Carga y conduccin de un alto horno

Construdo que sea un alto horno, es necesario desecarlo muy bien antes de proceder a utilizarlo, con el fin de evitar grietas que lo destruiran completamente. El revestimiento refractario debe caldearse de un modo sucesivo y gradual para evitar los inconvenientes mencionados. Cuando el horno se construye de nuevo y tiene paredes de mucho grueso, deben secarse estas antes de revestirlo con materiales refractarios; pero si las paredes son metlicas o de poco grueso se procede al secado de una sola vez. La carga y conduccin de un alto horno vara segn el modelo, costumbres y prctica de cada fundicin. En la ferrera de Beasain (Guipzcoa), se procede del modo siguiente: segn La Metalurgia de D. Luis Barinaga. "Concluida la construccin del horno alto, y despus que se ha dejado secar durante el tiempo que lo permitan las necesidades de la fbrica, se procede a darle fuego. Para esto se cierra completamente la delantera con un muro de ladrillos, en el cual se deja un agujero de un decmetro cuadrado, y a fin de evitar que el crisol se deteriore por la accin brusca y muy directa del calor, se revisten la plaza y los costeros con ladrillos puestos de plano sobre ellos; se cierran hermticamente las aberturas de las toberas y se arrojan por el tragante unas cuantas brazadas de virutas y un poco de carbn que debe llenar la obra y los etalajes. Se introduce luego por el agujero del muro de la delantera un espetn hecho ascua que inflama las virutas, y en virtud del tiro natural determinado por la forma de la cuba, que sirve en estos momentos de chimenea, se enciende poco a poco el carbn. Enseguida se llena toda la cuba de combustible y se tapa el tragante con una chapa de hierro que tiene una pequea abertura, reduciendo tambin la seccin del orificio que existe en el muro provisional, de modo que no quede ms que un agujero de 2 3 centmetros de dimetro. Se mantiene el horno en esta disposicin durante el da, y cuando llega la noche, se cierran ambos orificios, volvindolos a abrir la maana siguiente, y reponiendo en el horno el carbn consumido, cuya cantidad viene a ser unos 8 hectlitros por veinticuatro horas. Estas operaciones se repiten del mismo modo durante quince das, al cabo de los cuales se destapa del todo el orificio inferior y se introduce por l una barra, que se enrojece ms o menos, segn la temperatura del aparato, dando a conocer por su aspecto si sta es la bastante para comenzar lo que se llama el emparrillado. "Llegado el momento oportuno para esta operacin, se colocan sobre el bastidor de la delantera unos garfios, y en stos se apoya una fuerte barra de hierro que

queda a un nivel ms bajo que la parte inferior de la timpa; entre sta y la barra, apoyndose en la ltima, se colocan una serie de espetones o barras largas que cierran a la trasera y dejan en la parte anterior una porcin de su longitud, bastante para poder colocar sobre ellas unos cuantos lingotes de hierro que sirven de contrapeso al carbn que descansa sobre la parte introducida en el horno. Se derriba despus el muro que se haba construido en la delantera y se limpia el crisol de las cenizas que se han acumulado en l por la combustin del carbn en los primeros quince das. En la colocacin de la rejilla y la limpieza del crisol se emplea una media hora. "Abierta ya la entrada del aire al interior de la cuba por el antecrisol, la combustin del carbn se aviva notablemente y las paredes del horno van adquiriendo la temperatura elevada que hace falta para las reacciones; as se mantiene el aparato durante dos horas, y transcurridas stas se quita el emparrillado, se vuelve a fabricar la delantera y se hace la primera carga de mineral y fundente, que consiste en 150 libras de mena y 35 de castina, dejando el horno cerrado durante tres horas ms. "Al cabo de las tres horas se vuelve a destapar el crisol y a poner el emparrillado, y as se contina haciendo la limpieza del crisol y volviendo a dejar que desciendan las materias cargadas cuatro veces al da, y reponiendo por el tragante el carbn que se consume y el mineral que desciende, cuya cantidad se va aumentando respecto a la de combustible, hasta llegar a la carga normal, sin ms precaucin que la de hacer que el lecho de fusin sea siempre bsico al principio, a fin de que las primeras escorias sean bien lquidas y no produzcan obstrucciones en el crisol. A los seis das se presenta ya a la altura de las toberas la primera carga de mineral y hay que empezar a dar viento. "Cuando llega el momento de empezar a soplar, se limpia por ltima vez el crisol de las cenizas que hay en l, se coloca la dama y la placa que la recubre, se echa en el antecrisol carbn encendido hasta el nivel de sta, se destapan las toberas y se ponen en los agujeros unas buzas pequeas por las que se introduce viento a la cuarta parte de la presin ordinaria. Cada dos o tres horas se quita el cisco que hay en el antecrisol, se remueven con rodillos las materias lquidas para que no se adhieran costras a la plaza ni a los costeros, y al cabo de doce o catorce horas se hace la primera sangra, que generalmente es de hierro colado blanco. "A medida que va pasando tiempo, se van substituyendo las buzas por otras de mayor dimetro, y aumentando la presin del viento progresivamente, hasta que al cabo de ocho das, el horno recibe toda la cantidad de aire que debe recibir a la presin normal que le pueden comunicar los fuelles, que es de cuatro centmetros de mercurio."

Modo de cargar los hornos Los minerales y combustible se introducen por el tragante a intervalos regulares cuya constancia no se vara durante el trabajo, debiendo procurar que la cuba est siempre llena hasta cerca del tragante sin llegar a un espacio mayor que 1 metro o 1,50, a cuyo fin un operario sonda de vez en cuando pasando una varilla por un agujero practicado al lado de la trapa del tragante. Las cargas no deben ser demasiado grandes, pus enfriaran la cuba, ni demasiado pequeas, pus seran atravesadas por los minerales de la carga siguiente. Las cargas de carbn oscilan entre 5 a 10 hectlitros cuando se utiliza el carbn vegetal y 10 a 20 cuando se aprovecha el cok. Las cargas de mineral y fundente no son constantes para un mismo horno. Varan segn la calidad del mineral y condiciones del hierro que se desea obtener y se determinan haciendo el anlisis de los minerales que han de utilizarse. En general suelen ser de doble a triple peso que el de carbn que se carga. El nmero diario de cargas vara con la capacidad del horno y con la cantidad que se carga cada vez, pero determinada esta ltima debe ser constante para siempre.

Las escorias se extraen con frecuencia o bien de un modo contnuo y el hierro fundido que se recoje en el crisol se saca cada cinco o seis horas por el orificio de colada. El hierro fundido corre por canales formados con arena a otros que afectan la forma que luego ha de tener el lingote; all se enfra y solidifica, y cortado en pedazos de longitud conveniente, se amontona y transporta donde convenga. Existen aparatos modernos que vienen a ser un molde sin fin; estos reciben la fundicin, enfran los lingotes y los descargan automticamente en las vagonetas de la fbrica. Una vez que se tiene el horno en completa produccin debe funcionar continuamente, da y noche, hasta que sea necesario apagarlo con objeto de reparar averas. Su manejo necesita, por lo tanto, dos cuadrillas de operarios que se relevan cada doce horas. Hay hornos que han funcionado cuatro y cinco aos sin interrupcin. Un horno para cok, de regular tamao, puede producir unas 300 toneladas de lingotes diarias y algunos de los mayores llegan a duplicar la produccin. Parada y apagado del horno A veces es necesrio disminuir la produccin del horno o apagarlo, bien por el excesivo abaratamiento del producto, bien por averas, o acaso por huelga de operarios. Cuando llega este caso es necesario sacar fuera el metal, cerrar las entradas de aire y luego cerrar el horno de modo que no haya tiro en la cuba. Las toberas debern obstruirse con bloques de arcilla. Si se preve con tiempo la necesidad de disminuir la produccin, se carga una gran cantidad de combustible y en las cargas sucesivas se va aumentantdo cada vez ms la proporcin de mineral; se cierran las entradas de aire cuando el combustible llega a las toberas, se cierra el tragante y se diminuye el agua de enfriamiento, con lo que queda el horno en disposicin de no ser tocado en cuatro o cinco meses. Para suspender el trabajo, con objeto de hacer reparaciones, se paralizan las cargas de mineral y se continua cargando combustible con poca cantidad de fundente hasta que cese de fluir el metal.
Un alto horno es un tipo de horno metalrgico utilizado para la fundicin para producir metales industriales, generalmente de hierro. En un alto horno, el combustible, el mineral, y el flujo se suministran continuamente a travs de la parte superior del horno, mientras que el aire es soplado en la seccin inferior del horno, de manera que las reacciones

qumicas que tienen lugar durante todo el horno como el material se mueve hacia abajo. Los productos finales son normalmente de metal fundido y escoria fases roscado de la parte inferior, y los gases de combustin que sale de la parte superior del horno. El flujo hacia abajo del mineral y fundente en contacto con un flujo ascendente de aire caliente, rica en monxido de carbono, gases de combustin es un proceso de intercambio de contracorriente. En contraste, hornos de aire son de aspiracin natural, por lo general por la conveccin de los gases calientes de combustin en una chimenea. De acuerdo con esta definicin amplia, bloomeries de hierro, casas de soplado para el estao, y molinos para fundir el plomo se clasifican en los altos hornos. Sin embargo, el trmino por lo general se ha lim itado a los utilizados para la fundicin de mineral de hierro para producir arrabio, un material intermedio utilizado en la produccin de hierro y acero comercial.

Historia
Altos hornos existan en China desde aproximadamente siglo 1 dC y en el Oeste desde la Alta Edad Media. Se extienden desde la regin alrededor de Namur en Valonia a finales del siglo 15, se introdujo a Inglaterra en 1491 - El combustible utilizado en estas era invariablemente carbn. La sustitucin con xito de coque de carbn vegetal se atribuye a Abraham Darby en 1709 - La eficacia del proceso se ha mejorado an ms por la prctica de precalentar el aire de combustin, patentado por James Beaumont Neilson en 1828.

CHINA Los altos hornos ms antiguos existentes fueron construidos durante la Dinasta Han de China en el siglo primero antes de Cristo. Sin embargo, el elenco armas y herramientas agrcolas de hierro fueron generalizadas en China en el siglo quinto antes de Cristo, mientras que tercero aC hierro fundiciones emplea una plantilla media de ms de doscientos hombres. Estos primeros hornos tenan paredes de barro y usados que contienen fsforo minerales como fundente. La eficacia del alto horno chino se ha mejorado durante este periodo por el ingeniero Du Shi, que aplica la potencia a las ruedas hidrulicas de pistn-fuelle en la forja de hierro fundido.
Aunque se pens durante mucho tiempo que los chinos haban desarrollado el alto horno y de fundicin como su primer mtodo de produccin de hierro, Donald Wagner ha publicado un docum ento ms reciente que reemplaza algunas de las declaraciones en el trabajo anterior, el documento ms reciente todava pone la fecha de los primeros artefactos de hierro fundido en los siglos quinto y cuarto antes de Cristo, sino que tambin proporciona evidencia de la utilizacin del horno bloomery anterior, que emigr desde el oeste durante el comienzo de la Edad de Bronce china de finales cultura Longshan. l sugiere que los altos hornos temprana y la produccin de hierro fundido evolucionado de hornos utilizados para fundir bronce. Ciertamente,

sin embargo, el hierro era esencial para el xito militar en el momento en el Estado de Qin tena China unificada. Uso de la explosin y cubilote siendo generalizada durante la cancin y las dinastas Tang. En el siglo 11 dC, la dinasta de la industria china de hierro cancin hizo un cambio notable de los recursos de carbn de hulla bituminosa, en la fundicin de hierro y acero, ahorrando miles de hectreas de bosques de tala. Esto puede haber sucedido ya en el siglo cuarto AD. El alto horno chino segua siendo funcionando bien hasta el siglo 20. Los hornos del patio trasero favorecidos por Mao Zedong durante el Gran Salto Adelante eran de este tipo. En las regiones con fuertes tradiciones de la metalurgia, la produccin de acero en realidad aument durante este perodo. En las regiones donde no haba tradicin de fabricacin de acero o cuando los dueos de una herrera conociendo las tcnicas tradicionales o los principios cientficos del proceso de alto horno hab an muerto, los resultados fueron menos que satisfactorios.

EN OTRAS PARTES DEL MUNDO ANTIGUO En la mayora de lugares del mundo que no sea en China, no hay evidencia de la utilizacin del alto horno. En cambio, el hierro fue hecha por reduccin directa de bloomeries. Estos no se describen correctamente como altos hornos, aunque el trmino est mal utilizado de vez en cuando al referirse a ellos. Una excepcin sera la Haya pueblo del noroeste de Tanzania, que son conocidos por la creacin de acero utilizand o un proceso de alto horno y el proceso de refinacin muy similar al proceso de abrir fuego para, posiblemente, en tanto 2.000 aos.
En Europa, los griegos, los celtas, los romanos y cartagineses todos utilizaron este proceso. Varios ejemplos se han encont rado en Francia, y los materiales que se encuentran en Tnez sugiere que fueron utilizados all, as como en Antioqua durante el perodo helenstico. Aunque poco se sabe de ella durante la Edad Media, el proceso probablemente continu en uso. Del mismo modo, la fundicin en hornos de bloomery en el frica occidental y el establecimiento de herramientas aparece en la cultura Nok en frica en 500 antes de Cristo. Los primeros registros de hornos de bloomery en frica oriental son descubrimientos de hierro fundido y de carbono en Nubia y Axum que datan entre 1,000-500 aC. Particularmente en Meroe, no se sabe que han sido bloomeries antiguos que producen herramientas de metal para los nubios y Kushites y producen excedentes para su economa. Bloomeries tambin se han descubierto y registrado que se han creado en frica occidental medieval con algunos de los metales bantes civilizaciones como el Imperio Bunyoro y la gente Nyoro.

EUROPA MEDIEVAL Forja catalana

La forja simple conocido como el corso se utiliz an tes de la cristiandad. Bloomeries mejoradas como el Stckofen o la forja cataln, que se mantuvo hasta principios del siglo 19. El cataln fragua fue inventado en Catalua, Espaa, en el siglo octavo. En lugar de utilizar tiro natural, se bombe aire en un trompe, resultando en una mejor calidad de hierro y una mayor capacidad. Este bombeo de corriente de aire con fuelle se conoce como rfaga fra, y aumenta la eficiencia del combustible de la bloomery y mejora el rendimiento. Las fraguas catalanas tambin s e pueden construir ms grande que bloomeries tiro natural. Arqueologa experimental moderna y la historia recreacin han demostrado que slo hay un paso muy corto de la forja cataln al alto horno verdadera, donde el hierro se obtiene como arrabio en fase lquida. Por lo general, la obtencin del hierro en fase lquida es en realidad no deseado, y la temperatura se mantiene intencionalmente por debajo del punto de fusin del hierro, ya que mientras que la eliminacin de la floracin slido mecnicamente es tedioso y significa proceso por lotes en lugar de proceso continuo, es hierro casi puro y puede ser trabajado inmediatamente. Por otro lado, arrabio es la mezcla eutctica de carbono y hierro y necesita ser descarburada para producir acero o de hierro forj ado, que era extremadamente tedioso en la Edad Media. Antiguos altos hornos europeos Los antiguos altos hornos conocidos en Occidente se construyeron en Drstel en Suiza, el Mrkische Sauerland en Alemania, y al Lapphyttan en Suecia, donde el complejo era activo entre 1205 y 1300. En Noraskog en la parroquia sueca de Jrnbos, hay tambin han sido encontrados restos de altos hornos fechados incluso antes, posiblemente en 1100. Estos primeros altos hornos, como los ejemplos de China, eran muy ineficientes en co mparacin con los utilizados en la actualidad. El hierro del complejo Lapphyttan se utiliz para producir bolas de hierro forjado conocido como Osmond, las cuales fueron objeto de comercio internacional - una posible referencia se produce en un tratado con Novgorod desde 1203 y varias referencias en ciertos relatos de costumbres inglesas de los aos 1250 y 1320. Otros hornos del 13 al siglos 15 han sido identificados en Westfalia. La procedencia de la tecnologa no es cierto. Una posibilidad consiste en la transferencia de tecnologa de China. Al-Qazvini en el siglo 13, y posteriormente a otros viajeros en sealar una industria de hierro en las montaas de Elburz, al sur del Mar Caspio. Esto est cerca de la ruta de la seda, de modo que el uso de la tecnologa derivada de China es concebible. Mucho ms tarde descripciones rcord hornos Hornos de unos tres metros de altura. Como la gente del Varangian Rus 'de Escandinavia negoci con Caspian dependiendo del diseo de la estufa y el estado. Las temperaturas que se ocupan de 2000 pueden ser C a 2300 C. aceite, alquitrn, gas natural, carbn en polvo y el oxgeno tambin se pueden inyectar en el horno a nivel de tobera para combinar con el coque para liberar energa adicional y

aumentar el porcentaje de reduccin de los gases presentar la cual es necesaria para aumentar la productividad.

