Conformado de Materiales “Ensayo de Laminación”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FIGMM-ESCUELA DE METALURGÌA

Tema: ENSAYO DE LAMINACION DE ALUMINIO

Curso: CONFORMADO DE MATERIALES

Profesor: ING. MANUEL CRUZ

Estudiante: BRICEÑO BAZÀN CARLOS

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INTRODUCCION
El proceso de conformado más importante y, con mucho, el más utilizado para obtener
productos válidos para su uso inmediato o casi inmediato es el proceso de laminación,
tanto en caliente como en frío. El acero no pudo comenzar a emplearse como elemento
estructural hasta que se desarrolló el conformado por laminación. Esquemáticamente, en
su forma más sencilla consiste en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros
que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, de forma que reducen la
sección del material debido a la fuerza aplicada.

La laminación en frío se ve como un proceso altamente productivo para la fabricación de

perfiles en acero por medio del conformado continuo de chapas metálicas con rodillos
motrices. Las ventajas particulares de este proceso son la variedad casi ilimitada de
forma del perfil de las secciones, y el endurecimiento tensional del material como
resultado del conformado, lo cual se puede convertir en una gran ventaja en muchos
casos. Pero hay también desventajas como, en muchos casos, el consumo de tiempo
derivado del diseño y fabricación de las herramientas (los rodillos en este caso), la
instalación, puesta a punto y prueba de los trenes de rodillos, o tensiones internas
indeseables o deformación del producto final. Lo cual nos lleva directamente al asunto
del software de análisis y optimización, presentando un completo conjunto de potencial
para remediar la situación. Para conseguir que la laminación en frío funcione con toda su
eficacia, usted necesita aplicar los métodos ya en las fases de diseño del perfil y las
herramientas, fases que pueden jugar un papel crucial en la mejora de la calidad de la
sección perfilada. Los beneficios prácticos en el conformado por laminación de perfiles
van más allá de la reducción de los tiempos de puesta a punto para un nuevo juego de
rodillos y el control de proceso mejorado. El fabricante deriva ahora una cantidad
significante de conocimiento y experiencia en el proceso de laminación, poniéndolo en
una posición que le permite eliminar fallos y problemas en la fase de introducción de
nuevos productos.

La deformación en metales y aleaciones metálicas puede producirse bajo cargas de:

¾ Tracción
¾ Compresión
¾ Torsión
Según los esfuerzos aplicados, las operaciones de conformado pueden clasificarse en:
¾ Procesos de compresión directa: forja, laminación.
¾ Procesos de compresión indirecta: Trefilado, extrusión.
¾ Procesos de tracción: Estirado.

Según si se produce o no la recristalización; los procesos de conformado se clasifica en

procesos en caliente o en frió.
El conformado en caliente es la deformación que se realiza bajo condiciones de
temperatura y velocidad de deformación tal que el material no se endurece por
deformación, ya que este es eliminado muy rápidamente por la formación de nuevos
granos libres de deformación como resultado de la recristalización. Así mismo la energía
requerida para el trabajo es mucho menor para las operaciones en calientes que para el
trabajo en frío.

La laminación en frío presenta endurecimiento durante la deformación, pero ofrece

excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales, es de bajo costo de
producción para piezas pequeñas, además es posible reducir propiedades como:
ductilidad, conductividad eléctrica, y resistencia a la corrosión.

En el presente ensayo se describirá el comportamiento de un material al ser deformado a través de una

laminación en frió.

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ENSAYO DE LAMINACION

1. Objetivos
• Realizar el ensayo de laminación a probetas de aluminio y calcular los parámetros
necesarios para la reducción de tamaño.
• Conocer el procedimiento adecuado para la realización de la operación por
laminado y los parámetros requeridos en este tipo de maquinado.

2. Fundamento Teórico
Laminación de los metales

Es el procedimiento más extendido para el trabajo de los metales, porque es el que mejor
se presta a las producciones elevadas y permite obtener un buen control de los productos
finales.

Equipos de laminación

Los laminadores se clasifican con arreglo al número y disposición de los cilindros.

