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opc ddingenieriaindustrialsdfghjklzxcvbn mhigieneyseguridadindustrialxcvbnm Instituto Tecnolgico Superior De Villa La Venta qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyui Higiene Y Seguridad Industrial opasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfgh Liliana Gabriela Valencia Puc jklzxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxlilia nawertyuiopasdfghjklzxcrgabrielayval enciafghjklzxcvbnmqwertyuiopucasdf ghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxc vbnmqwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqw ertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyuiop aslilianagabrielavalenciapuctyuiopasd fghjklhigieneyseguridadindustrialsdfg
05/11/2013

 Diagnostico De La STPS De Seguridad E Higiene Industrial

Diagnstico de las condiciones de seguridad e higiene El Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, seala en el artculo 130 que "En los centros de trabajo con cien o ms trabajadores, el patrn deber elaborar un diagnstico de las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan en ellos as como establecer por escrito y llevar a cabo un programa de seguridad e higiene en el centro de trabajo que considere el cumplimiento de la normatividad en la materia de acuerdo a las caractersticas propias de las actividades y procesos industriales..." Investigacin De Accidentes E Incidentes Este procedimiento tiene por objeto establecer la organizacin y metodologa a seguir para la gestin y control de los accidentes e incidentes, tanto si se producen daos personales o materiales, como si no llegan a producirse. Para la gestin y control ser necesario realizar una investigacin de los accidentes, de los incidentes y de las enfermedades profesionales que se ocasionen en las corporaciones. La investigacin de accidentes es una herramienta fundamental en el control de las condiciones de trabajo, y permite obtener a la empresa una informacin valiossima para evitar accidentes posteriores. En ningn caso esta investigacin servir para buscar culpables, sino soluciones. Accidente de trabajo: Se llama as a todo suceso no deseado que resulta en lesin o dao. Accidente trivial o leve: Es aquel que, luego de la evaluacin mdica, permite al accidentado retornar al trabajo al da siguiente. Accidente incapacitante: Es aquel en el que el trabajador no puede incorporarse al trabajo al da siguiente tras haber ocurrido el suceso. Tiene descanso mdico. Accidente fatal: Es aquel en el que el trabajador fallece a consecuencia de las lesiones sufridas.

Cundo se investiga el accidente? Siempre que ocurra en el mbito de la Empresa alguno de los hechos descritos en este documento, se realizar la investigacin pertinente. Toda investigacin debe realizarse lo antes posible para poder recoger informacin de primera mano. Identificar al accidentado y a los testigos para conocer en el menor tiempo posible las posibles causas del accidente, es una de las tareas que debemos realizar con prontitud, de modo que se puedan establecer medidas preventivas necesarias para evitar que el accidente se repita. Objetivos De La Investigacin De Incidentes/Accidentes Las investigaciones efectivas suministran informacin valiosa cuando se descubren las causas, se cuantifican las faltas de control y se implementan las acciones correctivas. El resultado final se debe observar en las mejoras de los sistemas, la conciencia hacia seguridad, los procedimientos, etc. Al final del proceso de investigacin, la probabilidad de recurrencia debe haber sido eliminada o drsticamente reducida. Las investigaciones efectivas deben:

