROVAO

SIMONE MARUCHIN

PORCELANATO

Dissertao aprovada como requisito parcial para obteno do grau de Mestre no Programa de
Ps-Graduao em Engenharia e Cincia de Materiais da Universidade Estadual de Ponta Grossa,
pela seguinte banca examinadora:

Ponta Grossa, 27 de abril de 2007.

ii
AGRADECIMENTOS

Meus sinceros agradecimentos ao meu Orientador Dr. Egon Antnio
Torres Berg, que em momentos difceis me ofereceu muito estmulo, auxlio e
conselhos para a elaborao desse trabalho, e tambm pela sua experincia.
Aos demais professores Sidnei Antonio Pianaro, Carlos Granado,
Adilson Chinelatto, Srgio Tebecherani e demais professores do Mestrado em
Engenharia de Materiais e Departamento de Engenharia de Materiais.
Aos amigos Valria Motoyama e Robson Couto e Silva, pela amizade e
companheirismo e pela ajuda para a elaborao do projeto.
secretria do mestrado Selma, que alm de ser muito prestativa
tudo, sempre se mostrou uma tima amiga.
As novas amizades que foram surgindo ao longo desse percurso.
Ao tcnico de Laboratrio Douglas, que sempre esteve disposto a
realizar as anlises necessrias independente dos horrios disponveis.
Sr Ana e Sr. Elias, que sempre nos auxiliaram com seu delicioso caf
e das conversas descontradas.
Capes pela bolsa concedida.

iii
RESUMO

Em uma composio utilizada industrialmente foi introduzido talco nas
propores de 0, 4, 6 e 8% para estudar a influncia desse material em uma
composio de grs porcelanato. O principal motivo do estudo do talco se
prende ao fato da regio de Ponta Grossa e Castro estarem prximos ao plo
cermico de Campo Largo e a possibilidade de utilizao desse material em
um produto de grande interesse tecnolgico e de aceitao cada vez maior no
mercado. Pelo fato do talco ser um produto relativamente barato e com
grandes reservas no Estado do Paran, vislumbrou-se a importncia de um
estudo mais detalhado, utilizando talcos de diferentes purezas, variando sua
proporo para valores superiores aos encontrados na literatura e aos
praticados atualmente, visando um maior aproveitamento desse produto.
Inicialmente as matrias-primas foram caracterizadas quanto
composio qumica, mineralgica e tamanho das partculas. Foram definidas
as composies atravs das composies qumicas e mineralgicas. Foi feita a
barbotina de cada composio, secada, conformado os corpos de prova e
sinterizados a diferentes temperaturas. Dos corpos de prova das amostras
conformadas foram realizados ensaios de caracterizao cermica. Com base
nesses resultados foi avaliada a possibilidade e vantagem de utilizar-se maior
porcentagem de talco nas composies de grs porcelanato.

iv
TALC INFLUENCE ON THE PROPERTIES OF PORCELAINIZES GRES

ABSTRACT

A industrial composition was utilized for comparison with compositions
contaiining4,6,8 and 10% of talc, that was prepared to study the influence of this
raw material in a porcelainized gres composition. This study concerns talc due
to the following reasons: Ponta Grossa and Castro are near to Campo Largos
ceramics pole; the increasing use of this material in products of technological
interest; and its increasing acceptance in the market. The importance of a more
detailed study was made necessary because talc is a relatively cheap product
and with large reserves in the state of Paran. The study was carried out using
different levels of talc purity and varying its proportion to values higher than the
ones found in the literature, aiming a larger use of this product.
Firstly, the raw materials were characterized according to the chemical
and mineralogical composition as well as the particles size. The compositions
were defined by the mineralogical compositions. Every composition had its
barbotin done, dried, the proof bodies were shaped and sintherized using
different temperatures. Analyses of the shaped samples were carried out
according to the proof bodies mechanical characterization. The advantage of
using a larger percentage of talc in the porcelainizes gres compositions was
assessed according to these results.

v

PUBLICAES

- MARUCHIN S.; BERG, E.A.T.; PIANARO, S.A.; Production of Stoneware
Porcelain Tiles from Clay Materials from Castros Basin; III ENCONTRO
DA SBPMAT 2004; Foz do Iguau PR. Outubro, 2004.

- MARUCHIN S.; BERG, E.A.T.; PIANARO, S.A.; GODOY L. C.; Argilas
primrias da bacia de Castro para produo de grs porcelanato; 48
CONGRESSO BRASILEIRO DE CERMICA; Curitiba PR. Julho 2004.

- MARUCHIN S.; BERG, E.A.T.; PIANARO, S.A.;Argilas primrias da
bacia de Castro para produo de grs porcelanato; UNIVERSOUEPG
MOSTRA DE CINCIA, TECNOLOGIA & ARTE; Ponta Grossa PR.
Outubro 2003.

vi
NDICE DE ASSUNTOS

TERMO DE APROVAO.................................................................................. I
AGRADECIMENTOS......................................................................................... II
RESUMO................. ......................................................................................... III
ABSTRACT............................................................................................ IV
PUBLICAES.................................................................................................. V
INDICE DE TABELAS..................................................................................... VIII
INDICE DE FIGURAS....................................................................................... XI
1 INTRODUO................................................................................................ 1
2 REVISO DA LITERATURA........................................................................ 2
2.1. CONSIDERAES GERAIS................................................................... 2
2.2 MATRIAS-PRIMAS................................................................................. 5
2.2.1 Argila.................................................................................................. 5
2.2.2 Caulim................................................................................................ 7
2.2.3 Feldspato ........................................................................................... 7
2.2.4 Quartzo .............................................................................................. 8
2.2.5 Filito ................................................................................................. 10
2.2.6 Talco ................................................................................................ 11
2.3 FORMULAO ...................................................................................... 17
2.4 PROCESSO DE FABRICAO.............................................................. 19
2.5 VARIVEIS DO PROCESSO DE FABRICAO.................................... 21
2.5.1 Moagem........................................................................................... 21
2.5.2 Atomizao ...................................................................................... 22
2.5.3 Conformao ................................................................................... 23
2.5.4 Sinterizao ..................................................................................... 24
3 MATERIAIS E MTODOS ............................................................................ 26
3.1 MATRIAS-PRIMAS............................................................................... 26
3.2 COMPOSIOES..................................................................................... 28

vii
4 RESULTADOS E DISCUSSO.................................................................... 31
4.1 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS E DA MASSA CERMICA
..................................................................................................................... 31
4.2 ANLISE GRANULOMTRICA DAS MATRIAS-PRIMAS.................... 33
4.3 ANLISE DE RAIOS X DAS MATRIAS-PRIMAS.................................. 35
4.4 CARACTERIZO CERMICA DAS MATRIAS-PRIMAS ................... 38
4.5 FORMULAO DAS COMPOSIES................................................... 39
4.6 ANLISE GRANULOMTRICA DAS COMPOSIES.......................... 41
4.7 ANLISES TERMOGRAVIMTRICAS DAS COMPOSIES............... 43
4.8 COR........................................................................................................ 51
4.9 CARACTERZAO CERMICA DAS COMPOSIES....................... 59
5 CONCLUSES............................................................................................. 69
6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS............................................ 71
7 REFERNCIAS............................................................................................. 72
APNDICE A: COR ......................................................................................... 77

viii

INDICE DE TABELAS

TABELA 2.1 Classificao e definio do grs porcelanato segundo a norma
CEN EN 87 [2. 7, 11].................................................................. 2
TABELA 2.2 Classificao e definio do grs porcelanato segundo a norma
americana ASTM ANSI A 137.1 1980 [2, 7, 11]......................... 3
TABELA 2.3 Caractersticas tcnicas do grs porcelanato [2, 7, 11] .............. 4
TABELA 2.4 Composio qumica aproximada dos minerais que compem o
talco industrial .......................................................................... 16
TABELA 3.1 Formulao inicial..................................................................... 29
TABELA 4.1 Anlise qumica das matrias-primas....................................... 31
TABELA 4.2 Resultado da anlise de tamanho de partculas em porcentagem
para as matrias-primas .......................................................... 34
TABELA 4.3 Caracterizao cermica das matrias-primas sinterizadas a
1200C/1hora........................................................................... 38
TABELA 4.4 Composio utilizando o Talco Marc (CM)............................... 39
TABELA 4.5 Composio utilizando o Talco Lagoa Bonita (CLB) ................ 39
TABELA 4.6 Composio utilizando o Talco Itajara (CI)............................... 39
TABELA 4.7 Resultado da anlise de tamanho de partculas em porcentagem
para as composies ............................................................... 42
TABELA 4.8 Coordenada colorimtrica L* da composio C0 para as
temperaturas de 1180, 1200 e 1220C.................................... 51
TABELA 4.9 Coordenada colorimtrica L* da composio CM para as
TABELA 4.10 Coordenada colorimtrica L* da composio CLB para as

ix
TABELA 4.11 Coordenada colorimtrica L* da composio CI para as
TABELA 4.12 Coordenada colorimtrica a* da composio C0.................... 53
TABELA 4.13 Coordenada colorimtrica a* da composio CM................... 54
TABELA 4.14 Coordenada colorimtrica a* da composio CLB................. 54
TABELA 4.15 Coordenada colorimtrica a* da composio CI..................... 55
TABELA 4.16 Coordenada colorimtrica b* da composio C0.................... 55
TABELA 4.17 Coordenada colorimtrica b* da composio CM................... 56
TABELA 4.18 Coordenada colorimtrica b* da composio CLB................. 56
TABELA 4.19 Coordenada colorimtrica b* da composio CI..................... 57
TABELA 4.20 Diferena de cor E da composio C0................................. 57
TABELA 4.21 Diferena de cor E da composio CM................................ 58
TABELA 4.22 Diferena de cor E da composio CLB............................... 58
TABELA 4.23 Diferena de cor E da composio CI .................................. 59
TABELA 4.24 Caractersticas cermicas da composio C0 nas temperaturas
1180C, 1200C e 1220C ....................................................... 60
TABELA 4.25 Caractersticas cermicas da composio CM4 nas
temperaturas 1160C, 1180C e 1200C ................................. 60
TABELA 4.29 Caractersticas cermicas da composio CLB4 nas

x
TABELA 4.33 Caractersticas cermicas da composio CI4 nas

xi

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 2.1 Expanso trmica percentual em funo da temperatura para o
quartzo, tridimita, cristobalita e slica vtrea [19] ........................ 9
FIGURA 2.2 Localizao do Distrito de Talco do Paran ............................. 13
FIGURA 2.3 Quadro esquemtico mostrando a evoluo das mineralizaes
de talco da regio de Itaiacoca/Abap..................................... 14
FIGURA 2.4 Composio de grs porcelanato formuladas com as matrias-
primas anteriormente descritas de grs porcelanato adotada nos
velhos ciclos de trabalho.......................................................... 18
FIGURA 2.5 Composio de grs porcelanato formuladas com as matrias-
primas anteriormente descritas de grs porcelanato adotadas
aos ciclos rpidos .................................................................... 18
FIGURA 2.6 Esquema do processo de manufatura do revestimento
porcelnico e relao entre os estgios do processo,
microestrutura do revestimento e propriedades do produto..... 20
FIGURA 4.1 Tamanho mdio dos gros de cada matria-prima .................. 33
FIGURA 4.2 Anlise de raios X da Argila Floreiro......................................... 35
FIGURA 4.3 Anlise de raios X do Caulim Hori ............................................ 36
FIGURA 4.4 Anlise de raios X do Feldspato............................................... 36
FIGURA 4.5 Anlise de raios X do Quartzo Pianaro..................................... 37
FIGURA 4.6 Anlise de raios X do Talco...................................................... 37
FIGURA 4.7 Tamanho mdio dos gros das composies .......................... 41
FIGURA 4.8 Anlise termogravimtrica da composio C0.......................... 43
FIGURA 4.9 Anlise termogravimtrica da composio CM4....................... 44
FIGURA 4.10 Anlise termogravimtrica da composio CM6..................... 44
FIGURA 4.11 Anlise termogravimtrica da composio CM8..................... 45

xii
FIGURA 4.12 Anlise termogravimtrica da composio CM10................... 45
FIGURA 4.13 Anlise termogravimtrica da composio CLB4 ................... 46
FIGURA 4.16 Anlise termogravimtrica da composio CLB10 ................. 47
FIGURA 4.17 Anlise termogravimtrica da composio CI4....................... 48
FIGURA 4.20 Anlise termogravimtrica da composio CI10..................... 49

1 INTRODUO

As duas grandes evolues cermicas foram moagem mida contnua,
ocorrida nos anos 80 e o desenvolvimento do porcelanato, revestimento
cermico este, que se difere dos demais, pelo processo de produo altamente
tecnolgico (ciclos rpidos de queima). Caractersticas como baixa absoro de
gua e propriedades mecnicas proporcionaram ao grs porcelanato a
capacidade de tornar-se um produto inovador, diversificado e verstil que
apresenta todas as caractersticas fundamentais necessrias para conquistar e
manter uma posio de destaque no mercado. Em termos mundiais o Brasil
ocupava em 2000 a posio de quarto maior exportador em revestimentos
cermicos (48 milhes de m
2
/ano), sendo que somente o Paran possui
capacidade de produo de 11,97% da regio Sul [1,2,3,4,5, 6].
O grande desafio na produo do grs porcelanato comea na seleo
das matrias-primas, as quais devem atender as caractersticas do produto
final. Atualmente busca-se desenvolver composies de grs porcelanato com
intuito de melhorar suas caractersticas e diminuir o custo de produo. Pos
isso tem-se buscado cada vez mais adicionar produtos fundentes
composio, formando fase vtrea viscosa. Dentre esses produtos pode-se citar
o talco, o qual possui a propriedade de diminuir o ponto euttico, diminuindo
assim a temperatura de sinterizao. A principal motivao para o uso do talco
nas composies de grs porcelanato deve-se as grandes reservas estarem
localizadas no Estado do Paran, totalizando 41% da produo anual [3, 7,8].
Nesse trabalho utilizou-se trs tipos de talco, os quais foram adicionados
a uma composio, j conhecida por estudos anteriores, na proporo de 4, 6,
8 e 10%, sinterizadas as temperaturas de 1160C a 1220C por 1 hora para
verificar as influncias do talco numa composio de grs porcelanato.