Ingeniera de procesos y la qumica

Los altos hornos funcionan segn el principio de reduccin qumica mediante el cual el monxido de carbono, que tiene una afinidad ms fuerte por el oxgeno en el mineral de hierro que el hierro no, reduce el hierro a su forma elemental. Los altos hornos difieren de bloomeries y hornos de reverbero en que en un alto horno, gas de combustin est en contacto ntimo con el mineral de hierro y, permitiendo que el monxido de carbono se difunda en el mineral y reducir el xido de hierro a hierro elemental mezcl ado con carbono. Los altos hornos opera como un proceso de intercambio de contracorriente mientras que un bloomery no lo hace. Otra diferencia es que bloomeries operan como un proceso por lotes, mientras que los altos hornos operan de forma continua durante largos perodos de tiempo, ya que son difciles de poner en marcha y apagar. Tambin, el carbono en arrabio disminuye el punto de fusin por debajo de la del acero o hierro puro; en contraste, el hierro no se funde en un bloomery. El monxido de carbono tambin reduce slice que tiene que ser eliminado de la fundicin en bruto. La slice se hace reaccionar con xido de calcio y forma una escoria que flota en la superficie de la fundicin en bruto. El contacto ntimo del gas de combustin con el hierro pro voca contaminacin con azufre si est presente en el combustible. Histricamente, para evitar la contaminacin de azufre, el hierro de mejor calidad se produce con carbn vegetal. El movimiento hacia abajo de la columna de mineral, flujo, coque o carbn vegetal y productos de reaccin debe ser lo suficientemente poroso para el gas de combustin pase a travs. Esto requiere que el coque o carbn para estar en partculas lo suficientemente grandes para ser permeable, lo que significa que no puede haber un exceso de multas. Por lo tanto, el coque debe ser lo suficientemente fuerte para que no pueda ser aplastado por el peso del material por encima. Adems de la fuerza fsica del coque, tambin debe ser bajo en azufre, fsforo y cenizas. Para ello es necesario e l uso de carbn metalrgico, que es un grado superior debido a su escasez relativa. La principal reaccin qumica producir el hierro fundido es: Fe2O3 + 3CO? 2Fe + 3CO2 Esta reaccin puede ser dividida en mltiples pasos, con la primera es que chorro de aire precalentado soplado en el horno reacciona con el carbono en forma de coque para producir monxido de carbono y calor: 2 C + O2? 2 CO

El monxido de carbono caliente es el agente reductor para el mineral de hierro y reacciona con el xido de hierro p ara producir hierro fundido y dixido de carbono. Dependiendo de la temperatura en las diferentes partes del horno el hierro se reduce en varios pasos. En la parte superior, donde la temperatura es generalmente en el rango entre 200 C y 700 C, el xido de hierro se reduce parcialmente a xido de hierro, Fe3O4. 3 Fe2O3 + CO? 2 Fe3O4 + CO2 A temperaturas alrededor de 850 C, ms abajo en el horno, el hierro se reduce an ms a xido de hierro: Fe3O4 + CO? 3 FeO + CO2 Dixido de carbono caliente, monxido de carbono que no ha reaccionado, y el nitrgeno del aire pasan a travs del horno como material de alimentacin de nueva aportacin se desplaza hacia la zona de reaccin. Como el material se desplaza hacia abajo, los gases de contra -corriente tanto precalentar la carga de alimentacin y descomponer la piedra caliza en xido de calcio y dixido de carbono: CaCO3? CaO + CO2 Como el xido de hierro se mueve hacia abajo a la zona con temperaturas ms altas, que van hasta 1.200 grados C, que se reduce an ms a m etal de hierro: FeO + CO? Fe + CO2 El dixido de carbono formado en este proceso se vuelve a reducirse a monxido de carbono por el coque: C + CO2? 2 CO El equilibrio dependiente de la temperatura el control de la atmsfera de gas en el horno se llama la reaccin de Boudouard: 2CO CO2 + C La descomposicin de la piedra caliza en la zona media del horno procede de acuerdo con la siguiente reaccin: CaCO3? CaO + CO2 El xido de calcio formado por la descomposicin reacciona con diversas impurezas cidas en el hierro, para formar una escoria fayalitic que es esencialmente de silicato de calcio, CaSiO3: SiO2 + CaO? CaSiO3

El "arrabio" producido por el alto horno tiene un contenido relativamente alto de carbono de alrededor de 4-5%, por lo que es muy frgil, y de uso comercial inmediata limitada. Algunos de arrabio se utiliza para hacer hierro fundido. La mayora de arrabio producido por altos hornos sufren un procesamiento para reducir el contenido de carbono y producir diversos grados de acero utilizados para materiales de construccin, automviles, barcos y maquinaria. Aunque la eficiencia de los altos hornos est en constante evolucin, el proceso qumico en el interior del alto horno sigue siendo el mismo. De acuerdo con el American Iron and Steel Institu te: "Altos hornos sobrevivirn en el prximo milenio, porque los hornos eficientes, ms grandes pueden producir arrabio a costos competitivos con otras tecnologas de fabricacin de hierro." Uno de los mayores inconvenientes de los altos hornos es la produccin de dixido de carbono inevitable como el hierro se reduce a partir de xidos de hierro con carbono y no hay sustituto econmico - la fabricacin de acero es uno de los contribuyentes industriales inevitables de las emisiones de CO2 en el mundo. El reto planteado por las emisiones de gases de efecto invernadero de los altos hornos se est abordando en un programa europeo en curso llamado ULCOS. Varias nuevas rutas de proceso se han propuesto y estudiado en profundidad para disminuir las emisiones en al menos un 50%. Algunos dependen de la captura y posterior almacenamiento de CO2, mientras que otros optan por descarburacin hierro y acero, convirtiendo el hidrgeno, la electricidad y la biomasa. En el ms corto plazo, una tecnologa que incorpora CCS en el propio proceso de alto horno y que se llama el Alto Horno Reciclaje Top-Gas se encuentra en desarrollo, con una ampliacin de un alto horno de tamao comercial en curso. La tecnologa debe ser plenamente demostrado a finales de la dcada de 2010, en l nea con el conjunto de la lnea de tiempo, por ejemplo, por la UE de reducir las emisiones de manera significativa. Amplio despliegue podra tener lugar a partir de 2020.

Fabricacin de lana de roca

La lana de roca o lana de roca es una fibra mineral hilado utilizado como un producto de aislamiento y en hidropona. Se fabrica en un alto horno alimentado con la roca diabasa que contiene niveles muy bajos de xidos metlicos. La escoria resultante se extrae y se hizo girar para formar el producto de lana de roca. Tambin se producen cantidades muy pequeas de metales que son un subproducto no deseado y ejecutar a los residuos.

Altos hornos dados de baja como sitios de museos

Durante mucho tiempo, era un procedimiento normal para un alto horno en desuso al ser demolida y, o bien ser sustituido por un nuevo, mejorado uno,

o tener todo el sitio demolido para dejar espacio para el uso de seguimiento de la zona. En las ltimas dcadas, varios pases se han dado cuenta del valor de los altos hornos como parte de su historia industrial. En lugar de ser demolido, fbricas de acero abandonados se convirtieron en museos o integrados en los parques de usos mltiples. El mayor nmero de al tos hornos conservados histricos existe en Alemania, existen otros sitios en Espaa, Francia, la Repblica Checa, Japn, Luxemburgo, Polonia, Rumania, Mxico, Rusia y Estados Unidos.

Horno de arco elctrico

De Wikipedia, la enciclopedia libre

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2010)

Un horno de arco elctrico (cilindro grande) est aprovechando

Prestacin de exterior e interior de un horno de arco elctrico.

Un horno de arco elctrico ( EAF ) es un horno que calienta material cargado por medio de un arco elctrico . Los hornos de arco varan en tamao de pequeas unidades de aproximadamente una tonelada de capacidad (utilizado enfundiciones para producir hierro fundido productos) hasta aproximadamente 400 toneladas [ que? ] unidades utiliza para secundario de fabricacin de acero . Los hornos de arco se utilizan en los laboratorios de investigacin y por los dentistas pueden tener una capacidad de slo unas pocas decenas de gramos. Temperaturas de hornos de arco elctricos industriales pueden ser de hasta1.800 C (3.272 F) , mientras que las unidades de laboratorio pueden superar los 3.000 C (5.432 F) . Los hornos de arco difieren de hornos de induccin en que el material de carga est directamente expuesto a un arco elctrico, y la corriente en los terminales del horno pasa a travs del material cargado.
Contenido
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1 Historia 2 Construccin 3 Operacin 4 Ventajas de horno de arco elctrico para la fabricacin de acero 5 Las cuestiones ambientales 6 Otros hornos de arco elctrico 7 plasma horno de arco 8 Vaco refusin de arco 9 Vase tambin 10 Referencias

11 Lectura adicional 12 Enlaces externos

Historia [ editar ]
En el siglo 19, un grupo de hombres haba empleado un arco elctrico para fundir el hierro . Sir Humphry Davy realiz una demostracin experimental en 1810; soldadura fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intent crear un horno electrotrmico en 1853, y, en 1878-1879, Sir William Siemens sac las patentes para los hornos elctricos de tipo de arco. Los primeros hornos de arco elctrico han sido desarrolladas por Paul Hroult , de Francia , con una planta comercial establecida en elEstados Unidos en 1907. Los hermanos formaron The Sanderson Sanderson Brothers acero Co. en Syracuse, Nueva York, la instalacin del primer horno de arco elctrico en los EE.UU. Este horno est ahora en exhibicin en la estacin de la Plaza, Pittsburgh, Pensilvania. [ 1 ]

Una seccin transversal schmatic a travs de un horno de arco Heroult. E es un electrodo (slo se muestra uno), subir y bajar por la cremallera y pin R y S. El interior est forrado con ladrillo refractario H y K denota el revestimiento inferior. Una puerta en A permite el acceso al interior. La envoltura del horno, se apoya en los ejes de balancn para permitir que se puede inclinar para el roscado.

Inicialmente "acero elctrico" fue un producto de la especialidad para los usos tales como mquinas herramientas y acero para muelles . Los hornos de arco tambin se utilizaron para preparar el carburo de calcio para su uso en lmparas de carburo . El horno elctrico Stassano es un tipo de arco horno que por lo general gira para mezclar el bao. El horno Girod es similar al horno de Hroult . Mientras HAE fueron ampliamente utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la produccin de aleaciones de acero, fue slo despus de que la produccin de acero elctrico comenz a

expandirse. El costo de capital bajo para un mini-molino -en torno a EE.UU. $ 140-200 por toneladade capacidad instalada anual, en comparacin con 1.000 dlares EE.UU. por tonelada de capacidad instalada anual de un molino de acero integradas molinos permitido que se establezcan rpidamente en Europa devastada por la guerra, y tambin les permiti competir con xito con los grandes de los Estados Unidos los fabricantes de acero, como Bethlehem Steel y EE.UU. Acero , De bajo costo, de acero al carbono"productos largos" ( estructuras de acero , varillas y barras, alambres y sujetadores ) en el mercado de EE.UU. . Cuando Nucor -ahora uno de los mayores productores de acero en los EE.UU. [ 2 ] -decidi entrar en el mercado de productos largos en el ao 1969, se decidi poner en marcha un mini-molino, con un horno elctrico de arco como su horno de fabricacin de acero, pronto seguido por otros fabricantes . Mientras que Nucor se expandi rpidamente en los EE.UU. Este, las empresas que los siguieron en las operaciones de mini-molino se concentraron en los mercados locales de los productos largos, en los que el uso de un horno elctrico de arco permiti que las plantas varan de produccin de acuerdo a la demanda local. Este patrn tambin se sigui en todo el mundo, con una produccin de acero EAF utilizado principalmente para productos largos, mientras que las fbricas integradas, utilizando altos hornos y hornos de oxgeno bsico , arrinconaron los mercados de "productos planos" - de chapa de acero y placa de acero pesado. En 1987, Nucor tom la decisin de expandirse en el mercado de productos planos, sigue utilizando el mtodo de produccin del EEP.
[3]

Construccin [ editar ]

Una seccin transversal esquemtica a travs de un horno elctrico de arco. Tres electrodos (amarillo), bao fundido (oro), la grabacin del surtidor de la izquierda, refractario ladrillo techo mvil, cscara de ladrillo, y una chimenea en forma de cuenco refractario-alineada.

Un horno de arco elctrico utilizado para la fabricacin de acero consiste en un refractario recipiente forrado, por lo general refrigerado por agua en tamaos ms grandes, cubiertas con un techo retrctil, y

por medio de la cual uno o ms de grafito electrodos entrar en el horno. [ 4 ] El horno se divide principalmente en tres secciones:

la concha , que consiste en las paredes laterales y de acero inferior "bowl"; el hogar , que consiste en el material refractario que recubre el recipiente inferior; el techo , que puede ser cubierto de material refractario o refrigerado por agua, y puede ser en forma de una seccin de una esfera , o como untronco de cono (seccin cnica). El techo tambin es compatible con el delta refractario en su centro, a travs del cual uno o ms de grafitoelectrodos entran.

El hogar puede ser de forma semiesfrica, o en una parte inferior excntrica tocando horno (ver ms abajo), la chimenea tiene la forma de un huevo reducido a la mitad. En meltshops modernos, el horno se plantea a menudo fuera de la planta baja, de modo que las cucharas y ollas de escoria fcilmente puede maniobrar bajo cualquiera de los extremos del horno. Separada de la estructura del horno es el soporte de electrodo y el sistema elctrico, y la plataforma de basculamiento sobre la que descansa el horno. Dos configuraciones son posibles: los soportes de electrodos y la inclinacin del techo con el horno, o se fijan a la plataforma elevada.

El techo de un horno de arco eliminado, mostrando los tres electrodos

Una tpica corriente alterna horno tiene tres electrodos. Los electrodos son de seccin redonda, y tpicamente en segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden aadir nuevos segmentos. Las formas de arco entre el material cargado y el electrodo, la carga se calienta tanto por corriente que pasa a travs de la carga y por la energa radiante evolucionado por el arco.Los electrodos se levantan y se bajan por un sistema de posicionamiento, que puede utilizar ya sea de forma automtica elctricos del cabrestante montacargas o cilindros

hidrulicos . El sistema de regulacin mantiene aproximadamente constante entrada de corriente y potencia durante la fusin de la carga, a pesar de que la chatarra se puede mover debajo de los electrodos ya que se derrite. Los brazos del mstil que sostienen los electrodos pueden o bien llevan pesadas barras de distribucin (que pueden ser refrigerados por agua huecos de cobre tubos que llevan la corriente a las pinzas de electrodos) o ser "brazos calientes", donde todo el brazo transporta la corriente, aumentando la eficiencia.Brazos calientes pueden ser de acero revestido de cobre o de aluminio . Dado que los electrodos se mueven hacia arriba y hacia abajo automticamente para la regulacin del arco, y se elevan para permitir la retirada del techo del horno, se enfra el agua pesada cables se conectan los tubos de autobs / brazos con el transformador situado adyacente al horno. Para proteger el transformador de calor, que est instalado en una bveda y es en s misma enfriado a travs de aceite bombeado intercambio de calor con sistemas de refrigeracin por agua de la planta, como las condiciones elctricas para la fabricacin de acero del horno de arco son extremadamente estresante en el transformador. [ 4 ] El horno est construido sobre una plataforma basculante de forma que el acero lquido se puede verter en otro recipiente para el transporte. La operacin de la inclinacin del horno para verter el acero fundido se llama "golpeteo". Originalmente, todos los hornos de fabricacin de acero tena un canal de colada se cerr con refractario que se lava cuando se inclina el horno, pero a menudo los hornos modernos tienen un agujero de colada inferior excntrica (EBT) para reducir la inclusin de nitrgeno y de la escoria en el acero lquido. Estos hornos tienen una piquera que pasa verticalmente a travs de la chimenea y la cubierta, y se establece fuera del centro en el estrecho "nariz" de la chimenea en forma de huevo.Se llena con arena refractaria, tales como olivino , cuando est cerrada. Las plantas modernas pueden tener dos conchas con un solo conjunto de electrodos que se pueden transferir entre los dos, una concha precalienta la chatarra, mientras que la otra cscara se utiliza para la fusin. Otros hornos basados en DC tienen una disposicin similar, pero tienen electrodos para cada shell y un conjunto de productos electrnicos. Hornos AC suelen mostrar un patrn de agua caliente y fra-spots en todo el permetro de solera, con los fros-spots situados entre los electrodos. Hornos modernos de montaje quemadores de oxgenocombustible en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energa qumica a los fros-spots, haciendo que el calentamiento del acero ms uniforme. Energa qumica adicional se proporciona mediante la inyeccin de oxgeno y carbono en el horno; histricamente esto se hizo a travs de lanzas en la puerta de escoria, ahora esto se hace principalmente a travs de mltiples unidades de inyeccin de pared que combinan los quemadores de oxgeno-combustible y el oxgeno o la inyeccin de carbn sistemas en una unidad. Un tamao medio moderno horno de fabricacin de acero tendra un transformador tiene unos 60 millones voltios-amperios (60 MVA), con una tensin secundaria de 400 a 900 voltios y una corriente

secundaria en exceso de 44.000 amperios. En una tienda moderna se esperara que un horno de este tipo para producir una cantidad de 80 toneladas mtricas de acero lquido en aproximadamente 50 minutos de carga con chatarra fra para aprovechar el horno. En comparacin, los hornos de oxgeno bsico pueden tener una capacidad de 150 a 300 toneladas por lote, o "calor", y se puede producir un calor en 30-40 minutos. Existen variaciones enormes en horno detalles de diseo y operacin, dependiendo del producto final y de las condiciones locales, as como la investigacin en curso para mejorar la eficiencia del horno. El horno de la chatarra slo ms grande (en trminos de aprovechar el peso y potencia del transformador) es un horno de CC operada por Tokyo Steel en Japn, con un peso del grifo de 420 toneladas mtricas y alimentado por ocho transformadores de 32MVA para 256MVA potencia total. Para producir una tonelada de acero en hornos de arco elctrico requiere aproximadamente 400 kilovatios-hora por tonelada corta o unos 440 kWh por tonelada mtrica , el importe terico mnimo de energa necesaria para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusin 1520 C/2768 F). Por lo tanto, una 300 toneladas, 300 MVA EAF requerir aproximadamente 132 MWh de energa para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. Fabricacin de acero de arco elctrico es slo econmica donde hay electricidad abundante, con una red elctrica bien desarrollada. En muchos lugares, los molinos de operar durante las horas de poca actividad, cuando los servicios pblicos tienen exceso de capacidad de generacin de energa.

Funcionamiento [ editar ]

Un horno de arco derramamiento de acero en un coche pequeo cucharn. La bveda del transformador se puede ver en el lado derecho de la imagen. Para la escala, tenga en cuenta que el operador de pie sobre la plataforma en la parte superior izquierda. Esta es una fotografa de la poca de 1941 y por lo tanto no tiene el amplio sistema de recoleccin de polvo que una instalacin moderna tendra, ni es el operador lleva un casco o mscara contra el polvo.

Chatarra de metal se entrega a una baha de chatarra, que se encuentra junto a la acera. Scrap generalmente viene en dos grandes grupos: fragmento ( lnea blanca , automviles y otros objetos hechos de acero similares de calibre ligero) y el derretimiento pesados (grandes losas y vigas), junto con un poco de hierro de reduccin directa (DRI) o arrabio para el equilibrio qumico. Algunos hornos funden casi el 100% de DRI. La chatarra se carga en grandes cubos llamados canastas, con las puertas de la "cubierta" por una base. Hay que tener cuidado a la capa de la chatarra en la canasta para asegurar el buen funcionamiento del horno; pesada masa fundida se coloca encima de una capa de luz de pizca de proteccin, en cuya parte superior se coloca ms jirn. Estas capas deben estar presentes en el horno despus de la carga. Despus de la carga, la cesta puede pasar a un trozo precalentador, que utiliza horno caliente los gases para calentar la chatarra y recuperar la energa, aumentando la eficiencia de la planta. La cesta de la chatarra se lleva luego a la acera, el techo se balancea fuera del horno y el horno se carga con chatarra de la canasta. La carga es una de las operaciones ms peligrosas para los operadores de hornos de arco elctrico. Una gran cantidad de energa potencial se libera por mltiples toneladas de cada de metal; cualquier metal lquido en el horno se desplaza hacia arriba y hacia el exterior a menudo por la chatarra slida, y la grasa y el polvo en la chatarra se enciende si el horno est caliente, dando por resultado una bola de fuego en erupcin. En algunos hornos de doble concha, la chatarra se carga en la segunda cscara, mientras que la primera est siendo fundidas, y pre-calentado con gas de escape de la shell activa. Otras operaciones son continuas carga de chatarra precalentamiento en una cinta transportadora, que a continuacin se descarga la chatarra en el horno adecuado, o la carga de la chatarra de un eje situado por encima del horno, con los gases dirigidos a travs del eje. Otros hornos se pueden cargar con agua caliente (fundida) de metal de otras operaciones. Despus de la carga, el techo se balanceaba hacia atrs sobre el horno y la crisis comienza. Los electrodos se bajan a la chatarra, es golpeado de un arco y los electrodos se fijan a continuacin, a la perforacin en la capa de la pizca de la parte superior del horno. Tensiones ms bajas se seleccionan para esta primera parte de la operacin para proteger el techo y las paredes del calor excesivo y el dao de los arcos. Una vez que los electrodos han alcanzado la pesada masa fundida en la base del horno y los arcos estn protegidos por la chatarra, la tensin se puede aumentar y los electrodos ligeramente elevada, el alargamiento de los arcos y aumentar el poder de la masa fundida. Esto permite a un bao de fusin para formar ms rpidamente, reduciendo los tiempos-coladas. Oxgeno se sopla en la chatarra, quemar o cortar el acero, y el calor qumico adicional es proporcionada por los quemadores de combustible y oxgeno en la pared. Ambos procesos se aceleran fusin de chatarra. Boquillas supersnicos jets permiten que el oxgeno penetre escoria espumante y llegar al bao lquido.

