1

Universidad Nacional de Misiones

Facultad de Ingeniera,
Ober Misiones


Tecnologa de los Procesos de
Produccin



Torno Automtico.


Breu, Pablo Exequiel



Noviembre 2010



2


INDICE

1. Datos ............................................................................................................................... 3
1.1. Material de partida ................................................................................................... 3
a. Tratamientos trmicos que admiten en casos especiales ......................................... 3
b. Medidas normalizadas y forma de elaboracin ....................................................... 3
c. Control de calidad del material de partida. .............................................................. 3
1.2. Dimensiones de la pieza .......................................................................................... 4
a. Croquis de la pieza: Anexo I .................................................................................... 4
b. Terminacin superficial DIN. .................................................................................. 4
c. Nmero de piezas a producir. .................................................................................. 4
2. Desarrollo. ...................................................................................................................... 4
a. Determinacin de las dimensiones y el peso del material de partida. ..................... 4
b. Determinacin de porcentaje de desperdicio de material ........................................ 5
c. Esquema y fundamento del proceso de mecanizado................................................ 5
3. Herramientas para cada Operacin ................................................................................. 6
d. Dispositivos especiales y herramientas utilizadas. .................................................. 6
e. Calidad del material de la herramienta .................................................................... 7
f. Perodo y forma de afilado ....................................................................................... 7
4. Estudio detallado de cada operacin .............................................................................. 7
a. Seleccin de los parmetros de trabajo, velocidad de corte, avances, profundidad,
seccin de virutas, etc. .................................................................................................... 7
b. Tiempos de mecanizado: activo y pasivo ................................................................. 8
c. Clculo de levas, determinacin de los parmetros y diagrama auxiliar. ................ 8
5. Accesorios .................................................................................................................... 13
a. Refrigerantes y lubricantes a emplear .................................................................... 13
b. Control de calidad de los elementos ...................................................................... 13
c. Plan de control de calidad ...................................................................................... 13
6. Eleccin de mquinas y equipos. .................................................................................. 14
a. Maquina a utilizar. ................................................................................................. 14
b. Catlogos, folletos, caractersticas de las mquinas y equipos ............................. 15
c. Movimiento de materiales y piezas en el proceso de mecanizado......................... 15
7. Clculo del costo de la pieza ........................................................................................ 16
a. Costo del material .................................................................................................. 16
b. Costo de la mano de obra directa .......................................................................... 16
c. Costo de amortizacin. .......................................................................................... 17
d. Costos indirectos de fabricacin. ........................................................................... 18
e. Determinacin del costo unitario. .......................................................................... 18








3

1. Datos
1.1. Material de partida

Calidad en smbolos: UE 7 (ASTM: C 93500). Denominacin: Bronce
Descripcin: Posee coloracin rojiza, resistencia mecnica elevada a temperaturas altas o
baja, gran resistencia a la corrosin, buenas condiciones para cojinetes, gran
conductibilidad elctrica. En las construcciones navales es utilizado en: mangas, uniones,
asientos, vlvulas, accesorios varios.
a. Tratamientos trmicos que admiten en casos especiales
Puede ser endurecido, por medio de un tratamiento de temple; este se obtiene calentando el
material hasta su temperatura de recocido (400 500 C), luego un enfriamiento sbito y
revenido subsiguiente (200 350C).
b. Medidas normalizadas y forma de elaboracin
El material es proporcionado en barras llenas (o huecas) cilndricas de fundicin continua.
Longitud, en stock: 50cm.
c. Control de calidad del material de partida.
Tolerancias:
Para: D<100: -0+1 mm
100<D<229: -0+2 mm
230<D<350: -0+3 mm
Propiedades mecnicas:
Dureza: 80 HB
Resistencia mxima a la traccin: 250 MPa
Lmite de elasticidad (0,2 %): 120 MPa
Elongacin 16 %
Propiedades fsicas:
Resistividad elctrica: 15 m.cm
2
/cm
Densidad (): 8,8 gr/cm
3

Composicin qumica: 7% de Sn, 4% de ZN, 6% de Pb, 83% Cu

4

1.2. Dimensiones de la pieza
a. Croquis de la pieza: Anexo I
b. Terminacin superficial DI N.

Significado de dos tringulos : Superficie que resulta de trabajos de mecanizado, con
arranque de viruta. Los surcos son todava visibles a simple vista.
c. Nmero de piezas a producir.