2 REVISO DA LITERATURA

2.1. CONSIDERAES GERAIS

A definio de grs porcelanato originrio das palavras grs e
porcelanato. O grs corresponde a massa extremamente compacta composta
por uma ou mais fases vtreas, submersas numa matriz vtrea. Por outro lado o
porcelanato refere-se qualidade da porcelana, um produto cermico
totalmente vitrificado, sendo impermevel, branco ou artificialmente colorido.
Portanto, pode-se definir grs porcelanato como um revestimento cermico
impermevel, totalmente vitrificado, esmaltado ou no, cuja pea queimada
branca ou artificialmente colorida, feita a partir de uma mistura de caulim (ou
argilas caulinticas), quartzo e feldspato [9,10].
As tabelas 2.1 e 2.2 mostram respectivamente a classificao, definio
e principais caractersticas tcnicas do grs porcelanato tendo em vista a
normalizao europia CEN EM 87 e americana ASTM ANSI A.137.1

Tabela 2.1 - Classificao e definio do grs porcelanato segundo a norma
CEN EN 87 [2,7,11].
Absoro de gua E (%)
I
E 3
IIa
3 < E 6
IIb
6 < E 10
III
E > 10
B I
No
esmaltado
< 1,5
Piso
prensado
Vitrificado < 0,5

B IIa

B IIb

B III

Segundo a norma europia, o grs porcelanato classificado no grupo
BI, que compreende os materiais gresificados, porosidade menor que 3%
expressos em termos de absoro de gua. Uma nota da mesma norma,
entretanto, especifica que os produtos que apresentam absoro de gua
inferior a 0,5% devem ser considerados completamente vitrificados.[2]

3
Tabela 2.2 - Classificao e definio do grs porcelanato segundo a norma
americana ASTM ANSI A 137.1 1980 [2,7,11].
Absoro de gua E (%) Piso prensado
0,5 0,5 - 3 3 7 >7 < 18
Pavimento Muito
vitrificado
Vitrificado Semivitrificado No vitrificado
Revestimento - - Semivitrificado No vitrificado

As normas americanas provm uma subdiviso mais detalhada que
individualiza especificamente os materiais com absoro de gua inferior a
0,5%, assinalando-os a classe BI.[2]
Entre os diferentes pisos cermicos o grs porcelanato um dos que
apresentam melhor resistncia ao desgaste. Outras caractersticas como
valores extremamente baixos de absoro de gua, alta tenso de ruptura, a
ataques qumicos, dureza superficial, resistncia ao congelamento e tenso de
compresso so bastante importantes.
Na realidade os produtos industriais apresentam uma porosidade inferior
a aquela prevista pela norma, geralmente inferior a 0,2%. A tabela 2.3 mostra
uma comparao dos mximos valores encontrados com os valores j
comercializados [9].

4
Tabela 2.3 - Caractersticas tcnicas do grs porcelanato [2,7,11].
Caracterstica Padro
Valor prescrito pela
norma
Valor real no mercado
Absoro de gua Definio 0,5 % < 0,2 %
Resistncia flexo EN 100 27 N/mm
2
> 50 N/mm
2

Resistncia
abraso
EN 102 < 205 mm
3
< 130 mm
3

Resistncia ao
congelamento
EN 202 Sem defeito visvel Sem defeito visvel
Coeficiente de
dilatao linear
EN 103 9 x 10
-6
7 x 10
-6

Resistncia ao
ataque qumico
EN 106
Nenhuma variao
visvel
Nenhuma variao
visvel
Choque trmico EN 104 Nenhuma alterao Nenhuma alterao
Dureza Mohs EN 101 > 5 8/9
Resistncia
mancha
EN 122
Nenhuma variao
visvel
Nenhuma variao
visvel

Dentre os produtos existentes, o grs porcelanato assemelha-se muito
as pedras naturais, porm com caractersticas que superam o desempenho do
mrmore, granito, etc. Entre as caractersticas que destacam o grs
porcelanato das pedras naturais, pode-se citar: maior resistncia qumica
(adequado ao uso em laboratrio e indstrias); impermevel (maior resistncia
a manchas, maior facilidade de limpeza e em caso de infiltrao de umidade,
no h desenvolvimento de manchas de umidade); maior resistncia abraso
(recomendvel para reas de altssimo trfego); uniformidade de cores na pea
e entre peas (efeito esttico agradvel aos olhos); mais leve, menor
espessura e maior resistncia mecnica (mais fceis de transportar e
manusear); maior facilidade de assentar: um assentador de cermica
tradicional poder assentar o grs porcelanato [3].
De maior significado deve-se a transformao do grs porcelanato em
um material de caractersticas modernas e versteis, atravs do processo de
polimento e da introduo de tcnicas de decorao. O desenvolvimento deste
tipo de produto foi de grande significado, pois estendeu o uso da cermica para
locais de domnio das pedras naturais, que possuem uma resistncia a abraso
mais elevada do que produtos cermicos esmaltados [3].

5
2.2 MATRIAS-PRIMAS

As matrias-primas usadas na formulao de massas de grs
porcelanato assumem configuraes mineralgicas distintas e cada uma
exerce uma funo prpria e especfica, levando-se em considerao as
propriedades requeridas ao produto e as caractersticas inerentes ao processo
[12].
Em geral, as massas de grs porcelanato so preparadas a partir de
uma mistura de argilas caulinticas-ilticas, feldspato, areia feldsptica e, as
vezes, caulins.
As matrias-primas plsticas conferem importante caracterstica na fase
de conformao das peas cermicas, tais como trabalhabilidade e resistncia
mecnica a cr, e no processamento trmico, como estrutura e cor. As
matrias-primas no-plsticas tambm atuam nas fases de conformao e
secagem, diminuindo a retrao das peas e favorecendo a secagem. Na fase
do processamento trmico, quando desempenham o papel mais relevante,
controlando as transformaes, deformaes e a sinterizao. Devido
principalmente ao seu papel na fase de queima, os materiais no-plsticos so
ainda qualificados de inertes, vitrificantes e fundentes [13,14].

2.2.1 Argila
Entre as matrias-primas que compe a massa de grs porcelanato, a
argila a que apresenta a granulometria mais fina, sendo responsvel pela
plasticidade final da massa cermica. Quanto maior sua porcentagem, maior
ser a resistncia mecnica verde e seco das peas conformadas.
Dependendo de suas caractersticas e pureza, seu uso varia de 35-50% da
massa. Os principais elementos encontrados nas argilas so:

SiO
2
: provm de fontes mineralgicas totalmente diferentes do mineral argiloso
(Al
2
O
3
.2SiO
2
.nH
2
O) e do quartzo livre. Quanto menor sua porcentagem, menor
ser a quantidade de quartzo livre na argila e, portanto maior plasticidade.

6
Al
2
O
3
: quanto maior sua porcentagem, maior ser a plasticidade da argila
associada ao incremento da caulinita como constituinte do mineral argiloso e,
portanto poder diminuir a porcentagem de argila na formulao da massa.
Quanto maior sua porcentagem, maior ser a pureza da argila.

TiO
2
.Fe
2
.O
3
: ambos elementos so considerados como impurezas colorantes,
j que mudam a colorao da massa at tons mais escuros como marrons e
amarelados. Ao mesmo tempo, estes tipos de impurezas dificultam
posteriormente a colorao de grs porcelanato. Deve-se reduzir a
porcentagem desses elementos o mximo possvel.

MgO.CaO: normalmente provm de carbonatos ou de argilas dolomticas.
Estes elementos atuam como modificadores de fuso, mas os xidos alcalinos
terrosos prejudicam a cor desenvolvida, j que tendem a formar estruturas
espinlias. Os tons negros mudam para marrons e os azuis do cobalto para
violeta.

Na
2
O.K
2
O: ambos atuam como fundentes e so desejveis porque permitem
uma reduo na porcentagem final de feldspato da composio.

P.F.: procede da presena da gua estrutural e a desidroxilao do mineral
argiloso, bem como da matria orgnica que poderia gerar problemas de
corao negro durante a etapa de sinterizao.

Pode-se ainda distinguir as argilas como argilas ilticas e caulinticas. A
diferena entre elas afeta uma ou outra estrutura do produto sinterizado e ao
longo da vitrificao. De uma maneira geral, a argila caulintica apresenta uma
variao mais gradual da porosidade aberta (medida como a capacidade da
absoro de gua), e da contrao linear com o aumento da temperatura.
J as argilas ilticas apresentam uma reduo de porosidade e um
aumento da contrao mais brusco. Apresentando um intervalo de

7
temperatura, no qual essas propriedades variam pouco. A essa caracterstica
segue um forte inchamento das peas com grandes deformaes.
As argilas caulinticas com uma menor quantidade de xidos fundentes
apresentam uma formao de fase lquida na sinterizao, maior e de forma
mais gradual, o que permite a densificao adequada das peas. Sendo que as
peas formadas por argilas caulinticas apresentam uma maior quantidade de
mulita, fase muito resistente ao ataque qumico e que ao apresentar uma
estrutura cristalina proporciona grande resistncia mecnica das peas
sinterizadas [15,16].

2.2.2 Caulim

O caulim confere plasticidade, sendo fundamental do ponto de vista
composicional para aumentar o teor de alumina e auxiliar na brancura do
produto [12].
Seu tamanho normal de cristal primrio muito maior que das argilas e
muito menor que dos feldspatos, podendo gerar alguns problemas de
compactao.
Porcentagens maiores que 10% podem criar problemas durante a etapa
de prensagem, diminuindo a densidade aparente a seco e a verde e, portanto a
resistncia mecnica das peas conformadas. Normalmente se utiliza um
subproduto de menor qualidade da extrao do caulim devido ao elevado preo
do caulim de alta pureza. Sua porcentagem de Fe
2
O
3
e TiO
2
menor que nas
argilas, sendo maior sua refratariedade devido a sua baixa concentrao de
alcalinos e pela elevada quantidade de Al
2
O
3
[15].

2.2.3 Feldspato

Matria-prima que permite a diminuio da temperatura de queima. Os
feldspatos so, portanto, responsveis por modificar gradualmente a
porosidade inicial das peas de grs porcelanato at alcanar completa
gresificao [14].

8
Durante a sinterizao tem como funo aumentar a permeabilidade
facilitando a secagem e as desgaseificaes. Melhora a compactao a cr,
diminuindo a contrao de queima. Atua como fundente, formando fase vtrea,
diminuindo a temperatura de sinterizao [13].
Normalmente esta matria-prima a mais cara de todas as que integram
a composio e utilizada em porcentagens que oscilam entre 35-50%.
Do ponto de vista qumico o feldspato pode-se distinguir em feldspato
sdico (Albita Na(AlSi
3
O
8
)); feldspato clcico (Anortitas Ca(Al
2
Si
2
O
8
)) e
feldspato potssico (Ortoclsio K(AlSi
3
O
8
)).
O feldspato tem um largo emprego na composio de massa de grs
porcelanato, devido ao alto grau de vitrificao que este mineral proporciona.
Quando misturado em propores adequadas ao mineral talco, tem-se a
formao de um euttico, e a gresificao ocorre em temperaturas mais baixas
[11].
Na produo de grs porcelanato prefervel a utilizao de feldspato
sdico ao invs do feldspato potssico, pois o primeiro apresenta um maior
carter fundente do que o segundo [17,18].
Os principais constituintes dos feldspatos so:

Na
3
.O.K
2
O: so fundentes ou geradores de fase vtrea de baixa viscosidade e
sua porcentagem deve ser a mais alta possvel. O Na
2
O um fundente mais
energtico que o K
2
O e, portanto sua presena mais desejvel, deve ser
levado em considerao o fator custo.

Fe
2
O
3
, TiO
2
: sua porcentagem deve ser menor no feldspato do que as
encontradas nas argilas devido a sua alta transparncia.

2.2.4 Quartzo

o xido mais abundante da crosta terrestre e, na natureza, geralmente
encontrado na forma livre. A slica pode assumir trs formas cristalogrficas
(quartzo, tridimita e cristobalita). A tridimita a forma mais rara e a cristobalita

9
apresenta-se na forma de partculas muito pequena, derivada da ruptura da
rede da caulinita ou da transformao do quartzo. A densidade real de cada
uma das formas cristalinas diferenciada, sendo os valores: quartzo 2,65
g/cm
3
, cristobalita 2,33 g/cm
3
e tridimita 2,27 g/cm
3
. [19]
Ao ser aquecido, o quartzo se dilata uniformemente at os 573C. Ento
ocorre o que conhecido como inverso, transformando-se de sua fase para
, como demonstrado na figura 2.1, marcado por uma forte expanso. Esta
uma temperatura crtica na queima de materiais cermicos e deve ser bem
controlada para evitar danos ao produto. Para as outras formas tambm existe
inverso, porm a temperaturas mais baixas. As inverses so reversveis e se
procedem de maneira rpida. [19]

FIGURA 2.1 - Expanso trmica percentual em funo da temperatura para o
quartzo, tridimita, cristobalita e slica vtrea [19].