Una parte importante de la fabricacin de acero es la formacin de escoria , que flota sobre la superficie del acero fundido. Escoria lo general consiste de metales xidos , y acta como un destino para las impurezas oxidadas, como una manta trmica (detener la prdida de calor excesivo) y ayudando a reducir la erosin del refractario del forro. Para un horno con bsicosrefractarios, que incluye la mayora de acero de carbono hornos de produccin, los formadores de escoria habituales son el xido de calcio (CaO, en forma de quemado de cal ) y xido de magnesio (MgO, en forma de dolomita y magnesita ). Estos formadores de escoria o bien se encargan de la chatarra o soplado en el horno durante la crisis. Otro componente importante del EEP escoria es xido de hierro a partir de acero combustin con el oxgeno inyectado. Ms tarde en el calor, de carbono (en forma de coque o carbn ) se inyecta en esta capa de escoria, la reaccin con el xido de hierro para formar hierro metlico y de monxido de carbono de gas, lo que provoca que la escoria de espuma , lo que permite una mayor eficiencia trmica , y mejor estabilidad del arco y la eficiencia elctrica . La manta de la escoria tambin cubre los arcos, evitando daos en el techo del horno y las paredes laterales del calor radiante. Una vez que la chatarra se haya derretido completamente y se alcanz un bao plana, otro cubo de chatarra se puede cargar en el horno y se fundi, aunque el desarrollo de EAF se est moviendo hacia diseos y carga sola. Despus de la segunda carga se derrita por completo, las operaciones de refinacin tienen lugar para comprobar y corregir la qumica del acero y el recalentamiento de la masa fundida por encima de su temperatura de congelacin en la preparacin para el tapping. Ms formadores de escoria se introducen y ms oxgeno es insuflado en el bao, la quema de las impurezas tales como el silicio , azufre , fsforo , aluminio , manganeso , y calcio , y la eliminacin de sus xidos de la escoria. La eliminacin de carbono se lleva a cabo despus de estos elementos han quemado primero, ya que tienen una mayor afinidad por el oxgeno. Los metales que tienen una afinidad para el oxgeno ms pobre que el hierro, tales como el nquel y el cobre , no se pueden eliminar a travs de la oxidacin y deben ser controlados a travs de la qumica de chatarra solos, tales como la introduccin de la reduccin de hierro de hierro y cerdo directa se mencion anteriormente. Una escoria espumante se mantiene a lo largo, y con frecuencia se desborda el horno para verter fuera de la puerta de la escoria en el pozo de escoria. Temperatura de muestreo y toma de muestras qumicas tienen lugar a travs de lanzas automticas. El oxgeno y el carbono se pueden medir de forma automtica a travs de sondas especiales que se sumergen en el acero, pero para todos los dems elementos, un "enfriamiento" de la muestra-un pequeo, solidificar muestra del acero-se analiz sobre un arco de emisiones espectrmetro . Una vez que la temperatura y la qumica son correctos, el acero se cuele a cabo en una cuchara precalentado a travs de la inclinacin del horno. Para hornos de acero liso-carbono, tan pronto como se detecta la escoria durante el roscado del horno se inclina rpidamente hacia atrs hacia el lado de

eliminacin de escoria, reduciendo al mnimo el arrastre de escoria en la cuchara de colada. Para algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en la cuchara, as, a ser tratado en el horno cuchara para recuperar elementos de aleacin valiosos. Durante tocando algunas adiciones de aleacin se introducen en la corriente de metal, y ms cal se aade en la parte superior de la cuchara para comenzar a construir una nueva capa de escoria. A menudo, un par de toneladas de acero lquido y la escoria se deja en el horno con el fin de formar un "taln caliente", que ayuda a precalentar la siguiente carga de chatarra y acelerar su colapso. Durante y despus de la grabacin, el horno se "volte": la puerta de escoria se limpia de la escoria solidificada, las reparaciones pueden llevarse a cabo, y los electrodos son inspeccionados por los daos o alargar a travs de la incorporacin de nuevos segmentos, la piquera se llena de arena en la finalizacin de tapping.Para una de 90 toneladas, horno de potencia media, con todo el proceso tarda generalmente cerca de 60 a 70 minutos de la interceptacin de una colada a la interceptacin de la prxima (el tiempo de tap-to-tap).

Ventajas del horno de arco elctrico para la fabricacin de acero [ editar ]

El uso de hornos elctricos de acero permite que se hace de un material de alimentacin de metal de desecho 100%. Esto reduce en gran medida la energa necesaria para fabricar acero en comparacin con la fabricacin de acero primaria a partir de minerales. Otra ventaja es la flexibilidad: mientras que los altos hornos no pueden variar su produccin en tanto y pueden permanecer en funcionamiento durante aos a la vez, los EAF se puede iniciar rpidamente y se detuvo, permitiendo que la acera para variar la produccin de acuerdo a la demanda.Durante el pico de la crisis financiera mundial en 2009, una cantidad estimada de slo 1 milln de toneladas fue producido en EE.UU. que emplea la tcnica EEP. Aunque los hornos de arco de fabricacin de acero en general, utilizar los desechos de acero como su principal materia prima, si el metal caliente de un horno alto o hierro de reduccin directa est disponible econmicamente, estos pueden tambin ser usados como alimento para horno. Un horno de arco tpico de fabricacin de acero es la fuente de acero para un mini-molino, que puede hacer que las barras o producto de banda. Mini-fbricas pueden estar situados relativamente cerca de los mercados de productos de acero, y las necesidades de transporte son menores que para una fbrica integrada, lo que comnmente se localiza cerca de un puerto de acceso al envo.

Las cuestiones ambientales [ edit ]

Aunque el moderno horno de arco elctrico es un reciclador altamente eficiente de acero de chatarra , el funcionamiento de una tienda de horno de arco puede tener efectos ambientales adversos. Gran parte del costo de capital de una nueva instalacin estar dedicada a los sistemas destinados a reducir estos efectos, que incluyen:

Cajas para reducir los altos niveles de sonido Colector de polvo de horno de gas de escape La produccin de escoria La demanda de agua de refrigeracin El trfico de camiones pesados para el desecho, manipulacin de materiales, y el producto Los efectos ambientales de la generacin de electricidad

Debido a la calidad muy dinmica de la carga del horno de arco, los sistemas de energa pueden requerir medidas tcnicas para mantener la calidad de la energa para otros clientes; parpadeo y la distorsin armnica son los efectos secundarios comunes de la operacin del horno de arco en un sistema de energa.

Otros hornos de arco elctrico [ editar ]

Representacin de un horno de cuchara, una variacin del horno de arco elctrico utilizado para mantener el acero fundido en caliente

Para la fabricacin de acero, de corriente continua se utilizan (DC) los hornos de arco, con un solo electrodo en el techo y el retorno de la corriente a travs de un revestimiento inferior conductora o patillas conductoras en la base. La ventaja de CC es menor consumo de electrodos por tonelada de acero producido, ya que slo se utiliza un electrodo, as como menos armnicos elctricos y otros problemas similares. El tamao de los hornos de arco de corriente continua est limitada por la capacidad de transporte de corriente de electrodos disponibles, y la tensin mxima permitida. Mantenimiento del hogar del horno conductora es un cuello de botella en una operacin prolongada de un horno de arco de CC. En una planta de acero, un horno cuchara (LF) se utiliza para mantener la temperatura del acero lquido durante el procesamiento despus de tocar de EAF o para cambiar la composicin de la aleacin. La cuchara se utiliza para la primera propsito cuando hay un retraso ms tarde en el proceso de fabricacin de acero. El horno de cuchara se compone de un techo refractario, un sistema de

calefaccin, y, en su caso, una disposicin para la inyeccin de gas argn en la parte inferior de la masa fundida para agitar. A diferencia de un horno de fundicin de chatarra, un horno cuchara no tiene una inclinacin o chatarra mecanismo de carga. [ cita requerida ] Hornos de arco elctrico tambin se utilizan para la produccin de carburo de calcio , ferroaleaciones y otros no ferrosos aleaciones , y para la produccin de fsforo . Hornos para estos servicios son fsicamente diferentes de los hornos de fabricacin de acero y pueden operar de forma continua, en lugar de por lotes, base. Hornos de proceso continuo tambin pueden usar de tipo pasta, electrodos Sderberg para evitar interrupciones debido al electrodo cambios. Tal horno es conocido como un horno de arco sumergido , porque las puntas de los electrodos estn enterrados en la escoria / carga, y se produce la formacin de arco a travs de la escoria, entre el mate y el electrodo. Un horno de arco de acero, en comparacin, arcos en el abierto. La clave es la resistencia elctrica , que es lo que genera el calor necesario: la resistencia en un horno de fabricacin de acero es la atmsfera, mientras que en un arco sumergido furnace la escoria o carga forma la resistencia. El metal lquido formado, ya sea en horno es demasiado conductor para formar una resistencia generadora de calor eficaz. Aficionados han construido una serie de hornos de arco, a menudo basadas en kits de soldadura de arco elctrico contenidos por bloques de slice o macetas. Aunque crudo, estos sencillos hornos pueden fundir una amplia gama de materiales, crear carburo de calcio , etc

Horno de arco de plasma [ edit ]

Esta seccin no citar todas las referencias o fuentes . Por favor, ayudar a mejorar esta seccin agregando citaciones a las fuentes confiables . Material de referencias puede ser impugnado y eliminado . (diciembre de 2010)

Un horno de arco de plasma (PAF) utiliza plasma antorchas en lugar de electrodos de grafito. Cada una de estas antorchas consiste en una carcasa provista de una boquilla y un tubo axial para la alimentacin de un gas de formacin de plasma (nitrgeno o argn), y un electrodo de grafito cilndrica quemable situado dentro de la tubera. Estos hornos pueden ser referidos como (por arco de plasma Melt) Hornos "PAM". Se utilizan ampliamente en las industrias de titanio de la industria en estado fundido y metales especiales similares.

Refusin de arco vaco [ edit ]

Artculo principal: Vaco refusin de arco Refusin por arco a vaco (VAR) es un proceso de refusin secundaria para el refinado de vaco y la fabricacin de lingotes con una mejor homogeneidad qumica y mecnica.

En militar crtico y aplicaciones aeroespaciales comerciales, ingenieros de materiales comnmente especifican aceros VIM-VAR. VIM significa Vacuum Induction derretida y VAR significa vaco Arco vuelve a fundir. Aceros VIM-VAR convierten rodamientos para motores a reaccin, el eje del rotor de helicpteros militares, actuadores de flaps para aviones de combate, artes en chorro o transmisiones de helicpteros, soportes o sujetadores para motores a reaccin, ganchos cola jet y otras aplicaciones exigentes. La mayora de los tipos de acero se funden una vez y luego se echan o hervan en una forma slida antes de la extensa forja o laminacin a una forma metalrgicamente sonido. Por el contrario, los aceros VIM-VAR pasan por dos ms altamente purificante derrite al vaco. Despus de la fusin en un horno de arco elctrico y de aleacin en un recipiente de oxgeno descarburacin argn, aceros destinados a la refundicin de vaco se echan en lingoteras. Los lingotes solidificados y dirigirse luego al horno de fusin por induccin en vaco. Este proceso de refusin de vaco libra el acero de las inclusiones y los gases no deseados, mientras que la optimizacin de la composicin qumica. La operacin VIM devuelve estos lingotes slido al estado fundido en el vaco libre de contaminantes de un vaco. Esta masa fundida estrechamente controlada a menudo requiere un mximo de 24 horas. Todava envuelto por el vaco, fluye el metal caliente del crisol del horno VIM en moldes electrodos gigantes. Un electrodo tpico se encuentra a unos 15 pies (5 m) de altura y estar en varios dimetros. Los electrodos se solidifican al vaco. Para aceros VIM-VAR, la superficie de los electrodos enfriados debe ser molido para eliminar irregularidades de la superficie y las impurezas antes de la siguiente refusin de vaco. A continuacin, el electrodo de tierra se coloca en un horno de VAR. En un horno VAR el acero se derrite gradualmente gota a gota en la cmara sellada al vaco. Refusin por arco a vaco elimina ms persistentes inclusiones para proporcionar la limpieza del acero superior y an ms eliminar los gases tales como oxgeno, nitrgeno e hidrgeno. El control de la velocidad a la que estas gotitas se forman y solidifican garantiza una consistencia de la qumica y la microestructura a travs de todo el lingote VIM-VAR. Esto a su vez hace que el acero ms resistente a la fractura o fatiga. Este proceso de refinamiento es esencial para satisfacer las caractersticas de funcionamiento de las partes como un eje de rotor de helicptero, un actuador de aleta en un avin militar o un rodamiento de un motor a reaccin. Para algunas aplicaciones comerciales o militares, aleaciones de acero pueden ir a travs de un nico refusin de vaco, es decir, el VAR. Por ejemplo, los aceros para casos slidos de cohetes, trenes de aterrizaje o barras de torsin para vehculos de combate suelen incluir la refusin uno vaco. Vaco refusin de arco tambin se utiliza en la produccin de titanio y otros metales que son reactivos o en los que se requiere una alta pureza.

Horno de Arco Elctrico Steelmaking

Por Jeremy AT Jones, Nupro Corporacin

Cortesa de Mannesmann Demag Corp. Operaciones de los hornos El horno de arco elctrico funciona como un proceso de fusin por lotes producir lotes de acero fundido conocido "calienta". El ciclo de funcionamiento del horno de arco elctrico se denomina ciclo tap-to-tap y se compone de las siguientes operaciones: Carga del horno Fusin Refinacin De-escorificacin Tapping Horno de vuelco

Operaciones modernas apuntan a un tiempo entre coladas de menos de 60 minutos. Algunas operaciones de los hornos de doble cuerpo estn logrando-coladas tiempos de 35 a 40 minutos. La carga del horno El primer paso en la produccin de cualquier cantidad de calor es para seleccionar el grado de acero a realizar. Por lo general, un horario se desarrolla antes de cada turno de produccin. As, el fusor saber de antemano el horario de su turno. El operador de depsito de chatarra preparar cubos de desecho de acuerdo con las necesidades del fusor. Preparacin de la cuchara de carga es una operacin importante, no slo para garantizar la qumica en estado fundido en adecuada, sino tambin para garantizar buenas condiciones de fusin.La chatarra se debe en capas en el cubo segn el tamao y la densidad de promover la rpida formacin de un depsito de lquido de acero en el hogar mientras que proporciona la proteccin para las paredes laterales y el techo de la radiacin del arco elctrico. Otras consideraciones incluyen la minimizacin de los desechos derrumbes que pueden romper los electrodos y la garanta de que las grandes piezas pesadas de la chatarra no mienten directamente delante de los orificios del quemador que dara lugar a blowback de la llama sobre los paneles de agua enfriada. El cargo puede incluir cal y de carbono o estos se pueden inyectar en el horno durante el calor. Muchas operaciones de aadir un poco de cal y carbn en el cubo de chatarra y complementar esto con la inyeccin. El primer paso en cualquier ciclo de tap-to-tap est "cargando" en la chatarra. El techo y los electrodos se elevan y se hacen oscilar hacia el lado del horno para permitir que la gra de carga de chatarra para mover un cubo lleno de desechos en su lugar sobre el horno. La parte inferior del cubo es generalmente un diseo de concha de almeja - es decir, el cubo se abre mediante la retraccin de dos segmentos de la parte inferior de la cubeta. La chatarra cae en el horno y la gra de chatarra elimina el cubo de desecho. El techo y los electrodos balancearse hacia atrs en su lugar sobre el horno. El techo se baja y luego se bajan los electrodos a un arco voltaico en la chatarra. Esto comienza la parte de fusin del ciclo. El nmero de cubetas de carga de chatarra necesaria para producir un calor de acero es dependiente principalmente en el volumen del horno y la densidad de la chatarra. La mayora de los hornos modernos estn diseados para funcionar con un mnimo de copias de cargos. Esto es ventajoso porque la carga es un tiempo muerto cuando el horno no tiene poder sobre y por lo tanto no se est derritiendo. Reduccin al mnimo de estos tiempos muertos ayuda a maximizar la productividad del horno.Adems, la energa se pierde cada vez que se abre el techo del horno. Esto puede ascender a 10 a 20 kWh / tonelada para cada aparicin. La mayora de las operaciones tienen como objetivo durante 2 3 cubos de chatarra al calor y tratarn de combinar su chatarra para cumplir con este requisito. Algunas operaciones de lograr con una sola carga de cubo. Operaciones de carga continua como Consteel y Fuchs Eje Horno eliminar el ciclo de carga. Fusin El perodo de fusin es el corazn de las operaciones de EAF. La EAF se ha convertido en un aparato de fusin altamente eficiente y diseos modernos se centran en la maximizacin de la capacidad de fusin de la EAF. De fusin se lleva a cabo mediante el suministro de energa para el interior del horno. Esta energa puede ser elctrica o qumica. La energa elctrica se suministra a travs de los electrodos de grafito y es generalmente el mayor contribuyente en las operaciones de fusin. Inicialmente, se selecciona una toma de tensin intermedia hasta que los electrodos se clavaron en la chatarra. Por lo general, la chatarra de luz se coloca en la parte superior de la carga para acelerar orificio de entrada. Aproximadamente el 15% de la chatarra se funde durante el perodo de dimetro-en inicial.Despus de unos minutos, los electrodos se han penetrado la chatarra suficientemente de modo que un arco largo (alta tensin) del grifo se puede utilizar sin temor de dao de la radiacin para el techo. El largo arco maximiza la transferencia de poder a la chatarra y un bao lquido de metal, se formarn en el hogar del horno Al inicio de la fusin del arco es errtico e inestable. Se observan grandes oscilaciones en la corriente acompaado de movimiento rpido de los electrodos. Como la atmsfera del horno se calienta el arco se estabiliza

y una vez que se forma el bao de fusin, el arco se vuelve bastante estable y la entrada de energa promedio aumenta. La energa qumica se puede suministrar a travs de varias fuentes, incluyendo los quemadores oxi-combustible y las lanzas de oxgeno.Los quemadores de oxicombustible queman gas natural, utilizando oxgeno o una mezcla de oxgeno y aire. El calor se transfiere a la chatarra por la radiacin de la llama y la conveccin por los productos calientes de la combustin. El calor se transfiere dentro de la chatarra por conduccin. Grandes piezas de chatarra tardan ms en derretirse en el bao de las piezas ms pequeas. En algunas operaciones, el oxgeno se inyecta a travs de una lanza tubo consumible para "cortar" la chatarra. El oxgeno reacciona con el trozo de hierro caliente y se quema para producir calor intenso para el corte de la chatarra. Una vez que una piscina de masa fundida de acero se genera en el horno, el oxgeno puede ser lanced directamente en el bao. Este oxgeno reaccionar con varios componentes en el bao incluyendo, aluminio, silicio, manganeso, fsforo, carbono y hierro. Todas estas reacciones son exotrmicas (es decir, que generan calor) y el suministro de energa adicional para ayudar en la fusin de la chatarra. Los xidos metlicos que se forman terminarn en la escoria.La reaccin del oxgeno con el carbono en el bao produce monxido de carbono, que, o bien se quema en el horno si hay suficiente oxgeno, y / o se expulsa a travs del sistema de evacuacin directa donde se quema y se transporta al sistema de control de la contaminacin. Operaciones auxiliares de combustible se analizan con ms detalle en la seccin dedicada a las operaciones de EAF. Una vez lo suficientemente chatarra se ha fundido para dar cabida a la segunda carga, se repite el proceso de carga. Una vez se funde la carga de chatarra final, las paredes laterales del horno estn expuestos a una intensa radiacin del arco. Como resultado, se debe reducir la tensin. Por otra parte, la creacin de una escoria espumosa permitir que el arco sea enterrado y proteger la envoltura del horno.Adems, una mayor cantidad de energa ser retenido en la escoria y se transfiere al bao que resulta en una mayor eficiencia energtica. Una vez que la carga de chatarra final se derrite completamente, se alcancen las condiciones de bao planas. En este punto, se tomarn una temperatura del bao y de la muestra. El anlisis de la qumica del bao permitir que el fusor para determinar la cantidad de oxgeno para ser soplado durante el refinado. En este punto, el fusor tambin puede comenzar a arreglar para las adiciones de aleacin del grifo a granel que se hagan. Estas cantidades se finalicen despus del perodo de refinacin. Refinacin Operaciones de refinacin en el horno de arco elctrico han implicado tradicionalmente la eliminacin de fsforo, azufre, aluminio, silicio, manganeso y carbono de la de acero. En los ltimos tiempos, los gases disueltos, especialmente hidrgeno y nitrgeno, ha reconocido como una preocupacin. Tradicionalmente, las operaciones de refino se llevaron a cabo despus de la fusin, es decir una vez que se logr un bao plana. Estas reacciones de refinacin son todos dependen de la disponibilidad de oxgeno. El oxgeno se lanced al final de la fusin para reducir el contenido de carbono del bao hasta el nivel deseado para el roscado. La mayora de los compuestos que se van a eliminar durante el refinado tienen una mayor afinidad por el oxgeno que el carbono. As, el oxgeno ser preferentemente reaccionar con estos elementos para formar xidos que flotan fuera de la de acero y en la escoria. En las operaciones modernas EAF, especialmente aquellas que operan con un "taln caliente" de acero fundido y la escoria retenido por el calor antes, el oxgeno puede perder la cabeza en el bao durante casi todo el calor. Como resultado, algunas de las operaciones de fusin y refinado ocurren simultneamente.