 Describir qu sucedi Determinar las causas verdaderas Decidir cules son los riesgos Desarrollar los controles necesarios Definir las tendencias Demostrar la preocupacin por el tema. Cmo Lograr Que Se Informen Los Incidentes/ Accidentes Otro resultado de estos estudios fue la confeccin de una gua para los supervisores, la cual entrega seis formas de estimular la informacin de los incidentes. Estas son: o Reaccionar en forma positiva. Si la informacin se puede utilizar para evitar o controlar los incidentes futuros que podran ser de gravedad e incluso de dimensiones catastrficas, permita que el trabajador tome consciencia de la contribucin que se encuentra haciendo con su informacin. Si las reacciones son manejadas en forma adecuada y favorable, la experiencia de poder compartir una valiosa informacin predictiva y preventiva, va a lograr crear una atmsfera de cooperacin y no de cuestionamiento. o Otorgar mayor atencin al desempeo en control de prdidas. Comente con su grupo de trabajo, aspectos como el orden y limpieza del lugar, el cumplimiento de los reglamentos y prcticas de seguridad, as como el uso permanente del equipo de proteccin personal. Prepare informes ms objetivos en cuanto al cumplimiento de las personas y desarrolle sus habilidades. El buen entrenador deportivo vence en las competencias, midiendo y mejorando las capacidades de cada individuo en aspectos especficos del juego. El tiene consciencia que el desarrollo de las habilidades mejora los resultados. Del mismo modo, el desarrollo de las actividades del programa logra bajar los ndices de accidentabilidad. o Otorgar reconocimiento oportuno al desempeo individual. Aprenda a prestar mayor atencin a las acciones y al desempeo de las personas que contribuyen a la prevencin de los accidentes. Felicite a la gente cuando cumpla con los estndares. Use la felicitacin tanto como usa la crtica. Desarrlleles el orgullo por su desempeo, en vez de crearles miedo al fracaso. o Desarrollar la toma de consciencia del valor de la informacin de incidentes .Use las reuniones de grupo y los contactos personales para mantener informado al trabajador. Explqueles a las personas cmo se emple la informacin de los incidentes para mejorar la seguridad de todos. Utilice estos casos como ejemplos prcticos para orientacin y entrenamiento del personal. o Muestre su convencimiento personal por medio de la accin. Asegrese que exista un seguimiento de los problemas. Siempre hay algo que se puede hacer en forma inmediata. Hgalo! Luego, dedquese a revisar las rdenes de trabajo, los aspectos educativos, los materiales, las adquisiciones de equipo, etc. Compruebe que la medida correctiva funcione de acuerdo a lo planeado. Asegrese que an se encuentre funcionando despus de transcurrido cierto tiempo. Demustrele a la gente, por medio de sus propias acciones, que usted realmente le asigna importancia a los incidentes que ellos informan. o Resalte la importancia de las cosas pequeas. Otrguele importancia a los cuasi-accidentes y a los accidentes leves, especialmente a aquellos con un gran potencial de prdida. Cada vez que se presente la oportunidad, reconozca los buenos ejemplos. Estimule a los trabajadores a compartir ejemplos relevantes, pidindoles que los den a conocer

verbalmente en las reuniones de grupo. Dle publicidad a las acciones preventivas a travs de los murales diarios y por medio de los boletines informativos de la compaa.

Inspecciones Planeadas y No Planeadas.

La mejor forma de conseguir que las instalaciones y equipos se conserven en condiciones ptimas de funcionamiento y de seguridad es mediante la realizacin de Inspecciones Planeadas. Consecas desde una metodologa integrada para la realizacin de Inspecciones Planeadas de Equipos y Lugares de Trabajo identifica nuevos peligros potenciales que puedan provocar un dao en el mbito laboral. Una vez que se han detectado las anomalas se proponen las acciones correctoras ms adecuadas para su eliminacin. De esta forma se garantiza un mayor nivel de proteccin de la seguridad y salud de los trabajadores. Consecas tambin colabora en la elaboracin e implantacin de Inspecciones Planeadas de Seguridad especfico a la empresa.

Anlisis De Seguridad En El Trabajo.

La Administracin de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en ingls) define JSA como el estudio y documentacin minuciosa de cada paso de un trabajo, identificando peligros existentes o potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinacin de la mejor manera de realizar el trabajo para reducir o eliminar estos peligros. Fecha: ____________________________________ Programa de Inspeccin de Sitio de Trabajo Nmero del trabajo: _________________________ SECCIN 8 Prueba 2 Cliente: ___________________________________ HOJA DE ANLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO Fecha Repasado/Re-examinado:____________________ Anlisis_____________________________________ Por: __________________________________________ Descripcin del producto: ___________________________________________________________________________ Descripcin del Trabajo (Tarea especfica para realizar): _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ Secuencia Bsico:

Pasos del Trabajo

Peligros Potenciales

Recomendados Procedimientos Laborales Seguros

RequisitosAdicionales:___________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________ _____________________________ Comentarios:__________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________ ___________________________ ____________________________ _______________________ Aprobado Por Aceptado Por (Lder de Equipo) Supervisor

No. de Publicacin HS02-021C

Adjunto

11/06

Los Pasos de un JSA El realizar un JSA involucra cinco pasos: 1. Seleccionar el trabajo para analizar 2. Dividir el trabajo en pasos bsicos 3. Identificar los peligros dentro de cada paso 4. Controlar Cada Peligro 5. Revisar el Anlisis de Seguridad en el Trabajo

Qu pasa si? WHA T IF?

