Diagnostico Fallas Equipos Pesados Orinoco Iron Scs

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL PRCTICA PROFESIONAL
DIAGNSTICO DE FALLA A LOS EQUIPOS PESADOS DE LA GERENCIA DE MATERIALES DE LA EMPRESA ORINOCO IRON. S.C.S.
BR: MAGO KLENYIS
CUIDAD GUAYANA, ENERO 2006
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL PRCTICA PROFESIONAL
TRABAJO DE INVESTIGACIN QUE SE PRESENTA COMO UN REQUISITO DE APROBACIN DE LA ASIGNATURA PRCTICA PROFESIONAL
TUTOR ACADMICO: ING. MINERVA ARZOLA
TUTOR INDUSTRIAL: ING. GHERCY SEGOVIA
CUIDAD GUAYANA, ENERO 2006
Mago Gutirrez, Klenyis Isdael. Diagnostico de Falla a los Equipos Pesados De la Gerencia de Materiales de la Empresa Orinoco Iron .S.C.S. Enero de 2006 104 pg. Prctica Profesional Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Vice-Rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniera Industrial Tutor Acadmico: Ing. Minerva Arzola Tutor Industrial: Ing. Ghercy Segovia Referencias Bibliogrficas: 85
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DEDICATORIA
A Dios Padre por brindarme la oportunidad de estar presente en este mundo. A mis padres por haberme brindado cario, confianza y dedicacin. A todos mis Hermanos (Krissdarling, Isrrael y Kelvis), Tos y Primos. A Hergueta Anny, por compartir momentos de felicidad y tristeza que han transcurrido desde que nos conocemos. A todos mis compaeros de estudio.
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AGRADECIMIENTO
En primer lugar, le doy gracias a Jehov Dios todopoderoso por cada da de mi vida, por guiar mis pasos y permitirme culminar satisfactoriamente mi pasanta, gracias porque a pesar de mis tropiezos sigues brindndome todo tu amor y misericordia.
A mis padres Israel Mago y Eda Gutirrez de Mago, me gustara expresar un especial reconocimiento por que se que sin su ayuda no hubiese sido posible cursar mis estudios de ingeniera, agradezco infinitamente todo su amor y apoyo brindado durante la realizacin de mi pasanta. Realmente no tengo palabras para expresar la gratitud que siento por su generosidad, paciencia e inestimable ayuda, los amo profundamente. Gracias tambin a mis hermanos Krissdarling, Israel y Kelvis, por su apoyo y colaboracin en todo momento.
Gracias tambin a mi novia Anny Hergueta, excepcional compaera, quien siempre esta a mi lado brindndome su amor, cario, confianza y ayuda en todo momento.
A todos mis Amigos por compartir junto a m, todos los momentos de alegra, tristezas y ofrecerme su amistad verdadera. Agradezco a Reinaldo Medina y Kenny Valencia por toda la ayuda que me prestaron en los momentos difciles.
A Todos los Profesores de la Unexpo que a lo largo del tiempo han sabido ofrecerme su amistad y han contribuido enormemente con mi formacin integral.
Al Ing. Ghercy Segovia, e Ing. Minerva Arzola, mis tutores industrial y acadmico, respectivamente por su apoyo y colaboracin durante la realizacin de esta investigacin.
A la Empresa ORINOCO IRON por brindarme la oportunidad de realizar m Practica Profesional en sus instalaciones.
Deseo asimismo expresar mi gratitud al personal del Taller de Equipo Mvil y a la Gerencia de Servicios Generales; porque su apoyo y colaboracin fueron de gran ayuda para la realizacin este trabajo de investigacin.
Al Sr. Jos Mjica Gracias a l pude realizar la Practica Profesional en Orinoco Iron. A TODOS MUCHAS GRACIAS KLENYIS ISDAEL. MAGO GUTIERREZ.
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NDICE GENERAL INTRODUCCIN ........................................................................................................ 1 CAPTULO I................................................................................................................. 3 EL PROBLEMA ........................................................................................................... 3 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................... 3 1.2 JUSTIFICACIN ......................................................................................... 5 1.3 ALCANCE .................................................................................................... 6 1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN. .................................................... 6 1.4.1 Objetivo General: .................................................................................. 6 1.4.2 Objetivos Especficos. ........................................................................... 6 CAPTULO II ............................................................................................................... 8 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................................... 8 2.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .......................................... 8 2.2 UBICACIN GEOGRFICA ...................................................................... 9 2.3 OBJETIVO DE LA EMPRESA................................................................. 10 2.4 FUNCIONES DE LA EMPRESA .............................................................. 10 2.5 POLTICA DE LA CALIDAD ................................................................... 11 2.6 Estructura Organizativa de la Empresa ....................................................... 12 2.7 MISIN Y VISIN .................................................................................... 13 2.7.1 Misin ................................................................................................. 13 2.7.2 Visin .................................................................................................. 14 2.8 Gerencia de Servicios Generales ................................................................. 14 2.8.1 Objetivo General ................................................................................. 14 2.8.2 Objetivos Operativos ........................................................................... 14 2.8.3 POLITICAS FUNCIONALES: .......................................................... 15 2.8.4 FUNCIONES DE SERVICIOS GENERALES .................................. 16 CAPTULO III ............................................................................................................ 19 FUNDAMENTOS TERICOS .................................................................................. 19 3.1 MANTENIMIENTO ................................................................................... 19 3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................ 20 3.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................................................ 20 3.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................. 21 3.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................................................. 22 3.3 ESTIMACIN DEL TIEMPO DE MANTENIMIENTO .......................... 23 3.4 ASIGNACIN DE PRIORIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTOS ............................................................................................ 23 3.5. DEFINICIONES CONCEPTUALES Y OPERACIONALES ........................ 24 3.5.1. Definicin Conceptual. Variable Fallas. ................................................... 24 3.5.2. Definicin Operacional. Variable Falla .................................................... 24 3.5.3. Definicin Conceptual. Variable Inspeccin. ........................................... 24 3.5.4. Definicin Operacional. Variable Inspeccin. .......................................... 24 3.5.5. Definicin Conceptual. Variable Tiempo Promedio entre Fallas. ............ 24
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3.5.6. Definicin Operacional. Variable Tiempo Promedio entre Fallas. ........... 24 3.5.7. Definicin Conceptual. Variable Disponibilidad. ..................................... 25 3.5.8. Definicin Operacional. Variable Disponibilidad..................................... 25 3.6. FALLA ............................................................................................................. 25 3.6.1. ORIGEN DE LA FALLAS. ...................................................................... 25 3.6.2. CLASIFICACIN DE LAS FALLAS ..................................................... 27 3.6.3. DEFINICIN DE SNTOMAS. ............................................................... 27 3.6.4. DIAGNSTICO DE FALLAS ................................................................. 28 3.7 DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS Y EL TALLER DE EQUIPO MOVIL. ................................................................................................................... 29 3.7.1 GENERALIDADES ........................................................................... 29 3.7.2. TIPOS DE PAYLOADERS ...................................................................... 30 3.7.3. PARTE DE UN PAYLOADERS ............................................................. 30 CAPITULO IV ............................................................................................................ 34 DISEO METODOLGICO ..................................................................................... 34 4.1 TIPO DE ESTUDIO ........................................................................................ 34 4.2 DISEO DE LA INVESTIGACIN ......................................................... 34 4.3 POBLACION Y MUESTRA ...................................................................... 34 4.4 TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE DATOS 35 4.4.1 OBSERVACIN DIRECTA ..................................................................... 35 4.4.2 DATOS HISTORICOS ....................................................................... 35 4.4.3 ENTREVISTAS .................................................................................. 35 4.4.4 REVISIN DE MATERIAL BIBLIOGRFICO .............................. 35 4.4.5 PAQUETES COMPUTARIZADOS .................................................. 36 4.5 PROCEDIMIENTO .................................................................................... 36 CAPTULO V ............................................................................................................. 37 SITUACIN ACTUAL .............................................................................................. 37 5.1 ANLISIS ESTADSTICO DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN LOS EQUIPOS PESADOS ............................................................................................. 37 5.2 ANLISIS ESTADSTICO DE LOS EQUIPOS DRESSER DEL TALLER DE EQUIPO MOVIL. ................................................................................................... 42 5.2.1 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 2) ............... 42 5.2.2 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 558 (DRESSER1 2) ............. 48 5.2.3 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 11) ............. 53 5.2.4 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 10) ............. 58 5.2.5 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 01) ............. 63 5.2.6 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 09) ............. 68 CAPITULO VII .......................................................................................................... 74 SISTEMA DE DIAGNSTICO DE FALLA ............................................................. 74 6.1. FALLAS EQUIPOS DRESSER. .................................................................... 75 6.2. DIAGNOSTICO DE FALLA EQUIPOS DRESSER. ..................................... 76 6.3 Determinacin de las acciones a seguir para prevenir y/o predecir cada falla de los equipos Dresser. ............................................................................................ 80 CONCLUSIONES ...................................................................................................... 81 RECOMENDACIONES ............................................................................................. 84
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 85 GLOSARIO DE TRMINOS ..................................................................................... 86
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INDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla 3.1. Caractersticas de los Cargadores Dresser Tabla 5.1. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 2 Tabla 5.2. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 12 Tabla 5.3. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser
11
30 42 48 53 58 63 68 75 77 78 79
Tabla 5.4. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser
10
Tabla 5.5. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser
01
Tabla 5.6. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 09 Tabla 6.1. Fallas de los Payloaders Dresser. Tabla 6.2.1. rbol Lgico de los Equipos Dresser. Tabla 6.2.2. rbol Lgico de los Equipos Dresser. Tabla 6.2.3. rbol Lgico de los Equipos Dresser.
INDICE DE GRAFICAS
Pg.
Grfica 5.1. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.2. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.3. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.4. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.5. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.6. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.7. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.8. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.9. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil. Grfica 5.10. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos Dresser. Grfica 5.11. Tiempo de Demoras por Mantenimiento de los Cargadores Frontales Grfica 5.12. Grfica de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 2 Grfica 5.13. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 2 Grfica 5.14. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento Grfica 5.15. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 2 Grfica 5.16. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 2 Grfica 5.17. Diagrama de Espina de Pescado de las fallas del Payloaders Dresser 2 Grfica 5.18. Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 12 Grfica 5.19. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 12 Grfica 5.20. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de 38 38 39 39 39 40 40 40 41 41 42 43 43 44 45 45 47 49 49 50
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Mantenimiento. Grfica 5.21. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 12 Grfica 5.22. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 12 Grfica 5.23. Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 12. Grfica 5.24. Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 11 Grfica 5.25. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 10 Grfica 5.26. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento. Grfica 5.27. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 11 Grfica 5.28. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 11 Grfica 5.29. Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 11. Grfica 5.30. Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 10 Grfica 5.31. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 10 Grfica 5.32. Mantenimiento. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de 50 51 52 53 54 54 55 56 57 58 59 59 60 61 62 63 64 64 65 66 67 68 69 69
Grfica 5.33. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 10 Grfica 5.34. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 10 Grfica 5.35. Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 10. Grfica 5.36. Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 01 Grfica 5.37. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 01. Grfica 5.38. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento. Grfica 5.39. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 01 Grfica 5.40. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 01 Grfica 5.41. Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 01. Grfica 5.42. Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 09 Grfica 5.43. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 09 Grfica 5.44. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento
xii
Grfica 5.45. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 09 Grfica 5.46. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 09 Grfica 5.47. Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 09. Grfica 5.48. Diagrama de Espina de Pescado de las Deficiencias en las Labores de Mantenimiento.
70 71 72 73
xiii
INDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 2.1. Ubicacin Orinoco Iron. Figura 2.2. Organigrama General de la Empresa Figura 2.3. Organigrama General de la Gerencia de Servicios Generales 9 17 17
xiv
Klenyis, Mago (2006). Diagnostico de fallas a los Equipos Pesados Pertenecientes a la Gerencia de Materiales de la Empresa Orinoco Iron. S.C.S. Prctica Profesional. Departamento de Ingeniera Industrial. Vice-Rectorado Puerto Ordaz. UNEXPO. Tutor Acadmico: Ing. Minerva Arzola, Tutor Industrial: Ing. Ghercy Segovia.
RESUMEN En el siguiente trabajo se presenta el Diagnstico de Fallas a los Equipos Pesados de la Gerencia de Materiales de la Empresa Orinoco Iron S.C.S, ste se desarroll inicialmente analizando estadsticamente la gestin de mantenimiento del Taller de Equipo Mvil, en funcin del nmero de fallas y demoras presentadas por los equipos en un perodo de 9 meses, determinando de esta manera la disponibilidad, confiabilidad y criticidad de los equipos. Este estudio se desarroll como una investigacin no diagnostica de campo y como resultado se pudo
experimental de tipo
evidenciar que ninguno de los Equipos mviles (Dresser) no cumple con el criterio mnimo de disponibilidad establecido por la empresa (70 % de disponibilidad) para realizar las distintas labores de manejo de Materiales. Se desarrollo una propuesta para solventar las fallas mas frecuentes en dichos equipos.
Palabras Claves: Diagnostico, Mantenimiento, Falla, Dresser.
xv
Introduccin
Orinoco Iron
INTRODUCCIN Orinoco Iron S.C.S., es una empresa venezolana privada dedicada a la produccin y comercializacin, preferentemente internacional, de hierro briqueteado en caliente, manufacturado a partir de finos de mineral de hierro utilizando la tecnologa FINMET (Finos Metalizados Metalized Fines) que es un proceso de reduccin directa que utiliza finos de hierro para obtener productos altamente metalizados. Los Equipos Pesados son requeridos con una disponibilidad (70% de disponibilidad), puesto que estos realizan labores importantes de Manejo, Carga y limpieza en el rea industrial y estn sometidos a un plan de mantenimiento preventivo y correctivo, que no les proporciona una mantenibilidad y disponibilidad acorde con las nuevas exigencias de la empresa. Sin embargo, estos equipos no pueden responder completamente a estos requerimientos, debido a que presentan fallas que muchas veces son corregidas en largos perodos de tiempo cuando los repuestos necesarios no se encuentran en el stock de la empresa, y hay que pedirlos a los distribuidores locales, nacionales extranjeros tardando hasta varios meses en llegar, causando la paralizacin del equipo, adems de ocasionar mayores costos al daarse partes asociadas a la principal. Es por esto que se ve la necesidad de realizar un Diagnostico de fallas que permita conocer cuales son las causas raz de las fallas y de esa manera se puedan tomar las medidas necesarias para que la reparacin del equipo se realice en el menor tiempo posible, evitando al mximo las demoras, aumentando as la disponibilidad de los equipos. Este informe esta estructurado en 6 captulos, a saber de la siguiente forma: Captulo 1, Formulacin del Problema: se expone el problema objeto de la
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Introduccin
Orinoco Iron
investigacin, as como el objetivo general y especfico, la justificacin y el alcance del trabajo. Captulo 2, Generalidades de la Empresa: Se presentan los aspectos generales de la empresa ORINOCO IRON y del departamento donde se realiz el estudio. Captulo 3, Fundamentos Terico: comprende las bases tericas que fundamentaron el estudio y la definicin de trminos bsicos. Captulo 4, Marco Metodolgico: se muestra el diseo metodolgico que se sigui para realizar este trabajo. Captulo 5, Situacin Actual: se presenta las causas que originan la necesidad de realizar un diagnostico de fallas de los equipos del taller. Captulo 6, Diagnostico de Fallas: se
presentan los resultados del cuales son las causas raz de las fallas y finalmente se presentan las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliogrficas, Glosario de Trminos y Anexos.
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Captulo I: El Problema
Orinoco Iron
CAPTULO I EL PROBLEMA
En este captulo se hace referencia al problema que se investiga, se presenta el planteamiento del problema, justificacin, delimitacin, limitacin y los objetivos de la investigacin realizada. 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El mantenimiento es unos de los agentes claves para la buena operacin y progreso de las plantas industriales. Este puede definirse como el conjunto de actividades utilizadas para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico continu llevando a cabo su funcin, en el contexto operacional presente, que permitan la maximizacin de la disponibilidad de estos para la produccin. Actualmente Orinoco Iron se encuentra en presencia de un aumento considerable en los niveles de produccin de briquetas, generando mayor demanda en la disponibilidad de equipos mviles, que se utilizan para alimentar y apoyar a la planta de briquetas. Debido a que los equipos con que cuenta la empresa han venido presentando continuas fallas que impiden el desarrollo normal de las actividades. La empresa ORINOCO IRON cuenta con una Gerencia de Materiales, en donde la Gerencia de Servicios Generales se encarga de prestar a travs del Taller de Equipo Mvil, todo tipo de mantenimiento a los equipos y mquinas que componen la Planta.
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Orinoco Iron
El Taller de Equipo Mvil se encarga de realizar labores de mantenimiento a 20 equipos pesados y equipos livianos, comprendidos por: Cargadores Frontales (Dresser), Montacargas, Gandolas, Mini Shovel, Gras, Jumbo Kobelco y Camin Toronto. Estos equipos se requieren en cada una de las distintas reas de almacenamiento de producto terminado (Briquetas), operacin y transporte Reactores, debido a que se encargan del despacho de producto terminado, transferencia del mineral y limpieza del rea industrial. Sin embargo sta disponibilidad se ha visto afectada por el alto ndice de fallas que actualmente presentan los equipos, principalmente los Cargadores Frontales, producto de la disminucin del promedio de vida til de estos, la falta de seguimiento del programa de mantenimiento preventivo y de las variables operacionales de funcionamiento. Debido a esto, a los equipos pesados se les presta un mayor nmero de mantenimientos correctivos que preventivos, lo cual es perjudicial para la Gerencia de Servicios Generales puesto que incurre en gastos excesivos de repuestos, a causa que es mas costosa la reparacin del equipo cuando este falla, al daarse partes asociadas del equipo, adems de que si los repuestos o partes del equipo necesarios para reparar las maquinas no se encuentran disponibles en el stock de la empresa, lo que dificulta localizar los repuestos a nivel nacional, estos son pedidos a los Estados Unidos a concesionario DRESSER en el exterior, tardando hasta meses en llegar ste al taller, produciendo daos mayores y la paralizacin total del equipo. La situacin anteriormente planteada conlleva a desarrollar el presente estudio donde se de respuesta a la siguiente problemtica: la alta frecuencia de fallas y a determinar cual es la causa raz de estas fallas de la flota de Equipos Pesados de la Gerencia de Materiales, trae como consecuencia una baja disponibilidad de los equipos, adems de altos costos para la empresa y el no cumplimiento de las metas de produccin; para esto ser necesario desarrollar el presente trabajo con el propsito de realizar un Diagnostico de
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fallas que permita visualizar las frecuencias de las fallas ms comunes en los equipos, para as poder tomar todas las medidas necesarias para corregirlas en el menor tiempo posible, evitando al mximo las demoras y los gastos en repuestos. El siguiente estudio es importante, ya que permitir detectar las fallas relevantes de los elementos de los equipos pesados a travs del estudio de la evolucin de los parmetros de funcionamiento asociados a la evolucin de las fallas, de modo determinar en que perodo de tiempo esas fallas van a tomar una relevancia importante y as poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, evitando que las mismas generen consecuencias graves, adems de la disminucin de las demoras por reparacin lo cual le proporciona una mayor disponibilidad a los equipos.
1.2
JUSTIFICACIN
Los equipos pesados que conforman la flota del rea de la Superintendencia de Manejo de Materiales de la empresa Orinoco Iron estn sometidos a un plan de mantenimiento preventivo y correctivo, que no les proporciona una mantenibilidad y disponibilidad acorde con las nuevas exigencias de la empresa, debido a que la mayora de las veces las fallas que presentan los equipos requieren mucho tiempo para ser corregidas, puesto que los repuestos tardan mucho tiempo en llegar al taller cuando no se encuentran en el stock de la empresa, adems que los costos por la realizacin del mantenimiento correctivo son mayores, debido a que se daan partes asociadas a los principales componentes del equipo. Es por esto que la Gerencia de Servicios Generales se vio en la necesidad de Realizar un Diagnostico de fallas a los equipos pesados para determinar cuales son las causas raz de las fallas, especficamente en los sistemas de Red de Potencia, Hidrulico y Motor Diesel, a travs del anlisis de los parmetros de funcionamiento asociados a la evolucin de las fallas, para determinar en
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que perodo podran ocurrir las fallas de los equipos y as poder planear todas las intervenciones con tiempo requerido, evitando que las mismas ocasionen consecuencias graves.
1.3
ALCANCE
El estudio abarcar el rea del taller de Equipos Mvil, especficamente a la flota de seis (06) equipos pesados Dresser (Cargadores Frontales), que son de suma importancia para el rea de la Superintendencia de Manejo de Materiales de la empresa Orinoco Iron, enfocado en un diagnstico de fallas de los equipos, lo cual le permitir a la empresa tener mayor disponibilidad de los equipos durante su uso con el fin de reducir las paradas y aumentar la produccin. Por tal razn, el alcance abarca los siguientes aspectos: a) Estudio de la situacin actual del Taller de equipo Mvil, as como de los procesos y sistemas de mantenimientos. b) Evaluacin y diagnstico de las fallas ms impactantes que se estn presentando en los equipos y subconjuntos.
1.4
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN.
1.4.1 Objetivo General:

Realizar un Diagnostico de Fallas a los Equipos Pesados de la Gerencia de Materiales, que garantice la continuidad de las operaciones de produccin de la empresa Orinoco Iron.
1.4.2 Objetivos Especficos.
Detallar el rea de trabajo donde se realizar el estudio. Definir la situacin actual del Mantenimiento del Taller de Equipo Mvil.
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Orinoco Iron
Realizar un anlisis estadstico en funcin de las fallas y presentadas por los equipos. Diagramar mediante rbol lgico la solucin a las fallas.
demoras
Crear tablas, formatos y grficas para el anlisis del comportamiento de las fallas. Determinar las acciones a seguir para prevenir y/o predecir cada falla de los equipos Dresser Analizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos pesados. Analizar la criticidad de los distintos equipos. Proponer las acciones predictivas a aplicar en los equipos estudiados. Formular recomendaciones que garanticen la confiabilidad y
disponibilidad de los Equipos Dresser.
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Captulo II: Generalidades de la Empresa

Orinoco Iron
CAPTULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA
En el presente captulo se exponen los aspectos generales de la empresa enmarcada por la resea histrica, visin, objetivos, poltica de calidad, sector productivo, descripcin del proceso productivo, organigrama general y dems generalidades de la planta donde se realiz el estudio.
2.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

Orinoco Iron es una compaa venezolana, privada, de capital mixto venezolano-australiano, de clase mundial, con sede en Venezuela, dedicada a la produccin y comercializacin, preferentemente internacional, de hierro briqueteado en caliente, su producto es manufacturado a partir de finos de mineral de hierro, mediante los procesos de lecho fluidizado FIOR y FINMET, en sus plantas, ubicadas en ciudad Guayana. ORINOCO IRON. Es una planta de reduccin directa con tecnologa FINMET (Finos metalizados), la cual utiliza como materia prima finos del mineral de hierro. Su proceso de construccin comenz en 1997 y el 29 de Mayo del 2000 inicio sus operaciones, tendr una capacidad de produccin de 2.2 millones de
toneladas anuales de briquetas, ya que esta planta consta de dos mdulos de reactores de 1.1 millones de toneladas anuales.
Esta planta es el resultado de la asociacin entre SIVENSA (Siderurgia Venezolana S.A.) Y el consorcio australiano B.H.P con un capital accionario de 50% SIVENSA y 50% B.H.P. Su tecnologa fue desarrollada por FIOR de Venezuela S.A. la cual fue fundada el 3 de agosto de 1973, su nombre se
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Orinoco Iron
debe a las iniciales en ingles Fluidized Iron Ore Reduccin (reduccin de mineral de hierro en lecho fluidizado). El proceso FINMET incorpora las mejoras realizadas al proceso FIOR y sus equipos; el uso de tecnologas y equipos modernos hacen posible la disminucin de los consumos energticos y el cumplimiento de las Regulaciones en materia ambiental y como parte muy importante, permitir el uso de finos de mineral de hierro con un mnimo de preparacin.
2.2 UBICACIN GEOGRFICA

La empresa ORINOCO IRON esta ubicada en la parcela UD-507-01-02 ZONA INDUSTRIAL MATANZAS NORTE AVENIDA NORTE SUR 7 adyacente a la planta DI-FIOR Puerto Ordaz Estado Bolvar. Ver figura 2.1.
Figura 2.1: Ubicacin Geogrfica de Orinoco Iron
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Geogrfica de C.V.G. ALC 9

Orinoco Iron
2.3 OBJETIVO DE LA EMPRESA

Producir y briquetear hierro en caliente a partir de finos de mineral de hierro mediante el proceso de lecho fluidizado FINMET (Proceso que incorpora las mejoras realizadas al proceso FIOR).
2.4 FUNCIONES DE LA EMPRESA

La empresa ORINOCO IRON C.A. cumple con funciones tales como:
Promover y prever seguridad dentro del entorno de trabajo que garantice una operacin libre de accidentes y una existencia saludable. Satisfacer plena y continuamente los requerimientos del cliente en cuanto a calidad del producto. Mantener un continuo aporte de mejoras e innovaciones tecnolgicas a travs de la investigacin y el desarrollo de nuevos procesos que garanticen un continuo crecimiento. Fabricar y comercializar insumos metlicos que satisfagan la demanda de la industria nacional e internacional. Alcanzar y mantener los estndares requeridos necesarios para la preservacin del ambiente. Mantener proveedores una estrecha relacin con clientes y
preferiblemente en donde no hayan intermediarios mediante
una bsqueda activa y selectiva de los mismos. Promover y apoyar buenas relaciones con la comunidad a travs de mejoras cvicas y sociales dentro de las limitaciones de tiempo y presupuesto fuera de toda poltica partidista. Mantener buenas relaciones con la familia como ejemplo social y soporte al desarrollo integral del personal que labora en la empresa.
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Orinoco Iron
Fomentar la integracin de los trabajadores y los sindicatos hacia el logro de los objetivos comunes que promuevan la competitividad de la empresa. Cumplir estrictamente el ordenamiento legal vigente.
2.5 POLTICA DE LA CALIDAD

Todas y cada una de las personas que formamos parte de la familia ORINOCO IRON, dirigimos nuestros esfuerzos para entregar oportunamente a nuestros clientes internos y externos, productos y servicios del ms alto nivel de calidad a un margen adecuado de utilidad y que superen todas sus expectativas
Esta poltica se sustenta en el compromiso de:
Asegurar la viabilidad del negocio, contribuyendo al bienestar de todos los involucrados y al desarrollo del pas. Conducir todos los procesos de acuerdo a las normas y procedimientos de calidad establecidos. Lograr que todos los resultados de la Empresa se soporten en los principios que definen Naturaleza, Misin, Filosofa, Valores y Visin de Orinoco Iron. Respetar comprender y confiar en el ser humano, especialmente nuestros accionistas, colaboradores, clientes y proveedores. Sentir y hacer sentir a cada trabajador, dueo del proceso que controla. Participar e involucrarse en la tarea del mejoramiento continuo, la bsqueda constante del estado del arte de los procesos, productos y sistemas y el desarrollo del proceso de estrategia humana, aprovechando las tcnicas modernas en educacin, capacitacin y desarrollo de nuestro personal.
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Orinoco Iron
Cumplir con la ley y la reglamentacin relacionada con la preservacin del medio ambiente. Comprender, aceptar y divulgar esta Poltica para que sea conocida y respetada por todas las personas relacionadas con la Empresa.
La Empresa est convencida que al practicar con constancia de propsito estos principios, experimentar crecimiento y rentabilidad, disfrutar ahora y
desarrollando un ambiente de trabajo que se pueda siempre.
2.6 Estructura Organizativa de la Empresa

La Empresa Orinoco Iron posee una estructura organizativa constituida por la presidencia ejecutiva, la direccin de relaciones institucionales, la direccin de proyecto y por nueve departamentos los cuales se dividen a su vez en otras varias gerencias, como se explican a continuacin:
La Presidencia Ejecutiva se encuentra integrada por un presidente ejecutivo que es el ente encargado de gerencial el proyecto de arranque, construccin y planificacin de todas las reas que conforman la empresa.
a) El Director de Relaciones Institucionales Guayana se encarga de las relaciones de la empresa con su entorno y con las dems empresas que participan dentro del proceso FINMET. b) El Departamento de Finanzas y Administracin esta encargado del asesoramiento en materia administrativa y mercantil de todos los vienes y servicios requeridos por el proceso. c) El Departamento de Mercadeo y Planificacin se encarga de brindar asesoramiento y bsqueda de colocacin de la produccin de briquetas tanto en el mercado nacional como en el internacional.
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d) El Departamento de Investigacin y Desarrollo se encarga de buscar nuevas formas y mejoras al proceso FINMET. e) El Departamento de Operaciones junto con la Gerencia de Proceso se encargan de prestar los servicios de ingeniera de proceso a todas las reas que conforman el proceso FINMET. f) El Departamento de Recursos Humanos y Relaciones Pblicas se encarga de la captacin y bsqueda, de profesionales y personal capacitado para ser entrenado e integrado a todas las actividades propias del proceso. g) El Departamento de Materiales busca, coordina, y se encarga de todo lo concerniente a la adquisicin de insumos y materiales requeridos dentro de las reas de operatividad y desarrollo del proceso. h) El Departamento Legal asesora y contribuye en todo lo que se refiere a la proteccin legal de la empresa, patente y dems hechos vinculados al proceso FINMET. i) Departamento de Ambiente y Seguridad, gestiona y contribuye en la aplicacin de todas las normas y procedimientos que ayuden en la proteccin e integridad del personal que labora dentro de las reas que conforman el proceso.
2.7 MISIN Y VISIN

Una de las formas de ser de Orinoco Iron C.A. es concebir la calidad como una actitud, una expresin de competencia, una firme voluntad de superar las expectativas de cliente, un compromiso de servicio, hacer las cosas bien desde el principio con decidido sentido de misin.
2.7.1 Misin
Contribuir a que nuestros clientes eleven su rendimiento y la calidad de sus productos, mediante el suministro confiable de unidades de hierro que
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superen sus expectativas y sean acordes a sus procesos siderrgicos. Todo ello de manera que se obtengan una rentabilidad que fortalezca nuestra viabilidad, promueva nuestro crecimiento, proporcione mayor bienestar al personal, contribuya al desarrollo social y aporte atractivos retornos a nuestros accionistas.
2.7.2 Visin
Ser el ms competitivo y confiable productor y suministrador de unidades de hierro en el mundo. Sin accidentes, con mnimo impacto ambiental, con suplidores confiables, personal, clientes y accionistas satisfechos.
2.8 Gerencia de Servicios Generales