100.000 piezas.
2. Desarrollo.
a. Determinacin de las dimensiones y el peso del material de partida.

Una barra de material:
mm 21 = | , mm l 500 =

m
Kg
m
Kg
048 . 3 =
Volumen de la barra:
3 3
2 2
18 . 173 3 . 173180 500
4
) 21 (
4
cm mm mm
mm
l
D
V = =

=
t t

Peso bruto de la barra kg gr
cm
gr
cm V P
bruto
52 . 1 98 . 1523 8 . 8 18 . 173
3
3
= = = =
Por cada barra de de 50cm se obtienen 7 piezas. El peso de cada barrita es de =
217.71gr c/u (antes de ser mecanizado).
El volumen de la pieza terminada lo determinamos de con al programa SolidWorks
2009.
Volumen de la pieza terminada = 10382.78 mm
3
=10.38 cm
3

Peso de la pieza terminada:
kg gr
cm
gr
cm V P
ada ter
0913 . 0 34 . 91 8 . 8 38 . 10
3
3
min
= = = =
Peso til de la barra = . 38 . 639 7 34 . 91 gr gr =
Peso perdido gr gr gr 6 . 884 38 . 639 98 . 1523 = =
5


b. Determinacin de porcentaje de desperdicio de material

Peso bruto = 1523.98gr 100 %
Peso de prdida = 884.6gr 58.04%
Peso til = 639.38gr 41.96%
c. Esquema y fundamento del proceso de mecanizado.

Operacin 1:
En esta operacin se procede a poner a tope y sujetar la pieza a mecanizar, seguidamente se
acerca la herramienta numero 1 la cual tiene como objetivo realizar el primer cilindrado de
un lado del material.

Operacin 2:
Esta operacin se lleva a cabo simultneamente con la operacin 1, es decir, que una vez
terminada la operacin uno, la herramienta 2 se acerca, junto a la herramienta 1, esta
herramienta tiene como objetivo realizar el perfil como indica la figura.

Operacin 3:
Esta operacin se realiza al mismo tiempo que las primeras dos, la cual consiste en realizar
una ranura donde se ubicada una chaveta.
6


Operacin 4:
Esta operacin consiste en realiza el cilindrado final de la pieza, el cual se realiza con una
herramienta como se indica en la figura.

Operacin 5:
Por ltimo se realiza el corte de la pieza terminada, separndola del resto de material, que
se encuentra preparado dentro del husillo del torno, para fabricar las siguientes piezas.


3. Herramientas para cada Operacin
d. Dispositivos especiales y herramientas utilizadas.

En el proceso un se utilizan ningn deposito ni dispositivo especial. Todas las operaciones
se realizan con herramientas de forma, que son especialmente realizadas con el perfil de la
pieza, con esto se logra disminuir el tiempo de mecanizado. Y son y son utilizadas en
grandes lotes de piezas.
7



e. Calidad del material de la herramienta

Todas las operaciones se realizan con herramientas del mismo material, el material
utilizado es el carburo metlico, se lo conoce bajo la denominacin de Widia (del alemn:
vie = como, diamant = diamante) por ser casi tan duro como el diamante. Se obtiene por
proceso de sinterizado, de gran dureza (90 Rc), resiste temperaturas de 800 C, lo que
permite trabajar a grandes velocidades de corte. Una de las desventajas es que son frgiles a
impactos bruscos.
f. Perodo y forma de afilado

Para restablecer el filo de las herramientas de punta recta, debe hacerse solamente sobre la
cara de corte (superficie de desprendimiento de la viruta) repasando una muela especial; de
este modo el perfil del filo cortante permanece invariable hasta el consumo total de la
herramienta, con la ventaja de producir siempre elementos iguales. Las herramientas se
afilan aproximadamente cada 500 piezas fabricadas.
4. Estudio detallado de cada operacin
a. Seleccin de los parmetros de trabajo, velocidad de corte, avances,
profundidad, seccin de virutas, etc.

La velocidad de corte se halla en funcin del material a mecanizar el cual est dado en
m/min y los avances en mm/vueltas utilizando la tabla adjunta en anexo, la cual
corresponde al manual de uso Camporesi.
Para bronce laminado V = 70 a 80 m/min.
Se adopta V = 75 m/min.
Con ayuda del diagrama de velocidades (Manual de uso Camporesi Modelos HA-15 y HA-
25, anexo) y entrando por abscisas con mm 21 = | , se obtiene una velocidad de corte (V)
aproximada a la permisible con el modelo de Torno Automtico HA-25 funcionando a
1225 rpm. Para seleccionar la velocidad primero se debe verificar las rpm necesarias para
nuestro proceso.
8

rpm
mm
m
d
V
n
c
1137
21
min / 75 1000 1000
=

=
t t


Se adopta entonces 1225 rpm. La cual es una velocidad perteneciente al modelo HA-25,
que es el valor prximo que se encuentra por encima del obtenido.
b. Tiempos de mecanizado: activo y pasivo

El tiempo productivo (t
p
), representa el tiempo neto de mecanizado.
El tiempo improductivo (t
i
) es el que transcurre durante las operaciones complementarias o
cambio de herramienta.
El ciclo total de trabajo se cumple con un giro de 360 del rbol de levas; por este motivo,
los tiempos de mecanizado se miden en grados y la suma de todos los tiempos da como
resultado 360.
= = + 360
t p i
t t t
c. Clculo de levas, determinacin de los parmetros y diagrama auxiliar.

Para realizar el clculo de levas y posteriormente el rendimiento horario, se utiliza la
Planilla de clculos de tiempos y levas, que se encuentra adjunto en el anexo el cual es
del manual Camporesi.
Para poder realizar dicha planilla se debe seguir la siguiente serie de pasos la cual se da en
el captulo III del manual:

1) Se realiza un croquis de la pieza a fabricar en escala 1:1, en el cuadriculado de la
planilla indicando sobre l las herramientas a utilizar.
2) Determinar el orden de las operaciones, y colocarlas en la columna correspondiente.
3) Establecer el recorrido de cada herramienta y anotarlas en la columna R.
4) Adoptar el avance por vuelta de cada operacin, utilizando la tabla de velocidades y
avances y ubicarlos en la columna Av.
5) Haciendo R/A
v
se obtiene m, que son las revoluciones (en vueltas) necesarias
para cada operacin.
9

6) Con los datos obtenidos y con un nuevo estudio de la secuencia de operaciones se
determina el nmero de revoluciones aplicadas a rendimiento r
a
.
Nota: las revoluciones aplicadas a rendimiento son las que representan la cantidad
de vueltas del husillo, durante las cuales permanecen en actividad las herramientas
sobre el material.
7) Adoptar los tiempos improductivos y anotarlos en la columna t
i
.
8) Deducir los tiempos productivos, haciendo
i
o
p
t t =360
9) Se calcula el rendimiento de piezas/hora utilizando la siguiente frmula:

. / 2 . 95
6 600
) 80 360 ( 1225
6
hora piezas
r
t n
P
O O
a
p
h
=

=

Con este valor se adoptan los engranajes valor ms cercano (190 de la tabla de
engranajes para el accionamiento de levas. Tomando las (piezas/hora), se tiene:

A B C D
45 80 45 75

10) Calcular la longitud de leva correspondiente a cada operacin, con los datos
conocidos y consignarlos en la columna Ll.
a
p
r
m t
Ll

=
Donde:
Li Longitud de leva en grados.
Tp: tiempo productivo en grados.
Ra: suma de revoluciones aplicada a rendimiento.
Rn: revoluciones necesarias para cada revolucin

11) Con los resultados obtenidos se deben ordenar las levas, indicando en las columnas
de 0 a 360 para dejar as especificada su disposicin y montaje en la mquina.

10



Planilla de clculos de tiempos y levas
Pieza: Acople Rgido
Material: ASTM
C93500 (bronce UE 7)
Seccin: circular
Dimetro: 21mm
Velocidad de corte:
75 m/min.
Husillo principal:
1225 rpm.
Produccin: 190
piezas/hora
Juego de engranajes:
45/80/45/70
Torno: HA - 25



Operaciones
Recor
r
Avanc
e por
vuelta
Revoluciones Grados Levas
Necesarias
Aplic.
a
rend.
Tiempo
improd.
Tiempo
prod.
Long.
Leva
Desde Hasta Elevac.
R Av rn ra ti tp Le o o E
Sujetar 40 40 0 40
Acercar 10 10 40 50
Cilindrado (1) 5,5 0,02 275 275 123 123 50 173 5,5
Cilindrado (2) 4,5 0,02 225 101 50 151 4,5
Cilindrado (4) 0,5 0,02 25 11 50 61 0,5
Retirar 10 10 173 183
Acercar 10 10 40 50
Ranurado (3) 1,5 0,015 100 100 45 45 50 95 1,5
Retirar 10 10 95 105
Cortar 10,5 0,03 350 350 157 157 105 262 10,5
625 80 168


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A continuacin se presenta el recorrido en (mm) en funcin del giro del rbol de las levas
(grados) que accionan cada una de las herramientas.
Trazado de levas:
- Cilindrado 1





Leva cilindrado (1)
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
0
2
0
4
0
6
0
8
0
1
0
0
1
2
0
1
4
0
1
6
0
1
8
0
2
0
0
2
2
0
2
4
0
2
6
0
2
8
0
3
0
0
3
2
0
3
4
0
3
6
0
Angulo
R
e
c
o
r
r
i
d
o
Leva cilindrado (1)
30
31,5
33
34,5
36
37,5
39
40,5
42
43,5
45
46,5
48
49,5
51
52,5
54
55,5
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180 190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
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Trazado de levas: perfilado cilindrado



Cilindrado (2)
47
48
49
50
51
52
53
54
55
0
2
0
4
0
6
0
8
0
1
0
0
1
2
0
1
4
0
1
6
0
1
8
0
2
0
0
2
2
0
2
4
0
2
6
0
2
8
0
3
0
0
3
2
0
3
4
0
3
6
0
Angulo
R
e
c
o
r
r
i
d
o
Cilindrado (2)
35
36,5
38
39,5
41
42,5
44
45,5
47
48,5
50
51,5
53
54,5
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180 190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
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En el siguiente diagrama, se representan los tiempos productivos e improductivos para un
giro completo del rbol de levas.


5. Accesorios
a. Refrigerantes y lubricantes a emplear

Por ser este un proceso en el cual se fabrican grandes lotes de piezas en forma continua, se
debe consideras rigurosamente el aumento de la temperatura y el rozamiento entre
materiales, ya que se debe cuidar el filo de la herramienta y producir la mayor cantidad de
piezas con una afilada, para esto se requiere el aporte de un lquido, de manera que lubrique
y refrigere a las piezas en proceso de fabricacin. En este caso, se utilizan aceites
emulsionables. Estos aceites, se obtienen mezclando aceite mineral, con agua resultando un
lquido de buen poder lubricante y refrigerante.
b. Control de calidad de los elementos

Se realiza un control de calidad de las piezas (sujetos de control) que se fabrican de acuerdo
a un plan de muestreo. Los sensores utilizados para medir los sujetos de control, son
calibres fijos diferenciales, los cuales cuentan con dos medidas, Pasa (P) y No Pasa (NP)
de acuerdo a la calidad y tolerancia establecida.
c. Plan de control de calidad

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El procedimiento de control de calidad, se aplica al proceso productivo en general, en
donde se busca realizar las distintas operaciones de fabricacin de igual manera para cada
una de las piezas. Esto se logra adoptando un procedimiento de trabajo seguro y eficaz, el
cual es utilizado a lo largo de toda la lnea de produccin. Esto significa que, para cada una
de las piezas que se fabrican, se debe partir de la misma materia prima, herramientas,
mquinas y equipos. Algunas cuestiones, a tener en cuenta para elaborar un plan de calidad,
son las siguientes:
- Mantener las herramientas, en las condiciones optimas para realizar el trabajo,
realizando el afilado de acuerdo a lo estipulado anteriormente. Registrar en la
planilla correspondiente.
- Al final de cada turno, realizar la limpieza de la mquina utilizada, dejando a la
misma, lista para seguir operando en el turno siguiente.
- El personal debe ser capacitado para realizar sus tareas correspondientes.
- Se debe contar con proveedores confiables, que respeten los plazos, garanticen
calidad y homogeneidad de sus productos y mantengan los acuerdos realizados con
la organizacin.
6. Eleccin de mquinas y equipos.
a. Maquina a utilizar.
TORNO AUTOMTICO RA42 - RA60


Equipamiento normal para el TORNO BSICO
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2 Carros con portaherramientas verticales
2 Carros con portaherramientas transversales
Contrapunta para taladrar
Tope de material
Lubricador de husillo por goteo
Protectores de acrlico contra salpicaduras
Sistema de refrigeracin para herramientas de corte
Sistema de alimentacin de barras
Sistema de sujecin por pinzas (sin pinzas)
Opcionales:
Torreta revolver de seis posiciones
Fresador de roscas para no ferroso
Cilindrador delantero o trasero
Tope vertical pivotante
Dispositivo de tope y centro
Portaherramientas especiales
Dispositivo de laminar roscas
Sistema de alimentacin hidrulico
b. Catlogos, folletos, caractersticas de las mquinas y equipos

En el anexo se encuentra el manual de instrucciones y las especificaciones tcnicas del
equipo utilizado.
c. Movimiento de materiales y piezas en el proceso de mecanizado

El material de partida es suministrado en barras de 50cm de longitud, esta son cargadas
dentro del husillo del torno por medio de un dispositivo especial, cada vez que se termina
una pieza, la barra es puesta a tope y sujeta en el plato nuevamente; de esta manera se tiene
el material en espera para la fabricacin de la prxima pieza. Luego del corte final, las
piezas terminadas caen dentro de un compartimiento, en donde se acumulan cada 100
unidades.
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7. Clculo del costo de la pieza
a. Costo del material

Costo de la barra por cada Kg. de peso: $ 32
Peso de la barra por cada metro de longitud: 0,69 Kg.
Longitud de la barra: 0,5m

Costo del material: 04 . 11 $ 5 , 0
1
69 , 0 32 $
= m
m
Kg
Kg

De cada una de las barras, se obtienen 9 piezas.
Costo unitario del material=$1.22
Costo del material para 100000 piezas=$122666.66
b. Costo de la mano de obra directa

Se considera una jornada laboral de 8 horas/das, 5 das a la semana
El descanso es 15 minutos a la tarde y 15 minutos a la maana.
Los das laborales totales en el ao son 365-105(sbados y domingos)=260, a estos los
tenemos que descontar las licencias ordinarias, feriados nacionales y dems imprevistos.

Enfermedad y Accidentes: 10 das.
Feriados Nacionales: 10 das.
Licencias ordinarias: 18 das.
Licencias especiales: 5 das.

Todos estos suman un total de 43 das, por lo tanto tendremos la siguiente cantidad de das
de trabajo:

Total de das laborales:

dias dias dias 217 43 260 =

Las horas de trabajo por ao ser: (217das/ao)*8hs/das= 1736hs/ao.

A este debemos restar las horas de descanso: (217das/ao)*0,5hs/da=108.5hs/ao

1736hs/ao 108.5hs/ao= 1627.5hs/ao
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Matriz de mano de obra productiva.

Tabla 1: Matriz de mano de obra productiva.

Entonces el costo de la mano de obra por hora ser:

hora
hs
O M / 02 . 22 $
2080
976 . 45821 $
. = =


Capacidad de produccin= 190piezas/hora
Tiempo para producir una pieza=0.0052horas/pieza
Tiempo para producir 100000 piezas=526.31 horas


El costo de mano de obra de las 100000 piezas ser: el tiempo total que tarda en hacerse
una pieza (0.0052horas) multiplicado por (100000 piezas) y multiplicado por el costo de
mano de obra por hora ($22,02/hora):

47 . 11589 $
$
02 , 22 100000 / 0052 . 0 = =
hs
piezas piezas horas C
mo

c. Costo de amortizacin.


