Produo, v. 20, n. 2, abr./jun. 2010, p. 274-289 doi: 10.

1590/S0103-65132010005000026

Mtodo para definio de layout em sistemas job-shop baseado em dados histricos

Maurcio Tomelina,*, Joo Carlos Colmenerob
a,

*mauricio.tomelin@hotmail.com, UTFPR-PG, Brasil b colmenero@utfpr.edu.br, UTFPR-PG, Brasil

Resumo
O presente trabalho prope um mtodo para a soluo do problema de definio de layout tipo job-shop baseado em dados histricos de produo, recursos disponveis e caractersticas de produo. Os parmetros utilizados foram a quantidade total e a frequncia de vendas, a lucratividade, o tempo total de processamento e o tempo de espera de cada produto, gerando assim a classificao dos produtos. Os roteiros de produo foram comparados e, em funo dos parmetros, foi determinado o grau de importncia de cada ligao entre os recursos. As ligaes foram submetidas a um modelo matemtico para a determinao da posio de cada recurso no layout. O mtodo desenvolvido foi aplicado a uma empresa de usinagem com caracterstica de job-shop. Os dados submetidos ao mtodo permitiram uma sugesto de layout que tem como objetivo minimizar a distncia dos recursos de processamento.

Palavras-chave
Otimizao. Layout. Modelo matemtico. Job-shop.

1. Introduo
A disposio de recursos de produo em uma instalao (layout) afeta diretamente os custos de produo e a produtividade. Uma alocao de recursos racional contribui significativamente para o aumento da eficincia das operaes e redues dos custos de movimentao (DRIRA; PIERREVAL; HAJRI-GABOUJ, 2007). Os layouts de produo industrial so geralmente definidos de acordo com o fluxo do produto na linha de produo em quatro categorias: layout fixo, layout por processo, layout por produto e layout celular. Cada tipo de layout apresenta um conjunto de vantagens e limitaes referentes a tempo de processamento, trabalho em processo, flexibilidade do produto e da demanda, utilizao de maquinrio e de operadores, especializao dos operadores e custos de manuteno (FRANCIS; MCGINNIS Jr; WHITE, 1992). O layout por processo (job-shop) o mais utilizado quando muitos produtos distintos so fabricados e a demanda no estvel. Contudo, as prticas de produo just-in-time (produo puxada e pequenos lotes) acentuam as desvantagens apresentadas pelo layout por processo: aumento do custo de movimentao de materiais, maior estoque em processo e maior tempo total de produo (FRAMINAN, 2007). A otimizao de layout procura melhorar a utilizao dos recursos disponveis atravs de possibilidades de combinaes que maximizem ou minimizem algum objetivo estabelecido (por exemplo, minimizao do custo de movimentao). Askin e Standridge (1993), Benjaafar, Heragu e Irani (2002), Daita, Irani e Kotamraju (1999), Francis e White (1974), Heragu (1997) e Tompkins etal. (2003) propem diversos mtodos de otimizao de layout por meio da qualificao das ligaes dos recursos determinada pelo fluxo dos produtos da linha de produo analisada. Essa tarefa est relacionada qualidade dos dados de entrada coletados. Com o objetivo de minimizar o tempo total de produo e implementar as vantagens do layout por produto, Guinet e Legrand (1998) e Framinan (2007) propuseram modelos para definir um layout de produto para um job-shop. Contudo, tais modelos no permitem o retorno do produto para um determinado recurso (comum em job-shops).
*UTFPR, Ponta Grossa, PR, Brasil Recebido 07/10/2008; Aceito 14/12/2009

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O presente trabalho prope um mtodo para definio de layout de processo (job-shop) baseado na classificao do grau de importncia de dados histricos de volume e frequncia de vendas, lucratividade, tempos de operao e tempos de espera entre as operaes de fabricao e modelagem matemtica para a determinao do posicionamento dos recursos.