La Gerencia de Servicios Generales es la encargada de planificar, programar, coordinar y controlar la gestin y ejecucin de los trabajos y servicios requeridos por el personal de la empresa; con el soporte tecnolgico adecuado, de acuerdo a los estndares establecidos de oportunidad, costo y calidad.
2.8.1 Objetivo General

Planificar, organizar y ejecutar las acciones para garantizar la seguridad, operatividad y conservacin de la infraestructura, instalaciones y equipos de ORINOCO IRON, para garantizar su disponibilidad, de acuerdo a los parmetros de calidad, costo y oportunidad exigidos por nuestros clientes.
2.8.2 Objetivos Operativos

Proyectar la imagen de la empresa a travs de la prestacin de servicios al personal y del mantenimiento a las instalaciones de las reas
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industriales y administrativas que permitan una gestin eficaz de las operaciones. Garantizar un buen servicio de comunicaciones a todas las unidades operativas y administrativas de la empresa a travs del mantenimiento preventivo y correctivo de todas las lneas, equipos y centrales telefnicas. Garantizar el ptimo funcionamiento de las instalaciones elctricas, telefnicas y fibra ptica de la empresa. Construir y modificar las obras civiles necesarias adecuar los espacios fsicos a las necesidades de los clientes Apoyar a las unidades operativas y administrativas en la ejecucin de sus gestiones. Planificar y ejecutar la Proteccin Integral de los activos propiedad de la empresa. Desarrollar planes que garanticen la proteccin de las instalaciones de la empresa Generar y distribuir adecuada toma de decisiones. Garantizar al personal de la empresa un ambiente de trabajo confortable que facilite las labores operativas y administrativas a travs de la adecuacin y mantenimiento de oficinas, baos y reas comunes. Prestar servicios de conservacin, limpieza y apoyo en las instalaciones de reas comunes de la empresa para garantizar un ambiente fsico adecuado en la ejecucin de las funciones productivas de acuerdo con los estndares preestablecidos de oportunidad, costo y calidad. la informacin necesaria que permita una que permitan
2.8.3 POLITICAS FUNCIONALES:

La Gerencia de Servicios Generales sta comprometida en preservar las instalaciones de la empresa, a travs de la seguridad, mantenimiento de la infraestructura, instalaciones y equipos, con el fin de mantener un
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ambiente de trabajo confortable que garantice el cumplimientos de las labores operativas y administrativas de la empresa. Son polticas funcionales de la Gerencia: Mantener comunicaciones abiertas con sus clientes y proveedores, internos y externos. Alentar en el personal la bsqueda y el logro progresivo de mejoras en el plano personal como en el trabajo. Contribuir al mantenimiento de un ambiente de trabajo confortable y saludable. Satisfacer las necesidades de sus clientes en lo referente a calidad, y oportunidad. Velar por la seguridad del personal y bienes de la empresa. Promover la creatividad y el desarrollo continuo del personal de Orinoco Iron.
2.8.4 FUNCIONES DE SERVICIOS GENERALES

Planificar el mantenimiento general de las instalaciones de la empresa. Organizar los recursos necesarios para el mantenimiento general de las instalaciones de la planta. Ejecutar el mantenimiento general de las instalaciones. Administrar los contratos de servicio de las empresas forneas. Prestar servicio de apoyo a las unidades de operacin y mantenimiento. Proyectar la imagen de la empresa a travs de la prestacin de
servicios al personal y del mantenimiento a las instalaciones de las reas industriales y administrativas que permitan una gestin eficaz de las operaciones. Planificar, organizar y ejecutar el mantenimiento a las instalaciones de la empresa, en las reas:
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Industriales, Administrativas, Comunes y Forestales Construir y modificar las obras civiles necesarias que permitan adecuar los espacios fsicos a las necesidades de los clientes. Apoyar a las unidades operativas y administrativas en la ejecucin de sus gestiones. Planificar y ejecutar la Proteccin Integral de los activos propiedad de la empresa.
Figura 2.2 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA:

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PRESIDENCIA EJECUTIVA
1
DIRECCION DE RELACIONES INSTITUCIONALES GUAYANA
DIRECCION DE PROYECTO (MODULO II)
VP. EJECUTIVO
VP. DE VENTAS USA
VP. EJECUTIVO DE OPERACIONES
VP. DE RECURSOS HUMANOS Y RELACIONES PUBLICAS
VP. DE AMBIENTE Y SEGURIDAD
VP. DE MATERIALES
GERENCIA DE RELACIONES INDUSTRIALES
GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES
Figura 2.3 Organigrama General de la Gerencia de Servicios Generales:

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GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES
SECRETARIA
PROTECCION DE PLANTA
SERVICIOS DE OFICINAS Y AREAS VERDES
SERVICIOS INDUSTRIALES Y CONSTRUCCION
TALLER EQUIPO MOVIL
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reas Adscritas a la Gerencia de Servicios Generales
La Gerencia de Servicios Generales abarca seis (06) reas, las cuales a su vez se dividen en sub.-reas, como se muestra a continuacin: 1. Unidad de Proteccin de Planta 2. Unidad de Servicios de Oficina 3. Unidad de Servicios Industriales 4. Unidad de Construccin 5. Unidad de reas Verdes 6. Unidad de Equipo Mvil
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Captulo III: Marco Terico

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CAPTULO III FUNDAMENTOS TERICOS
En el presente captulo se exponen los criterios y conceptos que sustentan el desarrollo del trabajo, a travs de la revisin terica siguiente: 3.1 MANTENIMIENTO
Entendiendo por Mantenimiento el servicio a la operacin que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los equipos al menor costo posible. Este atiende a dos tipos, segn el concepto universal de mantenimiento: El programado, en el cual se prevn las intervenciones, los recursos y los trabajos a ejecutar y el no programado, donde las intervenciones se realizan de emergencia, por lo general ocasionan paradas de las instalaciones. La funcin principal del mantenimiento es conservar la disponibilidad operativa de los equipos de modo que pueda garantizar el cumplimiento del objetivo para el cual se requieren los mismos. El mantenimiento es exclusivamente una accin humana, en relacin con ello OLLARVES (1995) seala: El mantenimiento es un servicio a la operacin que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los equipos al menor costo posible. De acuerdo al planteamiento anterior el mantenimiento tiene objetivos fundamentales basados en la disponibilidad de los equipos, en tal sentido NEWBROUGH (1997) seala:
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El mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad de mquinas y equipos para la produccin. Preservar el valor de Las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas es la forma ms econmica posible y a largo plazo. Tambin es objetivo de la funcin de mantenimiento impulsar y cooperar a la generacin de utilidades para la empresa por lo que es necesario conservar en condiciones operativas las instalaciones que contribuyen a la produccin, conservar en un estado mximo de eficiencia y un costo mnimo. 3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dependiendo de la forma, el objetivo y la oportunidad en que se realizan las acciones, se pueden resaltar diferentes tipos de mantenimientos. Preventivo, Correctivo y Predictivo. 3.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior. Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado
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La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible. El mantenimiento correctivo puede ser correctivo programado o correctivo de emergencia. 3.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas segn intervalos
predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido. El origen de este tipo de mantenimiento surgi analizando estadsticamente la vida til de los equipos y sus elementos mecnicos y efectuando su mantenimiento basndose en la sustitucin peridica de elementos independientemente del estado o condicin de deterioro y desgaste de los mismos. Su gran limitacin es el grado de incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitucin del elemento. Este tipo de mantenimiento presenta las siguientes caractersticas: Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la mano. Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
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Esta
destinado
un
rea
en
particular se
ciertos a
equipos cabo un
especficamente.
Aunque
tambin
puede
llevar
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
3.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento predictivo permite detectar anomalas con el equipo en funcionamiento, mediante la interpretacin de datos previamente obtenidos con instrumentos porttiles colocados en diferentes partes del equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente con informacin estadstica definida como. Anlisis vibratorios. Anlisis de aceites, revisin de temperaturas y presiones. Para cada empresa de produccin existir una combinacin de acciones correctivas y predictivas que harn que el costo de mantenimiento sea el ms bajo. 3.2.3.1 CARACTERSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo presenta las siguientes caractersticas: Predice el fallo, interviene como consecuencia del cambio en la condicin monitoreada. Practica una diagnosis fundamentada en sntomas, medidos por los monitores con instrumentos a veces muy complejos. Las acciones se efectan antes de que ocurran las fallas.
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La identificacin de tendencias y el diagnstico mediante la deteccin de la falla con la mquina en operacin permite planificar la intervencin. 3.3 ESTIMACIN DEL TIEMPO DE MANTENIMIENTO
Estas normas sern ms clculos aproximados que estimaciones, pero medida que se adquieren datos histricos reales y los trabajos se comparan con las estimaciones, e posible afinar estos valore hasta un punto en que las estimaciones de los trabajos ms completos puedan realizarse con exactitud. La filosofa bsica de la estimacin, es reducir cada tarea a sus elementos de trabajos bsicos y establecer valores de tiempo para cada elemento. La
suma de los valores de tiempo de cada elemento de una tarea pertenecientes a una unidad de trabajo de la estimacin de los tiempos totales de ejecucin de la tarea y por lo tanto si sumamos, los totales de las tareas; se conseguir la estimacin de la unidad de trabajo. 3.4 ASIGNACIN DE PRIORIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTOS
Para que la funcin de la planificacin de trabajo este segura de que slo se realiza el trabajo necesario; es entonces imprescindible establecer un sistema de prioridades. Esta actividad da inicio a la fase de programacin, la cual consiste en determinar la prioridad para cada trabajo a ejecutar, prioridad se define como el grado de importancia que se asigna a cada trabajo y permite la ubicacin de estos trabajos en la programacin ordinaria de mantenimiento. En este caso es necesario fijar la importancia relativa de los trabajos de mantenimiento da a da con el fin de que los de mayor importancia sean programados y terminados antes; tambin se logra con esta asignacin; ayuda a la administracin del mantenimiento, asignar fondos correctamente para solventar los gastos de mantenimiento.
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3.5. DEFINICIONES CONCEPTUALES Y OPERACIONALES 3.5.1. Definicin Conceptual. Variable Fallas. Las fallas son defectos y/o deficiencias en los equipos por los cuales quedan fuera de funcionamiento y pueden constituirse en factor de riesgo. (NAVA 1992) 3.5.2. Definicin Operacional. Variable Falla Desde el punto de vista operacional la variable fallas ser entendida para efectos de este estudio como toda perdida de la condicin operativa de un equipo producida de manera imprevista. En este estudio se estudiarn las fallas presentadas durante los ltimos nueve meses en los equipos DRESSER. 3.5.3. Definicin Conceptual. Variable Inspeccin. Es la revisin fsica que se realiza para constatar el buen funcionamiento de un equipo. Puede ser peridica o eventual. 3.5.4. Definicin Operacional. Variable Inspeccin. Desde el punto de vista operacional, la variable inspeccin ser entendida para efectos de este estudio como toda accin de mantenimiento para determinar si los equipos estn funcionando y cuales son sus condiciones de funcionamiento. 3.5.5. Definicin Conceptual. Variable Tiempo Promedio entre Fallas. El tiempo promedio entre fallas es el intervalo de tiempo ms probable entre un arranque y la aparicin de una falla. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo. (NAVA 1992). 3.5.6. Definicin Operacional. Variable Tiempo Promedio entre Fallas. Desde el punto de vista operacional la variable tiempo promedio entre fallas ser entendida para efectos de este estudio como la razn del tiempo
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disponible o sumatoria de las diferentes fallas producidas por el equipo durante el periodo de estudio. 3.5.7. Definicin Conceptual. Variable Disponibilidad. La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo este operando o sea disponible para su uso, durante un periodo de tiempo determinado. (NAVA 1992). 3.5.8. Definicin Operacional. Variable Disponibilidad. Desde el punto de vista operacional la variable disponibilidad ser entendida para efectos de este estudio como la probabilidad de que un equipo est en condicin de ser operado en un instante de tiempo. 3.6. FALLA Desde el punto de vista de diagnstico la falla se define como la finalizacin de la capacidad de la maquina, sistema o elemento para realizar la funcin requerida, definida segn criterios de diseo, seguridad, mantenimiento, sin que ste deje de funcionar o lo haga en condiciones crticas. Las condiciones crticas de funcionamiento que determinan la presencia de fallas son diferentes en cada caso y dependen de los siguientes aspectos: Las caractersticas del equipo y sus elementos. Las condiciones y lugar de funcionamiento. La disponibilidad de sntomas que permita evaluar el estado del equipo. La disponibilidad de medir y evaluar dichos sntomas. La presencia de sistemas de control y proteccin.
3.6.1. ORIGEN DE LA FALLAS. El inicio u origen de las fallas comienza bajo las siguientes condiciones: a) Cuando los (esfuerzos) a que son sometidos los elementos superan la resistencia del mismo.
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b) c)
La existencia en la mquina de un elemento dbil. Por diseo y construccin la resistencia sea mayor a los esfuerzos, por diferentes causas, o caso contrario, cuando el esfuerzos, supere la resistencia.
De acuerdo a su origen las fallas, pueden clasificarse en: Fallas por envejecimiento. Fallas por mal uso. Fallas por debilidad propia.
Fallas por envejecimiento Son las fallas atribuibles al proceso de degradacin con el tiempo del elemento, debido a una reduccin de su resistencia. El envejecimiento puede darse inmediatamente a la puesta en marcha del equipo, despus de un cierto tiempo de funcionamiento o incluso antes del elemento ser usado. De esta manera el proceso de envejecimiento puede ser prevenido con facilidad, ya que solo es necesario conocer el desplazamiento o disminucin de la resistencia en funcin del tiempo. En el proceso de envejecimiento se distinguen dos etapas. En la primera, la velocidad de deterioro de la resistencia se encuentra dentro de rangos aceptables y prcticamente no afecta las prestaciones del elemento. La segunda, se refiere a la situacin en la cual la velocidad de deterioro ha alcanzado un valor elevado que conduce inevitablemente a la falla. Fallas por mal uso. Son las fallas atribuibles a la aplicacin de esfuerzos superiores a la capacidad o resistencia de los elementos. Fallas por debilidad propia.
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Son fallas atribuibles al mal diseo o defecto en la fabricacin de los componentes y equipos. Estas fallas ocurren generalmente durante la puesta en servicio del elemento y son conocidas como fallas infantiles. 3.6.2. CLASIFICACIN DE LAS FALLAS Segn la frecuencia de aparicin. Fallas intermitentes y fallas permanentes. Segn intensidad del efecto producido. Fallas totales y fallas parciales. Segn rapidez de aparicin de la falla. Fallas graduales y fallas sbitas. Segn la intensidad y la rapidez de aparicin. Fallas catastrficas y fallas de degradacin. Segn el riesgo sobre el personal o de los equipos. Fallas peligrosas y fallas no peligrosas. Segn el momento de aparicin. Fallas Infantiles. Ocurren en la etapa inicial de operacin de los equipos, responsabilidad que se puede cubrir con la garanta. Fallas fortuitas o aleatorias. Ocurren en el periodo de vida til o madurez de los equipos, tienen aparicin aleatoria, son propias de elementos elctricos o electrnicos. Fallas dependientes del tiempo. Son fallas generalmente visibles que dan lugar a una degradacin. Se producen por reduccin de la resistencia o degradacin de los componentes. 3.6.3. DEFINICIN DE SNTOMAS. Los sntomas se definen como las manifestaciones externas del estado de la mquina o del funcionamiento de sus componentes, varan dependiendo de
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las
condiciones
de
la
mquina.
Estas
no
necesariamente
son
manifestaciones de la maquina. Los sntomas constituyen la base fundamental de todo proceso de diagnstico por lo que su identificacin, medicin, valoracin, as como su correlacin con las fallas deben estudiarse con detalle con el fin de poder realizar un buen diagnstico. Los sntomas pueden ser variables fsicas elementales (temperatura, presin, velocidad, y otros) o combinaciones de las anteriores (potencia, rendimiento). 3.6.4. DIAGNSTICO DE FALLAS El diagnstico de fallas no es ms que una investigacin cuidadosa de los sntomas y hechos que llevan a la deteccin y aislamiento de la falla causante de una anormalidad en el equipo. La investigacin de los sntomas y hechos, y su relacin con las fallas pueden hacerse de dos formas distintas. Primero, a partir de un conocimiento lgico del comportamiento del equipo y sus partes en situacin de funcionamiento normal y anormal, y segundo utilizando el conocimiento adquirido mediante la experiencia en diagnstico y mantenimiento de maquinas. El proceso de diagnostico requiere en primer lugar la deteccin e identificacin de los sntomas originados por las fallas y en segundo lugar, la identificacin de la falla mediante una evaluacin de dicho sntoma. La identificacin de la relacin Causa-Efecto entre sntomas y fallas se conoce como: Correlacin Mediante tabla de sntomas. La tabla de sntomas consiste en asignar a un sntoma las posibles fallas causantes del mismo. En algunos casos estas tablas suelen contener posibles acciones correctivas para resolver el problema.
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Correlacin Mediante rbol Lgico El rbol lgico es un tipo de anlisis de fallas que parte de un sntoma particular y seala el camino para determinar la posible causa de la anomala siguiendo un razonamiento deductivo, es decir razonando desde lo general hasta lo especfico. Se comienza mediante la identificacin del sntoma o evento anormal de la maquina, y luego se hace una bsqueda de todas las posibles causas en forma lgica y jerrquica, obtenindose finalmente una estructura en forma de rbol.
3.7
DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS Y EL TALLER DE EQUIPO MOVIL.
3.7.1 GENERALIDADES El departamento de Equipo Mvil, se encuentra ubicado al suroeste de la planta ORINOCO IRON C.A., donde el personal se encarga entres otras actividades, de programar y ejecutar los planes de mantenimientos a los equipos Payloaders, con el fin de mantenerlos en continuo funcionamiento. Para la ejecucin de los trabajos mecnicos, este departamento cuenta con 13 personas que conforman Cuatros (04) cuadrillas requeridas, es decir, Una (01) cuadrillas fija en el turno 7:00 a.m. a 4:00 p.m., y Tres (03) rotativas en los turnos 11:00 p.m. a 7:00 a.m., turno 7:00 a.m. a 3:00 p.m., y turno 3:00 p.m. a 11:00 p.m. Personal que conforma el departamento de Equipo Mvil: 01 06 03 01 Supervisor. Mecnicos. Ayudantes Mecnicos. Electricista Automotriz.
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El
departamento
de
Equipo
Mvil,
para
ejecutar
los
trabajos
de
mantenimiento por turno cuenta con dos (01) mecnicos y un (01) ayudante.
3.7.2. TIPOS DE PAYLOADERS ORINOCO IRON C.A., cuenta con seis (06) equipos pesados Payloaders, de los cuales cinco (05) son modelo Dresser 555 y uno (01) es modelo Dresser 558, con la siguiente enumeracin: VER TABLA 3.1. Fecha de Adquisicin 3570559U33697 25-05-1989 3570559U3698 24-05-1989 3570559U3008 24-01-1992 3570559U3010 24-01-1992 3570559U3912 15-03-1993 K006028 09-12-1996 Serial Aos de Servicios 16 16 13 13 12 9
Dresser # 1 2 9 10 11 12
Modelos 555 555 555 555 555 558
TABLA 3.1 Caractersticas de los Cargadores Dresser Los seis (6) equipos Payloaders poseen el mismo principio de
funcionamiento. Sin embargo, el modelo 558 es ms vigente que los restantes modelo 555.
3.7.3. PARTE DE UN PAYLOADERS Las partes y componentes de un Payloaders se han globalizado en grupos para describirlo de una forma ms conveniente, a saber:
Equipos Principales. Son aquellos que conforman las partes ms importantes de un Payloaders y son: Motor diesel, Caja de velocidad, Convertidor, Diferencial trasero y Diferencial delantero, Balde, Cilindro laterales y centrales.
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Equipos Auxiliares. Son aquellos componentes de los cuales necesita el Payloaders para su correcto funcionamiento y son: Batera, Alternador, Guaya de velocidad, Cruceta, Manguera, Compresor de aire, Cardan, Bomba de combustible, Bomba hidrulica, Ventilador del motor, Ventilador radiador. Controles de Operacin. La operacin del Payloaders se controla totalmente mediante tres (03) palancas, dos (02) palancas son para el movimiento del balde y una (01) palanca es para el selector de velocidades, tambin una (01) manija de freno el cual indica el STOP de frenado situado en la parte izquierda del operador y un (01) panel de control que indica la operacin. Equipos de Frenos. En este equipo, Payloaders modelos Dresser, los manmetros del freno de aire estn montados en el puesto de control del operador y consiste en una luz reveladora o luz de aviso, ambos independiente de la manija de frenado STOP. Equipos de Proteccin. Esto se encuentra en una caja elctrica y lo conforman los fusibles, swiche de cuchilla e interruptor de corto circuito. para enfriamiento del
Compartimiento de Motor Diesel. Los dos (02) extremos del motor se designan EXTREMO DE FRENTE y EXTREMO POSTERIOR.
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En el Extremo de Frente: Se ubica el gobernador, bomba de agua y bomba de aceite lubricante. En el Extremo de Posterior: Esta el tubo sobre-alimentador y generador. Los principales componente del motor son: Bancada, Cigeal, Colector de aire, Cabeza del cilindro, Cilindro porta pistn, Biela de orqudea, Biela de hoja, rbol de levas, Engranaje del motor, Bomba de limpieza de aire, Gobernador y bomba de agua e inyectores. Equipos Diversos. Entre sus componentes Diversos se encuentran: El registrador de velocidad del Payloaders, Freno de mano, Luces de clasificacin, Cornetas, Cauchos, Baldes o Palas, Limpia parabrisas, cilindro Izquierdo y derecho., FUNCIONAMIENTO DE UN PAYLOADERS. 1. El Payloaders diesel, como fuerza de unidad motora motriz, costa de un motor diesel acoplado directamente en la parte trasera del Payloaders; a la vez es ensamblado con la caja de velocidad y con el mover del motor diesel, produce as el movimiento del Payloaders. 2. El Payloaders tambin consta de un generador auxiliar acoplado al motor diesel, el cual se utiliza para cargar la batera y alimentar el sistema de bajo voltaje.
3. La temperatura del motor de traccin es controlada por un ventilador impulsado por un motor de corriente alterna. 4. La maquina consta, adems de un sistema de freno de aire, de frenado dinmico. La potencia dada por el generado principal, es controlada a travs del regulador de carga.
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5. El Payloaders tambin consta en la parte delantera de un balde o cucharn para el agarre del mineral hacia camiones o alguna otra actividad.
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Captulo IV: Diseo Metodolgico

