Tid 00332

ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN DE TUBERA CORRUGADA EN LA LNEA 10 DE LA EMPRESA TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
SHIRLEY MARTINEZ CANIZALES
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2010
ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN DE TUBERA CORRUGADA EN LA LNEA 10 DE LA EMPRESA TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
SHIRLEY MARTINEZ CANIZALES
Proyecto de Grado para obtener el ttulo de Ingeniero Industrial
Director JOSE HARVEY JARAMILLO MILLER Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2010
Nota de aceptacin:
Aprobado por el Comit de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autnoma de Occidente para optar al ttulo de Ingeniera Industrial
ALEXANDER ARAGON Firma del jurado
MONICA SARRIA Firma del jurado
Santiago de Cali, 24 de Mayo de 2010
Dedico a Dios este proyecto por permitirme llegar a este momento de mi vida y alcanzar una de mis metas profesionales; por darme sabidura y entendimiento durante toda mi carrera y mi vida.
A mis padres, mi hermano, mi abuelita, mis tos por la permanente compaa, alegra y valores de una familia, que forjaron una actitud positiva ante cualquier situacin de mi vida; por la comprensin, amor, confianza, y apoyo incondicional, por ensearme que la constancia y el esfuerzo son el camino para alcanzar las metas que uno se propone; adems de la fe puestas en mis capacidades.
A Cristian por el amor, paciencia, paz, compaa, orientacin y apoyo para sustentar, fortalecer y aplicar los conocimientos aprendidos durante mi vida y mi carrera.
ANA LUCIA ESPINOSA, Administradora de Empresas, Gerente Administrativa de TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
ALEJANDRO SILVA, Ingeniero Industrial, Docente de la Universidad Autnoma de Occidente.
Mis amigos, con los que compart toda mi carrera, gran parte de la vida y alegras.
CONTENIDO
GLOSARIO
pg. 22
RESUMEN
24
INTRODUCCIN
26
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
28
2. JUSTIFICACION
32
3. OBJETIVOS
34
3.1 OBJETIVO GENERAL
34
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
34
4. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
35
4.1 UBICACIN
35
4.2 DESCRIPCION Y PRESENTACION DE LA EMPRESA
35
4.3 PROPSITO Y ALCANCE DEL SISTEMA DE GESTIN DE TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
40
4.4 POLTICAS DE CALIDAD
43
4.5 ORGANIGRAMA
43
5. MARCO TERICO
46
5.1 ALCANCE DE LOS MTODOS Y LOS ESTNDARES
46
5.2 EL ESTUDIO DE MTODOS
47
5.3 LA MEDICIN DEL TRABAJO O ESTUDIO DE TIEMPOS
47
5.4 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
50
5.4.1 Cronometraje. Proceso del cronometraje
50
5.5 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
51
5.5.1 Divisin de la operacin en elementos
51
5.5.2 Clculo del nmero de observaciones
51
5.5.3 El factor de ritmo (FR)
51
5.5.4 El tiempo normal (TX)
53
5.5.5 Los suplementos de trabajo (K)
53
5.5.6 El tiempo estndar
54
5.6 FILOSOFA SMED 5.7 EL METODO DE LAS 5S
56
56
5.8 LA ESTANDARIZACION
57
5.8.1 Por qu es necesario?
58
5.8.2 Por Qu Estandarizar Nuestros Procesos.
58
5.8.3 Qu hacer para estandarizar los procesos.
60
5.9 EFIENCIENCIA DEL PROCESO
62
5.9.1 CLASIFICACIN
64
5.10 PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA DOBLE PARED
65
5.10.1 Proceso de moldeado por extrusin
65
6. METODOLOGIA
67
6.1 ETAPAS DEL PROYECTO
67
7. DESARROLLO DEL PROYECTO
72
7.1 ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)
72
8. ANALISIS DEL TRABAJO /LUGAR DE TRABAJO
74
8.1 TECNICAS DE REGISTRO Y ANALISIS
74
8.1.1 Elaboracin del diagrama de flujo del proceso de extrusin de tubera corrugada
74
8.1.2 Identificacin y trazabilidad
77
8.1.3 Preservacin del producto.
78
9. ELABORACION DEL CURSOGRAMA ANALITICO O DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
80
9.1 SELECCIN DEL TRABAJO
81
9.1.2 Seleccin del trabajador
82
9.2 ETAPAS DEL ESTUDIO
83
9.2.1 Diagnstico del proceso de alistamiento y arranque
83
10. REGISTRO DEL METODO Y TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA
84
10.1 SELECCIN DE LA TAREA
84
10.2 ESTUDIO DE TIEMPOS
86
10.3 METODO PROPUESTO
91
10.3.1 Propuesta 1. Organizacin del trabajo
91
10.3.2 Propuesta 2. Empleo de la Filosofa SMED
92
10.3.2.1 Problemas ms comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas
92
10.3.2.2 Tcnicas de aplicacin de la filosofa SMED. Etapa 1: separar actividades internas y externas
93
10.3.2.2.1 Etapa 2: convertir las actividades internas en externas 10.3.2.3 Importancia de las cinco S en la aplicacin SMED
94
95
10.3.3 Propuesta 3. Mejoramiento del manual de mquina
98
11. TOMA DE TIEMPOS DESEMPEO DEL OPERARIO DE LA EXTRUSORA DE TUBERIA CORRUGADA DOBLE PARED
100
11.1 SUPLEMENTOS
101
11.2 CALCULO DE TIEMPOS DE MAQUINA EXTRUSORA
104
11.3 CALCULO DE TIEMPOS OPERARIOS DE MAQUINA EXTRUSORA
106
12. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MQUINA PARA EL PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA
111
12.1 CALCULO DE LAS HORAS GANADAS Y DEL PORCENTAJE DE EFICIENCIA
118
12.2 CONSIDERACIONES ECONOMICAS A DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA
PARTIR
DEL
119
13. METODO PROPUESTO A PARTIR DEL DIAGRAMA HOMBREMQUINA PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA 14. ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS PARA EL TURBOMEZCLADOR 2
122
128
15. ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)
130
16. DIAGNOSTICO DEL LUGAR DE TRABAJO DEL AREA DE MEZCLAS
131
17. REGISTRO DEL METODO Y TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TURBO-MEZCLADO
133
133
134
17.3 SUPLEMENTOS PARA EL AREA DE MEZCLAS
135
17.4 CALCULO DE TIEMPOS DE MAQUINA TURBO MEZCLADOR
138
18. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA PARA EL TURBO 2
147
19. MUESTREO DE TRABAJO OPERARIOS TURBO 2
152
10
20. METODO MEJORADO DE ORGANIZACIN DE OPERARIOS AUXILIARES, A PARTIR DEL DIAGRAMA DE PROCESO HOMBREMAQUINA DEL TURBO 2
156
20.1 METODO MEJORADO A PARTIR DEL DIAGNOSTICO INICIAL DEL AREA DE MEZCLAS
156
20.1.1 Propuesta 1. Marcacin de los elementos de trabajo
156
20.1.2 Propuesta 2. Automatizacin del turbo 20.1.3 Propuesta 3. Implementacin tcnica 5s