APLICACIN Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en especial para los procesos de cada etapa. Una de las caractersticas en la "Creatividad Individual" del analista, es decir, debera haber un Brainstorming. Cuantas ms sugerencias ms provechosas es el estudio. No obstante...existen una serie de listas con preguntas Que ocurrira si....?, estas listas de preguntas tipo, estn divididas por Procesos, aqu estn algunos ejemplos: Fallo de equipos. Qu ocurrira si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de emergencia? Fallos de servicio. Qu ocurrira si fallara el sistema de refrigeracin?...y si existiese un fallo en la inertizacin? Fallos de cargar el producto. Qu ocurrira si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto? Sucesos especiales. Qu ocurrira si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad de corrosin fuera mayor?

Interfaces. Qu ocurrira si no se mantuviera el nivel de un interface en cualquiera de los siguientes casos?.. Alta y baja presin. Proceso vapor. Proceso agua de refrigeracin....etc. Vlvulas de seguridad. Qu ocurrira si no se cierra la vlvula?...y si no funciona la vlvula de alta presin? Planes de emergencia. Qu ocurrira en caso de emergencia?. ..Se encuentra el personal formado en el uso de los equipos de emergencia? Planes y programas de Formacin e Informacin. Qu ocurrira si el operario NO estuviese formado ni informado?

OBJETIVO Revisar los procesos de cada etapa. METODOLOGIA 1 - Se Identifican los Riesgos. Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que responder. Siguen este patrn: Qu ocurrira si.....la bomba se para?...el trabajador se equivoca?...el sistema contra incendios no funciona? 2 - Evaluacin y valoracin. Tras hacerse las preguntas se analizan los errores. 3 - Control. Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos Anlisis De Riesgos De Operatividad En Los Procesos HAZOP El mtodo naci en 1963 en la compaa ICl (Imperial Chemical Industries), en una poca en que se aplicaba en otras reas las tcnicas de anlisis crtico. Estas tcnicas consistan en un anlisis sistematizado de un problema a travs del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (cmo?, cundo?, por qu? quin?, etc.). La aplicacin de estas tcnicas al diseo de una planta qumica nueva puso de manifiesto una serie de puntos dbiles del diseo. El mtodo se formaliz posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo qumico como una tcnica particularmente apropiada a la identificacin de riesgos en una instalacin industrial. El HAZOP o AFO (Anlisis Funcional de Operatividad) es una tcnica de identificacin de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con respecto de los parmetros normales de operacin. La caracterstica principal del mtodo es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo (ver apartado 2.1.5.3 de esta Gua). La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas xxpalabras guas.

1. Definicin del rea de estudio La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una instalacin de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparacin de materias primas, reaccin, separacin de disolventes... 2. Definicin de los nudos En cada subsistema se identificarn una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubera de alimentacin de una materia prima un reactor aguas arriba de una vlvula reductora, impulsin de una bomba, superficie de un depsito, ... Cada nudo ser numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, viscosidad, estado, etc. Los criterios para seleccionar los nudos tomarn bsicamente en consideracin los puntos del proceso en los cuales se produzca una variacin significativa de alguna de las variables de proceso. Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas simplificados (o en los propios diagramas de tuberas e instrumentacin), los subsistemas considerados y la posicin exacta de cada nudo y su numeracin en cada subsistema. Es de notar que por su amplio uso la tcnica tiene variantes en cuanto a su utilizacin que se consideran igualmente vlidas. Entre estas destacan, por ejemplo, la sustitucin del concepto de nudo por l de tramo de tubera o la identificacin nudo-equipo. 3. Definicin de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se plantear de forma sistemtica las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una palabra gua. En la tabla 2.2, se indican las principales palabras gua y su significado. El HAZOP puede consistir en una aplicacin exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra gua y variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparacin del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del mtodo, mientras que en el segundo el estudio oxxms dirigido puede resultar menos laborioso. 4. Sesiones HAZOP: Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato de recogida similar al propuesto en la figura 2.l. En la tabla 2.3 se describe el contenido de cada una de las columnas. El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberas e instrumentacin aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operacin, especificaciones tcnicas, etc. Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el planteamiento difiere y la reflexin tiene que llevarse a cabo para cada paso del proceso. El formato de recogida es el sealado en la figura 2.2.