O layout pode ser classificado de acordo com os seguintes critrios:

fluxo do(s) produto(s) na instalao: (i) posio fixa, (ii) layout orientado ao produto ou flowshop, (iii) layout orientado ao processo ou job-shop, e (iv) layout orientado para agrupamento tecnolgico ou celular (ASKIN; STANDRIDGE, 1993; GOPALAKRISHNAN; WENG; GUPTA, 2003; GROOVER, 2000; TOMPKINS etal., 2003); quantidade e frequncia de produo: (i) layout em job-shop, (ii) produo em lotes, (iii) manufatura celular, (iv) linha de produo com fluxo contnuo e (v) produo em massa (GROOVER, 2000; TOMPKINS etal., 2003); finalidade da instalao: (i) prestao de servios, (ii) industriais e (iii) armazns (HERAGU, 1997); natureza da instalao: (i) novas instalaes, (ii) rearranjos de instalaes e (iii) ampliaes de instalaes (FRANCIS; WHITE, 1974).

2. Reviso bibliogrfica 2.1. Layout

O layout de instalaes industriais a definio da disposio de recursos de produo e sua interao em um espao delimitado. A disposio considera as dimenses dos recursos e as dimenses necessrias para operao, manuteno, abastecimento de produtos a processar e escoamento de produtos processados. A interao leva em conta a passagem de produtos e/ou informaes de um recurso para outro, as alternativas de transporte, a prioridade ou importncia das interaes e os custos. Na definio do layout de produo so observados a distncias entre recursos e o fluxo de produo de modo a evitar a formao de gargalos devido a arranjos que bloqueiem ou dificultem o fluxo dos produtos entre os recursos. Baseado na programao e volumes de produo, combinao de produtos (suas variaes) e processos, Francis e White (1974) definem os seguintes objetivos principais para o estudo da otimizao de layout de uma instalao:
minimizar o tempo total de produo; melhorar o aproveitamento de espao fsico; reduzir o custo de manuseio de materiais; diminuir a variao de tipos de equipamentos de manuseio de materiais; minimizar os investimentos em equipamentos; melhorar a segurana colaboradores; e o do conforto arranjo dos dos

preservar a flexibilidade equipamentos e operaes;

otimizar o processo de manufatura; otimizar a estrutura organizacional.

Uma vez que a definio de layout considera os produtos a serem produzidos, o processo de produo e os volumes programados de produo (FRANCIS; WHITE, 1974; GROOVER, 2000; TOMPKINS etal., 2003), os objetivos do layout variam conforme o produto e/ou processo em questo.

Os mtodos para o desenvolvimento de layouts so classificados de acordo com seu ponto de partida (TOMPKINS etal., 2003): construo ou melhoria. A construo consiste no desenvolvimento do layout novo, ao passo que a melhoria trabalha com um layout existente e visa aumentar ou rearranjar a disposio de equipamentos ou o fluxo do(s) produto(s). Conceitos baseados em mtodos desenvolvidos h vrios anos, tais como o Apples Plant Layout Procedure (APLP), o Reeds Plant Layout Procedure (RPLP) e o Muthers Systematic Layout Planning Procedure (SLP), so utilizados em vrias metodologias atualmente. Os mtodos so divididos em etapas de coleta e anlise dos dados, definio de equipamentos, definio e escolha do layout, e aplicao e evoluo do layout (TOMPKINS et al., 2003; FRANCIS; WHITE, 1974; SULE, 2009). Contudo, as solues apresentadas por esses mtodos em geral no atendem a flexibilidade desejada pelos administradores das empresas (BENJAAFAR; HERAGU; IRANI, 2002). Askin e Standridge (1993) classificam os modelos de manufatura em modelos fsicos e modelos matemticos. Os modelos fsicos so usados h vrios anos e mostram, por meio de desenhos bi ou tridimensionais, a forma e a disposio de construes e equipamentos, permitindo assim a visualizao do ambiente proposto de modo mais objetivo e prtico do que uma simples descrio textual. Os modelos matemticos so compostos de expresses matemticas (funo objetivo e restries) que representam a realidade de um dado problema.

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Tompkins etal. (2003) classificam os modelos, conforme as funes objetivo utilizadas no modelo matemtico, em (i) minimizao da somatria dos fluxos multiplicados pela distncia percorrida, similar ao problema de designao quadrtica (Quadratic Assigment Problem QAP), ou (ii) maximizao de algum indicador determinado. A minimizao do custo de cada ligao entre recursos pode ser expressa pela Equao1:
Minimizar z = fij cij dij
i =1 j =1 m m

1 ( xi x j ) + M( 1 zij ) ( li + l j ) + dij 2
+ xij xij = xi x j + xij , xij 0

restrio 2 restrio 3 restrio 4 restrio 5 restrio 6

zij = 0 ou 1 xi > 0

(1)

onde: z = custo de movimentao entre equipamentos

ou setores; m = nmero de setores; i e j = indexadores dos setores analisados; fij = fluxo de transportes do setor i para o setor j. a quantidade de vezes que um produto transportado do setor i para o setor j ; cij = custo unitrio do transporte entre os setores; dij = distncia entre os setores i e j .

onde: n = nmero de setores ou recursos;

ci j = custo unitrio do transporte entre os setores i e j; fi j = fluxo de transportes de um setor para outro (representa a quantidade de vezes que um produto transportado do setor i para o setor j ); l = tamanho horizontal do setor ou recurso; di j = distncia mnima necessria entre os setores i e j; i e j = indexadores dos setores;
+ xij , xij = variveis no negativas;

Modelos matemticos para a determinao do melhor posicionamento dos recursos para a reduo de custos so utilizados na definio do layout de sistemas de manufatura (HERAGU, 1997; TOPKINS etal., 2003). Segundo Heragu (1997), o problema de otimizao de layout pode ser classificado em dois tipos: linha simples e linhas mltiplas. O problema do tipo linha simples considera a disposio dos recursos apenas em um eixo vertical ou horizontal; o problema de linhas mltiplas caracterizado pela disposio dos recursos nos eixos vertical e horizontal de um plano bidimensional. Heragu (1997) prope modelos matemticos para resolver layouts de linhas simples que consideram a disposio dos recursos apenas em um eixo vertical ou horizontal, ou seja, uma nica linha podendo ter curvaturas (modelo ABSModel 1), e modelos de linhas mltiplas, caracterizadas pela disposio dos recursos no eixo vertical e horizontal de um plano de duas dimenses (modelos ABSModel 2 e ABSModel 3). Os modelos ABSModel so no lineares (em geral, tima soluo local) e, por este motivo, foi desenvolvido o modelo LMIP1 (modelo de programao linear mista), como mostra a Equao2:
+ xij ) Minimizar cij fij (xij i=1 j=i + 1 n-1 n

M = nmero positivo de valor alto.

O objetivo do modelo minimizar o valor que corresponde somatria do custo multiplicado pelo fluxo e pela distncia dos pares de recursos analisados. As restries 1 e 2 garantem a no sobreposio dos recursos. A restrio 3 garante a equivalncia entre as duas partes da igualdade, enquanto a restrio 4 garante a no negatividade das variveis. A restrio 5 permite que somente uma das restries 1 e 2 seja considerada, e a restrio 6 faz com que os valores utilizados garantam o posicionamento dos recursos dentro da instalao.

2.2. Balanceamento de linha

Segundo Scholl e Becker (2006), os principais objetivos do balanceamento so (i) aumentar a quantidade de produtos produzidos ao mesmo tempo no final da linha, diminuindo o tempo de ciclo de produo; (ii) reduzir o tempo total de produo; (iii) minimizar o tempo de espera dos produtos; (iv) diminuir o tempo de espera das estaes; (v) reduzir a quantidade de recursos, combinando operaes e colaboradores. O balanceamento de uma linha de produo um problema combinatrio (TONGE, 1960; BAYBARS, 1986). Atravs de combinaes e alterao de parmetros definidos, o balanceamento tenta nivelar o processo de produo evitando paradas e aumentando o aproveitamento dos recursos. O balanceamento interfere no layout dos equipamentos

(2)

1 xi x j + Mzij ( li + l j ) + dij 2

restrio 1

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de produo, bem como na disposio de estoque de matrias-primas e materiais acabados. O correto balanceamento da linha faz parte da base das decises gerenciais e pode ser aplicado no processo de construo de uma linha de produo ou no processo de ampliao de uma linha (SCHOLL; BECKER, 2006). O balanceamento de um ambiente de produo depende de dados do processamento dos produtos: tempo de cada operao, sequncia das operaes, tempo total do produto na linha e recursos disponveis. A sequncia de processamento predeterminada e os dados do balanceamento so conhecidos (BAYBARS, 1986; SCHOLL; BECKER, 2006). Segundo Boysen, Fliedner e Scholl (2006) e Baybars (1986), os modelos de programao de problemas de balanceamento tm por funes objetivo comuns (i) minimizar o tempo de espera, (ii) minimizar o tempo de ciclo e (iii) maximizar a eficincia do arranjo.

Os dados utilizados na elaborao do modelo foram a quantidade, o preo unitrio, a data de entrega e o cdigo do produto. As quantidades de produtos programadas para entrega em cada ms foram totalizadas por produto e por ms. A cada produto foi atribudo um valor hipottico ao preo de venda e a margem de lucro. Para o clculo do lucro, definiu-se um percentual de lucratividade geral, o qual foi multiplicado pelo preo em cada perodo; Como prazo de entrega utilizou-se a data de entrega desejada pelo cliente. A frequncia de vendas foi considerada para anlise da continuidade das vendas; Cada produto possui um roteiro de produo com tempo de operao baseado em cada etapa do processo; O tempo total de espera representa problemas de gargalo no processo, que podem ser provocados por ineficincia ou maquinrio obsoleto.

3. Modelagem
O desenvolvimento do modelo de layout para job-shop foi realizado por meio dos seguintes procedimentos:
Coleta de dados dos produtos comercializados, durante determinado perodo, referentes quantidade total vendida, quantidade por perodo, perodos que apresentaram vendas, lucratividade, tempo total de produo, tempo de espera, roteiro de produo (com tempos e recursos utilizados) e coleta das dimenses retangulares dos recursos de produo (considerando as distncias de operao, manuteno e segurana necessrias); Balanceamento dos roteiros por meio da alocao da quantidade de recursos disponveis considerando o tempo de espera de cada operao; Classificao da importncia de cada produto e agrupamento dos produtos em classes; Definio e classificao dos novos roteiros conforme a classificao dos produtos; Definio do custo de cada ligao por meio do clculo da quantidade de ligaes de cada classe; Seleo dos roteiros relevantes; Determinao do layout.

3.2. Balanceamento dos roteiros

Para o balanceamento da produo, por se tratar de um job-shop, buscou-se um mtodo que pudesse resolver o problema; contudo, os mtodos estudados atendem o problema proposto s em parte. O algoritmo de Johnson para duas mquinas (ASKIN; STANDRIDGE, 1993) no pde ser aplicado por possuir a restrio de no retorno do produto a um recurso que j tenha sido utilizado. A metodologia COMSOAL (ASKIN; STANDRIDGE, 1993; CHUTIMA; SUPHAPRUKSAPONGSE, 2004) utilizada para balanceamento de linhas de produo, determinando a melhor sequncia das operaes. Essa metodologia no pode ser aplicada aos dados deste trabalho porque a sequncia de produo definida e as operaes so interdependentes e referenciais entre si, ou seja, a operao 1 referncia para a operao 2, sendo necessrio a troca no s de maquinrio, mas tambm de dispositivos de fixao para proceder a alterao de sequncia. Esta uma das principais caractersticas do produto usinado, sendo que a usinagem depende das referncias estabelecidas em cada etapa do processo. Diante dessas condies, balanceou-se a linha de produo atravs da alocao de mais recursos para cada operao, quando estes estavam disponveis, ou diminuio destes. Essa forma de balanceamento buscou tornar o fluxo de produo o mais contnuo possvel, diminuindo as esperas de produtos ou recursos. Para o algoritmo proposto necessrio destacar as seguintes premissas:

3.1. Coleta e anlise de dados

O perodo estudado abrangeu diversas fases sazonais com o objetivo de determinar a demanda geral dos produtos. Para a anlise adotaram-se os seguintes procedimentos:

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O tempo de espera poderia ser do recurso esperando por produtos para processar, ou o produto esperando para ser processado; Cada operao foi responsvel pela sua fila de espera. A espera dependia do processamento da operao predecessora, quando existir, porm no momento da anlise era disparada a diminuio ou aumento de recursos da operao antecessora; No foram considerados tempos de setup, mas somente tempos de operao, uma vez que o tempo de setup aplicado no clculo de carga da mquina e no durante o tempo normal; O balanceamento dependeu da quantidade de recursos disponveis para as operaes; Os recursos cadastrados na estrutura da produo foram considerados como disponveis; No foi considerada carga de utilizao dos recursos, porque o objetivo do algoritmo foi tornar o fluxo de produo o mais contnuo possvel, e a indisponibilidade do recurso, devido ao excesso de carga, no foi considerada no escopo; No desenvolvimento no se considerou o volume de pedidos ou demanda de produo, apenas os tempos de produo e a quantidade dos recursos.