El fsforo y el azufre se producen normalmente en la carga del horno en concentraciones ms altas de lo que generalmente se permiten en acero y debe ser eliminado. Desafortunadamente las condiciones favorables para la eliminacin de fsforo son lo contrario de los que promueven la eliminacin de azufre. Por lo tanto una vez que estos materiales son empujadas dentro de la fase de escoria que pueden volver de nuevo en el acero. La retencin de fsforo en la escoria es una funcin de la temperatura del bao, la basicidad de la escoria y los niveles de FeO en la escoria. A temperatura ms alta o bajos niveles de FeO, el fsforo se revertir a partir de la escoria de nuevo en el bao. La eliminacin del fsforo se lleva a cabo normalmente tan pronto como sea posible en el calor. Prctica taln caliente es muy beneficioso para la eliminacin del fsforo porque el oxgeno se puede lanced en el bao, mientras que su temperatura es muy baja.Temprano en el calor de la escoria contiene altos niveles de FeO heredadas del calor anterior ayudando as a la eliminacin de fsforo.Alta basicidad de la escoria (es decir, alto contenido de cal) tambin es beneficioso para la eliminacin de fsforo, pero se debe tener cuidado de no saturar la escoria con cal. Esto conducir a un aumento de la viscosidad de la escoria, lo que har que la escoria menos eficaz. A veces se aade fluorita para ayudar a fluidificar la escoria. La agitacin del bao con un gas inerte tambin es beneficioso porque renueva la interfaz de escoria / metal mejorando as la cintica de reaccin. En general, si los niveles bajos de fsforo son un requisito para un grado de acero en particular, se selecciona la chatarra para dar un nivel bajo en estado fundido en. La particin de fsforo en la escoria de fsforo en el bao vara de 5 a 15. Normalmente, el fsforo se reduce en 20 a 50% en el horno elctrico de arco. El azufre se elimina principalmente como un sulfuro disuelto en la escoria. La particin de azufre entre la escoria y el metal depende de la qumica de la escoria y se favorece a los niveles de oxidacin de acero de baja. La eliminacin de azufre en el EEP es difcil sobre todo teniendo en prcticas modernas en las que el nivel de oxidacin del bao es bastante alto. Generalmente, la relacin de particin es entre 3 y 5 para las operaciones de EAF. La mayora de las operaciones resulta ms eficaz para llevar a cabo la desulfuracin durante la fase de reduccin de la produccin de acero. Esto significa que la desulfuracin se lleva a cabo durante el roscado (donde se construye una escoria de aluminato de calcio) y durante las operaciones de horno de cuchara. Para la reduccin de las condiciones en que el bao tiene una actividad mucho ms baja de oxgeno, las proporciones de distribucin de azufre de entre 20 y 100 se puede lograr. El control de los componentes metlicos en el bao es importante ya que determina las propiedades del producto final. Por lo general, el fusor aspirar a unos niveles ms bajos en el bao que se especifican para el producto final. El oxgeno reacciona con el aluminio, silicio y manganeso para formar xidos metlicos, que son componentes de escoria. Estos metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno antes de que el carbono. Ellos tambin reaccionarn con el FeO que resulta en una recuperacin de unidades de hierro para el bao. Por ejemplo:Mn + FeO = MnO + Fe Manganeso tpicamente se reducir a aproximadamente el 0,06% en el bao.

La reaccin del carbono con el oxgeno en el bao para producir CO es importante ya que suministra una forma menos costosa de energa para el bao, y lleva a cabo varias reacciones de refinacin importantes. En las operaciones modernas EAF, la combinacin del oxgeno con el carbono puede proporcionar entre 30 y 40% de la entrada neta de calor al horno. Evolucin de monxido de carbono es muy importante para la espumacin de la escoria. Junto con una escoria bsica, las burbujas de CO estn intervenidos en la escoria haciendo que se "espuma" y ayudando a enterrar el arco. Esto da mejorado en gran medida la eficiencia trmica y permite que el horno funcione a altas tensiones de arco, incluso despus de un bao plana se ha logrado. Enterrar el arco tambin ayuda a evitar que el nitrgeno de la exposicin al arco, donde se puede disociar y entrar en el acero.

Si el CO se desarroll dentro del bao de acero, ayuda a quitar el nitrgeno y el hidrgeno del acero. Los niveles de nitrgeno en el acero tan bajo como 50 ppm se puede lograr en el horno antes de tocar. Tapping fondo es beneficioso para mantener niveles bajos de nitrgeno debido tapping es rpido y una corriente del grifo se mantiene apretado. Un alto potencial de oxgeno en el acero es beneficioso para los niveles bajos de nitrgeno y el calor debe ser aprovechado abierta en oposicin a bloquear el calor. En 1600 C, la solubilidad mxima del nitrgeno en el hierro puro es de 450 ppm. Normalmente, los niveles de nitrgeno en el acero siguiente tapping son 80 a 100 ppm. Decarburacin tambin es beneficioso para la eliminacin de hidrgeno. Se ha demonstarted que descarburacin a una tasa de 1% por hora puede reducir los niveles de hidrgeno en el acero de 8 ppm a 2 ppm en 10 minutos. Al final de la refinacin, se toman una medicin de temperatura del bao y una muestra del bao. Si la temperatura es demasiado baja, la energa puede ser aplicada a la baera. Esto no es una gran preocupacin en meltshops modernas donde el ajuste de temperatura se lleva a cabo en el horno de cuchara.

De-escorificacin De operaciones-escorificacin se llevan a cabo para eliminar las impurezas desde el horno. Durante las operaciones de fusin y refinado, algunos de los materiales no deseados dentro de la baera se oxidan y entrar en la fase de escoria. Es ventajoso para eliminar la mayor cantidad de fsforo en la escoria ya en el calor como sea posible (es decir, mientras la temperatura del bao es an baja) . El horno se inclina hacia atrs y la escoria se vierte fuera del horno a travs de la puerta de escoria. La eliminacin de la escoria elimina la posibilidad de reversin de fsforo. Durante las operaciones de espumacin de la escoria, el carbono puede ser inyectado en la escoria donde se reducir de FeO a hierro metlico y en el monxido de carbono productos proceso que ayuda a la espuma de la escoria. Si el alto de escoria de fsforo no se ha eliminado antes de esta operacin, se producir la reversin de fsforo. Durante la formacin de espuma de escoria, escoria puede desbordar el nivel en el alfizar de la EEP y fluir fuera de la puerta de la escoria. La siguiente tabla muestra los componentes tpicos de una escoria de horno elctrico de arco:

Componente CaO SiO2 FeO MgO CaF2

Fuente Cargado Producto de oxidacin Producto de oxidacin Acusado como dolomita Fluidificante escoria - Charged

Rango Composicin 40 - 60% 5-15% 10 - 30% 3 - 8%

MnO S P

Producto de oxidacin Absorto en acero Producto de oxidacin

2 - 5%

Tapping Una vez que la composicin del acero y la temperatura deseada se consiguen en el horno, se abre el agujero de colada, el horno se inclina, y el acero se vierte en una cuchara de colada para la transferencia a la siguiente operacin por lotes (por lo general un horno de cuchara o estacin de cuchara). Durante el proceso de roscado adiciones de aleacin a granel se realizan basndose en el anlisis del bao y el grado de acero deseado. De-oxidantes pueden aadirse al acero para reducir el contenido de oxgeno antes del procesamiento adicional. Esto se conoce comnmente como "bloquea el calor" o "matar el acero". Comunes de-oxidantes son de aluminio o de silicio en forma de ferrosilicio o silicomanganeso. La mayora de las operaciones de acero de carbono apuntan a un mnimo de escoria remanente.Una nueva cubierta de escoria se "construye" durante el roscado. Para las operaciones de horno de cuchara, una escoria de aluminato de calcio es una buena opcin para el control de azufre. Compuestos formadores de escoria se aaden en la cuchara en el grifo para que una cubierta de escoria se forma antes de la transferencia al horno cuchara. Los materiales adicionales de escoria se pueden aadir en el horno cuchara si la cubierta de escoria es insuficiente.

Horno de vuelco Horno de turn-around es el perodo despus de la finalizacin de tocar hasta que el horno se recarga para el siguiente calor. Durante este perodo, los electrodos y el techo se levantan y el revestimiento del horno se examinan para el dao refractario. Si es necesario, se hacen reparaciones en el hogar, de lnea de escoria, agujero de colada y pico. En el caso de un horno de parte inferior de rosca cortante, el orificio de colada se llena con arena. Las reparaciones en el horno se realizan con materiales refractarios Limpieza domstica o honderos de barro. En la mayora de los hornos modernos, el aumento del uso de paneles refrigerados por agua se ha reducido la cantidad de parches o "desbarbado" necesario entre series. Muchas operaciones ahora cambian el fondo del horno de forma regular (2 a 6 semanas) y realizan el mantenimiento hogar fuera de lnea. Esto reduce el tiempo de apagado para el EEP y maximiza la productividad del horno.Horno de tiempo de vuelta es generalmente el tiempo muerto ms grande (es decir, apagado) perodo en el ciclo de tap-to-tap. Con los avances en las prcticas de este horno se ha reducido de 20 minutos a menos de 5 minutos en algunas operaciones nuevas.
1.- CREACIN DE LAS MODERNAS SIDERURGIAS VASCAS El primer intento de montar una moderna siderurgia surge de las manos de capital ingls con la constitucin de la sociedad The Cantabrian, en 1870, que proyectaba la construccin de una gran planta siderrgica en las marismas de Sestao. Los hornos altos comenzaban a construirse en 1871-73 y el ferrocarril encargado de abastecerlos de mineral en 1871, paralizndose ambas con el estallido de la segunda guerra carlista.

Concluida la guerra de 1876, esta sociedad abandona el proyecto vendiendo la planta al Marqus de Mudela, que la pone en explotacin en octubre de 1880. La nueva fbrica se llamar San Francisco de Mudela. AI ao siguiente era la mayor siderurgia espaola. Dos anos despus, en 1882, se fundan dos nuevas sociedades siderrgicas, que sern las mayores de Espaa: la Sociedad Altos Hornos y Fbricas de Hierro y Acero de Bilbao (AHB) y la Sociedad Annima de Metalurgia y Construcciones Vizcaya (La Vizcaya). Constituidas estas nuevas sociedades siderrgicas vizcanas, se inicia la compra y adquisicin de nueva tecnologa y los nuevos materiales y se contrata ingenieros, tcnicos y casas en Sestao y Barakaldo, con las que Espaa entrar en la poca de la siderurgia moderna. En estos anos, las naciones ms avanzadas en tecnologa siderrgica en Europa eran la inglesa y la belga. Por lo tanto no es de extraar que los promotores anteriores se inclinasen por la compra de dichas tecnologas. 1.1. AHB y la tecnologa inglesa Altos Hornos de Bilbao se constituye a partir de las fbricas siderometalrgicas Nuestra Seora del Carmen de Barakaldo y Nuestra Seora de la Merced de Guriezo que fueron adquiridas por la nueva sociedad en la que participaron el grupo familiar Ibarra-Villalonga-Zubiria y capital extranjero mayoritario. Estas fbricas se renovaron con nuevas tecnologas a la vez que se inici la construccin de una nueva planta siderrgica en Barakaldo que se agrup en tres sectores: Hornos altos, convertidores y trenes de laminacin. El primer sector estaba constituido por dos nuevos hornos altos con sus accesorios. La entrada en funcionamiento de estos trabajos trajo pareja la transformacin progresiva de los antiguos hornos altos. El segundo factor estaba formado por los convertidores Bessemer que se encienden el 4 de Febrero de 1886 con los que se produce por vez primera en Espaa acero por la va directa y en grandes cantidades pero tambin otros productos de acero hasta ese momento importados: carriles El tercer sector lo formaban los nuevos trenes de laminacin que se construyeron para la produccin de distintos artculos. Estos tres sectores fueron complementados con la construccin de nuevos talleres como el de forja, nuevos edificios como el laboratorio qumico, oficinas de ingeniera o la construccin de nuevos muelles en los que se instalaron nuevas gras hidrulicas y de vapor. 1.2. LA VIZCAYA v la tecnologa cockerill belga Esta fbrica se levant en las marismas de Sestao con tecnologa y tcnicos belgas. En una primera fase se dedic a la produccin de lingote para la venta, exportndose la mayor parte a Europa. En una segunda fase, a finales de la dcada de los ochenta, se prepar para producir acero y diversos tipos de laminados eligiendo el sistema Martin-Siemens, colocndose en segunda posicin, tras AHB, y entre las mayores sociedades industriales espaolas. En una tercera fase de expansin, la Vizcaya buscaba producir un acero ms barato que el Martin-Siemens y que no fuese el sistema Bessemer. Lo consigui adquiriendo el procedimiento Robert. IMPACTO DE ESTAS EMPRESAS Con la puesta en funcionamiento de estas empresas se gener una profunda reestructuracin del sector siderrgico. Asturias perdi su hegemona en favor de Vizcaya en la dcada de los ochenta;

aument de forma importante la produccin nacional de hierro y acero; desaparecieron bastantes fbricas de Ia poca anterior (de 54 en 1880 se baj a 15 en 1896). Al mismo tiempo aparecieron problemas de competitividad y rentabilidad entre las modernas siderurgias en un mercado limitado y estrecho como era el espaol a finales del s. XIX. Los problemas de competitividad los resolvieron con acuerdos para repartirse el mercado siderrgico espaol, pero los de la rentabilidad tuvieron que solventarse mediante la fusin y la inversin. Las dos grandes empresas, antes citadas, terminaron produciendo artculos similares para el mismo mercado. Esto Ilev a todo tipo de acuerdos y a una serie de negociaciones para la fusin. El acuerdo de fusin de ambas sociedades Ileg en el mes de mayo de 1901, despus de diez anos negociaciones. En los primeros das de Junio, la Comisin mixta de fusin integrada por Zubiria, Benigno Chvarri, Conde de Villalonga y Alejandro de Gandarias propone la adquisicin de La Iberia (creada en 1887) y su incorporacin a la fusin. El 26 de Junio de 1901 conclua el acuerdo. As naca ALTOS HORNOS DE VIZCAYA. 2.- ALTOS HORNOS DE VIZCAYA 2.1. Etapa de rpido crecimiento Desde el primer momento se advierte el xito que representaba la fusin. Durante la primera dcada dobla la produccin de lingotes, barras de hierro y acero y de Ia mayora de los dems productos. Aprovechando la coyuntura favorable de principios de siglo, invirti en la mejora de las instalaciones, alcanzando en 1913 un rcord de facturacin que le permitir disponer del capital necesario para la adquisicin de minas de hierro, carbn y flota mercante que asegurase los suministros de materias primas y la distribucin de los productos durante el tiempo de la contienda. Altos Hornos de Vizcaya que era la mayor industria de Espaa obtendr substanciosos beneficios ya que fabricaba las tres cuartas partes del hierro y del acero espaol entre 1900 y 1914, produciendo el 72% del hierro y el 80% del acero. En este perodo obtuvo ms beneficios que toda la banca vizcana y el 43% del total de beneficios de toda la banca privada espaola. La concentracin de poderes fue una de Ias caractersticas de la sociedad y que gir en torno a los clanes familiares de los (barraZubiria-Vilallonga, Chvarri y Durahona-Gandarias, y el ncleo madrileocataln de los Urquijo, Barat, Girona y Angelotti, vinculados a la banca y al capital francs. En resumen, AHV, como se ha resaltado, fue la empresa hegemnica y lder del sector siderrgico, produciendo alrededor de Ias dos terceras partes del hierro y del acero espahol, pero a su vez, una empresa controlada y dirigida por un reducido grupo de empresarios estrechamente interconectados a travs de otros negocios y por enlaces familiares con el mundo de Ias finanzas, la industria y la poltica. Dos elementos importantes en esta primera fase sern la poltica de abastecimiento y la poltica de inversiones. La unificacin de la poltica de abastecimiento de materias primas constituy una de Ias primeras tareas a abordar tras la creacin de AHV. La nueva empresa requera asegurarse el suministro de mayor volumen de carbn y mineral necesarios, con unos medios de transporte que no siempre eran seguros. La compra de estas grandes cantidades de materia prima permita a los nuevos gestores de Ia compaa beneficiarse del poder de compra y conseguir a bajo precio el mineral de