El tipo más sencillo y corriente es el tren dúo o laminador dúo, en el cual dos cilindros de
igual diámetro giran en una sola dirección. El material debe volverse a la entrada de los
cilindros, bien a mano, o mediante una mesa elevadora para que pase el material por
encima de los cilindros.

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FUERZAS ACTUANTES EN UN PROCESO DE LAMINACION EN FRIO

Dúo reversible
El lingote pasa varias veces en uno y otro sentido entre los cilindros hasta conseguir la
sección deseada.

Trío:
Se emplean tres cilindros y el material puede pasar varias veces hacia ambos lados sin
invertir el movimiento de la máquina.

Cuádruple:
Poseen dos cilindros de apoyo de mayor tamaño que los de trabajo, que hacen
mínima la deformación de éstos y mejoran la uniformidad del producto.

Cluster: poseen varios cilindros de apoyo.

Teorías de laminación en frió

Es probable que se haya trabajado mas en el desarrollo de una teoría sobre la laminación
en frió que para cualquier otro proceso de trabajo de los metales. Las ecuaciones
diferenciales para el equilibrio de un elemento de volumen del material deformado entre
los cilindros son comunes.

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La deducción que expondremos siguiente se basa en las hipótesis de:

El arco de contacto es circular, no hay deformación elástica de los cilindros.

El coeficiente de frotamiento es constante en todos los puntos del arco de contacto.
No hay ensanchamiento lateral, por lo que la laminación puede estudiarse como un
problema de deformación plana.
Las secciones verticales e mantienen planas.
La velocidad periférica en los cilindros es constante.
La deformación elástica en la chapa es despreciable frente a la deformación plástica.

RELACIONES GEOMETRICAS

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Donde:

Ф: Angulo instantáneo
ө: Angulo total.
h: Altura instantánea.
hi: Altura inicial
hf: Altura final

El espesor instantáneo de laminación por los rodillos, esta dado por:

[R−(h−hf )/2]
Cosφ =
R

o sea:

R cos φ = R − (h − hf ) / 2
h = hf + 2R(1 + cos φ )
El Angulo total de contacto esta dado por:

hi =hf +R(1−cosθ)
Si θ es pequeño se puede hacer la aproximación de:

θ2
cosθ =1−
2

(hi −hf ) Δh
hi −hf = Rθ2 ⇒θ = =
R R

Donde Δh es la reducción al paso de laminado.

La longitud de arco esta dada por:

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(hi − hf ) 2
L = R − [R −
2 2
]
2
⎛ Δh ⎞
2

L = RΔh − ⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠

⎛ Δh ⎞
2

Normalmente ⎜ ⎟ se desprecia debido a que la deformación de L es menor del 5%.

⎝ 2 ⎠

L= R Δh

3. Parte Experimental

Materiales y Equipos

tres Laminas de aluminio 6063

Micrómetro.
Punzón.
Laminador:
Modelo: 4-100 4852
Radio de cilindro: 6.53 cm.
Longitud: 14.cm.
Equivalencia del Sets: Un giro del disco equivale a 1.5 mm

Procedimiento Experimental

1) Emplantillar la lámina de aluminio cada 5 mm a lo largo de su lado más largo, en

el lado izquierdo, derecho y en el centro.

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2) Medir el espesor con el micrómetro en cada punto marcado (espesores iniciales).

3) Ajustar la distancia entre los rodillos.

4) Con la distancia adecuada entre los rodillos, laminar la lámina de aluminio.

5) Ajustar nuevamente a una distancia menor el espacio entre los rodillos, y volver
laminar la lámina hasta el espesor requerido.

6) Después de haber llegado a la reducción requerida, anotar los espesores de la

lámina en los puntos marcados anteriormente.

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7) Para la probeta de zinc se sigue todos los pasos anteriores y al final se miden los
espesores después de la laminación.

Cuestionario
1) ¿Como influye el % de reducción sobre la anisotropía de propiedades mecánicas
de la lamina deformada?

Durante la deformación, se desarrollan orientaciones preferenciales o texturas. Este

efecto produce un comportamiento anisotrópico.

En procesos como el laminado, se produce tanto direcciones como planos preferenciales,

generando una textura de capas superpuestas.