A presena de slica livre pode provocar com que o produto se rompa
se for aquecido ou esfriado muito rapidamente, reduz a resistncia mecnica
da cermica e diminui a resistncia ao choque trmico.
Quando participa da fuso com os feldspatos, um componente que
equilibra a viscosidade e o fluxo vtreo. Quando no participa das reaes,
constitui a matriz base da(s) fase(s) cristalinas presentes no material e,

10
conseqentemente, do produto acabado, junto a uma modesta quantidade de
mulita, resultante da decomposio da caulinita [2,20].
O quartzo, como as matrias-primas no plsticas, diminui a plasticidade
da massa e sua retrao de secagem. Esta diminuio durante a secagem
reduz o risco de gretamento, o qual permite que as peas possam ser secadas
a velocidades maiores. Por outro lado, diminui a resistncia mecnica verde e
seco, fator esse que pode originar dificuldades na manipulao das mesmas.
O quartzo afeta amplamente o coeficiente de dilatao dos biscoitos
sinterizados de forma muito distinta, tanto em produtos porosos ou vitrificados.
Aumenta o coeficiente de dilatao dos produtos porosos e diminui dos
vitrificados. Isto se deve pelo fato do coeficiente de dilatao da slica cristalina
(quartzo) ser maior que da matria argilosa sinterizada, enquanto que a slica
incorporada na fase vtrea muito menor.
Um aumento da quantidade de quartzo reduz a retrao e aumenta a
porosidade das peas sinterizadas. Uma quantidade excessiva de quartzo nos
biscoitos no recomendvel j que pode produzir a quebra caracterstica por
trincamento produzida pelas enormes tenses que se produz pela inverso
desta espcie cristalina.
A vantagem da utilizao do quartzo na fabricao de grs branco
conseqncia das interaes entre as fases presentes, de maneira que um
aumento na temperatura de sinterizao dissolve uma maior quantidade de
quartzo, aumentando a viscosidade do lquido e, portanto ampliando a faixa de
sinterizao [15].
2.2.5 Filito

Filitos so rochas metamrficas que modas so usadas em massas
cermicas como substitutos de argilas e feldspatos. So utilizados tambm em
vrias propores para aumentar a velocidade de sinterizao. Devido conter
mineral com potssio e sdio, tem atuao importante como fundentes
substituindo o feldspato.

11
Os filitos so rochas muito comuns constituindo-se em matrias-primas
cermicas de baixo valor, o que inviabiliza o seu uso quando a distncia entre a
mina e a indstria for grande [21].

2.2.6 Talco

A palavra talco provm do termo talc, da lngua rabe. Apresenta duas
conotaes: mineralgica e outra comercial. A primeira corresponde ao mineral
do grupo dos silicatos, a segunda corresponde ao produto formado por um
conjunto de minerais que tem propriedades e destinaes industriais
semelhantes e rochas ricas nestes minerais.
Portanto, o nome talco utilizado para designar o minrio de talco, um
produto constitudo pelo mineral talco (silicato de magnsio hidratado), ou pelo
mineral pirofilita (silicato hidratado de alumnio), e as rochas com talco
(esteatito) e com pirofilita (agalmatolito).
O Talco um silicato de magnsio, com a composio terica de
3MgO.4SiO
2
.H
2
O. Minerais acessrios comuns so a clorita e a dolomita. Os
minrios mais puros so aquelas de origem metamrficos. O talco de origem
ultrabsicas j tem teores de ferro mais elevados e a presena de
contaminantes que podem comprometer sua aplicao geral. Teores
significativos de alumnio e ferro podem estar presentes na estrutura cristalina
do mineral [22].
O mineral talco ocorre numa variedade de ambientes geolgicos e
comercialmente est sempre associado a uma srie de outros minerais. um
mineral de metamorfismo, produto de reaes ativadas por altas temperaturas
e presses, envolvendo rochas carbonatas, rochas calco-silicticas, rochas
bsicas e ultrabsicas metamorfisadas e solues hidrotermais. Durante estas
reaes, as variaes nas condies de temperatura e presso, condies de
mistura e cisalhamento, natureza e concentrao dos componentes
determinam variaes e heterogeneidades na textura, natureza e concentrao
das impurezas minerais.

12
O distrito de talco do Paran o mais importante do Brasil em termos
anuais de produo. Esse distrito produziu em 2000 aproximadamente 144.000
toneladas de talco, correspondendo 41% da produo brasileira.
Esse distrito pode ser dividido em duas zonas, Ponta Grossa e Castro,
Cada uma exibe caractersticas diferentes do talco. Essas caractersticas so
muito importantes para os diferentes usos do talco, especialmente para uso
industrial.
O Paran possui aproximadamente 40 minas das quais 16 esto em
atividades (10 na regio de Castro e 6 em Ponta Grossa). Por outro lado, o
talco vindo de Castro mais apropriado para o uso industrial em cermica e
borracha. Talcos originrios de Castro so sempre possveis obter na cor
branca com o aumento da temperatura por ser mais puro que o talco originrio
de Ponta Grossa. A presena de minerais reduzem a temperatura de
sinterizao em cermica [23].
O distrito de talco do Paran tem potencial para atender mercados mais
exigentes, pois os minrios em geral apresentam caractersticas comerciais
compatveis com as aplicaes mais nobres. Dentro de cada rea os minrios
so homogneos, havendo necessidade de se efetuar uma melhor
classificao de acordo com as exigncias do mercado consumidor,
apresentando garantias de qualidade e regularidade quanto composio
qumica, mineralgica e granulomtrica, dentre outras.
A rea de Ponta Grossa est localizada entre a regio prxima
localidade de Abap at o contato do grupo Itaiacoca com as rochas
sedimentares da Bacia do Paran.
A rea de Castro est localizada prxima ao povoado de Socavo, onde
afloram as litologias do Grupo Itaiacoca.
A localizao do Distrito de talco do Paran dentro do mapa do estado,
os municpios de Ponta Grossa e Castro, bem como dos principais distrito,
pode ser observado na figura 2.2:

13

FIGURA 2.2 Localizao do Distrito de Talco do Paran.

Os mrmores dolomticos representam a litologia predominante do
Distrito de Talco do Paran e representam a unidade litolgica hospedeira dos
depsitos econmicos de talco. Estas rochas apresentam cores que variam
desde branco cinza claro, eventualmente cinza escuro e muito raramente
colorao rsea ou esverdeada. A granulometria varia desde fina at grosseira,
dependendo do grau dos carbonatos. Localmente apresenta calcita
recristalizada em nveis preferenciais ou ainda cristais fibrosos de tremolita e
ocasionalmente de calcita.
Depsitos de talco de importncia econmica industrial ocorrem a partir
de rochas sedimentares, especialmente dolomitos, que tenham sido
transformados por metamorfismo regional e tambm em rochas gneas
serpentizadas. Talco e comumente serpentina, surgem nos ltimos estgios de
retrometamorfismo, com queda de temperatura e a liberao de calcita CO
2
.
O talco quando formado de dolomitos o que apresenta maior
importncia econmica.
Hoje existem propostas sobre a formao dos depsitos de talco e uma
terceira fase, que apenas retrabalhou os depsitos originais. A seqncia dos
eventos encontra-se na figura 2.3.:

14

FIGURA 2.3 Quadro esquemtico mostrando a evoluo das mineralizaes
de talco da regio de Itaiacoca/Abap.

O primeiro evento est relacionado ao metamorfismo e ao cavalgamento
que atingiu as rochas pr-existentes, gerando o talco e concordante com a
xistosidade regional predominante.
O segundo evento formou o talco hidrotermal, relacionado a fluidos
hidrotermais, que percolam os lineamentos nordeste. Os fluidos teriam sido
derivados dos Granitos Trs Crregos e Cunhaporanga.
O terceiro episdio, ou terceira fase refere-se eroso dos depsitos
originais, depositando-se sob forma de colvios, brechas de preenchimento de
cavidades crsticas e eventualmente em camadas.
Os meios utilizados para classificar o minrio pelos mineradores so
baseados na cor in natura, cor aps queima e pelo teor de MgO presente.
Na regio de Ponta Grossa, os minrios de talco so
predominantemente lamelares e conseqentemente untuosos ao tato.
Na regio de Castro, os minrios de talco so pulverulentos e pouco
untuosos ao tato.
As principais impurezas so fragmentos de mrmore dolomtico, clorita,
tremolita, sericita, quartzo e pirita. Os xidos de ferro, secundrios, so
tambm inpurezas importantes dos minrios. Os minrios so macios e
pulverulentos. Os minrios macios apresentam-se quase sempre lamelar, os
minrios pulverulentos chegam formar blocos que, porm, desagregam-se
facilmente.

15
H minrios do Distrito de Talco do Paran microcristalinos (partculas
arredondadas, as quais so aglomeradas em cristais individuais) e
macrocristalinos (partculas lamelares que so macrocristais elementares).
O Mineral talco apresenta as seguintes caractersticas:
- Cristalografia: sistema monoclnico, hbito prismtico, usualmente tabulares
com contorno rombodrico ou hexagonal, macio ou laminar, am alguns casos
apresentam-se com estrutura radiada.
- Propriedades fsicas: clivagem (0 0 1) perfeita. Lminas delgadas, flexveis,
mas de elasticidade. Dureza 1. Densidade 2,7 2,8. Brilho nacarado e
gorduroso. Cor: branca, verde ma, cinza, rosa e amarela clara. Sensao
untuosa ao tato.
- Composio: silicato de magnsio hidratado. Mg(Si
4
O
10
)(OH)
2
, sendo
MgO=31,89%, SiO
2
=63,36%, H
2
O=4,75%.
Outros minerais comuns no produto talco, muitas vezes como
impurezas, so: pirofilita, serpentina, clorita, tremolita, antofilita, diopsdio,
quartzo, calcita, dolomita, magnesita, siderita, sulfetos, sulfatos, xidos de ferro
e mangans.
Quando presentes em excesso, podem alterar a composio do produto
talco, influenciando no uso industrial e nos preos de mercado.
Abaixo segue uma tabela de composio qumica aproximada dos
minerais que compem o talco industrial.

16
TABELA 2.4 - Composio qumica aproximada dos minerais que compem o
talco industrial.
Mineral CaO MgO Al
2
O
3
SiO
2
CO
2
H
2
O
Quartzo 100%
Calcita 56% 44%
Dolomita 30% 22% 48%
Magnesita 48% 52%
Diopsdio 26% 18% 56%
Tremolita 13% 28% 57% 1,5 2,3%
Antofilita 2% 30% 58% 1,5 2,2%
Clorita 36% 18% 33% 5 14%
Serpentina 43% 44% 8 13%
Talco 32% 63% 3 7%
Pirofilita 28% 66% 5%

Os diferentes tipos de minrio de talco apresentam caractersticas
diferentes na composio mineralgica, composio qumica, colorao (a cr
a aps calcinao), brilho e alvura e morfologia das partculas (forma,
granulometria, grau de cristalinidade e rugosidade).
As diferentes coloraes do talco so causadas pela morfologia
cristalina e presena de elementos traos (C, Cu, F, Co, Mo, Cr, Pb, etc).
A diversidade de tipos de minrio de talco indica que h grande variao
na associao mineralgica, resultando em variadas composies qumicas e,
tambm, em heterogeneidade de granulometria e de formas de partculas.
Na lamela individual do mineral talco, uma fatia de MgCOH
2

intercalada entre duas de SiO
4
. O conjunto forma uma macromolcula planar. A
superfcie basal no contm grupos de OH ou ons ativos, tornando o talco
hidrofbico e inerte. No h ligaes covalentes ou inicas entre as camadas,
ento elas deslizam facilmente uma contra a outra, tornando o talco o mais
macio dos minerais e explicam a baixa dureza do mineral e o excelente poder
de lubrificao.

17
A maior quantidade do minrio produzido no Distrito de Talco do Paran
destina-se indstria cermica, seguido da indstria de tintas, borracha e
plsticos. No Brasil, o setor cermico consome 65% do talco e pirofilita
produzidos no Brasil, seguido de tintas e vernizes (14%), defensivos agrcolas
(5%), plsticos (4%), papel (3%) e outras indstrias (9%) [24].
Muitas dessas indstrias requerem um produto finamente modo que, s
vezes, podem incluir o refugo do corte dos blocos de talco ou de blocos de
esteatito. De modo geral, muito importante a granulometria, o grau de pureza
e a cor do produto. As especificaes das propriedades fsico-qumicas
necessrias variam com a destinao industrial do talco. [25]

2.3 FORMULAO

As novas composies de grs porcelanato adotadas e o emprego dos
fornos a rolos associados as modernas prensas hidrulicas de alta presso e
preciso de conformao permitiram que o produto aumentasse o seu valor
agregado, valendo-se da confiabilidade alcanada pela queima rpida. As
figuras 2.4 e 2.5 apresentam um confronto entre uma composio tradicional
de grs porcelanato adotada nos velhos ciclos de trabalho (temperaturas de
queima de aproximadamente 1200-1250C e ciclo de 40-50h) e uma
composio atual adequada aos ciclos rpidos de queima (temperatura de
queima entre 1200-1230 C e ciclo de 50-70 min). [2]

18

FIGURA 2.4: Composies de grs porcelanato formuladas com as matrias-
primas anteriormente descritas de grs porcelanato adotada nos
velhos ciclos de trabalho.

Da figura acima se tem como composio clssica:
1 caulim: 35-45%,
2 argila plstica: 12-18%,
3 feldspato: 27-32%, e
4 quartzo: 12-18%.