hierro y carbn. El mineral para el abastecimiento de los hornos de Barakaldo proceda de los montes de Triano, mientras que los de Sestao se alimentaban con hierro procedente de Galdames. Una parte importante de este abastecimiento estaba garantizado por contratos firmados con sociedades mineras como la Orconera y la Franco Belga. La otra materia prima del proceso siderrgico, el carbn, era trada por va martima desde el Reino Unido en su mayor parte y una pequea cantidad llegaba, por el ferrocarril de La Robla, de Ias cuencas hulleras leonesas y asturianas. Este ltimo se empleara ms para la produccin de vapor y gas que para la fabricacin de coke. Entre 1902 y 1914, AHV sigui una poltica de inversiones orientada a la renovacin de utillaje y a la adquisicin de nuevas tecnologas con el fin de ampliar la produccin y mejorar la ya existente. Estas inversiones se concentraron, fundamentalmente, en los hornos altos y de acero, hornos de coke, motores elctricos y talleres de laminacin. Los objetivos eran abaratar los costes de los productos manufacturados y preparar a la empresa para competir en Ias mejores condiciones posibles en el mercado internacional. En 1909 la empresa posee en gran parte el utillaje e instalaciones con que La Vizcaya y AHB se haban dotado en Ias ltimas dcadas del siglo anterior. Adems se montaron nuevas centrales elctricas en Barakaldo y Sestao, otra batera de coke, talleres de ajuste, calderera y fundicin y se van reemplazando Ias mquinas de vapor por electromotores. Dispona entonces de ms de 50 Kms. De vas de ferrocarril y 20 locomotoras. En 1913 se construyen nuevas oficinas en Barakaldo y se proyecta la ampliacin de los talleres de laminacin con la incorporacin de un tren Blooming ms potente. 2.2. Etapa de mximo esplendor Estas enormes inversiones traen consigo un avance tecnolgico espectacular para la siderurgia espaola. La produccin aumenta de forma vertiginosa y los costes se reducen notablemente permitiendo as la exportacin a gran escala. En especial, de lingote de hierro y carriles. La industria siderrgica vizcana artfice de este desarrollo va ganando peso en la economa nacional. La potencia de Ias modernas mquinas permite que la productividad de los trabajadores se multiplique y al calor de los altos hornos llegan nuevos sectores como la construccin naval y la metalurgia pesada. El conjunto del pas se beneficia se esa ola de modernizacin que se trunca de forma brusca con la I Guerra Mundial. Esta guerra trastocar Ia dinmica de la empresa afectando entre otras cosas a las exportaciones que son frenadas por decisin gubernamental con el fin de mantener abastecido al mercado nacional y, en especial, a la industria metalrgica que haba protestado por las exportaciones siderrgicas y el encarecimiento de los productos de hierro y acero en los primeros anos de la guerra. Sin embargo, aquellos fueron los mejores anos para la siderurgia espaola pues se aumenta la produccin aprovechando el abandono del comercio de exportacin por parte de los pases beligerantes. 2.3. Etapa de recesin Cuando acaba la guerra, el aparato productivo se ha quedado obsoleto y las polticas proteccionistas van a dificultar la exportacin. En esta poca se Ileva a cabo una poltica de compra de terrenos tanto en Barakaldo como en Sestao. La tendencia cambia con el gran crecimiento de las obras pblicas que tuvo lugar durante la Dictadura de Primo de Rivera. Ser una etapa de prosperidad vinculada a la demanda estatal que va a permitir (levar a cabo la modernizacin de las instalaciones.

Como consecuencia, en 1929 se llega al techo productivo (452.342 tm) que no se recuperar hasta los anos cincuenta. La crisis internacional de los anos treinta coincide con el fin de la poltica estatal de obras pblicas y una apuesta por el equilibrio presupuestario que va a afectar negativamente a la siderurgia, situacin que se agrava con la Guerra Civil. A partir de entonces la intervencin del Estado va a ser decisiva, tanto por la poltica general de autarqua como por las imposiciones en el sector siderrgico. A mediados de los anos cincuenta comienza una propuesta de modernizacin y en 1959 se llegar al tope laboral (16.678 empleados) 2.4. Etapa de crisis La dcada siguiente (anos 60) marca el inicio de las prdidas y la United States Steel Corp., principal siderurgia privada del mundo, comienza a participar en un 27% del capital, aportando cooperacin financiera y tecnolgica. Sin embargo, hasta mediados de los anos 70 son anos d estabilizacin y bonanza econmica. A mediados de los 70, con la crisis internacional, empez el declive que no se detuvo hasta el cierra el 2 de Julio de 1996. As, en 1981 AHV se acogera al Plan de Reconversin siderrgica y los 13.584 trabajadores de 1972, la mayor plantilla, menguaron hasta 5.986. El 2 de Julio de 1996, cuando se apag el ltimo horno quedaban 1.830 empleados. Alrededor de 240 empleados en nmina, dos locales de oficinas -uno en Sestao y, el principal, en Barakaldo- y evidentemente el horno alto, otros dos pequeos y las obsoletas instalaciones a su alrededor en la cabecera de Sestao, es el patrimonio actual de lo que a principios de siglo era la mayor empresa industrial espaola con beneficios que en 1914 superaban a los de toda la banca vizcana junta. 3.- LA ACERA COMPACTA DE BIZKAIA (ACB) Con el cierre de Altos Hornos, aprovechando parte de la superficie liberada, se construir la Acera Compacta de Bizkaia. Inaugurada en 1997. Con ella se pretende disminuir los costes de produccin, el consumo energtico y los gastos de transformacin. La nueva planta incorpora la nueva tecnologa de colada y laminacin integradas. El proceso de fabricacin est basado en una Acera Elctrica de corriente continua y una instalacin Compacta formada por una lnea de Colada Continua de planchn de bajo espesar, un Horno Tnel de calentamiento y de mantenimiento de temperatura y un Tren de Laminacin en Caliente. Las experiencias adquiridas con esta tecnologa han demostrado claramente que constituye un proceso de funcionalidad segura para producir econmicamente banda ancha en caliente. Esta tecnologa acorta decisivamente la cadena de produccin y da como resultado una notable disminucin de los costos de elaboracin. La planta a instalar tendr una capacidad de produccin de 1.000.000 tm/ao de bobina en caliente. Esta nueva planta se ubicar en el trmino municipal de Sestao. Se compone de una serie de naves y espacios abiertos que albergarn Ias instalaciones principales correspondientes al Parque de Materias

Primas, Acera Elctrica, Unidad Compacta, Almacenamiento de bobinas, etc y sus instalaciones auxiliares. En esta nueva planta el proceso siderrgico estar basado en hornos elctricos, hornos-cuchara y una unidad compacta compuesta de una lnea de colada continua de planchn fino, horno tnel de calentamiento y mantenimiento de temperatura y tren de laminacin en caliente. La obtencin del acero se realizar a partir de chatarra y prerreducidos en proporciones variables (con un mnimo de 70% de chatarra) en dos hornos elctricos de corriente continua. El sistema de alimentacin de prerreducidos y aditivos permite su dosificacin en los hornos y Ias cucharas. Los humos producidos en los hornos elctricos durante el proceso sern captados, enfriados y filtrados antes de su emisin a la atmsfera. Asimismo se dispone de equipos de captacin y depuracin del polvo producido en la instalacin de aditivos, prerreducidos y ferroaleaciones. El acero lquido obtenido en los hornos elctricos se cuela sobre cucharas provistas de agitacin por el fondo con gas inerte. Las cucharas con el acero lquido colado de los hornos elctricos se transfieren, en carros provistos de pesaje electrnico, a los hornos cuchara donde se realiza un proceso de ajuste de composicin y temperatura del acero lquido. Posteriormente, Ias cucharas se trasladan a la torre de colada por medio de una gra puente. La cuchara depositada en la torre por la gra puente realiza el vertido del acero lquido a un depsito regulador llamado artesa. El molde es el elemento refrigerado que recibe el acero lquido de la artesa y conforma el planchn de bajo espesar (53 cm). El planchn formado en posicin vertical es enderezado, extrado y cortado a medida. A continuacin pasa a un horno tnel de calentamiento y mantenimiento de temperatura que permite disponer del planchn a Ia temperatura adecuada de laminacin. El tren de laminacin en caliente recibe el planchn en el descascarillado de agua a presin. A continuacin Ias cajas laminadoras, zona de enfriamiento y bobinadora. Las bobinas en caliente as producidas son de 790 a 1560 mm. de ancho con un espesor mnimo de 1,3 mm. y con un peso mximo de bobina de 28 Tm. La planta dispone de un conjunto de instalaciones para el tratamiento de Ias aguas de refrigeracin y su posterior aprovechamiento, tratamiento de escorias as como captacin y tratamiento de los gases y polvo procedente del proceso de obtencin del acero. El polvo recogido se transporta neumticamente a un silo para su posterior retirada. Las bobinas producidas pasan al almacn de bobinas donde se realizarn las operaciones de preparacin, embalaje y expedicin.

ALTO HORNO El alto horno es un elemento bsico y fundamental en siderurgia, se emplea para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusin que constituye la principal materia prima para la fabricacin del acero. Una pequea parte del arrabio se utiliza para fabricar piezas por segunda fusin en el cubilote o en el horno elctrico. Al principio se utiliz carbn vegetal y al aumentar el consumo de este se produjo un agotamiento en la riqueza forestal, y la hulla que si es abundante en la naturaleza no se poda utilizar debido a que por su gran

altura estaba sometida a grandes presiones que la desmoronaban, obstruyendo el paso de los gases, el otro inconveniente de la hulla es el elevado contenido de azufre pues su eliminacin es difcil y su presencia es perjudicial tanto para los aceros como en la fundicin de hierro. La produccin de acero ordinario se basa en la obtencin del arrabio por reduccin y fusin del mineral y por afino del arrabio. Para la obtencin del arrabio, se introduce en el alto horno una mezcla (lecho de fusin) del mineral de hierro (xidos de hierro), de combustible (coque, que acta a la vez de reductor) y de fundente. Se insufla una corriente de aire caliente (viento), originando con el coque, xido de carbono que reduce al mineral. Por combinacin con el fundente, la ganga pasa al estado de escoria, fusible hacia los 1300C; a esta temperatura el hierro se combina con el carbono y se forma arrabio, aleacin compleja, con un contenido mximo de 95% de hierro; el arrabio y la escoria es estado lquido, se separan por orden de densidades. El acero se obtiene por afino del arrabio, en cuya operacin se rebaja la proporcin de carbono de 3.5% a menos de 1%. Esta concentracin consiste esencialmente en un conjunto de oxidaciones parciales producidas por: accin de una corriente de aire que atraviesa la masa de arrabio lquido (afino por aire), en los convertidores, accin de un xido de hierro (mineral o chatarra) en un horno de solera (afino por solera), o en el horno elctrico(afino elctrico) Carga en el alto horno: Las materias primas necesarias para la siderurgia son: los minerales (y chatarra), los combustibles, los fundentes y el aire. Los minerales de hierro ms importantes son los xidos: se emplean tambin los carbonatos y algunos sulfuros.

1. xidos de hierro: El xido magntico (Fe3O4) en estado puro es el ms rico de todos los minerales de hierro. La ganga, generalmente siliciosa, est exenta de fsforo. Entre los xidos frricos anhdridos (Fe2 O3), los ms importante son el hierro oligisto (cristalizado) y la hematites roja amorfa. Los xidos frricos hidratados, tienen una composicin Fe2O3nH2O, son fciles de reducir, pero su ganga contiene combinaciones fosfatadas o sulfuradas.

2. Carbonatos de hierro: formados por carbonato ferroso (CO3Fe), asociado a una ganga compuesta de carbonatos isomorfos (CO3Ca).

3. A estos minerales, pueden aadirse: los xidos frricos resultado de la tostacin de piritas (S2Fe), virutas, residuos de fabricacin, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno Martn, minerales de magnesio en estado de fusin, para facilitar la obtencin de la fundicin blanca y productos de la sinterizacin y peletizacin de los minerales de Fe.

4. El combustible en el alto horno debe presentar una buena resistencia a la compresin , a fin de poder descender en la cuba sin desmoronarse y una gran porosidad, condicin necesaria para la regularidad de su combustin. La hulla en general no cumple con estas condiciones, en utiliza el coque metalrgico obtenido por pirogenacin (destilacin en vaco) de la hulla grasa de llama corta. Caractersticas del coque metalrgico: la resistencia a la compresin de 170 kg/cm2 ha permitido elevar la altura de los hornos a 60 m. el poder calorfico de 7500 Kcal/Kg, la mayor parte es carbono, 15% de cenizas, 1% de azufre. Al utilizar carbn de madera limita a

unos 1 2m la altura de los hornos, restringiendo la capacidad de produccin. La ganga del mineral, generalmente silcea o calcrea es infusible. Para transformarla en escoria fusible hacia 1300C, es preciso combinar esta ganga con una sustancia, de manera que pueda formarse un silicato de fcil fusin. El viento o aire insuflado a presin dentro del alto horno (60cm) de columna de mercurio de sobrepresin, se calienta a una temperatura previa de 1000 C y contiene humedad de 15 g de agua por m3. Se consume alrededor de 5 toneladas de viento para obtener una tonelada de arrabio.

APUNTES ALTO HORNO

Editar 0 9

El Horno Alto
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms vido del oxgeno y que lo separe del hierro, combinndose con aqul. Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbn, por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2). FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2 Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C. En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformandose en arrabio. Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en estado lquido a temperaturas superiores a 1500 C se desarrolla en el horno alto. Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realizan a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reduccin directa ya que puede utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural. Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran importancia. Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en hierro metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida interiormente de material refractario con un sistema de enfriamiento.

Partes de un Alto Horno Bsicamente consta de tres partes Fundamentales: La Cuba.- De forma troncocnica, Constituye la parte superior del alto horno, por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, Que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato). El combustible, Que Generalmente es Coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros Altos Hornos, instalados en Gran Bretaa, A mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se Utilizan ms los altos hornos elctricos. El fundente, Que Puede Ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combinacin qumicamente con la ganga para Formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar Fcilmente por decantacin. La carga va Descendiendo poco a poco y temperatura y su volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen Exige que La Cuba se ensanche hasta llegar al vientre.

El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable Disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas Qu tienen lugar en l. La zona inferior es de dimetro menor, una causa de esta Disminucin de volumen y, tambin, por el Hecho de que la fusin de la carga hace Que esta fluya sin dejar espacios libres. El Crisol.- Es un cilindro de Gran Capacidad, que Recoge la fundicin lquida, As como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las Toberas, que son unos tubos Mediante los Cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y calentado previamente en el Crisol.

Productos resultantes del alto horno

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos: Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes, como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como hidrgeno, monxido de carbono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma factora. Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos. Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para recuperar el hierro que contiene. Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto. A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero...

Zonas del alto horno

Segn el proceso de transformacin, se diferencian las zonas siguientes: Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y fundente. Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada inmediatamente por debajo de la zona de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno para su aprovechamiento posterior. Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina el agua que acompaa las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta una temperatura de unos 400 C. Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada as porque no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400 y 700 C. En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico: C + O2 CO2

Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monxido de carbono: CO2 + C 2CO Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen son: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2 FeO + CO Fe+CO2 Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos diferentes: El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones siguientes: 2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2 Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2 2FeO + C 2Fe+CO2 El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se descompone: CaCO3 CaO+CO2 La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del fundente y se forma la escoria: CaO+SiO2 CaSiO3

Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyeccin del viento Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es: 1. 2. 3. Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de reduccin de los xidos. Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones La creacin de esta corriente crea varios problemas: El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm2). Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C. El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor. Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento. Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y

1100C y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C. La depuracin de los gases de salida Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C. A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que es necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior como fuente de energa. Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder velocidad y temperatura y, por diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las particula slidas. Un gas que entre con 40 g/m3, al final de la depuracin sale con un contenido entre 0,005 g/m3 y 0,015 g/m3 de particulas slidas.

MATERIALES
En esta seccin presentaremos distintos materiales de construccin de acero disponibles en el mercado, organizados y ordenados segn su funcin especfica para la que estn diseados y concebidos. La presentacin en cada caso ser genrica y se complementar con los enlaces (links) a los diferentes fabricantes y proveedores regionales, links que esperamos ir enriqueciendo con el tiempo. Asimismo, presentamos una breve descripcin del proceso siderrgico que permite tener una perspectiva de la gran cadena de produccin que est asociada a los productos y materiales de uso frecuente en la arquitectura y la construccin.

PROCESO

SIDERURGICO

El hierro es un metal que se encuentra en la corteza terrestre generalmente en forma de xidos de hierro. La siderurgia es la metalurgia del hierro y bsicamente consiste en el proceso de transformacin de la materia prima del mineral de hierro en acero, o sea, en una aleacin metlica constituida por Hierro y una proporcin especialmente reducida de Carbono (entre 0,02 y2%) ms algunos metales adicionados (Cromo, cobre, fsforo, manganeso, molibdeno, nquel, silicio, vanadio titanio, entre otros) que le otorgan a la aleacin propiedades especficas. El hierro colado (o cast iron) utilizado en las primeras estructuras era producido en fundicin de altos hornos, pero no poda ser forjado y era extraordinariamente quebradizo. Se funda rpidamente ante la accin del calor y, aunque trabajaba bien a la compresin, no tena resistencia a la traccin. La primera construccin en este tipo de hierro corresponde al puente sobre el ro Severn en 1775. El hierro forjado que fue empleado por Eiffel en sus construcciones de fines del siglo XIX, tambin llamado hierro batido o hierro dulce, tiene una mejor resistencia a la traccin, y se obtiene a partir del hierro colado al que se le oxidan las impurezas en hornos en los que se remueve la carga batiendo la mezcla fundida con barras de acero. Este tipo de hierro es posible de laminar en formas de pletinas y ngulos y otras secciones. En la produccin del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen distintas funciones en su proceso de produccin. Ellas son: MINERAL DE HIERRO: El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxgeno e impurezas como el azufre, slice y fsforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partculas de hierro se separan magnticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto contenido de hierro. COQUE: Sirve como combustible al quemarse rpidamente con un calor suficientemente intenso como para fundir el

mineral. La combustin genera los gases necesarios para desprender el oxgeno del mineral. Tambin proporciona el carbono que se requerir mas tarde para la fabricacin del acero. PIEDRA CALIZA: La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y acta como fundente (empleado para remover materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fsforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro lquido. AIRE: Es la materia prima de mayor presencia en la produccin de hierro: se ocupan aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para mantener la combustin y para suministrar el oxgeno necesario para las reacciones qumicas. Precalentado hasta 1.100C aproximadamente se inyecta a alta presin dentro de la base del horno. En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la produccin del acero se realiza a partir del mineral de hierro. En este caso, existen bsicamente dos procesos diferentes: a) alto horno convertidor de oxgeno y b) horno de reduccin directa horno elctrico de arco. a) Altos Hornos: Como se observa en el diagrama siguiente la produccin se inicia cargando las materias primas (mineral de hierro, carbn coque y piedra caliza) por la parte superior del alto horno inyectando aire precalentado a aprox. 1.100C en la base del horno, lo que quema el coque generando altsimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral. La piedra caliza a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las impurezas, especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene an importante proporcin de carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes. El arrabio es transportado al horno convertidor de oxgeno donde se le adiciona una parte de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza enfriada por agua, se le inyecta oxgeno puro a presin, generando temperaturas de 1.650C. En estas condiciones, el oxigeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema rpidamente otras impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la composicin del acero se realiza en el horno cuchara (tambin llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan las ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que se requiere producir. El proceso se completa con la desgasificacin removiendo los gases producidos durante el proceso (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno), lo que se logra mediante dos procesos posibles (desgasificacin por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de un depsito en forma de embudo desde el que fluye -a una velocidad regulada- dentro de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada de los llamados productos semi terminados: tochos, palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas son de seccin cuadrada (comnmente de 150mm por lado) y difieren en el largo en que se corta. Los planchones son de seccin rectangular y varan entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora slido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte. Desde all se traslada mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al proceso de laminado.

b) Reduccin Directa: el horno de reduccin directa es alimentado por la parte superior con mineral de hierro generalmente en forma de pellets inyectndole un gas reductor rico en monxido de carbono e hidrgeno que reacciona con el xido de hierro removiendo el oxgeno y convirtindolo en hierro metlico, que puede ser producido en forma de hierro esponja o en briquetas, las que posteriormente son procesadas en el horno elctrico al arco. Por su parte, las aceras, basan su produccin en hornos elctricos que, en vez de usar el oxgeno puro como combustible para generar las altas temperaturas requeridas, funden chatarra (o proporciones de hierro de reduccin directa) creando un arco elctrico entre los electrodos y la carga metlica.