TABLA 2.2 PALABRAS GUIAS DEL HAZOP

Es de notar en este ltimo caso que el mtodo no es tan apropiado. Las sesiones son llevadas a cabo por un equipo de trabajo cuya composicin se describe con detalle en el apartado 2.1.5.3 de esta Gua. 5. Informe final El informe final de un HAZOP constar de los siguientes documentos: Esquemas simplificados con la situacin y numeracin de los nudos de cada subsistema. Formatos de recogida de las sesiones con indicacin de las fechas de realizacin y composicin del equipo de trabajo. Anlisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificacin cualitativa de las consecuencias identificadas. Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debera ser debidamente estudiada en funcin de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalacin, mejor solucin tcnica, coste, etc.) y cuando se disponga de ms elementos de decisin (frecuencia del suceso y sus consecuencias). Lista de los sucesos iniciadores identificado
TABLA 2.3 CONTENIDO DE LAS COLUMNAS DEL FORMATO HAZOP

FIGURA 2.1 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP (PROCESO CONTINUO)

FIGURA 2.2 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP (PROCESO DISCONTINUO)

Ambito de aplicacin. El mtodo encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de relativa complejidad, o en reas de almacenamiento con equipos de regulacin o diversidad de tipos de trasiego. Es particularmente provechosa su aplicacin en plantas nuevas porque puede poner de

manifiesto fallos de diseo, construccin, etc. que han podido pasar desapercibidos en la fase de concepcin. Por otra parte, las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden ser ms fcilmente incorporadas al diseo. Aunque el mtodo est enfocado bsicamente a identificar sucesos iniciadores relativos a la operacin de la instalacin, por su propia esencia, tambin puede ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la misma. o Recursos necesarios La caracterstica principal de la tcnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debera de estar compuesto, como mnimo, por:

Responsable de proceso. Responsable de la operacin de la planta. Responsable de seguridad. Responsable del mantenimiento. Coordinador. Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a tcnicos de otras reas como instrumentacin, laboratorio, etc. En una planta en fase de diseo se completar el equipo con un responsable del diseo, uno de proyecto y el futuro responsable de la puesta en marcha. Las personas que toman parte en las sesiones debern de ser personas: Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo. Dispuestas a participar activamente. No es necesario que tengan un conocimiento previo del mtodo en s. Una de las personas que formen parte del equipo de trabajo tendr encomendada la labor de transcripcin de las sesiones de forma precisa y lo ms completa posible. Deber tener capacidad de sntesis y un buen conocimiento tanto de la instalacin como del mtodo. Destaca en el mtodo el papel del coordinador quien conduce las sesiones. Deber de ser una persona: Relativamente objetiva. Con un buen conocimiento del mtodo. Con amplia experiencia industrial. Con capacidad de organizacin (debe potenciar la participacin de todos los presentes, cortar disquisiciones improductivas, estimular la imaginacin, favorecer un ambiente de colaboracin y competencia sanos, etc.). En promedio se podra evaluar en tres horas el tiempo de dedicacin necesario para cada nudo a estudiar repartidas en partes iguales en: Preparacin. Sesin. Revisin y anlisis de resultados.

