Materiales Ceramicos 1

TEMA 7

MATERIALES CERMICOS

Clasificacion v Propiedades. Procesado de ceramicas. Arcillas. Ceramicas
estructurales v porcelanas. Jidrios. Refractarios. Cementos. Abrasivos. Zeolitas.
Materiales avan:ados. Propiedades mecanicas. fractura fragil, comportamiento
tension-deformacion, mecanismos de deformacion plastica, otras consideraciones
(influencia de la porosidad, dure:a, fluencia en caliente).

Los materiales cermicos son compuestos quimicos, mas o menos complejos, que
contienen en general una combinacion de elementos metalicos y no metalicos,
conectados entre si por enlaces ionicos o covalentes. Considerando la etimologia de la
palabra ceramica ('keramikos cosa quemada) puede deducirse otra de sus
caracteristicas generales: adquieren sus propiedades despues de un tratamiento termico a
elevadas temperaturas. En cuanto a sus aplicaciones, van desde la Iabricacion de
ladrillos y tejas hasta los imanes permanentes de los dispositivos electronicos, los
laseres, o las losetas que recubren los ingenios espaciales.


Clasificacin y Propiedades

La clasiIicacion de los materiales ceramicos puede hacerse atendiendo a diversos
parametros. Asi, pueden dividirse entre materiales ionicos y materiales covalentes,
aunque no es una clasiIicacion muy util por la diIicultad de discernir a que grupo
pertenecen muchos de los compuestos. Tambien pueden dividirse entre cermicas
tradicionales y cermicas avanzadas. Se considerarian ceramicas tradicionales a las
derivadas de las arcillas: porcelanas, ladrillos, baldosas, asi como los vidrios y los
reIractarios, mientras que las ceramicas avanzadas serian las descubiertas en los ultimos
50 aos. En la actualidad, suelen clasiIicarse en los siguientes grupos: Materiales
estructurales de las arcillas, porcelanas, vidrios, refractarios, cementos, abrasivos
y cermicas avanzadas. Dentro de este ultimo grupo se incluirian tambien materiales
elctricos, magnticos y pticos que veremos en temas posteriores. En cualquier caso,
dada la gran variedad de compuestos y aplicaciones, cualquier intento de clasiIicacion
estricta es inutil, dado que siempre quedan materiales que no pueden ser ubicados
claramente en ninguno de los grupos. Asi, las zeolitas son materiales arcillosos
conocidos hace mucho tiempo, pero por sus aplicaciones actuales deberian ser incluidas
claramente en el grupo de los materiales avanzados.

Debido a la presencia de enlaces ionicos y covalentes, podria decirse en general de los
materiales ceramicos que son duros y quebradizos, tienen altos puntos de Iusion, son
malos conductores termicos y electricos, presentan buena estabilidad quimica y termica,
y resisten bien la compresion. Sin embargo, es un grupo de materiales muy heterogeneo,
asi algunos son buenos conductores termicos (mejores que los metales) y a la vez
aislantes, como las vitroceramicas o el AlNi, otros son semiconductores e incluso
superconductores (YBaCuO), otros son mas resistentes a la Iractura que los aceros
endurecidos, caso del SiC, etc.

La mayor limitacion para la aplicacion de los materiales ceramicos se encuentra muchas
veces en sus propiedades mecanicas. Especialmente inconveniente es su tendencia a la
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fractura frgil, esto es a la Iormacion y propagacion de Iisuras en direccion
perpendicular a la Iuerza de traccion aplicada, aunque si resisten aceptablemente las
Iuerzas de compresion. Por estos motivos, a temperatura ambiente, la mayoria de los
materiales ceramicos experimentan Iracturas antes de llegar a deIormarse,
especialmente si ademas presentan numerosos poros. El origen de esta mala respuesta
mecanica esta precisamente en la presencia de deIectos estructurales, como poros y
grietas, generadas en la preparacion del material. Al no haber procesos internos que
puedan absorber energia, como por ejemplo la propagacion de las dislocaciones en los
metales, la propagacion de las grietas es muy rapida. Por el contrario, los materiales mas
duros conocidos son ceramicos.


Procesado de Cermicas

El metodo mas habitualmente empleado en la preparacion de materiales ceramicos
consiste basicamente en dos etapas. En una primera, el material de partida, polvo o
particulas, es compactado en una matriz con la Iorma requerida. La segunda etapa
consiste en el calentamiento a elevadas temperaturas para conseguir que las particulas
enlacen entre si. Los materiales de partida empleados dependen logicamente de las
propiedades requeridas para la Iabricacion de la pieza, pero en general se tratara de una
aglomeracion de diIerentes particulas. Estas, y otros aditivos necesarios en cada caso,
como los aglutinantes o lubricantes, deben ser en primer lugar mezclados, proceso que
puede llevarse a cabo en seco o mas Irecuentemente en humedo. El medio de mezcla es
el agua para la mayoria de los materiales preparados, aunque en casos particulares
pueden utilizarse otros medios, como la cera en las ceramicas de alto contenido en
alumina. Para el conIormado de los materiales normalmente se utilizan procesos
generalmente en Irio, como el prensado, el moldeo en barbotina y la extrusin.

El prensado consiste en la compactacion bajo presion de las materias primas
pulverizadas, a las que normalmente se aaden pequeas cantidades de agua y/o
pegamentos y lubricantes organicos. La mezcla adecuada de particulas de diIerentes
tamaos permite reducir al maximo los espacios intergranulares, en tanto que el medio
humedo Iacilita la distribucion de las particulas disminuyendo el rozamiento. Ademas, y
a diIerencia de lo que ocurre en la metalurgia en polvo, no se producen deIormaciones
plasticas en las particulas. Fundamentalmente, se aplican tres diIerentes procesos de
prensado: el prensado en seco o uniaxial, el prensado isostatico (generalmente
hidrostatico) y el prensado en caliente. En las dos primeras, despues del prensado, las
piezas son sinterizadas para que adquieran la dureza y textura requeridas.

En el prensado en seco, el polvo es compactado en una matriz metalica aplicando
presion en una sola direccion. Es un metodo sencillo y barato, que permite producir
rapidamente una gran variedad de piezas sencillas, aunque con poca uniIormidad y
escasa precision. Se emplea basicamente en la produccion de reIractarios y dielectricos.
En el prensado isosttico, el material ceramico se coloca en un recipiente Ilexible y
hermetico (generalmente de caucho, aunque puede ser de oro para procesos delicados),
que se coloca dentro de un medio liquido (agua, aceite) sometido a presion. La
compactacion es uniIorme en todas las direcciones y la pieza toma la Iorma del molde.
Es mas preciso que el prensado en seco y permite preparar Iormas mas complicadas,
pero es mas lento y caro. Se utiliza para Iabricar herramientas de carbono, crisoles,
envolturas, aislantes de bujias, etc. Finalmente, el prensado en caliente, que puede ser
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uniaxial o isostatico, permite obtener piezas con densidad y propiedades mecanicas
optimizadas al combinar la presion con los tratamientos termicos. Se utiliza
Iundalmentalmente cuando interesa una densidad alta, pero con pequeos tamaos de
grano y por tanto interesa realizar la sinterizacion. Es un metodo lento y caro, pues
deben calentarse simultaneamente el molde y la pieza, y ademas la vida de los moldes
suele ser corta.



Figura 1.- Prensados uniaxial e isostatico.

El moldeo en barbotina, o Iundicion por revestimiento, se emplea Iundamentalmente
en el conIormado de materiales ceramicos preparados a partir de arcillas. La
preparacion de la barbotina, suspension de la arcilla pulverizada en agua, es el primer
paso. A continuacion la barbotina se vierte en un molde poroso (yeso) que absorbe el
agua de la suspension. A medida que se elimina el agua, se va Iormando una capa de
materia en las paredes del molde. El grosor de la capa Iormada depende del tiempo
transcurrido, pudiendose continuar con el proceso hasta que la pieza sea del todo
compacta. Si no se desea esto basta con invertir el molde y escurrir el exceso de la
suspension. Una vez que la pieza se ha secado en el interior del molde, se desmonta este
y Iinalmente se procede a someter la pieza a tratamiento termico. Este proceso se utiliza
habitualmente para preparar piezas de paredes delgadas con espesor constante. Es un
proceso barato para obtener piezas pequeas. Para casos especiales suelen aplicarse
variaciones de este metodo que consisten en la aplicacion de presion o vacio sobre la
muestra.

Un aspecto Iundamental a tener en cuenta en el moldeo en barbotina es la importancia
de las propiedades de la suspension. Se precisa que esta tenga una densidad elevada,
pero que al mismo tiempo sea muy Iluida, para lo cual puede recurrirse a diIerentes
aditivos segun el tipo de arcilla. Tambien es necesaria una velocidad de moldeo elevada,
que la pieza Iormada no presente burbujas y que no se contraiga demasiado al secarse.
El molde tambien es importante, aunque normalmente se utilizan los de yeso por su bajo
coste, Iacil elaboracion y posibilidad de ser reutilizado. Mediante el moldeo en
barbotina se obtienen las clasicas Iiguras decorativas, las piezas de laboratorio y
tambien la ceramica sanitaria.

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Figura 2.- Moldeado en barbotina.

La extrusin (conformado hidroplstico) de los materiales en estado plastico es el
metodo mediante el cual se obtienen secciones transversales sencillas y Iormas huecas
com las tejas, ladrillos, tuberias de alcantarillado, dielectricos, etc. En general se utilizan
maquinas del tipo helice-vacio, que Iuerzan al material ceramico plastico (arcilla y agua,
por ejemplo) a pasar a traves de un troquel de acero con la Iorma adecuada. Para
ceramicas especiales de precision se utilizan pistones de extrusion bajo presion que
permiten controlar mejor los tamaos y compactados de las piezas.


Figura 3.- Maquina de extrusion de helice-vacio.

Una vez conIormado el material, es necesario someterlo a un tratamiento trmico que
le dara la resistencia necesaria. Este es una parte Iundamental del procesado, durante el
mismo pueden aparecer importantes deIectos (grietas, poros, distorsiones) que obliguen
a desechar la pieza producida. Los tratamientos termicos normalmente incluyen dos
etapas: secado y cocido o vitrificado, aunque en algunos materiales se precisa tambien
un sinterizado.

El secado tiene por objeto la eliminacion del agua o cualquier otra sustancia que se haya
utilizado como aglutinante o lubricante. Normalmente la eliminacion del agua se hace a
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temperaturas inIeriores a 100 C y se precisa de menos de 24 horas. Para los
aglutinantes organicos es necesario llevar a cabo calentamientos a temperaturas de 200-
300 C, e incluso mas en el caso de que tengamos residuos de hidrocarburos. Durante el
secado se produce una contraccion de la pieza. La eliminacion de las moleculas de agua
que rodean los granos provoca la disminucion de la distancia entre particulas y la
consiguiente contraccion. Por este motivo, la velocidad de secado debe ser
convenientemente controlada. Las moleculas de agua se evaporan en la superIicie del
material. Por tanto, el secado de la parte interna depende de la velocidad a la que esas
moleculas diIundan hasta la superIicie. Si la velocidad de evaporacion es mayor que la
velocidad de diIusion, la superIicie externa se secara y contraera antes que el interior,
provocando la deIormacion de la pieza o su agrietamiento. Para controlar esa velocidad
de secado y tratar de igualarla a la de diIusion (optimizando la velocidad del proceso) se
debe controlar la temperatura, y humedad (Ilujo de aire) del medio de secado.
Evidentemente, tambien sera preciso tener en cuenta el espesor de la pieza, el contenido
en agua que ha quedado despues del conIormado (se trata de conseguir que sea minimo)
y el tamao de los granos (cuanto mas pequeos, mas agua permanece retenida).

Despues de secado, el material ceramico, que en este estado se denomina cuerpo verde,
es cocido a temperaturas que oscilan normalmente entre los 900 y los 1400 C,
dependiendo de la composicion y las propiedades requeridas en el producto Iinal.
Mediante este proceso se reduce la porosidad y aumenta la resistencia mecanica de las
piezas preparadas. En el caso de los materiales arcillosos, la coccion da lugar al proceso
llamado vitrificacin, mediante el cual se Iorma un vidrio liquido que rellena los poros.
El grado con que se produce este Ienomeno depende de la composicion del material y
de la temperatura de coccion. La adicion de agentes Iundentes, como los Ieldespatos
(aluminosilicatos de sodio, potasio y calcio), con temperaturas de Iusion inIeriores a las
del resto de los componentes, permite la aparicion de una Iase liquida que rellena los
poros. Al enIriarse, este Iundido da lugar a una Iase vitrea que reIuerza y compacta la
ceramica uniendo las particulas no Iundidas entre si.


Figura 4.- DiIerentes etapas en el secado y cocido de un material ceramico.

El grado de vitriIicacion alcanzado aumenta con la temperatura de coccion. Asi los
ladrillos de construccion se calientan solo hasta 900 C y son relativamente porosos. Por
el contrario, las porcelanas son cocidas a temperaturas muy superiores y se hayan
mucho mas vitriIicadas. Obviamente, cuanto mayor es el grado de vitriIicacion mayor
es la densidad y resistencia de los materiales obtenidos, no obstante nunca debe
recurrirse a una vitriIicacion completa pues el material perderia su Iorma. Si se suele
recurrir a un tratamiento total de vitriIicacion en superIicie (esmaltado), pero a partir de
un barniz aadido despues del secado de la pieza.
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El sinterizado es habitual en materiales ceramicos de importancia tecnologica y en
muchas ocasiones absolutamente necesario para transIormar el producto inicial, poroso
y poco resistente, en un material compacto y coherente. Materiales como la alumina,
ampliamente utilizados, deben ser sinterizados a temperaturas muy elevadas (1600 C)
dadas sus altas temperaturas de Iusion (2050 C). Es de destacar que las propiedades y
el precio del material, dependen Iuertemente del proceso de sinterizado eIectuado. La
porosidad disminuye con el tiempo y temperatura de sinterizado, el tamao de grano
aumenta, disminuyendo la reactividad pero aumentando la Iragilidad.


Arcillas

Las arcillas han sido uno de los materiales mas ampliamente utilizados desde tiempos
prehistoricos, y junto a la silice (silex) y los Ieldespatos, han Iormado los llamados
ceramicos tradicionales. Su gran utilizacion se basa en su gran abundancia natural, su
bajo coste, la Iacilidad con que puede ser conIormada y la posibilidad de que puedan ser
empleadas directamente, sin necesidad de ningun tipo de reIinado. En general, los
ceramicos Iabricados con arcillas se clasiIican en dos grandes grupos: cermicos
estructurales y porcelanas (materiales blancos). Entre los productos estructurales
podemos citar los ladrillos de construccion, baldosas, tuberias de agua residuales, etc., y
entre las porcelanas tenemos las ceramicas sanitarias, aislantes electricos, vajillas,
productos de alIareria, empastes dentales, etc.

Entre las propiedades mas importantes de las arcillas se encuentran su hidroplasticidad
(se hacen plasticas al combinarse con el agua), y el intervalo amplio de temperatura de
Iusion que presentan. Esta ultima propiedad les permite Iundirse parcialmente durante
los tratamientos termicos manteniendo la Iorma deseada. Las arcillas estan compuestas
Iundamentalmente por aluminosilicatos hidratados (Al
2
O
3
.SiO
2
.H
2
O), con pequeos
contenidos en oxidos metalicos (TiO
2
, Fe
2
O
3
, MgO, CaO, Na
2
O, K
2
O, etc.) e incluso de
materia organica. Sus estructuras cristalinas son generalmente complejas, aunque tienen
como caracteristica comun la presencia de capas. La mayoria de los materiales
arcillosos utilizados tienen la estructura de la caolinita |Al
2
(Si
2
O
5
)(OH)
4
|. Cuando se
aade agua a un compuesto con esta estructura, las moleculas de la misma se intercalan
entre las capas y conIieren una extraordinaria plasticidad al compuesto resultante, al
Iacilitar los deslizamientos de las capas entre si.



Figura 5.- Esquema de la estructura de la caolinita.
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Los minerales arcillosos habitualmente empleados contienen no solo arcilla, sino
tambien los otros dos tipos de elementos habituales en los ceramicos tradicionales: la
silice y los feldespatos. Estos son materiales no plasticos, pero Iundamentales para las
propiedades de los productos Iinales. La silice suele estar en Iorma de silex (cuarzo
Iinamente dividido) y es el componente reIractario de los ceramicos tradicionales por su
alta temperatura de Iusion. Por su bajo precio y su caracter inerte se utiliza tambien
como material de relleno. Los Ieldespatos, siendo el potasico el mas habitual
(K
2
O.Al
2
O
3
.6SiO
2
), por sus bajas temperaturas de Iusion actuan como agentes
Iundentes. Se transIorman en vidrio y cohesionan las productos reIractarios con las
arcillas. Cuando se Iabrican ceramicas estructurales comunes, se emplean arcillas
naturales con los contenidos intrinsecos de arcillas, silice y Ieldespatos. Sin embargo,
para aplicaciones mas especiIicas, y en general para la Iabricacion de porcelanas se
combinan diIerentes minerales para obtener las proporciones deseadas de cada
componente. Asi, por ejemplo las porcelanas habituales contienen un 50 de arcilla, un
25 de cuarzo y un 25 de Ieldespato, en tanto que la porcelana utilizada en empastes
contiene hasta un 95 de Ieldespato y nada de cuarzo.


Vidrios

Los vidrios se deIinen como materiales ceramicos obtenidos a partir de compuestos
inorganicos calentados hasta su Iusion y enIriados hasta una condicion rigida sin
cristalizacion. Entre sus propiedades destacan su excelente resistencia a la corrosion, su
caracter aislante electrico, su capacidad para proporcionar cierres hermeticos y su
transparencia optica y relativa dureza a temperatura ambiente. Sumando esto a su
Iacilidad de Iabricacion, se explican sus multiples aplicaciones en ingenieria e industria:
construccion, automoviles, electronica, quimica, etc.

A diIerencia de los solidos cristalinos, los vidrios no solidiIican a una temperatura bien
deIinida. Los vidrios van haciendose mas viscosos a medida que disminuye la
temperatura y va reduciendose su volumen paulatinamente, sin producirse el descenso
brusco de volumen que caracteriza la solidiIicacion de un cristal. No obstante, si existe
una temperatura a la que se produce un cambio en la dependencia termica del volumen,
conocida como temperatura de transicin vtrea (T
g
), por debajo de la cual el
comportamiento es similar al de cualquier solido. Hay que tener en cuenta ademas que
esta temperatura no depende solo de la composicion de los vidrios, sino tambien de la
velocidad de enIriamiento, y aumenta con esta.


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Figura 6.- Comparacion entre los comportamientos termicos de los vidrios y los cristales.

La mayoria de los vidrios estan constituidos basicamente por silice, en la que los
tetraedros SiO
4
unidos por sus vertices Iorman una red dispersa sin orden de largo
alcance. El oxido de boro, B
2
O
3
, es por si mismo un Iormador de vidrio, con redes
constituidas por triangulos BO
3
y tetraedros BO
4
, pero generalmente se utiliza como
aditivo en los vidrios de silice. Otros oxidos como el CaO, MgO, Na
2
O y K
2
O, se
aaden con el objetivo de romper el entramado silicatado de manera que reducen la
viscosidad del vidrio y Iacilitan su modelado. Finalmente, otros oxidos, como el Al
2
O
3

o el PbO, se aaden para que una vez incorporados a la red silicatada modiIiquen las
propiedades del vidrio, Iundamentalmente aumentando o disminuyendo la temperatura
de Iusion.

Los vidrios de silice fundida o cuarzo (~99.5 de SiO
2
) son los de composicion mas
simple, tienen una alta resistencia termica (1000 C) y tansmiten muy bien las
radiaciones sin ser aIectados por ellas. Se utilizan en sistemas opticos y vehiculos
espaciales, pero son muy caros y diIiciles de procesar.

Los vidrios sodo-clcicos son los mas habituales, constituyendo mas del 90 del vidrio
producido. Contienen porcentajes importantes de Na
2
O (12-14 ) y CaO (10-12 ) que
disminuyen la temperatura de Iusion hasta los 700 C Iavoreciendo su procesado. Para
aumentar su ductilidad se aaden tambien pequeas cantidades de alumina y magnesia.
Es el vidrio de las ventanas, vasos, bombillas, etc.

Los vidrios de borosilicato contienen cantidades importantes de oxido de boro. La
presencia de boros tri-coordinados en las redes silicatadas disminuyen sensiblemente las
temperaturas de Iusion, pero mantienen una alta dureza y resistencia al choque termico.
El mas conocido de estos vidrios es el Pirex, que contiene un 81 de silice y un 13 de
oxido de boro, ademas de oxido de sodio y alumina en menores proporciones. Mas
resistente es el Vycor que contiene un 96 de silice y solo un 4 de B
2
O
3
.

Los vidrios al plomo presentan bajas temperaturas de Iusion y se emplean para sellar
mediante soldadura, para decoracion y especialmente para pantallas protectoras Irente a
las radiaciones (pantallas de TV, lamparas Iluorescentes, etc.).

La composicion del vidrio, y por tanto su viscosidad, tiene gran importancia a la hora de
su conIormado. Por encima de la temperatura de transicion vitrea, el vidrio mantiene su
Iorma, puede ser deIormado si se aplica la suIiciente tension. Evidentemente, cuanto
mayor es la temperatura menor es la viscosidad y mas Iacilmente puede moldearse el
vidrio. El conIormado del vidrio debe realizarse entre los llamados punto de trabajo
(10
4
P) y punto de ablandamiento (4x10
4
P), temperaturas entre las que el modelado
del vidrios se realiza con Iacilidad pero mantiene la Iorma que se le conIiere. Los puntos
de ablandamiento diIieren mucho en Iuncion de la composicion del vidrio, asi esta
situado en los 700 C para los vidrios sodo-calcicos y en 1550 C para el Vycor.

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Figura 7.- Evolucion de la viscosidad en diIerentes vidrios.

El primer paso en la preparacion de un vidrio es el calentamiento de las materias primas
por encima de la temperatura de fusin (100 P). Para los vidrios comunes esas
materias primas son habitualmente la arena de cuarzo comun, la ceniza de sosa
(Na
2
CO
3
) y la piedra caliza (CaCO
3
). Una vez ajustada la viscosidad para lograr un
buen mezclado sin presencia de burbujas, que darian lugar a poros, se pueden emplear
diIerentes metodos para dar la Iorma deseada al producto: prensado, soplado, estirado y
conformado en fibras.

El prensado se utiliza para Iabricar elementos de paredes gruesas, como vasos y platos.
El vidrio Iundido es depositado en un molde de Iundicion recubierto de graIito y
sometido a presion por un vastago con la Iorma adecuada. El soplado de vidrio, es
manual para piezas decorativas o automatico para botellas, bombillas, etc. se lleva a
cabo inyectando aire a presion que Iuerza a que una preIorma preparada por prensado
adquiera la Iorma deIinitiva de un molde.


Figura 8.- Prensado y solplado de vidrios.

El estirado se utiliza para obtener piezas largas de espesor constante, Iundamentalmente
laminas y tubos. Generalmente se utiliza un proceso mediante el cual el vidrio Iundido
se desplaza Ilotando sobre la superIicie de un bao de estao Iundido. Para la obtencion
de fibras se puede utilizar un estirado en moldes con poros del diametro requerido.

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Figura 9.- Proceso de estirado por Ilotacion.

El enIriamiento de los vidrios, como el de cualquier otro material ceramico, puede
originar tensiones internas que debilitan el material y pueden hacerlo proclive a la
Iractura. Estas tensiones provienen Iundamentalmente de la diIerencia de la velocidad
de enIriamiento en la superIicie y en el interior. Para evitarlas se trata de que los
enIriamientos sean lo mas lentos posibles. Sin embargo, una vez las tensiones han sido
introducidas tambien es posible reducirlas mediante un recocido. El vidrio se caliente
hasta el punto de recocido (10
13
P) y despues se enIria lentamente.

Por el contrario en ocasiones se introducen de Iorma intencionada tensiones en
superIicie para aumentar la resistencia del vidrio. El procedimiento se conoce como
templado del vidrio y basicamente consiste en calentar el vidrio ligeramente por debajo
de la temperatura de ablandamiento, para despues enIrialo muy rapidamente con un
chorro de aire. La superIicie se enIria muy rapidamente y para cuando el interior se
enIria por debajo de la temperatura de deIormacion la superIicie ya esta rigida. De esta
manera, al contraerse el material interior trata de atraer la superIicie hacia dentro,
apareciendo tensiones radiales. De esta manera la resistencia de la superIicie se
incrementa hasta cuatro veces Irente a la del vidrio recocido, eso si una vez iniciada la
primera grieta la Iractura sera total y se extendera por todo el cristal. Este tipo de
tratamiento es el que llevan los vidrios de seguridad de los parabrisas de los coches, las
lentes y las puertas de cristal de seguridad.



Figura 10.- Esquema de un vidrio templado.

Cuando los tratamientos termicos se realizan a temperaturas muy elevadas muchos de
los vidrios inorganicos cristalizan en mayor o menor medida. A este proceso se le llama
desvitrificacin, y normalmente trata de ser evitado pues el material suele perder su
transparencia y se vuelve mas Iragil. Pero en algunos materiales, esa desvitriIicacion
puede ser controlada para obtener un material de grano muy Iino, sin tensiones y con
una gran resistencia mecanica, muy resistente al choque termico (coeIiciente de
dilatacion termica muy bajo) y con una alta conductividad termica. A estos materiales se
les conoce como cermicas vtreas, o mas comunmente como vitrocermicas. Son
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materiales con un alto contenido en silice (70 ) y alumina (18 ), a los que se aade
un agente nucleante como el TiO
2
o el Li
2
O para Iavorecer la cristalizacion. Ademas de
en las cocinas, las vitroceramicas se utilizan para revestir hornos y como substratos en
los circuitos integrados.

Refractarios

La mayoria de los compuestos ceramicos presentan bajas conductividades termicas,
debido a sus Iuertes enlaces ionicos o covalentes, lo que les convierte en buenos
aislantes termicos. Ademas presentan normalmente puntos de Iusion elevados, y son
generalmente inertes, incluso en caliente, a la accion de medios agresivos. Por estos
motivos, muchos materiales ceramicos se utilizan habitualmente como refractarios,
esto es materiales para aislamiento, en las industrias metalurgicas, quimicas, electrica y
del vidrio, entre otras.

La mayoria de los reIractarios industriales se preparan a partir de mezclas de
compuestos ceramicos. Los materiales puros, como el MgO o el Al
2
O
3
resultan
demasiado caros y diIiciles de conIormar, a pesar de sus excelentes propiedades
reIractarias. Segun su composicion los materiales preparados tendran diIerentes
propiedades que les haran mas adecuados para unas u otras aplicaciones. Pero tambien
la densidad y porosidad del material procesado es de gran importancia. Asi, los
materiales densos y con baja porosidad tienen buena resistencia mecanica y, al impedir
la penetracion de liquidos y gases, resisten muy bien a la corrosion y erosion. Pero por
el contrario, al disminuir la porosidad tambien disminuye su capacidad de aislamiento
termico. Por tanto, es necesario mantener un equilibrio entre ambas propiedades.

Los reIractarios ceramicos industriales habitualmente utilizados en industria se
clasiIican de acuerdo a su composicion en reIractarios cidos (basados en SiO
2
y el
Al
2
O
3
), bsicos (MgO, CaO), neutros (Cr
2
O
3
) y especiales. Dentro de los primeros se
distingue entre reIractarios de silice, los de arcilla y los de alta alumina, segun el
contendido en este ultimo componente.

Los refractarios de slice se caracterizan por su alta reIractariedad, alta resistencia
mecanica y rigidez estructural a temperaturas muy elevadas. Se utilizan en el
revestimiento de hornos de aceros y vidrio y reactores quimicos que trabajan a
temperaturas de mas de 1650 C. Para estas aplicaciones, debe evitarse drasticamente la
posible presencia de alumina, pues disminuye Iuertemente la temperatura de Iusion del
material al Iormarse un eutectico (con un 7.7 en peso de Al
2
O
3
).

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Figura 11.- Diagrama de Iases SiO
2
-Al
2
O
3
.

Los refractarios de arcilla se obtienen por combinacion de silice y alumina (25-45 ),
y soportan temperaturas de hasta 1587 C. Se utilizan en revestimientos de hornos de
Iundicion de aluminio, altos hornos, hornos de cemento, incineradoras, etc. Las Iases
presentes en el material son la cristobalita (SiO
2
) y la mullita (3CaO.2SiO
2
). Pueden
llegar a presentar pequeas cantidades de Iase liquida sin que las propiedades del
reIractario se resientan. Estos compuestos se Iorman por coccion de arcillas con
diIerentes tamaos de grano. Las particulas mas pequeas Iunden dando lugar a una Iase
vitrea que cohesiona las particulas mas grandes y aumenta la resistencia del material.
Aun asi, su resistencia es generalmente baja y no pueden ser utilizados si deben soportar
cargas, pero son muy baratos.

Los refractarios de alta almina contienen de 50 a 99 de alumina, soportan mejor
la temperatura que los de arcilla y son mas resistentes mecanicamente, pero son mucho
mas caros. Se utilizan en revestimientos de hornos y reactores de alta temperatura
(IosIatos, carbon negro, coque, oro, etc.).

Los refractarios bsicos estan Iormados basicamente por periclasa o magnesia (MgO)
y cal (CaO), aunque tambien pueden presentar pequeos porcentajes de cromo y hierro.
Tienen altas densidades, altas temperaturas de Iusion y excelente resistencia a los
ataques quimicos de las escorias basicas (con CaO y MgO) que se producen en la
Iabricacion de aceros, pero son muy caros. Se utilizan habitualmente en acerias que
aIinan el acero con oxigeno.

Los refractarios neutros estan Iormados por Cr
2
O
3
y Cr
2
O
3
.MgO, y se utilizan para
separar reIractarios acidos y basicos e impedir que se ataquen entre si.

Los refractarios especiales son habitualmente oxidos de alta pureza y poca porosidad.
Ademas de los de la alumina, silice y magnesia, son importantes los de zirconio (ZrO
2
y
ZrO
2
.SiO
2
) y berilio (BeO). Tambien el graIito es un material reIractario usado
ampliamente, especialmente para trabajos en ausencia de oxigeno (se oxida por encima
de los 800 C). Otros carburos, como los de Ti y Zr (TiC, ZrC), tienen el mismo
Materiales Ceramicos 13
problema y su uso debe reducirse a atmosIeras reductoras a pesar de su elevada
temperatura de Iusion. El carburo de silicio (SiC) tambien es oxidado Iacilmente, pero
se protege con una pelicula de silice que impide su posterior oxidacion hasta los 1500
C, por lo que se utiliza habitualmente en la Iabricacion de resistencias electricas para
caleIactores, revestimiento de hornos y Iabricacion de crisoles.


Cementos

Los cementos son materiales inorganicos que se caracterizan porque al ser mezclados
con agua dan lugar a una pasta que endurece con mayor o menor rapidez segun su
composicion. Este grupo de materiales es en realidad muy amplio e incluye diIerentes
silicatos (cementos), sulIuros (yesos), carbonatos (calizas) y alumino-IosIatos. Es
importante destacar que el proceso por el cual se produce la cementacion es mediante la
Iormacion de enlaces quimicos y transcurre a temperatura ambiente. El cemento no se
endurece por calcinacion, sino al contrario, por hidratacion (cementos hidrulicos) y/o
carbonatacion (caso de las calizas).

El cemento utilizado en mayores cantidades es el llamado cemento Portland. Las
materias primas de este cemento son la silice (SiO
2
), cal (CaO), alumina (Al
2
O
3
) y
oxido de hierro (Fe
2
O
3
). Distintas combinaciones de estos materiales dan lugar a los
diIerentes tipos de cementos Portland, con diIerentes propiedades (tipos I a V). La
mezcla molida de los materiales de partida se calienta en un horno rotatorio a
temperaturas de 1400-1650 C, en un proceso que suele denominarse calcinacin. Este
proceso da lugar a una mezcla endurecida por reaccion quimica, que se denomina
clinker. Una vez Irio el clinker se tritura hasta ser pulverizado y Iinalmente se le aade
yeso (CaSO
4
.2H
2
O) para retrasar el Iraguado.

Durante el proceso de calcinacion se Iorman diIerentes compuestos quimicos, entre los
que son mayoritarios el silicato tricalcico (3CaO.SiO
2
) y el silicato dicalcico
(2CaO.SiO
2
), pero tambien son de gran importancia el aluminato tricalcico
(3CaO.Al
2
O
3
) y la aluminoIerrita de tetracalcio (4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
). El Iraguado
(perdida de plasticidad) y endurecimiento Iinal de los cementos se basa en las
reacciones de estos componentes con el agua, reacciones que son muy complejas y que
ni siquiera en la actualidad son totalmente conocidas (especialmente porque tambien
depende de la cantidad de agua disponible). En general, se considera que los silicatos
calcicos reaccionan con el agua para dar el disilicato tricalcico trihidratado
(3CaO.2SiO
2
.3H
2
O), que se Iorma en particulas muy pequeas y da lugar a un gel
coloidal, y tambien hidroxido calcico, que es cristalino.

2(3CaO.SiO
2
) 6H
2
O 3CaO.2SiO
2
.3H
2
O 3Ca(OH)
2


2(2CaO.SiO
2
) 4H
2
O 3CaO.2SiO
2
.3H
2
O Ca(OH)
2



El silicato tricalcico endurece rapidamente (por completo en 2 dias), y es el responsable
de la resistencia inicial del cemento Portland. Por el contrario, el silicato dicalcico
reacciona mas lentamente y causa el endurecimiento que se produce despues de la
primera semana.

Materiales Ceramicos 14

Figura 12.- Resistencia de los componentes del cemento en Iuncion del tiempo de curado.

Por su parte, el aluminato tricalcico se hidrata muy rapidamente, pero liberando mucho
calor, se utiliza en los cementos que precisan de una alta resistencia prematura, pero no
una gran durabilidad pues resiste mal el eIecto de los sulIatos y el agua. Finalmente, el
papel de la aluminoIerrita de calcio estriba en que disminuye la temperatura necesaria
para obtener el clinker y aumenta su resistencia a la corrosion, aunque disminuye la
velocidad de Iraguado.

La eleccion de un tipo de cemento u otro depende Iundamentalmente de la velocidad de
Iraguado que se necesite, el incremento de temperatura que pueda soportar la estructura
Iormada, la resistencia mecanica necesaria y la corrosion por agua o sulIatos que vaya a
tener que soportar.



Figura 13.- Composiciones y aplicaciones de los cementos Portland.


Abrasivos

Los ceramicos abrasivos son aquellos que se utilizan para cortar, aIilar o desgastar otros
materiales mas blandos. Entre las propiedades que deben presentar estan una alta
dureza, tenacidad importante para evita su Iractura y un cierto caracter reIractario dado
que en los procesos de Iriccion pueden generarse temperaturas elevadas.

Materiales Ceramicos 15
Uno de los mejores abrasivos es evidentemente el diamante, sin embargo aun son en
general demasiado caros para muchos procesos, a pesar de que la produccion de
microcristales sinteticos de diamantes es cada vez mas comun. Por ello, las ceramicas
abrasivas mas habituales son los carburos de silicio y wolIramio, la alumina y la arena
de silice. Entre los abrasivos comerciales mas utilizados se encuentran las mezclas de
Al
2
O
3
(60-75 ) y ZrO
2
(25-40 ), asi como Borazon (BN) que es casi tan duro como
el diamante y resiste mejor el calor.

La Iorma en que se aplican los abrasivos depende de su Iinalidad. Los papeles de lija
utilizados para pulir metales, vidrios, madera o ceramicas, se preparan depositando
polvo de los abrasivos sobre un papel. Mediante ceramicas vitreas o resinas organicas,
estos polvos tambien se adhieren a las muelas de desbaste. Es preciso siempre que el
producto Iinal tenga una cierta porosidad para que el aire o el liquido de reIrigeracion
pase a traves de la estructura y esta no se caliente mas de lo debido. Para discos de
desbaste y pulido se utilizan habitualmente particulas de mayor tamao de grano que se
colocan en suspension de aceite o agua.


Zeolitas

Las zeolitas son un grupo de compuestos, muchos de ellos naturales (minerales), cuya
caracteristica comun es que desprenden agua al ser calentados (griego: 'zeo hervir;
'lito piedra). Estos materiales se aplican en la actualidad en campos como la catalisis,
intercambio ionico y absorcion.

Las zeolitas se caracterizan por presentar estructuras muy abiertas, con cavidades y
canales, que pueden incorporar pequeas moleculas organicas o inorganicas.
Habitualmente las unidades estructurales son tetraedros TO
4
, siendo T principalmente
silicio, aluminio y IosIoro, aunque tambien pueden estar presentes el cinc, berilio,
germanio y galio. Las mas comunes son los aluminisilicatos (mas de 40 minerales
diIerentes y cientos de Iases artiIiciales), cuya estructura puede considerarse como un
derivado de la silice, en la cual parte de los tetraedros SiO
4
han sido sustituidos por
tetraedros AlO
4
, al tiempo que para mantener la electroneutralidad de la estructura se
incorporan pequeos cationes mono- o divalentes (normalmente hidratados). Su Iormula
por tanto podria describirse como:

(M
n
)
x/n
(mH
2
O)}(AlO
2
)
x
(SiO
2
)
1-x
}

Las ultimas especies Iorman el entramado estructural y las primeras ocupan las
cavidades. Cuando la zeolita es deshidratada, lo cual puede hacerse Iacilmente por
calentamiento a vacio sin que la estructura se rompa, los cationes se aproximan a los
tetraedros y el espacio libre resultante puede ser ocupado por otras pequeas moleculas
que son absorbidas. En este tipo de materiales se presentan en una gran variedad de
estructuras, sin embargo todas ellas tienen algunos aspectos comunes. Asi los tetraedros
se unen siempre entre si Iormando anillos de cuatro, seis u ocho miembros, los cuales a
su vez se conectan entre si para Iormar en entramado tridimensional.

Materiales Ceramicos 16


Figura 14.- Esquema de los componentes de una zeolita y los anillos Iormados por los tetraedros.

Segun el tamao de los poros, se podran absorber especies de menor o mayor volumen,
lo que permite la utilizacion de estos materiales en la separacion y/o extraccion de
algunas moleculas de pequeo tamao, como oxigeno, agua, metano, etc.
Particularmente utilizada es tendencia a absorber agua, que se aplica habitualmente para
desecar gases y disolventes. Esta propiedad se basa en el caracter hidroIilo de los
cationes compensadores que ocupan las cavidades, y puede controlarse variando la
concentracion de estas especies. Asi, las zeolitas con mayor proporcion de tetraedros
silicato tienen mayor tendencia a absorber moleculas apolares, en tanto que aquellas con
mas aluminio absorben mejor agua y moleculas polares.


Figura 15.- Representacion esquematica de la estructura de la sodalita y de la zeolita A.

Por otra parte, las interacciones entre los iones compensadores y el entramado zeolitico
son debiles, de manera que pueden ser Iacilmente intercambiados a temperatura
ambiente. Esta propiedad es muy utilizada para 'suavizar aguas (eliminar iones
alcalinoterreos). Con este objeto, los detergentes emplean en la actualidad zeolitas en
lugar de los IosIatos tradicionalmente empleados, con la ventaja de que presentan
menos problemas medioambientales.

Na-zeolita A Ca
2
(aq) Ca
0.5
-zeolita A Na

(aq)

Materiales Ceramicos 17
Tratando las zeolitas con iones amonio y despues calentandolas hasta unos 500 C se
obtienen las zeolitas acidas (H-zeolitas), que son de gran importancia por sus
aplicaciones como catalizadores industriales.

Na-zeloita A NH
4

(aq) NH
4
-zeoloita A H-zeolita A

Estos compuestos presentan una actividad catalitica semejante a la de los acidos mas
Iuertes, con la ventaja aadida de que presentan una gran selectividad determinada por
el tamao de las cavidades y canales. Esta selectividad no es solo para los reactivos,
sino tambien para los productos, lo que es de gran importancia poerque permite
'atrapar algunos productos de reaccion indeseables. En muchas ocasiones, la zeolita no
es en si misma el catalizador sino que este se soporta sobre ella para aprovechar las
ventajas de su alta selectividad, caso de los catalizadores de platino empleados en los
automoviles.


Materiales Avanzados

Aunque en cuanto a cantidad las ceramicas anteriormente citadas constituyen mas del
90 de los materiales de este tipo producidos, en los ultimos aos se han desarrollado
gran cantidad de nuevos materiales ceramicos con interesantes propiedades electricas,
magneticas y opticas que son ampliamente utilizados. Ademas de los materiales mas
especiIicos, que estudiaremos en proximos capitulos, existen otros con aplicaciones mas
extendidas, que se caracterizan generalmente por su alta resistencia mecanica y termica,
ademas de otras propiedades interesantes en cada caso.

La primera diIerencia evidente entre los ceramicos tradicionales y los avanzados, es que
estos ultimos son generalmente compuestos puros (o quasi puros), Irente a mezclas
como las arcillas o los vidrios. Describimos a continuacion las propiedades mas
interesantes de algunas de las ceramicas avanzadas mas comunes.

Almina (Al
2
O
3
): Utilizada inicialmente para la Iabricacion de crisoles, su alta
resistencia termica y mecanica, ademas de su caracter aislante, permiten su utilizacion
como substrato en circuitos integrados, implantes ortopedicos y empastes, bujias, tubos
para hornos, etc. Por otra parte, dopada con cromo es un laser Irecuentemente utilizado.

Nitruro de aluminio (AlN): Es un buen aislante electrico y al mismo tiempo tiene una
alta conductividad termica. Compite con la alumina en su utilizacion como substrato
para circuitos integrados, porque el calor desprendido por los circuitos se disipa muy
rapidamente, lo que evita la Iractura de la base.

Carburo de silicio (SiC): Presenta una extraordinaria resistencia a la oxidacion a muy
elevadas temperaturas, por lo que suele utilizarse para recubrir los aceros, asi como para
reIorzar composites de matriz ceramica o metalica.

Nitruro de silico (Si
3
N
4
): Sus propiedades son parecidas a las del carburo de silicio,
aunque su resistencia es algo menor y su preparacion es muy costosa. Sin embargo se
esta estudiando mucho en la actualidad porque la combinacion de sus propiedades es
optima para muchas aplicaciones industriales. En especial se investiga la Iabricacion de
motores de combustion que trabajarian a altas temperaturas, serian menos pesados, no
Materiales Ceramicos 18
necesitarian reIrigeracion y serian mas resistentes a la corrosion y al desgaste que los
convencionales.

Circonia (ZrO
2
): Combinada con MgO presenta una tenacidad muy elevada que
impide la propagacion de grietas. Se utiliza para mejorar las propiedades de otros
ceramicos.

Carburo de boro (B
4
C): Es extremadamente duro y al mismo tiempo muy ligero. Se
utiliza en la proteccion contra radiaciones nucleares y en general como revestimiento
para evitar la corrosion. Sin embargo, su dureza disminuye drasticamente con la
temperatura.


Propiedades Mecnicas

Los materiales ceramicos tienen aplicabilidad limitada debido a sus propiedades
mecanicas, las cuales en muchos aspectos son inIeriores a las de los metales. La
principal desventaja es la tendencia a la Iractura catastroIica de Iorma Iragil con muy
poca absorcion de energia.


La fractura frgil de las cermicas

A temperatura ambiente, tanto las ceramicas cristalinas como las no cristalinas casi
siempre se rompen antes de que ocurra alguna deIormacion plastica en respuesta a
cualquier carga de traccion. Los temas de Iractura Iragil y de mecanica de la Iractura,
tambien estan relacionados con la Iractura de los materiales ceramicos y se repasaran
brevemente en este contexto.

El proceso de Iractura Iragil consiste en la Iormacion y propagacion de Iisuras a traves
de la seccion de un material en una direccion perpendicular a la carga aplicada. El
crecimiento de grietas normalmente ocurre a traves de los granos (es decir,
transgranular) y a lo largo de determinados planos cristalograIicos (planos de clivaje o
descohesion), los cuales son de alta densidad atomica.

La resistencia a la Iractura medida en los materiales ceramicos es sustancialmente
menor que la predicha por la teoria basada en las Iuerzas de enlace entre atomos. Esto
puede explicarse por la presencia de pequeos deIectos en el material, los cuales actuan
como concentradores de la tension, es decir, lugares en los cuales la magnitud de la
tension aplicada es ampliIicada. El grado de ampliIicacion de la tension depende de la
longitud de la grieta y del radio de curvatura de su punta, siendo mayor para deIectos
largos y puntiagudos. Estos concentradores de la tension pueden se Iisuras muy
superIiciales o internas (microIisuras), poros internos y puntos triples entre varios
granos, los cuales son virtualmente imposibles de eliminar o controlar. Por ejemplo,
incluso la humedad y la contaminacion atmosIerica pueden introducir Iisuras
superIiciales en Iibras de vidrio acabadas de estirar; estas Iisuras aIectan negativamente
a la resistencia. Una concentracion de tensiones en la punta de un deIecto puede originar
una grieta que puede propagarse hasta la Iractura.

Materiales Ceramicos 19
La capacidad de una ceramica de resistir la Iractura cuando una grieta esta presente se
especiIica en terminos de la tenacidad de Iractura. La tenacidad de Iractura en
deIormaciones planas, se deIine segun la expresion

K
lc
Y(a)
1/2
(1)

donde Y es un parametro sin dimensiones y es una Iuncion tanto de la geometria de la
probeta como de la grieta, es la tension aplicada y a es la longitud de una grieta
superIicial o bien la mitad de la longitud de una grieta interna. La propagacion de la
grieta no ocurrira en tanto que el miembro de la derecha de ecuacion 1 sea menor que la
tenacidad de Iractura en deIormaciones planas del material. Los valores de tenacidad de
Iractura en deIormaciones planas de los materiales ceramicos son menores que las de
los metales; tipicamente son inIeriores a 10 MPa/m
2
.

En algunas circunstancias, la Iractura de los materiales ceramicos ocurre por
propagacion lenta de grietas, cuando la tension es estatica, y el segundo miembro de la
ecuacion 1 es menor que K
lc
. Este Ienomeno se denomina fatiga estatica, o bien
fractura retardada; la utilizacion del termino Iatiga es engaoso en cuanto que la
Iractura ocurre en ausencia de tensiones ciclicas. Se ha observado que este tipo de
Iractura es especialmente sensible al medio, sobre todo cuando existe humedad en la
atmosIera. Con respecto al mecanismo, probablemente ocurre un proceso de corrosion
bajo tension en la punta de la grieta; o sea, la combinacion de una tension aplicada y la
disolucion del material conduce a un aguzamiento y extension de la grieta hasta que,
Iinalmente, una grieta crece hasta un tamao tal que se propaga. Ademas, la duracion de
la aplicacion de la tension que precede a la Iractura disminuye al aumentar la tension.
Por tanto, cuando se especiIica la resistencia a la Iractura estatica, el tiempo de
aplicacion de la carga tambien debe ser estipulado. Los vidrios de silicato son
especialmente susceptibles a este tipo de Iractura, que tambien ha sido observada en
otros materiales ceramicos tales como porcelana, cemento Portland, ceramica de alto
contenido en alumina, titanato de bario y nitruro de silicio.

Generalmente, existe considerable variacion y dispersion en la resistencia a la Iractura
de probetas de un material ceramico Iragil. Una distribucion de las resistencias a la
traccion del cemento Portland de muestra en Figura 16. Este Ienomeno puede explicarse
por la dependencia de la resistencia a la Iractura con la probabilidad de que existan
deIectos capaces de iniciar una grieta. Esta probabilidad varia de probeta a probeta del
mismo material y depende de la tecnica de Iabricacion y de cualquier tratamiento
subsiguiente. El tamao de la probeta, o sea, su volumen, tambien inIluye en la
resistencia a la Iractura; cuanto mayor es la probeta, mayor es la probabilidad de que
exista un deIecto mayor, y menor es la resistencia la Iractura.

Materiales Ceramicos 20


Figura 16.- Distribucion de Irecuencias de resistencia a la Iractura observadas en el cemento Portland.

En el caso de esIuerzos de compresion, no existe ampliIicacion de esIuerzos de traccion
asociados con los deIectos existentes. Por esta razon, los materiales ceramicos Iragiles
presentan resistencias a compresion mucho mayores que a traccion, y se utilizan
generalmente cuando las condiciones de carga son de compresion. Ademas, la
resistencia a la Iractura de una ceramica Iragil puede ser enormemente aumentada por
medio de cargas residuales de compresion en la superIicie. Una manera de conseguirlo
es por temple termico.

Se han desarrollado varia teorias estadisticas que, junto con datos experimentales, se
utilizan para determinar el riesgo de Iractura de un determinado material. Sin embargo,
debido a la dispersion de las medidas de resistencia a la traccion de los materiales
ceramicos Iragiles, generalmente no se utilizan valores medios ni Iactores de seguridad
para propositos de diseo.


Comportamiento tensin-deformacin

Modulo de rotura

El comportamiento tension-deIormacion de las ceramicas Iragiles usualmente no se
describe mediante el ensayo de traccion, por dos razones. En primer lugar, es diIicil
preparar y ensayar probetas de traccion con la geometria requerida; en segundo lugar,
existe una diIerencia signiIicativa entre los resultados obtenidos a partir de ensayos
conducidos bajo cargas de traccion y de compresion. Por consiguiente, Irecuentemente
se emplea un ensayo de Ilexion, en el cual una probeta en Iorma de barra con seccion
rectangular o circular es Ilexionada usando una tecnica de tres o cuatro puntos de
aplicacion de la carga; el esquema de aplicacion de carga por tres puntos se ilustra en la
Figura 17. En el punto de aplicacion de la carga, la superIicie superior esta sometida a
un estado de compresion, mientras la superIicie inIerior esta sometida a traccion. La
Materiales Ceramicos 21
tension se calcula a partir del espesor de la probeta, el momento de Ilexion y el
momento de inercia de la seccion; estos parametros estan indicados en la Figura 17 para
secciones rectangulares y circulares.



Figura 17.- Esquema del sistema de Ilexion por tres puntos para medir el comportamiento esIuerzo-
deIormacion y modulo de rotura en ceramicas Iragiles, incluyendo las expresiones para el calculo de la
tension en probetas de secciones rectangular y circular.

La tension maxima, o tension a la Iractura en este ensayo de Ilexion, se denomina
modulo de rotura, o resistencia a la Ilexion, un parametro mecanico importante para las
ceramicas Iragiles. En el caso de una seccion rectangular, el modulo de rotura
mr
es
igual a

mr
3F
I
L/2bd
2
(2a)

donde F
I
es la carga de Iractura, L es la distancia entre puntos de apoyo; los otros
parametros se indican en la Figura 13.29. Cuando la seccion es circular, entonces

mr
3F
I
L/R
3
(2b)

siendo R el radio de la probeta.

Los valores caracteristicos del modulo de rotura para varios materiales ceramicos estan
tabulados en la Tabla 1. Puesto que durante la Ilexion una probeta esta sometida tanto a
esIuerzos de traccion como de compresion, la magnitud de su modulo de rotura es
mayor que la resistencia a la traccion. Ademas,
mr
dependera del tamao de la probeta;
tal como se explico en la seccion precedente, al aumentar el volumen de la probeta (bajo
carga) aumenta la severidad de los deIectos y, por consiguiente, el modulo de rotura
disminuye.

Materiales Ceramicos 22


Tabla 1.- Modulo de rotura (resistencia a la Ilexion) y modulos de rotura para ocho materiales ceramicos
Iragiles.

Comportamiento elastico

El comportamiento elastico tension-deIormacion de los materiales ceramicos ensayados
a Ilexion es similar al comportamiento de los metales en ensayos de traccion: existe una
relacion lineal entre la tension y la deIormacion. En la Figura 18 se compara el
comportamiento tension-deIormacion a la Iractura del oxido de aluminio (alumina) y el
vidrio. De nuevo la pendiente en la region elastica es el modulo de elasticidad; la gama
de modulos de elasticidad en los materiales ceramicos esta comprendido entre 7x10
4
y
50x10
4
MPa, y es ligeramente mayor que para los metales. En la Tabla 1 se indican los
valores para varios materiales ceramicos.

Materiales Ceramicos 23


Figura 18.- Comportamiento tipico tension deIormacion hasta la Iractura del oxido de aluminio y del
vidrio.


Mecanismos de deformacin plstica

Aunque a temperatura ambiente la mayoria de los materiales ceramicos experimentan
Iractura antes del comienzo de la deIormacion plastica, es importante hacer una
exploaracion breve de los posibles mecanismos. Puesto que la deIormacion plastica es
diIerente para ceramicas cristalinas y para ceramicas no cristalinas, se discute cada caso
por separado.


Ceramicas cristalinas

En los materiales ceramicos, la deIormacion plastica tiene lugar por el movimiento de
dislocaciones, tal como ocurre en los metales. Una razon de la dureza y Iragilidad de
estos materiales es la diIicultad del deslizamiento (o sea, del movimiento de las
dislocaciones). Existen pocos sistemas de deslizamiento (planos cristalograIicos y
direcciones en estos planos) a lo largo de los cuales las dislocaciones pueden moverse.
Esto es una consecuencia de la naturaleza de los iones, que estan electricamente
cargados. En el deslizamiento segun algunas direcciones, iones de igual carga queda
situados a distancias muy proximas unos de otros, por lo que, debido a la repulsion
electrostatica, este modo de deslizamiento es muy restringido. Esto no es un problema
en metales, puesto que todos los atomos son electricamente neutros.




Materiales Ceramicos 24
Ceramicas no cristalinas

La deIormacion plastica en el caso de las ceramicas no cristalinas no ocurre por
movimiento de dislocaciones porque no existe estructura atomica regular. Estos
materiales se deIorman mas bien por flufo viscoso, la misma manera como se deIorman
los liquidos; la velocidad de deIormacion es proporcional a la tension aplicada. En
respuesta a una cizalladura aplicada, los atomos o iones deslizan unos sobre otros
mediante rotura y reIormacion de los enlaces interatomicos. Sin embargo, no existe una
manera o direccion predeIinida en que esto ocurre, como sucede con las dislocaciones.
El Ilujo viscoso a escala macroscopica se muestra en la Figura 19.



Figura 19.- Representacion del Ilujo vitreo en respuesta a una tension de cizalladura aplicada.

La propiedad caracteristica del Ilujo viscoso, la viscosidad, es una medida de la
resistencia a la deIormacion de los materiales no cristalinos. En el Ilujo viscoso de un
liquido, que se origina a partir de las cizalladuras impuestas por dos placas planas y
paralelas, la viscosidad es el cociente entre la cizalladura aplicada y el cambio en la
velocidad dv con la distancia dv en una direccion perpendicular a las placas, o bien

|/(dv/dy)| (F/A)/(dv/dy) (3)

Este esquema se representa en la Figura 19.

Las unidades de viscosidad son poises (P) y pascal-segundos (Pa-s); 1P dina-s/cm
2
, y
1Pa-s 1 N-s/m
2
. La conversion de un sistema de unidades al otro se realiza mediante

10Pa 1P-s

Los liquidos tienen viscosidades relativamente bajas; por ejemplo, la viscosidad del
agua temperatura ambiente es de alrededor 10
-3
Pa-s. Por el contrario, los vidrios tienen
viscosidades muy elevadas a temperatura ambiente, lo cual es debido al Iuerte enlace
interatomico. A medida que aumenta la temperatura, la magnitud del enlace disminuye;
el movimiento deslizante, o Ilujo, de atomos o iones es Iacilitado y, por consiguiente, se
produce una disminucion en la viscosidad.



Materiales Ceramicos 25
Otras consideraciones mecnicas

Influencia de la porosidad

En algunas tecnicas de Iabricacion de ceramicas el material precursor esta en Iorma de
polvo. Al compactar o conIormar estas particulas de polvo para obtener la Iorma
deseada, entre dichas particulas se Iorman poros, es decir, espacios vacios. Durante el
tratamiento termico siguiente, mucha de esta porosidad es eliminada; sin embargo, a
menudo ocurre que este proceso de eliminacion de poros es incompleto y permanece
alguna porosidad permanente. Cualquier porosidad residual tendra un eIecto negativo en
las propiedades elasticas y en la resistencia. Por ejemplo, se ha observado que la
magnitud del modulo de elasticidad E disminuye con la Iraccion de volumen de
porosidad de acuerdo con

E E
0
(1 - 1.9P 0.9P
2
) (4)

donde E
0
es el modulo de elasticidad del material no poroso. La inIluencia de la Iraccion
de volumen de porosidad sobre el modulo de elasticidad para el oxido de aluminio se
muestra en la Figura 20; la graIica representada en la Iigura es la curva de la ecuacion 4.



Figura 20.- InIluencia de la porosidad en el modulo de eleasticidad del oxido de aluminio a temperatura
ambiente. La curva dibujada es la correspondiente a la ecuacion 13.5.

La porosidad es desIavorable para la resistencia a la Iractura (o modulo de rotura) por
dos razones: (1) los poros reducen el area de la seccion a traves de la cual se aplica la
carga, y (2) tambien actuan como concentradores de tension: en el caso de un poro
esIerico la tension es ampliIicada en un Iactor 2. La inIluencia de la porosidad en la
resistencia es mucho mas dramatica; por ejemplo, no es raro que un 10 de porosidad
disminuya el modulo de rotura en un 50 del valor medio para el material no poroso. El
grado de inIluencia del volumen de poros sobre la resistencia a la rotura se demuestra en
la Figura 21, de nuevo para el oxido de aluminio. Experimentalmente, se ha demostrado
que el modulo de rotura disminuye exponencialmente con la Iraccion de volumen de
poros (P) como

mr

0
exp(-nP) (5)
Materiales Ceramicos 26

En esta expresion
0
y n son constantes experimentales.



Figura 21.- InIluencia de la porosidad en el modulo de rotura del oxido de aluminio a temperatura
ambiente.


Dure:a

Una propiedad mecanica beneIiciosa de las ceramicas es su dureza, la cual es a menudo
utilizada cuando se requiere una accion abrasiva o de desbaste; de hecho los materiales
mas duros conocidos son las ceramicas. Un listado de algunas ceramicas segun su
dureza de Knoop se presenta en la Tabla 2. Solo las ceramicas que tienen durezas
Knoop de alrededor de 1000 o mayores son utilizadas por sus caracteristicas abrasivas.



Tabla 2.- Dureza de Knoop aproximada de siete materiales ceramicos.







Materiales Ceramicos 27
Fluencia en caliente

A menudo los materiales ceramicos experimentan deIormacion por Iluencia al ser
expuestos a tensiones (usualmente de compresion) a temperaturas elevadas. En general,
el comportamiento tiempo-deIormacion para la Iluencia de las ceramicas es similar al de
los metales; sin embargo, la deIormacion por Iluencia en ceramicas ocurre a
temperaturas mas altas. En los materiales ceramicos se realizan ensayos de Iluencia a
compresion a temperaturas elevadas para determinar la deIormacion por Iluencia en
Iuncion de la temperatura y del grado de tension.