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CAPITULO IV DISEO METODOLGICO
4.1 TIPO DE ESTUDIO El presente estudio se realiz como una investigacin no experimental de tipo Descriptivo-Diagnstica. Es no experimental debido a que no existi manipulacin en forma deliberada de la variable independiente, simplemente se procedi a realizar observaciones de situaciones ya existentes. Es de carcter Descriptivo, porque permiti describir y conocer el funcionamiento cada uno de los equipos pesados que conforman la flota de la Gerencia de Materiales y Diagnstica ya que se realizaron evaluacin de los equipos y sus componentes. 4.2 DISEO DE LA INVESTIGACIN
Esta investigacin corresponde a un diseo de campo y documental. De campo, porque se baso en visitas al rea de trabajo para obtener datos e informacin y observar directamente el grupo o fenmeno estudiado, Documental debido a que la informacin fue extrada de manuales y Catlogos suministrados por lo proveedores.
4.3
POBLACION Y MUESTRA La poblacin estuvo integrada por todos los seis (06) equipos pesados de la Gerencia Materiales (Payloaders) y de esos equipos se estudiarn los sistemas: red de potencia, hidrulico y motor diesel, lo cual corresponde la muestra en estudio.
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4.4 TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE DATOS 4.4.1 OBSERVACIN DIRECTA La observacin directa permiti conocer e identificar cada una de las actividades, tecnologa, metodologas y procedimientos de mantenimiento realizados en el Taller de Equipo Mvil de la Gerencia de Servicios Generales. 4.4.2 DATOS HISTORICOS La revisin de los datos histricos permiti obtener informacin esencial con respecto a las rutinas de mantenimiento preventivo y al mantenimiento
correctivo desarrollado por los mecnicos, ayudantes y apoyos que posee el taller de equipo mvil.
4.4.3 ENTREVISTAS
Se realizaran entrevistas no estructuradas al personal involucrado en las labores de mantenimiento del Taller de Equipo Mvil con la finalidad de obtener una informacin no sesgada, precisa y detallada acerca de las fallas, funcionamiento de los equipos, por medio de una serie de preguntas abiertas y aleatorias surgidas de las necesidades pertinentes a dudas o temas especficos, que permitieron realizar un diagnstico de la situacin actual. 4.4.4 REVISIN DE MATERIAL BIBLIOGRFICO La revisin de material bibliogrfico incluye la revisin de: Manuales y catlogos suministrados por los proveedores, la revisin de textos de consulta e informes de pasanta con el fin de complementar los fundamentos tericos del presente informe, la consulta a referencias electrnicas (Intranet de IBH y Internet).
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4.4.5 PAQUETES COMPUTARIZADOS Para el desarrollo, obtencin, codificacin de los datos, as como la estructuracin formal del proyecto, se utilizaron como apoyo los paquetes computarizados Word, Visual FoxPro, Power Point y Excel. 4.5 PROCEDIMIENTO
Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio se realizaron una serie de pasos que permitieron la obtencin de la informacin necesaria para la realizacin del Diagnstico de fallas, estos pasos son los siguientes: 5.1. Induccin al rea, para conocer los equipos e instalaciones 5.2. Definicin y formulacin del problema; considerando todas las dificultades que se presentan al momento de ejecutar el mantenimiento en cada equipo en estudio. 5.3. Revisin y anlisis de las fuentes de informacin para la formulacin del marco terico. 5.4. Planificacin del proceso de investigacin. 5.5. Recoleccin informacin tcnica de los sistemas Hidrulicos, red de potencia y motor diesel de los Payloaders DRESSER 555 y 558. 5.6. Se analiz la disponibilidad y confiabilidad de los equipos pesados. 5.7. Se analiz la criticidad de los distintos equipos. 5.8. Se realiz un anlisis estadstico en funcin de las fallas y demoras presentadas por los equipos. 5.9. Buscar las causas y soluciones que producen las fallas. 5.10. Anlisis del tiempo de ocurrencia entre fallas. 5.11. Elaboracin y revisin del informe.
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Captulo V: Situacin Actual

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CAPTULO V SITUACIN ACTUAL
La Gerencia de Servicios Generales a travs del Taller de Equipo Mvil se encarga de garantizar el funcionamiento, disponibilidad y confiabilidad de todos los equipos que integran todas las reas de la empresa, con la finalidad de dar cumplimiento a las exigencias de produccin de la empresa. Actualmente, el Taller de Equipo Mvil le presta servicios de mantenimiento correctivo y preventivo a una flota de 20 equipos pesados y equipos livianos, comprendido por Cargadores Frontales (Dresser), Montacargas, Gandolas, Mini Shovel, Gras, Jumbo Kobelco y Camin Toronto. Para la ejecucin de los mantenimientos que se realizan en la planta, se emiten rdenes de Trabajo (O.D.T) por parte del personal de operacin y mantenimiento, ejemplo: Supervisores, Especialistas de Mantenimiento o por el personal que Opera los equipos.
5.1 ANLISIS ESTADSTICO DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN LOS EQUIPOS PESADOS La Gerencia de Servicios Generales tiene como finalidad analizar la gestin de mantenimiento de todos los Equipos pesados del rea de Equipo Mvil, debido a que ltimamente Los Cargadores Frontales (Dresser) han
presentado altos porcentaje de fallas y demoras, se procedi a realizar un anlisis estadstico de los datos histricos de cada uno de los equipos en un periodo de nueve (9) meses (01/11/2005 al 31/7/2005). Desde la Grafica 5.1 hasta la 5.9 se muestra de manera general el resumen de cantidad de fallas producidas en el Taller de Equipo Mvil a partir de
Prctica Profesional
37

Orinoco Iron
Noviembre del 2004 hasta Julio de 2005, en todos los meses estudiados se puede observar que los Cargadores Frontales (Dresser) son los que representa mayor porcentaje de fallas en comparacin con los otros equipos, lo que ocasiona que se produzcan paradas de estos equipos Dresser, es por ello que la Gerencia de Servicios Generales se ha visto en la necesidad de realizar un diagnstico de falla de todos los equipos Dresser, con la finalidad de verificar cuales son las causas Races que estn produciendo altos niveles de parada en los Cargadores Frontales y los tipos de fallas que impactan significativamente la disponibilidad y confiabilidad de todos estos equipos.
NOVIEMBRE 2004
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 94,12 100 100
Frecuencia Absoluta
72,28 59,67 31 26,05 23 45,38 17 15 13
83,2
13
ob el co
ru as
ve l
ar ga s
la s
re ss er
an do
Sh o
M in i
ta
M on
Equipos
Grfica 5.1. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos del rea de Equipo Mvil.
DICIEMBRE 2004
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
am
io n
tr os
ac k
74,12 41 24,12 58,83 31 42,36 28 26 23 11 9 1
ob el co
ru as
ve l
ar ga s
la s
re ss er
an do
Sh o
M in i
io n
ta
M on
Equipos
Prctica Profesional
38
am
tr os
ac k
Porcentaje %
87,65
94,12
99,41
100
Porcentaje %

Orinoco Iron
ENERO 2005
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
79,87 53 36,81 27 68,06 55,56 18 17 12
10
ob el co
ru as
ve l
ar ga s
la s
re ss er
an do
Sh o
M in i
ta
M on
Equipos
Febrero 2005
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
am
io n
tr os
ac k
Frecuencia Absoluta
71,43 57,74
41,07 28 23 18 14 9 6
ob el co
ru as
ve l
ar ga s
la s
re ss er
an do
Sh o
M in i
ta
M on
EQUIPOS
MARZO 2005
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
am
io n
tr os
ac k
73,83 61,75 40 26,85 49,57 34 18 18 16 12 10 1
ob el co
ru as
ve l
la s
ar ga s
re ss er
an do
Sh o
M in i
ta
M on
EQUIPOS
Prctica Profesional
39
am
io n
tr os
ac k
Porcentaje %
84,57
92,62
99,33
100
Porcentaje %
69
82,14
90,47
95,83
99,4
100
Porcentaje %
88,2
95,14
100
100