Siendo las actividades primera y ltima las realizadas por el coordinador. o Soportes informticos. Existen algunos cdigos informticos que permiten registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se puede citar: el cdigo desarrollado por la compaa Dupont de Nemours, HAZSEC (compaa Technica), HAZTRAC (Technica), HAZOP (compaa ITSEMAP), etc. Guan al tcnico durante las sesiones y permiten en general una posterior agrupacin y clasificacin de las recomendaciones surgidas en el estudio. Ventajas/Inconvenientes.

Adems de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza el mtodo, se pueden destacar, entre otras, las siguientes ventajas adicionales al mtodo: 1. Ocasin perfecta y quizs nica para contrastar distintos puntos de vista de una planta. 2. Es una tcnica sistemtica que puede crear desde el punto de vista de seguridad hbitos metodolgicos tiles. 3. El coordinador mejora su conocimiento del proceso. 4. No requiere prcticamente recursos a exclusin del tiempo de dedicacin, etc. Como inconvenientes se podran citar tambin: 1. Es una tcnica cualitativa. No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del alcance de la misma. 2. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse con mayor detalle y otros criterios (econmicos, etc.). 3. Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del equipo. 4. Es muy dependiente de la informacin disponible. Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. o Ejemplos En la figura 2.3 se resea un esquema simplificado de una lnea de fabricacin de un producto intermedio en una instalacin de produccin de productos farmacuticos. El proceso es de tipo batch (discontinuo) y el subsistema de HAZOP considerado abarca toda la lnea hasta la obtencin del producto final. FIGURA 2.3 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO BATCH (DISCONTINUO)

Se consideran cuatro nudos: el discontinuo nudo 1 corresponde al reactor de media caa R-1 donde se realiza la cloracin de un producto slido molido, obtenido en otra lnea de fabricacin, con pentacloruro de fsforo. El nudo 2 corresponde al reactor R-2 donde ocurre la hidrlisis del producto descargado del reactor R-1. En la centrfuga C-1, nudo 3, se escurre el producto.

Por ltimo, el nudo 4 est situado en la torre de lavado, una columna de vidrio de absorcin de gases con ventilador en cabeza y que neutraliza los gases con una disolucin de hidrxido sdico regulada por un medidor de pH automtico. La secuencia del proceso consiste en: En R1: Cloracin del oxicloruro de fsforo para producir pentacloruro de fsforo. Se desprende cido clorhdrico durante esta fase. Los gases son neutralizados en la torre de lavado. Cloracin del producto slido con pentacloruro de fsforo. Destilacin del tricloruro de fsforo. Descarga lenta a R2. En R2: Hidrlisis del producto obtenido con adicin de hielo. Descarga a Cl. En C1: Centrifugado del producto para eliminacin del agua. En la tabla 2.4 se recoge el HAZOP correspondiente al nudo 1 y que refleja las operaciones asociadas al reactor: acondicionamiento al principio del batch y carga con bombeo del oxicloruro desde el depsito de almacenamiento.
TABLA 2.4 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO DISCONTINUO

EJEMPLO 2 En la figura 2.4 se resea un esquema simplificado de una parte de planta de proceso continuo de fabricacin de nitrato amnico. El subsistema considerado es el de reaccin en el que se produce la reaccin entre el amonaco gas y el cido ntrico. FIGURA 2.4 METODO HAZOP. EJEMPLO: ESQUEMA DEL SISTEMA CONTINUO

Los nudos considerados son los reseados en el esquema: Nudo 1, alimentacin al reactor de amonaco.

Nudo 2, alimentacin al reactor de cido ntrico. Nudo 3, suministro de cido sulfrico (un aditivo). Nudo 4, reactor en lnea. Nudo 5, separador. En la tabla 2.5 se resea el HAZOP correspondiente al nudo 1 de alimentacin de amonaco gas al reactor. TABLA 2.5 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO CONTINUO

El esquema representa bsicamente: Las tres tuberas de alimentacin al reactor: dos lneas de amonaco de distinta procedencia, una de cido ntrico y la correspondiente al cido sulfrico (un aditivo). El amonaco gas es calentado a travs de un intercambiador de calor de doble tubos con vapor. Un reactor en lnea en el cual se produce la reaccin fuertemente exotrmica entre el amonaco gas y el cido ntrico. La cmara donde se produce la separacin entre los vapores residuales y el nitrato amnico producido y, por ltimo, el tanque de alimentacin de nitrato amnico al rea de tratamiento correspondiente.