La laminacin del acero consiste en transformar los productos semi terminados reduciendo su seccin hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En general, los tochos y palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en tanto los planchones dan origen a productos planos. El proceso de laminacin en caliente se hace altas temperaturas y, tiene efectos no slo sobre la dimensin de los elementos sino tambin sobre la estructura granular del acero, mejorando la dureza, resistencia y ductilidad. Entre otros efectos menos deseados de la laminacin en caliente cabe mencionar la oxidacin (cascarilla de laminacin) y la consecuente imperfeccin de las tolerancias dimensionales. La laminacin en fro se hace a temperatura ambiente y otorga a las planchas y flejes un acabado liso de la superficie, alta precisin dimensional y propiedades mejoradas (aumenta la dureza y resistencia aunque reduce la ductilidad)

TIPOS

DE

ACERO

Los aceros al carbono son aquellos que contienen solamente carbono y hierro con pequeas adiciones de manganeso y otras pequeas cantidades de elementos impuros y representan cerca del 85% del total de la produccin en acero. Los aceros de aleacin contienen uno o ms elementos de aleacin distintos del hierro y del carbono que se agregan con el propsito de asegurar propiedades que no se obtienen mediante aceros al carbono. Algunos efectos buscados con los elementos de aleacin son:

- Mayor resistencia y dureza. - Mayor resistencia a los impactos. - Aumento de la resistencia al desgaste. - Aumento de la resistencia a la corrosin. - Mejoramiento de la maquinabilidad. - Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas). - Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (Penetracin de temple).

Existen

tres

categoras

de

clasificacin

de

estos

aceros

de

aleacin:

Aceros de Aleacin Estructurales que son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleacin vara desde 0,25% a un 6%. Aceros de Aleacin para Herramientas que son aceros de alta calidad y se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Aceros de Aleacin Especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente con un contenido superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos. Los elementos de aleacin ms comunes y su efecto sobre las propiedades del acero son:

Aluminio: Se emplea en pequeas cantidades actuando como desoxidante y produce un acero de grano fino. Boro: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido) Cromo: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la corrosin. Cobre: Mejora la resistencia a la corrosin atmosfrica. Manganeso: Acta como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita la laminacin y moldeo. Aumenta la penetracin del temple y mejora resistencia y dureza. Por sus propiedades constituye un elemento bsico de todos los aceros comerciales. Molibdeno: Mediante el aumento de la penetracin del temple, mejora las propiedades del tratamiento trmico aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas. Nquel: Mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsin al ser templado. En combinacin con el cromo aumenta la dureza y la resistencia al desgaste. Silicio: Se usa como desoxidante y endurecedor. Azufre: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes (hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleacin. Titanio: Acta como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas temperaturas. Tungsteno: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se utiliza en la produccin de acero para herramientas. Vanadio: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye a la formacin de granos de tamao fino.

Las proporciones en que estos elementos participan de la aleacin determinan las propiedades especficas del acero as producido. Una mencin especial de debe hacer de los aceros inoxidables, un producto tpico del siglo XX que apareci casi simultneamente en varios pases del mundo poco antes de la Primera Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de carbono en las aleaciones de acero disminuye su resistencia a la corrosin, en tanto que un contenido de al menos un 12% de cromo otorga una resistencia a la corrosin que permite hablar de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnolgicas posteriores a la Segunda Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de produccin y una consiguiente reduccin de los costos de produccin, por lo que estos aceros tuvieron una importante baja en el precio. Inicialmente utilizados en la fabricacin de cuchillos, las aplicaciones de estos aceros hoy son mucho ms amplias y estn presentes en diversas formas y productos de la construccin. La accin del cromo se debe a la formacin de una muy delgada capa de xido sobre la superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede solamente en medios oxidantes. El nquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero dotndolo de mejores caractersticas de ductilidad, resistencia mecnica en caliente y soldabilidad. Otras adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la

resistencia a la corrosin por va hmeda en tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosin a altas temperaturas. Aceros Patinables o Cortn El acero cortn es un acero comn al que no le afecta la corrosin. Su composicin qumica (aleacin de acero con nquel, cromo, cobre y fsforo) hace que su oxidacin tenga unas caractersticas especiales que protegen la pieza frente a la corrosin atmosfrica. De ah que este material tenga un gran valor y la oxidacin haya pasado a ser voluntaria y controlada. (ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/OXID%20Tratamiento%20del%20acero%20CO R-TEN.pdf ) (ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/78_ACERO.CORTEN.pdf)

LAMINACION Todos los metales tienen una estructura cristalina, conformados por pequeas partculas irregulares llamadas granos que, a su vez, estn estructurados por tomos de acuerdo a un patrn tridimensional que es nico. Estos granos que pueden tener diferentes formas y tamaos, estn unidos entre s y forman la masa del metal. La delgada capa de material entre los granos llamada lmite de granos, est constituida por u na densa capa de tomos espaciados irregularmente y es la parte ms dura y resistente del metal. Esto explica que, a menor tamao de los granos aumenta la proporcin del lmite de granos y, consecuentemente, aumenta la dureza, resistencia y la resistencia a la corrosin. Los metales de granos ms gruesos tendrn una menor dureza, pero una mayor formabilidad, ductilidad y maquinabilidad. En una condicin estable y sin ser sometidos a ninguna carga, los tomos del metal estn en sus posiciones normales con sus tomos asociados. En esta posicin, el metal est en su condicin ms blanda. La deformacin elstica de un metal se produce cuando las cargas a las que se le somete dejan a los tomos ligeramente fuera de su posicin normal, a la que pueden volver cuando se remueve la carga. Si la carga es superior, la unin entre los tomos asociados se rompe momentneamente y stos se desplazan para asumir una nueva posicin con otros tomos asociados. Esto es lo que se conoce como deformacin plstica y sucede durante el proceso de laminacin. La rotura se produce cuando ante una carga an ms fuerte, se rompen permanentemente las uniones entre los tomos en capas adyacentes y el grano se separa en dos partes. Recordemos las siguientes definiciones: Plasticidad Ductilidad Maleabilidad Capacidad de deformarse permanentemente sin fractura. Plasticidad bajo tensin Plasticidad bajo compresin

La laminacin en caliente es un proceso de forja continua en la que los lingotes (tochos, palanquillas y planchones o las formas provenientes de la colada continua) son reducidos en caliente a un proceso de prensado por rodillos alterando su seccin a las formas deseadas dentro del lmite de la deformacin plstica. En este proceso, los granos son severamente deformados e iniciarn el proceso de recristalizado formando nuevos granos ms pequeos que se asociarn eventualmente con otros no distorsionados, por lo que el acero queda libre de tensiones internas. Las ventajas de la laminacin en caliente son varias:

Mejoramiento de la dureza, resistencia y ductilidad por la reduccin del tamao de los granos (refinamiento granular). Quiebre de impurezas (inclusiones) y distribucin uniforme en el metal. Eliminacin de la porosidad de lingote, desapareciendo bajo el efecto de la presin de laminacin de sopladuras y bolsas de gases.

Entre las desventajas de este proceso se debe mencionar la oxidacin o escamacin superficial debido a las altas temperaturas a las que se realiza y la imposibilidad de mantener tolerancias debido a lo anterior. La laminacin en fro es un proceso que se realiza a temperatura ambiente en el que la deformacin plstica se realiza bajo su temperatura de recristalizacin. Muchas planchas y flejes laminados en caliente se laminan posteriormente en fro para mejorar el acabado superficial permitiendo lograr una superficie lisa de alta precisin dimensional. Durante el proceso de laminacin en fro no se producen recristalizaciones, por lo que las estructura granular se mantiene junto con las tensiones internas, lo que la hace ms fuerte y resistente

pero reduce su ductilidad. Hay una proporcin entre el aumento de la dureza y la prdida de ductilidad que es controlada por la cantidad de la deformacin. En resumen, el resultado de la laminacin en fro sobre el metal se traduce en:

Alta distorsin de la estructura granular y tensiones internas en el metal. Aumento de la dureza y reduccin de la ductilidad. Acabado liso y brillante y gran precisin dimensional.

En el estiramiento en fro, las barras previamente laminadas en caliente, descamadas por decapado y cubiertas de cal, son estiradas a temperatura ambiente a travs de una matriz de seccin ligeramente ms pequea que la seccin de la barra, produciendo una gran distorsin de la estructura granular y altas tensiones internas, lo que aumenta la dureza y la resistencia. Entre sus ventajas podemos mencionar:

Acabado liso, brillante y libre de escamas abrasivas. Aumento de resistencia y dureza Mejoramiento de las tolerancias (de 0,23mm del laminado en caliente a 0,05mm para una barra de 25mm de dimetro) Mayor rectitud Aumento de la maquinabilidad.

El recocido es un proceso que incluye tratamientos trmicos que ablandan el metal y reducen las tensiones internas, lo que despus de un enfriamiento controlado, permite lograr varios objetivos como reducir la dureza, aumentar la ductilidad y maquinabilidad o producir la micro estructura deseada. Se aplican varios procesos de recocido distintos de acuerdo al objetivo buscado. El recocido a planchas y flejes confiere una estructura sin distorsiones y de grano regular, pero lo deja demasiado blando para la mayora de las aplicaciones, por lo que se debe aplicar un laminado de temple que permite otorgar la dureza especificada y mejorar la superficie hasta lograr una superficie altamente pulida. Durante este proceso la plancha reduce su espesor en proporciones variables entre un 0,5% y un 3%. Laminacin de Planchones Las planchas delgadas y los flejes se producen a partir de los planchones, los que calentados a 1200C pasan a un laminador continuo de flejes calientes luego del cual se le remueve la escamacin abrasiva de la superficie para pasar a una serie de puestos de acabado en los que mediante el paso entre rodillos, se reduce progresivamente su espesor. Este proceso culmina en una mesa de enfriamiento por roco de agua para luego ser enrollada como producto final conocido como plancha delgada laminada en caliente. Tambin es posible someterlo posteriormente a un proceso de laminado en fro que da origen a la plancha delgada laminada en fro. Uno de los productos que ms aplicacin tiene en la construccin, industria y transporte son las planchas gruesas que se producen, generalmente a partir de planchones, en espesores que varan entre los 6,35 y los 300mm. Este proceso se hace precalentando los planchones previamente en un horno de recalentamiento para luego someterlos a tres tipos de laminado en los laminadores de plancha gruesa por deslizamiento, el laminador de plancha gruesa universal o el laminador continuo. Si es necesario lograr propiedades especiales a las planchas se les dar un tratamiento trmico adecuado. Otro producto comn es la fabricacin de planchas laminadas en caliente para tubos cuya produccin es similar a la produccin de flejes pero dejando los bordes ligeramente biselados y dndole el tratamiento apropiado para tolerar las severas operaciones de moldeo y soldadura. La Tubera Soldada Butt se usa con propsitos estructurales para postes y tuberas de gas, agua o deshechos y su proceso de fabricacin se hace a partir de planchas recalentadas a su temperatura de moldeo que son alimentadas dentro de un Laminador Moldeador Soldador, Reductor. En este proceso, una serie de rodillos moldean progresivamente la plancha hasta darle la forma de tubo para luego comprimir los bordes con una presin suficiente para prensarlos y soldarlos de tope. Posteriormente el Laminador Dimensionador la reduce al dimetro especificado, se corta al largo especificado y se enfra controladamente. La tubera soldada por Resistencia Elctrica se hace a partir de un proceso de moldeo en fro para soldarla por resistencia elctrica. Se emplea principalmente para transportar agua o productos petrolferos y en aplicaciones mecnicas y/o estructurales.

Laminacin de tochos Los principales perfiles estructurales son los ngulos, vigas, canaletas, columnas, barras en forma de Z, vigas en T y barras de refuerzo y generalmente se laminan a partir de tochos de acero. Al igual que en los casos anteriores, el tocho es recalentado a una temperatura uniforme para pasarlo a travs de una serie de puestos de laminacin que le dan progresivamente la geometra especificada. Luego de enfriarse los perfiles pasan por un enderezador rotatorio y se aserran en fro al largo deseado. La fabricacin de rieles de acero sigue el mismo procedimiento de laminacin en caliente que los perfiles. A partir de un tocho se pueden producir aproximadamente 37m lineales de riel, que luego se corta a un largo de 12m para su uso en los ferrocarriles. Laminacin de palanquillas La produccin de barras de cualquier seccin (redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal, octogonal y los perfiles de secciones especiales o ms pequeas como canaletas y barras en U) se hace en un Laminador de Barras a partir de palanquillas siguiendo el procedimiento del laminado en caliente. Las barras de menor tamao se enrollan mientras las de dimetro mayor se enfran en trozos rectos para ser cortadas al tamao requerido. Algunas se procesan posteriormente mediante dimensionamiento, torneado, esmerilado o tratamiento trmico. Debido a que en el proceso de laminacin en caliente las barras no pueden laminarse a tolerancias muy precisas y a que dejarn oxidacin de superficie o escamacin, muchas de ellas sern estiradas en fro para lograr mejoramiento de la calidad de la superficie, mayor precisin dimensional y aumento de la resistencia a la tensin, rigidez y dureza aunque una disminucin de la ductilidad. Para lograr esto la barra laminada en caliente debe estirarse pasando a temperatura normal a travs de una matriz de carburo de una seccin ligeramente inferior a la seccin de la barra. Por efecto de la compresin a la que se somete, la estructura granular de la barra se distorsiona y se estira.

En Resumen, la elaboracin de los productos semi terminados da origen a los siguientes productos terminados que son, en muchos casos, a su vez materia prima para procesos de transformacin subsiguiente:

Laminado de Planchones Rollos Laminados en Caliente RLC Planchas Laminadas en Caliente PLC Rollos Laminados en Fro RLF Planchas Laminadas en Fro PLF Hojalata en Rollos y Lminas Zincalum (Aluzinc) en Rollos y Planchas

Laminado de Tochos Perfiles laminados en caliente y rieles Laminado de Palanquillas Barras para Hormign Barras para Molienda Alambrn.

Produccin Del Hierro Y El Acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) Magnetita (mena negra) Siderita (mena caf pobre) Limonita (mena caf) 70% de hierro 72.4% de hierro 48.3% de hierro 60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. 2. 3. 4. Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El Alto Horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin Directa Del Mineral De Hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.

Diferentes Procesos De Produccin De Hierro Y Acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Proceso De Pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

Horno Bsico De Oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno De Hogar Abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno De Arco Elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son

para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco elctrico

Horno De Refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.

Horno De Induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno De Aire O Crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno De Cubilote Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.

Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

Clasificacin De Los Aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio. El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas.

Lingotes Y Colada Continua Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un

molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.
Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

Algunos Elementos Qumicos En La Fundicin Del Hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el

hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.

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Diseo e construccin de fornos

INTRODUCCIN
Que el horno es una de las herramientas ms importantes de un taller de cermica es algo evidente, ( esta evidencia se hace desagradablemente palpable cuando no funciona correctamente), tambin es una de las mayores inversiones que tiene que realizar el/la ceramista y encima no es algo de lo que se pueda prescindir. El precio

de compra de un horno es, a mi juicio, exageradamente alto, ya que las materias primas empleadas en su fabricacin no son precisamente caras; sin embargo no son muchos los ceramistas que se lanzan a construir su propio horno. Hay una especie de leyenda de taller que recela de eso, plantendose el asunto como algo de gran dificultad y con serias probabilidades de que el horno en cuestin no funcione bien, si algo es temido en un taller es tener un horno que no suba correctamente. La verdad es que hoy en dia hay cantidad de libros e informacin sobre el tema, y tambin la masiva utilizacin de la fibra ha simplificado la construccin; asi pus es ms bin una cuestin de tomar la decisin de hacerlo y ponerse manos a la obra. La evolucin de los diseos de hornos a lo largo de la historia es un ejemplo de la forma de sacar conclusiones y la aplicacin prctica de esas conclusiones. Las primeras cocciones fueron las llamadas de hoguera, que an hoy se siguen haciendo en algunas partes del globo (hay una versin moderna de ese tipo de coccin : en serrn ). A partir de aqui, oriente y occidente siguieron caminos diferentes; en occidente el proceso fu cerrar esa hoguera naciendo asi el horno circular, donde ya haba una cmara para el fuego y otra para las piezas, el siguiente paso fu estrechar la parte superior del horno hasta convertirlo en un horno circular con una pequea chimenea ( horno de botella) y para de contar.

En oriente, sin embargo, optaron por aprovechar las pendientes de las colinas y los hornos se hicieron horadando esas pendientes, los primitivos anagamas tienen ese deseno. La diferencia fundamental est en el tipo de tiro empleado, en occidente siempre optaron por el tiro ascendente mientras que en oriente la tendencia fu hacia el tiro cruzado, dejando, asi, la puerta abierta al tiro invertido, siempre aprovechando los desnivles naturales. El punto lgido del diseo de hornos en oriente se alcanz con los naborigamas, o hornos de cmaras, donde ya alcanzaban temperaturas de gres y porcelana. En todos los casos estamos hablando de hornos gigantescos (con lea no conviene hacer un horno pequeo), hoy en dia en los talleres de los llamados ceramistas independientes no se ven hornos de tanto

cubicaje, ha cambiado el modelo de taller, de trabajo, de horno, de combustible y de materiales.

COMBUSTIBLES Y MATERIALES
Hay tres elecciones bsicas a la hora de construir un horno: el diseo, el combustible empleado y el material de construccin. Vayamos por partes. Combustibles La eleccin del combustible no es una decisin que siempre dependa de nosotros, muchos talleres slo pueden usar, por razones legales, hornos elctricos; y a dia de hoy resulta difcil construir un horno de lea sin tener problemas con lo vecinos o con los permisos o con las dos cosas al mismo tiempo. La mayora de los talleres usan el gas como combustible y la verdad es que resulta muy cmodo y limpio, en mi opinin tiene dos inconvenientes: uno es que tiene cierta peligrosidad y anque los quemadores vienen equipados con termopar y vlvula de seguridad la realidad es que esos termopares no duran mucho y los ceramistas acaban cociendo con esos sistemas de seguridad puenteados, y hay algn susto por ah que certifica esto; el

otro inconveniente es que para conseguir el contrato con la empresa suministradora del gas primero deberemos pasar la visita de un inspector, en algunos casos son reticentes a dar por bueno un horno autoconstruido y sin homologacin de industria, algunas veces incluso se les nota que estn seriamente alarmados, si es asi tenemos un problema, ya que o bien convencemos al inspector de la seguridad del horno en cuestin o bien tendremos que hacer los trmites para homologarlo, con el consiguiente retraso y encarecimiento. Curiosamente tienden a poner menos problemas cuando instalamos la cisterna como fuente del suministro de gas en vez de las botellas industriales. Si el suministro ya lo tenemos garantizado de un horno anterior o por lo que sea entonces no tendremos problemas. Yo uso gas-oil como combustible, no tiene problemas de inspectores ni resulta peligroso pero tiene el inconveniente de que con una gota por aqui y otra por all acaba oliendo la zona del horno como una gasolinera, tambin tiene la pega de los quemadores. Los habituales quemadores de gas-oil empleados en las calefacciones son muy eficientes y fiables pero tienen un defecto, su potencia calorfica slo es regulable intercambiando el chicl; a diferencia de los de gas que con un simple regulador manejamos la potencia como nos convenga, los quemadores de gas-oil lanzan de principio a fin la misma potencia y eso en cermica es inviable. Hay recursos como el de tener

encendido el quemador un rato y luego apagarlo (algo parecido de como hacen los elctricos) para eso necesitamos un sistema elctrico mediante temporizadores, regulando el tiempo de encendido y el tiempo de apagado. Hay ceramistas que usan este sistema combinado con el intercambio de chicl a media hornada y les va bien. Existen, tambin, unos quemadores de gas-oil especficos para cermica en los que se puede regular la potencia sin problemas, cuando los encontr, ya hace aos, su precio rondaba los 900 . La alternativa a este sistema es hacer uno mismo los quemadores, antiguamente llamados "mecheros". Encontr un plano de este tipo de quemador en un libro, el diseo es del neozelands Roy Cowan y lo llama Jet Burner, son muy sencillos y la verdad es que funcionan muy bien, llevo aos con ellos cociendo a temperaturas de gres sin problemas.(Ver
plano)

Resumiendo, la eleccin del combustible depender de la ubicacin del horno, de la legislacin local y de nuestras apetencias (sin olvidar la opinin de los vecinos). Si tiene que ser elctrico no hay ms que hablar y slo nos queda mirar catlogos, cierto que hay gente que se hace sus propios hornos elctricos pero no es mi especialidad. La mayor parte de las veces optaremos por el gas y slo tendremos que calcular la potencia necesaria del quemador, unos pocos optamos por el gas-oil y ms raro resulta quien se lanza a construir uno de lea.

Lstima que mi vecindario no aguante una hornada de lea (creo que en la primera hornada llamaran urgentemente a los bomberos, proteccin civil y polica, igual no por ese orden) porque es, por mucho, la hornada ms intensa y apasionante; no tendra un horno de lea como nico horno pero me encantara hacer una hornada de lea por ao. Materiales En la actualidad pocos hornos son de los llamados de obra, ms bien la mayor parte de ellos son estructuras de hierro forradas de fibra en su interior. Es una construccin sencilla, barata y que no requiere conocimientos de albailera ni de construccin en general, pero repasemos los diferentes materiales que nos ofrece el mercado: - Ladrillo refractrio denso.- Es el ladrillo refractrio de toda la vida y no debemos confundirlo con el ladrillo aislante, yo slo recomiendo su uso para la base del horno, muros deflectores y parte de la chimenea. Cada ladrillo pesa casi tres kilos y tienen muy buena resistencia mecnica pero son escasamente aislantes y eso se traduce en que si los usamos para muros de la cmara tendremos que calentar toneladas de ladrillo en cada hornada y no est el precio del combustible para tales alegrias. Con la misma composicin que estos ladrillos fabrican ahora unos bloques refractrios de distintas formas, tienen partes macizas y partes huecas que resultan ms aislantes,

combinados con fibra pueden ser muy interesantes. - Ladrillo refractario aislante .- Tambin llamado ladrillo poroso, es muy liviano y de poca resistencia mecnica pero una capacidad aislante similar a la fibra, slo tiene el problema del precio que es sobre 4 o 5 veces superior al ladrillo denso; las paredes de un horno llevan gran cantidad de ladrillos y el precio por unidad es importante. La combinacin de ladrillo aislante por la cara de fuego y fibra de relleno es la mejor combinacin, si el presupuesto lo permite, si no es asi recurriremos a la fibra. - Fibra cermica.- En la actualidad es el material ms utilizado con diferencia. Hay muchos tipos segn la temperatura de utilizacin y los distribuidores nos pueden atiborrar de catlogos donde vienen las especificaciones. La ms comn es la que viene en rollos de 7 m. de largo por algo menos de 0,70m. de ancho y con un expesor de 1" (25,4 m.m.), slo tendremos que mirar atentamente la temperatura mxima de uso y dejar un buen margen con la temperatura con la que cocemos habitualmente, ya que la fibra llevada al lmite puede caer en un proceso que se llama sinterizacin y a partir de aqui degradarse rapidamente. Su colocacin es sencilla ya que va cogida con unos tirantes de acero refractrio y unas piezas cermicas llamadas cupls, tambin tenemos la posibilidad de pegarla con una cola especial pero este sistema tiene el inconveniente de que cuando desmontemos el

horno tendremos problemas para reutilizar esa fibra. - Ladrillo rojo.- No se utiliza habitualmente y eso es un error. Me explco. El ladrillo gallego no es ninguna broma, y aguanta temperaturas ms altas que el tpico ladrillo de obra que viene de levante (ms calizo); tengo participado en cocciones de cermica tradicional en hornos de lea con paredes de ladrillo rojo de obra de toda la vida, y aquello funcionaba. Tengo usado ladrillo rojo macizo como primera capa de la base del horno, y cuando aos despus desmantel el horno, aquellos ladrillos estaban impecables. Si vamos a hacer un horno de obra podemos sopesar seriamente la posibilidad de construirlo con ladrillo rojo de obra y forrarlo con fibra en su interior; si vemos normal hacerlo de chapa de hierro por fuera que problema tiene el ladrillo?. - Cemento o mortero refractrio.- Tanto si el horno va a ser de obra como si no, siempre necesitaremos una cantidad, mayor o menor, de cemento refractrio. En los distribuidores del ramo podemos encontrar distintas clases de estos materiales. Algunos cementos refractarios suelen ser un poco dificil de usar, secan muy rpido encima del ladrillo aunque tengamos la precaucin de meter antes el ladrillo en agua; yo siempre lo mezclo con alguna arcilla refractria basta tipo fireclay y tambin se le puede aadir caolin y chamota. Daniel Rhodes, en su libro sobre hornos da una receta de mortero

refractrio de fraguado en caliente: 60 de arcilla refractria 40 de chamota - malla 30 1% en peso de silicato sdico Es conveniente recordar que el mortero lo deberemos usar para asentar los ladrillos y llevar las hiladas niveladas, hay que usarlo con discreccin. -Horrmign refractrio .- Este es un material curioso, se trabeja igual que el hormign normal, es decir hacemos un encofrado de la parte del horno que queremos y colamos el hormign, si disponemos de un vibrador para cemento mejor, asi quedar ms compactado. Una vez seco quitamos el encofrado y listo. La diferencia con el hormign que vemos en las obras est en que usa un cemento a base de aluminato clcico lo que le permite soportar temperaruras altas sin estallar, teoricamente pueden aguantar hasta los 1300 segn la composicin. Uno de los primeros hornos que construi (800 litros) llevaba el arco de hormign refractrio forrado en su interior de dos capas (5 cm.) de fibra de alta temperatura, el resto de los muros eran de ladrillo refractrio denso tambin forrados exactamente igual que el techo, cuando doblaba el cono de 1280 C el techo estaba sensiblemente ms frio que el resto. Eso si, cuando aos despus dej aquel taller y tuve que desmontar el horno me cost dios y ayuda. Cuando hacemos

la masa de hormign le podemos aadir materiales aislantes como vermiculita, perlita, cascote de ladrillo aislante, pedazos de fibra, etc. No es conveniente hacer piezas demasiado grandes ( u hornos de una sla pieza colada) por aquello de las grietas, aunque podemos hacer una construccin muy slida si le preparamos una estructura de alambre en su interior, a modo del "mallazo" que se emplea en las obras. El hormign es un material an poco emleado pero que en realidad tiene muchas posibilidades. Resulta muy tentador hacer de este material la puerta (forrada de fibra en el interior) y asegurarnos, asi, un buen encaje; en estos casos slo debemos tener en cuenta que el hormign es un material muy pesado y la puerta en cuestin va a pesar un quintal por lo que deberemos hacerle un apoyo para que el peso no est soportado slo por las bisagras.

PRINCIPIOS BSICOS DEL DISEO DE HORNOS

Dejando aparte los hornos elctricos, en el diseo de hornos podemos diferenciar tres tipos segn su tiro u ms bien segn la direccin que siguen los gases en el interior de la cmara: los de tiro ascendente, tiro cruzado y tiro descendente o invertido.

En general tienen un mejor rendimieto los de tiro invertido y es que el fundamento de esta idea es que el fuego y los gases calientes estn en la cmara el mayor tiempo posible. Cuando hablo de rendimiento no hablo solamente de hornos que funcionan mejor o peor sino de la relacin entre la carga (n de piezas-volumen) y el combustible consumido, otra ventaja del tiro invertido es que reparte mejor el calor y tiende a hacer hornadas ms uniformes. Si embargo los de tiro ascendente tienen la ventaja de ser ms sencillos de construir y con la prctica y una buena relacin entre el aire secundario y la chimenea podemos conseguir un horno relativamente uniforme. Pero antes de hablar de las ideas bsicas del diseo vamos a ver la nomenclatura de las diterent es partes de un horno: Como se puede observa r este es

un horno de lea para ver tambin los nombres del hogar, parrilla, etc; en un modelo de gas o gas-oil en vez de hogar llevaria un agujero donde va el quemador que se llama portilla del quemador. Es conveniente aclarar cuanto antes dos cosas: no debemos confundir tiro y chimenea y hay que diferenciar entre el parafuegos y el muro deflector. En el primer caso, el tiro es una corriente que viene determinada por la chimenea (fundamentalmente) y en el segundo caso el muro deflector es una continuacin del parafuegos y lo podemos regular en altura con el paso de las hornadas hasta dar con la altura ideal. Las reglas para disear un horno estn ms relacionadas con la experiencia y el sentido comn que con sesudas frmulas fisicomatemticas y las podemos resumir de la siguiente manera:

Las formas sencillas tienden a dar mejores resultados que las formas complicadas. Por lo general los hornos son cuadrados porque son ms fciles de construir pero pueden ser redondos sin problema sobretodo en el caso de tiro ascendente. El punto de partida habitual suele ser un cubo, si por la razn que sea debemos agrandar ese cubo es mejor hacerlo en horizontal y aadir ms quemadores que en vertical, conseguiremos una mejor distribucin del calor.

A poder ser, la circulacin de gases seguir lneas curvas y evitaremos los ngulos rectos. El canal de evacuacin con el comienzo de la chimenea siempre hace un ngulo recto y esto es inevitable pero aparte de eso no tenemos porqu. En general debemos procurar que los gases circulen con libertad y evitaremos estrecheces o rutas complicadas.

Los hornos de tiro superior necesitan muy poca chimenea, y segn algunos autores incluso podemos prescindir de ella ya que el propio horno hace de chimenea; yo creo que es mejor que lleve chimenea y un registro para controlar el tiro, asi podremos regular, y forzar en su caso, la entrada de aire secundario. En los hornos de tiro invertido la cosa es bien diferente y necesitaremos un buen tiro que fuerce a los gases a hacer un recorrido tan

antinatural. Si seguimos mentalmente ese trayecto observaremos que los gases primero suben, despus bajan, recorren el horno horizontalmente hacia el canal de evacuacin y despus suben por la chimenea, asi pus hay un tiro vertical (TV) y un tiro horizontal (TH). Para calcular el alto de la chimenea (H) aplicaremos la frmula: H= 3*TV+ TH/3 En este ejemplo podemos ver como es el clculo de la altura. En hornos de lea es conveniente aumentar ese alto, algunos autores hablan de un 30% ms. La seccin de la chimenea tambin es importante, Leach en su libro da unas indicaciones para su clculo que a mi me parecen exageradas ya que habla de entre un cuarto y un quinto de la seccin de la cmara del

horno, esto quiere decir que para el horno del ejemplo, con una seccin de cmara de 10000 cm2 ( 100 x 100 cm) necesitamos una seccin de chimenea de 2000 cm2 como mnimo lo cual viene siendo de 40 x 50cm, vaya tela. Habitualmente se hacen de 23 x 23 cm que es el largo de los ladrillos, esta seccin llega para hornos de hasta 1m3 aproximadamente, para hornos ms grandes, Rhodes da la frmula de 0,5 cm2 de seccin de chimenea por cada dm3 (1litro) de espacio en la cmara del horno. Para hornos de lea conviene aumentar en un 50%. Yo soy partidario de que no falte tiro, ya que es algo que despus podremos regular con el registro. Por ltimo, las chimeneas ahusadas incrementan el tiro, pero son un rollo construirlas.

El nmero y potencia de los quemadores viene determinado por la capacidad del horno. En general conviene repartir la potencia en varios quemadores, siempre quemar ms uniforme que toda la potencia concentrada en un nico quemador. Es muy usual ver hornos de menos de 500 litros (medio metro cbico) con cuatro quemadores; si usamos gas-oil con dos llega ya que resultan tan potentes que con cuatro ira como un cohete (incluso corremos el riesgo de que no vaya bien por pura saturacin de fuego). Un quemador de gas necesita unos 8 dm3 de espacio delante de el para que arda sin problemas, sin

embargo con gas-oil es preferible situar el quemador frontalmente, de forma que la llama corra a lo largo entre el muro de la cmara y el parafuegos, siendo este hueco de entre 10-15 cm. Para calcular la potencia usaremos una frmula que da Olsen en su libro, en el original dice: Hornos de fibra: 10000 BTU por cada pi cbico/hora Hornos de ladrillo denso: 16000-19000 BTU por cada pi cbico/hora Traduciendo, cada BTU son 0,252 Kcal y cada pi cbico son 28,32 litros, eso quiere decir que para un horno de fibra necesitaremos alrrededor de 89 Kcal por litro, 89000 Kcal por metro cbico. Sin embargo Rhodes da el dato de que necesitaremos 270000 caloras por cada metro cbico, algo falla evidentemente. Yo me inclino ms por el primer clculo. En cualquier caso siempre tiraremos hacia arriba en el clculo de potencia, es preferible tener margen de sobra que no quedarse escasos, la cifra resultante de la potencia dividiremos entre el nmero de quemadores. Para hornos de lea no hay clculos que hacer, es una cuestin de tener lea en abundancia. El hogar debe ser grande y los pasos de fuego que comunican ese hogar con la cmara debern ser amplios,la suma de la seccin de esos pasos debe

ser algo mayor (como mnimo) que la seccin del canal de evacuacin. Algunos hornos tienen ms de un hogar, eso reparte mejor el calor pero para atender la hornada uno slo tendremos problemas; el tramo final de una hornada de lea puede resultar agotador, si encima tenemos que atender dos hogares puede haber momentos de cierto agobio. En el diseo del hogar deberemos incluir el hogar propiamente dicho, la parrilla y el cenicero. Es importante recordar que el aire tiene que pasar a travs del fuego y no por encima de el como ocurre en los hornos tradicionales. Hay diseos de hornos de arco catenario a lea que llevan los hogares a cada lado, yo nunca he sido partidario de ese diseo y menos para alcanzar altas temperaturas, la lea tiene una llama muy larga y si el horno no es muy grande podemos desperdiciar bastante energia, adems no hay espacio para mucho hogar y dado que la boca de fuego tiene que ser algo reducida no podremos usar cmodamente una de las mejores leas para cocer: el toxo. En la parte baja del hogar, en el cenicero, debemos dejar agujeros del perfil de un ladrillo cada uno espaciados a lo largo del hogar, en el tramo final de la hornada podemos necesitar ms aire secundario que ayude a una rpida combustin, si no los necesitamos los tapamos.

Con todas estas indicaciones tenemos una idea ms o menos exacta del horno que queremos hacer, lo dibujamos a escala con todas las medidas y llegamos al momento de construirlo; aqui siempre surgen imprevistos que tendremos que solucionar con dosis de sentido comn (sentidio). Vamos a ver la construccin de las diferentes partes de un horno y las diferentes alternativas.

LA CONSTRUCCIN PASO A PASO

La primera decisin que hay que tomar es donde va a ir, no es muy saudable que el horno vaya en el mismo espacio que donde trabajamos, si tenemos opcin es mejor situarlo en un local anexo y bien ventilado. En las hornadas siempre se enrarece el aire del local y si cocemos en reduccin no digamos, la ventilacin es fundamental. Vamos a seguir los pasos propios de la construccin: Cimentacin.Dependiendo del horno que vayamos a hacer hay que tener en cuenta su peso, la mayor parte de los hornos actuales son de chapa metlica por fuera y fibra por dentro, es la combinacin que menos pesa pero an asi si el horno es grande acabar cogiendo bastantes kilos, resulta conveniente que las patas que soportan el peso de la estructura metlica lleven soldadas unas chapas cuadradas de 10x10

 15x15 cm para que el apoyo en el suelo no sea nicamente por el perfil del tubo. Si el horno es de tiro invertido la chimenea deber estar contemplada en esa estructura. Si el horno es de obra tendr que llevar algo de cimentacin, siempre acorde con el horno en cuestin; un horno grande puede pesar toneladas. En estas dos fotos podemos ver una idea de cimentacin para un horno mediano (algo ms de 500 litros), la base son viguetas colocadas a nivel y de momento nunca he tenido problemas.

Si el suelo es de tierra no podremos aplicar este ejemplo, es mejor hacer algo de cimentacin. La teoria de la cimentacin dice que hay tres tipos: perifrica, armada y de grava. La perifrica es hacer los cimientos en el permetro del horno, si el horno es muy grande tenemos que recordar que aunque los muros pesan mucho tambin la carga pesa y una vez de hacer cimientos no es cuestin de racanear;

la cimentacin armada lleva una placa de cemento con hierro en su interior y la de grava lleva un lecho de este material. Mi recomendacin es hacer un pequeo agujero donde va a ir el horno de unos 25 cm de profundidad, reforzar el permetro con viguetas ( es un material barato y compacto con varilla metlica en su interior) o algo de hierro y llenar la parte central con cascotes, piedra, etc (puede ser una buena oportunidad para deshacernos de restos del taller, piezas defectuosas y ese tipo de cosas), despus hechamos una pequea placa a nivel, con unos pocos centmetros bastar. De esta forma tendremos cimientos de por vida. Base.Despus de hacer la cimentacin es cuando empezamos el horno propiamente dicho, para la base lo ms recomendable es usar ladrillo compacto o bloques refractrios. Una base que me ha dado buen resultado es la de una primera capa de ladrillo rojo macizo y encima

dos de ladrillo refractrio denso, puede parecer excesivo pero es que el cemento soporta muy mal el calor y debemos preservar la placa de los cimentos de las altas temperat uras que va a soportar la cmara. Siguiend o con el ejemplo de antes aqui podemos ver una combinacin de bloques refractrios con ladrillo denso asentado con mortero refractrio; los bloques van simplemente puestos, no llevan ningn tipo de cemento, un pouco atrevido, tengo que reconocer, pero casi dos aos despus siguen perfectamente. Si este caso fuera sobre placa tendra que llevar una capa ms de ladrillo. Muros.Si queremos levantar los muros de ladrillo deberemos saber algo de

albailera, parece fcil levantar una pared recta, e igual es, pero un horno lleva cuatro y para colmo con puerta, si contamos con un profesional mejor, pero le tendremos que advertir que la junta de mortero es ms estrecha que en un tabique de obra normal (5-6 mm. como mucho). En algunos casos sobre esta base de ladrillo colocamos el "cajn" de metal que forraremos en su interior de fibra, si es asi, en ese cajn tendrn que ir ya los huecos para los quemadores y la salida del canal de evacuacin. Con respecto a ese cajn de hierro yo recomiendo pedir ms de un presupuesto, es sorprendente la diferencia que puede haber de un taller a otro, si el horno es de tiro invertido el cajn llevar la bveda incorporada y eso a algunos talleres les rompe los esquemas, esa circunstancia es muy habitual que se taduzca en dinero. Yo, en algunos casos levanto tres o cuatro filas en ladrillo y sobre eso coloco el cajn, en esas filas dejo los huecos necesarios para la entrada de los quemadores, el inconveniente de este sistema es que esta parte baja es menos aislante que el resto. Si el interior va a ser de fibra tendremos que trabajar perfectamente pertrechados con mascarilla, gorro, gafas y ropa vieja, la fibra tiene una justificada fama de nociva. Que grosor?, yo siempre he hecho los hornos con paredes de 15 cm de fibra (6 capas), naturalmente no es necesario que sea toda la fibra de la misma calidad, yo coloco 10

cm de fibra de hasta 1260C y los 5 cm de cara de fuego de una fibra de muy alta temperatura (1450 - 1500C) como se aprecia en la fotografia. La colocacin acostada de esos 10 cm. iniciales es muy sencilla y aguanta perfectamente en pi sin necesidad de soportes, a medida que vayamos colocando las dos capas de cara al fuego iremos asegurando con cupls, esta tarea es mejor hacerla entre dos, uno dentro del horno y otro tensando desde fuera, el interior del cupl deberemos rellenarlo con pedazos de fibra prensados en su interior si no queremos que el espigo de acero refractrio quede hecho un desastre en la primera hornada, el espacio entre cupls ser sobre 40cm. El hueco para los quemadores debe ser de unos dos cm. mayor en radio que el propio quemador, este espacio resultar muy til para la

entrada de aire secundario, igualmente til resultar tener una forma de regularlo. En hornos de lea la construccin del hogar es paralela a los primeros tramos de los muros y no conviene que sea de fibra, para lo hogares resulta casi que obligatorio hacerlos en ladrillo denso. Bvedas.- Hay que reconocer que la bveda de un horno resulta muy sugerente, y hacerlas es un gustazo sobretodo cuando retiramos la cimbra (o encofrado del arco) y vemos, aliviados, que aquello no cae. En los libros hay abundantes frmulas que nos indican cmo calcular diversas partes de ella pero hay algo que nadie dice de que altura debe ser el arco en relacin al ancho?, esa altura se llama flecha y segn parece puede ser como nos de el plpito, por si alguien quiere calcular el radio para hacer la cimbra la frmula es: En la prctica trazaremos el arco por medios ms mecnicos, un cordel por ejemplo, la altura de la flecha suele ser sobre 15-20 cm y algunos hornos tienen una bveda de media circunferencia (los naborigama, por ejemplo) por lo que nosotros optaremos por la que ms no convenga. Una bveda con muy poca

flecha da cierta sensacin de inestabilidad. En el tema de los arcos merece un apartado especial el arco catenario, yo reconozco ser un enamorado de esa forma. Los hornos de arco catenario llevan muros y bveda en la misma construccin y no necesitan refuerzos ya que es autosoportable, para colmo permite una circulacin de los gases ptima para tiro invertido y reparte muy bien el calor, su construccin puede parecer ms complicada que un horno de muros y arco pero en realidad y ya que tenemos que hacer obligatoriamente un soporte de madera con la forma, slo tendremos que ceirnos a ese encofrado, hay que tener la precaucin de calzar con unos tacos de madera el encofrado, cuando acabemos el arco slo tenemos que quitarlos y asi podremos quitar el encofrado sin problemas. Las proporciones de un arco catenario son una incgnita que los libros no ayudan a resolver, Olsen habla de unas proporciones de: alto =1 1/2 - 3 veces el ancho, mientras que Rhodes dice que un alto igual al ancho es la forma ms estable. A mi tener un alto tres veces superior al ancho me parece demasiado alto, no slo desde el punto de vista de la construccin en s, sino mirando el buen funcionamento del horno, hasta ahora los catenarios que he hecho andan con unha relacin de altura=1 - 1 1/2 veces el ancho, esta relacin nos permte un interior (de carga til) equilibrado. La forma de trazar el arco es bien conocida, una vez que sabemos las medidas

(ancho y alto), colocamos una cadena entre dos puntos que nos darn el ancho y la dejamos caer hasta la medida que nos de el alto marcado, la curva que describe es el arco invertido; para marcar ese arco es muy til hacer esa maniobra sobre un tablero de fimapn, despus la superficie del encofrado la podemos hacer con tablex o con listones, una advertencia, cuando marquemos las medidas tenemos que tener en cuenta en la medida definitiva los listones (si los lleva) y los tacos que usaremos para calzarlo. La secuencia la podemos ver en las siguientes fotografas:

Parafuegos - Muro deflector - Canal de evacuacin.Esta parte es mejor hacerla con ladrillo refractri o denso (como mnimo) ya que va a soportar mucho fuedo y tiene que sustentar toda la carga,

habitualmente tiene un alto de dos ladrillos de canto (23 cm.). El espacio entre el parafuegos y la pared de la cmara suele ser de unos 10 cm y con gas-oil es conveniente algo ms de margen llegando hasta los 15 cm.. En la foto podemos apreciar la colocacin de los ladrillos, se ve una hilera central para aguantar la base de la carga. En hornos de tiro superior no hay nada de esto, simplemente dejaremos sitio para que el combustible arda con holgura y suba por la cmara, esa holgura es de una altura muy parecida a esos 23 cm standard aunque en hornos medianos-pequeos esa altura es algo menor y rondar los 18cm. Una pregunta que surge inevitablemente cuando construimos hornos de tiro superior sobre estructura metlica es la de cmo colocar los queimadores ya que vemos en el mercado hornos con las portillas del quemador laterales y otros con portillas en la parte inferior de la base. Como suele pasar siempre la respuesta es

que depende. En cualquier caso el horno funcionar, pero si colocamos los quemadores en la base del horno, el fuego entra verticalmente y si esa llama es larga sobrepasar la solera; esto hay que tenerlo en cuenta cuando carguemos las piezas si no queremos achicharrar alguna pieza que sobresalga. El sistema de quemadores en el suelo se usa en hornos pequeos, que a pesar de su escaso tamao llevan cuatro, la idea es que esta disposicin no resulta idnea para quemadores de gran potencia, si vamos a emplear queimadores potentes es mejor la disposicin lateral. Chimenea.En los hornos de tiro invertido la chimenea es un aspecto muy importante y ya deberemos tenerla en cuenta en los cimientos, como ya hemos visto antes por la frmula para calcular su alto es muy fcil que una chimenea en estos hornos tenga 2,5 - 3 m. de altura, eso significa concentrar mucho peso en muy poca superficie. A diferencia del resto del horno, la chimenea no va a soportar toda ella la misma temperatura, como es fcil de suponer, la parte baja ser la parte ms caliente y la temperatura va decreciendo segun subimos en altura. El primer metro (o algo ms si queremos curarnos en salud) suele ser de una construccin muy similar al resto del horno, pero en los siguientes tramos no tienen porqu llevar la misma construccin, incluso en la parte final es muy habitual ver que est hecha con tubo metlico. A

que altura colocar el registro no es algo crucial, o eso parece si obsevamos diferentes planos de hornos, en algunos incluso lleva en el canal de evacuacin. Naturalmente, cuanto ms cerca est de la cmara ms temperatura tendr que soportar la placa que hace de registro, esto supone un problema ya que algunos materiales soportan mal los contrastes de temperatura, tenemos que pensar que la parte interna de esa placa va a soportar toda la hornada mientras la parte externa estar a temperatura ambiente, eso es mucho choque trmico y lo peor que nos puede pasar es que parta la placa a mitad de una hornada. Yo uso deregistro una placa de cordierita (es fcil de cortar a medida y relativamente resistente) y la ranura del registro la coloco a 1,5 m. ms o menos, justo donde acaba la bveda, como se aprecia en esta fotografa. Una de las ventajas de la cordierita es lo fcil que se mecaniza, asi podemos agujerear sin problemas para poder colocar un tirador que podamos accionar desde el frente. Por cierto,en caso de rotura lo mis normal es que sta sea una grieta que parta la placa en

dos, si es asi no tenemos porqu tirarla, la podemos coser con alambre de resistencia, curiosamente a partir de aqui es muy raro que vuelva a partir.

Podemos apreciar en estas fotos como es el sistema de cosido, hacemos unos agujeros a los dos lados de la grieta y los unimos con resistencia, puede parecer una chapuza, y la verdad que la pinta es desastrosa, pero en realidad esta placa de la foto lleva ms de dos aos con estas trazas y sigue cumpliendo su funcin. Para tener un control efectivo del tiro deberemos colocar un sistema

que nos marque la posicin del registro, una regla graduada por ejemplo, esto nos ser muy til para tener una referencia y asi poder repetir una hornada. Si el horno es de tiro superior la chimenea es un asunto bastante ms sencillo, tengo probado con xito piezas torneadas de refractario, de un dimetro aproximado de 12 cm. que funcionan muy bien. Como ya he dicho antes yo soy partidario de que este tipo de hornos lleven chimenea y un registro para regularlo. Una chimenea muy corta o una ausencia de ella hace que el horno tienda a reducir y que a partir de 1200 C le cueste subir, llegando incluso a ser un tormento concluir la hornada. Podemos hacer pruebas aadiendo a la chimenea un tubo metlico (de los usados en las estufas) y observar su efecto, el resultado suele ser que el horno tolera mejor la presin de los quemadores sin reducir a la primera de cambio. En cualquier caso e independentemente del tipo de tiro, si el horno est en el interior deber llevar un sistema de evacuacin de los gases que salen por la chimenea, ya no es una cuestin de mejor o peor funcionamento del horno sino un asunto de seguridad fundamental. Puerta.La puerta es un tema complejo y que habitualmente supone un quebradero de cabeza. Afortunadamente con la fibra se soluciona una buena parte de esos problemas. El peso y un buen encaje, por

ejemplo. Puertas hay de muchos tipos y , como siempre, dependiendo del tamao y forma del horno optaremos por el modelo que mejor nos convenga. En los hornos grandes (de los que uno entra de pi por la puerta, para entendernos) es muy habitual hacer una puerta cada vez con ladrillos numerados y despus recebarlos con una arcila basta; tengo probado y a mi personalmente no me convence. La razn no es que sea una lata construir la puerta de cada vez ya que es una operacin en la que tardamos unos pocos minutos (con ladrillos numerados) y pasan meses entre una hornada y la siguiente, la razn es que resulta incongruente tener una puerta tan poco aislada despus de tomarnos el trabajo de aislar el resto del horno. Este tipo de puertas tena su razn de ser cuando la construccin era de ladrillo refractario, aqui la puerta seguia el mismo modelo constructivo. La alternativa de usar ladrillo poroso para este tipo de puertas es buena pero no duradera, estos ladrillos destacan por su capacidad aislante pero no por su resistencia mecnica. Hoy en dia casi todos los hornos tienen puerta de bisagra, excepto los de vagoneta en los que la puerta va incluida en el frontal de la propia vagoneta; ahora bien, aunque pueda parecer que todas las puertas son ms o menos iguales, hay algunas diferencias importantes. Una primera diferencia es el perfil de la puerta, ste perfil determinar el

tipo de anclaje con el horno. Bsicamente, hay dos tipos de perfles como se muestra en las figuras a/ y b/:

El tipo de perfil b es el ms usado, sobretodo en la industria, dado que es menos liante que el modelo a. Se supone que en el modelo b la puerta sella perfectamente apretando los tensores; pero para que esto suceda (y no slo cuando esta nuevo el horno) deberemos de fabricarla con una estructura de hierro de cierta consistencia. Esta estructura suele ser un ngulo de hierro de una seccin de unos 4 mm.,incluso en hornos pequeos (250 l.). Yo prefiero el perfil a, a pesar de que su contruccin implique mas complejidad, pero tiene mas

margen de error, y con el tiempo podemos corregirla por mas que la estrucctura acabe doblada. En la construccin de las puertas mantener la fibra firme es crucial, una puerta de 15 cm.de espesor y de cierto tamao tiene una buena cantidad de kilos de peso y debemos preveer y evitar la tendencia natural de la fibra a desplomarse; no bastar con anclarla con cupls sino que tambin deberemos soldar unos apoyos en la estructura metlica de la puerta. En las siguientes fotografas sepuede ver el sistema que uso:

Para lograr un ajuste lo mas perfecto posible resulta muy prctico hacer un molde de madera del hueco de la puerta, sin pasarnos de precisin ya que la fibra soporta muy mal el roce. Para unir la fibra a la estructura metlica usaremos cupls y donde no nos sea posible usaremos el hilo Kantal de resistencias. Para abrir y cerrar la puerta lo mas comn es soldar unas bisagras o unos pernios donde mejor se nos adapte; es preferible usar un sistema de doble bisagra que de una

sla bisagra. En las siguientes figuras podemos ver la diferencia entre una y otra. La doble bisagra tiene la ventaja de que nos permite enfocar mejor la puerta en su hueco.

A la hora de soldar la bisagra al horno hay que hacerlo en una parte reforzada del mismo, habitualmente en la estructura. Esto es sencillo en los hornos cuadrados, ya sean de obra o de chapa, pero en los de arco catenario no hay una estructura donde sujetar asi que deberemos idear un sistema para sujetarla. En mi caso. el combustible que uso es gas-oil, eso me obliga a tener una estructura en la que colocar la turbina del aire y es en ella donde sueldo la puerta, en las siguientes fotografas se puede apreciar esa solucin

Para evitar que el peso de la puerta vaya soportado exclusivamente por las bisagras es recomendable soldar a la puerta un pi con una

rueda. Por ltimo decir que aunque la forma ms fcil de construir una puerta es la rectangular, esto no va a ser siempre posible. Si el horno tiene bveda, y no digamos en los de arco catenario, y la puerta es rectangular tendremos problemas para cargar el ltimo piso ya que no tenemos acceso a la parte frontal, es decir a la parte que queda entre la abertura superior de la puerta y la boveda. Construir una puerta con la parte superior en arco da mas trabajo pero lo agradeceremos cada vez que carguemos el horno. Planos.- Es raro el libro de cermica, por muy bsico que sea, que no incluye planos de hornos, quemadores,etc asi que creo que no es cuestin de aburrrir con una serie interminable de planos repetitivos, pero si exponer aquellos que a mi juicio tienen cierto inters. Quemador de gas-oil.Jet burner.- Fu desarrollado por el neozelandes Roy Cowan en 1950, ni mas ni menos. La nica referencia que he encontrado sobre l aparece en el libro A New Zealand Potter's Dictionary de Barry Brickell. Se trata de un quemador de fcil construccin y muy eficiente. Yo lo uso desde el ao 1992 y para mi fu un descubrimiento y un alivio, todo hay que decirlo. El descubrimiento fu no solo que algo tan sencillo funcionara perfectamente sino el mtodo de coccin que este quemador implica. La primera parte de la coccin el quemador est en

vertical y lanza la llama contra el parafuegos como cualquier quemador convencional ( es obligado el uso de un tubo metlico en la portilla del quemador para que el gas-oil arda y an asi es mejor que al principio ayudemos con un quemador tipo soplete de gas),cuando el horno est a unos 700 ponemos el quemador en horizontal y lo introducimos en el horno, de forma que el gas-oil entre directamente en la cmara de coccin. En este punto el pirmetro parece volverse loco y es que la temperatura sube de una forma espectacular. El primer horno que tuve (comprado, para mas inri) funcionaba fatal y desde entonces cuando veo que el horno sube disparado me reconforta. Este es el plano de esta joya:

El dimetro del tubo principal es de unos 50 mm. y la tuberia del gasoil es de 1 cm, va mejor la tuberia de cobre recocido. la longitud depender del grosor de la pared del horno. La abertura del tubo del gas-oil es de 1-1,5 mm. y deber estar situada debajo justo de la abertura del tubo principal a unos 2 mm.de ella. Una vez colocado en

su posicin conviene soldar ambos tubos. Es esta fotos se aprecian mejor los detalles

La regulacin del aire se efecta mediante una sencilla llave que no es otra cosa que un disco de latn ( o cualquier otro metal ) que hace de llave de paso. La entrada de gas-oil se regula con una llave de paso standard. El depsito de gas-oil deber estar situado a unos dos o tres metros por encima de la situacin de los quemadores, a dferencia de los quemadores de calefaccin aqui el combustible no es inpulsado por un motor si no que es por la accin de la gravedad. Para el aire necesitamos una turbina de baja presin, mueven mucho caudal de aire pero sin presin, hay mercado de segunda mano. La que uso la encontr en una chatarrera y venia del desguace de un barco, al parecer las usan para mover el aire en las bodegas, es muy vieja pero funciona perfectamente. Quemador frontal de gas-oil.- Basado en el mismo principio que el jet burner, es decir, en el principio de los quemadores de baja presin.

Es un diseo personal y lo ide para combinarlo con el jet, mas que nada para evitar andar modificando la posicin del jet (como expliqu anteriormente). Est pensado para colocarlo en la parte frontal del horno, de forma que la llama discurra a lo largo del espacio que queda entre el muro interior del horno y el parafuegos. Aqui vemos el croquis general y el despiece:

El tubo del gas-oil (f) es de cobre rgido y deberemos de reducirlo hasta un dimetro de algo mas de 1mm. Para reducirlo tendremos que recocerlo primero (calentarlo al rojo y dejarlo enfriar lentamente) y despus golpearlo suavemente con un martillo al tiempo que lo vamos girando. Es un mtodo primitivo pero efectivo. En el proceso de reduccin tendremos que repetir el proceso de recocido varias veces ya que al golpearlo vuelve a endurecerse. La pieza f tiene la funcin de hacer de guia ya que el tubo del gas-oil tiene que estar centrado justo detrs de la salida del aire. En esta serie de fotografias podemos apreciar mejor el montaje:

Horno catenario.-

Este es el horno que tengo en la actualidad, tiene una capacidad aproximada de 520 litros. LLeva dos quemadores frontales y dos laterales. La hornada la empiezo con uno de los frontales, con el que subo hasta los 600, a partir de aqui enciendo el segundo frontal y a

los 700 enciendo los jet laterales. A medida que enciendo cada jet apago su correspondiente frontal. La construccin es con fibra y ladrillo rojo (del que se usa en la construccin); cuando dobla el cono de 1250 la pared exterior del horno est templada, de hecho lo que le cuesta mas es enfriar. La combinacin de fibra y este tipo de ladrillo resulta mas que interesante en hornos fijos, es mas barata que la estructura de hierro y aislante (a diferencia del hierro que es conductor del calor).