FIGURA 2.5: Composies de grs formuladas com as matrias-primas
anteriormente descritas de grs porcelanato adequadas aos
ciclos rpidos.

19
Da figura acima se tem como composio clssica:
1 caulim: 12-18%,
2 argila plstica: 27-32%,
3 feldspato: 42-48%,
4 quartzo: 5-10%, e
5 talco: 0-3%).

A estrutura aps queima similar nos dois casos, todavia no caso de
ciclo lento se verifica a presena de mulita em altos percentuais e a ausncia
de microporosidade (poros abertos e fechados), propriedade que confere ao
material uma altssima resistncia a manchas.
A quase absoluta ausncia de porosidade e a formao dos cristais de
mulita podem ser atribudas principalmente ao prolongado ciclo de queima, que
permite a completa densificao do material [2].

2.4 PROCESSO DE FABRICAO

A manufatura de um produto com alta performance , como o caso do
revestimento porcelnico, por meio do controle microestrutural rigoroso, requer
alta qualidade da matria-prima e um processo de produo altamente
tecnolgico. Essas caractersticas esto mais prximas dos processos de
produo de cermica high-tech do que aquelas para manufaturar produtos
cermicos tradicionais.
O processo de manufatura est ilustrado esquematicamente na figura
2.6:

20

FIGURA 2.6 Esquema do processo de manufatura do revestimento
porcelnico e relao entre os estgios do processo,
microestrutura do revestimento e propriedades do produto.

A obteno dos requisitos referentes ao produto, os quais j foram
mencionados, est basicamente relacionada produo da microestrutura
apropriada no revestimento queimado.
No seria possvel adquirir essa microestrutura queimada sem a
produo prvia de uma microestrutura no revestimento formado. Junto com
essa condio, a seleo das variveis de queima um aspecto fundamental
envolvido na aquisio desse objetivo.
Uma microestrutura adequada no revestimento verde refere-se a um
revestimento cuja porosidade consiste de poros de pequeno tamanho com
distribuio de tamanho relativamente estreita. Alm disso, essa microestrutura
no deve conter grnulos deformados ou no completamente quebrados, j
que isso resultaria em descontinuidade e heterogeneidade que diminuiriam a
performance, no somente do revestimento formado, mas tambm do produto
final.
Como pode ser observado, a performance do produto somente pode ser
adquirida por meio do design do material que consiste de uma matriz vtrea que
assegure a reduo da porosidade em um ciclo de queima rpida com
temperaturas relativamente baixas, utilizando um agente de reforo de
natureza cristalina que reduz a fragilidade da matriz vtrea [10].

21
2.5 VARIVEIS DO PROCESSO DE FABRICAO

Os principais fatores tecnolgicos que afetam a produo do grs
porcelanato so granulometria da massa cermica, densidade a verde do
compacto e ciclo e temperatura de queima [9].
2.5.1 Moagem

O objetivo de qualquer processo de moagem a diminuio do tamanho
das partculas de um material slido, tendo em vista o aumento da superfcie
especfica para melhorar a velocidade de reao de determinada matria-
prima, misturar de um modo mais uniforme vrios materiais e permitir a
obteno de um p com as caractersticas ideais de utilizao.
O tamanho da partcula exerce uma influncia determinante nas
propriedades e comportamento dos materiais ao longo do processo de
fabricao, como por exemplo: no comportamento reolgico, na conformao,
na queima e nas caractersticas finais do produto.
De um modo geral, o rendimento da moagem influenciado pelas
caractersticas da prpria matria-prima como dimenso e forma inicial das
partculas, dureza do material (resistncia compresso, ao choque e
abraso), estrutura homognea ou heterognea, umidade ou higroscopicidade,
sensibilidade variao da temperatura e tendncia a aglomerao [26].
Estudos demonstram que existe uma porcentagem tima de partculas
grosseiras para a qual a pea alcana a mxima compactao, tendo em vista
que as partculas menores ocupam a totalidade dos buracos existentes entre
as partculas de maior tamanho [27,28].
Para fabricao de grs porcelanato, a moagem se d via mida, devido
finas granulometrias e ao rigoroso tamanho de atomizado requerido para
alcanar as caractersticas desejadas [29].

22
2.5.2 Atomizao

O processo de atomizao consiste na transformao de suspenso
aquosa em partculas secas, a partir da pulverizao da suspenso em uma
cmara aquecida, denominada atomizador. As partculas resultantes podem
apresentar-se na forma de p, grnulos ou aglomerados, sendo que a forma
dessas partculas vai depender das propriedades fsicas e qumicas da
suspenso, das caractersticas do atomizador e das condies de operao.
Variaes no tamanho do gro significam variaes na tonalidade do produto
acabado [3,30].
A maioria dos granulados obtidos a partir da atomizao de massas
cermicas apresenta um oco ou cavidade interna que se deve
fundamentalmente a quatro mecanismos [30,31]:
1) Formao de filme elstico de baixa permeabilidade ao redor das partculas
pulverizadas, que reduz a velocidade de evaporao e origina um aumento da
temperatura no interior das partculas atomizadas;
2) Presena de sais solveis, que precipitam superfcie dos gros aps
fluncia para a periferia das partculas seguidas de evaporao da gua;
3) Migrao do lquido contendo slidos insolveis para a superfcie dos gros
atomizados sob ao da capilaridade, com arrastamento das partculas slidas.
A posterior evaporao origina uma porosidade interna no granulado.
4) Ao ar retido na barbotina [30, 31].
A implantao do processo de secagem por atomizao para a obteno
da matria-prima do suporte possui uma importante vantagem que favorece o
desenvolvimento das posteriores etapas do processo de fabricao. Uma das
vantagens a obteno de gros mais ou menos esfricos, ocos em seu
interior e muito uniformes, o que confere ao p atomizado uma elevada fluidez,
facilitando as operaes de conformao e prensagem de peas de formatos
grandes.
Outra vantagem a destacar a possibilidade de realizar duas operaes,
secagem e granulao, ao mesmo tempo e com o mesmo equipamento.

23
2.5.3 Conformao

O procedimento de conformao mais utilizado para fabricao de grs
porcelanato a prensagem, devido a maior estabilidade dimensional que
proporciona ao produto. Para produtos no esmaltados e decorados, o
processo de decorao realizado durante a operao de prensagem,
combinando gros de diferentes cores massa. [29]
A prensagem o processo de moldagem universalmente utilizado na
fabricao de pavimentos de grs por monoqueima. Isto se deve ao fato que
com ele se consegue grande rendimento de produo, facilidade em
automatizar o processo, baixa contrao na secagem e grande exatido
dimensional.
Os principais objetivos na operao de prensagem das peas de grs
porcelanato so: distribuio uniforme do atomizado no molde e a aplicao
correta de uma presso suficientemente elevada que confira a pea
caractersticas de compactao uniforme e resistncia mecnica a cr
adequada.
Em escala industrial, alguns dos defeitos mais comuns associados
fabricao de pavimentos de grs porcelanato tem sua origem ou esto muito
influenciados por valores da compactao a cr ou por variaes desta no
transcurso da produo diria [32].
O procedimento predominante de conformao das peas a
prensagem a seco (5-7% de umidade), mediante o uso de prensas hidrulicas.
Este procedimento de formao das peas opera por ao de uma compresso
mecnica da massa no molde e representa um dos procedimentos mais
econmicos na fabricao de produtos cermicos de geometria regular.
A prensagem a etapa onde, alm da conformao, busca-se uma
reduo da porosidade interna. A presso especfica de compactao varia de
400 a 500kgf/cm
2.
O aumento da presso de prensagem facilita a densificao do
revestimento, uma vez que ela aumenta a energia que contribui para a
deformao e quebra dos aglomerados O aumento do teor de umidade gera

24
maior compressibilidade do p por meio da diminuio do aglomerado que
libera presso e reduz as foras de frico entre as partculas [3].
A variao da densidade aparente dever ser mnima para evitar
deformaes e desvios na ortogonalidade. O uso de prensas isostticas
imprescindvel.
Nos casos de confeco de produtos decorados com sais solveis, a
temperatura da pea deve ser rigorosamente controlada de forma a garantir
uma penetrao de 1,5 a 2,0mm. Os produtos decorados so crticos, pois o
desvio na planaridade das peas dever ser mnimo, j que no processo de
polimento a camada removida dever ser uniforme para evitar diferenas de
tonalidade.

2.5.4 Sinterizao

O processo de sinterizao consiste num tratamento trmico, com ou
sem aplicao de presso externa, mediante o qual um corpo poroso,
geralmente formado por partculas individuais, reduz sua superfcie especfica
e, em geral, diminui sua porosidade at alcanar a mxima compactao.
Durante a sinterizao dos produtos cermicos, paralelamente as
reaes qumicas conduzem a formao ou desaparecimento de fases
cristalinas e vtreas, tem lugar a outras mudanas microestruturais nas peas.
Um dos mais importantes o tamanho e a forma dos poros.
A sinterizao pode ocorrer com ou sem a fase lquida [33].
Na queima do grs porcelanato, a sinterizao em presena de fase lquida
viscosa o processo de densificao que mais contribui para a baixa
porosidade final das peas e confere-lhes as propriedades desejadas.
Para que a composio apresente um intervalo de sinterizao
adequado, imprescindvel durante a queima desenvolver fase lquida
suficiente com viscosidade apropriada para que a pea possa alcanar a
porosidade desejada. No intervalo de queima, a variao da quantidade de
fase lquida e sua viscosidade devem ser graduais com a temperatura [3].

25
Considerando os aspectos econmicos e sua relao com a
disponibilidade regional das matrias-primas, tem-se por objetivos desse
trabalho:
Desenvolver formulaes de grs porcelanato utilizando matrias-primas da
regio sul do Brasil, com proximidade ao plo cermico de Campo Largo,
Paran.
Incorporao de talco massa previamente formulada e caracterizao de
suas propriedades avaliando seu efeito nas caractersticas tecnolgicas do
produto final.

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 MATRIAS-PRIMAS

Foram selecionadas as seguintes matrias-primas: Argila Floreiro (AF)
Tijucas do Sul (PR), Caulim Hori (CH) Jundia (SP); Feldspato (FES) Minas
Gerais, Quartzo Pianaro (QP) Campo Largo (PR), Talco Itajara (TI)
Socavo (PR), Talco Lagoa Bonita (TLB) Socavo (PR) e Talco Marc (TM)
Itaiacoca (PR). Dentre os materiais selecionados 71% so da regio do
Paran, sendo que destes 43% esto localizados na regio de Castro e Ponta
Grossa, visto que essas regies so ricas em matria-prima para a indstria
cermica em geral.
Depois do recebimento dessas matrias-primas, as mesmas foram
secas ao ar, desaglomeradas e secas em estufa a 100C por 24 horas. Aps
secagem, as mesmas foram trituradas e passadas em peneira malha tyler
100 (150 m).
Para a confeco dos corpos de prova, cada matria-prima foi
umedecida com 10% de gua, conformadas presso de 200kgf/cm
2
em
prensa hidrulica (Nanetti modelo Mignon SS/ES) em formato retangular (80 x
30 x 6 mm) e sinterizados temperatura de 1200C por 1 hora com taxa de
aquecimento de 10C/min em forno eltrico de laboratrio (modelo mufla) com
resistncias de SiC (Jung modelo 0914).
A caracterizao cermica foi realizada conforme determinaes
estabelecidas por Souza Santos [34]. Pelos ensaios realizados pode-se
determinar retrao linear, retrao de queima, absoro de gua, perda ao
fogo e mdulo de resistncia flexo.
A retrao linear definida pela reduo do tamanho do corpo de prova
em porcentagem durante a secagem. Consiste da diferena entre o
comprimento do corpo de prova seco e aps estufa, sendo calculado
matematicamente:

27
100
1
sec
sec sec
x
L
L L
RS
agem antesda
agem aps agem antesda

=
(3.5)
Onde: RSL = retrao linear na secagem (%); L1 = comprimento do corpo-de-
prova aps secagem (cm); L = comprimento do corpo-de-prova antes da
secagem (cm).
A retrao de queima definida pela porcentagem que o corpo de prova retrai
durante a queima. Consiste da diferena entre o comprimento aps estufa e
aps queima do corpo de prova, sendo calculado matematicamente:

100
sec
sec
x
L
L L
RL
o
apsqueima o

=
(3.6)
Onde: RL = retrao linear na queima (%); L
seco
= comprimento do corpo-de-
prova aps secagem (cm); L
aps

queima
= comprimento do corpo-de-prova aps
queima (cm).
A Absoro de gua consiste na capacidade do material em absorver
gua quando imerso em gua por 24 horas, sendo calculado
matematicamente:
100 x
P
P P
AA
s
s u

=
(3.7)

Onde: AA = absoro de gua (%); P
u
= peso mido (g); P
s
= peso seco (g).
A perda ao fogo consiste na porcentagem de massa que o material
perde durante a queima, sendo calculado matematicamente:
100 x
P
P P
PF
S
Q S

=
(3.8)
Onde: PF = perda ao fogo (%); P
s
= peso seco (gr); P
Q
peso aps queima (gr)
O mdulo de ruptura flexo consiste na fora que o material suporta
at romper. O ensaio consiste em apoiar o corpo de prova em dois pontos e
submeter o material a uma carga em sentido oposto at sua ruptura. Tambm

28
conhecido como ensaio de flexo de 3 pontos, pode ser calculado
matematicamente:
2
2
3
e b
L F
MRF
=
(3.9)
Onde: MRF = mdulo de ruptura flexo (MPa); F = fora de ruptura (N); L =
distncia entre as barras de apoio (mm); b = largura do corpo-de-prova ao
longo da ruptura aps ensaio (mm); e = espessura do corpo-de-prova, medida
na seo de ruptura, excludas as bordas da seo de ruptura (mm).
A distribuio do tamanho das partculas foi realizada por um
granulmetro de difrao a laser, CILAS 920 N.314.
As fases mineralgicas foram identificadas atravs de difrao de raios
X em um difratmetro Shimatzu D-6000, empregando-se radiao de Cu k
1

=1,54060, no intervalo de 2=80, freqncia de 4/min.
A caracterizao cermica foi realizada conforme determinaes
estabelecidas por Souza Santos [34]. Pelos ensaios realizados pode-se
determinar retrao linear, retrao de queima, absoro de gua, perda ao
fogo e mdulo de resistncia flexo.