Listas De Verificacin.
o Qu es la lista de verificacin? Instrumento que contiene criterios o indicadores a partir de los cuales se miden y evalan las caractersticas del objeto, comprobando si cumple con los atributos establecidos. La lista de verificacin se utiliza bsicamente en la prctica de la investigacin que forma parte del proceso de evaluacin. Una lista de verificacin es una de las formas ms objetivas de valorar el estado de aquello que se somete a control. El carcter cerrado de las respuestas y su limitado nmero proporciona esta objetividad, pero tambin elimina informacin muy til, porque no puede recoger todos los matices, detalles, y singularidades. Si queremos hacer una buena lista de verificacin, hay que pensar en los matices, detalles y singularidades que queremos capturar. o COMO USARLA? -Determine exactamente lo que debe ser observado. -Defina el perodo durante el cual los datos sern recolectados. -Construya un formulario simple y de fcil manejo para anotar los datos. -Haga la recoleccin de datos, registrando la frecuencia de cada tem que est siendo observado. La lista de verificacin permite observar, entre otros, los siguientes aspectos:

-Nmero de veces que sucede una cosa. -Tiempo necesario para que alguna cosa suceda. -Costo de una determinada operacin, a lo largo de un cierto perodo de tiempo. -Impacto de una actividad a lo largo de un perodo de tiempo. Otros tipos de listas de verificacin ms utilizadas Listas de verificacin que se utilizan en ambientes de trabajo Listas de Verificacin Ergonmica Las listas de verificacin son un medio para identificar problemas en la tarea que se est analizando y es responsabilidad del analista priorizar los problemas identificados por estas listas. En general, las listas de verificacin de puestos de trabajo tienen dos propsitos principales: Dar un formato organizado para identificar problemas e identificar reas donde se requiere una evaluacin ms rigurosa, adems, stas se dividen en dos categoras: Listas de verificacin que las completa un evaluador calificado, cuyo propsito es identificar problemas ergonmicos en el puesto de trabajo y listas de verificacin que las completa el trabajador, cuyo propsito es identificar problemas ergonmicos percibidos por el propio trabajador. Stanton y Young (1998): reportan que han identificado ms de 60 listas de verificacin, mtodos y procedimientos de evaluacin ergonmica de ambientes de trabajo, pero solo se mencionarn los ms relevantes para este trabajo de investigacin. Algunas listas mencionadas: The Advanced Ergonomics Esta lista fue desarrollada por The Advanced Ergonomics Inc. (1994) teniendo como base la presentada por el Concilio Nacional de Seguridad la cual est diseada para evaluar DTA's de un trabajo existente, por lo que se revisa el diseo general de la tarea, el espacio de la estacin de trabajo, el manejo manual de materiales (MMM), los controles y displays y las herramientas de mano. Hay tres posibles respuesta a cada pregunta: n/a (no aplica), s y no. OSHA Ergonomic Survey El departamento del trabajo de los Estados Unidos de Amrica present las Guas de Administracin de un Programa Ergonmico para Plantas de Empacado de Carne (OSHA 1990), y en este reporte incluy una lista de verificacin ergonmica que se caracteriza por presentar una amplia variedad de aspectos, adems es til para entender los aspectos ergonmicos que tienen particular relevancia para esta agencia reguladora de los Estados Unidos de Amrica. INTEL Las caractersticas importantes de la lista de verificacin son: Es nica en cuanto a que fue desarrollada para evaluar equipo en la etapa de diseo aunque puede ser usada para evaluar equipo existente, es la ms apropiada para evaluar el equipo contra categoras de trabajo y es usada para evaluacin del equipo a lo largo de cada criterio ergonmico relevante. Hay tres posibles respuesta a cada pregunta: 1 = cumple, 2 = cumple, mejoramiento necesitado, 3 = no cumple. La lista se divide en tres partes: Estacin de trabajo y diseo del rea de trabajo; diseo de la tarea y controles y displays. El analista conoce ambas rutinas, la operacin del equipo y la ejecucin de tareas de mantenimiento en el mismo, adems el anlisis es ejecutado dos veces, una vez durante el diseo inicial del equipo, y una vez ms siguiendo las modificaciones para el equipo. o DESARROLLO DE LA LISTA DE VERIFICACION PARA EL TEMA PROVISTO Para el desarrollo de la lista de verificacin plantemos preguntas con diferentes criterios, los cuales sern los que evaluaran la eficiencia de las clases virtuales en diferentes aspectos,

