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Captulo II
Fundamentos Tericos

Antecedentes

Guedez y Parra (2003), en su Trabajo de Grado Diseo e implementacin de
un plan de mantenimiento empleando al Anlisis de Criticidad de la
Metodologa de Confiabilidad Operacional en los equipos de Corrugadora
Latina, basaron su estudio en la aplicacin de la metodologa de Anlisis de
Criticidad de los equipos dentro del proceso productivo, jerarquizndolos y
desarrollando un plan de mantenimiento basado en confiabilidad operacional,
emitiendo acciones preventivas y correctivas, este trabajo aport informacin
para desarrollar la toma de decisiones basadas en los parmetros de
confiabilidad requeridos por los equipos para la definicin de los planes de
mantenimiento.

Silva y Torres (2008), en su Trabajo Especial de Grado titulado Diseo e
Implementacin de un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
para la empresa Progetto Moda C.A., emplearon la metodologa del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), para mejorar la
confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos de la
empresa, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos, disminuyendo
las tareas de mantenimiento por avera y aumentando las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo. Los aportes generados por el anterior
trabajo fueron de gran importancia, debido a que permitieron reforzar la
importancia del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta
de mejora, y proporcion un caso prctico para detallar su proceso de
implementacin.
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Sarrias (2008), en su Trabajo Especial de Grado titulado Diseo de un Plan de
Mantenimiento para los Equipos de Produccin en la Empresa
AGROINDUSTRIAS PLSTICAS C.A., elabor un plan de mantenimiento
basado en la norma COVENIN 3049-93, a travs de la cual realiz el registro,
codificacin y recopilacin de informacin tcnica de los objetos de
mantenimiento asociados al proceso productivo de la empresa, aplic el
Anlisis de Criticidad para jerarquizar los equipos y mquinas de acuerdo a su
impacto global, y a travs del Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
estableci las actividades de mantenimiento para los equipos crticos,
planteando luego las instrucciones tcnicas y sus procedimiento de ejecucin;
este trabajo sirvi como referencia para observar la aplicacin de las
herramientas de confiabilidad como en Anlisis de Criticidad y Anlisis de
Modos y Efectos de Falla.

Bases Tericas

Gas
Segn Seese & Daub (1989), Es el estado de agregacin de la materia que no
tiene forma ni volumen propio. Su principal composicin son molculas no unidas,
expandidas y con poca fuerza de atraccin. (Pg. 221).

Principales propiedades del gas

Segn Seese & Daub (1989), las propiedades de la materia en estado gaseoso
son:

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Se adaptan a la forma y el volumen del recipiente que los contiene. Un gas, al
cambiar de recipiente, se expande o se comprime, de manera que ocupa todo
el volumen y toma la forma de su nuevo recipiente.
Se dejan comprimir fcilmente. Al existir espacios intermoleculares, las
molculas se pueden acercar unas a otras reduciendo su volumen, cuando
aplicamos una presin.
Se difunden fcilmente. Al no existir fuerza de atraccin intermolecular entre
sus partculas, los gases se esparcen en forma espontnea.
Se dilatan. La energa cintica promedio de sus molculas es directamente
proporcional a la temperatura aplicada.

Variables que afectan el comportamiento de los gases

Segn Seese & Daub (1989), las variables de la materia en estado gaseoso
son:

Presin: es la fuerza ejercida por unidad de rea. En los gases esta fuerza acta
en forma uniforme sobre todas las partes del recipiente. La presin
atmosfrica es la fuerza ejercida por la atmsfera sobre los cuerpos que estn
en la superficie terrestre. Se origina del peso del aire que la forma. Mientras
ms alto se halle un cuerpo menos aire hay por encima de l, por consiguiente
la presin sobre l ser menor.
Temperatura: es una medida de la intensidad del calor, y el calor a su vez es
una forma de energa que se puede medir en unidades de caloras. Cuando un
cuerpo caliente se coloca en contacto con uno fro, el calor fluye del cuerpo
caliente al cuerpo fro. La temperatura de un gas es proporcional a la energa
cintica media de las molculas del gas. A mayor energa cintica mayor
temperatura y viceversa.
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Cantidad: la cantidad de un gas se puede medir en unidades de masa,
usualmente en gramos. De acuerdo con el sistema de unidades SI, la cantidad
tambin se expresa mediante el nmero de moles de sustancia, esta puede
calcularse dividiendo el peso del gas por su peso molecular.
Volumen: es el espacio ocupado por un cuerpo.
Densidad: es la relacin que se establece entre el peso molecular en gramos de
un gas y su volumen molar en litros.

Gas Metano

Segn Ruddiman (1983) El gas metano, es el hidrocarburo alcano ms
sencillo, cuya frmula qumica es CH
4
. Es una sustancia no polar que se presenta en
forma de gas a temperaturas y presiones ordinarias. (Pg. 48).

Principales propiedades del Gas Metano

La Tabla1 muestra las principales propiedades del Gas Metano:











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Tabla 1. Propiedades del Gas Metano
Principales propiedades del gas metano.
Nombre Metano
Frmula qumica CH
4

Peso atmico 16,043 uma
Densidad 0.717 kg/m
3
(gas)
Otras denominaciones Gas del pantano; hidruro de metilo
Cambios de fase
Punto de fusin 90,6 K (-182,5 C)
Punto de ebullicin 111,55 K (-161,6 C)
Punto triple 90,67 K (-182,48 C); 0,117 bar
Punto crtico 190,6 K (-82,6 C); 46 bar
Fuente: Manual de operacin y mantenimiento de estaciones de vlvulas PDVSA Gas (2006)

Sistemas de distribucin del Gas Metano de PDVSA Gas

Segn la pgina de consulta pdvsa.com (www.pdvsa.com/index.php) (2010
Marzo 26) El gas natural constituye uno de los recursos ms importantes para el
desarrollo endgeno del pas, es materia prima fundamental de la industria
petroqumica y siderrgica, y uno de los pilares de la seguridad y defensa del Estado.
(Pg. 6).

La misma fuente indica que la produccin total de gas en Venezuela est en el
orden de los 6.300 millones de pies cbicos diarios (MMPCD), y parte de l se utiliza
en reinyeccin para mantener el factor de recobro de los yacimientos, el resto va al
mercado interno y consumos propios de la industria petrolera.

El consumo de gas del mercado interno (2.200 MMPCD) se concentra en
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cinco grandes sectores: electricidad, petroqumica, siderurgia, mejoramiento de crudo
y refinacin que representan el 77%.

La infraestructura de transporte y sistemas de distribucin de gas metano est
formada por:

5.000 km de gasoductos y ramales.
Cuatro Sistemas de Transmisin: Anaco-Puerto Ordaz, Anaco-Puerto La Cruz,
Anaco-Barquisimeto y Ul-Amuay. Estos sistemas se dividen a su vez en dos
grandes sistemas que son el sistema Occidental y el Sistema Oriente Centro.
La figura 1 muestra los sistemas de distribucin pertenecientes a la red
nacional de gasoductos del pas.


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Figura 1. Sistemas de Transporte de Gas Metano
Fuente: Despacho la Campia PDVSA Gas (2004)

Equipos que componen los sistemas de distribucin y transporte de Gas Metano

Entre los principales equipos pertenecientes a las estaciones de vlvulas se
tiene: actuadores de vlvulas, vlvulas de alivio, de tapn, de esfera, check, de
compuerta, de aguja, reguladores y transmisores de presin, trampas de envi y recibo
de herramienta de mantenimiento y limpieza interna de tuberas, transmisores de
temperatura, entre otros.

Actuadores

Segn Chiquito (2008), Son equipos que permiten la apertura y cierre de las
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vlvulas al momento de presentarse cualquier eventualidad al realizar labores de
mantenimiento o emergencia a lo largo de la tubera por desperfecto de la misma. (Pg.
14).

En PDVSA Gas especficamente en las estaciones de vlvulas se encuentran
dos tipos de actuadores que son los Shafer, que actan por medio de aspas rotativas, y
los Limitorque, que trabajan mediante una vlvula de pistn. Ambos actuadores,
permiten el movimiento de apertura y cierre por medio de presin hidrulica, la cual
mueve el aspa en el caso del Shafer y el pistn para el Limitorque. Esta presin es
suministrada por gas de operacin proveniente de la lnea, esto genera un movimiento
que se transmite por medio del vstago de la vlvula para cumplir con la funcin antes
nombrada.

En la figura 2 y 3 se puede observar los dos tipos de actuadores instalados en
campo.



Figura 2. Actuador Shafer Figura 3. Actuador Limitorque
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Vlvulas

Segn Chiquito (2008) Una vlvula es un dispositivo mecnico con el cual se
puede iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o
conductos (Pg. 30).