3.2 COMPOSIOES

A partir dos resultados encontrados na fase de caracterizao e seleo
de matrias-primas, foram estabelecidas 13 formulaes.
Partiu-se de uma formulao inicial sem talco, chamada de C0:

29
TABELA 3.1 - Formulao Inicial
Mateiral % Composio
Argila Floreiro 6,5
Caulim Hori 20,0
Feldspato 50,0
Quartzo Pianaro 23,5
Talco 0,0

A partir dessa formulao foram traadas as demais. Partiu-se de uma
composio 100% de componentes. essa composio foi adicionado 4% de
talco (em peso) totalizando uma formulao de 104% a qual foi balanceada a
porcentagem de cada material. O mesmo ocorreu acrescentando 6, 8 e 10%
(em peso) de talco na composio inicial (CO).
Essas composies utilizando 4, 6, 8 e 10% de talco foram utilizadas
para o Talco Marc (composio CM), Talco Lagoa Bonita (composio CLB) e
Talco Itajara (composio CI).
Para cada posio, as matrias-primas foram pesadas e misturadas via
mida em um moinho de bolas por 1 hora. As composies foram secas em
estufa por 110 C por 1 hora, trituradas e passadas em peneira tyler 100.
Para a confeco dos corpos de prova, cada composio foi umedecida
a 10% de gua e prensadas presso de 400kgf/cm
2
, o formato e a
especificao da prensa a mesma que foi utilizada para confeccionar os
corpos de prova das matrias-primas individuais.
A distribuio do tamanho das partculas, identificao das fases
mineralgicas atravs de difrao de raios X e caracterizao cermica
tambm foram realizadas conforme descritas para caracterizar as matrias-
primas, utilizando tambm os mesmos equipamentos e parmetros.
A caracterizao da cor dos corpos de prova foi feita atravs da medida
dos parmetros do espao L*a*b* (CIELAB). As condies de iluminao foram
iluminante padro D65 que representa a luz do dia, padro suplementar de
observador 10.

30
O sistema CIELAB ou L*, a*, b* o mais usado para medir a cor de uma
superfcie cermica, L* indica a luminosidade, +a* (vermelho), -a* (verde), +b*
(amarelo) e b* (azul). Para a determinao da diferena de cor, todas as
amostras foram relacionadas com um padro de branco calibrado pela RBC
(Rede Brasileira de Calibrao) relatrio NR-0542, constitudo de xido de
magnsio previamente conformado por prensagem, seco a 110C e queimado
a 1350C por 3 h. A equao que determina esta dif erena de cor
determinada pela distncia Euclediana entre os pontos no espao e dada
pela expresso 3.1 [37]:
( ) ( ) ( )
2
*
2
*
2
* *
b a L E
ab
+ + =
(3.1)

Sendo:
L
*
= L
padro
L
amostra

a
*
= a
padro
a
amostra

b
*
= b
padro
b
amostra

(3.2)
(3.3)
(3.4)

Os valores do xido de magnsio padro obtidos foram: L
padro
= 100;
a
padro
= 0 e b
padro
=0. Assim, pelo equipamento foram determinados os valores
de L
amostra
, a
amostra
e b
amostra
e pelas frmulas pode-se determinar os valores de
L, a, b e E.

4 RESULTADOS E DISCUSSO

Nesse captulo sero apresentadas e discutidas as anlises realizadas
para que se pudessem caracterizar os produtos formulados como grs
porcelanato.

4.1 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS E DA MASSA CERMICA

As matrias-primas foram selecionadas de modo que a interao entre
elas, numa composio, resultasse numa massa de grs porcelanato. A
caracterizao das matrias-primas comeou com a anlise qumica de cada
uma delas para a determinao da porcentagem dos elementos qumicos que a
compem.
A tabela 4.1 mostra a anlise qumica das matrias-primas usadas
nesse trabalho.

TABELA 4.1 - Anlise qumica das matrias-primas.
A. FL. C.H. F.E.S. Q.PIAN. T. M. T. LB T. I.
SiO2 46,15 45,59 69,50 96,43 63,74 62,72 54,58
Al2O3 35,54 38,41 15,79 2,10 0,65 0,81 0,88
Fe2O3 2,01 1,06 0,01 0,05 0,28 0,66 0,39
TiO2 0,98 0,16 0,00 0,08 0,00 0,05 0,11
CaO 0,03 0,01 0,41 0,01 0,03 0,10 6,29
MgO 0,43 0,10 0,01 0,00 30,07 30,38 31,73
Na2O
0,01
0,09 11,66 0,01 0,00 0,00 0,01
K2O 1,27 1,24 1,57 0,26 0,00 0,00 0,01
MnO 0,01 0,03 0,03 0,01 0,08 0,10 0,02
P2O5 0,07 0,05 0,38 0,02 0,03 0,03 0,04
P. Fogo 12,92 12,65 0,31 0,80 5,12 5,15 6,06
Total 99,42 99,39 99,67 99,78 100,00 100,00 100,12

32
Pode-se observar o baixo teor de contaminantes cromforos, xido de
ferro (Fe
2
O
3
) e xido de titnio (TiO
2
). Os teores destes xidos, bem como de
matria orgnica e sulfatos, devem ser os mais baixos possveis para garantir
uma elevada brancura e que no sofram desgaseificao em temperaturas
elevadas que possam produzir um aumento na porosidade aberta e/ou fechada
das peas aps queima [4,22]. Dentre as matrias-primas selecionas a que
possui menor porcentagem de elementos cromforos o feldspato, constitudo
de 0,01% de Fe2O3 e TiO2, sendo que a argila floreiro a que possui maior
porcentagem desses elementos, 2,91%
Para as argilas recomenda-se teor de TiO
2
menor que 1,5% e Fe
2
O
3

menor que 1,0%. As porcentagens de MgO e CaO no deve ultrapassar 2%.
Portanto, percebe-se que os valores de Fe
2
O
3
esto bem acima do
recomendado. Porm, o alto valor de Al
2
O
3
auxilia na formao da fase mulita,
melhorando as propriedades mecnicas aps queima [14,22].
As baixas porcentagens de SiO
2
da argila floreiro e caulim Hori, com alto
teor de Al
2
O
3
refletem a maior concentrao de caulinita e menor quantidade
de quartzo livre, que bastante importante no balano qumico da formulao.
No entanto, esta composio fornece um carter refratrio formulao,
tambm confirmado pelo baixo teor de Na
2
O e K
2
O.
Para o feldspato, os elementos mais eficientes para promover a
formao de fase lquida so os xidos alcalinos (Na
2
O e K
2
O) e alcalino-
terrosos (CaO e MgO), os quais garantem um ponto de fuso em temperaturas
menores. A viscosidade da fase lquida formada uma funo da proporo
entre os xidos formadores de vidro (SiO
2
e Al
2
O
3
) e dos xidos modificadores
(Na
2
O e K
2
O). O Na
2
O responsvel por valores de viscosidade menores [5].
Tambm imprescindvel que possuam baixo teor de xidos cromforos.
Para os talcos, os elementos que promovem a formao de fase lquida
so CaO e MgO. Dentre os talcos utilizados o que possui maior concentrao
desses xidos o TI 38,02% e o que possui a menor concentrao o TM
30,10%. O talco TLB possui a maior concentrao de elementos cromforos
0,71%.

33
100 10 1
0
20
40
60
80
100
%

A
c
u
m
u
l
a
d
a
Dimetro (m)
AF
CH
FES
QP
TM
TLB
TI
4.2 ANLISE GRANULOMTRICA DAS MATRIAS-PRIMAS

Para se calcular o tamanho mdio de cada matria-prima foi realizada a
anlise granulomtrica. A figura 4.1 mostra o tamanho mdio de gro para
cada matria-prima:

FIGURA 4.1: Tamanho mdio dos gros de cada matria-prima.

A parte mais ativa das argilas e talcos est na frao mais fina devido a
uma grande rea especfica.
50% de material retido pode-se dizer que a matria-prima mais reativa
a Argila Floreiro, e dentre os talcos, Talco Marc e Talco Itajara,. Dentre estes
ainda a Argila Floreiro o material de ganulometria mais fina seguido do Talco
Marc e Talco Itajara. O Feldspato e Talco Lagoa Bonita apresentam
granulometria mito prxima, sendo que os materiais que apresentam
granulometria mais grossa a essa porcentagem so Caulim Hori seguido do
Quartzo Pianaro (material com maior tamanho mdio de gro).
As matrias-primas utilizadas podem ainda ser divididas em duas
classes: os materiais argilosos ou plsticos e os materiais no-argilosos ou
no-plsticos. Os materiais argilosos so representados principalmente l
argila e tem como principal caracterstica a de partcula extremamente finas e
com grande plasticidade. Os materiais no-argilosos possuem tamanho de

34
partculas maior que os da argila e somente adquirem alguma plasticidade
quando so modos finamente.
O material que apresenta distribuio mais larga nos tamanhos de
partculas o quartzo pianaro contra a argila floreiro que apresenta distribuio
mais estreita no tamanho das partculas.
Pela figura 4.1, verifica-se que praticamente toso os materiais
apresentam uma granulometria onde quase que a totalidades das partculas
menores que 40 m.
Conforme a tabela 4.2 apresentada abaixo, percebe-se que h uma
grande variao de tamanho de gros, principalmente comparando o menor
valor 0,96 m (argila floreiro com dimetro menor que 10%) e o maior valor
111,55 m (quartzo Pianaro com dimetro menor que 90%).

TABELA 4.2 - Resultado da anlise de tamanho de partculas em porcentagem
para as matrias-primas.
MATRIAS-
PRIMA
Dimetro
menor que
10% (m)
Dimetro
menor que
50% (m)
Dimetro
menor que
90% (m)
Dimetro
mdio (m)
AF 0,96 5,83 17,16 7,65
CH 4,68 22,37 51,32 25,81
FELDS 2,11 17,95 54,34 23,96
QP 5,52 35,87 111,55 49,55
TM 1,03 6,37 23,42 9,70
TLB 3,52 18,89 59,48 26,20
TI 1,05 6,65 33,03 12,33

Os materiais que apresentam uma distribuio mais larga de tamanho
de partculas so os que mais contribuem no empacotamento durante a fase de
conformao e melhorando as caractersticas aps queima. Dentre eles pode-
se citar o caulim Hori, Feldspato, Quartzo Pianaro, talco Itajara e Talco Lagoa
Bonita.

35
4.3 ANLISE DE RAIOS X DAS MATRIAS-PRIMAS

O ensaio de difrao de raios X foi efetuado com o objetivo de detectar
as principais fases existentes em cada uma das matrias-primas. A figura 4.2
representa a anlise de raios X da Argila Floreiro.

FIGURA 4.2 - Anlise de raios x da Argila Floreiro.

A maioria das argilas puras contm, principalmente, o mineral caulinita.
No Brasil, os caulins primrios so misturas em propores diferentes de
caulinita e haloisitas. As micas e ilitas so de ocorrncia muito comum e so
encontrados como um acessrio em muitas argilas. Estes materiais argilosos
ilticos quando usados juntamente com feldspatos sdicos e com pequenas
quantidades de xidos alcalino-terrosos propiciam temperaturas de queima
mais baixas. Outra contaminao importante o quartzo, resultado da
decomposio do feldspato que d origem s argilas atravs do intemperismo
[4,39].

36

FIGURA 4.3 - Anlise de raio x do Caulim Hori.

A figura 4.3 mostra o difratograma do Caulim Hori. As informaes
aplicadas s argilas, neste caso, so tambm aplicveis aos caulins. Percebe-
se uma definio maior dos picos relativos caulinita, devido maior
concentrao destes argilo-minerais.

FIGURA 4.4 - Anlise de raio x do Feldspato.

A figura 4.4 mostra o difratograma do feldspato, o qual apresenta picos
intensos do mineral albita, caracterizando este como feldspato sdico. A maior
impureza do feldspato assim como demais materiais o quartzo livre.

37

FIGURA 4.5 - Anlise de raio x do Quartzo Pianaro.

A figura 4.5 representa o difratograma do quartzo Pianaro. Pela grande
cristalinidade pode-se dizer que uma matria-prima com pequena quantidade
de impurezas, apresentando somente picos de quartzo.

FIGURA 4.6 - Anlise de raio x do Talco.

A figura 4.6 um difratograma representativo dos talcos devido a pouca
variao apresentada nos picos dos talcos Marc, Lagoa Bonita e Itajara.
Para o talco o principal contaminante o quartzo, dentre os talcos o
talco mais puro o talco lagoa bonita.