Las propiedades de una hoja laminada dependen de las direcciones en las que aplicamos
el esfuerzo. Si la hoja o lamina esta orientada adecuadamente con el esfuerzo aplicado
durante su uso, se puede conseguir altas resistencias. Sin embargo puede ocurrir una
falla prematura si aplicamos un esfuerzo en dirección diferente.

La textura, como podría esperarse, se hace más intensa cuando se incrementa la

cantidad de deformación.

Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición

distorsionada después de finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un
metal que dependa de la estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica
o por el trabajo en frío. La resistencia a la tensión, la resistencia a la cadencia o fluencia
y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de
alargamiento, disminuye. La dureza suele aumentar en el primer 10% de reducción, en
tanto que la resistencia a la tensión aumenta más o menos linealmente. La resistencia a
la cedencia aumenta más rápidamente que la resistencia a la tensión, así que a mayor
intensidad de deformación plástica, el intervalo entre las resistencias de cedencia y de
tensión disminuye.

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Como influiría en incremento de porcentaje de laminación en la dureza, resistencia a la

tracción, fluencia, fatiga, ductilidad y tenacidad del latón.

El incremento del % de laminación en el latón va aumentando la dureza respectivamente,

aumentando así también la resistencia a la tracción, la ductilidad disminuye, por eso
también disminuye la resistencia a la fluencia y a la fatiga.

2) ¿Que defectos de laminación presentan las placas obtenidas al final de este

laboratorio? ¿Cuales serian sus causas? ¿Qué sugerencias haría UD. Para evitarlas?
En la experiencia se presentaron dos defectos el cual se muestran en las figuras, la figura
1 se muestra el defecto sable el cual se debe a que la velocidad de uno de los cilindros es
menor que la otra, las caras no están limpias o no están rectificadas, una cara esta mas
rugosa que la otra, y un cilindro esta mas refrigerado que el otro. Una solución seria
rectificar los cilindros y refrigerar bien los cilindros.

En la siguiente figura se muestra otro defecto que la probeta toma la forma de ondas esto
se debe a que la laminadora no gira sobre su propio eje, debido a que la chumaceras
están desgastadas. La solución serian cambiar las chumaceras.

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3) ¿Defina acritud como se controla en el proceso de laminación?

La acritud es el endurecimiento obtenido por deformación plástica en frío (en nuestro

caso por laminación en frío) que produce un aumento de las características mecánicas y
de la dureza del material, dentro de ciertos límites, cuanto mayor haya sido la
deformación. Se produce simultáneamente una disminución de su capacidad de
deformación y una pérdida de maleabilidad. El endurecimiento por acritud es un
fenómeno que se produce en cualquiera de los modos de deformación utilizados:
Laminado, estirado, plegado, martilleado, cintrado, embutido, entallado, etc.

Control. Después del endurecimiento por acritud es posible recuperar o restaurar la

aptitud a la deformación de un metal por un tratamiento de recocido. Este tratamiento se
efectúa a una temperatura superior a 300ºC. La dureza y las características mecánicas
de este metal comienzan a disminuir lentamente, esto es la restauración del material
para finalmente obtener un valor mínimo correspondiente a las características mecánicas
del metal en estado natural. En el recocido se produce de una modificación de la textura
y del tamaño de grano del metal. La textura evoluciona de una estructura laminar a otra
completamente cristalizada.

Durante la fase de recristalización y en el momento del recocido, el tamaño de grano es

susceptible de crecer. Este efecto se pone de manifiesto durante un conformado, por
ejemplo, un plegado, por el aspecto de piel de naranja que presenta la superficie del
metal. No necesariamente se debe terminar el proceso de laminado para recocer la pieza,
en algunos casos después de cierta cantidad de pasadas el material es recocido para
luego seguir siendo laminado hasta obtener los espesores deseados.

4) ¿Que es el bombe y como se controla?

Debido a la deformación que sufren los cilindros el espesor del medio de la probeta es
mayor que la de los extremos y esto se define como el bombe que es un defecto que se
produce por el desgaste de los cilindros y se traduce en la variación de espesores en la
probeta.