o Cmo se recolecto la informacin? Para recolectar la informacin deseada que en este caso fue buscar respuesta a las preguntas planteadas de la lista nos contactamos con un tutor de las clases virtuales el cual fue muy amable y nos regalo un poco de su tiempo, el se encontraba precisamente en su sitio de trabajo, ms especficamente en el sexto piso del centro de gestin de mercados logstica y tecnologas de la informacin. Gracias a que nos encontrbamos en el sitio donde existe la comunicacin entre el tutor y el aprendiz pudimos ver como se inicia el proceso para la inscripcin el inicio de formacin y el desarrollo de la misma. Se verifico que programa existe entre el tutor y el aprendiz el cual es la plataforma blackboard la cual le permite al tutor tener una comunicacin constante con su grupo, verificar los avances y desarrollos y en qu aspectos debe mejorar tanto el grupo como el tutor. Cursos virtuales del SENA por reas ocupacionales Arte, cultura, esparcimiento y deportes Ciencias naturales y aplicadas Ciencias sociales, educativas, religiosas y servicios gubernamentales Explotacin primaria y extractiva Finanzas y Administracin Operacin de equipo industrial y de transporte y oficios universales Procesamiento, fabricacin y ensamble Salud Tecnologas de Informacin Ventas y servicios

Anlisis De Modo Falla Y Efecto (AMEF).

Qu es un AMEF? Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Anlisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un mtodo y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos de un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.

Antecedentes

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes. El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo. Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And Effects Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949). Beneficios de implantacin de AMEF Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran Reducir los costos de garantas Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y retrabajos) Procesos de desarrollo mas cortos Documenta los conocimientos sobre los procesos Incrementa la satisfaccin del cliente Mantiene el Know-How en la compaa Tipos de AMEF AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema AMEF DE DISEO (D-AMEF) Reduce los riesgos por errores en el diseo. AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error. Etapas de AMEF

Cundo iniciar un AMEF? Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de iniciar un AMEF Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.

El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles. Pasos para hacer un AMEF Determine el producto o proceso a analizar. Determinar los posibles modos de falla. Listar los efectos de cada potencial modo de falla. Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad: La consecuencia de que la falla ocurra

1) 2) 3) 4)

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. Ocurrencia: la probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de deteccin de cada modo de falla Deteccin: la probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto. NPR =Severidad*Ocurrencia*deteccin

1. NPR = Grado de Ocurrencia X Severidad X Deteccin. NPR = 500 1000 NPR = 125 499 NPR = 1 124 NPR = 0 Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla

2. 8) Priorizar los modos de falla. 9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla. 10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.

Anlisis por el mtodo de rbol de fallas rboles de Fallas

rboles analticos negativos o rboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usan con ms frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para sealar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raz del evento negativo. El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol Se analiza cada evento al hacer la pregunta, Cmo es posible que esto suceda?. Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactan para producir un evento no deseado. Este proceso de lgica sigue hasta identificar todas las causas posibles. A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de rbol para grabar los eventos identificados. Las ramas del rbol terminan cuando estn completos todos los eventos que resultan en el evento negativo. Se usan smbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:

Puerta Y representa una condicin en la cual todos los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el evento de resultado ocurrir solamente si todos los eventos de entrada existen simultneamente.

Puerta O representa una situacin en la cual cualquier de los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarn al evento mostrado arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrira si solamente uno o cualquier combinacin de los eventos de entrada ocurre. Hay cinco tipos de smbolos para eventos:

1. Rectngulo el rectngulo es el principal componente bsico del rbol analtico. Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del rbol y puede localizarse por todo el rbol para indicar otros eventos que pueden dividirse ms. Este es el nico smbolo que tendr abajo una puerta de lgica y eventos de entrada.