38
4.4 CARACTERIZO CERMICA DAS MATRIAS-PRIMAS

Abaixo esto representados os valores de Retrao de Secagem (%),
Retrao de queima (%), Absoro de gua (%), Perda ao Fogo (%) e
Resistncia Flexo (MPA):

TABELA 4.3 - Caracterizao cermica das matrias-primas sinterizadas a
1200C/1 hora.
Retrao de
secagem
Retrao
de queima
Absoro
de gua
Perda
ao Fogo
Resistncia
Flexo
AF -0,01 5,34 25,20 12,88 10,41
CH -0,04 2,62 23,56 13,01 7,83
QP 0.03 0,46 87.58 6,12 0,23
TI -0,09 1,96 28,46 5,34 0,05
TLB -0,24 1,45 31,47 6,11 -
TM -1,06 1,74 22,16 5,08 0,54

Para o talco lagoa bonita, no foi medido o valor de resistncia flexo
devido seu valor ficar abaixo do limite do equipamento. O material que
apresentou maior tenso de ruptura ps queima foi a argila.
Na retrao a secagem a argila floreiro, caulim hori, talco itajara, talco
lagoa bonita e talco marc apresentaram expanso na secagem em estufa.
A matria-prima que possui maior perda ao fogo a argila devido
perda de gua de cristalizao e matria orgnica.
Na retrao a secagem a argila floreiro, caulim hori, talco itajara, talco
lagoa bonita e talco marc apresentaram expanso na secagem em estufa.

39
4.5 FORMULAO DAS COMPOSIES

Com o resultado da anlise qumica das matrias-primas pode-se
formular cada composio, como mostrado nas figuras 4.4 a 4.6.

TABELA 4.4 - Composio utilizando o Talco Marc (CM).
Composio %
Argila
Floreiro
Caulim
Hori
Feldspato
Quartzo
Pianaro
Talco
Marc
CM4 6,25 19,23 48,08 22,60 3,85
CM6 6,13 18,87 47,17 22,17 5,66
CM8 6,02 18,52 46,30 21,75 7,41
CM10 5,90 18,19 45,45 21,36 9,10

TABELA 4.5 - Composio utilizando o Talco Lagoa Bonita (CLB).
Composio %
Argila
Floreiro
Caulim
Hori
Feldspato
Quartzo
Pianaro
Talco Lagoa
Bonita
CLB4 6,25 19,23 48,08 22,60 3,85
CLB6 6,13 18,87 47,17 22,17 5,66
CLB8 6,02 18,52 46,30 21,75 7,41
CLB10 5,90 18,19 45,45 21,36 9,10

TABELA 4.6 - Composio utilizando o Talco Itajara (CI).
Composio %
Argila
Floreiro
Caulim
Hori
Feldspato
Quartzo
Pianaro
Talco
Itajara
CI4 6,25 19,23 48,08 22,60 3,85
CI6 6,13 18,87 47,17 22,17 5,66
CI8 6,02 18,52 46,30 21,75 7,41
CI10 5,90 18,19 45,45 21,36 9,10

40
As nomenclaturas 4, 6, 8 e 10 correspondem ao respectivo acrscimo de
talco na composio C0. A partir da, reformulou-se a composio para 100%.
As composies qumicas de cada formulao so representadas nos
apndices de A a M. Pelos apndices em anexo, podem-se perceber o baixo
teor de componentes cromforos, principalmente Fe
2
O
3
e TiO
2
. O teor desses
xidos bem como de matria orgnica e sulfatos so essenciais para obter
material com a mxima brancura. O TiO
2
na presena de Fe
2
O
3
faz aumentar o
poder de colorao do Fe
2
O
3
. A quantidade de material orgnico est
relacionada desgaseificao desse material a altas temperaturas que podem
ocasionar porosidade fechada e aberta nas peas ps queima.
No caso das argilas recomenda-se que a quantidade de TiO
2
seja menor
de 1,5% e de ferro de 1,0%. As porcentagens de MgO e CaO no deve
ultrapassar 2%. Analisando somente as matrias-primas percebe-se que a
porcentagem de FeO
2
maior que a recomendada, porm a porcentagem de
argila na composio faz com que esses valores estejam abaixo do
recomendado. Levando em considerao que a soma dos componentes
cromforos so mais representativos na argila que nas outras matrias-primas
a escolha das matrias-primas e da composio est auxiliando para obter um
material com alto teor de brancura.
O elevado teor de SiO
2
auxilia na formao da mulita e aumenta as
propriedades mecnicas das peas ps queima.
Para promover a fase lquidas os elementos mais eficientes so os
xidos alcalinos (Na
2
O e K
2
O) e alcalinos terrosos (CaO e MgO), os quais
promovem ponto de fuso temperaturas menores promovendo o euttico. O
Na
2
O responsvel por valores de viscosidade menores.
Do ponto de vista industrial, quanto menor o euttico, menor a
temperatura de trabalho e menor o tempo de ciclo, diminuindo com isso o custo
do material e o tempo de processo.

41
4.6 ANLISE GRANULOMTRICA DAS COMPOSIES

Os resultados das anlises granulomtrica das composies esto
representados abaixo:
100 10 1
0
20
40
60
80
100
%

A
c
u
m
u
l
a
d
a
Dimetro (m)
C0
CM4
CM6
CM8
CM10
CLB4
CLB6
CLB8
CLM10
CI4
CI6
CI8
CI10

FIGURA 4.7: Tamanho mdio dos gros das composies.

Abaixo segue uma tabela representativa com um resumo dos resultados
encontrados nas granulometrias das composies.

42
TABELA 4.7- Resultado da anlise de tamanho de partculas em porcentagem
para as composies.
COMPOSIO
Dimetro
menor que
10% (m)
Dimetro
menor que
50% (m)
Dimetro
menor que
90% (m)
Dimetro
mdio (m)
C0 1,61 12,56 37,24 16,42
CM4 1,57 11,22 33,00 14,72
CM6 1,59 11,33 34,17 15,05
CM8 1,52 11,02 33,04 14,61
CM10 1,53 10,81 32,18 14,31
CLB4 1,56 11,85 34,65 15,43
CLB6 1,59 11,77 34,01 15,24
CLB8 1,60 11,74 34,27 15,28
CLB10 1,62 11,88 34,40 15,40
CI4 1,53 11,76 34,65 15,37
CI6 1,53 11,96 36,84 16,01
CI8 1,50 11,34 34,49 15,09
CI10 1,48 11,15 34,48 14,98

Atravs dos grficos granulomtricos e da tabela 4.7, pode-se perceber
que a distribuio granulomtrica das composies ficou muito prxima. Para o
dimetro menor que 10 % a variao foi de 8,6%, para o dimetro menor que
50% a variao foi de 13,93% e para o dimetro menor que 90% a variao foi
de 13,6%, ficando o dimetro mdio com uma variao de 4,7%. Essas
variaes indicam pequenas variaes no empacotamento das partculas
seco, uma vez que deve existir variao na distribuio do tamanho das
partculas para facilitar o empacotamento, pois partculas de tamanhos
pequenos e mdios tendem a ocupar os espaos vazios deixados entre as
partculas de maior tamanho. Quanto maior o empacotamento das partculas
seco, maior a resistncia mecnica a seco desse material, maior a facilidade de
obteno de fase lquida e conseqentemente, menor a probabilidade de existir

43
porosidade aberta e fechada na pea sinterizada, bem como maior a
resistncia a flexo.
A composio C0 foi a que apresentou um maior valor no dimetro das
partculas, sendo que a composio que CM a que o valor menor do dimetro
das partculas. Essa variao ocorre pela variao do tamanho de partcula do
talco, uma vez que a composio C0 no possui talco e as demais
composies apresentam porcentagem de talco, o qual uma partcula muito
fina, sendo o talco Marc a segunda partcula de granulometria mais finas
9,7m.

4.7 ANLISES TERMOGRAVIMTRICAS DAS COMPOSIES

As figuras 4.8 a 4.20 apresentam a curva da DTA e TG das massas
cermicas utilizadas. Essa tcnica utilizada para determinar as reaes
qumicas que ocorrem na massa cermica com a evoluo da temperatura. As
formas dessas curvas so caractersticas de composies ilticas/caulinticas.

FIGURA 4.8 - Anlise termogravimtrica da composio CO.

44

FIGURA 4.9 - Anlise termogravimtrica da composio CM4.


45



46

FIGURA 4.13 - Anlise termogravimtrica da composio CLB4.


47



48

FIGURA 4.17 - Anlise termogravimtrica da composio CI4.


49



50
A forma dos grficos parecida e pode-se verificar que a 110C ocorre
perda de gua de adsoro. De 520 e 600C perda de gua de cristalizao da
caulinita, gerada pela dexidroxilao de materiais argilosos cauliniticos e
ilticos, sendo bastante pronunciado pela argila floreiro apresentar grande
quantidade de caulinita, conforme anlise mineralgica. Nessa faixa de
temperatura tambm ocorre transformao do quartzo alfa para quartzo beta.
Entre 970 e 1000C a estrutura tipo espinlio se transforma em mulita,
ocasionando a nucleao da mulita.
Pela linha TG, verifica-se que a composio C0 apresentou perda de
massa de 2,90%.
Para as composies CM, a perda de massa foi de 3,13%, 3,03%,
3,16% e 3,21 % respectivamente para as composies CM4, CM6, CM8 e
CM10.
Para as composies CLB, a perda de massa foi de 3,38%, 3,11%,
3,12% e 3,24% respectivamente para as composies CLB4, CLB6, CLB8 e
CLB10.
Para as composies CI, a perda de massa foi de 3,27%, 3,02%, 2,99%
e 3,0% respectivamente para as composies CI4, CI6, CI8 e CI10.
Assim, o material que apresentou maior perda de massa foi a
composio CLB com 3,24%.o material que apresentou menor perda de massa
foi a composio C0 com 2,9%. Percebe-se pelas figuras que as composies
C0 e CLB apresentaram no primeiro pico uma pequena perda de massa. J as
composies CM e CI apresentaram no primeiro pico um ganho pequeno de
massa. Sendo que a com posio CM apresentou dois picos acentuados de
perda de massa de 520 a 600C e de 970 a 1000C. A composio CLB no
apresentou pico de perda de massa de 970 a 1000C e a composio CI
apresentou um pico acentuado de 520 a 600C e um bem menos acentuado
que a composio CM de 970 a 1000C.

51
4.8 COR

As medidas de diferena de cor L, a e b, foram feitas segundo o
espao de cor CIELAB, onde a coordenada L* uma indicao de claro e
escuro (quanto maior o valor de L*, maior a brancura), coordenada a* uma
identificao de tonalidade na direo do verde para o vermelho (-a = verde e
+a = vermelho) e a coordenada b* uma identificao de tonalidade na
direo do azul para o amarelo (-b = azul e +b = amarelo). Quanto menor o
valor do E melhor a matria-prima para a aplicao desejada.
A tabela 4.8 mostra os valores para a coordenada colorimtrica L*.

TABELA 4.8- Coordenada colorimtrica L* da composio C0 para as
temperaturas de 1180, 1200 e 1220C.
COMPOSIO TEMPERATURA (C) L*
C0 1180 81,81
C0 1200 84,20
C0 1220 84,46

52
TABELA 4.9- Coordenada colorimtrica L* da composio CM para as
CM4 1160 81,31
CM4 1180 81,65
CM4 1200 82,86
CM6 1160 80,02
CM6 1180 80,07
CM6 1200 81,39
CM8 1160 80,48
CM8 1180 81,21
CM8 1200 82,63
CM10 1160 80,42
CM10 1180 81,30
CM10 1200 81,68

TABELA 4.10 - Coordenada colorimtrica L* da composio CLB para as
CLB4 1160 79,59
CLB4 1180 80,59
CLB4 1200 82,06
CLB6 1160 80,11
CLB6 1180 80,15
CLB6 1200 80,95
CLB8 1160 80,36
CLB8 1180 81,76
CLB8 1200 83,20
CLB10 1160 81,10
CLB10 1180 81,72
CLB10 1200 83,27

53
TABELA 4.11 - Coordenada colorimtrica L* da composio CI para as
CI4 1160 79,47
CI4 1180 80,79
CI4 1200 81,67
CI6 1160 79,86
CI6 1180 81,89
CI6 1200 80,18
CI8 1160 79,64
CI8 1180 79,74
CI8 1200 80,15
CI10 1160 80,82
CI10 1180 81,09
CI10 1200 82,08

No houve diferena acentuada entre as composies para o valor de L*
sendo a variao de 5,9%. Os valores mais altos de L* foi para a composio
C0, sinterizados 1200 e 1200C.
As coordenadas a* so mostradas nas tabelas 4.12 a 4.15.

TABELA 4.12 - Coordenada colorimtrica a* da composio C0.
COMPOSIO TEMPERATURA (C) a*
C0 1180 0,81
C0 1200 1,37
C0 1220 1,53

54
TABELA 4.13 - Coordenada colorimtrica a* da composio CM.
CM4 1160 0,70
CM4 1180 1,11
CM4 1200 0,15
CM6 1160 1,10
CM6 1180 0,91
CM6 1200 0,46
CM8 1160 0,82
CM8 1180 0,45
CM8 1200 0,04
CM10 1160 0,37
CM10 1180 0,70
CM10 1200 0,34

TABELA 4.14 - Coordenada colorimtrica a* da composio CLB.
CLB4 1160 1,65
CLB4 1180 1,13
CLB4 1200 0,54
CLB6 1160 0,27
CLB6 1180 1,25
CLB6 1200 0,93
CLB8 1160 1,11
CLB8 1180 0,45
CLB8 1200 0,20
CLB10 1160 1,16
CLB10 1180 0,00
CLB10 1200 0,01

55
TABELA 4.15 - Coordenada colorimtrica a* da composio CI.
CI4 1160 1,42
CI4 1180 0,84
CI4 1200 0,40
CI6 1160 0,79
CI6 1180 0,12
CI6 1200 0,53
CI8 1160 0,18
CI8 1180 0,91
CI8 1200 0,83
CI10 1160 0,19
CI10 1180 0,30
CI10 1200 0,01

Os valores de a* so relativamente baixos, porm pode-se perceber que
as amostras tendem para o vermelho.
As coordenadas a* so mostradas nas tabelas 4.16 a 4.19.