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Para evitar que se produzca el bombe cada cierto tiempo se de rellenar los cilindros de tal
forma que con el desgaste valla quedando como su forma original.

5) Grafica de los perfiles (Standard, reducción)

En el cuadro se muestran los espesores de la probeta antes y después de la laminación.

Probeta estándar 1 Probeta1 set=2,56mm
distancia derecha medio izquierda promedio distancia derecha medio izquierda promedio
0 1,88 1,91 2,74 2,18 0 0,73 1 2,29 1,3
1 2,15 2,32 2,94 2,47 1 1,14 1,95 2,26 1,8
2 2,51 2,6 2,98 3,36 2 2,7 2,5 2,56 2,6
3 2,65 2,66 2,97 2,76 3 2,16 2,25 2,61 2,3
4 2,76 2,69 2,95 2,80 4 2,7 2,55 2,79 2,7
5 2,92 2,74 3 2,89 5 2,71 2,72 2,77 2,7
6 2,77 2,94 3,1 2,94 6 2,76 2,75 2,8 2,8
7 2,63 3 3,1 2,91 7 2,79 2,81 2,82 2,8
8 2,51 3,1 3,4 3,00 8 2,78 2,84 2,82 2,8
9 2,71 3,4 3,1 3,07 9 2,85 2,85 2,84 2,8
10 2,5 2,91 3,9 3,10 10 2,81 2,84 2,84 2,8
11 2,47 3,4 3,13 3,00 11 2,85 2,91 2,88 2,9
12 2,19 3,4 3,14 2,91 12 2,95 2,9 2,91 2,9
13 1,73 3,4 3,11 2,75 13 2,96 2,91 2,91 2,9
Espesor promedio de probeta 2,87 Espesor promedio de probeta 2,59

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STANDAR Nº1

3,6
Espesor (cm)

derecha
3
medio
izquierda
2,4

1,8
0 2 4 6 8 10 12 14
Distancia (mm)

PROBETA Nº1

3
2,8
2,6
2,4
2,2
Espesor(cm)

2 derecha
1,8 medio
1,6 izquierda
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0 2 4 6 8 10 12 14
Distancia (mm)

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% REDUCCION DE ESPESOR PROBETA Nº1

derecha medio izquierda promedio
25,3 91,0 19,7 38,4
13,2 19,0 23,1 27,8
7,0 4,0 16,4 23,1
18,5 18,2 13,8 17,9
2,2 5,5 5,7 4,5
7,7 0,7 8,3 5,6
0,4 6,9 10,7 6,0
5,7 6,8 9,9 3,7
9,7 9,2 20,6 6,8
4,9 19,3 9,2 7,8
11,0 2,5 27,2 9,7
13,3 16,8 8,7 4,2
25,8 17,2 7,9 0,3
41,6 16,8 6,9 6,2
13,31 16,71 13,43 11,57

Elongación promedio de la lámina Nº1 = 11.6%

Espesor promedio antes de la laminación 2.87 mm.
Espesor promedio de la probeta 1 después de la laminación 2.59 mm.
% de reducción 1= 11.6%

Probeta standar 2 Probeta2 set=2,83mm

distancia derecha medio izquierda promedio distancia derecha medio izquierda promedio
0 2,87 2,87 2,84 2,86 0 2,52 2,57 2,57 2,55
1 2,87 2,86 2,86 2,86 1 2,55 2,56 2,54 2,55
2 2,86 2,85 2,85 2,85 2 2,49 2,56 2,53 2,53
3 2,85 2,85 2,88 2,86 3 2,54 2,57 2,54 2,55
4 2,87 2,85 2,86 2,86 4 2,55 2,55 2,55 2,55
5 2,85 2,87 2,87 2,86 5 2,56 2,57 2,54 2,56
6 2,85 2,85 2,85 2,85 6 2,53 2,55 2,54 2,54
7 2,86 2,86 2,85 2,86 7 2,54 2,57 2,54 2,55
8 2,87 2,83 2,88 2,86 8 2,53 2,56 2,56 2,55
9 2,86 2,86 2,83 2,85 9 2,53 2,55 2,56 2,55
10 2,85 2,87 2,86 10 2,56 2,56 2,57 2,56
11 2,87 2,87 11 2,59 2,57 2,56 2,57
Espesor promedio de probeta 2,86 12 2,56 2,57 2,57 2,57
13 2,6 2,6 2,6 2,60
Espesor promedio de probeta 2,56