Orinoco Iron
ABRIL 2005
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
68 51 51,52 29,44 38 27 67,97
79,66
20
19 8 0
ob el co
ru as
ar ga s
ve l
la s
re ss er
an do
Sh o
M in i
ta
M on
EQUIPOS
MAYO 2005
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
am
io n
63 55,88 37,06 32 25
80,59 70,59
17
11
11
11 0
ob el co
ru as
ve l
la s
re ss er
an do
Sh o
ar ga s
M in i
io n
am
EQUIPOS
JUNIO 2005
Frecuencia Absoluta
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
re ss er
M on
ta
tr os
ac k
73,98 34 27,64 52,84 31 26 12
83,74
1
tr os
ob el co
ru as
la s
ar ga s
ac k
an do
Sh o
ve l
io n
M on
am
EQUIPOS
Prctica Profesional
40
M in i
ta
Porcentaje %
91,06
95,94
99,19
100
Porcentaje %
87,06
93,23
100
tr os
ac k
100
Porcentaje %
88,32
96,54
100
100

Orinoco Iron
JULIO 2005 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Frecuencia Absoluta
76,93 64,11 31 26,5 46,16 23 21 15 12 9 6
ob el co
ru as
ar ga s
ve l
la s
re ss er
an do
Sh o
io n
M in i
ta
M on
En la grfica 5.10 se puede observar un diagrama de Pareto en representacin de la cantidad de fallas ocurridas en cada uno de los equipos Dresser en el periodo de estudio. En dicho diagrama se puede observar que los Dresser (2,12,11), son los equipos que representan mas del 70% de las fallas totales producidas en los equipos Dresser y en la grafica 5.11 se pueden observar los tiempos totales de demoras de los equipos a
consecuencia de las fallas producidas en cada uno de ellos. El anlisis se iniciar por los equipos Dresser ms crtico en funcin al nmero de fallas.
105 90
NUMERO (FALLAS)
98
95 95,69 72 71,23 50 51,88 41 84,67

Porcentaje %
am
EQUIPOS
tr os
ac k
100
75 60 45 30 26,34 15 0
12
16
11
10
ss er
ss er
ss er
ss er
D re
ss er
D re
D re
D re
Grfica 5.10. Grfica de Pareto de Cantidad por Fallas en los equipos Dresser.
Prctica Profesional
41
D re
D re
ss er
Porcentaje %
87,19
94,88
100
100

Orinoco Iron
TIEMPO DE DEMORA POR EQUIPO

6000 5400 4800 5235
DEMORAS HRS
4200 3600 3000 2400 1800 1200 600 0 Dresser 09 Dresser 02 Dresser 01 Dresser 10 Dresser 12 Dresser 11 2244 1607 1134 965 414
Grfica 5.11
EQUIPOS Tiempo de Demoras por Mantenimiento de los Cargadores Frontales.
5.2 ANLISIS ESTADSTICO DE LOS EQUIPOS DRESSER DEL TALLER DE EQUIPO MOVIL. 5.2.1 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 2) En las graficas 5.10 y 5.11 se puede apreciar que el equipo Dresser 2
present noventa y ocho (98) fallas las cuales representaron unas demoras de 2244 hrs., por lo que este present una disponibilidad de 30.61% en el perodo de estudio por lo que se puede confirmar que el equipo no fue confiable e impacto sobre el proceso de manejo de materiales en los patios de minerales. Se proceder hacer un anlisis por tipo de fallas de este cargador, clasificndolas en falla mecnica, elctrica, hidrulica, estructural y caucho; con el objetivo de determinar cual de estos tipos, es la que se repite con mayor frecuencia y ocasiona mayores demoras. Ver tabla 5.1
TIPO DE FALLAS DRESSER 2 MECNICA HIDRULICA ELCTRICA ESTRUCTURAL CAUCHO TOTAL Nmero de Fallas 37 21 26 0 14 98 Demora (hrs) 1801 289 117 0 37 2244 Tabla 5.1. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 2 12
Prctica Profesional
42
Orinoco Iron
Se puede observar a travs de las Grficas 5.12 y 5.13 que el 37,8 % de las fallas que presenta el equipo son del tipo mecnicas, seguidas por las elctricas con un 26,5% y hidrulicas con 21,4 % , y que estas ocasionan el 80,3 %, 5,3% y 12,8 % de las demoras totales presentadas por el equipo en el perodo de estudio. Esto indica que la parte mecnica del Equipo Dresser 2 es la que esta afectando mayormente la confiabilidad y disponibilidad del mismo. El siguiente paso es realizar un histograma de frecuencia para el tiempo de duracin de las fallas, es decir, los tiempos de demoras originados por las acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla del equipo, en el perodo de estudio. CANTIDAD DE FALLAS DEL EQUIPO DRESSER 2
CANTIDAD DE FALLAS
75 85,71 60 45 30 15 0 0 64,29 37 37,76 26 21 14 100 100
105 85 65 45 25 5 -15
Porcentaje % Porcentaje %
LI C
IC
IC
TR
CA
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.12 Grfica de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 2
2 12
DEMORAS DEL EQUIPO DRESSER 2

HORAS DE DEMORAS
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 1801 93,14 80,26 98,35 100 100
ES
TR
TU
105 85 65 45 25
289 117 37 0
5 -15
LI C
IC
IC
TR
CA
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.13. Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 2
12
Prctica Profesional
43
ES
TR
TU
Orinoco Iron
En la Grfica 5.14 se puede apreciar que el 52,6% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 84,2% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto indica que la mayor parte de las fallas ocurridas en el cargador son reparadas por el personal de mantenimiento; lo cual revela eficiencia en la reparacin de las fallas.
HISTOGRAMA DE DEMORA DEL DRESSER 2

60 50 50 91,58 95,79 97,89 100 100 100 100 100
120
100100
Frecuencia
40 30 30 20 10 0 52,63
84,21
80 60 40
20
0 0 0 0 0
0
10 9 14 8 18 3 22 0 25 7 ay or 29 4 24 48 72 3
Grfica 5.14. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento 12
La Grfica 5.15 refleja el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual indica que en un 76,3% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 72 horas (3 das) y que existe una probabilidad de 91,4% de que el equipo presente alguna falla en menos o igual a 120 horas (5 das). Adems el Histograma muestra una media de 57,5 horas. Esto refleja una alta frecuencia de falla y una baja confiabilidad del equipo. Por ltimo se determin si el equipo Dresser 2, esta cumpliendo con la
disponibilidad requerida, para determinar si este esta cumpliendo con las exigencias de la planta que es de 70%.
Prctica Profesional
44
Tiempo (Hrs)
Porcentaje %

Orinoco Iron
HISTOGRAMA TIEMPO ENTRE FALLAS DRESSER 2

30 25 27 28 91,4 76,34 59,1416 14 95,7 97,85 100 100 100 105
20 15 10 5 0 29,03
65 45 25
4 2 2 0 0
5 -15
12 0
14 4
19 2
24 0
28 8
24
48
72
ay or
Tiempo (Hrs)
MEAN= 57.5 N= 93
Grfica 5.15. Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 2
En12 la Grfica 5.16 se observa que el equipo presenta un nivel alto en tiempo de demora, pero debido a que esta, es producto de que el equipo se encontr accidentado por varios meses, se considera como el Dresser ms problemtico. Se puede evidenciar que el equipo Dresser 2, en los meses
de estudio, no alcanzo la disponibilidad requerida, debido a que este equipo que conforman la flota present fallas, que le oblig a permanecer
accidentado por largos perodos de tiempo, por algunas de las razones que se exponen en la Grfica 5.48 en la cual destaca la falta de repuestos, maquinas y herramientas en el taller para realizar el mantenimiento.
DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO DRESSER 2
90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
75,56 61,11 46,54
75,73
PORCENTAJE
16,59 0 NOV. DIC. ENE. 0 FEB. 0 0 JUN. JUL.
MAR. ABRL. MAY.
MESES Disponibilidad real Disponibilidad Requerida
Grfica 5.16. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 2
Prctica Profesional 12
45
Porcentaje %
85
Frecuencia

Orinoco Iron
Lo cual ocasiona que la flota de equipos Dresser, el nmero 2 no cumpla con las exigencias de disponibilidad de la Gerencia de Materiales. Debido a la alta criticidad del equipo en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de disponibilidad de la planta, se ve en la necesidad de
realizar al Payloaders un mantenimiento que permita la deteccin de las fallas antes de que estas ocurran, con la finalidad de tomar todas las medidas pertinentes para corregir estas en el menor tiempo posible, y as aumentar la disponibilidad del mismo. Las fallas ms comunes que
presentan el Dresser 2 se expresan a travs del siguiente diagrama de espina de pescado. (Ver grafica 5.17)
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FALLA MECNICA Crucetas rotas Pernos y copas flojas o rotas Falla en sistema de inyeccin Falla en sistema de filtros Falla en transmisin
FALLA HIDRULICA Fuga de Aceite por Sellos daados Falla en Bomba hidrulica Falla en sistema de frenos Fuga de Aceite por Manguera perforada o flojas
Falla en Gato Levante Falla de lubricacin
Falla en sistema de enfriamiento
Falla en el convertidor
FALLAS DEL DRESSER 2

Fusibles y Bulbo quemado Falla en Selenoide Caucho Roto Batera descargada o daada, borne Balde y cuchilla daada Caucho falta de aire Asiento daado Escalera rota
Falla del Arranque
Falla del Alternador y luces Vlvula de aire daada Falla en sensor de la transmisin FALLA CAUCHO
FALLA ELCTRICA
FALLA ESTRUCTURAL
Grafica 5.17
Diagrama de Espina de Pescado de las fallas del Payloaders Dresser 2
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5.2.2 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 558 (DRESSER1 2) En las graficas antes mencionadas (5.10 y 5.11) se puede apreciar que el equipo Dresser 12 present noventa y cinco (95) fallas las cuales representaron unas demoras de 965 hrs., por lo que este present una disponibilidad de 48.57% en el perodo de estudio. Razn por la cual se puede confirmar que el equipo no fue confiable e impacto sobre el proceso de manejo de materiales en los patios de minerales. Se proceder a realizar un anlisis por tipo de fallas de este cargador, clasificndolas en falla mecnica, elctrica, hidrulica, estructural y caucho; con el objetivo de determinar cual de estos tipos, es la que se repite con mayor frecuencia y ocasiona mayores demoras. (Ver tabla 5.2)
TIPO DE FALLAS DRESSER 12 MECNICA HIDRULICA ELCTRICA ESTRUCTURAL CAUCHO TOTAL Nmero de Fallas 52 12 23 5 3 95 Demora (Hrs) 691 138 89 40 7 965 Tabla 5.2. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 12
Se puede observar en las Grficas 5.18 y 5.19 que el 54,8 % de las fallas que presenta el equipo son del tipo mecnicas, seguidas por las elctricas con un 24,2% y que estas ocasionan el 71,6 % y 14,3 % de las demoras totales presentadas por el equipo en el perodo de estudio. Esto quiere decir que la parte mecnica del equipo es la que esta afectando significativamente la confiabilidad y disponibilidad del equipo. Es importante ahora determinar los tiempos de demoras originados por las acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla de este equipo, a travs de la realizacin de un histograma de frecuencia para la totalidad de estos tiempos en el perodo de estudio.
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48

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CANTIDAD DE FALLAS DEL EQUIPO DRESSER 12

CANTIDAD DE FALLAS
80 91,58 60 40 20 0 52 54,74 23 12 5 3 78,95 96,84 100
100
Porcentaje %
Porcentaje %
80 60 40 20 0
TR IC A
A L
IC A
LI C
C TU R
CA
EL EC
M E
H ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.18 Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 12
12

HORAS DE DEMORAS
800 700 600 500 400 300 200 100 0 691 85,91 71,91
ES
TR
95,13
99,27
100
100 80 60 40
138
89
40
20 0
LI C
IC
IC
TR
TU
CA
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.19 Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 12
12
En la Grfica 5.20 se puede observar que el 64% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 90,5% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto quiere decir que la mayora de las fallas presentadas por el equipo son corregidas por el personal de mantenimiento; lo cual indica eficiencia en la reparacin de las fallas.
Prctica Profesional
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ES
TR

Orinoco Iron

80 70 60 50 40 30 20 10 0
120
61
80
64,21 25 5
60 40
1 1 1 1 0 0 0 0
20 0
10 9
14 6
15 7
18 3
22 0
29 4
24
48
72
Tiempo (Hrs) Grfica 5.20. Histograma de Frecuencia Tiempo de Demoras de Mantenimiento.
Dresser 12.
La12 Grfica 5.21 refleja el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual revela que en un 67% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 72 horas (3 das). Adems el Histograma indica una media de 66 horas. Esto representa una alta frecuencia de falla del equipo, lo cual indica una baja confiabilidad.
HISTOGRAMA HISTOGRAMA TIEMPO ENTRE FALLAS DEL DRESSER 12
40 35 30 25 20 15 10 5 0
120 29 100 100 100 92,55 96,81 82,98 87,23 80 20 67,02 15 60 52,1314 40 5 4 4 3 20 21,28 0 0
12 0 14 4 19 2 24 0 28 8 24 48 72 ay or
ay or
Tiempo (Hrs) Grfica 5.21 Histograma de Frecuencia Tiempo entre Fallas, Dresser 12
12
El cantidad de fallas y las demoras productos de las actividades de mantenimiento de cada equipo, influyen directamente en la disponibilidad del
Prctica Profesional
50
MEAN= 66 N= 94
Porcentaje %
Frecuencia
Porcentaje %
Frecuencia
96,84 97,89 98,95 100 90,53 95,79
100
100
100
100100

Orinoco Iron
equipo para realizar sus labores, para la cual se requiere que estos posean una disponibilidad mnima de 70%. Es por ello que a travs de los datos anteriores se procedi a calcular la disponibilidad del equipo Dresser 12 en el perodo de estudio, para determinar si estos estn cumpliendo con las exigencias de la planta. En la Grfica 5.22 se puede observar que el equipo Dresser 12, en los meses de estudio, no alcanz la disponibilidad requerida, debido a que este equipo que conforman la flota present fallas, que le oblig a permanecer
accidentado por largos perodos de tiempo, por algunas de las razones que se exponen en la Grfica 5.48 en la cual destaca la falta de repuestos, maquinas y herramientas en el taller para realizar el mantenimiento
90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 79,88 69,05 80
PORCENTAJE
48,39 43,01 42,22
44,44
20,43 9,68
NOV.
DIC.
ENE.
FEB.
MAR. ABRL. MAY.
JUN.
JUL.
Grfica 5.22. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 12 12
Lo cual ocasiona que en la flota, el Payloaders Dresser 12 no cumpla con las exigencias de disponibilidad de la Gerencia de Materiales. Las fallas ms comunes que presentan el Dresser 12 de la Gerencia de Materiales se muestran en el diagrama de espina de pescado, Ver grafica 5.23.
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FALLA MECNICA Falla en sistema de inyeccin Crucetas rotas Falla en los Diferenciales Pernos y copas flojas o rotas Falla en sistema de filtros Falla en sistema de enfriamiento
FALLA HIDRULICA Fuga de Aceite por Sellos daados Falla en el sistema Hidrulico Falla en sistema de frenos
Fuga de Aceite por tubo roto del gato Falla de lubricacin
Falla en el Pin pivote Falla en el convertidor
Fuga de Aceite por Manguera perforada o flojas

Bulbo quemado Batera descargada o daada Caucho Roto Fusibles quemados Falla del Alternador Caucho falta Bornes y cables de la de aire batera daados Tuercas y Pernos del caucho roto Baranda de la cabina rota Balde y cuchilla daada Vidrio y espejo roto Asiento daado
Falla del Arranque
FALLA ELCTRICA
FALLA CAUCHO
FALLA ESTRUCTURAL
Grafica 5.23
Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 12.
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52

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5.2.3 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 11) Se proceder a hacer un anlisis por tipo de fallas al Payloaders Dresser 11, clasificndolas en falla mecnica, elctrica, hidrulica, estructural y caucho; con el objetivo de determinar cual de estos tipos de fallas es la que se repite con mayor frecuencia y ocasiona mayores demoras. (Ver tabla 5.3)
TIPO DE FALLAS DRESSER 11 MECNICA HIDRULICA ELCTRICA ESTRUCTURAL CAUCHO TOTAL Nmero de Fallas 27 12 9 8 16 72 Demora 213 131 14 13 43 414 Tabla 5.3. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipo. Equipo Dresser 11
Se puede observar en las Grficas 5.24 y 5.25 que el mayor numero de fallas que present el equipo son del tipo mecnicas con un 37,5 %, seguidas por las de caucho con un 22,2 % y las de tipo hidrulicas con 16,67 %,
ocasionando estas el 71,9 %, 5,2 % y 14 % de las demoras totales presentadas por el equipo en el perodo de estudio. Esto quiere decir que la parte mecnica del equipo es la que esta afectando significativamente la confiabilidad y disponibilidad del mismo.
CANTIDAD DE FALLAS
40 100 30 20 10 0 37,5 27 1659,72 12 9 8 88,89 76,39
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
U LI C
TR IC
IC
CA
R A
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.24 Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 11
12
Prctica Profesional
53
ES
TR
TU R

Orinoco Iron

HORAS DE DEMORAS
250 200 150 100 50 0 43 14 13 71,91 213 85,91 131
95,13
99,27
100
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
LI C
IC
IC
TR
CA
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS Grfica 5.25 Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 10
12 importante ahora determinar los tiempos de demoras originados por las Es
acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla de este equipo, a travs de la realizacin de un histograma de frecuencia para la totalidad de estos tiempos en el perodo de estudio. En la Grfica 5.26 se puede observar que el 75% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 93% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto significa que el personal de mantenimiento del taller es eficiente en la
reparacin de las fallas, debido a que la mayora de estas son corregidas.

50 45 93 98 100 100 100 100 100 100 100 100105
ES
TR
TU
75 30 20 10 0 11 2 1 1 0 0 0 0 0 0
65 45 25 5 -15
10 9 14 6 15 7 18 3 22 0 29 4 24 48 72
Prctica Profesional
12
Dresser 12.
54
ay or
Porcentaje %
Frecuencia
40
85

Orinoco Iron
La Grfica 5.27 refleja el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual revela que en un 80% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 144 horas (6 das). Adems el Histograma, indica una media de 110,8 horas. Esto muestra una moderada frecuencia de fallas del equipo.
HISTOGRAMA TIEMPO ENTRE FALLAS DEL EQUIPO DRESSER 11
20 16 11 9 33,9 6 15,25 44,07 5 5 3 0 4 71,19 79,66 93,22 93,22 100 105
15 10 5 0
12 0
14 4
19 2
24 0
28 8
24
48
72
12
Por ltimo se comprob si este equipo, esta cumpliendo con la disponibilidad requerida que es de 70%. En la Grfica 5.28 se puede evidenciar que el equipo, solo en algunos de los meses de estudio posee la disponibilidad requerida, debido a que el Dresser permaneci en unos meses accidentado, por algunas de las razones que se exponen en la Grfica 5.48 lo que influye directamente en la disponibilidad de los equipos Dresser, ocasionando que los Cargadores Frontales Dresser no cumple con el criterio mnimo de disponibilidad establecido por la
empresa.
Prctica Profesional
55
ay or
Porcentaje %
88,14
85 65 45 25 5 -15
Frecuencia

Orinoco Iron

100 90 80 75,56 63,44 88,17 81,72 77,38 74,65 79,52 69,89
PORCENTAJE
70 60 50 40 30 20 10 0 NOV. DIC. ENE. FEB.
0 MAR. ABRL. MAY. JUN. JUL.
Las fallas ms comunes que presentan los Cargadores Frontales Dresser, se muestran en el diagrama de espina de pescado Ver grfica 5.29.
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FALLA MECNICA Falla en sistema de inyeccin Crucetas rotas Pernos y copas rotas Falla en sistema de filtros Falla en sistema de enfriamiento Falla en el sistema de combustible
FALLA HIDRULICA Falla en el sistema Hidrulico Fuga de Aceite por Sellos daados Falla en sistema de frenos
Falla en convertido r
Falla de lubricacin
Fuga de Aceite por Manguera perforada

Caucho Roto Bulbo quemado Batera descargada o daada Caucho falta de aire Tuercas y Pernos del caucho roto Baranda y prales de la cabina daada Balde y cuchilla daada Techo de la cabina Asiento daado
Fusibles quemadas
Falla del Alternador Falla de encendido
Falla del Arranque
Vlvula de aire daada
Bornes y cables de la batera daados

FALLA CAUCHO
Escalera en mal estado FALLA ESTRUCTURAL
FALLA ELECTRICA
Grafica 5.29 Diagrama de Espina de Pescado de las Fallas del Payloaders Dresser 11.
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57

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5.2.4 CARGADOR FRONTAL PAYLOADERS 555 (DRESSER 10) Se proceder a hacer un anlisis por tipo de fallas al Payloaders Dresser 10, clasificando las fallas en mecnica, elctrica, hidrulica y caucho; con el objetivo de determinar cual de estos tipos de fallas es la que se repite con mayor frecuencia y ocasiona mayores demoras. (Ver tabla 5.4)
TIPO DE FALLAS DRESSER 10 MECNICA HIDRULICA ELCTRICA CAUCHO Cantidad de Fallas 16 9 17 8 Demora (Hrs) 338 402 242 152
TOTAL 50 1134
Tabla 5.4. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipos. Dresser 10
Se puede observar en la Grfica 5.30 que la mayor cantidad de fallas que present el equipo son del tipo elctrica con un 34%, seguida por las mecnicas con 32 %, de las fallas totales. Sin embargo la Grfica 5.31 muestra que las mayores demoras por concepto de mantenimiento fueron producto de las fallas hidrulicas y mecnicas con un 35,4 y 29,8 % de las demoras totales presentadas en el perodo de estudio. Esto quiere decir que la parte hidrulica y mecnica del equipo es la que esta afectando significativamente la confiabilidad del mismo.
CANTIDAD DE FALLAS
20 15 66 10 5 0 34 9
disponibilidad del equipo y la parte elctrica
la
17
16 84
100
100
Porcentaje %
80
8
60 40 20 0
LI C A
TR IC
IC
CA
EL EC
M E
TIPOS DE FALLAS
Grfica 5.30 Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 10 12
Prctica Profesional
58
ID

Orinoco Iron

450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
HORAS DE DEMORAS
402 338 65,26 35,45 242 86,6
100
100
Porcentaje %
80 60
152
40 20 0
LI C
IC
IC
TR
CA
EL EC
M E
ID
TIPOS DE FALLAS
Grfica 5.31 Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 10
Es importante ahora determinar los tiempos de demoras originados por las acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla de este equipo, a travs de la realizacin de un histograma de frecuencia para la totalidad de estos tiempos en el perodo de estudio. La Grfica 5.32 refleja que el 39,3% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 75% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto quiere decir que la mayor parte de las fallas ocurridas en el equipo son reparadas por el personal en un tiempo moderado, lo cual muestra una mediana eficiencia en la reparacin de las fallas.
30 25 22 100 94,64 98,21 100 100 100 100 100105
12
Frecuencia
20 15 10 5 0 39,29
20 75
65 45
7 4 2 1 0 0 0 0 0
25 5 -15
10 9 18 3 14 6 22 0 25 7 29 4
24
48
72
Prctica Profesional
12
Dresser 12.
59
ay or
Porcentaje %
87,5
85

Orinoco Iron
La Grfica 5.33 muestra el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual indica que en un 83,6% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 120 horas (5 das). Adems el Histograma revela una media de 86,2 horas. Todo esto representa una moderada frecuencia de fallas en el equipo. Por ltimo se comprob si el equipo Dresser 10, esta cumpliendo con el criterio mnimo de disponibilidad establecido por la Gerencia que es de 70%.
15 13 11 9 7 5 3 1 -1 13 11 9 60 40 23,63 5 3 1 0 0 13 83,64 92,73 94,55 94,55 94,55 100 105
65 45 25 5 -15
12 0
14 4
19 2
24 0
28 8
24
48
72
12
Como se puede observar en la Grfica 5.34 en algunos de los meses de estudio el equipo cuenta con una disponibilidad por debajo de la exigida por la Gerencia, debido a que el equipo permaneci accidentado en cierto
tiempo, por algunos de los motivos que se muestran en la grfica 5.48., en las cual se destaca la falta de repuestos en el almacn de la empresa.
Prctica Profesional
60
ay or
Porcentaje %
85
Frecuencia

Orinoco Iron

100 90 80 82,14 70 63,44 65,56 94,62 98,57 91,24
PORCENTAJE
70 60 50 40 30 20 10 0 NOV. DIC. 41,11 35,48
ENE.
FEB.
MAR. ABRL. MAY.
JUN.
JUL.
Las fallas ms comunes que presentan los equipos, se muestran en el diagrama de espina de pescado, Ver grfica 5.35.
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FALLA MECNICA Falla en sistema de inyeccin Falla en sistema de filtros
FALLA HIDRULICA Fuga de Aceite por Sellos daados Falla en el sistema Hidrulico Falla en sistema de frenos Fuga de Aceite por Manguera perforada o daada
Falla en el convertidor
Falla en sistema de enfriamiento Falla en Diferencial
Falla de lubricacin

Bulbo quemado Batera descargada o daada, Borne Falla del Alternador Falla en Selenoide de inyeccin Limpiaparabrisas Caucho Roto
Fusibles quemados
Caucho falta de aire Vlvula de aire daada FALLA CAUCHO
Tuercas y Pernos del caucho roto
Falla del Arranque
FALLA ELCTRICA
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TIPO DE FALLAS DRESSER 01 MECNICA HIDRULICA ELCTRICA ESTRUCTURAL TOTAL Cantidad de Fallas 22 5 12 2 41 Demora (Hrs) 542 269 85 711 1607 Tabla 5.5. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipos. Dresser 01
Se puede evidenciar a travs de la Grfica 5.36 que el 53,7 % de las fallas que presenta el equipo son del tipo mecnicas, seguidas por las elctricas con un 29,3%. En la Grfica 5.37 se observa, que las mayores demoras producidas por concepto de mantenimiento son producto de fallas estructurales y mecnicas con un 44,2 y 33,7 % de la demora total. Por lo tanto las Grficas indican que la parte mecnica del equipo es la que esta afectando mayormente la confiabilidad del equipo y la disponibilidad del equipo.
CANTIDAD DE FALLAS
25 20 15 10 5 0 53,66 22 82,93 12 5 2
95,12
100
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
TR IC
U LI C
IC
CA
EL EC
R A
M E
H ID
TIPOS DE FALLAS
Grfica 5.36 Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 01 12
Prctica Profesional
63
ES
TR
TU

Orinoco Iron

HORAS DE DEMORAS
711 700 600 500 400 300 200 100 0 44,24 269 85 542 77,97 94,71 100
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
LI C
IC
TU
CA
TR
ES
TIPOS DE FALLAS
Grfica 5.37 Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 01 12
El siguiente paso es realizar un histograma de frecuencia para el tiempo de duracin de las fallas, es decir, los tiempos de demoras originados por las acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla del equipo Dresser 01, en el perodo de estudio.
En la Grfica 5.38 se puede apreciar que el 63% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 85,2% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto indica que la mayora de las fallas presentadas por el equipo son corregidas por el personal encargado del mantenimiento.
60 50 51 85,19 62,96 18 5 2 2 1 1 1 91,36 93,83 96,3 97,53 98,77 100 100 100 100100
EL EC
M E
ID
TR
IC
Frecuencia
80 60 40
0 0 0
40 30 20 10 0
20 0
14 6
22 0
25 7
10 9
18 3
Prctica Profesional
12
Dresser 12.
64
ay or
29 4
24
48
72
Porcentaje %
Orinoco Iron
La Grfica 5.39 refleja el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual indica que en un 55,6% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 72 horas (3 das) y que existe una probabilidad de 81,5% de que el equipo presente alguna falla en menos o igual a 120 horas (5 das). Adems el Histograma revela una media de 79,8 horas; lo cual representa una alta frecuencia de falla del equipo. Por ltimo se determin si el equipo, esta cumpliendo con la disponibilidad requerida por la Gerencia que es de 70%.
25 20 17 45,68 20,99 55,56 8 4 4 4 1 2 21 81,48 86,42 96,3 97,53 100 105
Frecuencia
20 15 10 5 0
12 0
14 4
19 2
24 0
28 8
24
48
72
12
La Grfica 5.40 muestra que el equipo, no cumplen en la mayor parte de los meses de estudio, con la disponibilidad demandada por la Gerencia de Manejo de Materiales, a causa de que los equipos presentaron fallas que fueron corregidas en largos periodos de tiempo, debido a algunas de las razones que se exponen en la Grfica 5.48. Lo cual ocasiona que el equipo Dresser no cumpla con las exigencias de disponibilidad de la Gerencia. Debido a la criticidad del equipos Dresser en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de disponibilidad de la planta, se ve en la necesidad de
realizar al equipo un mantenimiento que permita la deteccin de las fallas
Prctica Profesional
65
ay or
Porcentaje %
91,36
85 65 45 25 5 -15

Orinoco Iron
antes de que estas ocurran, con la finalidad de tomar todas las medidas pertinentes para corregir estas en el menor tiempo posible, y as aumentar la disponibilidad del Dresser.
100 90 80 86,02 84,95 71,43 64,63 56,7 46,08 83,33 76,8 92,38
PORCENTAJE
70 60 50 40 30 20 10 0 NOV. DIC. ENE.
FEB. MAR. ABRL. MAY.
JUN.
JUL.
Grfica 5.40. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 01 12 ms comunes que presentan el equipo Dresser se muestran en el Las fallas
diagrama de espina de pescado, Ver grfica 5.41.
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FALLA MECNICA Falla en sistema de direccin Falla en sistema de inyeccin Falla en motor Falla en segmento de la rueda motriz Falla en sistema de filtros Falla en sistema de enfriamiento
FALLA HIDRULICA Fuga de Aceite por Sellos daados Falla en cuerpo de vlvula hidrulica Falla en el sistema Hidrulico, bomba hidrulica Fuga de Aceite por Manguera perforada
Falla en segmento de mandos finales
Falla de lubricacin

Bulbo quemado Batera descargada o daada Falla del Alternador Falla del Arranque Bornes y cables de la batera daados Balde y cuchilla daada
Falla elctrica de encendido
Asiento daado
FALLA ELCTRICA
FALLA ESTRUCTURAL
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TIPO DE FALLAS DRESSER 09 MECANICA HIDRULICA ELECTRICA ESTRUCTURAL CAUCHO TOTAL Numero de Fallas 16 6 3 5 2 0 Demoras 5235 1836 3380 13 6 0 Tabla 5.6. Tabla de Cantidad y Demoras de las Fallas por Tipos. Dresser 09
Se puede observar en la Grfica 5.42 que el mayor nmero de fallas que present el equipo son del tipo mecnicas con un 37,5 %, seguida por las elctricas con un 31,25 % y las de tipo hidrulicas con 18,7 %. Sin embargo se puede evidenciar en la Grfica 5.43 que las fallas que ocasionan mayor demora son la de tipo hidrulicas con un 64,57 %, seguidas por las mecnicas 35,07 % y las elctricas con apenas el 0,25% de las demoras totales presentadas por el equipo en el perodo de estudio. Esto quiere decir que las partes hidrulica y mecnica deL Payloaders Dresser 09 son las que estn afectando significativamente la confiabilidad de la misma.
CANTIDAD DE FALLAS
10 100 8 6 4 2 0 0 6 5 68,75 37,5 3 2 87,5 100
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
TR IC
U LI C
IC
TU
CA
EL EC
R A
M E
H ID
TIPOS DE FALLAS
Prctica Profesional
12
Grfica 5.42 Grfico de Pareto de Cantidad por Tipo de Fallas. Dresser 09
68
ES
TR

Orinoco Iron

HORAS DE DEMORAS
3500 2800 2100 1400 700 13 0 6 0 64,57 1836 3380 99,64 99,89 100 100
100
Porcentaje %
80 60 40 20 0
A A L A LI C IC A IC R TR TU N U CA A EL EC A C U C H O
M E
ID
TIPOS DE FALLAS
Grfica 5.43 Grfico de Pareto Tiempo de Demoras por Tipo de Fallas. Dresser 09 12
Es importante ahora determinar los tiempos de demoras originados por las acciones de mantenimiento y los tiempos entre cada falla de este equipo, a travs de un histograma de frecuencia para la totalidad de estos tiempos en el perodo de estudio. En la Grfica 5.44 se puede observar que el 43,8% de las actividades de mantenimiento son realizadas en un tiempo menor o igual a 3 horas y que el 68% de estas son ejecutadas en un tiempo menor o igual a 24 Horas. Esto quiere decir que el personal del taller, realiza las actividades de mantenimiento en un tiempo moderado, lo cual indica una mediana eficiencia en la correccin de las fallas.
10 98,77 100 93,75 97,53 100 100 100100
Frecuencia
81,25 68,75 4
80 60 40
6 4 2 0 43,75
2 1 1 1 0 0 0 0 0
20 0
10 9
14 6
18 3
22 0
25 7
Prctica Profesional
12
ay or
Dresser 12.
69
29 4
24
48
72
Porcentaje %
87,5
ES
TR
Orinoco Iron
La Grfica 5.45 muestra el comportamiento de los tiempos entre falla, el cual indica que en un 73,3% el equipo presenta alguna tipo de falla en un tiempo menor o igual a 240 horas (10 das). Adems el Histograma revela una media de 190 horas, lo cual significa una baja frecuencia de fallas en el equipo.
10 100 105 73,33 53,33 3 20 2 0 0 0 0 0 3 40 40 40 2 0 3 73,33 4
Frecuencia
8 6 4
85 65 45 25 5 -15
12 0
14 4
19 2
24 0
28 8
24
48
72
12 ltimo se comprob si el equipo, esta cumpliendo con la disponibilidad Por
requerida por la Gerencia que es de 70%. En la Grfica 5.46 se puede evidenciar que el equipo Dresser 09, no cumple con la disponibilidad requerida por la Gerencia, debido a que el equipo present fallas que le oblig a permanecer accidentado en el tiempo de estudio, por algunas de las razones que se exponen en la Grfica 5.48. lo que influye directamente en la disponibilidad, ocasionando que Payloaders Dresser 09 no cumpla con las exigencias de disponibilidad de la Gerencia. Debido la problemtica presentada este equipo en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de disponibilidad, se ve en la necesidad de ejecutar al equipos un plan de mantenimiento predictivo, que nos permita tener informacin del estado de las maquinas, con el objetivo de predecir las fallas antes de que esta ocurra, y as poder tomar todas las acciones pertinentes,
Prctica Profesional
70
ay or
Porcentaje %
Orinoco Iron
para que estas, sea reparada en el menor tiempo posible y garantizar la mxima disponibilidad operativa del Equipo.
PORCENTAJ E
70 60 50 40 30 20 10 0
L.
V.
. JU N
FE B
IC
EN
Y.
M A
Grfica 5.46. Disponibilidad del equipo Payloaders Dresser 09
Las 12fallas ms frecuente que present el equipo, se muestran en el diagrama de espina de pescado, Ver grfica 5.47. En la Grfica 5.48 se puede evidenciar las deficiencias en la ejecucin del mantenimiento, entre estas tenemos, Mtodos, Mano de Obra, Recursos, Ambiente, Maquinas; estos factores contribuyeron a que los equipos presentaran fallas que fueron corregidas en largos periodos tiempo obligando a los equipos a permanecer accidentado en el tiempo de estudio.
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M A
JU
L.

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FALLA MECNICA
FALLA HIDRULICA Falla en Bomba Hidrulica
Falla en Motor
Falla en sistema de Transmisin
Falla en sistema de filtros
Falla en segmento de mandos finales
Fuga de Aceite por Sellos daados
Fuga de Aceite por Manguera perforada
Falla en sistema de enfriamiento

Bulbo quemado Batera descargada o daada, Borne Fusibles quemadas Baranda y prales de la cabina y motor daada Balde y cuchilla daada
Carroceras laterales del motor y radiador daado
Borne y cable de la Batera Rotos

FALLA ELCTRICA
Asiento daado
FALLA ESTRUCTURAL
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METODOS Falta de seguimiento de los planes de mantenimiento preventivo Falta de seguimiento de Prcticas Operativa Incumplimiento de las Normas de trabajo
MANO DE OBRA
No cumplen con los procedimientos y normas
Desmotivada carente de responsabilidad hacia el trabajo
No existencia de planes predictivos
Insuficiente personal para la demanda de H-H Deficiencia en el entrenamiento DEFICIENCIAS EN LA EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO
Insuficientes herramientas para realizar mantenimiento
Deficiencias en la iluminacin
Mal instaladas Deficiente distribucin del espacio para mantenimiento Falta de Equipos y Herramientas para el Mantenimiento
Falta de repuestos en el taller y almacn
Falta de control de inventario AMBIENTE MAQUINAS
RECURSOS
Grafica 5.48 Diagrama de Espina de Pescado de las Deficiencias en las Labores de Mantenimiento.
73
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Captulo VI: Sistema de Diagnostico de Falla

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CAPITULO VII SISTEMA DE DIAGNSTICO DE FALLA
En el siguiente capitulo se presenta un diagnstico del conjunto de fallas de cada uno de los equipos que fueron estudiados en el capitulo 5, a travs del anlisis estadstico, en el cual se pudo comprobar que los equipos que presentaron mayor criticidad en cuanto a la cantidad de fallas presentes fueron el Payloaders Dresser 2, Payloaders Dresser 12 y el Payloaders Dresser 11. Es por esta razn que estos equipos deben ser considerados como los ms crticos a la hora de dar soluciones estructurales y lgicas. Cabe destacar que estos equipos por su condicin operativa requieren una periodicidad de mantenimiento mnima. El sistema de diagnstico de fallas ser presentado a travs de la jerarquizacin de una estructuracin lgica general donde se presentan las relaciones Causa-Efecto-Solucin. En general, la peridiocidad de inspeccin, podra de alguna manera tener mayor incidencia en la optimizacin del mantenimiento. A continuacin se presenta diagnostico de falla para los equipos Dresser estudiados.
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74

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6.1. FALLAS EQUIPOS DRESSER. En la Tabla 6.1 se presentan las fallas mas impactantes de todos los equipo Payloaders Dresser. Estas se presentan en relacin a los gremios posibles, ya sean Mecnicas, Elctricas, Estructural, Hidrulicas y Caucho.
TABLA 6.1. FALLAS DE LOS PAYLOADERS Orinoco Iron DRESSER.
EQUIPO: DRESSER FREC. 23 15 21 20 7 5 6 16 10 10 30 20 15 7 20 20 16 10 26 10 17 41 3 4
ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
FALLAS PRESENTADAS LUCES DAADAS. BALDE DE CARGA NO SUBE. PERDIDA DE PRESIN EN CILINDRO HIDRAULICO. RUIDOS INTERNOS EN EL DIFERENCIAL. ALTA TEMPERATURA EN EL MOTOR. POLEA TENSORA DAADA MANGUERA DE FRENO DAADA. EL ALTERNADOR NO GENERA. BALDE DETERIORADO. POLEA DEL ASPA VENTILADOR FUERA DE POSICIN. YOKE Y CRUCETAS DAADAS RECALENTAMIENTO DEL MOTOR BAJA PRESION DE ACEITE DE MOTOR CONMUTADOR DE VELOCIDADES DAADO BAJO NIVEL DE ACEITE HIDRAULICO MOTOR DE ARRANQUE NO ENCIENDE RODAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIN DAADO PASADOR SE SALE DE LA HORQUILLA O BOCINA. EL EQUIPO NO ENCIENDE CAJA DE VELOCIDADES NO FUNCIONA CORRECTAMENTE RUIDO ANORMAL EN EL MOTOR CAUCHO VACIO. AMORTIGUADOR DEL ASIENTO DAADO CARROCERIAS LATERALES FLOJAS.
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75

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6.2. DIAGNOSTICO DE FALLA EQUIPOS DRESSER. El sistema de diagnstico de fallas ser presentado a travs de la jerarquizacin y una estructuracin lgica general donde se presentan las relaciones Causa-Efecto-Solucin. Se deben aplicar los programas de mantenimientos preventivos y realizarle un seguimiento con el fin de verificar si se estn cumpliendo con los mantenimientos establecidos, a fin de mejorar y mantener los equipos en condiciones de disponibilidad y operatividad. Se debe establecer formato de partes y componentes del equipo donde se registren las especificaciones tcnicas para llevar el control de las actividades correctivas y de la vida til de las piezas al presentarse una falla, a fin de determinar la vida til de cada uno de ellos. Debe tener la informacin de rutina de manera precisa, ya que este aportara los detalles para el clculo de los parmetros de mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
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76

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GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES TALLER DE EQUIPO MOVIL DRESSER FALLAS

FAROS NO ENCIENDEN. MANGUERA DE FRENO DAADA RUIDOS INTERNOS EN EL DIFERENCIAL. PERDIDA DE SECUENCIA EN EL SELENOIDE QUE REGULA LA ENTRADA DE COMBUSTIBLE. POLEA DEL ASPA VENTILADOR FUERA DE POSICIN. CARROCERIAS LATERALES FLOJAS. AMORTIGUADOR DEL ASIENTO DAADO.
CUADRO 1. RELACIN CAUSA-EFECTO-SOLUCIN DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS DRESSER. CAUSAS EFECTO SOLUCIONES A REALIZAR POR
FIN DE VIDA UTIL. POR FRICCION CON PARTE DEL EQUIPO. DETERIOROS DE LAS PIEZAS INTERNAS POR CAMBIO BRUSCO DE VELOCIDADES. POR RECALENTAMIENTO O FIN DE VIDA UTL DIFICULTA PARA TRABAJAR EN LUGARES OSCUROS O EN TURNOS NOCTURNOS. PERDIDA DE FRENOS PERDIDA DE MOVIMIENTO DE TRASLACIN DEL EQUIPO. NO SE TRANSMITE SEAL, PARA LA ENTADA Y REGULACION DE COMBUSTIBLE. PRODUCE RECALENTAMIENTO SI SE DETIENE EL ASPA VENTILADOR. PRODUCE RUIDO Y VIBRACIONES QUE TENDEN A DEFORMAR ESTAS PARTES. PERDIDA DE AMORTIGUACION EN EL ASIENTO SELLOS INTERNO DAADOS. CAMBIAR LOS FAROS. CAMBIAR MANGUERA. CAMBIAR GRUPOS DEL CONJUNTO DIFERENCIAL. ELECTROMECANICO. MECANICO. MECANICO
FREC
C/F C/F C/F.
CAMBIAR SELENOIDE DE LA BOMBA DE INYECCION
ELECTROMECANICO.
C/F
RODAMIENTOS DEL FAN HUB DAADOS. TORNILLERIA DESAJUSTADA.
CAMBIAR RODAMIENTOS. VERIFICAR Y AJUSTAR TORNILLERIA QUE FIJAN LOS LATERALES. CAMBIAR AMORTIGUADOR.
MECANICO.
C/F SEMANA L. C/F
MECANICO.
SELLOS INTERNO DAADOS
MECANICO.
ALTAS PRESIONES PRDIDA DE PRESIN EN CILINDRO HIDRAULICO.
CAMBIAR CILINDRO HIDRAULICO.
MECANICO.
C/F
ALTAS PRESIONES
MANGUERA HIDRAULICA DAADA. NO HAY BUENA CARGA Y DESCARGA DE MINERAL. NO SE TRANSMITE SEAL, AL INDICADOR DE TEMPERATURA
CAMBIAR MANGUERA HIDRAULICA.
MECANICO.
C/F
BALDE DETERIORADO. ALTA TEMPERATURA EN EL MOTOR.
FIN DE VIDA UTIL BULBO DAADO
CAMBIAR BALDE CAMBIAR BULBO
MECANICO. ELECTROMECANICO.
N/F C/F
Tabla 6.2.1. rbol Lgico de los Equipos Dresser.
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GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES TALLER DE EQUIPO MOVIL DRESSER FALLA