Vlvulas de alivio

Segn Chiquito (2008) es un dispositivo de proteccin diseado para abrirse
automticamente durante una emergencia o condicin anormal, evitando de esta
manera un incremento de presin de un sistema por encima del valor preestablecido.
(Pg. 34).

Clasificacin de las vlvulas de alivio

Segn Chiquito (2008), las vlvulas de alivio se clasifican en:

Tipo de operacin: convencionales accin directa y pilotadas
Tipo de apertura: seguridad y alivio
Tipo de conexin: roscadas y bridadas

Tipo de operacin

Vlvulas convencionales: son cargadas axialmente por la accin de un resorte
y abren automticamente al alcanzar la presin de ajuste. En la figura 4 se puede
observar una vlvula de alivio convencional y sus partes.

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Figura 4. Partes de la vlvula de alivio convencional
Fuente: Manual de operacin y mantenimiento de estaciones de vlvulas PDVSA Gas (2006)

Vlvulas pilotadas: son vlvulas de alivio operadas por pilotos el cual controla
la apertura y cierre de la misma.

Tipo de Apertura

Vlvulas de seguridad: es aquella que se caracteriza por realizar una accin
rpida de apertura completa y violenta.




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Figura 5. Partes de la vlvula de alivio-seguridad
Fuente: Manual de operacin y mantenimiento de estaciones de vlvulas PDVSA Gas (2006)

Tipo de conexin

Vlvulas roscadas: son vlvulas de alivio donde sus conexiones de entrada y
salida son roscadas. Este tipo de vlvula se consigue en el mercado en tamao hasta de
2 a la entrada ya que para dimetros mayores una rosca no es suficiente base para
soportar los esfuerzos a los que son sometidas las vlvulas en servicio

Vlvulas de alivio con conexiones bridadas: son vlvulas en la que la
conexin a la entrada y la salida es por medio de bridas. Su principal caracterstica es
que viene diseada para soportar mayores esfuerzos que la de conexin roscada.

Reguladores de Presin

Segn Chiquito (2008), Son aparatos de control de flujo diseados para
mantener una presin constante aguas abajo de los mismos. Este debe ser capaz de
mantener la presin, sin afectarse por cambios en las condiciones operativas del
proceso para el cual trabaja. (Pg. 4).
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Tipos de Reguladores de presin

Segn Chiquito (2008), algunos de los reguladores de presin ms
importantes para la distribucin de gas metano son:

Reguladores de accin directa: es aquel el cual la combinacin de cuerpo de
vlvula y actuador utiliza la presin del propio fluido para promover alteraciones en el
flujo, en respuesta a variaciones en el caudal, sin necesitar energa externa para realizar
esta tarea. En la figura 6 se puede observar un regulador de accin directa.


Figura 6. Regulador de accin directa
Fuente: Manual de operacin y mantenimiento de estaciones de vlvulas PDVSA Gas (2006)

Reguladores pilotados: es un equipo compuesto por dos reguladores
independientes conectados entre si. Donde generalmente el ms pequeo es el piloto.
En la figura 7 se muestra el regulador pilotado marca Fisher310-32A.


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Figura 7. Regulador pilotado
Fuente: Manual de operacin y mantenimiento de estaciones de vlvulas PDVSA Gas (2006)


Mantenimiento
Es toda accin, trabajo o energa encaminada a garantizar los programas de
produccin, de manera confiable y a un mnimo costo; ejecutada sobre lneas y
mquinas para restituir su condicin operativa o disminuir las probabilidades de
averas o fallas. (Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001, 2003)

Mantenimiento Preventivo
Son intervenciones previamente establecidas con el objetivo de evitar la
ocurrencia de fallas. Se realiza en intervalos de tiempo predeterminados, ya sea: Ciclos
de operacin u horas de trabajo, es decir, bajo criterios predefinidos y que se
perfeccionan con la experiencia. (Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001 de
PDVSA, 2003)

Mantenimiento Programado

Corresponde al Mantenimiento Preventivo efectuado independientemente de
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la condicin de la mquina o equipo. Por ejemplo: limpieza y servicios (lubricacin,
aseos, ajustes). Busca garantizar en todo momento el buen funcionamiento de las lneas
de produccin y buena performance. (Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001
de PDVSA, 2003)

Mantenimiento Predictivo

Segn el Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001 de PDVSA:

Es el diagnstico de fallas y defectos a travs del anlisis instrumental o
sensorial para evaluar el estado de conservacin y la condicin de operacin
de la mquina, para definir luego cuando sera necesaria la actividad de
mantenimiento. Con esta modalidad de trabajo se busca evitar las actividades
de mantenimiento innecesarias, y una ms acertada programacin del mismo.
(Pg. 28).

Mantenimiento basado en la condicin (CDM)

Son reparaciones, revisiones y/o modificaciones planeadas en respuesta a la
condicin de la mquina, evidenciadas por signos o seales de defectos sin que an una
falla haya ocurrido. (Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001 de PDVSA, 2003)

Mantenimiento Por Avera

Se basa en la eliminacin de una falla ya declarada, se espera a que se presente
la condicin de ruptura (falla), para proceder entonces a su intervencin. (Instructivo
Mantenimiento Selectivo I-020.001 de PDVSA, 2003).

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Condicionado a la Falla

Es un mantenimiento puramente correctivo, el cual acta sobre equipos o
mquinas en donde ya ha ocurrido la falla.

Es un sistema de Mantenimiento en el cual se evala y cuantifica las
consecuencias de una falla y parada de un equipo o lnea de produccin, para luego
determinar que mquinas requieren un mayor grado de atencin, esfuerzos y recursos,
dado su importancia y su nivel de criticidad. Adems, dependiendo de cada caso
podr definirse si el Mantenimiento a ejecutar ser preventivo y/o correctivo.
(Instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001 de PDVSA, 2003)

C.D.M. (Mantenimiento dirigido por las Consecuencias)

Segn el Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001 de PDVSA:

Con la conocida herramienta CDM (Consecuence Driven Maintenance), se
pretende lograr un ptimo nivel de mantenimiento para cada lnea de
produccin, basados en las necesidades del negocio, asegurando el ms
efectivo uso de los recursos, balanceando el Mantenimiento Correctivo y el
Preventivo y descentralizando el trabajo para liberar el potencial de toda la
gente que en l participen. Tambin optimiza la vida til de los activos por
supresin de las fallas, con una adecuada y oportuna atencin de su estado de
conservacin. (Pg. 42).




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Confiabilidad Operacional

Segn Amendola (2002), Se define como una serie de procesos de mejora
continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin,
ejecucin y control, de la produccin industrial. (Pg. 62).

La filosofa de la Confiabilidad Operacional, forma parte de las diez mejores
prcticas de las organizaciones de Clase Mundial, que son:

Trabajo en Equipo
Contratistas Enfocados a la Productividad
Integracin con Proveedores
Apoyo y Visin Gerencial
Planificacin y Programacin Proactiva
Mejoramiento Continuo
Gestin Disciplinada de Materiales
Integracin de los Sistemas
Gerencia de Paradas de Plantas
Produccin Basada en Confiabilidad.

Un sistema de mantenimiento eficiente implica la planificacin y ejecucin de
actividades dirigidas a maximizar la vida til de los equipos y conservar sus
condiciones de operacin para evitar las fallas imprevistas y la desviacin en los
estndares de cumplimiento de sus funciones.

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La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha
entidad pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida de su
funcin. El fin ltimo del Anlisis de Confiabilidad de los activos fsicos es cambiar las
actividades reactivas y correctivas, no programadas y altamente costosas, por acciones
preventivas planeadas que dependan de anlisis objetivos, situacin actual, e historial
de equipos, y permitan un adecuado control de costos.

La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin
(procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de
ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico contexto operacional.

Segn Durn (2000), es importante puntualizar que en un sistema de
Confiabilidad Operacional es necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos:
Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad
de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y
de largo plazo. Estos cuatro elementos bsicos, se muestran en la Figura 8.

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Figura 8. Elementos de la Confiabilidad

Aplicacin de la Confiabilidad Operacional

Segn Huerta (2004), la confiabilidad operacional tiene aplicacin amplia en
los casos relacionados con:

Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de
equipos estticos y dinmicos.
Solucin de los problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan
los costos y la efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos,
equipos e instalaciones, y medio ambiente.
Establecer el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Segn Mario Prez (2003), El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es
una metodologa que busca aumentar la productividad de la empresa, a travs de la
identificacin de los requerimientos ptimos de mantenimiento de los elementos
fsicos en su contexto operacional, a fin de garantizar el cumplimiento de los estndares
requeridos por los procesos. (Pg. 22).

El MCC es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
aseguras que el equipo o lnea contine desempeando las funciones deseadazas en su
contexto presente.

El MCC se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos que la
componen. Para explorar la relacin, es necesario saber que tipo de elementos existen
en la empresa, y decidir cuales de estos estn sujetos al proceso de revisin del MCC.
Para ello se realiza un registro completo de los equipos o lneas existentes en la
compaa.

Antiguamente el mantenimiento se ocupaba de preservar el activo fsico, hoy
en da se ocupa de preservar la funcin del activo John Moubray (2002)

Herramientas Bsicas del MCC

Anlisis de Criticidad

Permite evaluar la criticidad relativa de cada lnea en la instalacin. El
anlisis de criticidad clasifica a las lneas de acuerdo a la probabilidad del modo de
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falla que tenga y el impacto potencial ms alto en las metas de la empresa. (Norma
PDVSA MR 02-15-03 Clasificacin de la Criticidad de Equipos, 2004)
La clasificacin de la criticidad se utiliza para determinar el alcance y la
frecuencia de las actividades de mantenimiento del equipo o lnea, adicionalmente
provee una gua que ayuda a priorizar las ordenes de trabajo que son requeridas para
mantener la integridad y disponibilidad del activo.
El Anlisis de Criticidad permite entender mejor las caractersticas
operacionales de los equipos antes de ocurra la falla e implementar estrategias
proactivas de confiabilidad para las lneas, a fin de eliminar las probabilidades y
consecuencias de las fallas siendo efectivo en los costos. (Norma PDVSA MR
02-15-03 Clasificacin de la Criticidad de Equipos, 2004)
Segn Huertas (2004), el Anlisis de Criticidad se define como:

Una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de
procesos, sistemas y equipos, que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propsito para el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y
seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los
sistemas objeto del anlisis. (Pg. 65).

La figura 9 se muestra un diagrama de flujo donde se describe mejor el modelo
bsico de criticidad.
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Figura 9. Diagrama de Flujo: modelo bsico de criticidad
Fuente: Huertas (2004)

El Anlisis de Criticidad se basa en la estimacin del impacto global del equipo
sobre la operatividad del proceso, con este anlisis se logra una lista ponderada desde el
elemento ms crtico hasta el menos crtico, diferenciando tres zonas de clasificacin:
alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas,
es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que
mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de
procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.

Los criterios para hacer un anlisis de criticidad estn asociados con:
seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento, rata de fallas y
tiempo de reparacin principalmente, entre otros.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

Segn Helman (1995), el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), es
un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas funcionales de un proceso
antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas. (Pg. 59).

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Segn Hurtado (2005), la definicin del Anlisis de Modo y Efecto de la Falla
se presenta a continuacin:

Es una Metodologa orientada a hacer un anlisis profundo de las
fallas (riesgos) existentes o potenciales de un producto o proceso, en
que se determina la severidad, recurrencia y capacidad de los controles
establecidos de detectarlas, generando actividades y planes de accin a
corto y mediano plazo para la correccin de las fallas actuales y
prevencin de las potenciales a las que est expuesto el producto o
proceso, y as garantizar primordialmente la integridad fsica de los
usuarios, al igual que el desempeo del producto o proceso una vez
librado. (Pg. 43).

Segn Hidalgo (2005), para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo
para satisfacer las necesidades del cliente
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto

Segn Hidalgo (2005), los objetivos principales del AMEF son:

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Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso

Segn Hidalgo (2005), los beneficios de la AMEF:

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil
medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente, con el producto y con su
percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y
es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Modo de falla
Segn la norma SAE JA1012 (1999):
Las listas de los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso que
probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro, defectos
de diseo, y errores humanos que pueden ser causados por operadores o
mantenedores (a menos que el error humano est siendo activamente dirigido
por un proceso analtico aparte del MCC). (Pg. 19).

Entre los principales modos de falla se tiene:
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Deterioro: Segn la norma SAE JA1012 (1999) el deterioro ocurre cuando la
capacidad de un activo est por encima del desempeo deseado para comenzar a operar,
pero entonces cae por debajo del desempeo deseado despus que el activo entra en
servicio. Esto cubre todas las formas de desgaste o rotura. Tales como fatiga,
corrosin, abrasin, erosin, evaporacin, degradacin (especialmente de aislantes,
lubricantes, etc.)

Diseo: Segn norma SAE JA1012 (1999), el diseo de un activo o la
configuracin de un sistema pueden proporcionarlo de modo que sea incapaz de
cumplir el rango completo de los requerimientos funcionales en el contexto en el cual
se espera que opere.

Muchas fallas funcionales son causadas cuando el esfuerzo aplicado a un
activo se incrementa por encima de su habilidad para resistir el esfuerzo. En la prctica
estos incrementos del esfuerzo son aplicados frecuentemente por seres humanos. La
literatura en esta materia clasifica tales errores humanos en una amplia variedad de
maneras. Sin embargo; en el mundo de los activos fsicos estos errores usualmente
entran en las siguientes categoras:

Operacin incorrecta. Esto usualmente toma dos formas la primera es
sobrecarga sostenida, frecuentemente deliberada (por ejemplo, si una
mquina es operada a niveles de desempeo que alcancen o excedan su
capacidad inicial, tal como un motor de automvil que es operado
persistentemente a unas RPM excesivas, causando su falla prematura). La
segunda es sobrecarga repentina, usualmente no intencional, (por ejemplo, si
un activo es simplemente operado incorrectamente, tal como un vehculo que
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es puesto en retroceso mientras se est moviendo hacia delante, daando la
caja).
Ensamblaje incorrecto (por ejemplo, si un mecnico deja una herramienta en
una caja de engranajes o un electricista cablea un interruptor
incorrectamente).
Dao externo (por ejemplo, si la carcaza de una bomba es golpeada por un
camin montacargas)

Si tales incrementos en el esfuerzo aplicado se piensan probables en el
contexto en consideracin (y si ellos no se han tratado por un proceso analtico
separado), tambin se deben incorporar en la lista de los modos de falla, de modo que
se puedan identificar las polticas de manejo de fallas adecuadas.

Por otra parte se puede acotar que Segn Hidalgo (2005), un modo de falla se
define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en
cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento
especficos del proceso.


Efecto de falla.

Segn norma SAE JA1012 (1999), un proceso MCC debe preguntarse Qu
pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?, esta seccin discute los
dos conceptos claves siguientes concernientes a los efectos de falla que son
suposiciones bsicas e informacin necesaria.
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Suposiciones Bsicas

Segn norma SAE JA1012 (1999), Los efectos de falla deben describir lo que
puede pasar si no se realiza ninguna tarea especifica para anticipar, prevenir o detectar
la falla. (Pg. 20).

Segn norma SAE JA1012 (1999):

Una definicin de efecto de falla describe lo que puede pasar si ocurre el modo
de falla. Ntese que el MCC hace una distincin clara entre un efecto de falla
(que pasa) y una consecuencia de falla (como, y cuanto, afecta el modo de falla).
Las definiciones de los efectos de falla son utilizadas para evaluar las
consecuencias de cada modo de falla. Estas tambin proveen la informacin
bsica necesaria para decidir que polticas de manejo de fallas se deben
implementar para evitar, eliminar o minimizar estas consecuencias para la
satisfaccin de los dueos/usuarios del activo. Las principales opciones de las
polticas de manejo de fallas incluyen tareas de mantenimiento proactivas (de
monitoreo de condicin, programadas, restauracin, y desincorporacin
programada), junto con las frecuencias respectivas. Si nosotros deseamos
identificar estas tareas correctamente, es esencial asumir que no se este
llevando a cabo ningn mantenimiento proactivo cuando se estn identificando
los modos de falla y los efectos asociados. En otras palabras, para comenzar
desde una verdadera base cero, es esencial asumir que el modo de falla causa de
hecho, la falla funcional asociada. Se necesitan describir los modos de falla, y
escribir las definiciones de los efectos de fallas, respectivamente. (Pg. 22).



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Informacin Necesaria

Los efectos de falla deben incluir toda la informacin necesaria para sustentar
la evaluacin de las consecuencias de la falla. (Norma SAE JA1012, 1999).

Qu evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de
funciones ocultas, que podra pasar si ocurre una falla mltiple)?
Qu hace (si ocurre algo) para matar o daar a alguien, o para tener efectos
adversos en el ambiente?
Qu hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la produccin o en
las operaciones?
Qu dao fsico (si existe alguno) causa la falla?
Qu (si existe algo) se debe hacer para restaurar la funcin del sistema
despus de la falla?

Evidencia de que ha ocurrido la falla

Segn la norma SAE JA1012 (1999):

Una definicin de efecto de falla debe describir si hay alguna evidencia de que
el modo de falla en consideracin ha ocurrido. Si es as, la misma debe describir
que forma toma esta evidencia. Por ejemplo, debe mencionar si el
comportamiento del equipo cambia notablemente como resultado del modo de
falla (luces de alarma, cambio en los niveles de ruido y velocidad, etc.).
Tambin debe describir si el modo de falla est acompaado (o precedido) por
efectos fsicos obvios, tales como, ruidos altos, fuego, humo, escapes de vapor,
olores inusuales, o charcos de lquido en el piso. (Pg. 24).

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Amenazas a la seguridad y al ambiente

Si hay una posibilidad que alguien pueda ser herido o muerto como resultado
directo del modo de falla, o se viola una norma o regulacin ambiental, el efecto de
falla debe describir como podra pasar esto. (Norma SAE JA1012, 1999).

Efecto en la produccin o en las operaciones

Tiempo fuera de servicio: cuanto tiempo el activo podra estar fuera de
servicio debido a ese modo de falla, desde el momento que falla hasta el
momento que entra de nuevo completamente en operacin.
Velocidad de operacin: Si el equipo ha bajado su velocidad como resultado
del modo de falla, y si es as, que tanto la ha bajado.
Calidad: Si el modo de falla afecta la calidad para la cual est configurada la
funcin, tales como la gua de precisin o los sistemas de control, los
parmetros de calidad del producto, e inclusive los asuntos de servicio al
consumidor (operacin a tiempo, etc.). La definicin del efecto de falla debe
indicar tambin si el modo de falla incrementa los desechos o los trozos de
desperdicios, causa un aborto de la misin, o incurre en penalidades
financieras contractuales significativas.
Otros sistemas: Si otro equipo o proceso se ha detenido, bajado su velocidad o
est afectado de cualquier otra manera por el modo de falla.
Costos de operacin globales: Si el modo de falla causa cualquier otro
incremento en los costos operacionales, tales como incremento del consumo
de energa o desgaste excesivo de los materiales del proceso.



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Dao secundario

Si el modo de falla en consideracin causa daos significativos a otros
componentes o sistemas, los efectos de este dao secundario tambin se deben registrar.
(Norma SAE JA 1012, 1999).


Clasificacin de fallas

Segn Varela (2009) la clasificacin de las fallas se distribuye de la siguiente
manera:

Segn su frecuencia: peridicas y aleatorias

Fallas peridicas: son aquellas que se repiten en un equipo cada cierto tiempo
de trabajo, estn asociadas a un deterioro por uso debido principalmente a
desgaste, desajuste, descalibracin y otros.

Fallas aleatorias: son fallas que no siguen un patrn predecible, por lo que es
muy difcil estimar en qu momento se van a presentar, por ejemplo fallas de
componentes elctricos o electrnicos, golpe del equipo con objeto externo,
entre otros.

Las fallas peridicas a su vez pueden clasificarse segn su facilidad de
deteccin en:

Fallas de fcil deteccin: son aquellas fallas que se pueden ubicar
rpidamente, es decir, es fcil conocer el momento en que se presentan.
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Fallas de difcil deteccin: por las condiciones de operacin y montaje del
equipo la identificacin de la falla es de alta complejidad.

Este punto es bsico para la seleccin del tipo o los tipos de mantenimiento a
efectuar, al clasificar las fallas en tres grupos:

Peridicas de fcil deteccin (PFD).
Peridicas de difcil deteccin (PDD).
Aleatorias (AL).

Los dos primeros casos estn relacionados con patrones de falla caracterizados por
un desgaste progresivo en el uso, el tercero corresponde a fallas no relacionadas con la
edad o el uso del equipo.

Anlisis de Causa Raz

Fagerhaug (2000) describe el Anlisis de Causa Raz como una
investigacin estructurada que ayuda a identificar la verdadera causa de un problema,
y las acciones necesarias para eliminarlas

Es una herramienta que trabaja a partir de un rbol lgico, permitiendo la
representacin grfica de las relaciones de causa y efecto que conduzcan a descubrir
el evento indeseable y cul fue la causa raz del problema. (Ver figura 10).

El objetivo del Anlisis de Causa Raz es identificar la secuencia de eventos
que han conducido a las fallas y crear un plan que permita prevenir su recurrencia en
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el futuro. Este anlisis ayuda a profundizar en los procesos contribuyendo a
desarrollar mayores habilidades en los departamentos encargados del mantenimiento.
Segn Jim Fitch (2008):
El anlisis de la causaraz de una falla es un proceso mediante el cual se
trabaja hacia atrs, a travs de una secuencia de eventos o pasos que llevaron
a una falla funcional de la mquina. Este proceso se conoce frecuentemente
como preguntar varias veces porqu o los cinco porqus. El objetivo del
primer porqu es revelar la causa obvia y ms inmediata, que en ocasiones
se conoce como la causa directa. Es el sospechoso a quien se culpa primero y
con mayor frecuencia. Sin embargo, al continuar con una serie de
indagaciones pronto podemos exponer otras causas ocultas que incluyen a
las causas contribuyentes (los socios del crimen) y los agentes causales
intermedios. Con algo de suerte, el interrogatorio le llevar a la causaraz.
Pero hay que considerar que puede haber varias. (Pg. 95).
Los diagramas de espina de pescado (tambin conocidos como diagramas de
Ishikawa) se disearon para orientar en el proceso de eliminacin a partir de una lista
en evolucin de las posibles causas que responden a las reiterados porqu. Para
tener xito se necesita no slo el conocimiento para identificar todas las posibles
causas raz, tambin contar con la agudeza para eliminar los que no se deben
considerar.

La figura 10, muestra el rbol lgico de decisin que se realiz momentos
despus de que una bomba perdiera su operatividad. Se observa que, luego de realizar
las averiguaciones asociadas a la falla de la bomba, se determina tres posibles
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causa-raz de la falla. Cabe destacar que la informacin recolectada en el rbol lgico
de decisin tambin puede ser recolectada en un diagrama de espina de pescado, se
puede usar cualquiera de las dos representaciones grficas, lo importante es llevar la
secuencia lgica en la ocurrencia de los hechos.

Figura 10. rbol Lgico de Decisin Aplicado a la Falla de una Bomba

Si un ACR no descubre la causaraz, por lo general saca a relucir nuevos
conocimientos sobre los factores de riesgo de fiabilidad del equipo, los cuales son
usados en estudios de criticidad (AMEF), contribuyendo a una mejora importante en
la realidad de la mquina.
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Norma PDVSA MR-02-02-07: Estructura de activos, Jerarquizacin de sistemas y
Equipos en PDVSA
La Norma MR-02-02-07 establece los requerimientos necesarios para
estructurar los activos de PDVSA de acuerdo a la jerarquizacin de los sistemas y sus
equipos, sobre la base de factores comunes a varios de los tems dentro de un activo,
tales como: ubicacin, uso del equipo y la subdivisin del mismo, entre otros. La
clasificacin de los tems viene dada por una jerarqua especificada que abarca nueve
niveles.

Segn la Norma PDVSA MR-02-02-07: Estructura de Activos,
Jerarquizacin de Sistemas y Equipos en PDVSA (2009):

Los niveles del uno al cinco representan un alto nivel de categorizacin,
clasificados por uso y ubicacin independiente de las unidades de equipos que
formen parte de los negocios e instalaciones, se puede tener clasificacin
hasta sub-secciones / sub-sistemas o lazo en estos casos se aplica un nivel
5.1. La informacin Jerrquica de estos niveles, debe ser incluida en la base de
datos de cada unidad de equipos o ficha tcnica del equipo.
Los niveles del seis al nueve se refieren al sistema productivo (subdivisin de
equipos), es decir, a la unidad de equipo con la subdivisin en niveles ms
bajos correspondientes a una estructura jerrquica de datos maestros, se centra
en la unidad del equipo (nivel seis) para la recoleccin de datos de
mantenimiento y confiabilidad e indirectamente en los niveles inferiores; tales
como, sub-unidades de equipo (nivel siete), elementos mantenibles / partes
(nivel ocho) piezas y consumibles (nivel nueve). (Pg. 8).

La Figura 11 especifica de manera grfica lo expuesto en los prrafos
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anteriores, logrando con ello, una mejor demostracin de la jerarquizacin aplicada a
los equipos de las estaciones de vlvulas pertenecientes al rea Altagracia.


A- Datos de ubicacin tcnica / uso (contexto operacional)
B- Activos (Subdivisin de Equipos)
Uso / Localizacin Equipo / Sub-Equipo Componentes / Partes
* Depende del contexto operacional
Figura 11. Pirmide de niveles de Jerarquizacin: Norma PDVSA (2009)