TABELA 4.16 - Coordenada colorimtrica b* da composio C0.
COMPOSIO TEMPERATURA (C) b*
C0 1180 4,19
C0 1200 5,03
C0 1220 5,16

56
TABELA 4.17 - Coordenada colorimtrica b* da composio CM.
CM4 1160 5,16
CM4 1180 4,94
CM4 1200 5,44
CM6 1160 5,50
CM6 1180 5,48
CM6 1200 6,49
CM8 1160 5,79
CM8 1180 5,96
CM8 1200 6,34
CM10 1160 6,25
CM10 1180 5,87
CM10 1200 6,60

TABELA 4.18 - Coordenada colorimtrica b* da composio CLB.
CLB4 1160 5,31
CLB4 1180 5,09
CLB4 1200 5,50
CLB6 1160 5,82
CLB6 1180 5,34
CLB6 1200 5,49
CLB8 1160 5,99
CLB8 1180 5,63
CLB8 1200 6,06
CLB10 1160 5,73
CLB10 1180 6,84
CLB10 1200 6,60

57
TABELA 4.19 - Coordenada colorimtrica b* da composio CI.
CI4 1160 5,64
CI4 1180 5,01
CI4 1200 5,64
CI6 1160 5,54
CI6 1180 5,30
CI6 1200 5,38
CI8 1160 6,28
CI8 1180 6,01
CI8 1200 5,13
CI10 1160 6,61
CI10 1180 5,97
CI10 1200 6,82

Os valores de a* so relativamente baixos, porm pode-se perceber que
as amostras tendem para o amarelo.
A anlise mais apurada s pode ser realizada atravs do estudo dos
valores do E. Valores baixos significam que a diferena de cor entre a
amostra e o padro escolhido. Os valores calculados para o E esto
dispostos nas tabelas 4.20 a 4.23.

TABELA 4.20 Diferena de cor E da composio C0.
COMPOSIO TEMPERATURA (C) E
C0 1180 18,68
C0 1200 16,62
C0 1220 16,45

58
TABELA 4.21 Diferena de cor E da composio CM.
CM4 1160 19,40
CM4 1180 19,03
CM4 1200 17,98
CM6 1160 20,75
CM6 1180 20,68
CM6 1200 19,71
CM8 1160 20,37
CM8 1180 19,72
CM8 1200 18,49
CM10 1160 20,55
CM10 1180 19,60
CM10 1200 19,47

TABELA 4.22 Diferena de cor E da composio CLB.
CLB4 1160 21,14
CLB4 1180 20,08
CLB4 1200 18,77
CLB6 1160 20,72
CLB6 1180 20,59
CLB6 1200 19,84
CLB8 1160 20,56
CLB8 1180 19,09
CLB8 1200 17,86
CLB10 1160 19,77
CLB10 1180 19,51
CLB10 1200 17,97

59
TABELA 4.23 Diferena de cor E da composio CI.
CI4 1160 21,33
CI4 1180 19,86
CI4 1200 19,17
CI6 1160 20,89
CI6 1180 18,87
CI6 1200 20,55
CI8 1160 21,30
CI8 1180 21,14
CI8 1200 20,50
CI10 1160 20,28
CI10 1180 19,82
CI10 1200 19,17

Com o aumento da temperatura os materiais tendem a clarear
apresentando menores valores de E. O valor mais baixo de E foi para a
composio C0 1200C. O valor mais alto de E foi para a composio CI 4
sinterizado 1160C.

4.9 CARACTERZAO CERMICA DAS COMPOSIES

Para a caracterizao cermica das matrias-primas foram avaliados
resultados de retrao de secagem, retrao de queima, absoro de gua,
perda ao fogo e resistncia a flexo. Esses valores esto representados nas
tabelas 4.24 a 4.26.

60

TABELA 4.24 - Caractersticas cermicas da composio C0 nas temperaturas
1180C, 1200C e 1220C.

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1180 -0,14 8,94 3,04 3,75 37,92
1200 -0,16 8,59 1,64 4,05 39,56
1220 -0,18 7,51 0,68 3,95 40,05

Pela literatura o valor de retrao de queima deve ser at 10%, sendo
que os valores obtidos esto dentro do esperado. A absoro de gua diminui
com o aumento de temperatura, porm os valores ainda so elevados para
material caracterizado como grs porcelanato, onde a absoro de gua deve
ser menor ou igual a 0,5%. O valor mais prximo a esse corresponde ao
sinterizado a 1200C. O valor de perda ao fogo no apresentou variao
representativa com o aumento de temperatura. Os valores de resistncia
flexo esto acima dos indicados por norma sendo que o menor valor est 40%
e o maior valor 48%.

temperaturas 1160C, 1180C e 1200C.

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,12 7,66 0,21 3,89 72,61
1180 -0,13 7,40 0,07 3,95 74,32
1200 -0,18 8,73 0,03 3,98 77,24

Os valores de retrao de queima esto dentro do indicado. A absoro
de gua est dentro da norma indicando como grs porcelanato sendo ainda
que os materiais sinterizados 1180C e 1200C apresentam valores bem
abaixo do indicado por norma. Os valores de resistncia flexo apresentaram
um acrscimo com o aumento de temperatura, sendo de o menor valor est a
167% acima da norma e 45% dos valores encontrados hoje no mercado por

61
algumas empresas de fabricao est a 186% acima do valor estipulado por
norma e 55% do valor de produtos encontrados hoje no mercado.

TABELA 4.26 - Caractersticas cermicas da composio CM6 nas

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,15 7,8 0,10 3,89 54,00
1180 -0,22 8,20 0,07 4,17 57,89
1200 -0,22 9,08 0,06 3,93 70,99

Os valores de retrao de queima esto dentro do indicado, sendo que
para esse material apresentou aumento com o aumento de temperatura. A
absoro de gua est dentro da norma indicando como grs porcelanato
sendo ainda que os materiais sinterizados 1180C e 1200C apresentam
valores bem abaixo do indicado por norma. Os valores de resistncia flexo
apresentaram um acrscimo com o aumento de temperatura, sendo que para o
material sinterizado 1160C os valores de resistncia flexo est 100%
acima do valor indicado por norma e 8% acima do valor encontrado no
mercado. Materiais sinterizados 1180C apresentam valores de resistncia a
flexo a 114% acima do valor da norma e 16% acima dos valores encontrados
no mercado. Materiais sinterizados a 1200C apresentam valores de
resistncia a flexo 163% acima do valor estipulado por norma e 42% de
valores encontrados no mercado. Percebe-se um aumento de 16,99 MPa
(31%) do material sinterizado a 1160C e 1200C. Esse aumento no valor de
resistncia a flexo pode ter ocorrido por uma quantidade significativa de fase
mulita a essa temperatura.

62

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,17 7,12 0,10 3,73 55,90
1180 -0,20 8,43 0,06 4,09 67,22
1200 -0,15 9,19 0,04 4,55 70,90

Os valores de retrao de queima esto dentro do indicado, sendo que
para esse material apresentou aumento com o aumento de temperatura. A
absoro de gua est dentro da norma indicando como grs porcelanato
sendo ainda que os materiais sinterizados 1180C e 1200C apresentam
valores bem abaixo do indicado por norma. Os valores de resistncia flexo
apresentaram um acrscimo com o aumento de temperatura, sendo que para o
material sinterizado 1160C o valor de resistncia flexo est 107% acima
do valor indicado por norma e 12% acima do valor encontrado no mercado.
Materiais sinterizados 1180C apresentam valores de resistncia flexo a
149% acima do valor da norma e 34% acima dos valores encontrados no
mercado. Materiais sinterizados a 1200C apresentam valores de resistncia
flexo 162% acima do valor estipulado por norma e 41% de valores
encontrados no mercado. Percebe-se um aumento de 15 MPa (27%) do
material sinterizado a 1160C e 1200C. Esse aumento no valor de resistncia
a flexo pode ter ocorrido por uma quantidade significativa de fase mulita a
essa temperatura. Para essa concentrao de talco percebe-se que houve
grande aumento desses valores com o aumento de temperatura, porm,
gradual o que no acorreu acrescentando 6% de talco, o qual apresentou um
acrscimo brusco desse valor com o aumento da temperatura.

63

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,18 6,95 0,06 10,84 63,21
1180 -0,16 7,83 0,05 7,24 63,20
1200 -0,18 8,34 0,01 3,54 65,72

O valor de retrao de queima deve ser at 10%, sendo que os valores
obtidos esto dentro do esperado. A absoro de gua diminui com o aumento
de temperatura, e o valor para cada temperatura est abaixo dos valores
estipulados por norma e dentro dos valores encontrados no mercado. O valor
de perda ao fogo decresceu com aumento de temperatura. No houve variao
de resistncia flexo comparando material sinterizado a 1160C e 1180C.
temperatura de 1200C o aumento foi de 4%. Com essa concentrao de talco
o aumento de temperatura faz com o aumento da resistncia mecnica seja
pequeno comparado com concentraes menores de talco composio.

TABELA 4.29 - Caractersticas cermicas da composio CLB4 nas

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,25 9,59 0,03 13,68 43,32
1180 -0,24 9,89 0,03 10,89 46,97
1200 -0,23 9,94 0,02 3,38 49,52

de perda ao fogo decresceu com aumento de temperatura, principalmente para
o material sinterizado 1200C. O aumento da resistncia a flexo foi gradativa
e constante com o aumento de temperatura. Todos os valores esto acima do

64
valor estipulado por norma, porm abaixo de valores encontrados hoje no
mercado.


Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,20 9,78 0,07 13,67 54,53
1180 -0,22 9,85 0,06 9,81 56,44
1200 -0,23 9,91 0,02 3,53 59,41

de perda ao fogo decresceu com aumento de temperatura, principalmente para
o material sinterizado 1200C. O aumento da resistncia a flexo foi gradativa
e constante com o aumento de temperatura. Todos os valores esto acima do
valor estipulado por norma e prximos a valores encontrados hoje no mercado.


Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,24 9,09 0,04 11,10 57,52
1180 -0,22 9,45 0,03 12,83 59,28
1200 -0,23 9,81 0,02 3,42 60,31

O valor de retrao de queima apresentado est inferior de 10%,
estando assim dentro do esperado. A absoro de gua diminui com o
aumento de temperatura, e o valor para cada temperatura est abaixo dos
valores estipulados por norma e dentro dos valores encontrados no mercado. O

65
valor de perda ao fogo decresceu com aumento de temperatura, principalmente
para o material sinterizado 1200C. O aumento da resistncia a flexo foi
gradativa e constante com o aumento de temperatura. Todos os valores esto
acima do valor estipulado por norma, estando a 1160C a 113% acima do valor
da norma e 15% dos valores de mercado, a 1180C a 119% acima do valor da
norma e 1200C a 123% acima do valor da norma e 20% acima do valor de
mercado.


Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,18 8,89 0,04 11,27 52,24
1180 -0,12 9,17 0,01 10,24 74,39
1200 -0,17 9,49 0,00 7,85 81,70

valores estipulados por norma e dentro dos valores encontrados no mercado,
sendo ainda que temperatura de 1180C e 1200C apresentam absoro nula
ou praticamente nula. O valor de perda ao fogo decresceu com aumento de
temperatura, principalmente para o material sinterizado 1200C. O aumento
da resistncia a flexo foi gradativa e constante com o aumento de
temperatura. Todos os valores esto acima do valor estipulado por norma,
estando a 1160C a 93acima do valor da norma e 4% dos valores de mercado,
a 1180C a 175% acima do valor da norma e 49% acima do valor de mercado,
a 1200C a 202% acima do valor da norma e 63% acima do valor de mercado.

66
TABELA 4.33 - Caractersticas cermicas da composio CI4 nas temperaturas
1160C, 1180C e 1200C.

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,24 7,65 0,08 13,65 48,00
1180 -0,28 8,39 0,05 10,39 46,97
1200 -0,28 9,93 0,02 3,53 50,71

gradativa e constante com o aumento de temperatura. Todos os valores esto
acima do valor estipulado por norma, 77% acima a temperatura de 1160C,
74% acima temperatura de 1180C e 88% acima temperatura de 1200C.
Os valores esto prximos aos valores encontrados no mercado.

1160C, 1180C e 1200C.

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,14 9,30 0,27 12,72 54,42
1180 -0,15 9,95 0,08 9,93 56,44
1200 -0,17 9,95 0,04 3,10 62,35


67
gradativa com o aumento de temperatura. Todos os valores esto acima do
valor estipulado por norma estando temperatura de 1160C a 101% acima do
valor estipulado por norma e 8% acima do valor de mercado, temperatura de
1180C a 109% acima do valor da norma e 13% acima do valor de mercado,
temperatura de 1200C a 130% do valor da norma e 25% do valor de mercado.

1160C, 1180C e 1200C.