2. Crculo un crculo representa un evento base en el rbol. Estos se encuentran en los niveles inferiores del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones. No hay puertas o eventos debajo del evento base.

3. Diamante el diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento es uno no completamente desarrollado debido a una falta de informacin o significancia. Una rama del rbol de fallas puede terminar con un diamante. Por ejemplo, la mayora de los proyectos requieren personal, procedimientos, y equipo. El desarrollador del rbol tal vez se decida enfocarse en el aspecto de personal del procedimiento y no en los aspectos del equipo o procedimientos. En este caso el desarrollador usara diamantes para mostrar procedimientos y equipo como eventos terminales no desarrollados.

4. valo Un smbolo de oval representa una situacin especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del smbolo del ovalo. Un ejemplo de esto tal vez sea el caso de que si hay que cerrar ciertos interruptores por una secuencia especfica antes de ocurrir una accin.

5. Tringulo El tringulo significa una transferencia de una rama del rbol de fallas a otro lugar del rbol. Donde se conecta un tringulo al rbol con una flecha, todo que est mostrado debajo del punto de conexin se pasa a otra rea del rbol. Esta rea se identifica con un tringulo correspondiente que se conecta al rbol con una lnea vertical. Letras, nmeros o fi guras diferencian un grupo de smbolos de transferencia de otro. Para mantener la simplicidad del rbol analtico, el smbolo de transferencia debe usarse con moderacin. El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol El FTA consta los pasos siguientes: 1. Definir el evento superior. 2. Conocer el sistema. 3. Construir el rbol. 4. Validar el rbol. 5. Evaluar el rbol. 6. Considerar cambios constructivos. 7. Considerar alternativas y recomiende medidas. Defina el evento superior. Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a investigar. Esto podra ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal como el volcarse un montacargas. Determine todos los eventos no deseados en la operacin de un sistema. Separe esta lista en grupos con caractersticas comunes. Varios FTA tal vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.

 Conozca el sistema. Se debe estudiar toda la informacin disponible sobre el sistema y su ambiente. Puede ser de ayuda un anlisis de trabajo para determinar la informacin necesaria. Construya el rbol de fallas. Este paso tal vez sea el ms fcil porque se usan solamente pocos de los smbolos y la construccin prctica es muy sencilla. Principios de construccin El rbol tiene que construirse al usar los smbolos de eventos nombrados arriba. Debe de mantenerse sencillo. Mantenga un formato lgico, uniforme y consistente de nivel a nivel. Use ttulos claros y precisos al escribir dentro de los smbolos de eventos. Las puertas de lgica deben limitarse a la puerta y y la puerta o y se debe usar smbolos de restriccin solamente cuando sea necesario. Un ejemplo sera el uso del smbolo ovalo de restriccin para ilustrar una secuencia necesaria de eventos que tienen que suceder para que ocurra un evento. El tringulo de transferencia debe usarse muy poco o nunca. Mientras ms se usa el tringulo de transferencia, ms complicado se pone el rbol. El propsito del rbol es mantener el procedimiento tan sencillo como sea posible. Valide El rbol. Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el rbol est completo y exacto. Evale el rbol de fallas. El rbol ahora necesita examinarse para las reas donde pueden hacerse mejoras en el anlisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro. Estudie cambios constructivos. En este paso, cualquier mtodo alternativo que se implementen deben evaluarse ms. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que est relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo. Considerar alternativas y recomiende pasos. Este es el ltimo paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas.
Ejemplo Beneficios: La ventaja principal de los anlisis de rbol de falla son los datos valiosos que producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. Tambin evala la efi ciencia y la necesidad de redundancia. Limitacin: Una limitacin del anlisis de rbol de fallas es que el evento no deseado que se est evaluando tiene que ser previsto y todos los factores contribuyentes a la falla tienen que ser anticipados. Este esfuerzo puede llevar mucho tiempo y puede ser muy caro. Y finalmente, el xito en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado.

Ejemplo: