Cadena de suministro. La cadena de suministros comprende las transacciones, coordinacin y movimiento de bienes y servicios entre proveedores y clientes.

Los sistemas de cadena de suministro comienzan por ver el inventario disponible, las llegadas de material previstas y el material que probablemente se necesitar basndose en programas de fabricacin y previsiones de venta. La informacin recopilada es utilizada para: Planificacin de las necesidades de material Generacin de nuevos pedidos. Envo de los nuevos pedidos a los proveedores. Informacin de la aceptacin de los pedidos por parte de los proveedores. Confirmacin de la recepcin en las condiciones acordadas. Los tipos de sistemas de informacin ms importantes para la gestin de la cadena de suministro son MRP, EDI y SCM.

MRP (Materials Requirements Planning). Son sistemas que intentan integrar las actividades de produccin y compras.

Permiten determinar, partiendo de expectativas de ventas, cuales son los materiales y materias primas necesarias para el cumplimiento del plan de produccin. El MRP parte de tres fuentes de informacin, el plan maestro de produccin, el nivel de inventario y la lista de materiales de cada producto, obteniendo como datos el plan de produccin detallado, con datos sobre cantidades y fechas de las rdenes de produccin o la carga de trabajo, el plan de aprovisionamiento, con las fechas de pedido y las cantidades necesarias, as como el informe de excepciones, que nos informar de los retrasos y sus repercusiones en el plan de produccin. CONCEPTOS BASICO DEL MRP El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas: QU? CUNTO? CUNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: A. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. B. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes La estructura del producto As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin. A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin: El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas. As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en el proceso productivo. Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule) Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. Gestin de Stock El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.

Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.

LOS SISTEMAS MRP Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correc to almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden? Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: - El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; - El producto final es costoso; - El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; - El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo; - Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y - El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes) Los sistemas MRP siguen el enfoque jerrquico:

Plan Estratgico

Plan Agregado de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Programacin de Componentes

Plan de Materiales

Planificacin de requerimiento de materiales Objetivos discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de recursos desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales distinguir entre demanda dependiente e independiente Tipos de demanda Independiente - Dependiente Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos

Estructura de Producto Elemento Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes Componente

Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres Planificacin de requerimiento de materiales MRP-Materials Requirements Planning Sistema computarizado de informacin destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos de reabastecimiento Ventajas Se reducen los niveles de inventario Se utilizan ms eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente Datos para la Planificacin de requerimiento de materiales Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales) registro donde figuran todos los componentes de un artculo las relaciones padre-componente y las cantidades de uso segn ingeniera y procesos Explosin MRP los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias primas Programa Maestro de Produccin (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final as como la fecha de entrega de los mismos. Datos para la Planificacin de requerimiento de materiales

Programa Maestro de Produccin Diseos de Registros de

Inventario

Explosin MRP

Lista de
Materiales

Ingeniera y
procesos

FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP 1. Tcnicas de dimensionamiento del lote Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP: PEDIDOS LOTE A LOTE: Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo: - Se minimizan los costes de posesin - Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la tcnica ms simple. PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de produccin, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes ser necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeacin una vez que se conocen los requerimientos de produccin para el producto final a su vez aun determinados por los pronsticos de ventas. Los mtodos para planeacin de requerimientos de materiales

Plan de Requerimiento de Materiales

explotan los inventarios y controlar el tamao de los lotes de produccin de las numerosas partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.

PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de produccin, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes ser necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeacin una vez que se conocen los requerimientos de produccin para el producto final a su vez aun determinados por los pronsticos de ventas. Los mtodos para planeacin de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamao de los lotes de produccin de las numerosas partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso. Fases de Control del Sistema Productivo

Los objetivos principales de un sistema MRP bsico son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artculos y planificar la capacidad de carga de los sistemas de produccin. Estos objetivos pueden ampliarse de la siguiente manera: Inventario Pedir la pieza correcta. Pedir la cantidad correcta. Pedir en el momento correcto. Prioridades Pedir con la fecha lmite correcta. Respetar las fechas lmite. Capacidad Planificar una carga completa. Planificar una carga precisa. Planificar tiempo adecuado para contemplar la carga futura. El tema de la MR es conseguir los materiales correctos, para el lugar correcto, en el tiempo correcto .

Los objetivos de la administracin de inventarios en un sistema MRP son mejorar el servicio a los clientes, minimizar la inversin en inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin. La filosofia de la planificacin de necesidades de materiales es que hay que apresurar el flujo de materiales cuando su carencia retrasara el programa global de produccin, y demorarlo cuando hay atrasos en el programa de trabajo y se pospone su necesidad.

La integracin de este mdulo se observa en detalle en la siguiente figura:

Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP) El sistema de planeacin de requerimientos de materiales se basa en un programa maestro en el cual se especifican los requerimientos de los artculos terminados, con base en la demanda pronosticada, los pedidos en firme, los inventarios de seguridad y otros factores. Todas las demandas futuras de productos en proceso y materias primas se establecen en funcin del programa maestro. El programa maestro explota en forma de rdenes de compra y rdenes de produccin. El proceso de explosin de partes determinar todas las partes que sern necesarias para producir un nmero especfico de artculos terminados, por lo tanto, requiere una lista de materiales en la cual se especifican cada una de las partes asociadas con la produccin de cualquier artculo del programa maestro. Las partes requeridas pueden ser de diferentes tipos: ensambles, subensambles y materias primas manufacturadas en la compaa o compradas a terceros. En el proceso de explosin de partes se requieren dos ajustes importantes: 1. 2. Inventarios disponibles de producto terminado, ensambles, subensambles y materias primas. Tiempos de produccin para las partes manufacturadas en la compaa y tiempos de entrega para las partes compradas.

Si se dispone de suficiente capacidad de manufactura y abastecimiento para procesar las rdenes resultantes de la explosin de partes, el sistema de planeamiento de requerimientos de materiales brindar un plan vlido para la programacin y el control de la produccin Lista de Materiales Descripcin detallada de todos los ensambles, subensambles materias primas que se necesitan para producir un artculo terminado. Debe especificar la cantidad de cada parte requerida para manufacturar una unidad de artculo terminado. Programa Maestro Especifica los requerimientos de artculos terminados, resultado final de la gestin de produccin, en un horizonte de tiempo determinado. Generalmente, el programa maestro se desarrolla en trminos de los requerimientos semanales de produccin o cubos semanales de tiempo y se actualiza sobre una base semanal. Cada semana, una vez que se ha desarrollado el nuevo plan maestro, se realiza el proceso de explosin de partes para generar los nuevos requerimientos.

El programa maestro se puede extender hacia el futuro, horizonte de planeacin, por un ao o ms. Debe extenderse, por lo menos, en un horizonte de planeacin mayor que el tiempo de produccin disponibilidad de tiempo para ordenar las materias primas. acumulado con el propsito de asegurar la

Objetivos del MRP Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega, Reducir la inversin en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y produccin de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir. Mejorar la eficiencia de operacin de la planta , mediante la mejora en el control de la entrega y sincronizacin de las entrega de insumos y materias primas para cada operacin del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.

Descripcin: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales. mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto. Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final. Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son: Satisfaccin del cliente Disminucin del stock Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin

Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

EVOLUCIN LOS
MRP
(Material Requirements Planning). Realiza la explosin de necesidades a partir del programa maestro

DE

SISTEMAS

MRP

MRP

MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organizacin

MRP II

(Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y tambin financieros. El sistema permite hacer simulaciones. (Enterprise Resources Planning). Incluyen otras reas de la empresa en su campo de actuacin: distribucin, gestin de personal, contabilidad, diseo y desarrollo de nuevos productos, gestin de calidad, mantenimiento, etc.

ERP

Gestin de Produccin
Horizonte : 1 ao 5 aos Intervalos : Mensuales

Pronostico ventas Plan de produccin

NO

LARGO PLAZO

Planeacin por Familias de Productos

Ca p a c id a d s u f i c i e n t e e n lo s d e pa r t a m e nt os ?
SI

Planeacin requerimientos de recursos

RRP

Horizonte : 6 meses 1 ao Intervalos : Semanales MPS : Necesidades de Produccin de P.T.

Plan maestro de produccin

MPS
NO

MEDIANO o CORTO PLAZO

Ca p a c id a d s u f i c i e n t e e n lo s c e nt r os d e t rabajo ?
SI

Planeacin de la capacidad aproximada

RCCP NOMENCLATURA MPS: plan maestro de la produccin MRP: planecion de requerimientos de materiales SFC: taller de control RRP: planecion de requerimientos de recursos. RCCP:planificacin de la capacidad CRP: Planificacin de Requerimientos de Capacidad

MRP : Necesidades de Produccin de Componentes Manufacturados y Necesidades de Compra de Componentes.

MRP
NO

Ca p a c id a d s u f i c i e n t e e n lo s r e c ur s os c r t ic o s ?
SI

Planeacin requerimientos de capacidad

CRP

EJECUCION DE LOS PLANES

Horizonte: 1 Semana Intervalos: Diarios

Control de piso

SFC

Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al plan maestro de produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son los llamados productos finales que se entregan a los clientes, entendiendo este ltimo concepto en un sentido amplio. As, son considerados clientes otras empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la misma empresa, caso de que la gestin de los materiales de ambas empresas sea independiente, y los componentes de los productos que se venden como repuestos. Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribucin.

El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo.

En definitiva, la decisin del intervalo bsico de programacin es una decisin fundamental de la que puede depender el xito en la implantacin de un sistema de las caractersticas descritas. Parece deseable iniciar la implantacin con intervalos ms amplios e ir reduciendo la duracin de los mismos en consonancia con la adaptacin de la produccin real a los programas resultantes, sin reducir el intervalo final que se emplear establemente a duraciones muy pequeas. La tendencia actual es intentar programas de produccin muy estables para eliminar al mximo las modificaciones y contrardenes. Cuanto ms estable sea el programa maestro, ms sencillo ser reducir el intervalo bsico de programacin. En el caso lmite se obtendra un programa de produccin igual para todos los intervalos por lo que no se presentaran grandes dificultades para descender al da laboral como intervalo de programacin.

PRODUCTO Producto 1 Producto 2 sub producto 1

01

02 400

03

04 600

05

06 800

100

50 50 500 200

600 200

Relacionado con la duracin elegida para el intervalo de programacin est el horizonte de tiempo que debe de cubrir el programa maestro de produccin. El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser inferior al tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. As, si el tiempo de fabricacin y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programacin al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral dar lugar a un programa maestro

con al menos diez perodos. Y si el intervalo es de un da laboral (considerando la semana de cinco das laborales), se requerirn como mnimo cincuenta perodos. El sistema ha de tener control sobre la programacin, debe de considerar simultneamente todo el calendario que incluya aprovisionamientos, fabricacin y montajes para evaluar sus consecuencias en la ejecucin.

La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. 3. 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 4. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le

corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

Planeacin de Requerimientos de Distribucin (DRP)

Planeacin de Requerimientos de Distribucin es una tcnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribucin. Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera Basado en pronsticos y no en puntos de reorden Es proactiva y no reactiva

Planeacin de la Capacidad
OBJETIVO: Validar la capacidad de produccin de los centros de trabajo crticos Mediano y corto plazo

1. Determinar el centro de trabajo crtico. 2. Calcular la capacidad centros de trabajo 3. Determinar carga de los centros de trabajo 4. Comparar la carga con la capacidad 5. Validar MPS y hacer ajustes