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,24 8,39 0,06 3,74 57,72
1180 -0,24 8,44 0,02 3,73 59,28
1200 -0,19 8,70 0,01 3,75 60,31

valor de perda ao fogo permaneceu praticamente constante com o aumento de
temperatura. O aumento da resistncia flexo foi gradativa com o aumento de
temperatura. Todos os valores esto acima do valor estipulado por norma
estando temperatura de 1160C a 113% acima do valor estipulado por norma
e 15% acima do valor de mercado, temperatura de 1180C a 119% acima do
valor da norma e 18% acima do valor de mercado, temperatura de 1200C a
123% do valor da norma e 20% do valor de mercado.

68
TABELA 4.36 - Caractersticas cermicas da composio CI10 nas

Retrao de
secagem (%)
Retrao de
queima (%)
Absoro de
gua (%)
Perda ao
Fogo (%)
Resistncia
Flexo (MPa)
1160 -0,19 7,07 0,00 3,69 66,65
1180 -0,18 7,62 0,00 3,71 68,65
1200 -0,19 8,14 0,00 3,72 69,55

estando assim dentro do esperado. A absoro de gua foi nula para todas as
temperaturas. O valor de perda ao fogo permaneceu praticamente constante
com o aumento de temperatura. O aumento da resistncia a flexo foi gradativa
com o aumento de temperatura. Todos os valores esto acima do valor
estipulado por norma e mercado apresentando como mdia 150% acima do
valor da norma e 36% acima do valor de mercado.

5 CONCLUSES

Pode-se melhorar as propriedades mecnicas e a fusibilidade do grs
porcelanato com o aumento da porcentagem de talco e controlando as
variveis de processo.
As matrias-primas empregadas nesse trabalho apresentaram baixos
teores de contaminantes cromforos (Fe
2
O
3
+ TiO
2
). Essa variao foi de
0,01% para o feldspato 2,99% para a argila Floreiro. Esses valores indicam
as matrias-primas empregadas so indicadas para o uso em cermica branca.
Como principal impureza encontra-se o quartzo.
A argila AFL possui maior quantidade do argilo-mineral caulinita. Este
favorece a formao da microestrutura mulita, melhorando as propriedades de
resistncia flexo e tambm na plasticidade do material a verde ajudando na
compactao.
A granulometria das composies ficaram muito prximas, no havendo
diferena significante na variao do tamanho das partculas, ficando a
composio CO (sem talco) com valor mdio dos tamanhos das partculas
superior as demais.
A composio CO, sem talco, apresentou valores de absoro de gua
superiores ao especificado por norma e valores de resistncia a flexo dentro
da norma, porm fora do encontrado como valor de mercado.
A composio que apresentou melhor resultado, menor absoro de
gua e maior resistncia flexo, foi a CLB 10 com 10% de talco,
apresentando absoro de gua <0,01% e resistncia flexo de 81MPa e L*
82,08.
As composies CM apresentaram valores de absoro de gua igual
ou superior a 0,5% para temperaturas de 1160 e 1180C sendo que os valores
de resistncia flexo ficaram acima de 50 MPa.
A composio CLB4 apresentou valores abaixo de 50 MPa, porm com
baixa absoro de gua. As composies CL6 e CL8 apresentaram valores
acima de 50 MPa para todas as temperaturas de sinterizao.

70
As composies CI apresentaram valores baixos de absoro de gua,
<0,5% e valores de resistncia flexo maiores de 50MPa.
Pode-se dizer que o talco tem influencia bastante significativa na
fusibilidade e propriedades mecnicas do grs porcelanato e seu uso pode
variar at 10% da composio.
6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS

Utilizar outras concentraes de talco bem como
outros tipos de talco como os que contm em sua composio outros
minerais como clorita, montmorilonita, e calcreo.
Utilizar diferentes temperaturas de sinterizao que as utilizadas nesse
trabalho.
Utilizao de zirconita e alumina para realar o grau de brancura da
massa bsica.

7 REFERNCIAS

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APNDICE A: COR

Introduo

A cor uma propriedade tica de percepo e interpretao subjetiva.
Desta forma, a cor de um objeto depende da composio espectral da luz
incidente, da reflectncia ou da transmitncia do objeto, da resposta do
observador, do iluminante e da geometria tica de visualizao.
A cor percebida um atributo de percepo visual que pode ser descrito
por nomes de cores. A cor psicofsica possui as caractersticas de um estmulo de
cor (a luz produzindo uma sensao de cor) denotada pela especificao
colorimtrica com 3 valores, tais como valores tristmulos.
O olho humano sensvel a uma faixa de comprimentos de onda que vo
de aproximadamente 350 a 750 nm, estes produzem certas sensaes visuais que
representam as cores. No entanto, este representa somente uma pequena parte
do total do espectro eletromagntico, conforme a figura A.1.

Figura A.1 O espectro eletromagntico, adaptado [35]

78
Espao de cores

Cada cor pode ser descrita por sua localizao em um espao
tridimensional de cor. Cada distribuio espectral de energia associada com um
ponto no espao de cor, cada ponto no espao especificado por suas trs
coordenadas, ou seja, pelos valores de tristmulos. Um espao de cor um
mtodo formal de se representar as sensaes visuais das cores, atravs do qual,
as cores podem ser precisamente especificadas por palavras ou nmeros. Esta
representao matemtica no processo de especificao da cor gera muitos
benefcios j que permite a especificao de um espao de cor atravs de um
sistema de coordenadas cartesianas, geralmente conhecido como modelo de cor.
Dos sistemas de cores usuais, temos duas classes: os sistemas baseados
em dimenses perceptuais de cores e os no perceptuais.
No primeiro caso, as dimenses so subjetivas, excelente para descrever
qualitativamente as cores, mas destitudas de preciso e de formalismo
matemtico, mostrando-se inapropriadas quando uma especificao mais precisa
de cor necessria. Exemplos: Sistema de Nomear Cores (CNS), Sistema Natural
de Cores (NCS) e Sistema de Cor de Munsell.
Para aplicaes industriais, no entanto, este tipo de classificao de cores
inadequado, necessitando de coordenadas matemticas fceis de serem medidas
e comparadas. Desta forma, usa-se os segundo tipo de classificao ou as no
perceptuais. Dentro deste grupo pode-se encontrar vrias formas de
representao em vrios espaos de cor.
No estudo de materiais cermicos, o espao usual de representao o
conhecido como CIELAB que ser discutido com maiores detalhes.

79
Sistema C.I.E

o mais importante dos sistemas de especificao de cores, desenvolvido
em 1931 pela Comission Internacionale L Eclairage, C.I.E, ou Comisso
Internacional de Iluminao.
Este grupo recomendou que se seguisse a idia de um observador padro,
cuja viso para cor representativa de toda populao de pessoa com uma viso
normal. Esse sistema baseia-se no conceito desenvolvido por Maxwell:
determinado um conjunto de trs estmulos X, Y, Z, correspondentes a cores
primrias imaginrias, de forma a circundar todo espectro visvel. Essas cores
imaginrias constituem uma abstrao de cor. Por ser fundamentado em
experimentos psicofsicos, tem se tornado um padro internacional formando a
base da colorimetria industrial.
A cor depende da iluminao na qual observada, por isso, padronizaram
as fontes luminosas sob as quais deve-se observar os objetos coloridos. Para a
medida de cor o C.I.E definiu as caractersticas espectrais de vrios tipos de
iluminantes tpicos conforme a figura A.2.
A luz incidente usualmente construda dentro do instrumento de medio
de cor. Esta luz pode ou no ser um dos iluminantes da C.I.E, em vez disso, o
instrumento determina os dados de medida sob as condies do iluminante
especificado atravs de clculos baseados nos dados medidos no momento e sob
a luz incidente do instrumento e a distribuio espectral do iluminante guardado na
memria do instrumento.

80

Figura A.2 Distribuio Espectral dos iluminantes CIE

1 = iluminante padro D
65
: luz do dia (incluindo a regio de tamanho de onda do
ultravioleta) com a cor relativa a 6504K, pode ser usada para medir espcimes os
quais sero iluminados pela luz do dia incluindo a radiao ultravioleta.
2 = iluminante padro C: luz do dia (excluindo a regio de tamanho de onda do
ultravioleta) com a cor relativa a 6774K, pode ser usada para medir espcimes os
quais sero iluminados pela luz do dia na regio do visvel mas no incluindo a
radiao ultravioleta.
3 = iluminante padro A: luz incandescente com a cor relativa a 2856K, pode ser
usada para medir espcimes os quais sero iluminados por lmpadas
incandescentes.
Os atributos de definio da cor so a tonalidade (hue), saturao
(saturation) e luminosidade (lightness). A tonalidade o termo usado para a
classificao do tom predominante, por exemplo, vermelho, azul, amarelo, verde,
violeta (figura A.3). A saturao determina o grau de pureza desta cor e o quanto
ela est prxima ou afastada dos tons neutros de cinza, branco ou preto (figura
A4). A luminosidade determina o quanto a cor est prxima da luminosidade total
(branco) ou de sua falta (preto), a luminosidade pode ser medida
independentemente do tom (figura A4).

81

Figura A.3 crculo de tonalidade

Figura A.4 luminosidade e saturao

ngulo do observador padro

O ngulo pelo qual o objeto observado (tamanho do objeto), assim como
o ngulo pelo qual iluminado, deve ser constante para medies de cor
confiveis. Originalmente os dados do observador padro, Padro de Observador
2, foram derivados de experimentos de igualao de cores com um arranjo que

82
significa que o estmulo ativou uma rea da retina de 2 graus. Isto equivalente a
visualizao de uma pequena moeda a uma distncia do comprimento de um
brao, que no corresponde com as condies de visualizao freqentemente
utilizada na indstria.
Por isso, a C.I.E em 1964 definiu um segundo jogo de funes de
observador conhecido como Padro Suplementar de Observador 10, com um
campo de 10 graus. A figura A.5 exemplifica a diferena do uso das duas
situaes.

Figura A.5: ngulo do Observador Padro 2 e Padro Suplementar de
Observador 10

Vantagens do Sistema C.I.E:
Constitui um meio preciso de se especificar um estmulo de cor, desde que sob
condies de viso fixas. Isso faz com que seja uma excelente escolha como
referncia para medidas de cores em aplicaes das indstrias.
Desvantagens:
No uma boa opo para especificaes perceptuais de cor, porque as
primrias de referncia, X, Y e Z correspondem a fontes luminosas
imaginrias, que por sua vez, so difceis de serem visualizadas.
espao de cor XYZ um espao no uniforme, provocando distores
indesejveis.

83
Espao L*a*b* (CIELAB)

um dos espaos de cor uniforme cujas especificaes foram publicadas
pela CIE em 1976, como forma de reduzir um dos maiores problemas do espao
de cor original XYZ, no qual as distncias iguais no x, y e z do diagrama de
cromaticidade no correspondem s diferenas de cor percebidas. Foi criada para
proporcionar cores consistentes, independentemente do dispositivo.
Neste espao, L* indica luminosidade e a* e b* indicam a direo de cores:
+a* = vermelho, -a* = verde, +b* = amarelo, -b* = azul. As figuras A.6, A.7
mostram as representaes da cromaticidade nas dimenses a* e b*e do slido de
cores CIELAB respectivamente.

Figura A.6 Diagrama de cromaticidade a*,b*

84

Figura A.7 Representao do slido de cor para o espao L*a*b*

Os valores de L*, a* e b* so calculados de acordo com as frmulas abaixo:
A varivel luminosidade L*:
16 116 *
3
1
|
|
\
|
=
n
Y
Y
L (A.1)
As coordenadas de cromaticidade a* e b*:
(
(
|
|
\
|
|
|
\
|
=
3
1
3
1
500 *
n n
Y
Y
X
X
a (A.2)

(
(
|
|
\
|
|
|
\
|
=
3
1
3
1
200 *
n n
Z
Z
Y
Y
b (A.3)
Onde:
X,Y E Z = Valores de tristmulos XYZ (para Padro de Observador de 2) ou
X
10
Y
10
Z
10
( para Padro de Observador Suplementar de 10) de um
espcime.
X
n
,Y
n
E Z
n
= Valores de tristmulos XYZ (para Padro de Observador de 2)
ou

85
X
10
Y
10
Z
10
( para Padro de Observador Suplementar de 10) de um
Refletor difuso perfeito.
Se X/X
n
, Y/Yn ou Z/Zn forem menores que 0,008856, as equaes acima
so mudadas como segue:

3
1
|
|
\
|
n
X
X
passa a ser
116
16
787 , 7 +
|
|
\
|
n
X
X
(A.4)

3
1
|
|
\
|
n
Y
Y
passa a ser
116
16
787 , 7 +
|
|
\
|
n
Y
Y
(A.5)

3
1
|
|
\
|
n
Z
Z
passa a ser
116
16
787 , 7 +
|
|
\
|
n
Z
Z
(A.6)
Se dois pontos no espao representando dois estmulos so coincidentes,
ento a diferena de cores entre os dois estmulos zero. Conforme aumenta a
distncia entre os dois pontos no espao razovel assumir que a diferena na
cor entre dois estmulos , portanto, a distncia Euclidiana DE* entre os dois
pontos no espao tridimensional.
Esta diferena origina o termo DE que deriva da palavra alem Empfindung,
que significa sensao. Portanto, DE significa literalmente diferena na sensao.
O asterisco algumas vezes usado para denotar a diferena CIELAB. Indica o
grau de diferena de cor, mas no a direo. Matematicamente pode ser expressa
pela equao abaixo e graficamente pode-se verificar o significado deste termo na
figura A.8.

( ) ( ) ( )
2 2 2
* * * * b a L E
ab
+ + =
(A.7)
onde:
L*, a*, b* = diferenas nos valores de L*, a* e b* entre os espcime colorido e
a cor desejada.

86

Figura A.8 Representao grfica da diferena de cor E no espao

Simone Maruchin

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