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PERFIL ESTÁNDAR 2
2,89

2,88

2,87
Espesor (cm)

2,86 derecha
medio
2,85
izquierda
2,84

2,83

2,82
0 2 4 6 8 10 12
distancia (mm)

PROBETA Nº2

2,6

2,58
Distancia (cm)

2,56 derecha

2,54 medio
izquierda
2,52

2,5

2,48
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Espesor (mm)

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% REDUCCION DE ESPESOR PROBETA Nº2

derecha medio izquierda promedio
12,2 10,5 9,5 10,7
11,1 10,5 11,2 10,9
12,9 10,2 11,2 11,4
10,9 9,8 11,8 10,8
11,1 10,5 10,8 10,8
10,2 10,5 11,5 10,7
11,2 10,5 10,9 10,9
11,2 10,1 10,9 10,7
11,8 9,5 11,1 10,8
11,5 10,8 9,5 10,6
10,5 10,2 10,5 10,4
9,4 9,8 10,8 10,0
10,5 9,8 10,5 10,2
9,1 8,8 9,4 9,0
10,99 10,11 10,68 10,59 PROMEDIO

Elongación promedio de la lámina Nº2 = 10.59%

Espesor promedio antes de la laminación 2.86 mm.

Espesor promedio de la probeta 2 después de la laminación 2.56 mm.
% de reducción 2= 10.59%

De los datos anteriores:

Potencial Cuadrático
y =(a^(kx))/100 y = a*(x^2)+bx
a 1.84846482 a 0.00364699
Modelo => Elongación =
(a^(kt))/100 -
k 0.62415333 b
0.00474463
Luz
Elongación Modelo error^2 Modelo error^2
mm
Probeta 1 2.56 11.57% 10.6% 0.00 12.1% 0.00
Probeta 2 2.84 10.59% 10.1% 0.00 10.4% 0.00
0.00 0.00010129

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La gráfica obtenida es la esperáda, y cabe destacar que el mejor ajuste se logra

con el modelo cuadrático, ya que nace de cero y de ahí en adelante es creciente,
presentando solo una concavidad constante y en el infinito se hace infinito
también, en este tipo de proceso generalmente se limita superiormente, por lo
cual no es necesario que en el infinito la función sea asintótica, pero cabe
destacar que el otro ajuste empleado no es malo, solo que no parte de cero como
debería ser además los otros valores podrían hacer posible que la curva sea
negativa lo cual no puede ser ya que es una potencial.

6.-Conclusiones
¾ La laminación es un proceso de reducción de espesor por naturaleza muy
ineficiente porque la mayor cantidad de energía se pierde como calor ello se puede
notar claramente en el aumento de la temperatura de las probetas luego de la
laminación.
¾ Para efectos de cálculo se desprecia la variación de tamaño a lo largo del ancho
de la probeta la cual también varía pero por ser muy pequeño no es usado en los
cálculos.
¾ Con un mayor ángulo total de laminación la reducción del espesor de la probeta
será mayor y esto es muy lógico debido a que este ángulo aumenta a medida que
el espesor disminuye.
¾ Para evitar el uso excesivo de energía se dan varias pasadas de laminación el
ángulo total de contacto o de laminación debe de ser menor de 45° de esta
manera se estaría evitando el desperdicio de energía en la presión horizontal
sobre la probeta la cual no tiene efecto en la reducción del tamaño.
¾ Cuando la plancha es delgada no conviene usar laminadores de radio grande
porque debido al gran radio de curvatura solo se produce deformación elástica y
no plástica.

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7.-Bibliografía
Donald R. ASKELAND, “CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES”, Cuarta
edición,THOMSON-MEXICO.

George E. Dieter, “ Metalurgia mecnica”, McGraw-Hill, 1967-España

8) Anexos
a) Laminación en caliente (LAC)
En el proceso de laminado en caliente el lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado foso de termofusión donde básicamente las palanquillas o tochos, se
elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el fin de
proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la reducción de área a la
cual va a ser sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:

• Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento

excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas
que no son eliminables.

• Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad

del acero, eleva la resistencia de deformación y puede originar grietas durante la
laminación.

A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes por los rodillos
que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de
modo automático la chapa cuando llega al final del tren.
Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la
lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se
forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola mediante un
chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del recorrido.

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(a) (b)
(a) Foso de termofusión. (b) Laminación en caliente

b) Laminación en frío (LAF)

El laminado en frío sólo se utiliza para pequeños tamaños especiales y para la laminación
en planchas de aceros aleados, así como para aceros especiales. Las planchas son
laminadas en frío en el dúo y en la zona de salida son devueltas a la posición inicial del
cilindro superior; tren dúo irreversible. Con frecuencia, el cilindro superior no tiene
accionamiento ninguno. En el laminador de cuatro rodillos, dos delgados cilindros de
trabajo, están soportados por dos cilindros de apoyo de gran diámetro, para evitar
flexiones del material. En estos laminadores se pueden trabajar con sentidos de giro
reversibles.

Para material fino y duro se emplean a menudo cajas de varios cilindros que pueden
tener 12 o 20 cilindros. En estas cajas de muchos, los cilindros de trabajo son muy
esbeltos, menos de 4 mm de diámetro. Por la que deben estar convenientemente
apoyados en los cilindros mayores.
El diámetro pequeño de los cilindros de trabajo es ventajoso frente a los diámetros
grandes pues hace disminuir la fuerza de laminación, consiguiendo mejor alargamiento
y, por el contrario, disminuyendo el ensanchamiento., además, es mayor la exactitud en
la anchura de la banda.
Es probable que se haya trabajado mas en el desarrollo de una teoría sobre la laminación
en frió que para cualquier otro proceso de trabajo de los metales. Las ecuaciones
diferenciales para el equilibrio de un elemento de volumen del material deformado entre
los cilindros son comunes.

La deducción que expondremos siguiente se basa el las hipótesis de:

• El arco de contacto es circular, no ha deformación elástica de los cilindros.

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• El coeficiente de frotamiento es constante en todos los puntos del arco de

contacto.
• No hay ensanchamiento lateral, por lo que la laminación puede estudiarse como
un problema de deformación plana.
• Las secciones verticales e mantienen planas.
• La velocidad periférica en los cilindros es constante.
• La deformación elástica en la chapa es despreciable frente a la deformación
plástica.

c) Problema de Laminación
En un marco de un tren de laminación en frío se realiza una reducción de 20% a una
plancha de 4 mm de espesor y ancho de 900 mm a una velocidad de 5 m/s. El material
sigue la ley de Hollomon . El diámetro de los rodillos es de 500 mm y el
coeficiente de roce es 0.4.

a) Determine la distribución de presiones sobre el cilindro si existe una tensión de

la lámina a la salida de 5 Kg/mm2.

b) Determine la posición teórica del punto de no deslizamiento para las condiciones

en a)

c) Determine la carga de laminación teórica.

d) Determine la potencia teórica requerida para realizar el proceso.

e) Determine la carga de laminación por un método simplificado.

f) Determine la potencia requerida para realizar el proceso por un método

simplificado.

a.-

En la sección de salida

En la sección de entrada

UNI – FIGMM Página 20 de 23

 Conformado de Materiales “Ensayo de Laminación”

Salida:

Entrada:

b.- Punto de no deslizamiento

resolviendo,

Con en o

c.- Carga de laminación teórica

Reemplazar en y e integrar numéricamente.

d.- Potencia teórica

Momento Torsor

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 Conformado de Materiales “Ensayo de Laminación”

Reemplazar en y e integrar numéricamente.

Velocidad angular

Potencia

e.- Carga de laminación método simplificado

Según EKELUND

Sin tensión de salida

f.- Potencia según método simplificado

Torque:

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 Conformado de Materiales “Ensayo de Laminación”

Potencia:

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