CAUCHO VACIO. EL ALTERNADOR NO GENERA. RUIDO ANORMAL EN EL MOTOR. PERDIDA DE PRESIN DEL CILINDRO HIDRAULICO. CAJA DE VELOCIDADES NO FUNCIONA CORRECTAMENTE. EL EQUIPO NO ENCIENDE. PASADOR SE SALE DE LA HORQUILLA O BOCINA. RODAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIN DAADO. MOTOR DE ARRANQUE NO ENCIENDE. BAJO NIVEL DE ACEITE HIDRAULICO.
CUADRO 2. RELACIN CAUSA-EFECTO-SOLUCIN DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS DRESSER. CAUSA EFECTO SOLUCIONES A REALIZAR POR:
POR PINCHADURA CORTOCIRCUITO INTERNO FIN DE VIDA UTIL. SELLOS INTERNOS DESGASTADOS. INESTABILIDAD EN EL EQUIPO. NO MANTENINE LA CARGA DE VOLTAJE EN LA BATERIA NO FUNCIONA EL EQUIPO. NO BAJA NI SUBE EL BALDE. CILINDRO PIERDE PRESIN, EL BALDE NO SE MANTIENE ARRIBA. MALA EJECUCION DEL TRABAJO DEL EQUIPO. NO ENCIENDE EL MOTOR. DESCARGA COMPLETA DE LA BATERIA HASTA DAARLA. NO HAY PRECISION EN LA CARGA Y DESCAGA. CAMBIAR CAUCHO. CAMBIARRODAMIENTOS, REGULADOR Y CARBONERAS VERIFICAR ESTADO DEL MOTOR, CAMBIAR MOTOR. CAMBIAR CILINDRO HIDRAULICO. VERIFICAR FUGA DE ACEITE, Y MANDOS DE INCLINACION, CAMBIAR MANGUERA HIDRAULICA Y SELLOS. REVISAR Y CAMBIAR CAJAS DE VELOCIDADES. CAMBIAR MOTOR DE ARRANQUE. VERIFICAR SI LA BATERIA ESTA EN BUEN ESTADO, CAMBIAR ALTERNADOR. VERIFICAR Y CAMBIAR PASADOR QUE SUJETA EL CILINDRO. MECANICO. ELECTROMECANICO. MECANICO. MECANICO.
FREC
N/F C/F C/F C/F
MANGUERA HIDRULICA ROTA.
MECANICO.
SEMANAL
DISCOS INTERNOS DAADOS. MOTOR DE ARRANQUE DAADO. ALTERNADOR DAADO. BRUSCA CARGA O DESCARGA DE MATERIAL.
MECANICO. ELECTROMECANICO. ELECTROMECANICO.
C/F C/F C/F
MECANICO.
C/F
FALTA DE LUBRICACIN.
FUERTES VIBRACIONES.
CAMBIO DE RODAMIENTO.
MECANICO.
C/F
CORTOCIRCUITO INTERNO ESTOPERAS DAADASY SELLOS DAADOS.
NO ENCIENDE EL MOTOR DEL EQUIPO. FUGA DE ACEITE, SE PARA EL EQUIPO.
CAMBIAR AUTOMATICO, CARBONERAS Y BOCINAS. VERIFICAR Y CAMBIAR SELLOS Y ESTOPRAS.
ELECTROMECANICO.
C/F
MECANICO.
C/F
Prctica Profesional
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GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES TALLER DE EQUIPO MOVIL DRESSER FALLA CUADRO 4. RELACIN CAUSA-EFECTO-SOLUCIN DE LAS FALLAS TOLVA DE TRANSFERENCIA K020 CAUSA EFECTO SOLUCIONES A REALIZAR POR:
FIN DE VIDA UTIL POR DESGASTE. VALVULA DAADA. BAJA PRESION DE ACEITE DE MOTOR RECALENTAMIENTO DEL MOTOR BULBO DE PRESION DE ACEITE DAADO EMPACADURA DE LOS TANQUES DEL RADIADOR DAADAS. PULSADOR DE ARRANQUE NO TRANSMITEN SEAL. CORREA DE LA POLEA MUY TENSADA. EXCESO DE TRABAJO QUE ORIGINO ROTURA DE CRUCETAS. FUSIBLES DAADOS POR CORTOCIRCUITO NO REALIZA LOS CAMBIOS DE VELOSIDADES INESTABILIDAD DEL EQUIPO. NESTABILIDAD DEL EQUIPO. ERROR EN LA LECTURA VERIFICAR Y CAMBIAR CONMUTADOR DE VELOCIDADES CAMBIAR CAUCHO. CAMBIAR CAUCHO. CAMBIAR BULBO DE PRESION DE ACEITE. CAMBIAR RADIADOR DE ENFRIAMIENTO. VERIFICAR PULSADOR, EN CASO DE SEGUIR FALLA, CAMBIAR PULSADOR. VERIFICAR Y POLEA TENSORA ELECTROMECANICO. MECANICO. MECANICO. ELECTROMECANICO.
FREC
C/F N/F N/F C/F
CONMUTADOR DE VELOCIDADES DAADO.
CAUCHO VACIO
NO MANTIENE EL ENFRIAMIENTO DEL MOTOR.
MECANICO
C/F
EL EQUIPO NO ENCIENDE.
NO ENCIENDE EL EQUIPO.
ELECTROMECANICO.
C/F
POLEA TENSORA DAADA.
FUERTE RUIDO ANORMAL EL EQUIPO NO GENERA MOVIMIENTO, SE PARA EL EQUIPO. NO FUNCIONAN LUCES DE RETROCESO NO SE EJERCE LA PRESION DE ACEITE REQUERIDA PARA SU FUNCIONAMIENTO. CILINDRO PIERDE PRESIN.
MECANICO
C/F
YOKE Y CRUCETAS DAADAS FAROS TRASEROS NO FUNCIONAN.
VERIFICAR Y CAMBIAR YOKE Y CRUCETAS. VERICAR Y CAMBIAR FUSIBLES
MECANICO.
C/F
ELECTROMECANICO.
C/F
PERDIDA DE PRESIN DE CILINDRO HIDRAULICO.
BOMBA HIDRAULICA DAADA.
CAMBIAR CILINDRO HIDRAULICO O BOMBA HIDRAULICA . VERIFICAR FUGA DE ACEITE, CAMBIAR MANGUERA HIDRAULICA.
MECANICO.
C/F
MANGUERA HIDRULICA ROTA.
MECANICO.
MENSUAL.
Prctica Profesional
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6.3 Determinacin de las acciones a seguir para prevenir y/o predecir cada falla de los equipos Dresser. Primero que nada debemos crear un plan de accin para corregir las fallas existentes en los equipos Dresser en el taller de equipo mvil. 1. No olvidarse de las fallas potenciales, las cuales nos dan advertencia de que en cualquier momento pueden ocurrir, esta tambin se conocen como condiciones fsicas identificables que indica que ocurrir una falla funcional. 2. Tareas de reacondicionamiento cclico y de sustitucin cclica: se deben revisar los equipos y sus componentes reparados con determinada frecuencia preferiblemente cuando se realice el
mantenimiento de rutina independientemente de su estado en ese momento. 3. Decidir la frecuencia con que se realizan y quien realizara los mantenimientos preventivos, con el fin de minimizar la ocurrencia de fallas. 4. Crear programas especficos de entrenamiento al personal encargado del mantenimiento de estos equipos en base a la confiabilidad de los mismos y ordenar las tareas en un orden descendiente de prioridad. 5. Actualizar y complementar las guas de los equipos involucrando
todas las partes crticas y necesarias para garantizar su buen funcionamiento. 6. Realizar los informes tcnicos correspondientes a todas las fallas y realizando un seguimiento a la elaboracin de estos. 7. Disear una unidad de registro y control de fallas que permita conocer todas las fallas ocurridas a un equipo determinado en una fecha determinada. 8. Respetar todas las actividades planificadas a corto, mediano y largo plazo para generar una mantenibilidad en los equipos.
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Conclusiones
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CONCLUSIONES Del desarrollo y anlisis del estudio efectuado, se obtuvieron las siguientes conclusiones:
Las fallas que ms impactaron considerablemente la confiabilidad de los Cargadores Frontales son del tipo mecnicas, elctricas e hidrulicas; y entre las ms resaltantes se encuentran grupos de
diferenciales daados, tortillera desajustada de carroceras, perdida de presin de cilindro hidrulico, ya sea por mangueras o sellos internos rotos, alternadores y arranques daados, selenoides y bulbos daados La causa que origina mayores demoras en la ejecucin del mantenimiento de los equipos, es la falta de repuestos y equipos en el taller de equipo mvil y almacn de la empresa. Las flotas de equipos pesados Dresser con que cuenta la Gerencia de Materiales, no alcanzaron el nivel mnimo de disponibilidad
establecidas por la Gerencia, debido que alguno de los equipos que la conforman presentan fallas que requieren de mucho tiempo para ser corregidas. El Taller de Equipo Mvil se enfocan ms hacia la correccin de las fallas que se presentan que a la prevencin de las mismas, debido a que no hay un personal encargado de realizar inspecciones criticas de las condiciones que presentan funcionamiento. los equipos cuando estos estn en
La disponibilidad aproximado de la flota es de un 48.57%.
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Conclusiones
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Las fallas que impactaron considerablemente la confiabilidad del Dresser 09 fueron de tipo mecnicas que representaron el 53,70%. Los Dresser (2, 12,11), presentaron el 70% de las fallas totales y el 78,33% de las demoras totales, por lo que se puede afirmar que estos son los equipos ms crticos, por lo cual incidi significativamente en la confiabilidad y disponibilidad de la flota de equipos Dresser. Para determinar el nivel de importancia del tipo de falla ocurrida en los equipos Dresser se realizaron Grficas de Pareto para cada uno de los equipos: En el equipo Dresser 02 ocurrieron un total de 98 fallas y 2244 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue mecnico, con 37 fallas y 1801 horas de demora. En el equipo Dresser 12 ocurrieron un total de 95 fallas y 965 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue mecnica, con 52 fallas y 691 horas de demora. En el equipo Dresser 11 ocurrieron un total de 72 fallas y 414 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue mecnico, con 27 fallas y 213 horas de demora. En el equipo Dresser 10 ocurrieron un total de 50 fallas y 1134 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue Elctrica, con 17 fallas y 242 horas de demora. En el equipo Dresser 01 ocurrieron un total de 41 fallas y 1607 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue mecnico, con 22 fallas y 542 horas de demora.
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Conclusiones
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En el equipo Dresser 09 ocurrieron un total de 16 fallas y 5235 horas de demora. El tipo de falla que mas afecto fue mecnico, con 6 fallas y 1836 horas de demora.
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Recomendaciones
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RECOMENDACIONES Disear un Plan de Mantenimiento Predictivo para los Equipo Pesados ya que el taller de equipo mvil solo cuenta con un mantenimiento preventivo rutinario y correctivo. Con la finalidad de predecir la falla antes de que ocurra con el fin de disminuir los tiempos de parada de los equipos. Solicitarle a la Gerencia de Servicios Generales la reparacin y equipamiento del taller anexo para la utilizacin de la gra puente, debido a que es esencial para el traslado, desarme y armado de partes y componentes pesados de los equipos, por lo que se originan demoras en la reparacin de algunas fallas al solicitar una gra mvil prestada. Garantizar la existencia de repuestos en stock de almacn para los que sean considerados como crticos y para aquellos que sean equipos intervenidos en los mantenimientos de rutina, lo cual permitir disminuir las demoras en la ejecucin del mantenimiento a los equipos, al contar con los repuestos necesarios en el momento requerido. Hacer regularmente mantenimiento a los equipos y maquinarias, lo cual permitir aumentar la disponibilidad de los mismos, as como lograr reducir las fallas existentes que puedan incidir significativamente en el funcionamiento de los equipos. Cumplir cada uno de los planes de mantenimiento de rutina, para as permitir que el mantenimiento se realice en el menor tiempo posible a fin de evitar la generacin de emergencias.
Prctica Profesional
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Bibliografa
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Dresser 555, Inc. (1988). Manual de Rendimiento Dresser. EE.UU. ED. CATALAGO.
NAVA,
J.
(1992).
Teora
de
mantenimiento.
Definiciones
organizacin. Merida. Universidad de los Andes. Consejo de Publicaciones Venezuela.
ROJAS, R. (1997). Orientaciones Prcticas para la Elaboracin de Informes de Investigacin. Puerto Ordaz. Ediciones UNEXPO. 2da Edicin.
Walpole, Ronald. (1999) Probabilidad y Estadstica para Ingeniero Mxico Prentice Hall
REY SACRISTAN, Francisco. Gestin de mantenimiento en industrias y Talleres. Ediciones CEAC.
Desarrollo del mantenimiento predictivo. [Documento en Lnea]. Disponible 05/12/2005. en: http://www.MantenimientoMundial.com. Consulta:
Prctica Profesional
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Glosario de Trminos
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GLOSARIO DE TRMINOS
DRESSER: Nombre, cargadores frontales especiales que posee un recipiente llamado balde en la parte frontal que se utiliza para la movilizacin de diferente tipo de materiales este equipo tiene una capacidad de carga de diez (10) toneladas y una duracin de trabajo de 20 horas mquinas.
FINME: Es un proceso de reduccin directa que utiliza finos de hierro para obtener productos altamente metalizados (briquetas).
MANTENIMIENTO
RUTINARIO:
Son
accin
de
mantenimiento
correspondiente al mantenimiento preventivo. La cual consiste en chequeo diario.
KOBELCO: Nombre, Excavadora que posee un recipiente llamado balde en la parte frontal que se utiliza para la remocin de materiales de desechos este equipo tiene una duracin de trabajo de 24 horas mquinas.
CAMION TORONTO MACK: Nombre, Camin Toronto que posee un recipiente llamado cajn en la parte Trasera que se utiliza para el traslado de materiales de desechos y de rodillos.
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Anexos
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PAYLOADERS MODELO DRESSER 558
PAYLOADERS MODELO DRESSER 555
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88

Diagnostico Fallas Equipos Pesados Orinoco Iron Scs

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL PRCTICA PROFESIONAL

BR: MAGO KLENYIS

CUIDAD GUAYANA, ENERO 2006

TUTOR ACADMICO: ING. MINERVA ARZOLA

TUTOR INDUSTRIAL: ING. GHERCY SEGOVIA

CUIDAD GUAYANA, ENERO 2006

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 85 GLOSARIO DE TRMINOS ..................................................................................... 86

Palabras Claves: Diagnostico, Mantenimiento, Falla, Dresser.

1.4.1 Objetivo General:

1.4.2 Objetivos Especficos.

disponibilidad de los Equipos Dresser.

Captulo II: Generalidades de la Empresa

CAPTULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.2 UBICACIN GEOGRFICA

Figura 2.1: Ubicacin Geogrfica de Orinoco Iron

Geogrfica de C.V.G. ALC 9

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.3 OBJETIVO DE LA EMPRESA

2.4 FUNCIONES DE LA EMPRESA

preferiblemente en donde no hayan intermediarios mediante

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.5 POLTICA DE LA CALIDAD

Esta poltica se sustenta en el compromiso de:

Captulo II: Generalidades de la Empresa

desarrollando un ambiente de trabajo que se pueda siempre.

2.6 Estructura Organizativa de la Empresa

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.7 MISIN Y VISIN

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.8 Gerencia de Servicios Generales

2.8.1 Objetivo General

2.8.2 Objetivos Operativos

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.8.3 POLITICAS FUNCIONALES:

Captulo II: Generalidades de la Empresa

2.8.4 FUNCIONES DE SERVICIOS GENERALES

Captulo II: Generalidades de la Empresa

Figura 2.2 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA:

DIRECCION DE RELACIONES INSTITUCIONALES GUAYANA

DIRECCION DE PROYECTO (MODULO II)

VP. DE VENTAS USA

VP. EJECUTIVO DE OPERACIONES

VP. DE RECURSOS HUMANOS Y RELACIONES PUBLICAS

VP. DE AMBIENTE Y SEGURIDAD

GERENCIA DE RELACIONES INDUSTRIALES

GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES

Figura 2.3 Organigrama General de la Gerencia de Servicios Generales:

GERENCIA DE SERVICIOS GENERALES

SERVICIOS DE OFICINAS Y AREAS VERDES

SERVICIOS INDUSTRIALES Y CONSTRUCCION

TALLER EQUIPO MOVIL

Captulo II: Generalidades de la Empresa

reas Adscritas a la Gerencia de Servicios Generales

Captulo III: Marco Terico

CAPTULO III FUNDAMENTOS TERICOS

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico

Captulo III: Marco Terico