20.1.3.1 Preparacin para las acciones de 5s
157
159
162
20.1.3.2 Acciones previas. Implementacin 20.1.3.1 Resultados de la implementacin de la tcnica 5s
163
165
20.1.4 Propuesta 4. Oportuna programacin de la Produccin
169
20.1.5 Propuesta 5. Indicador de la OEE (Eficiencia General de los Equipos)
169
20.1 5.1 Implicacin de la OEE en el equipo de produccin
173
21. CONCLUSIONES
174
22. RECOMENDACIONES
178
23. BIBLIOGRAFIA
179
11
ANEXOS
182
12
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1. Matriz de interrelacin entre los puntos de la norma ISO 9001-2000 y los procesos de TUBOSA. Cuadro 2. Determinacin del tamao de n, segn tabla de la General Electric Cuadro 3. Tabla de suplementos por descanso en porcentaje de tiempos bsicos Cuadro 4. Clasificacin porcentual, calificativo y consecuencias de las lneas segn la OEE Cuadro 5. Causas y clasificacin de prdidas de disponibilidad, rendimiento y calidad en el proceso de produccin Cuadro 6. Actividades aplicadas al desarrollo del proyecto, duracin y precedencia para construir el Diagrama de Gantt en Project Cuadro 7. Registro de la descripcin del mtodo actual en elementos del proceso de alistamiento y montaje de la extrusora de tubera corrugada
pg. 42
52
55
64
64
70
86
Cuadro 8. Registro de la descripcin del mtodo actual en elementos del proceso de arranque de la extrusora de tubera corrugada
88
Cuadro 9. Porcentaje de tiempo representado a partir del desarrollo del mtodo actual y la separacin de las actividades improductivas para la construccin de un mtodo mejorado Cuadro 10. Suplementos determinados para el operario auxiliar, turno de 8 horas
91
102
13
Cuadro 11. Suplementos determinados para el operario titular, turno de 12 horas Cuadro 12. Estudio de Tiempos registrados de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared Cuadro 13. Estudio de tiempos registrados del operario auxiliar de la acampanadora de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared extrusora de tubera corrugada doble pared, para el proceso de agregar limpiador Cuadro 14. Estudio de tiempos registrados del operario auxiliar de la extrusora de tubera corrugada doble pared, para el proceso de agregar limpiador
104
107
108
108
Cuadro 15. Estudio de tiempos registrados del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, en el proceso de corte de tubo manual, retiro del limpiador, calibracin de las paredes del cabezal de la extrusora y pesaje del tubo
109
Cuadro 16. Estudio de tiempos registrados del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, en el operacin de pulimiento del extremo acampanado del tubo Cuadro 17. Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso HombreMquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared
113
114
Cuadro 18. Clculo de Tiempo Estndar por tubo, a partir Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared Cuadro 19. Costos de tiempo inactivo operario auxiliar de la acampanadora de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared
116
119
14
Cuadro 20. Costos de tiempo inactivo operario titular de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared Cuadro 21. Costo Mensual Mano de Obra Operario Titular (Calificado), de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared Cuadro 22. Costo Mensual Mano de Obra Operario auxiliar (acampanador) de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared
120
120
121
Cuadro 23. Tabla de Resumen del diagrama Hombre-Mquina de la extrusora de tubera corrugada doble pared. Mtodo propuesto
125
Cuadro 24. Costo tiempo inactivo del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, desarrollando el mtodo mejorado
125
Cuadro 25. Ahorro en dinero aplicando el mtodo mejorado propuesto, a partir del diagrama hombre-mquina para el operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared Cuadro 26. Registro del Mtodo actual desarrollado por el operario auxiliar y titular del turbo 2 Cuadro 27. Registro del Mtodo actual desarrollado por el dosificador
126
134
135
Cuadro 28. horas
Suplementos determinados para el operario auxiliar 8
136
Cuadro 29. Suplementos determinados para el operario titular de turbo 12 horas
137
Cuadro 30. Estudio de Tiempos de la mquina Turbo Mezcladora 2
140
15
Cuadro 31. Estudio de tiempos registrados para las operaciones realizadas por el dosificador Cuadro 32. Estudio de tiempos registrados para las operaciones realizadas por los operarios encargados de cernir la barredura
141
142
Cuadro 33. Estudio de tiempos registrados para las operaciones de limpieza de turbo
143
Cuadro 34. Estudio de tiempos registrados para la realizacin de One Pack
144
Cuadro 35. Estudio de tiempos registrados para el operario titular del turbo 2. Turbo Automtico
145
Cuadro 36. Estudio de tiempos registrados para el operario titular del turbo 2. Turbo Manual
145
Cuadro 37. Estudio de tiempos registrados para el operario auxiliar del turbo 2
146
Cuadro 38. Tabla de Resumen del diagrama de proceso HombreMquina del turbo 2
150
Cuadro 39. Clculo de Tiempo Estndar por tula, a partir Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de mezcla de compuesto PVC Cuadro 40. Hoja de Muestreo de Trabajo para identificar los tiempos improductivos del operario auxiliar, con su respectivo costo
151
154
16
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Conduit elctrico y ducto telefnico
pg. 36
Figura 2. Tubera PVC corrugada de alcantarillado doble pared
37
Figura 3. Tubera PVC corrugada de ducto telefnico y elctrico de doble pared Figura 4. Tubera Lisa PVC presin lisa
37
38
Figura 5. Tubera de riego con proteccin UV
38
Figura 6. Tubera de riego por aspersin con proteccin UV
39
Figura 7. Tubera sanitaria, ventilacin y alcantarillado
39
Figura 8. Tubera unin mecnica, unin fija y uniones de reparacin
40
Figura 9. Organigrama de responsabilidades y autoridades de la empresa TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
44
Figura 10. Relacin entre el estudio de mtodos y la medicin del trabajo Figura 11. Estrategias de las 5s
49
57
Figura 12. Diagrama de Gantt en Project; representacin de actividades desarrolladas en el proyecto, duracin y precedencia
71
Figura 13. Diagrama de flujo para la produccin de Tubera corrugada
75
17
Figura 14. Control del departamento de calidad sobre los procesos de extrusin Figura 15. Descripcin de la preservacin del producto desde la recepcin de materia prima Figura 16. Formato de Cursograma analtico tipo hombre. Mtodo actual del proceso de arranque de extrusin de tubera corrugada Figura 17. Modelo del cajn de herramentales
77
78
81
96
Figura 18. Distribucin de la planta y el rea de trabajo propuesta de la extrusora de tubera corrugada
97
Figura 19. Descripcin del formato diseado para registrar el estudio de mtodos y tiempos de cada operacin desarrollada por el operario
100
Figura 20. Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared
110
Figura 21. Diagrama de proceso Hombre-Mquina de la extrusora de tubera corrugada doble pared. Mtodo propuesto
122
Figura 22. Diagrama de proceso Hombre-mquina del turbo 2
147
Figura 23. Modelo de representacin de objetivos para construir una hoja de muestreo de trabajo Figura 24. Estudio de Tiempos del operario del montacargas. Esquema de la Propuesta de automatizacin de mquina turbo. Figura 25. Registro fotogrfico de la situacin actual del rea de trabajo de los turbo mezcladores
153
158
160
18
Figura 26. Pasos que se tuvieron en cuenta para la implementacin de las 5s corrugada Figura 27. Situacin antes y despus de la implementacin de las 5s
163
165
Figura 28. Formato del indicador de la OEE propuesto por mes, para cada turbo. Base de datos para el mes de Octubre. Propuesta para el Turbo 2 Figura 29. Formato del indicador de la OEE propuesto por mes, para las extrusoras de tubera PVC. Base de datos para el mes de Octubre para la lnea 10: Extrusora de tubera corrugada doble pared
171
172
19
LISTA DE GRAFICAS
Grfica 1. Comportamiento de lo Programado vs. Producido por da en cantidad de tubos
pg. 117
20
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. rbol de Problemas, causas y efectos principales de la empresa TUBOSA Anexo B. rbol de Objetivos, medios y fines principales de la empresa TUBOSA Anexo C. Carta del proceso de fabricacin de tubera corrugada
pg. 182
183
184
Anexo D. Descripcin, y procedimientos especficos (ensamble, uso de herramientas y mantenimiento) de la mquina Extrusora de tubera corrugada doble pared, lnea 10 Anexo E. Cursograma analtico tipo hombre. Mtodo actual del proceso de arranque de extrusin de tubera corrugada Anexo F. Formato gua de trabajo para control de cambio de referencia
198
258
266
Anexo G. Carta de proceso del proceso de mezclado en turbos Anexo H. Plan de accin previo a la implementacin de las 5s
267
269
21
GLORARIO
BALANCEO DE LNEA: es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas trabaja como una unidad. En donde la tasa de produccin depende del operario ms lento 1. CAMBIO DE REFERENCIA: cambio de equipo y condiciones de una referencia anterior A, a una primera obra bien formada de la regencia actual B. CARTA DE PROCESO: en este documento se incluye la informacin detallada de cada una de las actividades incluidas en el diagrama de proceso. CICLO: serie de elementos que ocurren para ser posible una operacin, repitindose al realizar de nuevo la operacin. DIAGRAMA DE manufactura. PROCESO: representacin grfica de un proceso de
DIAGRAMA ANALTICO DEL PROCESO: es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o el procedimiento que se la aplica. Se identifican los hechos sujetos a examinar mediante el uso de smbolos correspondientes. EFECTIVIDAD DE LA PLANTA OEE: Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos, es el nico indicador, que mide todos los parmetros fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad) es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo y los Kg. /por cada turno que fueron planeados para hacerlo. ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observacin, medicin y anlisis. ESTUDIO DE TIEMPOS: es un estudio para establecer un tiempo estndar para realizar una tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido de trabajo, con los suplementos por fatiga y los retrasos inevitables. FILOSOFIA SMED: filosofa empleada para el mejoramiento de los tiempos de alistamiento y arranque de la mquina. Consiste en eliminar al mximo el tiempo de preparacin de mquinas y de materiales. Con esta filosofa se apuesta no
NIEBEL, Benjamn y FREIVALDS, Andris. Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y Diseo del Trabajo. 10 ed. Mxico: Alfaomega, 2001. p 331.
22
slo a reducir al mnimo los tiempos de preparacin, sino tambin los tiempos de reparacin y mantenimiento. HUSILLO: los husillos de una extrusora son aquellos ubicados dentro del cilindro o camisa, encargados de transportar la materia prima (polmero y/o cargas y/o aditivos) a travs de este, a la vez que comprime y elimina los compuestos voltiles. El husillo favorece la mezcla y produce un fundido muy homogneo sin impurezas. A medida que el material es transportado, aplica una presin constante (presin de cabeza) necesaria para forzarlo a atravesar el cabezal, que da la forma deseada. MACHO: pieza de moldura del equipo variable, que al prensar da forma y tamao interno a la obra. OBSERVACIN: registro del tiempo para ejecutar un elemento. PREALISTAMIENTO: revisar, acondicionar y alistar equipos y formas de trabajo antes de la parada de la mquina. SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal para permitir demoras personales, inevitables o por fatiga. TIEMPO ESTNDAR: tiempo requerido por un operario promedio, trabajando a paso normal para ejecutar una operacin. TECNICA 5S: tcnica japonesa que busca mejorar productividad y las condiciones de trabajo. Las 5s hace referencia a cinco pasos: 1. Clasificacin y separacin de los elementos innecesarios; 2. Orden de los elementos necesarios; 3. Limpieza; 4. Estandarizacin de buenas prcticas; y 5. Disciplina.
23
RESUMEN
El objetivo de este proyecto, es realizar un estudio de mtodos y tiempos que permita crear propuestas para estandarizar el proceso de extrusin de tubera corrugada en la lnea 10 de la empresa TUBOS DE OCCIDENTE S.A. Esta empresa se dedica a la produccin y comercializacin de tubera de PVC, mediante el proceso de extrusin y acampanado. Este estudio del trabajo, se desarroll con el fin de conocer, medir, documentar y determinar los mejores mtodos, herramientas, y habilidades para fabricar un producto. Cuando el mtodo interacta con las mejores habilidades de trabajo disponibles, surge una relacin mquina-trabajador eficiente, bajo procesos medibles que permiten efectuar la estandarizacin del proceso.
Para la realizacin de un estudio de mtodos y tiempos, es necesario efectuar la comprensin del proceso de extrusin de tubera corrugada, que lleve a la elaboracin de un diagnstico. El diagnstico permite analizar, tanto el proceso de extrusin, como el proceso de alistamiento y arranque de la extrusora, a partir de un cambio de referencia para determinar y evaluar las condiciones, procedimientos, tiempos perdidos en los cambios de referencia, seguridad operaria y mtodos empleados durante el proceso de extrusin. El anlisis de los cambios de referencia, resulta un proceso vital para el seguimiento y puesta en marcha del programa de produccin de tubera.
A partir del diagnstico, se realizan las observaciones, documentacin y desglose del trabajo actual en elementos, para determinar los mtodos y tiempos, con el fin de corregir las deficiencias existentes y aquellas operaciones innecesarias, que impiden obtener una mayor eficiencia en la planta de procesos.
La documentacin del proceso de extrusin de tubera corrugada, pretende introducir a la elaboracin de herramientas de diagramacin estndares que posibiliten el seguimiento, medicin y constante monitoreo de los procesos, puesto que la empresa no cuenta con un tipo de diagramacin, debido a que no existe un conocimiento previo del estudio de mtodos y tiempos. Tales herramientas estndares son: las cartas del proceso, cursogramas analticos, diagramas hombre mquina, y diagramas de flujo del proceso de fabricacin de tubera. La diagramacin, permite controlar y eliminar la variabilidad de los procesos, asegurar resultados esperados, acondicionar el trabajo, optimizar el uso de materiales y herramientas, mejorar la calidad y seguridad (se eliminan las condiciones de trabajo inseguras al estandarizar la secuencia de operaciones y al retirar elementos innecesarios en la estacin de trabajo) dentro de la organizacin (las actividades de trabajo estandarizado son desarrolladas por la misma gente 24
que realiza el trabajo, lo que inculca mayor organizacin en el trabajo y conocimientos de estandarizacin y mejora continua).
Estas herramientas proporcionan procesos de fabricacin idneos para ser medidos porque ya no estn sujetos a tantos factores de desperdicio, abriendo las puertas para efectuar la estandarizacin de procesos y la elaboracin de indicadores de productividad que necesita la empresa 2.
El estudio de mtodos y tiempos, y la estandarizacin, le permite a la empresa el fortalecimiento en la toma de decisiones a nivel administrativo y operacional (al tiempo que toma fabricar la cantidad solicitada por el cliente), as como, implementar mejoras tanto correctivas como preventivas, que permitan incrementar la productividad de la empresa, bajo una poltica de mejora continua
Estandarizar y manejar indicadores de productividad tales como el de eficiencia general de los equipos - OEE (permiten analizar la situacin de la empresa en un tiempo determinado) en una planta de produccin, posibilitan la documentacin de los trabajos a realizar, la secuencia, la medicin, los materiales, las herramientas de seguridad a usar, y el constante monitoreo de los procesos, facilitando la mejora continua para lograr niveles de competitividad mundial.
GONZALEZ ESCOBAR, Diego Fernando. Estandarizacin de procesos de fbrica y elaboracin de indicadores de produccin en la empresa ITC INGENIERIA DE PLASTICOS INDUSTRIALES. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autnoma de Occidente. Facultad de Ingeniera, 2009. p 16.
25
INTRODUCCION
Para la ejecucin correcta de los procesos de manufactura se requiere de un equilibrio entre los recursos humanos, tecnolgicos y fsicos, as como de las interacciones que se presentan entre ellos. Por lo anterior, las empresas buscan la mejor manera de integrarlos y, con base en estudios de medicin de los procesos que lleven a una estandarizacin, tomar referentes para comparar, decidir y aplicar cambios tendientes a incrementar la eficiencia en la produccin3.
La estandarizacin de procesos productivos se ha convertido en una herramienta a alcanzar por muchas empresas en Colombia. Entre mltiples motivos, las exigencias que impone un mercado globalizado nos ha hecho cambiar la visin del mundo. La estandarizacin de procesos productivos consiste en registrar y utilizar metdicamente los mejores pasos para un ptimo desarrollo de los procesos y actividades generando un cambio y mejora.
Antes de estandarizar es necesario conocer el proceso productivo que se lleva a cabo en una empresa para establecer mejoras; para que esto sea posible, se debe recurrir a los diagramas de flujo de proceso, los cuales representan una utilidad cuando de desglosar las actividades de un proceso para ser analizado su mtodo actual se trate. Esta tcnica facilita la visin del proceso productivo al poner bajo control, las variaciones y desperdicios a los cuales estos se encuentran sujetos4. Este estudio del mtodo de trabajo es necesario para determinar las fases del trabajo, los tiempos de ejecucin, para planificar la produccin y estandarizar los procesos productivos en la empresa.
La medicin del trabajo, entre otro de sus objetivos, se utiliza para examinar el trabajo humano en todos sus contextos e investigar sistemticamente todos los factores que influyen en la eficiencia y la economa de la situacin estudiada, con el fin de implementar acciones encaminadas a mejorar las condiciones de operacin.
MOSQUERA, Silvio; DUQUE, Rafael y VILLADA, Dora. Estudio de mtodos y tiempos. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Universidad del Cauca y Francisco de Paula Santander. Facultad de Ingeniera, 2008. p 320.
4
GONZALEZ, Op. Cit., p. 17.
26
El estudio de mtodos es el registro y examen crtico y sistemtico de los modos existentes y proyectados para llevar a cabo un trabajo, como medio para disear y aplicar mecanismos ms sencillos y eficaces orientados a la reduccin de los costos5. Los objetivos de un estudio de mtodos son, entre otros, mejorar los procesos y los procedimientos; mejorar la disposicin de la fbrica, taller y lugar de trabajo, as como de los modelos para disposicin de mquinas e instalaciones; optimizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga; mejorar la utilizacin de materiales, mquinas, mano de obra y crear mejores condiciones de trabajo. Todos estos objetivos tendientes a la estandarizacin.
La estandarizacin de procesos productivos es fundamental para una buena planificacin de la produccin donde se disponga de la informacin completa para la elaboracin de un tubo desde el momento de la planeacin para asegurar que los medios de produccin disponibles sean utilizados siguiendo mtodos ptimos. Tambin fomenta una correcta comunicacin, resguarda el conocimiento tcnico y asegura la calidad de los productos6.
Existen diversas tcnicas que van desde la disposicin general de la fbrica hasta los menores movimientos del operario en trabajos repetitivos, para resolver los mltiples problemas. El presente estudio se llevar a cabo en una empresa productora y comercializadora de tubera de PVC, entre las que se encuentran: tubera de presin lisa, de riego, de Conduit elctrico y ducto telefnico y elctrico, tubera sanitaria, de ventilacin y alcantarillado, y tubera de unin fija, mecnica y uniones de reparacin. En este estudio, se realizar la determinacin de los tiempos estndar y los mtodos innecesarios realizados por el operario durante el proceso de extrusin de tubera corrugada, con el objeto de mejorar el trabajo, optimizar el rendimiento de la mano de obra, equipo y planta. Con esta informacin, se formularn propuestas para mejorar los mtodos de trabajo, y crear registros, ya que la carencia de stos, no han permitido hacer una evaluacin y correccin de las deficiencias existentes en la planta de proceso.
CORREA, C. Manual de Ingeniera de Mtodos y Organizacin del Trabajo. Universidad Amrica, Bogot, 1998. p16-20.
6
GONZALEZ, Op. Cit., p. 17.
27
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad la estandarizacin de procesos de negocio, es una herramienta o meta a alcanzar, por muchas organizaciones. Entre mltiples motivos, las exigencias que nos impone un mercado globalizado, nos ha hecho cambiar la visin del mundo y de los negocios. La competitividad extrema, en la que no existen distancias ni fronteras y el hecho de que la informacin, ha dejado de ser resguardo seguro en sus organizaciones, para estar al alcance de todos, provoca una enorme presin sobre las mismas, que deben flexibilizarse y encontrar nuevos mecanismos para afrontar las presiones, para innovar y en general, para sobrevivir.
Es por eso que hay que marcar objetivos y metas, y medir el progreso para comparar lo que se ha logrado realmente con la meta original, evitando el costo y el valor del tiempo, la poca productividad y la prdida del mercado. Para ello, el instrumento fundamental es la utilizacin de un estudio de mtodos y tiempos.
La toma de tiempos ayudar a estandarizar y normalizar cada uno de los procesos ayudando a la planificacin, dedicando tiempo a hacer las cosas importantes, las cosas que slo uno puede hacer y que deben hacerse para un tiempo lmite.
La estandarizacin terminar con la frecuencia de equipos averiados, el uso inadecuado del espacio, los mtodos de trabajo ineficientes en los turbos, as como la inadecuada forma de planeacin de produccin de tulas, buscando reducir los tiempos improductivos y los reprocesos de material.
TUBOS DE OCCIDENTE S.A., en su nueva lnea para el proceso de extrusin de tubera corrugada, est presentando tiempos ineficientes, tanto en el alistamiento, el arranque de la mquina, como durante su proceso de produccin, debidos al ineficaz desarrollo de mtodos de trabajo en la lnea de extrusin, y en los turbos (En los turbos es donde se inicia el proceso de fabricacin de tubos, puesto que es el rea donde se elabora la mezcla con material PVC, segn el tipo de tubera que se vaya a fabricar en las lneas), donde se presenta una inadecuada programacin de produccin de tulas de mezcla de PVC, as como inadecuados mtodos de trabajo, que retrasan tanto la produccin de tubos de la lnea 10, como la ptima calidad del material que conforma la tubera (se presentan reprocesos en las tulas de material, ocasionados por plsticos, pequeas piedras y partculas de metal en la mezcla que hacen que el tubo se rasgue y agriete); adems de que no se cuenta con un principio de orden y limpieza en el sitio de trabajo y almacenamiento de las tulas. 28
La inadecuada organizacin (de la materia prima, de las herramientas y repuestos, as como del reproceso) y limpieza del lugar de trabajo, adems de las frecuentes averas de los equipos durante su proceso de produccin, que pueden tardar entre 2 horas a un da aproximadamente; la poca disponibilidad de un operario mecnico y elctrico/turno; la inadecuada preparacin de las mezclas (debidas a los mtodos de operacin del operario), son otros factores influyentes que generan tiempos perdidos y reproceso de producto (productos defectuosos). Esta informacin se logr obtener durante un perodo de observacin de 12 semanas, en el que se conoce la planta, el proceso de extrusin de tubera corrugada y el proceso de elaboracin de la mezcla PVC en los turbos. Ver Anexo A (rbol de problemas, causas y efectos principales de la empresa TUBOSA).
La empresa cuenta con manuales de mquina y de procedimientos de alistamiento de la misma; sin embargo, estos manuales carecen de informacin de tipo descriptiva de la mquina, de sus partes, de su montaje, de las herramientas adecuadas a emplear, de los procesos o mtodos adecuados para desarrollar una actividad, y mantener el sitio organizado; as como de la composicin del producto (es importante identificar los componentes de la mezcla por dos razones: primero, para que los operarios tengan conocimiento de las restricciones de manipular la mezcla y utilicen los implementos de seguridad operaria; y segundo, dado un caso que la mezcla perturbe la condicin bsica de la mquina, debido a alteraciones en la misma, los operarios deben estar en la capacidad de identificar dicha falla en el producto, o en la mquina por observacin y conocimiento de los componentes, antes de buscar (tiempo perdido por paro en la produccin) un operario calificado o supervisor para solucionar dicho inconveniente en el proceso productivo), y de las causas y consecuencias de las fallas en la mquina por alteraciones de tipo descuido del operario de la mezcla. Esta informacin, le permite al operario capacitarse, conocer e involucrarse ms con el desarrollo de sus actividades laborales y con la adaptacin y seguimiento de los lineamientos estndares del trabajo. Adems incentiva al operario por el aprendizaje de la mquina, por buscar mejorar su nivel operativo (la gran mayora de los operarios de la planta son personas con un nivel bsico de escolaridad, sin experiencia en procesos de extrusin o conocimiento de procesos y maquinaria empleada en el sector plstico) esto lleva a mejorar la calidad del trabajo y el nivel de productividad y competitividad tanto de los operarios como de la empresa.
La determinacin de la cantidad de tiempos perdidos en un da de produccin es determinada y comparada con la informacin del tiempo de produccin diaria, semanal o mensual estimada por el jefe de produccin, a partir de unos formatos e indicadores (Indicadores por lnea y turbo: Reporte diario de produccin, Consolidado por referencia da a da/ mes, Programado vs. Producido, Produccin y Reproceso/da, Rendimiento del operario, Tiempos de mantenimiento de la mquina, etc.) que maneja la empresa de la produccin real y terica. Sin 29
embargo, estos tiempos perdidos de produccin no pueden ser comparados con datos ms precisos a partir de la estandarizacin y/o diagramacin estndar de los mtodos y tiempos.
Los tiempos de operacin y tcnicas de medicin, son indispensables para identificar de manera precisa, la necesidad de desarrollar correcciones; la informacin debe analizarse, resumirse y ponerse al da con el fin de eliminar los factores que originan la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La carencia de un estudio de mtodos y tiempos y de un indicador que unifique dichos factores, no ha permitido establecer un sistema o disciplina de medicin del comportamiento de la efectividad de la planta (o de una mquina o equipo).
Para el proceso de extrusin de tubera corrugada, de la lnea 10 (y de igual forma, para el rea de turbo-mezcladores), es de gran importancia la implementacin de un proceso que permita determinar y/o establecer los mejores procedimientos para el desarrollo del trabajo, con el fin de asegurar el control y cumplimiento a los requerimientos especificados, en el tiempo estimado y con los recursos planeados, garantizando la calidad del proceso y del producto.
Frente a la falta de mtodos estndares y otros factores que pueden llegar a afectar la productividad de la empresa, Cmo debe la empresa desarrollar un estudio que permita estandarizar los mtodos y tiempos, de tal forma que se pueda reducir los reprocesos, los tiempos muertos, el mtodo empleado por el operario, el mantenimiento y organizacin de los equipos y sitio de trabajo?
En qu proporcin favorece este estudio la productividad de la empresa?
Cul es la actitud de los operarios, para emplear un mejor mtodo laboral que responda a factores de tipo organizacional, limpieza, orden, estandarizacin y disciplina (filosofa 5s) y una metodologa SMED para la reduccin de los tiempos de alistamiento y arranque?
Qu est haciendo la empresa y los involucrados en la planeacin de la produccin por mejorar los problemas de productividad y como se estn manejando los mtodos de operativos de la elaboracin de tubera corrugada?
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Bajo los mtodos de trabajo utilizados actualmente para la produccin de tubera corrugada, la empresa est preparada para responder a las exigencias de entrega, capacidad, calidad y costo que imponen sus clientes?
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2. JUSTIFICACION
Con el estudio de mtodos de trabajo y medicin de tiempos del proceso de extrusin de tubera corrugada, se proveer de mtodos, procedimientos y tcnicas para que TUBOS DE OCCIDENTE S.A. equilibre de manera sistmica, los recursos humanos, tecnolgicos y fsicos, as como las interacciones que se presentan entre todos los encargados del proceso productivo, buscando la mejor manera de integrarlos y, con base en estudios de medicin de los procesos, tomar referentes para comparar, decidir y aplicar cambios tendientes a incrementar la eficiencia de la produccin.
Con el estudio de mtodos y tiempos del proceso de extrusin de tubera corrugada y turbo-mezclado, se establecern mecanismos de recopilacin y registro (formatos y/o diagramas de flujo proceso estndar) de informacin cuantitativa y cualitativa indispensable en el desarrollo del trabajo, para identificar las necesidades de desarrollar correcciones y evaluar los procesos bajo una mejora continua, con el fin de eliminar los factores que originan la nodisponibilidad. As mismo, se obtendr un parmetro o estandarizacin de la efectividad de la planta (OEE) que permita determinar una medida que represente el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente mezcla PVC y tubera de calidad, bajo factores integrados de disponibilidad, rendimiento y calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo, a travs de los registros o formatos de verificacin y seguimiento del mtodo.
Con el estudio de mtodos, se aplicarn estrategias que permitan implementar un adecuado diseo de la planta, en cuanto al orden de las tulas y herramientas, y al manejo reciclable de material de tulas que no son usados actualmente en los procesos; para que estos desechos no afecten la comunidad alrededor. As mismo, se idearn alternativas para postular mejores mtodos de trabajo, buscando reducir las partculas de polvo que se generan en el proceso de mezclado de material en los turbos que pueden contaminar el medio ambiente, o afectar la salud del trabajador. Estos nuevos mtodos, adems de reducir la contaminacin ambiental, permiten aminorar los costos por materiales en reproceso y reutilizarlos.
TUBOS DE OCCIDENTE S.A. es una empresa cuyo factor crtico es la carencia de un estudio de mtodos y tiempos, en las lneas y/o procesos que maneja para la elaboracin de todo tipo tubera, para evaluar los procedimientos efectuados en el desarrollo del trabajo; as como la carencia de documentos y procedimientos estndares para el registros y seguimiento del mtodo, de los tiempos, y de los formatos que puedan dar una verificacin o construccin de la efectividad, lo que 32
me ayuda como estudiante pasante, a realizar un trabajo que aporta grandes beneficios a mi conocimiento y a la misma empresa, puesto que me permite conocer y aplicar una metodologa y tcnicas que sean eficaces para el estudio de mtodos y tiempos muertos que mejoren la efectividad y carga laboral en la lnea de extrusin.
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3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Estandarizar el proceso de extrusin de tubera corrugada en la lnea 10 de la empresa Tubos de Occidente S.A., a travs del estudio de mtodos y tiempos. Ver Anexo B (rbol de objetivos, medios y fines principales de la empresa TUBOSA). 3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Desarrollar diagramas de flujo de proceso, descripcin de operaciones, observacin de mtodos de la lnea de produccin, controlando las variables y verificando las operaciones de procesamiento.
Evaluar el estado actual, procedimientos, recursos y tiempos con los que cuenta el rea a mejorar. (Diagnstico).
Detectar los tiempos improductivos presentes, determinando su confiabilidad con el fin de reducirlos lo ms posible y aprender a valorar el desempeo de un trabajador en una tarea analizada, mediante el uso de tcnicas apropiadas.
Definir cada una de las actividades a realizar, (creacin de manuales, procedimientos, formatos para el control del mtodo propuesto, etc.) as como los tiempos de ejecucin de las mismas. (Planeacin).
Minimizar el tiempo requerido para la ejecucin de cada uno de los procesos productivos, y con ello, paralelo a esta estrategia, como una meta a lograr con la optimizacin del proceso: reducir los costos por tcnicas y/o procedimientos ineficientes de trabajo, mediante un adecuado estudio de mtodos y tiempos.
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4. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
4.1 UBICACIN
La empresa TUBOS DE OCCIDENTE S.A. posee una planta en Cali, en la calle 14B No.20E-80. CENCAR, Yumbo, Colombia. 4.2 DESCRIPCION Y PRESENTACION DE LA EMPRESA TUBOS DE OCCIDENTE S.A. TUBOSA es una de las empresas nacionales ms importantes, dedicada a la produccin y comercializacin oportuna de tubera plstica en el pas y especialmente en el Sur occidente colombiano. Debido al espritu de expansin y mejoramiento continuo de la empresa, se desea alcanzar altos estndares de calidad en sus productos y mantener la certificacin para fabricacin y comercializacin de tubera PVC. Por esta razn, la estandarizacin de procesos es una meta a alcanzar para la empresa, para ello se quiere implementar un estudio de mtodos y tiempos inicialmente en la lnea 10 de extrusin de tubera corrugada (est lnea es nueva en la planta) y en el rea de turbo-mezclado (donde se presentan problemas que pueden afectar la eficiencia de la planta), esto con el fin de documentar su nuevo proceso de extrusin de tubera corrugada, idear una cultura de mejoramiento continuo en la empresa y continuar con su poltica de calidad, que los posiciona como una empresa competitiva bajo una certificacin de confiabilidad del producto y servicio a los requerimientos del cliente. TUBOS DE OCCIDENTE S.A. Pertenece al Grupo empresarial ALDOR y fue constituida bajo escritura pblica No. 1456 del 13 de Julio de 1.993 en la Notaria 15 de Cali, inscrita en Cmara de Comercio el 26 de Julio de 1.993.
GRUPO ALDOR: Grupo empresarial constituido por las siguientes empresas:
PLASTICOS ESPECIALES S.A. COMESTIBLES ALDOR S.A. TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
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TUBOS DE OCCIDENTE S.A. cuenta con un grupo humano calificado y productivo, dedicado a la manufactura, el aseguramiento de la calidad, la logstica en los despachos y el rea comercial. Dentro de su filosofa se encuentra establecido el trabajo permanente hacia la bsqueda del mejoramiento en la calidad de los productos e innovacin tecnolgica en los procesos, que permita a la empresa proyectarse y crecer en el mercado nacional y de exportacin de acuerdo con su visin empresarial.
Dentro de los productos ms reconocidos que se fabrican y comercializan estn:
Tubera Conduit elctrico y ducto telefnico Tubera PVC corrugada de alcantarillado doble pared Tubera PVC corrugada de ducto telefnico y elctrico de doble pared Tubera Lisa PVC presin lisa Tubera de riego con proteccin UV Tubera sanitaria, ventilacin y alcantarillado Tubera unin mecnica, unin fija y uniones de reparacin
A continuacin, en las figuras 1 a 8, se muestran los tipos de tubera que se producen y fabrican en TUBOSA: Figura 1. Conduit elctrico y ducto telefnico.
Fuente. Catlogo de ventas de TUBOS DE OCCIDENTE S.A. 2009.
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Figura 2. Tubera PVC corrugada de alcantarillado doble pared.
Figura 3. Tubera PVC corrugada de ducto telefnico y elctrico de doble pared.
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Figura 4. Tubera Lisa PVC presin lisa.
Figura 5. Tubera de riego con proteccin UV.
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Figura 6. Tubera de riego por aspersin con proteccin UV.
Figura 7. Tubera sanitaria, ventilacin y alcantarillado.
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Figura 8. Tubera unin mecnica, unin fija y uniones de reparacin.
4.3 PROPOSITO Y ALCANCE DEL SISTEMA DE GESTION DE TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
El propsito del sistema de gestin de calidad de Tubos de Occidente S.A. es apoyar el negocio, de tal forma que todos los productos y servicios cumplan consistente y efectivamente con las expectativas de los clientes y los requisitos de sociedad y proveer de un mecanismo para el mejoramiento contino.
El sistema de gestin de calidad est diseado conforme con la norma internacional de gestin de calidad ISO 9001:2000 (Ver Cuadro 1), para la FABRICACION Y COMERCIALIZACION DE TUBERIA Y UNIONES EN PVC.
Actualmente, TUBOS DE OCCIDENTE S.A cuenta con un grupo calificado y productivo de ms de 120 personas, dedicadas a la manufactura, la logstica de los despachos, el aseguramiento de la calidad, y el rea comercial. 4.3.1 Sistema de Gestin de Calidad
TUBOS DE OCCIDENTE S.A. est comprometida a establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de gestin de la calidad, y mejorar
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continuamente su efectividad, en conformidad con los requerimientos de la norma internacional ISO 9001:2000.
Modelo del Sistema de Gestin de Calidad
Los procesos necesarios para la operacin del sistema de calidad estn identificados en el manual de calidad y estn asociados a procedimientos e instrucciones de trabajo. En la documentacin estn descritos los procesos del sistema de gestin de calidad, sus secuencias, interaccin e instrucciones sobre cmo implementar y aplicarlos dentro de la organizacin. En el cuadro 1, se especifican los procesos que abarca el sistema de gestin de calidad ISO 90012000, tal como se plantean en el manual del SGC de TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
La documentacin del sistema de calidad tambin define los criterios y mtodos necesarios para asegurar que la operacin y el control de los procesos del sistema de calidad sean efectivos. Esto usualmente incluye la asignacin de responsabilidades y ubicacin de los recursos para los procesos, instrucciones sobre cmo operarlos, y la definicin de los mtodos para su seguimiento y/o medicin de la efectividad de los procesos.
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Cuadro 1. Matriz de interrelacin entre los puntos de la norma ISO 9001-2000 y los procesos de TUBOSA.
Fuente. ROMERO, Hermn. Manual de Calidad. Santiago de Cali: TUBOS DE OCCIDENTE, 2008. Disponible en la base de datos del departamento de calidad de TUBOSA.
Los planes de realizacin de producto (Plan de Calidad) son establecidos entre la Jefatura de Produccin y Mantenimiento, Director de Control y Calidad, Gerencia General y Gerencia Administrativa.
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Los planes de verificacin y validacin (Plan de Calidad) determinan las inspecciones y programas de pruebas para la tubera y para materiales y componentes incorporados en la tubera. Esto incluye:
Identificacin de puntos de inspeccin y pruebas Inspeccin y pruebas, frecuencia y mtodo Criterios de aceptacin y Registros necesarios para demostrar conformidad de producto
4.4 POLTICAS DE CALIDAD
El control de calidad de TUBOS DE OCCIDENTE S.A. est dirigido por personal altamente calificado quienes tienen bajo responsabilidad realizar todos los ensayos y pruebas en forma planificada durante el proceso y posteriormente en el laboratorio.
La empresa utiliza materias primas de primera calidad, estabilizantes de estao y dems adictivos aprobados por las normas tcnicas colombianas y por las ASTM, as como tambin las NFS de los EEUU.
4.5 ORGANIGRAMA
El personal descrito en la figura 9, que muestra el organigrama de la organizacin, tiene la responsabilidad y autoridad para administrar y verificar el trabajo que afecta la calidad. Tienen la libertad y autoridad de iniciar acciones para prevenir la ocurrencia de alguna no conformidad relacionada con el producto, proceso y el sistema de calidad, tienen la responsabilidad de identificar y registrar los problemas relacionados con la calidad del proceso, iniciar soluciones y verificar la implementacin de dichas soluciones. Adems ellos deben controlar el procesamiento y evitar el envo de producto no conforme.
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Figura 9. Organigrama de responsabilidades y autoridades de la empresa TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
Fuente. ROMERO, Hermn. Manual de Calidad. Santiago de Cali: TUBOS DE OCCIDENTE, 2008. Disponible en la base de datos del departamento de calidad de TUBOSA.
El Gerente General es responsable por la estructura de la organizacin, ubicacin de recursos y el desarrollo de polticas para asegurar la implementacin del sistema de calidad y su conformidad a los requerimientos de ISO9001:2000. Provee los recursos necesarios para mantener y mejorar el sistema de calidad.
El Gerente Administrativo, es responsable de ejecutar los lineamientos de la Gerencia General, dirigiendo y monitoreando los objetivos del sistema de calidad, suministra el entrenamiento requerido para su personal, asiste en la realizacin del producto y la planeacin de la verificacin, interpreta requerimientos del cliente y especificaciones de productos, coordina la recoleccin de datos de desempeo en calidad y control administrativo.
La Gerencia comercial, dirige investigaciones de mercadeo para anticipar las expectativas del cliente, supervisa operaciones de ventas, determina la satisfaccin al cliente, elabora contratos y revisin de rdenes de pedidos. La gerente Administrativa Representante de la Gerencia - es responsable de aasegurar que el SGC este implantado, mantenido y mejorado en forma continua; promueve el reconocimiento del cumplimiento de los requisitos a travs de la organizacin; reporta a la Gerencia General sobre el desempeo 44
del sistema de calidad, incluyendo las necesidades de mejora; realiza auditorias para la efectividad del sistema, coordina actividades de control de documentos, mantiene y coordina el mantenimiento de los registros de calidad y coordina la comunicacin con partes externas relacionando el sistema de calidad y la certificacin ISO9001:2000 El Director de Control y Calidad es responsable de la evaluacin de la conformidad permanente del producto a travs de sus actividades de control de calidad.
El personal mencionado identifica y provee los recursos adecuados, incluyendo la asignacin de personal entrenado para el desarrollo de actividades de verificacin incluyendo las auditoras internas de calidad.
El Jefe de Produccin y de el Director de Control y Calidad son los responsables de cumplir con el programa de produccin, establece ordenes de trabajo para produccin, desarrolla los procesos de manufactura, control y monitoreo de los procesos, conduce inspecciones de proceso, aplica y mantiene la identificacin del producto en proceso, provee el entrenamiento requerido para el personal nuevo, Identifica oportunidades de mejora del sistema de calidad, desarrolla planes de mejora y control, identifica la necesidad de uso de tcnicas estadsticas, maneja productos no conformes.
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5. MARCO TEORICO
5.1 ALCANCE DE LOS METODOS Y LOS ESTANDARES
Ciertos cambios continuos que ocurren en el entorno industrial y de negocios deben estudiarse desde el punto de vista econmico y prctico. Estos incluyen la globalizacin del mercado y de la fabricacin sin deteriorar la calidad. La nica posibilidad para que una empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad es aumentar la productividad. El mejoramiento de la productividad se refiere al incremento de la produccin por hora-trabajo o por tiempo gastado. Las tcnicas fundamentales que dan como resultado incrementos en la productividad son: mtodos, estndares de estudio de tiempos (tambin conocidos como medicin del trabajo) y diseo del trabajo.
La ingeniera de mtodos incluye disear, crear y seleccionar los mejores mtodos, procesos, herramientas, equipo y habilidades de manufactura para fabricar un producto. Cuando el mejor mtodo interacta con las mejores habilidades disponibles, surge una relacin mquina trabajador eficiente, donde se establece un seguimiento para asegurar que: a. se cumplen los estndares predeterminados; b. los trabajadores tienen una compensacin adecuada por su produccin, habilidades, responsabilidades y experiencia, y c. los trabajadores estn satisfechos con su trabajo.
El procedimiento global incluye: definir el problema; desglosar el trabajo en operaciones; analizar cada operacin para determinar los procedimientos de manufactura ms econmicos para la cantidad dada, con la debida consideracin de la seguridad del operario y su inters en el trabajo; aplicar valores de tiempo adecuados, y despus dar seguimiento para asegurar que opera el mtodo prescrito.
Dentro de las organizaciones siempre es importante realizar un estudio de trabajo, que es el estudio sistemtico de los mtodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilizacin eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se estn realizando.
Este medio ayudara a aumentar la productividad de una fbrica o instalacin mediante la reorganizacin del trabajo, adems es el mtodo ms exacto para establecer normas de rendimiento, y contribuir a la mejora de la seguridad y las
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condiciones de trabajo para poner de manifiesto las operaciones riesgosas y establecer mtodos seguros para efectuar las operaciones.
Las ineficiencias tanto en el desarrollo de mtodos de operacin, como en la organizacin del lugar de trabajo, son los causantes de tiempos perdidos en TUBOSA; La ausencia de informacin de la medicin del trabajo, al no ser estimados los tiempos de duracin de cada operacin del proceso, ni del proceso mismo, dificulta el tener un estndar o registro sobre la eficiencia de la planta.
5.2 EL ESTUDIO DE METODOS
Es el registro y examen crtico sistemtico de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras7, teniendo en cuenta las consideraciones econmicas, las consideraciones tcnicas o tecnolgicas y la limitacin del alcance del trabajo en estudio.
Para el registro de la informacin de este mtodo encontramos diferentes tipos de diagramas o grficos como el cursograma sinptico de proceso o diagrama de operaciones del proceso, cursograma analtico del operario, cursograma analtico del material, cursograma del equipo, diagrama bimanual, diagrama de actividades mltiples, diagrama de recorrido entre otros que harn parte de la toma de datos de este proceso.
Para optimizar la produccin, es necesario tener en cuenta algunas reglas que nos permiten mejorar los procesos desde el punto de vista de la persona, la maquinaria y equipos y el entorno analizando el puesto de trabajo y movimientos de los operarios esto conduce a los principios de economa de movimientos, y ayudan a disminuir la fatiga en las personas por la ejecucin de tareas en forma incorrecta, incrementando de esta forma la productividad. 5.3 LA MEDICIN DEL TRABAJO O ESTUDIO DE TIEMPOS
Esta tcnica de Organizacin sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un mtodo preestablecido. La medicin del trabajo consiste en la aplicacin de tcnicas para
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OIT. Introduccin al Estudio del Trabajo. 4 ed. Limusa Editores, 2000, p. 77.
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determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado para llevar a cabo una tarea definida efectundola segn una norma de ejecucin preestablecida. 8 En relacin con la maquinaria: para controlar el funcionamiento de las mquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, para programar la carga de las mquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribucin en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y disear los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.
En relacin con el personal: para determinar el n de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos, etc. En relacin con el producto: para comparar diseos, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar mtodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Ibd., p. 522.
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Figura 10. Relacin entre el estudio de mtodos y la medicin del trabajo.
Fuente: OIT. Introduccin al Estudio del Trabajo. Limusa Editores: 2000. p. 521
El estudio de tiempos es una tcnica para establecer un tiempo estndar permitido para realizar una tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido del trabajo con el mtodo prescrito, con los debidos suplementos por fatiga y por retrasos personales e inevitables, es por esto que a menudo se le define como un mtodo para determinar un da de trabajo justo9.
Cualquiera de las tcnicas de medicin del trabajo-estudio de tiempos con cronometro, datos de movimientos fundamentales, datos estndar, frmulas de tiempos o estudios de muestreo de trabajo-representan mejores caminos para establecer estndares de produccin justos. Todas estas tcnicas se basan en hechos. Todas consideran cada detalle del trabajo y su relacin con el tiempo normal requerido para realizar el ciclo completo. Los estndares de tiempo establecidos con precisin hacen posible producir ms en una planta dada, e incrementan la eficiencia del equipo y el personal operativo.
9
Benjamn Niebel, en su libro: INGENIERIA INDUSTRIAL: mtodos, estndares y diseo del trabajo, define un da de trabajo justo, como la cantidad de trabajo que puede producir un empleado calificado cuando trabaja a paso normal y usando de manera efectiva su tiempo si el trabajo no est restringido por limitaciones del proceso.
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Los estndares mal establecidos, conducen a costos altos, disentimientos del personal y quiz fallas de toda la empresa.
Los estndares razonables tienen muchas aplicaciones que pueden significar la diferencia entre el xito y fracaso del negocio. Las compaas deben usar los estndares para planear sus objetivos, comparar mtodos alternativos, desarrollar una distribucin de planta efectiva, determinar capacidades, comprar nuevos equipos, balancear la fuerza de instituir costos estndar y controles de presupuesto. 5.4 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
El equipo mnimo para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos incluye un cronometro10, tablas para el registro de los datos y una calculadora de bolsillo.
5.4.1 Cronometraje. Proceso del cronometraje en el lugar de trabajo.
Anlisis de la tarea.
Observacin y anotacin de la informacin.
Identificacin del trabajo Eleccin del operario a medir Anlisis de las condiciones del puesto Ambientales Mquinas, Herramientas, Caractersticas del material, Caractersticas de la maquinaria Croquis del puesto Descripcin del mtodo y su descomposicin en elemento Valoracin de ritmos, suplementos y concedidos Anotacin de tiempos de reloj Clculo del nmero de observaciones
10
En la actualidad se usan dos tipos de cronmetros: 1. El cronmetro tradicional con decimos de minuto (0.01) y 2. El cronometro electrnico mucho mas practico.
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5.5 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS La realizacin de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte. Para asegurar el xito, el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes tenga contacto. Adems, sus antecedentes y capacitacin deben prepararlo para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos elementos incluyen: seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los valores elementales de tiempos, calcular la calificacin del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a cabo un estudio.
5.5.1 Divisin de la operacin en elementos. Para facilitar la medicin, se divide la operacin en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividir una tarea en elementos, debe tenerse en cuenta, los elementos manuales y los de mquina.
5.5.2 Clculo del nmero de observaciones . Como el objetivo de la medicin es conocer un tiempo justo, ser preciso tomar varias veces el tiempo de reloj de cada uno de los elementos para que entre los tomados de un mismo elemento, se puedan calcular el que represente a todos ellos, compensando las variaciones que puedan existir entre ellos.
Como es natural, el nmero de veces que se debe tomar cada uno de los elementos depende de la precisin y del error con el que se desea calcular el tiempo representativo. Entre los procedimientos ms utilizados se encuentran: Empleo de tablas (General Electric), frmulas estadsticas, tringulo de frecuencias.
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Cuadro 2. Determinacin del tamao de n, segn tabla de la General Electric.
Min. Tiempo Ciclo 0.10 0.25 0.50 0.75 1.00 2.00 4.00 a 5.00 5.00 a 10.00 10.00 a 20.00 20.00 a 40.00 Ms de 40.00
N Ciclos a cronometrar 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3
Fuente. SILVA, Alejandro. Ingeniera de mtodos: Gua para clase. [En lnea]. Santiago de Cali: Universidad Autnoma de Occidente, 2008 [consultado 02 de Agosto de 2009]. Disponible en Internet: www.uao.edu.co/moodle/.
5.5.3 El factor de ritmo (FR). Este concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, de operarios rpidos, normales y lentos, en la ejecucin de la misma tarea11.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollara un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
Si se tienen dos operarios que realizan la misma tarea y se les cronometra, probablemente se obtengan tiempos distintos para cada uno de ellos. Para no catalogar a un operario como rpido y el otro lento, se ha realizado una correccin se le denomina Factor Ritmo.
11
OIT. Op. cit., p. 309.
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5.5.4 El tiempo normal (TX). Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollndolo a un ritmo normal, empleara en la ejecucin de la tarea objeto del estudio12.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR: TN = TR (tiempo de reloj) x FR = Cte. y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecucin. 5.5.5 Los suplementos de trabajo (K) (Tiempos de retrasos que se le agregan al tiempo normal). Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales; etc., y a veces, realizar una serie de tareas complementarias como son: rellenar hojas de trabajo, consultar planos, preparar herramientas, etc. Estos perodos de inactividad, calculados segn un K% del TN se valoran segn las caractersticas propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecucin de la tarea13.
Suplementos = TN x K = TR (tiempo de reloj) x FR x K
Por lo tanto, el tiempo necesario para hacer un trabajo est formado por dos sumandos:
El tiempo empleado en ejecutar el trabajo, corregido en su factor de actuacin, y denominado Tiempo Normal" (TN).
El tiempo suplementario necesario para los descansos y tareas complementarias, que se valoran en un porcentaje (K) del tiempo normal (TN K).
La suma de esos dos tiempos forma el denominado Tiempo Tipo (Tp), cuyo valor es: Tp = TN + TN K = TN (1 + K).
12 13
Ibd., p. 343. Ibd., p. 344.
53
El tiempo tipo, segn la expresin anterior, no es un tiempo cronometrado, es el tiempo empleado por un trabajador en hacer una tarea determinada desarrollando una actividad normal, ms los tiempos empleados en recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y por las actividades complementarias, que se vea obligado a realizar. En el cuadro 3, se muestran los diversos suplementos 14 que se deben considerar al cronometrar una actividad, los cuales suelen dividirse en: Suplementos por fatiga, suplementos suplementos por ocupaciones accesorias.
por
necesidades
personales,
Las ocupaciones accesorias son verdaderos trabajos que hace el operario, pero que por ser ajenos al trabajo cronometrado, se les valora como si se tratase de verdaderos suplementos. Entre los principales suplementos por ocupaciones accesorias, podemos sealar como principales los siguientes: Preparar herramientas, ordenar y limpiar el puesto de trabajo, examinar planos, rellenar hojas de trabajo.
14
Ibd., p. 338.
54
Cuadro 3. Tabla de suplementos por descanso en porcentaje de tiempos bsicos.
Fuente. Ingeniera de mtodos [en lnea]. Huacho Per. Universidad Nacional Jos Fausto Snchez Carrin. 2004. [Consultado el 26 de octubre de 2009]. Disponible en Internet: http://www.scribd.com/doc/274023/Ingenieria-de-metodo 5.5.6 El tiempo Estndar. La suma de los tiempos elementales con suplemento da el estndar en minutos por pieza, con un cronometro. Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal ms los suplementos de interrupcin necesarios, para que el operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales. 55
Como es habitual sealar producciones exigibles y optimas en los cronometrajes, indicaremos que: Produccin exigible o nmero de piezas que debe hacer como mnimo un operario en una hora, es la calculada dividiendo el nmero de unidades que tiene la hora, por la duracin del ciclo (medido en esas mismas unidades).
5.6 FILOSOFA SMED
Para el mejoramiento de los tiempos de Alistamiento y Arranque de la mquina, se propone emplear la filosofa SMED, que consiste en eliminar al mximo el tiempo de preparacin de mquinas y de materiales. Con esta filosofa se apuesta no slo a reducir al mnimo los tiempos de preparacin, sino tambin los tiempos de reparacin y mantenimiento.
Esta filosofa implica:
Alistamiento previo al arranque de la mquina. Un alistamiento previo de las partes (verificar que sean las indicadas para la mquina) a montar de la mquina y de las herramientas adecuadas, evita tiempos de espera y de bsqueda que se podran emplear en otra funcin; adems se generan costos en funcin del empleado y la mquina por tenerla durante un determinado tiempo parada y no arrancarla en el momento pautado; as mismo, se prev que las herramientas o herramentales estn en correcto estado o si es el caso se da tiempo para que la pieza este en estado y lista al momento previo del arranque. 5.7 EL METODO DE LAS 5S
Esta es una tcnica japonesa que busca mejorar productividad y las condiciones de trabajo. Las 5s tiene cinco pasos: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitzuke, como se muestran en la figura 11. Seiri consiste en la clasificacin y separacin de los elementos innecesarios que se encuentren en el rea de trabajo. Seiton es el ordenamiento y la buena colocacin de los elementos necesarios del sitio de trabajo. Seiso es la limpieza y la eliminacin de la suciedad en el sitio de trabajo. Seiketzu es la estandarizacin de buenas prcticas para mantener en buen estado los sitios de trabajo. Y Shitzuke es la implementacin de disciplina para que este principio se vuelva un hbito de todos los operarios.
56
Figura 11. Estrategias de las 5s.
Fuente. Gestin de calidad [en lnea]. Mxico DF.: Mario Majano. 2003. [consultado el 4 de diciembre de 2009]. Disponible en Internet: http://sitioweb.itca.edu.sv/sitio2007/itcalidad05/0910/calidad.ht
5.8 LA ESTANDARIZACION
La gestin estratgica de las empresas en un entorno cada da ms competitivo, incierto y global tiene, hoy ms que nunca, vital importancia. Mejorar la eficiencia, incrementar el prestigio y diferenciarse de los competidores, deben formar parte de los objetivos estratgicos de las empresas productoras y comercializadoras de insumos para la industria del plstico PVC, al incluir dentro de la mejora de la calidad, la productividad y la competitividad, un proceso de estandarizacin de procesos.
Las empresas que efectan una estandarizacin en sus procesos, logran un sistema de gestin de calidad y su certificacin en la misma. Dichas empresas se benefician con menos reclamos de los clientes, alcanzan menores costos operativos y obtienen mayor demanda por sus productos o servicios.
57
Garantizar la plena satisfaccin de los requerimientos del cliente representa el principal objetivo de todo sistema de gestin de calidad. Mediante la estandarizacin de los procesos, establecemos la mejor forma de hacer las cosas y reducimos la variacin en los procesos repetitivos, construyendo estructuras antes que hombres sobresalientes.
Uno de los hechos ms sobresalientes en la bsqueda de la calidad y la certificacin ha sido la estandarizacin de procesos. La estandarizacin, es un proceso dinmico por el cual se documenta los trabajos a realizar, la secuencia, los materiales y herramientas de seguridad a usar en los mismos, facilitando la mejora continua para lograr niveles de competitividad mundial. 5.8.1 Por qu es necesario? En la operacin de una empresa de manufactura o negocio industrial es bsico que se tengan estndares de tiempo. El tiempo es el denominador comn para todos los elementos de costos, pues permite implementar un esquema de salarios.
Los estndares son el resultado final del estudio de tiempos y medicin del trabajo. Esta tcnica establece un estndar permitido para realizar una tarea, con base a la medicin del contenido de trabajo del mtodo. Adems permite:
Eliminar la variabilidad de los procesos Asegurar resultados esperados Optimizar el uso de materiales y herramientas Mejorar la calidad y seguridad dentro de la organizacin Acondicionar el trabajo y los sistemas de manera que la mejora continua pueda ser introducida.
5.8.2 Por Qu Estandarizar Nuestros Procesos. El no contar con procesos estandarizados, conlleva a las empresas de nuestro sector a incurrir en problemas como:
Fallas en la programacin (incumplimiento del descanso sanitario de las granjas) Falta de insumos o insumos fuera de especificacin (desabastecimiento de alimento) Indefinicin de los procesos (productos fuera de especificacin) Falta de planificacin (fallas en los programas de carga)
58
Personas dedicadas a apagar incendios antes que trabajar en la prevencin Sobrecostos por reproceso o compras innecesarias (stock innecesario de insumos) Poco o nulo mejoramiento del sistema de gestin (conceptos de manejo desfasados) Quejas constantes de los clientes (prdida de imagen por productos de menor calidad) Falta de informacin, registros y trazabilidad (decisiones erradas en el manejo) Insatisfaccin del cliente y prdida de mercado (prdida de confianza en el producto) Desperfectos en los equipos (mezcla desuniforme del alimento) Errores en el servicio (entregas retrasadas o entrega insuficiente de producto).
Contar con procesos estandarizados y controlados brindara a las empresas del sector plstico las siguientes ventajas competitivas: Beneficios De Imagen:
Mejora la imagen de marca, el cliente relaciona la marca con la calidad del producto y/o servicio Favorece la comercializacin de productos y servicios, por la confianza que el cliente deposita en su proveedor Constituye un factor estratgico para la exportacin, favoreciendo la ampliacin de mercados en el extranjero La empresa integra un buen elemento de promocin en su mercado Mejora la competitividad al mejorar la imagen de calidad.
Beneficios De Gestin:
Los procesos en la empresa estn debidamente documentados y controlados (procesos estandarizados) Mejora la comunicacin interna entre los diferentes departamentos de la empresa Mejora la eficiencia y la productividad (se optimiza el uso de los recursos de fabricacin) Genera un ambiente de confianza, seguridad y mayor participacin en todos los niveles
59
Permite el entrenamiento de las personas (promueve el desarrollo de material de capacitacin a todo nivel) Permite establecer y utilizar estndares en los procesos Favorece el control estadstico de los procesos, ayudando a reducir la variacin.
Beneficios Econmicos:
Reduccin de los costos por no conformidades del producto y del servicio (ahorro de gastos debidos a la no calidad) Mejora la productividad, por tanto permite reducir los costos de manufactura (se evita el reproceso) Permite incrementar los ingresos y el beneficio empresarial Mejora la competitividad de la empresa al mejorar la imagen de calidad Permite alcanzar nuevos mercados con mejores precios y con productos y servicios de calidad Contribuye a exceder la satisfaccin de los clientes.
Eliminacin De Errores:
Sistema de prevencin de errores y fallas antes que correcciones Procesos de fabricacin normalizados (metodologa de trabajo) Racionalizacin de la inspeccin manteniendo los procesos bajo control Retroalimentacin rpida del no cumplimiento de los requisitos de los clientes Permite eliminar las causas de no conformidad Permite eliminar actividades que no aaden valor a los procesos Permite el mejoramiento constante de la calidad de los procesos y servicios.
5.8.3 Qu hacer para estandarizar los procesos. La estandarizacin debe abarcar todos los procesos desarrollados en la empresa que tengan influencia sobre la calidad de los productos y servicios.
Hay que recordar que al estandarizar los procesos, buscamos establecer la mejor forma de hacer las cosas para obtener calidad uniforme y productos estandarizados, solo as mantendremos la preferencia de los clientes, reducimos la variacin y logramos mayor eficiencia productiva.
60
Desarrollar un sistema de gestin de calidad con procesos estandarizados en una organizacin, significa construir una nueva estructura con cultura y sabidura propias las cuales generen un ambiente de confianza y participacin del personal.
Los pasos para estandarizar nuestros procesos estarn basados en establecer, documentar, implantar, mantener y mejorar continuamente la eficacia del Sistema de gestin de Calidad para asegurar la conformidad con los requisitos especificados.
Describir el proceso actual: El objetivo es describir como se realiza en el presente el proceso, no como debera realizarse. En algunas ocasiones la mejor opcin es que una sola persona lo describa, en otras puede ser ms efectivo, involucrar a todo el equipo. Los empleados pueden, por ejemplo, describir como realizan cada paso; o pueden observar como realiza el proceso el que mejor lo hace. Es conveniente utilizar diagramas de flujo, fotografas o dibujos que describan el proceso.
Planear una prueba del proceso: Se requiere crear un equipo que realice una
prueba del proceso como mejor se le conoce en la actualidad. Requiere decidir:
Cunta gente se involucrar en la prueba? Si son solo unas pocas personas las que elaboran el proceso es conveniente involucrarlas a todas. Si son muchos los que realizan el proceso, seleccionar a los que mejor los conozcan. Cmo sern entrenados los participantes? Quin los entrenar? Cmo registrarn los participantes sus progresos? Cmo sabrs que funciona y que no? Cmo se documentarn el proceso y los cambios que se le hagan? Cmo se mantendr actualizada la documentacin?
Ejecutar y monitorear la prueba: Se requiere recolectar informacin y obtener ideas de mejora de los integrantes del equipo: Hay instrucciones poco claras o innecesarias? Cules son los problemas que ocurren? Qu cosas ocurren que no estn descritas en el diagrama del proceso? Se puede reducir el desperdicio? Puede reducirse ms? Conviene revisar la estrategia "eliminar el desperdicio"
61
Han mejorado los resultados? Se ha reducido la variacin en el proceso? Podra reducirse ms? Conviene consultar la estrategia "Reducir las causas de la variacin"
Revisar el Proceso: Elaborar los diagramas operacionales: Un diagrama operacional describe la secuencia ordenada de actividades que se ejecutan para realizar un proceso, para este fin se empleara la simbologa de las herramientas de Ingeniera Industrial.
Para elaborar los diagramas de operacin seguiremos la lgica descrita en la definicin de los subprocesos, incluyendo a las reas o personas responsables de la ejecucin de las actividades.
Los diagramas deben ser sencillos, deben definir los procesos prioritarios, deben ser fcilmente comprendidos y de aplicacin prctica para el usuario, deben representar el flujo de un proceso, usando smbolos de conexin, decisin, proceso, documento, archivo, inspeccin, transporte, depsito, etc.
Utiliza la informacin que has obtenido para mejorar el proceso. Trabaja duro para simplificar la documentacin, tratando de mantenerla lo ms simple y grfica posible. Difundir el uso del proceso revisado: Documentar los procesos: El Sistema de Gestin de Calidad requiere la definicin de un manual de calidad y procedimientos generales que se ajusten a todos los centros de produccin y sirvan como referencia permanente durante la implantacin y aplicacin de dicho Sistema.
La documentacin desarrollada debe ser un medio de comunicacin donde las palabras escritas conlleven autoridad. Lo que escribamos (procedimientos, registros, etc.) debe agregar valor al proceso y ser documentos de continuo anlisis.
La descripcin documentaria debe ser lo ms sencilla posible, adems debe ser de fcil comprensin y aplicacin para el usuario. Debemos describir los procesos en forma concreta, basndonos en la prctica, determinando para cada caso criterios de control.
62
Finalmente lo descrito en cada proceso debe tener coherencia con los estndares, debe tener nombres y formas estandarizadas, indicando las fechas de emisin y actualizacin.
Mantener y Mejorar el proceso: Asegrate que todos utilizan el proceso mejorado; anmalos a buscar nuevas mejoras en l. Desarrolla mtodos para capturar, probar e implementar las ideas de la gente. Desarrolla procedimientos para revisar sistemticamente el proceso y mejorarlo por lo menos cada 6 meses. Mantn los documentos actualizados y asegrate de que son usados, particularmente para entrenar a los nuevos empleados. Implantar Los Procesos: La estandarizacin es una tarea de especialistas, por tanto la implantacin de los procesos desarrollados deben ser efectuada por los especialistas de cada rea.
Los procesos documentados deben servir como herramienta para el entrenamiento de las personas, por tanto constituyen un material muy importante para la capacitacin constante de nuestro personal.
El especialista responsable de implantar los procesos en cada rea debe asegurar un ambiente de confianza, seguridad, motivacin y mxima participacin en todos los niveles donde se implementen los procedimientos de gestin desarrollados. Revisar Los Procesos: La definicin de estandarizacin nos hace concluir que siempre existe una mejor manera de hacer las cosas pues los estndares no son eternos, sino que deben ser modificados dentro del ambiente del mejoramiento continuo, los nuevos estndares deben ser difundidos a todos los involucrados a fin que sean verdaderamente bien utilizados. Los usuarios de los estndares deben participar en la actualizacin de los mismos, haciendo sugerencias de mejoramiento e informando sobre las anomalas.
Debe existir un ente coordinador que centralice toda la parte administrativa del manejo de los estndares, sus cambios, los nuevos estndares y su difusin y aprobacin.
63
5.9 EFIENCIENCIA DEL PROCESO
La OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos) es una relacin porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva segn los parmetros fundamentales de la produccin industrial: La disponibilidad, la eficiencia y la calidad. A partir de un anlisis de los tres componentes que integran la OEE, es posible conocer si lo que falta para el 100%, se ha perdido por la no disponibilidad (no se ha producido durante el tiempo que se deba estar produciendo), por la baja eficiencia (no se ha producido con la velocidad que se poda haber hecho), o por la no calidad (no se ha producido con la calidad que deba hacerse)15. 5.9.1 CLASIFICACIN
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas, proporcionando una idea de cules son los factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificacin.
En el cuadro 4, se muestra dicha clasificacin porcentual, con su respectivo calificativo y consecuencia.
Cuadro 4. Clasificacin porcentual, calificativo y consecuencias de las lneas segn la OEE.
Fuente: OEE - Eficiencia General de los Equipos: Parmetros fundamentales. [en lnea]. Espaa: Produktika, 2008 [consultado 16 de Septiembre de 2009]. Disponible en Internet: www.produktika.com/es/cas/problem05.php
15
Eficiencia General de los Equipos [en lnea]. Espaa: Produktika, 2009 [consultado 16 de Septiembre de 2009]. Disponible en Internet: www.produktika.com/es/cas/problem05.php
64
La OEE considera seis causas de prdidas en el proceso de produccin. En el cuadro 5, se muestra la clasificacin de las causas de prdidas de disponibilidad, rendimiento y calidad en el proceso de produccin:
Cuadro 5. Causas y clasificacin de prdidas de disponibilidad, rendimiento y calidad en el proceso de produccin.
Fuente. OEE - Eficiencia General de los Equipos: Parmetros fundamentales. [en lnea]. Espaa: Produktika, 2008 [consultado 16 de Septiembre de 2009].
Disponible en Internet: www.produktika.com/es/cas/problem05.php
5.10 PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA DOBLE PARED
La extrusora es la mquina que plastifica las materias primas plsticas (PVC), dejndolas en el punto justo para ser transformadas. Dependiendo de los materiales, las configuraciones de los mismos, la cantidad de material que deben entregar, etc. se debern utilizar extrusoras adecuadas para tales fines.
Muchos de los productos que componen el mercado de mangueras, tubos y perfiles se fabrican en PVC. Dado que la extrusin de PVC no es igual a la de otros materiales plsticos, las extrusoras deben estar preparadas para este material.
Los materiales utilizados en el proceso de extrusin son, por lo general, termoplsticos. Estos materiales se suavizan cuando se calientan y se transforman en fluidos, que posteriormente se endurecen cuando se enfran y se transforman en slidos. Asimismo y en muchos casos para este tipo de material, se utilizan extrusoras doble tornillo.
65
Las mquinas de extrusin de plsticos, estn formadas por varios elementos, tolva de alimentacin, barril, tornillo de extrusin, cabezal de extrusin, sistema de calentamiento (resistencias), sistema de movimiento (motor, reductor), termocuplas (5 termocuplas que transmiten los datos de temperatura de cada zona de calentamiento de la extrusora y el cabezal, hacia el termo control.), resistencias, moneda, etc.). 5.10.1 Proceso de moldeado por extrusin. Esta es una tcnica de procesamiento bajo la cual, la resina de PVC, generalmente en estado slido (polvo, granos), es alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de dos tornillos donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogeneizada para finalmente ser comprimida a travs de un cabezal. El cabezal est conformado por dos araas, la primera corresponde a la araa de la pared interna y la segunda a la araa de la pared externa. La araa de la pared interna es la ubicada al extremo del cabezal donde se adapta la moneda al torpedo. En esta araa, la mezcla que provena de la moneda, en forma de una manga compacta, se abre, por la forma cnica del torpedo y se corta, (a partir de las astas internas de la araa) se compresiona y se homogeniza a lo largo de las paredes del cabezal, que se hacen cada vez ms estrechas. De igual forma, sucede con la araa de la pared externa del cabezal. Esta operacin se da para obtener una mezcla homognea en las paredes del tubo.
A su vez, a la araa de la pared externa, se le ensambla otra pieza del cabezal, denominada hembra (o tapa) conformadora de pared externa del cabezal, la cual tiene la medida aproximada del dimetro de la tubera, y permite calibrar el espesor de pared y dimetro externo del tubo; mientras que el dimetro interno, es calibrado por otra hembra conformadora de la pared interna del tubo, la cual es adaptada a la hembra conformadora de la pared externa del tubo, a travs de un cilindro, en cuyo extremo se adapta otra hembra conformadora del espesor de pared o GAP.
La mezcla dosificada, va tomando, de manera continua, el perfil y/o la forma deseada del producto final. Cuando el tubo sale de la extrusora, sale caliente y perdera su forma sino se enfriase rpidamente. Esta operacin de enfriamiento es realizada por un cilindro de enfriamiento (que est sujeto al cabezal, y esta introducido en la corrugadora) y quien es el encargado de darle la forma final al tubo, mientras este obtiene la forma corrugada.
66
6. METODOLOGIA El tipo de investigacin que se plante en el presente trabajo, fue una investigacin de tipo descriptiva ya que se identific dentro de la descripcin del proceso de extrusin de tubera corrugada, la descripcin de la maquinaria, la divisin de los elementos del proceso (Para mayor exactitud en la medicin, y para observar y medir al trabajador durante varios ciclos considerando: procesos repetitivos ejecutados sobre una operacin en particular), las actividades causales de tiempos muertos, la clasificacin de tiempos planeados y no planeados, los tiempos de cada operacin, as como mtodos y/o formas utilizados por el operario para el desarrollo de su trabajo, detallando cada factor que permiti obtener registros y planificar para cada operacin alternativas o mtodos, que posteriormente se compararon, para determinar tanto tiempos estndares de cada operacin, como el porcentaje de eficiencia de la planta y conformidad de los empleados.
Todo esto se analiz a partir de la utilizacin del cursograma analtico tipo hombre o diagrama de flujo de procesos tipo operario, para encontrar la secuencia de las operaciones, los transportes, las esperas, los almacenamientos e inspecciones, las distancias recorridas y los tiempos empleados, movimientos de retroceso y cargas movilizadas.
La fuente de informacin, para la toma y anlisis de datos, fue la lnea 10, de extrusin de tubera corrugada y los operarios que participaron en el desarrollo de la operacin, pues son estos los que finalmente determinaron los mtodos actuales usados y a partir de ellos, los causales de tiempos muertos en una jornada laboral normal de 8 horas para 3 turnos (operario auxiliar) y 12 horas para 2 turnos (operario titular), tiempo que se emple para la investigacin. 6.1 ETAPAS DEL PROYECTO
El estudio de mtodos y tiempos que se desarroll en TUBOS DE OCCIDENTE S.A., para la optimizacin de la eficiencia de planta del proceso de extrusin de tubera corrugada, se estructur bajo unos puntos bsicos comunes; su desarrollo dependi de factores tales como la actividad ergonmica, los recursos disponibles de la empresa, las tcnicas y/o mtodos usados, la funcionalidad u forma de operacin de la mquina, el nmero de trabajadores en turno de la mquina y la cultura organizacional de la empresa y de los operarios.
67
Los componentes de estudio que se tuvieron en cuenta para el desarrollo del presente trabajo y fueron los siguientes:
Seleccin del trabajo, y definicin de sus lmites, mediante el anlisis de la tarea y la observacin y anotacin de la informacin; Identificacin del trabajo; Eleccin del operario a medir; Anlisis de las condiciones del puesto Ambientales; Mquinas; - Herramientas; - Caractersticas del material; - Caractersticas de la maquinaria Croquis del puesto; Descripcin del mtodo y su descomposicin en elemento.
Se registr por observacin directa los mtodos usados (se dividi en elementos la operacin para determinar tiempos), los tiempos de operacin, los tiempos perdidos relacionados con ese trabajo y se recolectaron los datos adicionales necesarios de fuentes apropiadas, tales como operarios, directivos, bases de datos de indicadores, formatos y datos de produccin.
Para el lugar de trabajo se realizaron diagramas de flujo de procesos de actividades mltiples. Mientras que para la disposicin del sitio de trabajo, se realizaron cursogramas analticos.
Durante el registro de tiempos se tuvo en cuenta:
Valoracin de ritmos Anotacin de tiempos de reloj (cronmetro a ceros) Clculo del nmero de observaciones Suplementos y concedidos Se examin de forma crtica, el modo en que era realizado el trabajo, su propsito, el lugar en que era efectuado, la secuencia en que se llevaba a cabo, los mtodos utilizados, as como la clasificacin de los tiempos planeados y no planeados, los factores causales de estos ltimos, la disponibilidad de los operarios y el diseo del lugar de trabajo Se estableci el mtodo ms prctico, econmico y eficaz, (se tomaron tiempos de operacin) mediante los aportes de las personas relacionadas al entorno, lo que permiti compararlos con el mtodo actual Se realiz una comparacin entre la relacin coste-eficacia del nuevo mtodo y el mtodo actual 68
Se defini el nuevo mtodo de forma clara y se present a todas las personas involucradas en el proceso (directivos, supervisores, trabajadores) Se implementaron algunas formas del nuevo mtodo como una prctica normal y formal a todas las personas de la planta (se desarroll una tcnica de 5s para organizar el ambiente laboral del rea de mezclas) Se control el desarrollo de la tcnica 5s y los tiempos registrados
En los cuadros 6 y 7, se hace una representacin del cronograma - Diagrama de Gantt modelado en Project para identificar las actividades que se llevaron a cabo, durante el desarrollo del proyecto, duracin y precedencia de cada una.
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Cuadro 6. Actividades aplicadas al desarrollo del proyecto, duracin y precedencia para construir el Diagrama de Gantt.
Fuente. El autor.
70
Figura 12. Diagrama de Gantt; representacin de actividades desarrolladas en el proyecto, duracin y precedencia.
Fuente. El autor.
71
7. DESARROLLO DEL PROYECTO
Como factor indispensable para la realizacin de un estudio de mtodos y tiempos, es necesaria la comprensin del proceso de extrusin de tubera corrugada, para conocer el equipo de trabajo y realizar un diagnstico del mismo. En este punto, se podr observar y analizar, cada parte de la extrusora y su funcionalidad, as como su programacin, mantenimiento y los problemas frecuentes que se pueden presentar en la mquina debido a la mezcla o al mal manejo de la extrusora. De esta forma, se logra comprender el proceso de transformacin del plstico en tubera doble pared.
Para este anlisis, que tard aproximadamente 2 meses, se recurri al proceso de extrusin explicado en los libros y al asesoramiento brindado por el jefe de produccin y los operarios. TUBOS DE OCCIDENTE S.A. en su lnea 10 de extrusin de tubera corrugada doble pared, produce tubos de las siguientes referencias:
Tubera ducto color verde 4 109mm Tubera alcantarillado color amarillo 4 110mm Tubera ducto color verde 6 168mm Tubera alcantarillado color amarillo 6 160mm Tubera alcantarillado color amarillo 8 200mm Tubera alcantarillado color amarillo 10 250mm
A continuacin se presenta la carta de proceso para la fabricacin de dichas referencias.
7.1 ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)
La carta de proceso consiste en un documento donde se incluye la informacin detallada de cada una de las actividades contenidas en el diagrama de procesos y pueden, adems, destacar relaciones.
Para iniciar la elaboracin de la carta de proceso, es necesario:
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Conocer las partes, planos y procedimiento para la fabricacin de tubera corrugada Recibir induccin por parte del jefe de produccin, acerca de la manera en que se relacionan las estaciones de trabajo
La carta de proceso debe contener: Nombre del proceso Materiales empleados en el proceso Descripcin del proceso
Ver Anexo C. Carta del proceso de fabricacin de tubera corrugada.
Por sugerencia del jefe de produccin se realiz la descripcin de la maquinaria para anexarla al manual de mquina de la lnea 10. Ver Anexo D. Descripcin, y procedimientos especficos de la mquina Extrusora de tubera corrugada doble pared, lnea 10.
73
8. ANALISIS DEL TRABAJO /LUGAR DE TRABAJO
Programar un anlisis del trabajo/lugar del trabajo, permite identificar problemas dentro de un rea, departamento o lugar de trabajo. Antes de reunir datos cuantitativos, el analista visita el rea y observa al trabajador, la tarea, el lugar y el entorno que lo rodea. Adems identifica los factores administrativos que puedan afectar el comportamiento o el desempeo del trabajador. Estas causas proporcionan una perspectiva global de la situacin y ayuda a guar al analista en el uso de los mtodos cuantitativos para colectar y analizar los datos. Para el realizar un buen anlisis del mtodo y registro de los datos, es muy til el desarrollo de diagramas de procesos, como veremos a continuacin. 8.1 TECNICAS DE REGISTRO Y ANALISIS
8.1.1 Elaboracin del diagrama de flujo del proceso de extrusin de tubera corrugada. Establecidas las cartas de proceso, es necesario presentar de manera grfica, a travs de un diagrama de flujo el procedimiento para desarrollar el proceso productivo de la tubera corrugada; esto con la finalidad de buscar que quienes intervienen en el proceso puedan asimilar correctamente la informacin, ya que el diagrama de proceso, presenta informacin clara, ordenada y concisa del mismo.
El diagrama de flujo es una representacin grfica de los pasos que seguimos para realizar un proceso. Se realiza para dar a conocer o mostrar de forma global un proceso. As mismo, sirve como una gua que permite obtener un conocimiento bsico para realizar un anlisis sistemtico de un proceso, ya que este nos indica: Dnde comienza el proceso. Todas las actividades que se realizan. Todas las tomas de decisiones que se hacen. Tiempos de espera. Cules son los resultados. Dnde termina el proceso16. En la figura 13, se hace una representacin del diagrama de flujo del proceso de produccin de tubera corrugada.
16
NIEBEL, Benjamn y FREIVALDS, A. Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y Diseo del Trabajo. 10 ed. Mxico: Alfaomega, 2001. p 31.
74
Figura 13. Diagrama de flujo para la produccin de Tubera corrugada.
Inicio
Dosificacin de la materia prima
Materia Prima One Pack: CaCO3 Estabilizante Cw-132 Polylub Esterato de Calcio TiO2 Pigmento Compuestos para tubera amarilla corrugada:
Mezcla en turbos mezcladores
Almacena en Mezanine
PVC CaCO3 One Pack
Extrusin
Corrugado Material Defectuoso Marcado Tritura en molinos Corte
Se Pule el tubo
Calentamiento del tubo en horno
Se pone empaque en el extremo del tubo Se Pule el tubo en el extremo acampanado
Acampanado
Arrume en almacn de producto terminado (despachos)
Fuente. El autor.
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El material de PVC con el que es realizada la tubera, como al tubo mismo terminado, se le realizan pruebas de medicin para determinar su calidad y descartar si el tubo no cumple con las especificaciones(dimetros interno y externo, grosor, y distancias de los valles) dadas. Adems se desarrollan pruebas de impacto para determinar la resistencia del tubo.
Para darle inicio al proceso de extrusin, se debe calentar de forma general la mquina a una temperatura de 140 C, durante 3 horas, efectuando seguimientos al proceso, para detectar alguna irregularidad en sus componentes mecnicoelctricos.
Posterior a esto, se le realiza un mantenimiento a la mquina, con un limpiador especial a base de PVC, (limpiador exclusivo para extrusoras de tubera corrugada). Una vez terminado el mantenimiento de la mquina, se agrega la mezcla de PVC a travs de una tolva que alimenta la extrusora, donde el material se plastifica, y pasa hacia un cabezal cuya temperatura es de 160 - 270 C, posteriormente, un cilindro de refrigeracin enfra el tubo a medida que es introducido por los moldes de la corrugadora, para darle la forma de tubo corrugado de doble pared.
El tubo es transportado de la corrugadora, hacia la marcadora y posteriormente a la cortadora planetaria, que corta el tubo segn los parmetros (generalmente se usa un corte de 6 metros). En el proceso de corte, se le realiza una inspeccin al tubo para verificar que este cumple con las especificaciones programadas. El operario, modifica las especificaciones dadas en la extrusora, tales como velocidad, apriete de cabezal hasta acoplar la maquina a las especificaciones necesarias para obtener un tubo de calidad.
Cuando el tubo no cumple con los requerimientos, es cortado y tomado como material defectuoso, que posteriormente se tritura en molinos, para de nuevo utilizarlo como mezcla para la fabricacin de tubera social, otro tipo de tubera que se fabrica con mezclas de PVC trituradas.
Para finalizar esta operacin, el tubo es trasladado por un soporte metlico, hacia un horno, donde un extremo del tubo es calentado para pasarlo a la acampanadora, e inmediatamente enfriarlo con aire forzado a temperatura ambiente, para ser almacenado. Mientras el tubo es calentado en uno de sus extremos, el operario pule el otro extremo y pone el empaque. Una vez finaliza, pule el otro extremo del tubo ya acampanado; si el tubo en el extremo acampanado presenta una imperfeccin, se saca de la acampanadora y vuelve y 76
se ubica en el calentador para que despus de que este blando vuelva a la acampanadora.
Una vez el tubo ya es acampanado, se arruma con otros tubos en canastas que posteriormente son trasladadas al almacn de despachos. Los operarios de despacho, cuando acomodan los tubos, deben verificar que estos, no tienen imperfecciones en sus extremos, si estos las presentan se llevan nuevamente a la lnea para que sean calificados como material defectuoso. (Figura 13).
Existe un departamento de calidad encargado de inspeccionar todo el proceso de la siguiente forma, como se muestra en la figura 14.
Figura 14. Control del departamento de calidad sobre los procesos de extrusin.
CALIDAD
INSPECCIONA
Recepcion de Materia Prima (Empaque y estado visual del producto
MEZCLAS
Extrusoras: inspeccion realizada por el operario y por calidad
Bodega de producto terminado
Fuente. ROMERO, Hermn. Manual de Calidad. Santiago de Cali: TUBOS DE OCCIDENTE, 2009. Disponible en la base de datos departamento de calidad TUBOSA.
8.1.2 Identificacin y trazabilidad. Todas las materias primas empleadas en el proceso de extrusin de la tubera son Identificadas claramente desde el momento de su recepcin hasta el momento en que se entregan al cuarto de dosificacin y el rea de mezclas.
Los supervisores de Turno son responsables de la identificacin y trazabilidad del producto en todas las etapas de produccin. La Jefatura de despachos es
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responsable de la identificacin almacenamiento y despacho.
trazabilidad
en
las
operaciones de
Cuando el producto terminado es entregado al cliente y se presente algn reclamo ste tambin puede ser rastreado por el nmero de lote, el cual determina claramente el turno, el ao, el da y el mes en que se fabric el tubo. 8.1.3 Preservacin del producto.
En la figura 15, se muestra la descripcin grfica de los pasos que realiza la empresa para mantener la preservacin del producto desde la recepcin de materia prima, hasta su distribucin final. Figura 15. Descripcin de la preservacin del producto desde la recepcin de materia prima.
Fuente. ROMERO, Hermn. Plan de accin departamento de calidad. Santiago de Cali: TUBOS DE OCCIDENTE, 2009. Disponible en la base de datos departamento de calidad TUBOSA.
La materia prima en el momento de su recibo en la empresa se ubica de acuerdo a su orden de llegada y nmero de lote. La materia prima es almacenada en la bodega, bajo techo a temperatura ambiente, evitando humedad extrema. El Jefe de almacn y control interno es responsable de mantener la materia prima en buenas condiciones.
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Procedimientos documentados son establecidos y mantenidos para el manejo, almacenamiento, preservacin y despacho de la tubera. Todo el personal del rea de Produccin y de Logstica es responsable del correcto manejo, almacenamiento, preservacin y despacho. Sin embargo, la responsabilidad final est en el Jefe de Produccin y mantenimiento y el Jefe de despachos.
Tanto en la planta, como en la bodega de despachos, la tubera es transportada en carros metlicos y almacenada en estanteras o en arrumes en el piso (siguiendo esquemas de almacenamiento previstos) cuando el espacio es limitado.
La tubera es manipulada en forma cuidadosa por el personal, de tal forma que se minimicen los daos que pudieran alterar su desempeo. El personal de bodega es instruido para manejar el producto correctamente. Las reas de almacenamiento son asignadas para prevenir el dao o deterioro de la tubera.
La altura mxima permitida de los arrumes es de 1.5 metros. Es responsabilidad del personal de la bodega de producto terminado retirar y segregar tubos que presentan defectos visuales, para evitar el despacho de tubos por fuera de especificaciones.
La empresa establece y mantiene un sistema FIFO para sus despachos en el rea de bodega. La tubera no requiere de medidas especiales para asegurar la preservacin en la bodega.
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9. ELABORACION DEL CURSOGRAMA ANALITICO O DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Antes de iniciar la recoleccin de informacin se debe elegir la tcnica correcta para el registro y anlisis del mtodo de trabajo de acuerdo al proceso productivo que desarrolla la empresa.
La herramienta que permite el monitoreo y clasificacin de todas las actividades que se realizan en un proceso, en este caso ser el proceso de alistamiento, arranque, y fabricacin de tubera corrugada, es el cursograma analtico o diagrama de flujo de proceso, que se usa, en principio, para determinar la secuencia de trabajos realizados por el operario en el desarrollo del proceso.
El diagrama de flujo de proceso o cursograma analtico tipo hombre, fue elegido para esta empresa porque resulta una herramienta valiosa para registrar desperdicios ocultos, retrasos y movimientos innecesarios durante el desarrollo del trabajo.
El cursograma analtico o diagrama de flujo de proceso es la representacin grfica de todas las operaciones, esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis. En este tipo de diagrama se integran actividades como: demora, almacenamiento, transporte, adems de las operaciones e inspecciones. Este tipo de diagramas, facilitan la eliminacin o reduccin de costos ocultos de una componente. Debido a que muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la informacin que proporciona puede conducir a la reduccin tanto en cantidad como en duracin de estos elementos.
Existen dos tipos de diagrama de flujo: diagrama de operario, y de mquina. La tcnica de diagrama analtico operario ser la utilizada en este proyecto, pues se pretende mejorar los mtodos o movimientos improductivos empleados por el operario para el desarrollo de sus labores que pueden afectar el alistamiento y arranque de esta.
Es por esto, que antes de iniciar la elaboracin de un cursograma analtico o diagrama de flujo del proceso es necesario, determinar los factores que intervienen en el desarrollo de este: seleccin del trabajo a analizar, seleccin del operario, anlisis del mtodo para descomponer las operaciones en elementos y toma de datos. 80
La figura 16, muestra el formato del cursograma analtico tipo hombre, que ser aplicado para la recoleccin de los datos de los procesos de alistamiento, arranque y fabricacin de la tubera corrugada.
Figura 16. Formato de Cursograma analtico tipo hombre. Mtodo actual del proceso de arranque de extrusin de tubera corrugada.
Fuente. El autor.
Una vez determinada la tcnica adecuada para la recoleccin de informacin, procedemos a escoger el trabajador adecuado. 9.1 SELECCIN DEL TRABAJO
La seleccin se hace con un motivo preciso, que de por si obliga a elegir determinada tarea.
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No debe hacerse un estudio de tiempos mientras no se ha ya establecido y definido con un estudio de mtodos la mejor forma de ejecutar el trabajo.
Despus de comprender el proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared, se da inicio al anlisis del mtodo y toma de tiempos del proceso de alistamiento y arranque de la extrusora, a partir de un cambio de referencia, para determinar y evaluar las condiciones en que se alista el equipo, la seguridad operaria, las posibles causas de tiempos perdidos y los mtodos empleados por el operario. 9.1.2 Seleccin del trabajador. Antes de iniciar el estudio de tiempos, es recomendable seleccionar un operario calificado. El trabajador calificado es aquel que adquiere destrezas, y le lleva al inexperto ventajas:

Sus movimientos son sueltos y regulares Adquiere ritmo Reacciona ms pronto a las seales Prev dificultades y est preparado para superarlas Ejecuta la tarea sin forzar la atencin
Si bien existen dos tipos de clasificacin de un operario o trabajador:
Trabajador representativo: aquel cuya competencia y desempeo corresponden al promedio del grupo Trabajador calificado: Aquel que tiene las aptitudes fsicas, que posee la inteligencia e instruccin y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios para efectuar el trabajo segn normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad
Para un estudio de tiempos siempre se debe escoger un operario calificado. El operario debe estar bien capacitado en el mtodo, le debe gustar su trabajo y ha de demostrar inters en hacerlo bien. Tambin debe estar familiarizado con los procedimientos y prcticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los mtodos del estudio como en el analista. Su compromiso es la cooperacin con el estudio que se est llevando a cabo17.
17
Ibd., p. 330.
82
9.2 ETAPAS DEL ESTUDIO
El anlisis del paso a paso de este proceso, permitir obtener y registrar toda la informacin posible acerca de la tarea, del operario y de las condiciones que puedan influir, es decir, la observacin y el anlisis permitirn realizar un diagnostico, de las condiciones del proceso.
9.2.1 Diagnstico del proceso de alistamiento y arranque. Durante el alistamiento de la mquina, se producen tiempos perdidos debido a que no se tiene un plan previo o alistamiento previo de la mquina y de sus partes (moldes, herramientas, cabezal), as como una revisin o mantenimiento previo al arranque de la misma para evaluar su funcionalidad. Adems de ello, en el rea de trabajo, existe un desorden de material defectuoso (tulas terminadas, poco orden de herramientas) acumulado, al igual que en el sitio donde se guardan las herramientas.
Ambos procesos son realizados por el operario titular, quien es la persona que transporta las herramientas del almacn de herramentales a la maquina, as como, la bsqueda de las herramientas (llaves, linternas de otras lneas) que no se tienen a la mano. Existe un operario auxiliar pero no es permanente en el proceso, pues no tiene conocimiento del mismo.
El proceso de alistamiento de la mquina afecta el oportuno proceso de arranque de la misma, el cumplimiento de la planeacin y genera costos; adems de ello, otro de los problemas que afectan el arranque, se ocasiona debido a la falta de mezcla terminada lista en el mezanine para agregar a la tolva de la extrusora, esta situacin es generada por la ausencia de una planeacin previa de la programacin de mezclas de turbos. De igual forma, muchos de los problemas de funcionamiento de la maquina son ocasionados por la mezcla defectuosa y contaminada que proviene del proceso de turbomezclado; esta contaminacin, se debe al desorden que existe en el rea de trabajo de los turbos (estos son puntos que llevan a realizar un anlisis del mtodo de trabajo del rea de mezclas).
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10. REGISTRO DEL METODO Y TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA
Al llevar a cabo una observacin del mtodo, es necesario, registrar toda la informacin pertinente de dicha observacin directa, por si el estudio se debe consultar posteriormente. Esto requiere realizar una descripcin completa del mtodo para descomponer la operacin en elementos para posteriormente verificar si se estn utilizando los mejores mtodos para realizar el alistamiento y arranque de la mquina, as como tambin, determinar el tamao de la muestra para tomar los tiempos y establecer tiempos estndares de dicha operacin.
Para el desarrollo de este proyecto, slo se logr aplicar el estudio de mtodos y tiempos a una referencia (10 pulgadas, alcantarillado), puesto que durante los 6 meses de la pasanta, slo se registraron pedidos de esta referencia, y la mayor parte del tiempo, la mquina estuvo en ensayos, y reparacin.
Calcular el tiempo de arranque de la lnea 10 para el proceso de fabricacin de tubera 10 pulgadas, alcantarillado de doble pared corrugada, de color amarillo.
La tarea de arranque de los dos operarios de la lnea 10 consiste para el operario titular, en alinear las paredes del cabezal a la corrugadora, as como el cilindro de refrigeracin. De igual forma, verificar la alineacin de la mesa de la corrugadora, de la cortadora y calibracin de la extrusora con las velocidades y el programa correspondiente, que cumpla con las dimensiones de pared interna y externa y dimetros establecidos; agregar limpiador a la extrusora, retirarlo, verificar ajustes del cabezal, resistencias, conexiones, partes, repuestos de la mquina, sistemas de agua y aire externo e interno y estar pendiente del panel de control de la extrusora, corrugadora y cortadora, que tambin es programada por este operario.
Para el auxiliar-acampanador es alinear la acampanadora, verificando que el mandril funcione correctamente, que las mordazas estn bien ajustadas y al dimetro que se requiere; as mismo, debe verificar que el sistema de calor de la acampanadora y el panel de control con los requerimientos necesarios funcionen adecuadamente. El operario auxiliar, debe encargarse, de pulir el extremo del tubo, poner el empaque y la cinta que lo sujeta, esto durante el proceso de acampanamiento del tubo; adems una vez terminado el proceso debe transportarlo al sitio de almacenamiento. 84
Cuando surgen problemas mecnicos con la mquina cortadora, el operario titular, debe cortar los tubos manualmente con una segueta, a la medida que se requiere (6m generalmente). La marcadora, es manejada y programada por una persona del rea de calidad, quien introduce la leyenda que debe llevar el tubo, correspondiente a ese da y al tipo de tubera.
Las conexiones de los sistemas elctricos, de aire y agua son realizadas por el electricista, que es el encargado de conectar todo al cabezal para que se realice el calentamiento y la alineacin de la mquina. De igual forma, es el encargado de reparar las fallas mecnicas que se producen en la cortadora, y en la mquina en general.
Se establecen las caractersticas del producto, cuyo proceso de fabricacin, determinar el estudio de mtodos y tiempos: REFERENCIA: TDPA 250 mm x 6m (10 pulgadas). Corrugado alcantarillado Peso 23.22 Kg.
Espesor pared externa: 1.7 Espesor pared interna: 1.7
Dimetros Mnimo: 248.5 Mximo: 250.8
No. De tubos a producir: 1300 No. De tubos/hora: 11 Kg. /h: 250 Tiempo total presupuestado: 120.74 Turno: 12 horas/ nocturno Operario calificado: Luid Cardona
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En cuadro 7, se registra la descripcin completa del mtodo actual descomponiendo la operacin de alistamiento y montaje de la extrusora de tubera corrugada en elementos: Cuadro 7. Registro de la descripcin del mtodo actual en elementos del proceso de alistamiento y montaje de la extrusora de tubera corrugada. Minutos
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Tabla 7. (Continuacin)
Fuente. El autor.
Para realizar el registro del mtodo, se hizo una observacin directa del mtodo, y posteriormente se verific que este fuese el mtodo que se haba registrado anteriormente en la observacin.
Una vez determinado el registro del mtodo actual y su correspondiente tiempo (3,236 horas), se analiz con la colaboracin del ingeniero de produccin cules podran ser las actividades o elementos causales de tiempo perdido; se subrayaron aquellas actividades que involucran la bsqueda de alguna herramienta o parte para montar la maquinaria. Posteriormente, se propuso como nuevo mtodo de alistamiento, el alistamiento previo de las herramientas y partes de la mquina, para disminuir tiempos pe rdidos por movimientos o mtodos innecesarios; esta nueva situacin permite tomar nuevamente tiempos bajo un mtodo propuesto. Al eliminar aquellas actividades generadoras de tiempo 87
perdido, el tiempo total de alistamiento se reduce a 177,306 minutos o 2,95 horas aproximadamente.
Para la toma de tiempos, se ha tomado como referencia los valores establecidos por la General Electric, como gua para determinar el nmero de ciclos a cronometrar o tamao de la muestra, a partir del tiempo total de la operacin de alistamiento registrada. Cuando el tiempo de ciclo en minutos es mayor a 40 min. Se recomienda tomar 3 ciclos. Para la extrusora de tubera corrugada se realizaron cambio de referencia 3 veces (para 10, 6, 10), es por esto, que para la operacin de alistamiento se han tomado 3 ciclos.
Arranque de la Mquina
En el cuadro 8, se registra la descripcin completa del mtodo actual descomponiendo la operacin de arranque de la extrusora de tubera corrugada en elementos:
Cuadro 8. Registro de la descripcin del mtodo actual en elementos del proceso de arranque de la extrusora de tubera corrugada.
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Cuadro 8. (Continuacin)
89
Cuadro 8. (Continuacin)
Fuente. El autor.
Una vez realizado la descripcin del mtodo actual en elementos del proceso de arranque de la extrusora de tubera corrugada, se procede a registrar la informacin en el cursograma analtico tipo hombre, para determinar el tiempo de cada elemento; este proceso se lleva a cabo, de la misma manera como se llev a cabo el registro del tiempo del proceso de alistamiento, donde se observaron y analizaron actividades que generan tiempos improductivos, tales como la bsqueda de herramientas para el desarrollo de la tarea. Ver Anexo E. Cursograma analtico tipo hombre. Mtodo actual del proceso de arranque de extrusin de tubera corrugada. A partir del cursograma analtico tipo hombre del proceso de arranque de la extrusora de tubera corrugada, se realiz el registro del tiempo de cada elemento del mtodo actual, donde se determin que el operario emplea un tiempo total de 133,085 minutos (2,218 horas) para el desarrollo de este trabajo. Observadas las actividades improductivas, que se subrayaron con color rojo, se propuso eliminarlas para obtener un tiempo de 112,189 minutos (1,869 horas), donde se espera obtener los resultados planteados en el cuadro 9.
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Cuadro 9. Porcentaje de tiempo representado a partir del desarrollo del mtodo actual y la separacin de las actividades improductivas para la construccin de un mtodo mejorado.
Fuente. El autor.
Para mejorar las actividades improductivas, se plantearon los siguientes mtodos.
10.3 METODO PROPUESTO
Ante las operaciones causales de tiempo perdido diagnosticadas en el registro del mtodo, se plantearon las siguientes propuestas a los directivos para determinar un mtodo de operacin de alistamiento y arranque mejorados:
10.3.1 Propuesta 1. Organizacin del trabajo. Para el proceso de arranque y alistamiento de la mquina, se propone emplear dos operarios; el operario auxiliar, es quien ayudar al operario titular a organizar, desmontar y montar moldes, trasladar diferencial a la mquina para poner el cabezal, agregar o retirar el limpiador del cilindro de enfriamiento y poner las herramientas y piezas a la mano del operario titular quien ser el encargado de calibrar el cabezal y estar pendiente del correcto funcionamiento de la mquina, as como del oportuno alistamiento de las tulas de mezcla y asesoramiento al operario auxiliar, pues el operario titular es un operario calificado conocedor del proceso de extrusin de tubera corrugada y de los factores que pueden afectar la extrusora y desalineacin de la misma.
Cuando la mquina este en correcto funcionamiento, se recomienda emplear un operario (titular) quien despus de calibrar la mquina y adecuarla de acuerdo a las especificaciones dadas, se encargar del acampanamiento del tubo, lo que implica poner empaques, pulir y estar pendiente de esta ltima operacin del proceso de tubera doble pared corrugada y acampanada. Esta propuesta, ser explicada y sustentada a travs del balanceo de lnea por diagramacin hombremquina. 91
10.3.2 Propuesta 2. Empleo de la Filosofa SMED. La filosofa SMED aplicada al proceso de extrusin de tubera corrugada propone (esta fue la presentacin que se le realiz al ingeniero de produccin, para ser tenida en cuenta para una prxima programacin de cambio de referencia de la mquina):
Aunque existen un gran nmero de tcnicas destinadas al incremento o mejora de la productividad, la reduccin en los tiempos de preparacin merece especial consideracin y es importante por tres motivos (estos motivos reflejan la situacin actual del proceso de alistamiento y arranque):
Cuando el tiempo de cambio es alto, los lotes de produccin son grandes y, por tanto, la inversin en inventario es elevada. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios. Los mtodos rpidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes de herramientas y tiles. Los nuevos mtodos de cambio reducen sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. Con cambios rpidos se puede aumentar la capacidad de la mquina. Si las mquinas funcionan siete das a la semana, 24 horas al da, una opcin para tener ms capacidad, sin comprar mquinas nuevas, es reducir su tiempo de cambio y preparacin.
Esta tcnica est fundamentalmente enfocada en la bsqueda de la causa raz, o sea en los factores que en ste caso concreto determinan los tiempos de preparacin o cambio de herramientas. 10.3.2.1 Problemas ms comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas. Cuando las actividades de preparacin se prolongan demasiado o el tiempo de preparacin vara considerablemente, es factible que se estn dando los siguientes problemas o inconvenientes dentro del proceso de alistamiento y arranque de la extrusora:
La terminacin de la preparacin es incierta No se ha estandarizado el procedimiento de preparacin El procedimiento no se observa debidamente Los materiales, las herramientas y las plantillas no estn dispuestos antes del comienzo de las actividades Las actividades de preparacin no han sido adecuadamente evaluadas Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparacin de las mquinas.
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Estos obstculos pueden y deben salvarse mediante la investigacin diaria y el reiterado cuestionamiento de las condiciones de preparacin en el lugar de trabajo.
10.3.2.2 Tcnicas de aplicacin de la filosofa SMED. Etapa 1: separar actividades internas y externas. Diferenciacin de la preparacin externa y la interna. Por preparacin interna, se incluyen todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere que la mquina se detenga. En tanto que la preparacin externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la mquina funciona. El principal objetivo de esta fase es separar la preparacin interna de la preparacin externa, y convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en preparacin externa. Para convertir la preparacin interna en preparacin externa y reducir el tiempo de esta ltima, son esenciales los cuatro puntos siguientes:
Preparar previamente las plantillas (documentos de planeacin y especificacin de parmetros), herramientas, cabezales, moldes y materiales Mantener la maquina extrusora, cortadora y acampanadora en buenas condiciones de funcionamiento (TPM) Crear tablas de las operaciones para la preparacin externa.
Mantener el buen orden y limpieza en la zona de trabajo (Cinco S).
El mantener limpia y ordenada la zona de trabajo, herramientas, cabezales y moldes, representan el factor ms importante del tiempo de alistamiento y arranque. Si las herramientas estn almacenadas de un modo desordenado en una caja de herramientas, los trabajadores perdern tiempo buscando las que necesiten; es la tpica operacin intil que no crea valor adicional.
A partir de lo anterior, se propone para esta etapa introducir un plan de revisin antes de el cual consta de organizar las herramientas que el grupo destinado (elctricos, mecnicos, operario titular) de los cambios de referencia de llevar para este.
Adems, se plantea la realizacin de un historial, hoja o gua de trabajo, donde se registre por escrito las caractersticas en que se deja y se recibe la extrusora despus de cada cambio de referencia, para que el equipo de mantenimiento planee un previo mantenimiento de la mquina y de los cabezales, de tal forma
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que sea ms efectivo el alistamiento (esto significa para el operario titular, tener lista las herramientas y montar la mquina, para que el grupo de mantenimiento posteriormente, verifique conexiones y orden) y arranque de la extrusora, pues as se cuenta con las caractersticas, y condicin bsica que esta requiere para ser operada.
Posterior a esto, se debe realizar una reunin del grupo de mantenimiento para analizar la historia de trabajo del cambio de una determinada referencia y discutir dichos cambios que se deben realizar para corregir los defectos presentados en la gua.
Este formato gua de trabajo, ser una herramienta donde se introduzca el tipo de cambio de referencia, y se registren variables, mecanismos, defectos y recomendaciones a tener con dicho cambio, dando conocimiento de las partes a cambiar y condiciones ideales para el arranque; esto facilita todo el trabajo en el cambio de referencia y genera una reduccin en el tiempo de alistamiento y en el tiempo de estabilizacin de la extrusora.
Sin embargo, dichos formatos deben fijarse en la pared sobre un tablero visible, para que los operarios encargados del mantenimiento, las puedan visualizar con facilidad, las tengan presentes y puedan programar su tiempo para efectuarlas. Ver Anexo F. Formato gua de trabajo de control de cambio de referencia.
10.3.2.2.1 Etapa 2: convertir las actividades internas en externas. Dentro de las actividades de SMED y teniendo en cuenta que es de mucha importancia evitar desplazamientos innecesarios del personal que ocasiona prdidas de tiempo y demoras en el alistamiento y arranque, se propuso organizar por mdulos el cajn de herramentales, con la herramienta adecuada y sus repuestos, esto permitir al operario encontrar las cosas con facilidad y tener su puesto de trabajo ordenado y con las herramientas adecuadas. As mismo, se plante organizar cabezales y moldes cerca a la mquina. Esto significa mantener un orden y limpieza en la zona de trabajo.
Como resultado de la adopcin de esta tcnica, se espera evidenciar una mejora en la actitud de los operarios frente a las labores que deban desempear, teniendo como desafo el lograr la reduccin del tiempo y operaciones de cambio. Al mejorar el desempeo, se tiene la oportunidad de realizar cambio/da, segn las necesidades de la produccin.
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10.3.2.3 Importancia de las cinco S en la aplicacin SMED. Las actividades de Organizacin-Orden-Limpieza-Estandarizacin y Disciplina son esenciales para una correcta y ptima puesta en funcionamiento del sistema SMED. El poder encontrar rpidamente las herramientas, el disponer de todos los equipos y lugar de trabajo en estado de limpieza, y el disponer de elementos visuales que permitan el mejor ajuste, son beneficios que trae consigo la aplicacin sistemtica de las Cinco S.
En la figura 17 y 18, se muestra el modelo del cajn de herramentales, la distribucin de la planta y el rea de trabajo propuesta de la extrusora de tubera corrugada.
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Figura 17.
Modelo mejorado del cajn de herramientas.
Fuente. El autor.
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Figura 18. Distribucin de la planta y el rea de trabajo propuesta de la extrusora de tubera corrugada.
Fuente. El autor.
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Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control continuo. A tales efectos se considera clave para la mejora continua de las mismas, los siguientes puntos:
Mantener las zonas de almacenamiento de herramientas, cabezales, moldes y materiales limpias y ordenadas Cinco S) Vigilar los efectos de los cambios introducidos en la secuencia de las operaciones Vigilar las necesidades de personal para cada operacin Vigilar la necesidad de cada operacin.
El examen continuo de los puntos antes descritos pondr de manifiesto oportunidades de mejora.
Tanto para la realizacin del estudio de mtodos y tiempos, como para la aplicacin de las tcnicas SMED, como se menciono anteriormente, se requiere de operarios calificados, pues representan una estrategia que implica destreza para perfeccionar las operaciones de preparacin.
En las operaciones tradiciones de fabricacin, las operaciones de cambio de tiles eficientes requieren dos cosas: Conocimiento relativo de la estructura y funcin de la maquinara y equipo, as como una familiaridad completa con las herramientas Destreza en montar y desmontar estos elementos, y tambin medir, calibrar, y ajustar despus de las operaciones de ensayo. 10.3.3 Propuesta 3. manual de mquina:
Mejoramiento del manual de mquina.
Anexar al
La funcionalidad de cada una de sus partes; Especificar cmo debe ser el montaje de cada parte; Qu herramientas deben emplearse para dicha actividad. Ver Anexo D. Descripcin, y procedimientos especficos de la mquina Extrusora de tubera corrugada doble pared, lnea 10; Cul debe ser el correcto mantenimiento que garantice que la mquina est en estado de arrancarla;
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Caractersticas del material de la mezcla(son determinadas y descritas por el jefe de calidad, quien es el responsable y conocedor de los componentes de la frmula para tubera PVC); Proceso de elaboracin de la mezcla para conocer y familiarizarse con los componentes de esta (de qu forma debe ser agregado cada componente y en qu tiempo), lo que permite determinar su utilidad en el proceso de turbo mezclado (transformacin), y en la extrusora.
En el Anexo D, donde se realiza una descripcin de la maquinaria se puede observar algunas caractersticas que hacen parte y se pueden implementar en el modelo descriptivo del Manual de Mquina de la lnea 10: Extrusora de Tubera Doble Pared Corrugada.
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11. TOMA DE TIEMPOS DESEMPEO DEL OPERARIO DE LA EXTRUSORA DE TUBERIA CORRUGADA DOBLE PARED
Conocer el tiempo que se necesita para la ejecucin de un trabajo es completamente necesario en una empresa que quiere ser cada da ms productiva. Debido a que conocer y hacer mejoras en los tiempos, le permitir a la empresa, resolver problemas relacionados con su proceso de fabricacin. Por esta razn, se desarrolla un estudio de tiempos con el objetivo de calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un mtodo preestablecido, en cada una de las estaciones de trabajo.
En la figura 19, se describen los formatos de tiempos y mtodos diseados para registrar de manera clara y secuencial, la informacin de cada operacin desarrollada por el operario. Figura 19. Descripcin del formato diseado para registrar el estudio de mtodos y tiempos de cada operacin desarrollada por el operario.
Fuente. El autor.
100
Por definicin, valorar el ritmo es comparar el ritmo real del trabajador con cierta idea del ritmo tipo que uno se ha formado mentalmente al ver cmo trabajan naturalmente los trabajadores calificados cuando utilizan el mtodo que corresponde y se les ha dado motivo para querer aplicarse. Ese ser, pues, el ritmo tipo, al que se atribuir el valor de 100 en la escala de valoracin. Se supone entonces que un trabajador que mantenga el ritmo tipo y descanse de modo apropiado tendr un desempeo tipo durante la jornada o turno.
11.1 SUPLEMENTOS
Ningn operario puede mantener un paso promedio todos lo minutos del da de trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones personales, como viajes al bao y a los bebederos; la segunda es la fatiga que afecta un a los individuos ms fuertes en los trabajos ms ligeros. Por ltimo, existen retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeos problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos requieren la asignacin de algn tiempo. Como el estudio de tiempos se toma en un perodo relativamente corto, debe aadirse un suplemento al tiempo normal para llegar a un estndar justo que un trabajador pueda lograr con facilidad. El tiempo requerido para un operario promedio, calificado, y capacitado, trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio, para ejecutar la operacin se denomina tiempo estndar de operacin. Por lo comn, el suplemento se da como un porcentaje o fraccin del tiempo normal.
No obstante, para desarrollar el estudio de tiempos en la mquina extrusora, se debe tener presente que es una lnea que continuamente est produciendo y no puede parar a menos de que se termine la programacin del da o de la semana. Ante esta informacin, se descarta la posibilidad de determinar suplementos, pues quien se detiene en un determinado momento es el operario y no la mquina; la mquina extrusora sigue produciendo a un ritmo normal, mientras el operario se ausenta ya sea por interrupciones personales, fatiga o retrasos inevitables, sin embargo es reemplazado por otro operario, quien vigila el funcionamiento de la mquina sin detenerla; entonces dentro del proceso productivo no debe darse el clculo de suplemento dentro del tiempo normal, puesto que el tiempo ciclo o productivo, no es interrumpido por las contingencias que pueda tener el operario. Se dice entonces que el tiempo estndar corresponde al tiempo ciclo/tubo ms repetitivo en el proceso.
Caso contrario ocurre cuando el operario se encuentra alistando la mquina o arrancndola; si en un determinado momento debe ausentarse, debe detener el 101
proceso; en esta situacin, si se debe calcular suplementos, pues el operario que desarrolla estas tareas es el nico que tiene pleno conocimiento de estas actividades, y no puede dejar otro a cargo mientras regresa, entonces se dice que si detiene el proceso; el tiempo para terminarlas se ve afectado por el clculo de los suplementos que son necesarios en el desarrollo de una labor realizada por un nico operario que conoce, tiene dominio y destreza del proceso.
En el cuadro 10, se establecen los formatos para determinar los suplementos, del proceso de alistamiento y arranque de la mquina para un operario calificado que trabaja 12 horas.
Cuadro 10. Suplementos determinados para el operario titular, turno de 12 horas.
Fuente. El autor.
102
Para calcular los suplementos por descaso se consider el tiempo en que el operario se repone de la fatiga: 15 minutos de almuerzo 10 a 15 minutos otorgados a la media maana
Bsicos por Fatiga= Tiempo Descanso = 30 min x 100= 4,166% Turno de trabajo 12 horas 720 min
11.2 CALCULO DE TIEMPOS DE MAQUINA EXTRUSORA
Despus de registrar en forma adecuada toda la informacin necesaria para desglosar los elementos de las actividades que conforman el mtodo actual desarrollado por el operario, se toman los tiempos que este emplea durante todo el proceso de extrusin de tubera, para determinar el tiempo estndar del proceso y desarrollar un balance de lnea a travs de un diagrama hombre-mquina.
Se tomaron 10 ciclos para determinar el tiempo estndar de la extrusora y el tiempo de las actividades desarrolladas por el operario, a partir de la tabla de la General Electric, la cual postula que para un tiempo ciclo entre 4 a 5 minutos, o 5 a 10 minutos se recomienda tomar de 10 a 15 ciclos respectivamente.
En el cuadro 11, se muestra el registro del estudio de tiempos tomados de la mquina extrusora de tubera corrugada. Para determinar los tiempos ciclos de la mquina Extrusora, que se establecen en la tabla anterior, se tom como referencia el ciclo transcurrido desde que la mquina es alimentada hasta que sale el primer tubo cortado; a este tiempo se le denomin tiempo para el primer ciclo de tubo terminado. De ah en adelante se tom el tiempo que el tubo ya terminado esta en el horno y el tiempo en que est siendo acampanado. Esto permite determinar que el tiempo que trabaja la mquina para una referencia de 10 pulgadas a partir de parmetros establecidos por el jefe de produccin, tales como kg/hr, y velocidad de la mquina, es de 6.6 minutos; es decir, el ciclo de produccin de un tubo es de 6.6 minutos, desde que sale la primera unidad.
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Cuadro 11. Estudio de Tiempos registrados de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
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11.3 CALCULO DE TIEMPOS OPERARIOS DE MAQUINA EXTRUSORA
El estudio de tiempos es una forma de crear estndares de produccin ptimos para un proceso. A partir de ello, se registraron los tiempos efectuados por los operarios encargados del proceso de extrusin de tubera corrugada, en la realizacin de sus labores.
En el cuadro 12, podemos analizar que el tiempo total estndar empleado por un operario calificado auxiliar de la acampanadora para desarrollar sus actividades laborales es de 0,597 minutos aproximadamente, una vez sale la primera unidad sin acampanar. Este resultado se determin teniendo en cuenta el factor de valoracin y la adecuada toma de datos a partir de la clasificacin de los elementos que conforman la tarea que desarrolla el operario. Cabe mencionar, que si en un momento dado el operario auxiliar debe ausentarse por necesidades personales, este pide reemplazo al operario titular o a otro compaero para que termine su labor mientras regresa, esto con el fin de no dejar acumular los tubos terminados y darle continuidad al proceso. Por esta razn, no debe calcularse suplementos.
El cuadro 13, establece un el tiempo estndar de 0,115 minutos, que toma un operario auxiliar calificado para agregar limpiador a la mquina durante el proceso de arranque, teniendo en cuenta un factor de valoracin del 100%.
As mismo, en el cuadro 14, se determina que el tiempo estndar que toma un operario titular calificado de la extrusora de tubera corrugada doble pared, en el proceso de corte de tubo manual, retiro del limpiador (hasta que la mezcla salga de la extrusora totalmente limpia sin rasgos de cualquier otro material en la mquina), calibracin de las paredes del cabezal de la extrusora y pesaje del tubo es de 0,172 y 69,573 min.
La calibracin es el proceso ms importante del alistamiento y arranque de la mquina, pues a partir de esta, se definen los parmetros y especificaciones de medida y peso del tubo, por tal requiere de cuidado y de un operario calificado que sepa cmo se debe adecuar el cabezal y mover adecuadamente la mquina corrugadora o especificaciones de los parmetros de la extrusora dado el caso. Un operario que no conozca adecuadamente este proceso, puede daar la mquina corrugadora o extrusora con algn movimiento o fuerza inadecuada hecha sobre est; adems puede tardar en la calibracin de la mquina, lo que retrasa la produccin y ocasiona tubos inconformes.
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Con el registro de tiempos efectuado en el cuadro 15, se establece que el tiempo estndar que toma un operario titular calificado para pulir un extremo del tubo acampanado es de 0,090 minutos, teniendo en cuenta un factor de valoracin del 100%.
Una vez el operario titular calificado, calibre correctamente el cabezal de la extrusora y la mquina acampanadora, ayuda al operario auxiliar en la tarea de pulir un extremo del tubo acampanado. A partir de esto, se puede determinar que es ms el tiempo que el operario titular est inactivo esperando a que salga el primer tubo acampanado para ser pulido (paso final del proceso de extrusin de tubera corrugada), que el que est activo, pues una vez la mquina es calibrada arranca sin ningn inconveniente; mientras que esto ocurre el operario auxiliar est inactivo esperando para realizar su tarea de acampanado. Tomando los tiempos estndares de las tareas efectuadas por el operario auxiliar de acampanado, se analiza que para realizar el proceso de acampanado del tubo, el tiempo estndar resulta corto, por lo tanto, esta observacin se convierte en un punto a tener en cuenta, para plantear un nuevo mtodo de trabajo donde slo opere un trabajador la mquina extrusora y acampanadora. Para efectuar un anlisis con certeza, se realiza ms adelante un diagrama hombre-mquina, donde se pueda observar dicha situacin, los tiempos de actividad e inactividad y los costos de estos ltimos, que este mtodo de trabajo puede estar generando.
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Cuadro 12. Estudio de tiempos registrados del operario auxiliar de la acampanadora de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
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Cuadro 13. Estudio de tiempos registrados del operario auxiliar de la extrusora de tubera corrugada doble pared, para el proceso de agregar limpiador.
Fuente. El autor.
Cuadro 14. Estudio de tiempos registrados del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, en el proceso de corte de tubo manual, retiro del limpiador, calibracin de las paredes del cabezal de la extrusora y pesaje del tubo.
Fuente. El autor.
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Cuadro 15. Estudio de tiempos registrados del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, en la operacin de pulimiento del extremo acampanado del tubo.
Fuente. El autor.
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12. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MQUINA PARA EL PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA
El Diagrama de proceso hombre-mquina se usa para estudiar, analizar y mejorar una estacin de trabajo a la vez. Como se muestra en la figura 20, el diagrama hombre-mquina representa la relacin de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de la mquina. Estas caractersticas pueden ayudar a lograr una utilizacin ms completa tanto del trabajador como de la mquina y un mejor balance del ciclo de trabajo.
Fue necesario antes de la realizacin de este tipo de diagrama, obtener los valores de tiempo elementales exactos. Estos valores representan los tiempos estndar que incluyen las holguras aceptables por fatiga, retrasos inevitables y retrasos personales. Figura 20. Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared.
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111
Fuente. El autor.
El diagrama de proceso hombre-mquina terminado, muestra con claridad las reas de ocurrencia de tiempo ocioso de la mquina y el trabajador. En general, estas reas son un buen punto de partida para el mejoramiento.
Muchas de las mquinas herramienta son automticas por completo o de manera parcial. Con este tipo de instalaciones, a menudo el operario esta ocioso una parte del ciclo. La utilizacin del tiempo ocioso puede incrementar el salario del trabajador y mejorar la eficiencia de la produccin.
En el diagrama de proceso hombre-mquina, se puede observar que el operario titular una vez la extrusora esta en correcto funcionamiento, permanece el resto del tiempo ocioso (4,3 minutos como se muestra en el cuadro 16 del resumen de los datos obtenidos del diagrama de proceso hombre-mquina), mientras espera que termine el ciclo del primer tubo acampanado para pulirlo y ponerlo sobre la canasta para ser almacenado con los otros ya terminados. Por otro lado, el operario auxiliar mientras espera a que el operario titular cuadre la mquina para un adecuado funcionamiento, tiene un tiempo ocioso; esto, hasta que el tubo
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llegue a la acampanadora, donde se encarga de cortar un aro del extremo del tubo, pulirlo y poner el empaque. As para cada ciclo. Cuadro 16. Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
La carga laboral se calcula a partir de la siguiente expresin:
Carga Laboral para producir = Disponibilidad para producir x Tiempo Activo Tiempo Ciclo
La anterior expresin nos permite determinar el % de disponibilidad: %Disponibilidad = (Disponibilidad para producir Carga Laboral) Disponibilidad para producir
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A partir del cuadro 16 de resumen de diagrama de proceso hombre-mquina, se determina el clculo de tiempo estndar como se muestra en el cuadro 17, slo teniendo el Tiempo Ciclo: 4,665 minutos.
Cuadro 17. Clculo de Tiempo Estndar por tubo, a partir Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de extrusin de tubera corrugada doble pared.
No. De tubos a producir: 1300 No. De tubos/hora: 11 Kg./h: 250 Tiempo total presupuestado: 118,74 Turno: 12 horas/ nocturno Produccion o tubos por dia
min. Turno o Tiempo disponible
148 tubos/dia
Tiempo ciclo Tiempo Estandar por tubo Tiempo Ciclo Tubos por hora Tiempo para producir 1300 tubos
4,665 minutos
13 tubos 101 horas 6064,5 minutos
301,86 kg/hr.
Fuente. El autor.
Los datos registrados en la parte superior del cuadro 17, corresponden a la programacin realizada por el jefe de produccin, para la semana en la cual realizamos el estudio de tiempos. Cabe mencionar, de donde el jefe de produccin obtiene su tiempo estndar. El jefe de produccin, a partir de unas especificaciones internas que l maneja para la mquina en sus registros histricos, establece que la mquina dados estos datos o especificaciones (velocidad, alimentacin, flujo etc.) tenga que producir 250 kg/hr. l maneja una tabla con los pesos de cada tipo de tubera, donde se ha establecido por normas tcnicas de calidad, que un tubo de 10 pulgadas pese 23,22 kg. A partir de esto, el jefe de produccin establece la relacin y obtiene que en una hora deban salir aproximadamente 11 tubos. Con este dato, l calcula que si en una hora deben salir 11 tubos, en 118,18 horas deben salir 1300 tubos.
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Sin embargo, este dato no es tan confiable, pues el operario titular muchas veces para hacer ajuste de mquina y calibrar el tubo debe modificar las especificaciones dadas en una hoja de registro de produccin/da, establecida por el jefe de produccin (estas modificaciones son registradas y anunciadas al supervisor o jefe de produccin). El operario titular una vez ajusta la mquina y obtiene el primer tubo, toma el tiempo en que este sale cortado sin acampanar; suponiendo que ese tiempo sea 4:25 minutos (min: seg; este tiempo fue un dato real determinado durante un turno de produccin), este realiza la siguiente operacin pasando el tiempo a segundos:
60 seg./min. x 4 min. = 240 seg. + 25 seg. = 265 seg.
3600 seg. /hr. / 265 seg. /tubo = 13 tubos/hora
A partir de esto vemos que la estimacin dada por el jefe de produccin no es tan acertada, y el operario puede terminar su trabajo en 101 horas aproximadamente, pero sin considerar los suplementos que este pueda tener en una jornada laboral, porque la mquina se supone trabaja de manera permanente (Se debe considerar, que el operario titular puede terminar la produccin despus de este tiempo, debido a las frecuentes averas que se presentan en el equipo).
Es por esto que se establecer a partir del registro de tiempos tomados en el estudio, un tiempo estndar y con l, el nmero de tubos por hora, para determinar con exactitud el tiempo de produccin. Con los datos anteriores podemos realizar una comparacin entre el tiempo que el jefe de produccin estim para terminar una programacin de 1300 tubos (118,74 horas) y el tiempo estndar para producir dichos tubos. De lo anterior, vemos que el tiempo que el jefe de produccin estim para dicha produccin, slo es correspondiente para una fabricacin de 11 tubos/hora y no para el estndar (13 tubos/hora, para un tiempo estndar de 4,665 minutos) cuyo tiempo para terminar dicha produccin se estima para 101 horas y no para 118,74 horas.
Debido a que la mquina trabaja de manera permanente, es necesario corroborar el nmero de tubos/hora, y con ello el tiempo estndar estimado anteriormente, esto a partir de los informes tomados de 5 semanas de produccin; la idea es lograr datos en donde se observe una produccin como la esperada (13 tubos/ hora, es decir, 156/turno de 12 horas), pues la idea es corroborar esos estimados. En el cuadro 18, se muestra un registro de produccin y la frecuencia de la produccin esperada, que coincide con la obtenida anteriormente.
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Cuadro 18. Registro de 5 semanas de produccin vs. lo programado por da en kg y tubos, para una referencia de 10 pulgadas y peso de 23,22 kg.
Dia (mes) Programado Kg 27/09/2009 4320 28/09/2009 560 29/09/2009 3626 30/09/2009 4320 31/09/2009 4320 01/10/2009 4320 02/10/2009 3620 03/10/2009 3656 21/10/2009 5432 22/10/2009 6000 23/10/2009 6000 24/10/2009 4627 26/10/2009 3000,6 27/10/2009 6000 28/10/2009 6000 29/10/2009 6000 30/10/2009 6000 31/10/2009 3185,4 01/11/2009 2160 02/11/2009 4320 03/11/2009 4320 04/11/2009 456 05/11/2009 3840 06/11/2009 3456 07/11/2009 3840 08/11/2009 3214 09/11/2009 6000 10/11/2009 4200 11/11/2009 4200 12/11/2009 2603 13/11/2009 560 14/11/2009 1296 Producido Kg Cantidad tubos producidos Cantidad tubos programados 3396 146 186 2293 99 24 6 0 156 3349 144 186 4180 180 186 4339 187 186 3622,2 156 156 3622 156 157 70 3 234 70 3 258 115 5 258 0 0 199 2048 88 129 6358 274 258 7246 312 258 6874 296 258 1625 70 258 0 0 137 752 32 93 6 0 186 129 6 186 3027 130 20 3407 147 165 3101 134 149 2665 115 165 2385 103 138 2376 102 258 2787 120 181 3621 156 181 3620 156 112 3618 156 24 3612 156 56
Fuente. El autor.
En la grfica 1 se muestra el comportamiento y variabilidad de lo programado y producido por da en tubos, durante 5 semanas programadas. Es necesario tener presente que la empresa toma en cuenta kg programados y producidos para medir su efectividad y cumplimiento. 116
Grfica 1. Comportamiento de lo Programado vs. Producido por da en cantidad de tubos.

350
Cantidad de tubos
300
250 200
150 100 50 Cantidad tubos producidos /da Cantidad tubos programados/da
Das programados
Fuente. El autor.
A partir de la anterior grfica, podemos observar una variabilidad en la produccin de tubos comparada con la programada; la cada de la produccin se puede deber a factores de tipo mantenimiento, para lo cual se recomienda analizar y evaluar el tipo de mantenimiento (mquina) que se lleva a cabo en la empresa, para sugerir un mantenimiento antes de la produccin para limpiar y analizar el estado de las piezas de la mquina si es el caso enviar a repararlas antes de programar produccin y un mantenimiento despus para determinar el estado en el que quedan dichas piezas una vez finaliza la produccin. Otro de los factores puede referirse a problemas de salud ocupacional (humanos), pues el operario que es el nico que conoce la mquina, puede estar sometido a una presin de tener que calibrar la mquina bajo unos parmetros que no favorecen los requerimientos del tubo, para lo cual se recomienda capacitacin del personal, para que conozcan el funcionamiento de la mquina extrusora. Una de las pautas para que se empiece el conocimiento de esta, se apoya en el manual de mquina, donde se hace una descripcin de la misma, para que el operario se involucre con el proceso y la mquina y la colaboracin de auxiliares para el proceso de alistamiento y arranque.
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12.1 CALCULO DE LAS HORAS GANADAS Y DEL PORCENTAJE DE EFICIENCIA
Las siguientes expresiones se determinaron con el fin de darle al jefe de produccin una gua para determinar la eficiencia del operario, a partir del tiempo estndar. De igual forma, esto le permite a la empresa determinar las horas estndar ganadas a partir de lo que el operario produce en una jornada de trabajo de 12 horas.
El Tiempo estndar para la operacin de extrusin de tubera corrugada doble pared 10 pulgadas, bajo un flujo de 250 kg/hr es 4,665 minutos por tubo. En un turno de 12 horas, se espera que el operario produzca:
12 hrs. X 60 min/hr. = 155 tubos 4,665min/tubo
Sin embargo, el operario como se observa en la tabla 18, produce por debajo del estndar; por ejemplo115 tubos (9 tubos/hora) en una jornada de trabajo de 12 horas (720 minutos), las horas estndar perdidas sern:
115 tubos x 4,665 min/tubo = 8,94 horas 60 min/hr.
Por el contrario si el operario produce 274 tubos, como se observa en la tabla 18, las horas estndares ganadas sern:
274 tubos x 4,665 min/tubo = 21,304 horas 60 min/hr.
El estndar expresado en horas por cada cien tubos es:
4,665 min/tubo x 100 tubos = 7,775 horas. 60 min/hr.
Las horas estndar ganadas seran: 118
7,775 h x 274 tubos = 21,304 horas 100 tubos
La eficiencia del operario sera entonces:
E = 100 x 21,304 = 177,5% 12
12.2 CONSIDERACIONES ECONOMICAS A PARTIR DEL DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA
A partir del cuadro de resumen (Cuadro 16), donde se muestran los tiempos inactivos por operario auxiliar y titular, se determina el costo del tiempo inactivo por operario segn el mtodo actual. Ver cuadros 19 y 20. Cuadro 19. Costos de tiempo inactivo operario auxiliar de la acampanadora de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
El costo de tiempo inactivo para el operario auxiliar, se determina a partir de la expresin:
Costo Tiempo inactivo = Tiempo inactivo/turno 8 hrs. x (Costo/da x 8 hrs.)
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Cuadro 20. Costos de tiempo inactivo operario titular de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
El costo total del operario, segn los cuadros 21 y 22 para el operario titular y auxiliar respectivamente, se toma a partir del salario mensual por operario, realizado por el departamento de recursos humanos dentro del clculo de la nmina de sus empleados de planta.
El costo hace referencia a todos los pagos en que incurre la empresa por la totalidad de sus empleados, incluyendo no slo los pagos mensuales netos del trabajador sino aquellos que conforman la carga prestacional que ordena la ley.
Cuadro 21. Costo Mensual Mano de Obra Operario Titular (Calificado), de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. Tomado de la base de datos del departamento de Recursos Humanos de TUBOS DE OCCIDENTE S.A. 2009. 120
Cuadro 22. Costo Mensual Mano de Obra Operario auxiliar (acampanador) de la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. Tomado de la base de datos del departamento de Recursos Humanos de TUBOS DE OCCIDENTE S.A. 2009.
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13. METODO PROPUESTO A PARTIR DEL DIAGRAMA HOMBRE-MQUINA PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA
A partir del anlisis del diagrama hombre-mquina, podemos decir, que para el proceso de extrusin de tubera corrugada, slo es necesario emplear un operario titular, quien es el operario calificado, conocedor del mquina, encargado de calibrarla, pulir el tubo y ponerle el empaque.
Para demostrar esta situacin, se ha propuesto un modelo de diagrama hombremquina, (figura 21) que represente el tiempo de la mquina, simultneamente con el tiempo del operario titular, sin contar con el operario auxiliar.
Figura 21. Diagrama de proceso Hombre-Mquina de la extrusora de tubera corrugada doble pared. Mtodo propuesto.
122
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Fuente. El autor.
La figura 21, permite analizar que las actividades realizadas por el operario auxiliar, pueden ser realizadas por el operario titular en cualquier momento. Primero porque la labor del operario auxiliar solo requiere de habilidad y destreza para cortar un aro del tubo, pulirlo cuidadosamente y poner correctamente el empaque, adems de estar pendiente de que el tubo durante el acampanado no tenga ningn defecto. Y segundo porque una vez la mquina este calibrada correctamente para obtener un tubo bajo las especificaciones requeridas, el operario puede trabajar realizando la labor de su compaero cuyo tiempo de operacin es corta, adems de poder ponerle cuidado al funcionamiento de la mquina. Este mtodo establece un aumento en el porcentaje de utilizacin de 13,81% (observar porcentaje de utilizacin y disponibilidad registrado en el cuadro 17, mtodo actual: 7,82% y 92% respectivamente; y en el cuadro 23, Del mtodo propuesto: porcentaje de utilizacin de 21,63%; porcentaje de disponibilidad de 78%) y una disminucin en el porcentaje de disponibilidad del operario del 14%, lo que indica una disminucin del tiempo inactivo.
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En el cuadro 23, se establece el resumen del tiempo ciclo, as como, los tiempos de actividad e inactividad, con sus respectivos porcentajes de utilizacin y disponibilidad.
Cuadro 23. Tabla de Resumen del diagrama Hombre-Mquina de la extrusora de tubera corrugada doble pared. Mtodo propuesto.
Fuente. El autor.
Con el cuadro de resumen del diagrama hombre-mquina del mtodo mejorado, podemos determinar el costo de tiempo inactivo del operario titular (Cuadro 24) desarrollando este nuevo mtodo propuesto. Cuadro 24. Costo tiempo inactivo del operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared, desarrollando el mtodo mejorado.
Fuente. El autor.
125
Al comparar los cuadros 19 y 20, con el cuadro 25 del diagrama hombre-mquina del mtodo propuesto, vemos que el costo del tiempo inactivo del mtodo mejorado es de $33.605 slo por el operario titular; mientras que el costo del tiempo inactivo del diagrama hombre-mquina del mtodo actual es de $21.545 del operario auxiliar y de $26.349 del operario titular, lo que genera un costo doble por parte de la empresa de $47.894 por turno de 8 y 12 horas respectivamente, $14.289 por encima del costo de tiempo inactivo del mtodo mejorado desarrollado slo por el operario titular. Cuadro 25. Ahorro en dinero aplicando el mtodo mejorado propuesto, a partir del diagrama hombre-mquina para el operario titular de la extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
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14. ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS PARA EL TURBO-MEZCLADOR 2
Durante el diagnstico que se le realiz a la mquina extrusora de tubera corrugada doble pared, se identificaron causas de tiempo perdido debido a la falta de tulas terminadas listas para alimentar la extrusora, durante el momento de arranque; as mismo, muchos de los problemas por los que se presenta tubera defectuosa son debidos a la mezcla contaminada (plsticos, pequeas piedras y partculas de metal en la mezcla que hacen que el tubo se rasgue y agriete) o en el peor de los casos, estos contaminantes, afectan el funcionamiento de la mquina, retrasando la produccin. Es por este motivo, que se estableci un estudio de mtodos y tiempos para los turbos, pues son mquinas que hacen parte del proceso de extrusin de tubera corrugada, pues son las que alimentan la mquina para que funcione, adems son el punto de arranque para que un proceso se realice con calidad. La calidad de tubo y el funcionamiento de la mquina, dependen del material del que est hecho, y de la debida mezcla de sus componentes. Si a una mezcla se le adiciona ms cantidad que la establecida de un componente, se corre el riesgo de que la mquina altere sus parmetros, se queme la mezcla, se estanque y desgaste las paredes de la mquina. As mismo, ocurre con el tubo, al no cumplir con las especificaciones y medidas tcnicas, no responde a las pruebas de calidad, y la empresa no puede garantizar la certificacin de sus productos al cliente.
El estudio de mtodos y tiempos, establece un control sobre el cumplimiento en la programacin de mezclas, lo que permite que la mquina est preparada para que arranque en el momento en que se programa una produccin de tubera de determinada referencia. TUBOS DE OCCIDENTE S.A. dentro de su rea de mezclas (donde estn ubicados los turbos), cuenta con 3 turbos, de los cuales uno es automtico, es decir no requiere de un continuo control por parte del operario para programarlo, como ocurre con los otros dos que son manuales, donde el operario tiene que estar pendiente de la programacin de las cantidades a utilizar.
Para este estudio, se seleccion slo el turbo 2, puesto que es el turbo que funciona correctamente bajo las dos programaciones: manual y automtica. Los otros dos turbos no tienen un continuo funcionamiento, y tienden a averiarse con facilidad. En el turbo 2, es donde se hace la produccin de mezcla para la lnea 10 de tubera corrugada doble pared.
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Para desarrollar el estudio de mtodos y tiempos del turbo 2, fue necesario realizar un reconocimiento del rea, el proceso y las partes del turbo, para el establecimiento de un diagnstico de la situacin del rea de mezclas, tal como se realiz en la lnea de extrusin de tubera corrugada. A partir de esto, podemos conocer mejor el mtodo empleado por el operario y el reconocimiento que estos tengan de su labor, pues son ellos lo que nos indican cada paso que se realiza en esta rea.
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15. ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)
El proceso de mezclado en el turbo, consiste en configurar la mquina para que a travs de unos succionadores suban las cantidades de PVC y CaCO2 a esta; mientras que el operario adiciona las cantidades dosificadas (pesadas) de los componentes para fabricacin de mezcla para tubera PVC, a la mquina, durante un tiempo de 6 minutos como mximo, para que estas no se quemen durante el proceso. Las cantidades mezcladas pasan a un enfriador y posteriormente son depositadas a la tula para ser pesadas. Para la descripcin del proceso de Mezclado en el turbo 2, se realizo la correspondiente carta de proceso. En el Anexo G. Carta de proceso del proceso de mezclado en turbos, se describe el proceso de mezclado de los componentes para fabricar tubera PVC.
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16. DIAGNOSTICO DEL LUGAR DE TRABAJO DEL AREA DE MEZCLAS
Durante el proceso de dosificacin de los componentes de la mezcla, se observa, que en los recipientes donde se ponen estos, no est identificado el contenido de este, para que sean de fcil caracterizacin no slo al operario del rea, sino a cualquier operario de la planta. As mismo, el dosificador y los operarios del rea y de la planta, no conocen las contraindicaciones y peligros que puede ocasionar un determinado componente, as como, su utilidad dentro del proceso, ni el porqu deben usar determinados materiales de seguridad (los emplean porque es una norma, y porque el olor de los componentes es muy fuerte, (genera partculas de polvo) tanto que afecta su respiracin, visin, piel y cabello.
Para el rea de mezclas, existe un montacargas a disposicin no slo de los tres turbos, sino adems de los requerimientos de la planta. Se observa que en ocasiones, los operarios deben esperar mucho tiempo al montacargas para bajar ya se una tula terminada, o para subir a las tolvas alimentadoras material PVC o CaCO3; esta situacin genera un tiempo de espera tiempo perdido, puesto que los operarios del turbo deben esperar al montacargas para seguir con sus labores.
El rea de mezclas, es un lugar donde se manipulan continuamente materiales que durante su proceso generan partculas de polvo, que se esparcen por toda el rea; esto hace que este sitio de trabajo, se vea y se encuentre sucia. Es muy evidente que no existe por parte de los operarios una cultura de orden y aseo del sitio de trabajo, sino que por el contrario, contribuyen a este deterioro del rea.
Adems de ello, se acumulan en la parte trasera de los turbos tulas con material defectuoso, que llevan ubicadas en ese sitio un largo tiempo; las tulas terminadas se acumulan al frente de los turbos, junto con materiales de desecho, tales como plsticos, estibas en mal estado, y tulas defectuosas. Es tal el desorden de estas tulas defectuosas, que tambin se acumulan alrededor de la lnea 10 de extrusin de tubera corrugada, junto con materiales chatarras. Esto refleja un descuido y desorden del rea no slo por parte de los empleados a quienes no se les ha inculcado una cultura de orden, sino tambin, por parte de las directivas de la empresa, que no muestran preocupacin por dicha situacin, lo que se trasmite al operario y hace que estos no muestren inters por mejorar su sitio de trabajo, por hacer ms de lo que tienen que hacer y realicen sus labores slo para terminar lo que se les programo.
Durante una jornada de observacin para obtener un diagnstico del rea de mezclas, se pudo observar que no existe un adecuado orden de la realizacin de 130
programacin de mezclas, puesto que no se programan las cantidades de las mezclas y tulas, acorde con lo que se programa por el departamento de produccin. No se les deja una programacin visible a los operarios de lo que deben realizar en un fin de semana, sino que por el contrario, se le deja la programacin de un turno al dosificador, quien por un determinado motivo no asiste o llega tarde y los dems pierden un turno de produccin.
No se realiza una previa programacin de un determinado turbo para una referencia o color, sino que por el contrario, se dan diferentes referencias para un turbo, y continuamente se debe estar limpiando el turbo para hacer cambios de estas, esto genera desperdicio de tiempo que se puede emplear para seguir la produccin de una mezcla y no incumplir la programacin de planta. Este cambio de referencia contino, y la presin que se ejerce sobre el cumplimiento, hace que el operario, deje el turbo con residuos de la mezcla anterior y se contamine la mezcla que va a producir.
Adems de ello, no existe una correcta programacin de produccin de one pack. Al acabarse este, que es utilizado para todas las mezclas de referencias de tubo que se producen, el operario debe parar la mquina y su labor de produccin de determinada referencia, para ponerse a producir one pack, generndose un retraso para cumplir la programacin de produccin.
Al igual que sucede con la lnea de extrusin de tubera corrugada, no existe un tipo de mantenimiento ya sea preventivo, para los turbos, que al sufren continuamente averas que paran el turbo y la programacin (lo que sucede con los turbos 1 y 3).
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17. REGISTRO DEL METODO Y TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TURBO-MEZCLADO
Para el estudio de mtodos y tiempos del turbo 2, fue necesario registrar toda la informacin obtenida de la observacin del mtodo actual, a partir de la descripcin de este.
Calcular el tiempo de mquina en el turbo 2 y el de el operario, para las actividades que intervienen en la realizacin de mezcla PVC en TUBOS DE OCCIDENTE S.A.
El trabajo que realizan los dos operarios de los turbos mezcladores, consiste en:
Para el primer operario, alistar el carbonato de calcio y la resina de PVC, para agregarlo en una tolva; tambin debe alistar la tula en la que cae el material compuesto terminado, debe ayudar al operario dos a agregar el pulverizado, y monitorear el control del turbo.
El operario 2 (mezclador), debe limpiar el turbo, limpiar la tolva que permite caer el material mezclado al enfriador, agregar al turbo one pack, estabilizantes, pigmento (si es necesario cuando se requiere tubos de un color especifico), para cada una enciende la maquina en lapsos de 6 min. Para mezclar los materiales. Ambos operarios, agregan material pulverizado (tubos en reproceso o defectuosos, que se muelen y pulverizan) de manera manual y conjunta cuando es necesario. Cuando el pulverizado es del mismo color de la mezcla (es decir cuando la composicin no ha sido mezclada inicialmente con blanco), el operario auxiliar lo agrega directamente a la tolva para que sea succionado hasta el enfriador. En caso contrario, si el pulverizador no es del mismo color de la mezcla, debe aadir al turbo 17 tarros que corresponden a 150kg. Posterior a esto, agrega pigmento, para que la mezcla obtenga el mismo color.
Otra actividad del dosificador, es recibir el material del almacn de materias primas, pesarlo (poner las cantidades requeridas), separarlo y ponerlo en las estibas en paquetes de one pack, para que el montacargas lo traslade a los turbos.
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La finalidad de este proceso, es mezclar todos los materiales requeridos para obtener una mezcla compuesto de PVC adecuado para fabricar todo tipo de tubera. Un estudio de tiempos permitir calcular el tiempo estndar del mtodo actual, para analizarlo y proponer un mtodo mejorado si es necesario, lo que permitir reducir tiempos y movimiento innecesarios durante el desarrollo de este proceso de turbo mezclado para obtener una mezcla conforme para la elaboracin de tubera PVC.
En el cuadro 26, se registra la descripcin completa del mtodo descomponiendo la operacin en elementos, y se verifica que se estn cumpliendo los mejores mtodos, para registrar posteriormente la toma de tiempos de cada elemento.
Cuadro 26. Registro del Mtodo actual desarrollado por el operario auxiliar y titular del turbo 2. Operario Auxiliar.
1. Limpia enfriador 2. Buscar tula para la mezcla terminada. 3. Colocar tula bajo el enfriador
Operario 2 Titular Turbo

1. Limpiar turbo 2. Limpiar tolva que permite caer el material mezclado al enfriador 3. Recibir los materiales del montacargas
4. Buscar al montacargas para que transporte 4. Encender turbo para el carbonato y la resina el material al sitio de trabajo 5. Colocar en posicin, el costal de Carbonato en la tolva. 5. Coger el One pack y Agregarlo
6. Colocar resina en el tanque para agregarlo 6. Encender turbo 7. Buscar al montacargas para que transporte 7. Coger el estabilizante y agregarlo la tula terminada. 8. Retirar tula del enfriador. 8. Encender turbo
Fuente. El autor.
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Si es material pulverizado: Ambos operarios agregan material pulverizado en cuetes. Si la mezcla es para tubera de color especifico: El operario Titular de turbo Coge el pigmento y lo agrega.
En el cuadro 27, se hace el registro del mtodo actual empleado por el dosificador para desarrollar su trabajo.
Cuadro 27. Registro del Mtodo actual desarrollado por el dosificador.
1. Solicitud de la cantidad de material 2. Recibir material 3. Coge cubeta y agrega materiales 4. Mezcla materiales 5. Coge las herramientas de trabajo
6. Coge bolsas para echar el material

7. Coge el material, saca una cantidad y lo pesa 8. Poner material en estibas
Fuente. El autor.
17.3 SUPLEMENTOS PARA EL AREA DE MEZCLAS
Para calcular los suplementos del rea de mezclas, se ha tenido en cuenta, dos turnos: 8 horas para el operario auxiliar y 12 horas para el operario titular del turbo, (Vase cuadros 28 y 29) como se realiz en el clculo de suplementos de los operarios de la lnea 10 de la extrusora de tubera corrugada doble pared.
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Cuadros 28. Suplementos determinados para el operario auxiliar 8 horas.
Fuente. El autor.
Para calcular los suplementos por descanso se deben considerar el tiempo en que el operario auxiliar se repone de la fatiga: 15 minutos de almuerzo 10 a 15 minutos otorgados a la media maana.
Bsico por fatiga = Tiempo descando = 30 min. X 100 =6,25% Turno de trabajo 8 hrs. 480 min.
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Cuadros 29. horas.
Suplementos determinados para el operario titular de turbo 12
Fuente. El autor.
Bsico por fatiga = Tiempo descando = 30 min. X 100 =4,166% Turno de trabajo 12 hrs. 720 min.
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17.4 CALCULO DE TIEMPOS DE MAQUINA TURBO MEZCLADORA
Despus de registrar los elementos de las actividades que conforman el mtodo actual desarrollado por el operario, se toman los tiempos que este emplea durante todo el proceso de mezcla, para determinar el tiempo estndar del proceso y desarrollar un balance de lnea a travs de un diagrama hombre-mquina.
Por recomendacin del jefe de planta, se tomaron 10 ciclos para determinar el tiempo estndar del turbo 2 y el tiempo de las actividades desarrolladas por el operario.
Para determinar los tiempos ciclos de la mquina Turbo-mezcladora, como se muestra en el cuadro 30, se tom como referencia el ciclo transcurrido desde que sube el CaCO2 y el PVC al turbo para ser mezclado con los otros componentes, y descargados al enfriador una vez termine el proceso. Esto permite determinar que el tiempo que trabaja la mquina para una referencia de mezcla sanitaria amarilla para tubera corrugada a partir de parmetros establecidos (cantidades) por el jefe de mezclas, es de 17,323 minutos; es decir, el ciclo de produccin aproximado para mezclar los componentes de una tula es de 17,323 minutos, desde que sale la primera unidad.
El turbo trabaja por medio de batches, los batches son cantidades pequeas de los componentes de mezcla que son ingresados al turbo. Es por esto que el turbo trabaja tres batches, los cuales son descargados en lapsos de tiempo diferentes, debido a las cantidades que son descargadas. La suma de estos tres batches, representan el contenido de una tula, y el tiempo registrado de estos, a partir del anterior cuadro, muestra el tiempo total en que se produce una tula, es decir, cada 44,533 minutos sale una tula terminada.
El dosificador es la persona encargada de pesar las cantidades de los componentes y clasificarla en estibas para que el operario auxiliar de turbo las lleve a este. El dosificador prepara el One Pack, el cual es un compuesto que le proporciona la mezcla la capacidad de ser manejable dentro del turbo. El tiempo estndar estimado para la realizacin de las tareas del dosificador, est a cargo de un operario calificado y conocedor de las frmulas y normas empleadas por el jefe de mezclas para determinar compuestos y cantidades de la mezcla para tubera PVC, es de 6,47 minutos aproximadamente, como se muestra en el cuadro 31.
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El operario que cierne la barredura est encargado de coger todas las tulas con mezcla no conforme, e introducir por pequeas cantidades dicha mezcla a un filtro que hace las veces de colador y separa la mezcla buena de aquellas partculas que la hacen no conforme. El tiempo estndar estimado para cernir un cuete de mezcla es de 0,55 minutos aproximadamente, como se muestra en el cuadro 32.
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Cuadro 30. Estudio de Tiempos de la mquina Turbo Mezcladora 2.
Fuente. El autor.
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Cuadro 31. Estudio de tiempos registrados para las operaciones realizadas por el dosificador .
Fuente. El autor.
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Cuadro 32. Estudio de tiempos registrados para las operaciones realizadas por los operarios encargados de sernir la barredura.
Fuente. El autor.
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La limpieza del turbo, es considerado un proceso de suma delicadeza, puesto que el turbo debe ser limpiado totalmente para quitarle cualquier impureza producto de otra mezcla que pueda contaminarla. Este proceso tarda aproximadamente 53,860 minutos (Cuadro 33) y debe hacerse con estrictos implementos de seguridad operaria, ya que al limpiar el turbo salen partculas voltiles y olores fuertes de los componentes que pueden afectar la salud del operario. Cuadro 33. Estudio de tiempos registrados para las operaciones de limpieza de turbo.
Fuente. El autor.
El proceso de preparacin del One Pack, debe hacerse con sumo cuidado, procurando agregar las cantidades correctamente a las especificaciones dadas, cualquier cantidad de ms o de menos puede daar la mezcla en el proceso de turbo. Este proceso tambin debe hacerse con la mayor seguridad operario, puesto que el dosificador est expuesto a inhalar olores fuertes procedentes de los qumicos de los materiales. El O.P., es uno de los compuestos que no pueden faltar a la hora de preparar una mezcla para cualquier tipo de tubera, es por esto que debe ser preparado antes de iniciar una produccin. Su preparacin puede tardar aproximadamente 2,026 minutos: tiempo estndar, como se muestra en el cuadro 34.
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Cuadro 34. Estudio de tiempos registrados para la realizacin de One Pack.
Fuente. El autor.
El operario titular de turbo, es el encargado de agregar todos los materiales a ste, en el tiempo indicado para que estos no se quemen durante el proceso de mezclado. Esta tarea tiene un tiempo estndar de 6,70 minutos aproximadamente, (Cuadro 35) para la preparacin de cada batche. Se considera dos maneras para el trabajo de un turbo: manual o automtica. Automtica, es cuando el operario slo agrega los compontes al turbo una vez configura el indicador de las cantidades de la mquina, y no tiene que continuar prendiendo o apagando el turbo una vez inicia cada batche, contrario a la manera manual. Aunque el modo automtico es ms confiable, slo depende del mantenimiento de la mquina, pues cuando la mquina trabaja bajo esta modalidad tiende a daarse con facilidad.
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Cuadro 35. Estudio de tiempos registrados para el operario titular del turbo 2. Turbo Automtico.
Fuente. El autor. El tiempo estndar que el operario titular emplea para preparar un batch a modo manual es de 1,21 minutos, como se muestra en el cuadro 36.
Cuadro 36. Estudio de tiempos registrados para el operario titular del turbo 2. Turbo Manual
Fuente. El autor.
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A partir del clculo de tiempo estndar del cuadro 37, podemos concluir que el tiempo que necesita un operario para agregar los componentes para un batch, a un ritmo normal es de 1,21 minutos sin tener en cuenta los 2 minutos que debe esperar para agregar a la mezcla el One Pack y el estabilizante, despus de haber agregado la lica. Cuadro 37. Estudio de tiempos registrados para el operario auxiliar del turbo 2.
Fuente. El autor.
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18. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA PARA EL TURBO 2
Con los tiempos estndar determinados, se construye el diagrama de proceso hombre-mquina (figura 22) para el turbo 2.
Figura 22. Diagrama de proceso Hombre-mquina del turbo 2.
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Fuente. El autor.
A partir del diagrama de flujo hombre mquina, se establece en el cuadro de resumen (Cuadro 38), donde se resalta, que a pesar de que los tiempos para realizar las labores del operario auxiliar son cortos, ste continuamente est colaborando en el rea para no tener tiempo inactivo. Por el contrario el operario titular de turbo no registra tiempos inactivos puesto que todo el tiempo debe estar pendiente del tiempo de mezcla de los componentes para que estos no se
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quemen durante el proceso de turbo. En el cuadro 38, se considera un tiempo de descanso de 30 minutos, otorgados a la media maana y al almuerzo, lo cual permite establecer que el tiempo disponible para trabajar de ambos operarios no es de 720 minutos (titular) y de 480 minutos (auxiliar), sino que por el contrario, son de 690 y 450 minutos respectivamente.
El tiempo ciclo para la produccin de una segunda tula, una vez ha salido la primera, es de 35,418 minutos.
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Cuadro 38. Tabla de Resumen del diagrama de proceso Hombre-Mquina del turbo 2.
Fuente. El autor.
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El jefe de mezclas y el supervisor, no tienen estipulados tiempos para la produccin de tulas, por el contrario, por observacin directa, y anlisis de los formatos registrados de produccin de mezclas, han estimado un tiempo aproximado de una hora por tula, y de 16 a 20 tulas/da. Con este estudio de tiempos y mtodos, se logr establecer el tiempo aproximado que tarda realmente un operario en realizar sus tareas, de igual forma, se determin el tiempo mquina para produccin de tulas. Bajo estos datos, se estableci que en un da de produccin se pueden fabricar 19 tulas/da, 1 tula/hora, en un tiempo estndar de 49,231 minutos.
Esta informacin, se present al jefe de mezclas, y se demostr con un ejemplo lo que tardara en realizar 14.995 kg en el turbo 2, como se muestra en el cuadro 39. Esto con el fin de que el jefe de mezclas implemente en sus formatos de produccin no slo el tipo de referencia a producir y las cantidades, sino tambin el tiempo de produccin de dicha cantidad y el tiempo estndar de mquina y de operario; esto le permitir llevar un registro histrico del trabajo y de la produccin con un nivel de confiabilidad mayor. De igual forma, permite realizar una programacin de la produccin de tulas ms exacta en tiempo, para cumplir a cabalidad la produccin en planta.
Cuadro 39. Clculo de Tiempo Estndar por tula, a partir Tabla de Resumen del Diagrama de Proceso Hombre-Mquina. Mtodo actual del proceso de mezcla de compuesto PVC.
Fuente. El autor.
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19. MUESTREO DE TRABAJO OPERARIOS TURBO 2
Durante la realizacin de nuestro estudio, el jefe del rea de mezclas, nos expres su inquietud, sobre cmo registrar el tiempo de ocio del operario auxiliar. Existen muchas formas de hacerlo, sin embargo, para nuestro estudio se propuso la tcnica de muestreo de trabajo. El muestreo de trabajo o de actividades es una tcnica para determinar, mediante muestreo estadstico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparicin de determinada actividad.
El muestreo de trabajo constituye una tcnica relativamente sencilla, que puede aplicarse para operaciones de fabricacin, mantenimiento u oficina. Adems su costo es relativamente reducido y crea menos controversias que el estudio de tiempos con cronmetro. La informacin que pueda obtenerse, puede utilizarse para crear una distribucin ms equitativa del trabajo dentro de un grupo y, por lo general, proporcionar a la direccin una evaluacin del porcentaje de tiempo improductivo y sus motivos.
Para obtener una visin completa y exacta del tiempo productivo y del tiempo inactivo de todas las mquinas en una zona dada de produccin, sera necesario observar continuamente cada una de las mquinas de dicha zona y registrar el momento y la causa de cada interrupcin. Pero es algo evidentemente imposible de realizar, a menos que una multitud de trabajadores se dedicaran exclusivamente a esa tarea, lo que sera absurdo en la prctica.
Sin embargo, existe una tcnica por la que hay que optar para dicha tarea: se hace una serie de recorridos del rea a intervalos aleatorios observando las mquinas que funcionan, las que estn paradas, la causa de cada inmovilizacin, as como, el tiempo inactivo del operario.
Como resultado, puede indicar dnde se debe aplicar el estudio de mtodos, mejorar la manipulacin de materiales o introducir mejores mtodos de planificacin de la produccin, como puede ocurrir si el muestreo de trabajo pone de manifiesto que un elevado porcentaje del tiempo de mquina es improductivo porque los suministros demoran en llegar.
Antes de llevar a cabo las observaciones es importante decidir el objetivo de nuestro muestreo del trabajo. El objetivo ms simple es averiguar si determinado operario est parado (tiempo perdido en otras actividades que no corresponden a sus labores) o est trabajando. En este caso, nuestras observaciones tienden a 151
descubrir varias de las posibilidades que se presentan por prdida de tiempo por parte del operario auxiliar: Figura 23. Modelo de representacin de objetivos para construir una hoja de muestreo de trabajo. Observaciones
Operario Trabajando
Operario Inactivo
Necesidades Personales Fuente. El autor.
Hablar
Preparacin Espera Espera Mquina Suministros Reparaciones
El modelo de la hoja de registro que se utilizar en el muestreo del trabajo, est determinado por los objetivos que se busquen para el estudio de este, es decir el muestreo de trabajo puede estar dirigido al estudio de la mquina, donde se incluyen factores o causas que pueden ocurrir al estar la mquina trabajando o parada. Para este muestreo de trabajo, se estudiarn las causas que inciden o provocan un tiempo inactivo del operario auxiliar del turbo, como se muestra en el cuadro 40.
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Cuadro 40. Hoja de Muestreo de Trabajo para identificar los tiempos improductivos del operario auxiliar, con su respectivo costo.
Fuente. El autor.
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Se tomaron 25 observaciones, 5/da durante una semana.
Se establece la jornada de muestreo, para determinar en qu momento se efectan: de 6:00 a.m 12: 00 p.m y de 2:00 p.m. 5:00 p.m.
Para generar los nmeros aleatorios, tom como referencia la Tabla de Nmeros aleatorios, propuesta por la OIT. De esta forma, obtengo el momento (hora) en que debo tomar la informacin:
Nmero Aleatorio 96
Momento (hora) 96/60 = 1,6 = 1 hora 1 x 60 = 60, 96 60 = 36 minuto
Es decir el nmero aleatorio corresponde a las 7:36 minutos a.m.
A partir del diagrama de proceso hombre-mquina del turbo 2, se puede observar que el operario auxiliar desarrolla en cortos tiempos tareas repetitivas, para no estar parado en un solo punto. Ante esto, el costo de inactividad es de $ 38/turno de 8 horas.
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20. METODO MEJORADO DE ORGANIZACIN DE OPERARIOS AUXILIARES, A PARTIR DEL DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA DEL TURBO 2
El rea de mezclas, cuenta con tres turbos, uno de ellos automtico (turbo 1) el otro semiautomtico (turbo 2) y el otro manual (turbo 3). En cada turbo, hay un operario titular de turbo y un operario auxiliar respectivamente. El anlisis del diagrama de proceso hombre-mquina del turbo 2, nos permite establecer, y proponer al jefe de rea de mezclas, un nuevo orden de organizacin para los operarios auxiliares; ante los cortos tiempos en los que desarrollan hbilmente sus labores, se puede determinar que para los tres turbos, son slo necesarios dos operarios auxiliares, de los cuales uno puede programar el turbo automtico, y estar pendiente de lo que se necesita para ese turbo, mientras auxilia otro de los turbos. El otro puede estar pendiente de igual forma que lo hace su compaero. El tercer operario auxiliar, se puede encargar de cernir las tulas defectuosas para ir terminando poco a poco con el inventario de tulas contaminadas que se acumulan alrededor de la lnea 10 de la extrusora de tubera corrugada doble pared. 20.1 METODO MEJORADO A PARTIR DEL DIAGNOSTICO INICIAL DEL AREA DE MEZCLAS
20.1.1 Propuesta 1. Marcacin de los elementos de trabajo. Durante el diagnstico inicial del rea de mezclas, se encontr que los recipientes donde el dosificador pone los compuestos para ser llevados a los turbos, no estaban identificados con su correspondiente contenido, para que sean de fcil caracterizacin no slo al operario del rea, sino a cualquier operario de la planta. As mismo, se identific que el dosificador y los operarios del rea y de la planta, no conocan las contraindicaciones y peligros que puede ocasionar un determinado componente, as como, su utilidad dentro del proceso, ni el porqu deben usar determinados elementos de proteccin personal (EPP) (los emplean porque es una norma, y porque el olor de los componentes es muy fuerte, (genera partculas de polvo) tanto que afecta su respiracin, visin, piel y cabello).
Esta situacin, se le comunic al supervisor y al jefe de rea de mezclas, y se propuso etiquetar todos las herramientas (tarros, cuetes, envases) donde son dosificados los compuestos, para que tengan un orden y sean de fcil identificacin para el operario. As mismo, se plante la necesidad de completar el manual de calidad, y el manual de la lnea 10 inicialmente, indicando la composicin de cada material utilizado para la mezcla de PVC (esta actividad la debe realizar el jefe del rea, puesto que l es quien sabe cul es la composicin del material, a partir de la frmula que maneje) ; esto con el fin, de que los 155
operarios conozcan y aprendan de que esta hecho el producto que elaboran, se involucren con el conocimiento de su labor, identifiquen los riesgos de no agregar un material a la mezcla, as como, de usar los EPP. De igual forma, esto les permite a los operarios de las lneas identificar que falla, en un caso determinado, sobre el funcionamiento de la mquina, si es el material la mquina.
20.1.2 Propuesta 2. Automatizacin del turbo. Para el rea de mezclas, existe un montacargas a disposicin no slo de los tres turbos, sino adems de los requerimientos de la planta. Se observa que en ocasiones, los operarios deben esperar mucho tiempo al montacargas para bajar ya se una tula terminada, o para subir a las tolvas alimentadoras material PVC o CaCO3; esta situacin genera un tiempo de espera tiempo perdido, puesto que los operarios del turbo deben esperar al montacargas para seguir con sus labores.
Debe realizarse una segunda observacin directa sobre esta situacin. Esto para prever que no se tenga que juzgar a primer juicio la compra de un montacargas.
El montacargas tiene la labor de estar al servicio de la planta cuando se requiera mover tubos terminados de gran tamao, as mismo, su labor se reparte entre el rea de mezclas, bajando las tulas terminadas para ser pesadas, almacenarlas, y llevar materia prima a las tolvas alimentadoras de los turbos.
El bajar las tulas del turbo, llevarlas a pesar a la bscula y regresarlas para almacenarlas, es una labor que requiere tiempo, y ocasiona tiempos de espera para los que necesitan disponibilidad del montacargas en un determinado momento.
Para esto, se analiz la forma de crear un mecanismo que le permitiera al montacargas ahorrar tiempo bajando tulas, pesndola, registrando pesos mximos y mnimos y llevarlas nuevamente al almacn. Se pens en la idea de ubicar celdas electrnicas debajo del enfriador de los turbos, que sujetaran las tulas y las pesaran a medida que la mezcla PVC iba cayendo a la tula; con esto, se lograra tener un mayor control sobre el peso de las tulas, se le ahorrara tiempo al montacargas, pues su labor slo se limitara a bajar la tula terminada y llevarla al almacn; adems de ello, se ahorrara algunos tiempos de espera y se automatizara poco a poco el equipo de turbos. Esto resulta una forma de mejorar el equipo, y pone de manifiesto que el estudio de mtodos y tiempos, no slo es un estudio donde se tomen las medidas a los efectos de reducir los tiempos de preparacin de las operaciones o actividades, Sino que tambin es una estrategia que se enfoca en la mejora del equipo. 156
El estudio de tiempos y costos que se propuso se muestra en la figura 24.
Figura 24. Estudio de Tiempos del operario del montacargas. Esquema de la Propuesta de automatizacin de mquina turbo.
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Fuente. El autor.
Donde el Ahorro del tiempo y ahorro/da de la operacin propuesta, se establece a partir de la expresin: (Tiempo de operacin actual/viaje Tiempo de operacin propuesto) x Nmero de viajes/turno x Nmero de turnos.
Ahorro/da = Ahorro del tiempo de la operacin propuestas x Tarifa/minuto 20.1.3 Propuesta 3. Implementacin tcnica 5s. El rea de mezclas, es un lugar donde se manipulan continuamente materiales que durante su proceso generan partculas de polvo, que se esparcen por toda el rea; esto hace que este sitio de trabajo, se vea y se encuentre sucio. Es muy evidente que no existe por parte de los operarios una cultura de orden y aseo del sitio de trabajo, sino que por el contrario, contribuyen a este deterioro del rea. Para esta situacin, se propuso implementar la tcnica 5s, con el fin de crear una cultura de orden en el rea de mezclas, inicialmente. 158
Se present esta situacin al jefe de mezclas, con los beneficios que traera implementar esta herramienta . Se acord reunir a todos los operarios, para presentarles en una breve exposicin, la situacin que se estaba reflejando en el rea de trabajo, lo que se planeaba realizar, los beneficios que traera tanto para ellos como para la empresa. Se present la siguiente informacin, y los pasos que se llevaran a cabo:
Una semana antes de presentar esta situacin al jefe de rea, se tomaron unas fotos del rea de trabajo, para exponerlas a los operarios, con el fin de que reconocieran su sitio de trabajo, como se muestra en la figura 25.
Figura 25. Registro fotogrfico de la situacin actual del rea de trabajo de los turbo mezcladores.
rea de cernimiento del material defectuoso y entrada auxiliar a planta
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rea frontal de los turbos, tolvas de alimentacin
rea de almacenamiento de producto terminado
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rea del dosificador
rea de los turbos (piso)
Fuente. El autor. 20.1.3.1 Preparacin para las acciones de 5s. Las 5s representan un mtodo que se llev a cabo en el rea de mezclas para lograr los mejores estndares en orden y aseo. El desorden y la falta de aseo en las empresas, refleja el estado mental de las personas que en ellas trabajan y el estado de los procesos que gestionan. En la figura 26, se muestran los pasos para la implementacin de las 5s.
161
Figura 26. Pasos que se tuvieron en cuenta para la implementaci n de las 5s.
Fuente. SATIZABAL, Sandra Corina. Mtodo de 5s: propuesta empleada en SURATEP [en lnea]. Santiago de Cali: Universidad Autnoma de Occidente, 2010. Disponible en Internet: www.uao.edu.co/moodle/
BENEFICIOS

Mas espacio Mayor satisfaccin y motivacin Mayor calidad del producto Mayor capacidad de entrega justo a tiempo Mayor cooperacin y trabajo en equipo Menos accidentes e incidentes Menos averas Menos nivel de inventarios Menos riesgo de incendio Menos movimientos y traslados intiles
20.1.3.2 Acciones previas. Implementacin. Es necesario planificar las acciones que se deben realizar previamente al lanzamiento oficial del proceso 5S como programa de una empresa, planta o seccin de trabajo. En este punto, pretendemos obtener una lista de verificacin de los aspectos a considerar en el plan previo. 162
Seleccin de la experiencia piloto. Es recomendable iniciar el proceso 5S seleccionando un rea piloto. Esto debido a que es necesario desarrollar mtodos de trabajo, controles visuales estndares y otras ayudas administrativas, las cuales se deben probar. La aplicacin inicial de las 5S en el rea piloto debe servir para "aprender" y posteriormente replicar la experiencia "despliegue de conocimiento" a otras reas de la empresa. Esto con el fin de que los operarios del rea de mezclas aprendan y desarrollen un proceso cuidadoso de adquisicin y transferencia de conocimiento. Aspectos que se tuvieron en cuenta par a seleccionar el rea piloto rea de mezclas:
Muestra de los cambios importantes que motiven a otros a repetir la experiencia (las fotos tomadas inicialmente, se expusieron en una cartelera visible para todos los operarios de la planta, al igual que los resultados obtenidos con esta tcnica) rea con problemas de mantenimiento, seguridad o calidad de producto Relativamente fcil de lograr una mejora. En esta etapa es preferible aprender a aplicar las primeras "S" en un sitio simple y de alto impacto. El conocimiento adquirido servir para desarrollar experiencias ms complejas Importante....seleccionar el rea donde contemos con el mejor respaldo del talento humano. El lder del rea (supervisor y jefe de rea) se debe tener en cuenta, ya que si sabemos que en experiencias o proyectos pasados hemos encontrado todo su apoyo, con seguridad las 5S se implantarn con xito.
Preparacin de lo necesario. Fue necesario tener en cuenta que la aplicacin de las 5S requiere un trabajo de preparacin previo. A continuacin se presentan algunos temas en los que se reflexion para programar las acciones iniciales.

Se prepar una exposicin para informar a los operarios sobre los sitios de riesgo y caractersticas Se realiz un registro fotogrfico sobre la situacin de partida para comparar el "antes y despus" Se prepararon los documentos necesarios para el trabajo en la lnea piloto: etiquetas de clasificacin del material, plan de accin ( Ver Anexo H. Plan de accin previo a la implementacin de las 5s) Se realiz un entrenamiento previo, de formacin sobre cmo se iba a desarrollar el proceso. Donde se expusieron: actividades; beneficios para el trabajador y la compaa; riesgos potenciales durante la inspeccin del equipo o sitio de trabajo; efecto en la seguridad, calidad, tiempo de respuesta y 163
fiabilidad de los equipos; elaboracin del estndar de los elementos que se requieren y las cantidades necesarias; autocontrol y uso del tablero de control visual; y auditoras de los encargados y de la direccin Se prepar un tablero donde para publicar la gestin visual del proceso 5S para la experiencia piloto Se ubicaron las tulas de la parte trasera de los turbos, temporalmente alrededor de la lnea 10 de extrusin de tubera corrugada, mientras se van eliminando a partir del cernimiento del material. As mismo, se ubico el cartn (cajas) donde viene la materia prima, plsticos y tulas desechables, enfrente de los turbos, para ser vendidos Se realiz una jornada inicial de limpieza; se prepararon las escobas, para que los operarios auxiliares ordenaran el rea de trabajo, a lo largo de su jornada. Se estableci una hora determinada para ordenar el rea: iniciando la jornada laboral y terminndola.
20.1.3.1 Resultados de la implementacin de la tcnica 5 s. Los resultados de la implementacin de la tcnica 5s, se muestran en la figura 27, donde se establece un paralelo entre la situacin que se presentaba en el rea de mezclas antes de la tcnica 5s y la situacin que se logr despus de la implementacin de esta. Figura 27. Situacin antes y despus de la implementacin de las 5s.
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Fuente. El autor.
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20.1.4 Propuesta 4. Oportuna programacin de la Produccin. Se present al supervisor la situacin de desorden y los tiempos perdidos de produccin de tulas que sucedan cuando se terminaba el one pack para producirlas; se propuso e implement la idea de conceder un da (sbado) para elaborar el One Pack, as como la ubicacin estratgica del programa de produccin. Se ubic en una pared visible a la entrada del rea (en la pared del cuarto de dosificacin), y se especfico en ella, operario, turbo, labor, y referencia a producir.
De igual forma, se le sugiri e implement por parte del supervisor la propuesta de determinar un turbo para una referencia y para un color similar, de tal forma que una vez el operario termine la mezcla de una referencia blanca, pueda con facilidad pasar a realizar una referencia amarilla; cuando termine la amarilla pueda limpiar el turbo para preparar la mezcla verde. 20.1.5 Propuesta 5. Indicador de la OEE (Eficiencia General de los Equipos). Se estableci el formato, las frmulas, el manejo de datos y los pasos para llevar a cabo el registro del indicador de la OEE.
La OEE (Eficiencia General de los Equipos) es una relacin porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva de la maquinara industrial. La ventaja de esta, respecto a otros indicadores, es que cuantifica en un nico indicador todos los parmetros fundamentales de la produccin industrial: Disponibilidad: tiempo real de la mquina produciendo (averas, mantenimiento pobre, esperas, desechos etc.) Eficiencia: produccin real de la mquina en un determinado periodo de tiempo. Calidad: produccin sin defectos generada
Para una industria, tener una OEE por ejemplo del 75% significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina poda haber fabricado, slo se ha producido 75.
A partir de este anlisis de los tres componentes que integran la OEE, es posible conocer si lo que falta para el 100% se ha perdido por la no disponibilidad (no se ha producido durante el tiempo que se deba estar produciendo), por la baja eficiencia (no se ha producido con la velocidad que se poda haber hecho) o por la no calidad (no se ha producido con la calidad que deba hacerse).
Conceptualmente, la OEE es el resultado del producto de tres fases:
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OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
En la figura 28 y 29, se muestra el esquema del formato, puesto en prctica, para llevar el registro de la OEE por mes, para los turbos y la lnea 10 de extrusin de tubera corrugada. Los datos fueron obtenidos de la base de datos e indicadores que maneja la empresa para la programacin de la produccin, mantenimiento y reprocesos, segn el equipo en que se implemente.
El clculo del OEE se realiz en una hoja electrnica de Excel, puesto que resulta ms prctico y econmico; sin embargo los programas especializados tienen ms herramientas que enriquecen al clculo del OEE. La informacin que debe de ser ingresada es la relacionada a los tres grandes elementos asociados a un proceso de produccin.
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Figura 28. Formato del indicador de la OEE propuesto por mes, para cada turbo. Base de datos para el mes de Octubre. Propuesta para el Turbo 2.
Fuente. El autor.
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Figura 29. Formato del indicador de la OEE propuesto por mes, para las extrusoras de tubera PVC. Base de datos para el mes de Octubre para la lnea 10: Extrusora de tubera corrugada doble pared.
Fuente. El autor.
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El clculo del OEE genera informacin diaria sobre el nivel de efectividad de una mquina o conjunto de mquinas. Adems, identifica en cul o cules de las Seis Grandes Prdidas se debe de centrar el anlisis y solucin en orden de prioridad.
El OEE no es slo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras especficas una vez que ya hemos priorizado las prdidas. 20.1 5.1 Implicacin de la OEE en el equipo de produccin. La efectividad de un equipo afecta en primer lugar a los operarios de produccin de la planta. Por tanto, ellos son los primeros que deben implicarse en entender y calcular el OEE as como en planificar e implementar las mejoras en la mquina para ir reduciendo de forma contina las prdidas de efectividad.
Efectos sobre los operarios. operario:
Al ir midiendo el rendimiento diariamente el
Se familiariza con los aspectos tcnicos de la mquina y la forma en la que procesa los materiales; Focaliza su atencin en las prdidas; Empieza a desarrollar un sentimiento cada vez ms fuerte de propiedad con su mquina.
Efectos sobre los supervisores. Al ir trabajando con los datos del OEE el Supervisor o Jefe de Planta o Taller:
Va aprendiendo con lujo de detalles la forma en que sus mquinas procesan los materiales; Va siendo capaz de dirigir indagaciones sobre donde ocurren las prdidas y cules son sus consecuencias; Va siendo capaz de dar informacin a sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de las mquinas; Va siendo capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se encuentran sus mquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas.
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21. CONCLUSIONES
Partiendo de las responsabilidades, interdependencia y participacin de cada una de las reas en la falta de eficiencia de los procesos, de los mtodos empleados, que ocasionan prdida de tiempo (lo que ocurre con la falta de una programacin de la produccin del rea de mezclas a tiempo, con el desorden del producto terminado que se contamina, y genera demoras en el tiempo de arranque y alistamiento de las lneas de produccin de tubera), las organizaciones formulan y desarrollan actividades de mejoramiento por rea (a partir de un diagnstico, observacin y registro del proceso y del mtodo desarrollado tanto por los operarios, como por el supervisor encargado del rea y los operarios de mantenimiento), para garantizar el cumplimiento de las mismas; as mismo, la eficiencia en la optimizacin de los recursos, procesos y procedimientos que se desarrollen de manera conjunta.
La implementacin y socializacin de los diagramas de procesos realizados en el estudio de mtodos y tiempos, facilita al responsable de la produccin, realizar ajustes o cambios en el proceso productivo en menor tiempo (as como programar la produccin para un determinado perodo, teniendo conocimiento de los mtodos empleados por el operario y sus requerimientos para desarrollar una labor) puesto que el talento humano que interviene en l, asimila y conoce de mejor manera su rol dentro del proceso productivo. La decisin de implementar mejoras en los mtodos de trabajo y estandarizacin de procesos son herramientas que toda empresa debe tener si desea lograr un nivel de competitividad mundial. Estas herramientas permiten conocer, mejorar y estar al tanto del progreso de la productividad. La estandarizacin de procesos afirma un mtodo de trabajo base, que permite mejorar el uso de los recursos, mejorando calidad y obteniendo siempre los mismos resultados (normalizacin). La primera estandarizacin de procesos que se lleva a cabo en una empresa, abre la puerta para que se introduzca la mejora continua, adems de constatar el espritu competitivo y cultura organizacional de la empresa que siempre est buscando mejorar en sus procesos.
El estudio de mtodos y tiempos adems de ser una herramienta que permite la mejora continua de los procesos, es una herramienta que provee de conocimiento tcnico-operativo para medir el desempeo de los procesos productivos que realizan en la planta, adems de medir el desempeo de los operarios. Medir es conocer.
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El diagnstico e identificacin de los desperdicios, tiempos perdidos o mtodos inadecuados para el desarrollo de una tarea en el proceso es fundamental si se desea proponer soluciones de mejora eficientes que ataquen el problema de raz para poder estandarizar mtodos de trabajo correctos que proporcionen eficiencia productiva.
Para la propuesta de metodologa SMED, se lograron objetivos tales como:
Preparacin previa de herramientas, cabezales, moldes y materiales; y orden, organizacin y limpieza de la zona de trabajo de la extrusora. Los operarios a travs de una charla, entendieron la importancia de implementar una metodologa que reduzca los tiempos de alistamiento, cambio de referencia, adems de imponer un ambiente ptimo para que cada uno mejore su trabajo, esto a partir de una educacin que pueda adquirir y logre forjar una concientizacin, de cmo hacer el trabajo ms fcil y prctico con la preparacin y estudio de lo que va a hacer; estos resultados se pueden apreciar mediante la aplicacin de herramientas estndares, tales como: diagramas hombre-mquina (para determinar tiempos improductivos), cursogramas analticos para evaluar el mtodo propuesto. Adems de los indicadores de la OEE, o los indicadores de pre alistamiento para los operarios de mantenimiento. Dentro de esta propuesta, falt forjar esa SMED en el departamento de mantenimiento, donde no se tomaron en cuenta los formatos para registrar las actividades de mejora del departamento.
El estudio del trabajo, de los mtodos del operario para proponer mtodos mejorados de trabajo permite sentar una base inicial, y quiz la ms importante, en donde la empresa puede apoyarse si quiere examinar su forma de trabajo (las herramientas que presta al operario para facilitar el trabajo) y mejorar a partir de l. Tambin permite encontrar fcilmente situaciones de ineficiencia en la forma de trabajo de los operarios porque se evidencian rpidamente las actividades que no estn agregando valor, y que por el contrario presumen gastos, pudiendo actuar oportunamente.
Se proporcion un mejor ambiente de trabajo en el rea de mezclas y en toda la planta con la implementacin de la tcnica 5s, en aspectos de segur idad industrial, orden del sitio de trabajo, seguridad y calidad del producto terminado, y disponibilidad del equipo.
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Con el estudio de mtodos y tiempos y el posterior establecimiento del tiempo estndar para un determinado tipo de tubera, se podr preparar la planeacin de la produccin y de esta manera estar conscientes de los tiempos de entrega ptimos que satisfagan los requerimientos del cliente.
La estandarizacin, se realiz a partir de la informacin y registro de los mtodos actuales de trabajo, y la aplicacin de los diagramas de flujo del proceso, herramienta con la cual, se mejora la visin del proceso de forma continua y secuencial.
Una primera estandarizacin de procesos permite observar la situacin inicial de la empresa, es el punto de partida para cualquier iniciativa de mejora. Ayuda a aprender, a observar los procesos de la empresa, establecer puntos para enfocarse hacia un mejoramiento, establecer indicadores para medir la mejora; tambin sirve de herramienta para detectar desperdicios del proceso y la ruta a tomar cuando se quieran implementar acciones de mejoras.
Se documentaron los procesos de produccin de la referencia de 10 pulgadas (por ser esta la nica referencia que se produjo durante los meses de la prctica) y procedimientos para el buen manejo de la maquinaria, y de la mezcla, a travs del diseo, desarrollo e implementacin de diagramas de flujo de procesos, diagramas hombre-mquina, complementacin del manual de mquina con las especificaciones del tipo de herramientas, alistamiento, montaje, componentes de la mezcla y restricciones que antes slo eran conocidos por las personas que operaban la mquina.
La empresa debe definir los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo (hojas de trabajo que indiquen el estado o mantenimiento antes del alistamiento y arranque) de la maquinaria del rea de produccin, tales como cortadoras, acampanadoras, las extrusoras y sus partes. De tal forma que las labores de produccin o el arranque en un tiempo determinado no se vean afectados.
A partir del diagrama hombre-mquina que permite establecer el tiempo estndar (6,951 min/tubo) de la extrusora de tubera corrugada, y las mejoras propuestas, se logra determinar las horas estndar ganadas (15,292 horas) a partir de lo que el operario produce en una jornada de trabajo de 12 horas.
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Con la implementacin del indicador de OEE, se puede determinar que es una herramienta de fcil manejo, con un lenguaje y definiciones accesibles para todos los operarios y tecnlogos, pues proporciona informacin sobre el nivel de efectividad de una mquina especfica o una lnea de produccin; al referenciar la efectividad de la mquina con el mximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad podemos focalizarnos ntegramente en las prdidas y con ello en el potencial de mejora existente; al multiplicar los tres componentes se convierte en un indicador que refleja el cociente entre lo que se est fabricando y lo que en teora se debera estar fabricando durante un perodo de tiempo concreto.
Al analizar el indicador de la OEE, se puede establecer cmo los turnos de trabajo pueden influir sobre este, porque la informacin referida a las prdidas permite a los turnos de planta iniciar mejoras especficas, enfocadas a los problemas detectados, lo que permite guiar el OEE a la disminucin del costo de produccin sobre la base de la disminucin o eliminacin de las perdidas y de este modo, los resultados de todas estas mejoras quedan reflejados en la evolucin del indicador.
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22. RECOMENDACIONES
Para solucionar los problemas que generan incumplimiento de estndares se deben establecer actividades simples como: la organizacin adecuada de las herramientas de trabajo, y del lugar de trabajo; revisin del equipo a montarse, evitando fallas por incompatibilidades requerimientos mecnicos, todas estas actividades contribuyen a la excelente planificacin y desarrollo de los cambios de referencia.
Los planes de mejoramiento deben ser fortalecidos constantemente teniendo en cuenta las sugerencias del equipo. Es de vital importancia realizar de manera gil y oportuna la evaluacin e implementacin de sugerencias presentadas por el personal de la planta en procura de las mejoras del proceso.
Es necesario que el jefe de produccin vele por el cumplimiento de los mtodos propuestos.
Debe marcarse la caja de herramientas con las herramientas que contiene. As mismo, debe realizarse antes y despus de cada turno, por parte del supervisor y los operarios encargados de la lnea, un inventario detallado de las herramientas de trabajo necesarias en cada rea del proceso productivo, a fin de reducir las prdidas de herramientas, el tiempo de prstamo la bsqueda de las mismas.
Se debe capacitar a los operarios, en todo lo referente al manejo de la mquina, de sus partes, de los componentes de la mezcla, as como del trabajo estandarizado, para que estos conozcan y se familiaricen con su trabajo y su planta.
Para lograr mejoras en el proceso productivo, es indispensable la continuidad de este estudio de mtodos y tiempos, para implementar cambios significativos y evaluar su impacto en la empresa; adems se permite entrar en una cultura de mejoramiento continuo.
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Es necesaria la elaboracin de un programa de planificacin de la produccin basado en el estudio de tiempos para mejorar el control de los procesos productivos.
Todas las dependencias deben ser conocedoras y partcipes del cumplimiento estndar e indicadores; deben ser conscientes de las metas que se deben cumplir y poseer sentido de pertenencia hacia la empresa. Una manera de garantizar esto, es continuar con actividades de sensibilizacin, motivacin y estimulo a nivel de bienestar y de reconocimiento (objetivo que se lleva a cabo durante la implementacin de l as 5s).
Es necesario garantizar el cumplimiento de los planes de mejoramiento establecidos, mediante reuniones internas del grupo a travs del seguimiento y evaluacin contina de los procesos y de los resultados obtenidos; as como del desarrollo del trabajo de cada uno de los involucrados.
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ANEXOS
Anexo A. rbol de Problemas, causas y efectos principales de la empresa TUBOSA.
Fuente. El autor.
181
Anexo B. rbol de Objetivos, medios y fines principales de la empresa TUBOSA.
Fuente. El autor.
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Anexo C. Carta del proceso de fabricacin de tubera corrugada. FABRICACION DE TUBERIA CORRUGADA REFERENCIA: TDPA 250 mm x 6m (10). Corrugado alcantarillado
MATERIALES Limpiador Mezcla PVC TmAmCr Amarillo Corrugado Herramienta para pulir el tubo Cortadora Radial Pulidora Empaque Cinta
DESCRIPCION DEL PROCESO
EXTRUSION. Tcnica de procesamiento bajo la cual, la resina de PVC, generalmente en estado slido (polvo, granos), es alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogeneizada para finalmente ser comprimida a travs de un cabezal y dosificada a partir de una conformadora responsable de proporcionarle, de manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final.
El proceso de fabricacin de tubera corrugada doble pared, inicia cuando el ingeniero de produccin, realiza la programacin correspondiente a la lnea extrusora corrugada, y se la entrega al departamento de calidad y mezclas, quienes posteriormente realizan la planeacin de fabricacin de tulas requeridas para determinada cantidad (toneladas) de tubera pedida por el departamento de produccin, de dicha referencia en determinada semana. El supervisor de mezclas realiza la requisicin de materias primas requeridas para producir la mezcla de una determinada referencia. La materia prima es procesada inicialmente en turbos, donde es mezclada en una proporcin de peso exacta, en un tiempo determinado, para formar as, un compuesto homogneo de PVC. A este proceso se le conoce como "Dry-Blend" (mezclado en seco). Para esta operacin, se debe encender previamente el turbo, para 183
que en un tiempo de 6 minutos, alcance una temperatura de 110 C, con la cual, la preparacin de la mezcla de compuesto PVC est terminada.
Al trmino de este intenso mezclado a elevadas temperaturas por un determinado tiempo, la preparacin de una tula (contiene 3 mezclas de PVC) de compuesto de PVC est terminado. El compuesto es transportado para el inicio de la operacin de extrusin, hasta el mezanine, sitio donde es colocada la tula, para que posteriormente un operario encargado de esta zona, transporte mediante un diferencial electrnico, la tula hasta el interior de tolva para alimentar al extrusor.
EXPULSIN DE LIMPIADOR
Para dar inicio al proceso de transformacin de tubera corrugada, se debe de calentar totalmente la mquina, por un tiempo mnimo de 3 horas y una temperatura de 140 Celsius, con una variacin de +/- 5 Celsius, para efectuar un proceso de limpieza que evite la descomposicin del PVC frente a la degradacin trmica y/o de proceso. Este proceso se encuentra especificado para el arranque, limpieza y parada de mquinas. El limpiador, est compuesto en un 60% por resina de PVC, 35% de Carbonato de Calcio y el restante corresponde a los estabilizantes trmicos.
La cantidad usada para limpiar el extrusor viene determinada por ciertos parmetros de control relacionados con la velocidad de la extrusora y el alimentador.
El operario debe efectuar para un ptimo arranque el siguiente proceso: Colocar las temperaturas de las zonas de calentamiento a 150 Celsius. Y segn lo estipulado en la ficha tcnica para el arranque de mquina.
Revisar que el potencimetro del motor principal, y del alimentador se encuentren en posicin cero. El sistema de lubricacin de la caja reductora inicia inmediatamente se prende el motor principal. Encender el motor principal con el pulsador de arranque; para el proceso de limpiador debe ir subiendo la velocidad del motor principal lentamente hasta tenerlas en 25 RPM teniendo en cuenta que el amperaje no debe estar por encima de los 30 a 70 Amp.
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Cuando por la salida del cabezal se observe que el limpiador sale homogneamente, ya se puede dar por terminado el proceso de expulsin de limpiador.
Para la lnea 10, la frecuencia de expulsin de dicho material debe ser de aproximadamente 80 minutos.
Luego de haber efectuado los pasos anteriores se procede a iniciar la alimentacin, con el compuesto de PVC en forma de polvo seco.
Luego de haber terminado este proceso, el operario debe revisar la mezcla de PVC antes de introducirla en la mquina (se revisa para prever daos, donde se pueda quemar el material o no se plastifique adecuadamente), segn las cantidades indicadas en la ficha tcnica. Posteriormente, se debe ir alimentando el material controlando el flujo de este, con el potencimetro, ajustando lentamente la alimentacin sin que el amperaje del motor principal supere los 89Amp que es la carga mxima del motor.
Se deben cuadrar las temperaturas de trabajo segn la referencia a producir, la cual se encuentra en el formato de cuadre de mquina.
Se deben verificar el peso y dimetro segn especificaciones tcnicas de cada una de las referencias las cuales se pueden revisar en la ficha de trabajo.
Verificar, segn las temperaturas de la mquina que el PVC debe estar bien plastificado para as evitar daos en los moldes.
Despus de haber comprobado que la tubera se encuentra estable y con especificaciones tcnicas, procedemos a aumentarle productividad lentamente, hasta llegar a los parmetros de la ficha de trabajo, o por encima del valor especificado en dicha ficha. Una vez la mquina ha expulsado todo el limpiador, se procede a agregar la mezcla de PVC especificada para el tipo de tubera; teniendo en cuenta que mientras que se agrega el material, se debe realizar un seguimiento del proceso, con una frecuencia de 30 minutos aproximadamente, para poder detectar a tiempo alguna irregularidad en el proceso, ante los siguientes parmetros o variables de proceso:
185
Indicador del drive motor principal. Indicadores de temperatura (+/- 15C del set point). Alimentador Unidad de control de temperatura (refrigeracin con aceite) en la extrusora. Velocidad del motor (rpm) y amperaje.
Figura 1. Tolva de alimentacin de la extrusora de tubera corrugada. La mezcla es agregada a la tolva; al caer de la tolva, el compuesto de PVC en forma de polvo pasa por una garganta hacia el barril de extrusin dentro del cual, el compuesto es recibido por 2 tornillos giratorios cnicos y paralelos que absorben calor, tanto del cilindro (que se calienta por medio de resistencias elctricas), como del esfuerzo friccionante en el husillo y el cilindro. El material es entonces transportado por una accin de bombeo a travs de los espacios entre el tornillo y el barril por todo el extrusor, conforme el material avanza a una temperatura y presin perfectamente controlada, este se convierte de un polvo seco en una masa fundida homognea de plstico, la cual se ha suavizado cuando se calienta.
La ventaja con esta extrusora es que con ella pueden transformarse materiales sensibles a temperaturas elevadas y con tiempos de permanencia cortos sin llegar al lmite de descomposicin, sino de una masa plstica). Sin embargo, para la obtencin de un producto final con las caractersticas requeridas el proceso debe ser cuidadosamente monitoreado y controlado en forma precisa.
Cuando el proceso de plastificacin es concluido y los elementos voltiles (partculas de polvo seco que puedan quedar en el proceso de extrusin) han sido eliminados (a travs de un sistema de desgasificacin), del plstico fundido el material es preparado para su formacin final. La masa visco-elstica de plstico es empujada a travs de la moneda (pieza que compresiona el material; denominada tambin adaptador porque permite unir el extrusor con la araa del cabezal) bajo una alta presin de 140 - 350 kg/cm (2,000-5,000 PSI).
186
Figura 2. Partes del cabezal de una extrusora de tubera corrugada.
En la moneda, se maneja una temperatura de 170 C (338 F), donde el material de PVC es moldeable, y plastificado, (a menor dimetro de moneda, mayor es la fuerza que hacen los husillos del extrusor para pasar el material a la araa del cabezal y plastificarlo mejor) para pasar al cabezal, el cual a una temperatura de 160 y 270 (segn la referencia del tubo), toma el material plastificado proveniente de la extrusora, para darle la forma del producto en cuanto a dimensiones (dimetros externos e internos), y espesores de paredes.
Figura 3. corrugada.
Partes de la araa del cabezal de una extrusora de tubera
La araa: Existen dos araas en el cabezal: la primera corresponde a la araa de la pared interna y la segunda a la araa de la pared externa. La araa de la pared interna es la ubicada al extremo del cabezal donde se adapta la moneda al torpedo. En esta araa, la mezcla que provena de la moneda, en forma de una manga compacta, se abre, por la forma cnica del torpedo y se corta, (a partir de las astas internas de la araa) se compresiona y se homogeniza a lo largo de las paredes del cabezal, que se hacen cada vez ms estrechas. De igual forma, sucede con la araa de la pared externa del cabezal. Esta operacin se da para obtener una mezcla homognea en las paredes del tubo.
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A su vez, a la araa de la pared externa, se le ensambla otra pieza del cabezal, denominada hembra (o tapa) conformadora de pared externa del cabezal, la cual tiene la medida aproximada del dimetro de la tubera, y permite calibrar el espesor de pared y dimetro externo del tubo; mientras que el dimetro interno, es calibrado por otra hembra conformadora de la pared interna del tubo, la cual es adaptada a la hembra conformadora de la pared externa del tubo, a travs de un cilindro, en cuyo extremo se adapta otra hembra conformadora del espesor de pared o GAP.
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Figura 4. Representacin de la hembra (o tapa) conformadora del espesor de pared externa del cabezal.
Figura 5. Araa de la pared externa del cabezal de tubera corrugada.
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Figura 6. Diagrama del GAP de un tubo tipo corrugado doble pared.
La hembra conformadora de la pared externa del tubo, es calibrada, a travs de tornillos pequeos puestos en el cabezal de esta, que permiten subir o bajar el cabezal. De igual forma, la hembra conformadora del espesor de pared externa del tubo, o GAP, se calibra, si esta es girada en sentido de las manecillas del reloj aumentan el GAP, y en sentido contrario lo disminuyen; es decir, a menor distancia esta la hembra conformadora de la pared externa del tubo, a la hembra conformadora de la pared interna del tubo (se acopla a la hembra de pared externa, a travs de un inserto), menor es el grosor de la pared externa del tubo, puesto que se tiende a templar las paredes del tubo, casi hasta romperlas.
Figura 7. Representacin del cilindro de enfriamiento, ajustado a la hembra conformadora de espesor de pared interna y externa.
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A la hembra conformadora del espesor de pared interna del tubo, se le ensambla el sistema de refrigeracin de la bomba o cilindro, (pinola cnica) encargado del enfriamiento y conformacin del tubo de PVC, (en este punto la temperatura es de 220, y se hace menor, a temperatura de 60, debido al flujo de agua que se aumenta para permitir darle rigidez al tubo, a medida que es transportado o deslizado por los moldes conformadores de la pared externa corrugada. La forma cnica del cilindro, (de menor dimetro en el extremo con la hembra y de mayor dimetro en el extremo final del cilindro) permite que el tubo salga con facilidad para ser moldeado.
A medida que el tubo es introducido en la corrugadora, es conformado por los filetes de los moldes o mordazas en la pared exterior del tubo, dando la forma corrugada y permitiendo unir los valles a la pared interior. Figura 8. pared. Representacin de los moldes corrugadores de la tubera doble
Este proceso es posible, por el aire suministrado al cabezal (En el extremo donde se ensambla el cilindro a la hembra, sale el aire introducido al cabezal por medio de mangueras ubicadas en las araas conformadoras de pared interna y externa del cabezal), que permite deslizar el material plstico (el tubo) sobre el cilindro (permite un desplazamiento suave, sin que se pegue el material al cilindro, adems de que permite deslizar el material para dar paso a la formacin de paredes.
El proceso de conformado del tubo, se lleva a cabo dentro de la mquina corrugadora, cuando el cabezal (es introducido a la distancia permisible de la mesa corrugadora para cada referencia) es introducido a esta, junto con el cilindro de enfriamiento.
Durante este proceso es importante, hacer previamente:
191
Alineacin de la mesa corrugadora con el cabezal (que el cabezal quede en el centro de los moldes), para evitar daos al conformar el tubo.
Esta alineacin se hace en cada una de las partes, ya que, el corrugador se puede desplazar de manera horizontal (desplazamiento hacia el cabezal, segn la referencia del tubo) y verticalmente.
Encajar y asegurar bien los moldes.
Verificacin el sistema de lubricacin y refrigeracin de la mesa corrugadora.
Verificacin del funcionamiento de la UPS, para evitar posibles fallas en caso de corte del fluido elctrico. Ajuste de la velocidad del corrugador, teniendo en cuenta que esta depende el peso del tubo.
Figura 9. Proceso de marcado de la tubera corrugada.
A medida que el tubo conformado va saliendo del corrugador, va pasando a la operacin de marcado, donde se debe tener en cuenta que para todo inicio y cambio de referencia se debe revisar que el rotulado que tiene la marcadora coincide con la referencia a producir.
Figura 10. Proceso de corte de la tubera corrugada.
Posterior a este proceso, el tubo es cortado a la longitud exacta (6 metros); teniendo en cuenta:
Revisin del montaje. Ajustar la gua (mordazas) de acuerdo al dimetro del 192
tubo.
Sistema de succin. Se debe revisar que el sistema de succin trabaje correctamente (succiona los residuos que resultan de cortar el tubo).
Sistema neumtico. Verificar que la unidad de mantenimiento del sistema neumtico, se encuentre con presin de aire.
Comprobar el encendido correcto de cada uno de los equipos auxiliares. Se verificara que la cortadora est energizada a travs de la luz piloto. Una vez el tubo terminado es cortado, es transferido a la operacin de acampanado.
Previo al acampanado de la tubera, suele realizarse peridicamente una inspeccin de control de calidad, con lo cual se determina que el proceso y el producto se mantienen bajo las normas establecidas (el tubo mantiene las variables de peso, espesor de paredes y conformado, de acuerdo a las normas de calidad establecidas) y que el lote de tubera en produccin no presenta falla alguna. Figura 11. corrugada. Representacin de la mquina acampanadora de la tubera
Finalmente, el tubo es transportado por medio de una bandeja, hacia la acampanadora, constituida por tres estaciones: en la primera se recibe el tubo, en la segunda se hace el calentamiento del tubo, dejndolo moldeable y deformable en un extremo, para pasar a una tercera estacin donde el mandril al detectar el tubo por medio de sensores, se abre y lo acampana; inmediatamente el tubo es enfriado con un
193
sistema de aire forzado a temperatura ambiente.
Figura 12. Proceso de soplado para el acampanado de la tubera corrugada.
Figura 13. Representacin de la tubera corrugada con el empaque o unin mecnica. Realizada la operacin de acampanado, se pule en ambos extremos el tubo terminado, se fija la banda de unin o empaque y se da completado y/finalizado el proceso de extrusin de tubera PVC, solamente queda por ser almacenada o para su comercializacin y uso.
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Figura 14. Partes del cabezal de la extrusora de tubera corrugada.
Mtodo para el cambio
Para hacer el cambio de la maquinaria segn el tipo de referencia que se desea fabricar, es necesario: Diferencial (cambios de herramientas, cabezales, tornillos, moldes, etc., segn el tipo de referencia a utilizar). Herramientas o Llaves para hacer el cambio o desmonte del cabezal, moldes, tornillos, mordazas de acampanadora y mandril) segn la referencia Montaje segn referencia a cambiar ver (programacin de produccin) Descargar el acumulador de aire Colocar la mquina en emergencia Desacoplar el mandril de enfriamiento Cambiar mordazas Alinear mesa de acampanadora con el mandril que se va a utilizar Cambiar parmetros segn ficha de cuadre de produccin.
Fuente. El autor.
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Anexo D. Descripcin de la mquina Extrusora de tubera corrugada doble pared, lnea 10. DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA DE EXTRUSION DE TUBOS CORRUGADOS
La extrusora es la mquina que plastifica las materias primas plsticas (PVC), dejndolas en el punto justo para ser transformadas. Dependiendo de los materiales, las configuraciones de los mismos, la cantidad de material que deben entregar, etc. se debern utilizar extrusoras adecuadas para tales fines.
Muchos de los productos que componen el mercado de mangueras, tubos y perfiles se fabrican en PVC. Dado que la extrusin de PVC no es igual a la de otros materiales plsticos, las extrusoras deben estar preparadas para este material.
Los materiales utilizados en el proceso de extrusin son, por lo general, termoplsticos. Estos materiales se suavizan cuando se calientan y se transforman en fluidos, que posteriormente se endurecen cuando se enfran y se transforman en slidos. Asimismo y en muchos casos para este tipo de material, se utilizan extrusoras doble tornillo. Las mquinas de extrusin de plsticos, estn formadas por varios elementos, tolva de alimentacin, barril, tornillo de extrusin, cabezal de extrusin, sistema de calentamiento (resistencias), sistema de movimiento (motor, reductor), termocuplas (5 termocuplas que transmiten los datos de temperatura de cada zona de calentamiento de la extrusora y el cabezal, hacia el termo control.), resistencias, moneda, etc.). 196
Sistema de alimentacin de material PVC:
Tolva de alimentacin:
La extrusora, esta constituida por una tolva de alimentacin, cuya capacidad de material es de 346 Kg., (para cualquier referencia a producir; y un motor de 1.3 a 3 Amperios), que permite alimentar del material seco de PVC, a la mquina.
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Las siguientes son las medidas en cm. De la tolva de alimentacin:
La tolva no debe permitir la aglomeracin de las partculas, o desbordamientos del mismo, es por ello, que debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin.
Para un buen funcionamiento de la tolva se toma como regla general que el dimetro de salida de la tolva (garganta de alimentacin) suele tener un ancho equivalente al dimetro del tornillo de la extrusora y un largo de 1.5 a 2 veces el dimetro (segn esta regla el largo del tornillo es aproximadamente de 233 a 311 cm).
La altura total de la tolva depende de la cantidad de material que se quiera almacenar y a que intervalos se quiera estar llenando nuevamente; en ocasiones se pueden adicionar sistemas de alimentacin automticos, que aunque son
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sistema ms prctico, solo se utilizan con producciones muy elevadas para que el costo sea justificado.
Como elemento de seguridad se coloca, una rejilla magntica en la parte inferior de la tolva, la cual evita que partculas metlicas que estn mezcladas con el material entren al sistema, pudiendo daar el tornillo o el barril. Debido a que el material plstico no suele deslizarse con facilidad, se acostumbra a dotar a las tolvas de un sistema de vibracin suplementario o de un tornillo en el centro, que permitan la cada y flujo del material a la garganta de alimentacin. La extrusora, tiene un sistema de alimentacin, compuesto por un dosificador, tambin llamado espiro flux, porque tiene un tornillo en forma de espiral, que gira alimentando el compuesto a los tornillos de extrusin y barril, a travs de una garganta cuyo dimetro es de 155,5 mm.
La alimentacin de la mquina, es monitoreada a travs de un control, el cual nos debe indicar si la mquina est alimentando material de PVC en la tolva, este material debe ser el suficiente para que se tenga una alimentacin constante al sistema y este se mantenga trabajando de manera contina.
La entrada de material lleva un sistema de enfriamiento para que no exista exceso de calor en esta zona, ya que aqu no se requieren y no se desean altas temperaturas, porque al tener una temperatura elevada el plstico se empieza a fundir y en ese estado es ms difcil llevar a cabo el proceso de alimentacin. En la siguiente figura se observan los cortes, por los cuales pasa el agua para el sistema de enfriamiento. El agua entra por la parte inferior del barril y circula entre los canales mediante unas pequeas ranuras que los conectan. Sin embargo, lleva una cubierta, la cual sella los canales para que no tengan fuga.
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La Extrusora- Sistema Mecnico:
Sistema de movimiento:
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La extrusora tiene un motor principal, de 61 cm., que trabaja con una velocidad de 1.776 rpm. Y un amperaje de 89 Amp.
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la moneda.
La extrusora emplea un motor de corriente continua, que permite un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. La velocidad alcanzada por el motor resulta ms elevada que la requerida por los tornillos, por lo que se incorpora una caja de engranaje y un sistema reductor de velocidad. La caja de engranaje principal, tiene un largo de 115 cm. por 43 cm. de ancho (contigua al motor principal).
El engranaje es un mecanismo utilizado para transmitir potencia (la potencia esta dada por la cantidad de energa elctrica o trabajo, que se consume en un tiempo. La potencia es directamente proporcional a la corriente (intensidad). sta aumenta si la corriente aumenta) de un componente a otro dentro de una mquina.
Los engranajes estn formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y el menor pin.
El engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones ms importantes de los engranajes es la transmisin del movimiento desde el eje de una fuente de energa, como puede ser el motor principal, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo (reductor de velocidad). De manera que una de las ruedas est conectada por la fuente de energa y es conocido como engranaje motor y la otra est conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. El sistema est compuesto de ms de un par de ruedas dentadas, lo que se denomina tren de engranajes.
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La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisin por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relacin de transmisin.
Seguida a la caja de engranajes, se ubica el sistema de reduccin de velocidad de gran torque (de 72 cm. De largo por 41.5 cm. De ancho), que representa y genera la fuerza aplicada sobre el tornillo por el sistema Motor-Reductor para producir su rotacin.
El sistema reductor, tiene la funcin de reducir la velocidad de salida del motor en los intervalos de aplicacin a los tornillos o husillo de la extrusora, (los cuales para transportar, fundir, y homogenizar, aumentan la presin del material para que pueda pasar a travs de la moneda y as obtener una forma adecuada) y en tales condiciones el motor trabaje lo suficiente y desarrolle la fuerza requerida.
El barril de Extrusin:
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El barril, representa el cuerpo principal de una mquina de extrusin, puesto que es un cilindro metlico, hueco de gran espesor, para que pueda soportar las presiones generadas en su interior por el husillo y el plstico.
Su principal funcin es transmitir el calor de las resistencias al polmetro, que en este caso es PVC, por esto, debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste.
En el diseo del cilindro de extrusin se busca mxima durabilidad, alta transferencia de calor y un mnimo cambio dimensional con la temperatura. Para materiales tales como el PVC, que se descompone fcilmente al contacto con el acero caliente, algunos fabricantes recomiendan aleaciones de alto contenido en nquel, tanto para el cilindro as como para el husillo.
Est dividido en 5 zonas, cada una con una resistencia y una termocupla que transmite los datos de temperatura de cada zona de calentamiento hacia el termo control.
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La clasificacin de las zonas se puede identificar con facilidad, ya que cada una tiene en la superficie exterior una termocupla.
En cada zona la temperatura o calor se va haciendo mayor para permitir que la mezcla se vaya fundiendo de manera uniforme y se haga ms resistente a altas temperaturas a medida que pasa por el tornillo.
Tpicamente un perfil de temperatura del barril debe incrementarse desde la tolva hasta el fin, paralelamente la temperatura se incrementa a medida que el material se mueve dentro del barril. Por ejemplo:
Partes de Extrusora y Cabezal Barril Tornillo Adaptador o moneda Araa Compresin material
Temperatura (C) 150 180 130 175 180 190 - 200
El barril tiene adems de una abertura para la alimentacin del material, una ranura para el desgacificador (salida de gases), cuyo dimetro es de 39.65 mm., ubicado en el centro del barril, ms exactamente en la zona de comprensin.
Desgasificador. El desgacificador o bomba de vaco, tiene como funcin succionar o extraer los gases, humedad y vapor producidos en el proceso, evitando de esta forma, la formacin de burbujas y poros que quedaran ocluidos en la masa plstica; esta eliminacin se realiza antes de que el material ingrese a la zona final del barril.
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El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias elctricas. El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la resina y el restante proviene del esfuerzo de corte o friccin en el husillo y el cilindro.
Exteriormente el cilindro es calentado mediante las resistencias elctricas en forma de bandas, debidamente controladas, ubicadas alrededor de cada zona del barril, y del cabezal, (la medida del dimetro de la resistencia vara de acuerdo a la referencia a producir) puesto que proporcionan una parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. La longitud de la extrusora se divide en varias secciones para favorecer la
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variacin de la temperatura y obtener un proceso ptimo. Todo el sistema se controla por medio de termostato18 para tener un control preciso de la temperatura del material fundido. La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona.
Existen diferentes tipos de resistencias, entre las ms comunes estn la de ncleo de silicatos, ncleo cermico y ncleo de fundicin de aluminio (que es la usada para la extrusora de TUBOSA).
Su nombre lo reciben por el aislamiento que utilizan. Todas las resistencias se encargan de transmitir y disipar el calor en las zonas del barril; las resistencias de ncleo cermico y ncleo de fundicin de aluminio, hacen que la temperatura de una determinada zona sea alcanzada en el menor tiempo posible; estas resistencias solo se diferencian en su costo pues la cermica es de menor valor que la resistencia de aluminio.
As como el cabezal es calentado externamente por resistencias elctricas, internamente presenta un mayor calentamiento debido a los tabacos, ubicados en diferentes zonas del cilindro del torpedo de la siguiente manera:
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Es una vlvula adyacente a uno de los lados de la manguera superior que entra al radiador estando siempre en contacto con el agua o refrigerante del mismo. Mientras el motor est fro, el termostato est cerrado y no deja pasar el agua hacia el radiador, para que, al circular nicamente dentro del motor, ste llegue lo ms rpido posible, a su temperatura normal de funcionamiento. Poco a poco el agua aumenta su temperatura, el termostato se va abriendo hasta llegar a su mximo, permitiendo la mayor cantidad de flujo hacia el radiador, para que el agua o refrigerante se enfren. Dependiendo de cada diseo de motor, mantienen la temperatura entre los 80 y 105110 grados Centgrados, relativamente constantes.
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Ubicacin de los tabacos en el cilindro del torpedo dentro del cabezal.
Diseo interno del cilindro del torpedo El sistema de resistencias, va complementado con un sistema de enfriamiento o refrigeracin por aire fro, que se da por flujo de lquido (mtodo de enfriamiento de circulacin de aceite al tornillo), o por ventiladores de aire (4 ventiladores) que permiten la refrigeracin y el control de la temperatura de las zonas del barril, a medida que el tornillo gira; este sistema le proporciona un mejor acabado a la mezcla y un mejor desempeo a la mquina, puesto que eliminan calor de la extrusora 207
mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operacin de las bandas elctricas. Entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado. Los ventiladores, estn dispuestos para las zonas 3, 4 y 5. Enfriamiento por aceite.
El cilindro o barril en su interior posee una camisa, la cual incluye un conducto o tubo de bronce, por el cual circula el aceite a bajas temperaturas, con lo que se logra el enfriamiento en el barril, cuando este es necesario.
As mismo, para llevar a cabo un constante funcionamiento y movimiento adecuado, la extrusora cuenta con un sistema de lubricacin, encargado de enviar aceite a la caja reductora. El aceite que se utiliza en la lubricacin, es un aceite espeso, llamado Omala 220, el cual es un lubricante antifriccin de extrema presin, que asegura una lubricacin exenta de problemas de rodamientos y engranajes; trabaja en condiciones severas de funcionamiento, tales como, variaciones de temperaturas extremadamente bajas o elevadas (reductores de velocidad).
Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero (termocontrol), donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y de la referencia de tubera a producir, por lo general se utiliza para controlar zonas del extruder y el cabezal. Cuenta con unos variadores de velocidad, sistema electrnico con el cual se puede controlar las diferentes velocidades de los motores que componen la extrusora. Se debe tener en cuenta, la variacin del 208
amperaje, puesto que, si el amperaje del cabezal aumenta puede partir los tornillos del cabezal a causa de la presin que se ejerce.
Husillo de extrusin:
El corazn de un extrusor es un husillo o tornillo de 223 cm., que gira dentro de un barril o cilindro con una longitud de 192,5 cm., con dos perforaciones internas (que corresponden a los tornillos), a travs del cual pasa el material de PVC.
El husillo, tiene la capacidad de bombear (empujar) un material a una velocidad y temperaturas especificas, bajo ciertas condiciones de operacin, que permitan la conformacin de la tubera, de acuerdo al tipo de referencia. Por ejemplo: para la fabricacin de tubera corrugada para ducto telefnico y elctrico, se ha establecido una velocidad de 18.9 rpm y un amperaje de 55 Amp.
El husillo desempea mltiples funciones: Recibir (cargar) el material Transportar Fundir Homogeneizar Producir la presin suficiente para que el material pueda vencer la friccin de la boquilla.
Adems de estas funciones, los husillos tambin comprimen, gelifican y mezclan el material, proporcionando una masa caliente, moldeable y tcnicamente 209
homognea. La presin de los husillos en su parte final o punta, producen el esfuerzo necesario para comprimir la masa al hacerla pasar por el compresor (cilindro de pequeo dimetro) montado entre el final de los husillos y el inicio del cabezal. Por ejemplo, cuando el material termoplstico se alimenta al extrusor, el husillo lo empuja hacia delante a lo largo del barril, donde se calienta y se transforma en fluido. Por ello es la pieza clave de la extrusora.
El ms difundido de los husillos, es el de tres zonas, puesto que ste permite transformar la mayora de los termoplsticos de manera trmica y econmicamente satisfactoria:
a. Zona de alimentacin: encargada de colectar los grnulos de la tolva, y transportarlos hacia delante en el canal del husillo; como el husillo tiene forma de hlice, esto hace que el material se mueva hacia el frente y pueda avanzar a las zonas siguientes. Al mismo tiempo, los grnulos o partculas se comprimen lo suficiente para forzar al aire atrapado a que salga por la tolva.
Los trozos de aglomerados deben romperse de manera que la fusin sea efectiva. En teora toda mezcla dispersiva debe llevarse a cabo en la zona de alimentacin.
En la zona de alimentacin se tiene el mayor volumen de admisin del material, la profundidad del filete es mayor. b. Zona de compresin (transicin)
En esta zona decrece uniformemente la profundidad del filete, en otras palabras, el dimetro interior del husillo se incrementa, debido a esto el material se funde/plastifica y compacta, puesto que la friccin y la generacin de calor son ms intensos.
Idealmente, el plstico que sale de esta zona debera estar completamente fundido, homogeneizado y a la temperatura requerida.
Es importante el control del perfil de temperaturas.
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C. Zona de dosificacin
En esta zona la profundidad del filete permanece constante, aqu se logra calentar de manera homognea el material. Mediante la reduccin de rea se hace el efecto de una bomba, con lo que el material es obligado a salir de manera constante (velocidad y presin constante) y sin turbulencia, buscando realizar una buena mezcla del material.
En esta zona se requiere de una presin relativamente alta para obtener un mejor mezclado del material y por ende, propiedades constantes en el producto.
La presin del fundido, generalmente, se incrementa en esta zona, por lo que se completa su homogeneizacin y se establece la presin y temperatura adecuadas. El incremento de presin se da al aumentar la viscosidad del plstico al disminuir la temperatura en este punto.
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Especificaciones de la mquina:
A continuacin se describen las dimensiones fundamentales para un husillo; en los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora. Todas las dimensiones que a continuacin se detallarn son muy importantes de considerar cuando se analice la compra de un equipo nuevo: a. Filetes Los filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
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b. Profundidad del Filete en la Zona de Alimentacin
Es la distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz del husillo. En esta parte, los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido.
c. Profundidad del Filete en la zona de Descarga o Dosificacin
En la mayora de los casos, es mucho menor a la profundidad de filete en la alimentacin. Ellos tienen como consecuencia la reduccin del volumen en que el material es transportado, ejerciendo una compresin sobre el material plstico. Esta compresin es til para mejorar el mezclado del material y para la expulsin del aire que entra junto con la materia prima alimentada.
d. Relacin de Compresin
Como las profundidades de los filetes no son constantes, las diferencias que disean de dan, dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plsticos tienen comportamientos distintos al fluir.
La relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relacin de compresin.
e. Longitud
Influye en el desempeo productivo de la mquina, puesto que, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina. Un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo.
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F. Dimetro
Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg. /hr se hace superior. Al incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbre especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin longitud / dimetro (L/D).
Se definir la relacin L/D, como aquella que determina la capacidad de plastificacin del husillo. Cuanto ms alto es el valor L/D, ms largo ser el recorrido de la masa fundida.
La principal ventaja de un valor alto L/D es el aumento del tiempo de permanencia del plstico en la zona de compresin (de plastificacin del material), del tornillo, lo que supone la posibilidad de trabajar con temperaturas ms bajas y con un calentamiento ms uniforme del material, obteniendo as, mayores rendimientos ya que el tornillo calienta el material por fuerzas de friccin.
La principal desventaja de una relacin L/D alta es que provoca una disminucin de las caractersticas del material por degradacin debido al mayor tiempo de permanencia en el mismo. Un valor bajo de L/D disminuye el tiempo de permanencia en la zona de compresin (de plastificacin), es aconsejado en general en plsticos como el PVC.
Tipos de extrusora:
De acuerdo al tipo de cilindro y nmero de husillos y las extrusoras se dividen en: Extrusora monohusillo: Convencional (la pared del cilindro es lisa en su interior).
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De alto rendimiento (la pared interna del cilindro en la zona de alimentacin est dotada de una serie de ranuras longitudinales. Estas ranuras permiten un mejor transporte y compactacin del material)
Extrusora de doble husillo: Co-rotantes o de giro paralelo (se las emplea usualmente para la transformacin de poliolefinas. El transporte se produce por la induccin del rozamiento entre el husillo y el cilindro). Contra-rotantes o de giro contrario. Extrusora doble husillo contra-rotante Es la manipulada en la planta de TUBOSA. Generalmente, se las utiliza para procesar materiales en polvo, en especial para PVC. La ventaja radica en que pueden aadirse aditivos al plstico sin que este sufra excesivamente desde el punto de vista trmico o mecnico. Materiales usados en los tornillos:
El desgaste mecnico y la corrosin, puede hacer variar las dimensiones del tornillo, es por esto, que los tornillos son en acero templado, rectificado, para soportar las altas temperaturas y resistencias.
Caractersticas: En los cilindros con forma de 8, los husillos estn dispuestos de manera tal que los filetes dejan entre s espacios muy estrechos donde el material es transportado a la fuerza. Solo al final del husillo, donde crece la presin, se forma una corriente de escape y el material se funde por efecto de la friccin.
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La ventaja con esta extrusora es que con ella pueden transformarse materiales sensibles a temperaturas elevadas y con tiempos de permanencia cortos sin llegar al lmite de descomposicin.
Esta ventaja tambin viene dada por el rango L/D, que mencionamos anteriormente. En la extrusora para tubera corrugada, se da un L/D de 25; as mismo, una temperatura de plastificacin de 160 a 190 C (para materiales como el PVC).
El material fundido por las zonas del husillo, pasa a travs de una moneda (que se encuentra dentro de un flanche o adaptacin, mediante pernos desmontables, que permite que esta se una al cabezal), la cual vara en sus dimetros, de acuerdo, a la referencia que se va a fabricar, para pasar al cabezal que lo plastifica. Por ejemplo:
Medidas de las monedas para tubera de 4, 6, 8 y 10
Dimetros de la moneda (salida flujo) Tipo de Referencia Dimetro Profundidad Tubera (pulgadas) (mm) (mm) 10 49,24 8 49,24 Ducto 6 60,00 Alcantarillado 6 59,62 106,52 4 60,00 106,52
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El Cabezal En el extremo del extrusor, un cabezal conformar la mezcla en estado plstico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos.
Es decir, la masa altamente viscosa pasa por el cabezal que le proporciona su forma cilndrica, tubular igualando al mismo tiempo la temperatura y presin de la misma con el fin de conseguir una velocidad de flujo constante al llegar al final de este.
El cabezal es la pieza que toma los materiales plastificados provenientes de la extrusora y les da la forma del producto en cuanto a dimensiones, espesores de paredes, etc. Habitualmente para cada medida de producto (por ejemplo dimetro del tubo o forma del perfil) habr un cabezal para definir la forma y dimensiones del tubo terminado. Sin embargo, para asegurar la exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la calibracin, en el cual, el tubo o perfil adquirir las 219
dimensiones que aseguren los posteriores ensambles de las otras piezas que conforman el cabezal.
Tubera Corrugada
(ducto) (Sanitario)
Dimensiones Cabezal Longitud Cabezal (cm.) (Referencia en pulgadas) 10 178 8 167 6 147 6 144 4 145
Tornillo de centrado de Hembra(mm) 45 45 35,5 35,73
Partes del cabezal:
Cuando el material sale del husillo y pasa por la moneda (adaptador), este queda como una barra PVC, la cual al llegar a la punta del torpedo, se abre para pasar por la araa (la mezcla se abre, se corta y se homogeniza), que corta la mezcla, a partir del nmero de patas que conforman la conforman, (por ejemplo, para un cabezal de 4 le corresponde una araa de 6 patas y para un cabezal de 10, una araa de 8 patas). Para cabezales de mquinas extrusoras corresponden 2 araas.
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Se debe tener en cuenta que para ensamblar las araas, las patas de la araa interna deben quedar cruzadas con las patas de la araa externa y no de manera paralela la una de la otra; cuando se presenta esta situacin la mezcla se corta por el mismo punto, impidiendo que otros puntos de la manga del material pueda ser compresionados u homogenizados mejor.
La mezcla despus de pasar por la araa, va deslizndose por canales cada vez ms estrechos de las paredes del cabezal, permitiendo compresionar y homogenizar nuevamente el material para que d conformado a las paredes del tubo de una manera ms fina.
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Comnmente, una de las patas de la araa tiene un agujero a travs del cual se puede inyectar aire; esto permite inflar el tubo para obtener un mejor flujo por el cabezal, cuando el plstico esta todava fundido.
Ubicacin de las mangueras de aire interno y externo del cabezal
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Ensamble del cabezal
1. Punta de los tornillos en el barril o camisa.
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2. Flanche para adaptar la moneda al cabezal. El flanche debe quedar bien ensamblado a los tornillos de la extrusora; de lo contrario, el material que pase a la moneda, se va quedando estancado alrededor del tornillo y del flanche, ocasionando retencin de material, desgaste de los tornillos, de la moneda, del torpedo, ya que se va quemando y a su vez deteriorando la mquina.
Vista frontal de flanche donde se adapta la moneda. Paso de material en forma de manga.
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3. Vista trasera de la pieza que se ensambla al flanche de la moneda.
4. Vista frontal de la anterior pieza; recibe el torpedo.
El cabezal de extrusin suele presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la funcin de modificar el patrn de flujo en espiral a uno longitudinal; por su geometra, este dispositivo se le suele denominar torpedo. La araa: El torpedo se mantiene en posicin por medio de un elemento conocido como araa.
Las patas de la araa tienen por lo general una seccin Transversal aerodinmica para facilitar el flujo de PVC.
Comnmente una de las patas de la araa tiene un agujero a travs del cual se puede inyectar aire; esto permite inflar el tubo justo a la salida del dado, cuando el plstico esta todava fundido.
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Existen dos araas en el cabezal: la primera corresponde a la araa de la pared interna y la segunda a la araa de la pared externa. La araa de la pared interna es la ubicada al extremo del cabezal donde se adapta el flanche de la moneda al torpedo. En esta araa, la mezcla que provena de la moneda, en forma de una manga compacta, se abre, por la forma cnica del torpedo y se corta, (a partir de las astas internas de la araa) se compresiona y se homogeniza a lo largo de las paredes del cabezal, que se hacen cada vez ms estrechas. De igual forma, sucede con la araa de la pared externa del cabezal. Esta operacin se da para obtener una mezcla homognea en las paredes del tubo.
A su vez, a la araa de la pared interna, se le ensambla otra pieza del cabezal, denominada hembra (mandril o tapa) conformadora de pared interna; Su funcin es determinar el dimetro interno de la tubera; Esta se mantiene en posicin fija al cabezal; para lograr que el mandril sea concntricos, se cuenta con unos tornillos especiales para centrar su posicin, y calibrar el espesor de pared y dimetro interno del tubo; mientras que el dimetro externo, es 226
calibrado por otra hembra conformadora de la pared externa del tubo, la cual es adaptada a la hembra conformadora de la pared interna del tubo, a travs de un cilindro, en cuyo extremo se adapta otra hembra conformadora del espesor de pared o GAP.
Vista de la tapa ensamblada en la araa conformadora de pared interna
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La hembra conformadora de la pared externa del tubo, es calibrada, a travs de tornillos pequeos puestos en el cabezal de esta, que permiten subir o bajar el cabezal. De igual forma, la hembra conformadora del espesor de pared externa del tubo, o GAP, se calibra, si esta es girada en sentido de las manecillas del reloj aumentan el GAP, y en sentido contrario lo disminuyen; es decir, a menor distancia esta la hembra conformadora de la pared externa del tubo, a la hembra conformadora de la pared interna del tubo (se acopla a la hembra de pared externa, a travs de un inserto), menor es el grosor de la pared externa del tubo, puesto que se tiende a templar las paredes del tubo, casi hasta romperlas.
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Cmo ensamblar el cabezal. Secuencia de partes.
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La hembra, est acoplada al sistema de refrigeracin de la bomba o cilindro, (por una pinola cnica) encargados de la conformacin del tubo de PVC, (en este punto la temperatura es de 220, y se hace menor, a temperatura de 60, debido al flujo de agua que se aumenta para permitir darle rigidez al tubo. El cilindro tiene una forma cnica, que es de menor dimetro en el extremo con la hembra y de mayor dimetro en el extremo final del cilindro, lo que permite que el tubo salga con facilidad para ser moldeado.
Una vez logradas las dimensiones del producto, el cilindro de enfriamiento remueve el calor del tubo, mediante circulacin de agua interna, el cual enfra el tubo (a medida que este se va deslizando al corrugador, para obtener la forma de tubo doble pared corrugado) evitando cualquier deformacin posterior del producto. Antes del cilindro de enfriamiento, no es posible aplicar ningn esfuerzo o presin al producto sin correr el riesgo de provocarle una deformacin permanente.
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Junto al cilindro de enfriamiento, un elemento de tiro (moldes) aplica una tensin o jalado constante al material para que est siempre en movimiento.
Tubera Corrugada
(ducto) (Sanitario) (ducto) (Sanitario)
Dimensiones Cilindro de enfriamiento Molde Longitud Dimetro Cabezal en mm (cm.) interior (mm) (Referencia en pulgadas) 10 250 80 230 8 200 79 183 6 168 60 54 6 160 60 148 4 109 59 100 4 110 59 100
Sistema de circulacin de agua del cabezal
El cabezal tiene un sistema de circulacin de agua, con 2 vlvulas:
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El sistema de circulacin de agua proviene de un tanque de enfriamiento que suministra agua a todas las lneas.
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Sistemas de Calibracin de Tubera (Cabezal)
Tienen la funcin de proporcionar al tubo el dimetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir un sistema de calibracin, con base en la forma de la pared del tubo producido:
Calibracin para tubera de pared corrugada A su vez, este sistema se clasifica en el siguiente principio de funcionamiento: Calibracin interna utilizando presin. En este tipo de calibracin, el aire a presin penetra por conductos practicado en el cabezal y se inyectan en el tubo extrudo an caliente. La diferencia de presin provocada moldea la pared del plstico contra los formadores mviles, proporcionando al producto el corrugado requerido.
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Herramientas utilizadas para calibrar el cabezal
Para ajustar y bajar los tornillos de los cabezales se hace uso de una herramienta en forma de L, denominada Hallen. Las Hallen tienen unas clasificaciones, que determinan su uso. A continuacin veremos las clases de herramienta Hallen y su funcionamiento o empleo.
Para ajustar los tornillos de la pared externa del cabezal, (solo cabezales de 6 y 4) o para correr de derecha a izquierda la mesa de la corrugadora, se hace uso de la Hallen 19.
236
Para ajustar el adaptador del cabezal o bajar algunos tornillos de los cabezales que se ajusten a esta herramienta, se hace uso de la Hallen 17.
Para bajar las tapas de ajuste de cabezal, es necesario emplear una llave Hallen 14.
237
Para ajustar los tornillos que sujetan los moldes a las cuas de la mesa corrugadora, se hace necesario utilizar una llave Hallen 12.
Se debe tener en cuenta que para montar los moldes de la corrugadora, los tornillos de acople o contrapresin de los moldes al soporte de la mesa giratoria del lado izquierdo de la mquina, se deben roscar de manera contraria, es decir, se roscan en sentido contrario a las manecillas del reloj, como si se estuviesen desmontando. Mientras que los tornillos de acople de los moldes al soporte de la mesa giratoria del lado derecho de la corrugadora, se roscan de manera normal.
La herramienta Bocafra 36, se emplea para ajustar los tornillos de la pared interna de los cabezales 4 y 6.
238
La Bocafria 42 se usa para ajustar tornillos de la pared externa de los cabezales 4 y 6.
La Bocafria 30 se usa para ajustar los tornillos del cilindro al ajustarse al cabezal (a la pieza que da forma a la pared interna del tubo). Para cilindros de 4 se utiliza la bocafria 13.
Las llaves de ajuste se utilizan para calibrar las paredes externas e internas del cabezal, para adecuarlas a las medidas estructuradas para el GAP.
239
Si se halan a la derecha se abre el GAP (Espesor de pared), y cuando el molde (o calibrador de espesor de pared) de la pared interna est ms cerca al molde de la externa, la pared interna del tubo se hace ms delgada y ms fina, puesto que tiende a templarse; por el contrario si se hala a la izquierda, se cierra, y a mayor distancia del molde de pared interna a la externa ms gruesa es la pared. Lo mismo sucede para calibrar el molde de pared externa.
240
La Pistola Neumtica o de Impacto, funciona con aire comprimido, y es utilizada para ajustar o desmontar los tornillos del cabezal. Esta herramienta reemplaza las llaves Hallen, puesto que con su juego de (10) copas, permite acoplarse a la medida que corresponde a cada llave, para determinado tornillo.
El calibrador permite verificar que el cilindro de enfriamiento este en posicin recta al cabezal.
241
CORRUGADORA
242
La mquina corrugadora toma la manga plastificada que sale del sistema de extrusora/cabezal y la introduce en un canal de circulacin. Dicho canal contiene 40 moldes corrugadores a cada lado, (con la forma final del producto) que circulan en dos grupos sincronizados, pasando estos bloques por el canal de circulacin y haciendo presin sobre la manga en todo su largo. La corrugadora es una mquina compuesta por que permiten dar el conformado final del tubo. La medida de cada molde se da, a partir del tipo de referencia del tubo, sea de 10, 8, 6 y 4, es decir, el radio de cada molde es proporcional al radio del tubo; los dientes de los moldes impiden que las paredes del tubo se peguen de manera lisa, por el contrario permiten conformar los valles del tubo, de tal forma que pegue el valle de la pared externa, con la pared interna lisa que se desplaza sobre el cilindro de enfriamiento.
La corrugadora tiene 2 cajas reductoras, un motor pequeo, un sistema de engranajes, de lubricacin a los moldes, as como tambin, un sistema de enfriamiento por ventiladores, para que a medida que giran los moldes, y pasa el tubo se vaya estabilizando trmicamente, dando un mejor acabado y desempeo a la mquina.
243
244
La corrugadora cuenta con un sistema de control de la mesa corrugadora, que determina o establecer la velocidad de esta, as como su funcionamiento y calibracin de mesa. Adems maneja una CPU que permite controla la mquina y almacena energa de 3 a 4 horas.
245
Los moldes halan las paredes del tubo para dar su conformado.
Salida del tubo conformado hacia la cortadora.
246
Marcadora A medida que el tubo se desplaza hacia la cortadora, una marcadora o impresora jet (conocida as comnmente, por ser la unidad de impresin ms avanzada controlada electrnicamente, diseada exclusivamente para tubera) de alta precisin (marca Citronix, modelo Ci700, con impresor inject) va grabando en el tubo el nombre de la empresa, las normas que indican la certificacin de calidad, el material PVC, la referencia de tubera en mm, nombre del tipo de tubera que se fabrico, as como el lote, fecha y hora de elaboracin del tubo.
247
Cortadora
La cortadora utilizada para tubera PVC rgida, cuya longitud es de 283 cm., funciona con dos motores de 15KW, 32A y 40V. Un primer motor que permite el funcionamiento de unidad de corte y un segundo motor ubicado internamente en la unidad de corte que permite el funcionamiento de la cierra planetaria.
248
Esta mquina, se compone de un sistema de presin de aire, que permite abrir y cerrar las mordazas para retener el tubo mientras es cortado.
As mismo, tiene un sistema neumtico que permite que la unidad de corte pueda moverse horizontalmente para cortar el tubo con precisin, mientras este es aprisionado por las mordazas.
Maneja una unidad de corte de tipo planetaria, ya que la sierra es quien se mueve para realizar el corte alrededor del tubo mientras este se va desplazando a razn de la unidad de corte, mientras es sujetado por las mordazas; una vez es terminado el corte, las mordazas liberan el tubo, y este es desplazado por otro tubo por la bandeja de la cortadora cuya longitud es de 2 metros
249
Las mordazas mencionadas anteriormente, representan aquellas piezas ubicadas arriba y abajo de la salida del tubo de la unidad de corte, para permitir que sujeten el tubo mientras es realizado el corte exacto de este dentro de la mquina.
La cortadora cuenta con un succionador de material sobrante, a travs de una manguera localizada dentro de la unidad de corte.
Asimismo tiene instalado un dispositivo de medicin que permite registrar las pulsaciones o frecuencias emitidas por el sensor para determinar a que longitud se debe cortar el tubo.
La cortadora puede ser programada manual o automticamente. De manera manual se refiere a un corte programado, realizado generalmente para obtener partes de tubo que permitan ser utilizadas para efectuar los parmetros de medidas para el cumplimiento de las normas de calidad del tubo. As pues, permite que la mquina despus de sacar la muestra, inicie nuevamente el registro de frecuencias desde cero para cortar el tubo a la longitud estipulada de 6 metros, es decir, permitir que la mquina vuelva a funcionar de manera automtica.
250
Acampanadora. La acampanadora es controlada a travs de un tablero de control con programacin PLC y pantalla tctil, que permiten programar las tres estaciones que la constituyen: la primera recibe el tubo y lo traslada hacia la segunda estacin que lo calienta y la tercera acampana el tubo. La acampanadora tiene instalado sobre las bandejas que reciben el tubo, sensores dispuestos de tal manera que uno active las orugas para que arrastren el tubo proveniente de la cortadora, el segundo permite rotar o trasladar (a travs de dos patines accionados por un motor reductor) el tubo al horno y un tercero permite activar las mordazas de la acampanadora para sujetar el tubo y traer el puntal para que realice la campana.
El sistema de calentamiento de un extremo del tubo, se realiza en un pequeo horno bajo temperaturas entre 238C y 278C aproximadamente, donde el tubo es rotado a medida que se calienta.
251
En la tercera estacin, la acampanadora cuenta con un juego de 4 mordazas, determinadas para cada tipo de referencia de tubera, que funciona con un sistema de regulacin de aire y un motor pequeo ubicado bajo la mesa de la mquina.
252
Adems de un puntal o mandril que al recibir el tubo, se abre permitiendo realizar el acampanado a este. Mientras el tubo es acampanado, es enfriado con aire, mediante dos vlvulas, que vuelven a dar la rigidez al extremo del tubo
253
Herramientas para pulir el tubo terminado
Cortadora Radial. Permite contar los extremos del tubo que presenten defectos
Pulidora. Utilizado para dar pulido al extremo acampanado del tubo.
Las cintas son utilizadas para fijar el empaque o unin que lleva el tubo en el extremo no acampanado.
254
Finalmente se pesa el tubo para verificar que cumple con los kg. De peso estipulados para cada referencia de tubera.
255
Anexo E. Cursograma analtico tipo hombre. Mtodo actual del proceso de arranque de extrusin de tubera corrugada.
CURSOGRAMA ANALTICO TIPO: OPERARIO X MATERIAL EQUIPO ___

OPERACIN: Arranque para tubera de alcantarillado doble pared corrugada 10 pulgadas
METODO: ACTUAL x
MEJORADO ___
EMPIEZA: Alinea cabezal TERMINA: Mide un trozo de tubo para ver si cumple con lo reglamentado. FECHA: 24 de agosto de 2009
ELABORO: SHIRLEY MARTINEZ CANIZALES

TRANSPORTE TIEMPO (min.)
INSPECCION
OPERACION
SECUENCIA
ALMACENA
DESCRIPCION
PERSONAL
CANTIDAD
MEJORAR
ELIMINAR
DEMORA
OBSERVACION
1. Alinea cabezal 2. Busca herramientas (llave para ajustar cabezal) 3. Ajusta mesa de corrugadora de 6 metros 4. Coloca (4) moldes faltantes en que cada extremo de la corrugadora que se haba retirado para poder calibrar sin inconvenientes. 5. Busca herramienta para ajustar
14.27 1.1 1 0.97 X

Todas las herramientas deben estar listas y a la mano del operario de manera ordenada
1.55
0.37
256
tornillos de moldes 6. Atornilla y ajusta moldes 7. Busca el aceite en almacn para lubricar los moldes 8. Lubrica cada molde 9. Ajusta corrugadora para bajar piones y ajustarlos a cada molde 10.Busca linterna para verificar si se ajustaron correctamente los piones 11.Enciende mquina para inspeccionar si quedaron engranados los piones 12.Busca resistencia de la zona de pared interna y externa
80
2.28 0.87
Se debera tener un auxiliar Los moldes debiesen ser lubricados en la fase de alistamiento y montaje
5.87 0.28
0:20:15 0.33min
0.5
0.23 1
Todas las herramientas deben ser alistadas durante un pre alistamiento.
13.Coloca resistencia para calentar la zona de pared interna y externa de cabezal 14. Busca al
0:05:18 0.083
0:08:45
Previo a la conexin, el auxiliar es quien debe
257
electricista para que realice las conexiones del cilindro de refrigeracin y empezar a calentarlo. 15.Calibra paredes de cabezal 16.Busca empaque para poner el cilindro y poder colocar tornillos 17.Coloca y ajusta tornillos del cilindro 18.Busca herramientas (llave) para ajustar tornillos de cabezal 19. Ajusta (atornillar) tornillos de cabezal 20. Programa panel de control de extrusora, con la velocidad y temperatura requerida en el programa de produccin del da. 21.Retira resistencia de paredes de cabezal
0.13
buscar al elctrico para que realice su labor.
0.53
8:02:32 X 1 8.03
Todas las herramientas y reparos deben ser alistadas durante un pre alistamiento.
2.38
0:04:11 X 0.066
0:08:56 0.13 0:04:25 0.066
0:02:15 0.033
258
22.Busca herramienta (llave) para calibrar pared interna y externa del cabezal para que no hagan mucha fuerza 23.Alinea paredes cabezal
1:08:57 1.13
0:20:00 0.33
24.Busca llave para ajustar las conexiones de la manguera de agua 25.Busca Lija
2:25:44 2.42
1:15:23 1,25
26.Lija los tornillos de las conexiones para que ajusten al cabezal 27.Busca herramienta para calibrar nuevamente pared externa del cabezal 28.Calibra pared externa
1:15:10 1.25
Todas las herramientas y reparos deben ser alistadas durante un pre alistamiento.
0:03:07 0.05
0:04:02 0.06
29.Busca llave para ajustar tornillos del cabezal nuevamente para graduar las proporciones de la alineacin
1:06:22 1.1
259
del mismo 30.Grada proporciones de Cabezal con llave 31.Conecta el sistema de cableado de calor a la resistencia de paredes y vuelve a ponerla 32. Busca conexiones de las mangueras de agua del cabezal porque se trajeron las que no correspondan al cabezal, vuelve y las deja a un lado. 33. Conecta resistencia del entre dos al panel de control para ver la fuerza que hace la mezcla en ese punto. 34.Retira resistencia
0:58:01 0.97 0:39:05 0.65
2:09:15 2.15
Todas las herramientas y reparos deben ser realizadas durante un pre alistamiento. El operario debe estar seguro de lo que recibe y trae; adems debe dejar las cosas nuevamente en su sitio.
0:04:79 0.066
0:01:09 0.016
35.Limpia conexiones de manguera de agua del cabezal 36.Busca lija
26:11:4 7 26.18 0:12:98
260
0.2
37.Lija los tornillos de las conexiones de manguera para ajustar al cabezal 38.Coge cinta y pone en las puntas 39.Retira limpiador con un cuchillo
1:26:91 1.43
0:24:37 0.4 15:01:6 5 15.016
40.Retira tula donde cae el limpiador situada a bajo del cabezal 41.Ajusta mesa de corrugadora nuevamente 40.Ajusta (atornilla) tornillos de cabezal 42.Retira limpiador
0:11:50 0.18
3:00:00
0:14:24 0.233 2:32:25 2.53
43.Busca herramienta (llaves) para ajustar cilindro 44.Coloca cilindro y pone tornillos
0:04:19 0.066 3:57:61 3.95
45.Ajusta la mesa nuevamente para verificar
0:25:69
261
proporciones de pared 46.Ajusta tornillos del cilindro
0.42 0:44:06 0.73
47.Programa la temperatura del cabezal 48.Coloca tula nuevamente debajo del cabezal 49.Busca llaves para ajustar conexiones de mangueras 50.Ajusta tornillos de soporte de la mesa del cabezal 51.Inspecciona el motor de la extrusora y el control 52.Ayuda a mecnico a colocar motor de la cortadora 53.Retira limpiador
0:06:47 0.1 0:09:64 0.15 1:28:70 1.47 2:12:20 2.2 1:30:93 1.5 3:03:02 3.05 0:41:05 0.68
54.Inspecciona movimiento de motor de extrusora nuevamente 55.Inspecciona alimentador
2:33:46 2.55
1:06:45
262
1.1
56.Retira tula con auxiliar
1:11:03 1.18
57.Retira limpiador
2:48:80 2.8
58.Ajusta mesa de corrugadora al cilindro 59.Inspecciona vlvulas de aire
0:23:58 0.38 0:07:65 0.12
60.Coge llaves y ajusta tonillos de cabezal 61. Inspecciona el proceso
2:12:56 2.2 4:26:72 4.43
62.Coge cortadora y corta tubo en partes pequeas 63. Coge metro y mide el pedazo de tubo para ver si cumple con lo reglamentado.
0:19:18 0.32 0:07:64 0.12
Total Tiempo Proceso de Arranque
133.085
2.218 horas 112.189
Total Tiempo Mejorado de Arranque
1.869 horas
263
ANEXO F. Formato gua de trabajo para control de cambio de referencia.
Fuente. El autor.
264
Anexo G. Carta de proceso del proceso de mezclado en turbos.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE MEZCLADO EN LOS TURBOS REFERENCIA: TDPA 250 mm x 6m (10). Corrugado alcantarillado
MATERIALES PVC CaCO3 One Pack amarillo corrugado alcantarillado Estabilizante
Para iniciar el proceso de mezclado en los turbos, el operario coordinador de mezclas (dosificador), recibe y verifica las cantidades de materia prima, a partir de la programacin de produccin, para clasificarlas, pesarlas (teniendo en cuenta la tabla de formulaciones) y colocarlas en las cantidades programadas semanalmente de acuerdo a esta. A este proceso se le denomina dosificacin.
Se coloca en primer lugar: a. Estearato de Calcio b. Cera parafnica c. Pigmento (Dixido de Titanio) d. Cera Poli etilnica
Las anteriores materias primas, representan un paquete de aditivos denominados One Pack, que le proporcionan a la mezcla la capacidad de ser manejables.
Luego de tener los recipientes debidamente identificados con las dosificaciones, el operario de mezclas procede a llevarlas al turbo mezclador (en cada turbo se le ha entrego al operario de turno y de mquina, una programacin de la produccin, que indique la cantidad a producir en Kg. y tulas, los colores y los materiales a utilizar segn el tipo de referencia a fabricar en este). Posterior a este procedimiento, el montacargas trasporta del almacn de materia prima a cada turbo, una tula de resina de PVC y otra de CaCO3 (Carbonato de Calcio), las cuales son depositadas en tolvas de 725 kg. Y 772 kg. Respectivamente. El PVC sube por un succionador o sistema blower y el CaCO3 por un spiroflux, hasta la tolva superior del turbo mezclador.
265
El sistema blower, est compuesto por un motor, que permite el funcionamiento del succionador; as como, de unos filtros dentro de la tolva superior, que impiden el paso de la resina hacia el motor, permitiendo solo filtrar aire de la succin y dejando que el material que pase a travs de estos, pase por una salida o manga de descarga para que sea reutilizado en el proceso de succin.
La tolva superior del turbo mezclador, se apoya sobre unas celdas de carga de flexin (sensor que se comporta como un tipo de resorte, el cual sufre un ngulo de inclinacin leve, para indicar a travs de seales electrnicas, al indicador, los parmetros del peso); el sistema succiona la resina, de acuerdo a los parmetros o formula introducida por el operario en el indicador.
Una vez los componentes pesados automticamente, estn en la tolva superior del turbo mezclador, se dejan descargar a la olla o turbomezclador, el cual, debe estar encendido con anterioridad para que se logre el efecto de la descarga del PVC y del CaCO3.
El turbomezclador, tiene una capacidad de 180 Kg., y est constituido en su interior por una doble pared que permite la circulacin de agua para que el turbo no se recaliente por las elevadas temperaturas que se manejan al mezclar los compuestos. Adems se compone, de unas hlices que mezclan a una alta velocidad, los componentes secos de materia prima, junto con la lika (la temperatura de la mezcla dentro del turbo no debe pasar de 220C), los cuales son agregados una vez el PVC y el CaCO3 fueron descargados al turbomezclador. Al transcurrir 2 minutos, el operario adiciona a la mezcla el One Pack en 11.1 Kg., y el estabilizante. Y deja transcurrir 4 minutos aproximadamente para obtener una mezcla homognea (el mezclado no puede exceder los 6 minutos, puesto que el material PVC se puede quemar).
El proceso de obtencin de material PVC, se realiza en los turbomezcladores bajo dos formas: Automtica y Manual. Proceso Automtico:
El operario inicialmente introduce la frmula, y/o las cantidades, as como la programacin del nmero de baches o mezclas que el sistema blower y el spiroflux deben subir y descargar a la olla de manera automtica. As mismo, la mezcla seca es descargada al enfriador (automticamente) a travs de una compuerta que, se abre para dejar pasar todo el compuesto contenido en el turbo. Una vez se descarga todo, se cierra la compuerta y de nuevo se produce la 266
descarga del material a la olla. El operario solo est pendiente de encender el turbo, del tiempo que se deben dejar los materiales en la olla, y descargar el compuesto de PVC a la tula.
Proceso Manual:
El operario inicialmente introduce las cantidades, a subir de cada material para la primera mezcla, pero no programa baches o mezclas, debe estar pendiente para cada trmino de mezcla de programar lo que sube y lo que se debe descargar. As mismo, es quien abre y cierra la compuerta cuando se han mezclado los componentes, para descargar el contenido de la olla al enfriador. Para este mtodo, el operario auxiliar, debe estar pendiente de subir y descargar material para cada una de las 3 mezclas (a un Big-Bag, o tula, le contiene aproximadamente 3 mezclas) de una tula, as como tambin de, descargar el compuesto de PVC a la tula. Mientras que el operario de turbo se encarga de encender el turbo, monitorear el tiempo que se deben dejar los materiales en la olla y descargar al enfriador.
Para ambos procesos, en el enfriador (se maneja una capacidad de 360 kg. Al igual que el turbo, este tiene una hlice que permite mezclar el compuesto a medida que lo va enfriando, por efectos de su doble pared, que permite la circulacin de agua), las tres mezclas se dejan por espacio de 5 minutos, para ser descargadas en Big Bags (tulas) de 1000 Kg. antes de transportarla al centro de almacenamiento. Fuente. El autor.
267
Anexo H. Plan de accin previo a la implementacin de las 5s.
268
Anexo H. (Continuacin)
Fuente. ROMERO, Hermn. Plan de accin departamento de calidad. Santiago de Cali: TUBOS DE OCCIDENTE, 2009. Disponible en la base de datos departamento de calidad TUBOSA.
269
270

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ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN DE TUBERA CORRUGADA EN LA LNEA 10 DE LA EMPRESA TUBOS DE OCCIDENTE S.A.

SHIRLEY MARTINEZ CANIZALES

SHIRLEY MARTINEZ CANIZALES

Proyecto de Grado para obtener el ttulo de Ingeniero Industrial

Director JOSE HARVEY JARAMILLO MILLER Ingeniero Industrial

ALEXANDER ARAGON Firma del jurado

MONICA SARRIA Firma del jurado

Santiago de Cali, 24 de Mayo de 2010

ALEJANDRO SILVA, Ingeniero Industrial, Docente de la Universidad Autnoma de Occidente.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 OBJETIVO GENERAL

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

4.2 DESCRIPCION Y PRESENTACION DE LA EMPRESA

4.3 PROPSITO Y ALCANCE DEL SISTEMA DE GESTIN DE TUBOS DE OCCIDENTE S.A.

4.4 POLTICAS DE CALIDAD

5.1 ALCANCE DE LOS MTODOS Y LOS ESTNDARES

5.2 EL ESTUDIO DE MTODOS

5.3 LA MEDICIN DEL TRABAJO O ESTUDIO DE TIEMPOS

5.4 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

5.4.1 Cronometraje. Proceso del cronometraje

5.5 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

5.5.1 Divisin de la operacin en elementos

5.5.2 Clculo del nmero de observaciones

5.5.3 El factor de ritmo (FR)

5.5.4 El tiempo normal (TX)

5.5.5 Los suplementos de trabajo (K)

5.5.6 El tiempo estndar

5.6 FILOSOFA SMED 5.7 EL METODO DE LAS 5S

5.8.1 Por qu es necesario?

5.8.2 Por Qu Estandarizar Nuestros Procesos.

5.8.3 Qu hacer para estandarizar los procesos.

5.9 EFIENCIENCIA DEL PROCESO

5.10 PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA DOBLE PARED

5.10.1 Proceso de moldeado por extrusin

6.1 ETAPAS DEL PROYECTO

7. DESARROLLO DEL PROYECTO

7.1 ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)

8. ANALISIS DEL TRABAJO /LUGAR DE TRABAJO

8.1 TECNICAS DE REGISTRO Y ANALISIS

8.1.2 Identificacin y trazabilidad

8.1.3 Preservacin del producto.

9. ELABORACION DEL CURSOGRAMA ANALITICO O DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

9.1 SELECCIN DEL TRABAJO

9.1.2 Seleccin del trabajador

9.2 ETAPAS DEL ESTUDIO

9.2.1 Diagnstico del proceso de alistamiento y arranque

10.1 SELECCIN DE LA TAREA

10.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

10.3 METODO PROPUESTO

10.3.1 Propuesta 1. Organizacin del trabajo

10.3.2 Propuesta 2. Empleo de la Filosofa SMED

10.3.2.1 Problemas ms comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas

10.3.3 Propuesta 3. Mejoramiento del manual de mquina

11.2 CALCULO DE TIEMPOS DE MAQUINA EXTRUSORA

11.3 CALCULO DE TIEMPOS OPERARIOS DE MAQUINA EXTRUSORA

12. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MQUINA PARA EL PROCESO DE EXTRUSION DE TUBERIA CORRUGADA

12.1 CALCULO DE LAS HORAS GANADAS Y DEL PORCENTAJE DE EFICIENCIA

12.2 CONSIDERACIONES ECONOMICAS A DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA

15. ELABORACION DE LOS PROCESOS OPERATIVOS ESTANDAR (CARTA DE PROCESO)

16. DIAGNOSTICO DEL LUGAR DE TRABAJO DEL AREA DE MEZCLAS

17. REGISTRO DEL METODO Y TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TURBO-MEZCLADO

17.1 SELECCIN DE LA TAREA

17.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

17.3 SUPLEMENTOS PARA EL AREA DE MEZCLAS