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d. Costos indirectos de fabricacin.

Dentro de estos costos, se encuentran tres elementos que lo caracterizan:

- Los materiales indirectos (suministros o materiales destinados al funcionamiento,
mantenimiento y reparacin de los equipos, instalaciones y mquinas).

- Mano de obra indirecta (supervisores, personal de mantenimiento y operarios no
afectados directamente al trabajo especfico).

- Otros costos indirectos (alquiler, luz y fuerza motriz, agua potable e industrial, aire
comprimido, impuestos, amortizacin de gastos incurridos activados, reparaciones
y/o mantenimiento preventivo o correctivo, etc.).

Se estima que, mensualmente, los costos indirectos de fabricacin o tambin llamados
cargas fabriles (C.F.) de la empresa son: $ 12000
Suponiendo que la empresa se dedica a producir solo este tipo de producto o que las cargas
fabriles son correspondientes a este producto, se procede a cargarlos dentro del precio de
este:

e. Determinacin del costo unitario.

Costo del lote:

5 . 164932 $ 37 . 30364 $ 312 $ 47 . 11589 $ 122666.66 $ . = + + + = + + + = F C C C C C
a mo material lote

Impuestos (IVA, Renta, ganancia, etc.)

Para obtener los impuestos aplicados a nuestra pieza, sumamos todos los costos vinculados
a esta, incluyendo el costo del material, costo de mano de obra, impuestos y costos de
amortizaciones, con esto obtenemos el costo de lote (CL):
Impuestos:
19

- DGR. (3,6%) = 57 . 5937 $ 036 , 0 5 . 164932 $ =
- I.V.A. (21%) = 82 . 34635 $ 21 , 0 5 . 164932 $ =

Costo de lote con impuestos:

9 . 205505 $ 82 . 34635 $ 57 . 5937 $ 5 . 164932 $ = + + =
lote
C

Aplicando una ganancia del 30% al costo del lote, obtenemos el costo del lote total y con el
mismo deduciremos el costo total de cada pieza.

67 . 267157 $ 3 , 1 9 . 205505 $ = =
total
lote
C


Costo unitario

Dividiendo el costo total para la fabricacin de las piezas por la cantidad fabricada
obtendremos el precio final unitario:

67 . 2 $
100000
67 . 267157 $
100000
= = =
total
lote
U
C
C
























20

Anexo.
Especificaciones Tcnicas del Torno.

Dimetro mximo del material a
trabajar:

RA-42

RA-60

Acero de alta resistencia

40 mm

45 mm

Acero para automticas y dems metales
ligeros


42 mm


60 mm

Hexagonal, distancia entre caras

36 mm

51 mm

Cuadrado, distancia entre caras

29 mm

35 mm

Dimetro mximo de roscas con fresador


35 mm


35 mm

Longitud mxima a cilindrar con
cilindrador


100 mm


100 mm

Revoluciones de husillo 12 velocidades


200-2500 rpm


200-2500 rpm

Motor de husillo

4,7/3 HP

4,7/3 HP

Motor de avance

1,5 HP

1,5 HP

Rendimiento en piezas/hora

13-1246

13-1246

Peso neto aproximado

1200 Kg

1300 Kg

Dimensiones caja de embalaje
en mm


1,90x0,95x1,90


1,90x0,95x1,90

Volumen para embalaje martimo

3,5 m3

3,5 m3

Recorrido soporte vertical, hasta

35 mm

35 mm
21


Recorrido de contrapunta de taladrar,
hasta


120 mm


120 mm

Dimetro de sujecin pinzas de
contrapunta, hasta


18 mm


18 mm

Cono morse (opcional) contrapunta de
taladrar, N


2-3


2-3

Herramientas a utilizar normales mm


12x12x200


12x12x200

Herramientas de cortar mm

15,87x3x200

15,87x3x200


ACCESORIOS INCLUIDOS
1 Manivela
1 Llave media luna capuchn pinza
1 Mango para apriete manual de pinza sujecin material
2 Llaves fijas
4 Llaves Allen
1 Pesa
2 Pesas suplementarias
1 juego de levas sem.-elaboradas
Protector acrlico
Dispositivo de ajuste de curvas.