Ei = ( Ti (( CiTi 1 ) / ( Ci 1 / Ri 1 )))( Ri Ri 1 )

(3)

Se a capacidade produtiva simultnea atual for maior que a capacidade produtiva simultnea da operao anterior, e a quantidade de recursos da operao atual for igual quantidade de recursos da operao anterior, utilizar a Equao 4 para calcular o tempo de espera; se o resultado for negativo, o recurso espera; se for positivo, o produto espera; caso seja igual a zero, no h espera;
Ei = Ti Ti 1

(4)

Se a capacidade produtiva simultnea atual for igual capacidade produtiva simultnea anterior, utilizar a Equao 5 para calcular o tempo de espera. Para resultado negativo, o recurso espera, para resultado positivo o produto espera, sendo igual a zero, no h espera;
Ei = Ti (( CiTi 1 ) / ( Ci 1 / Ri 1 ))

(5)

Para o balanceamento foi desenvolvido o seguinte algoritmo:

Apagar todos os balanceamento; registros da tabela de

Carregar a tabela de balanceamento com os dados de cada operao de cada produto selecionado, colocando em cada linha a quantidade mxima de recursos disponveis para a operao e o clculo da espera referente operao; Para cada operao de cada produto que est na tabela de balanceamento, diminuir ou aumentar o nmero de recursos utilizados (dependendo da disponibilidade dos recursos) com o objetivo de reduzir o tempo de espera, calculando o tempo de espera em cada alterao.

Se a capacidade produtiva simultnea atual for menor que a capacidade produtiva anterior, e o tempo de operao atual for menor que o tempo da operao anterior, utilizar a Equao 6 para calcular o tempo de espera. Nesse caso, tanto o recurso como o produto esperam, porm somente considerar o que esperar mais tempo;
Ei = Ti 1 ( TiCi 1 )

(6)

Em ltima exceo s outras condies, calcular o tempo de espera atravs da Equao 7. Se o resultado for negativo, o recurso espera, se for positivo, o produto espera, e se for igual a zero, no h espera. A informao de quem espera e o tempo de espera so armazenadas na tabela de balanceamento.
Ei = Ti (( CiTi 1 ) / ( Ci 1 / Ri 1 ))

O tempo de espera foi calculado do seguinte modo (os passos apresentados so mutuamente exclusivos):
Se a capacidade produtiva simultnea, a quantidade de recursos e o tempo para a operao atual so iguais aos da operao anterior, nem o produto nem o recurso espera; Se a quantidade de recursos da operao atual for diferente da quantidade de recursos da operao anterior, utilizar a Equao 3 para calcular o tempo de espera. Se o resultado for negativo o recurso espera, se for positivo o produto espera, se o resultado for igual a zero no h espera;

(7)

Para todas as equaes utiliza-se a seguinte notao:

Ei = tempo de espera em minutos da operao i; Ti = tempo de operao em minutos da operao i; Ci = capacidade produtiva simultnea da operao i em peas processadas no tempo da operao; Ri = quantidade de recursos utilizados na operao i determinada pela rotina de balanceamento e quantidade de recursos disponveis.

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3.3. Classificao dos produtos e roteiros

Por meio da Equao 8 foram calculados os valores ponderados para a classificao de cada produto; assim, determinou-se a relevncia de cada item no mix de produtos estudados. A equao permite a alterao da relevncia dos parmetros considerados, podendo gerar classificaes diferentes de acordo com o objetivo da anlise.
Pi = a Q + bF + L + eT E
j j n n

(8)

onde: P = valor ponderado de classificao do produto i;

Q = quantidade total de unidades vendidas do produto i no perodo j de n perodos; F = quantidade de perodos (meses) que o produto i apresenta vendas; L = lucratividade apresentada pelo produto i no perodo j em unidades monetrias; E = tempo de espera total do produto em minutos; T = tempo total de processamento do produto em minutos; a = coeficiente aplicado sobre Q; b = coeficiente aplicado sobre F; = coeficiente aplicado sobre L; e = coeficiente aplicado sobre Ti; = coeficiente aplicado sobre Ei.

As constantes a, b, , e, determinaram como os dados apurados influenciaram na classificao dos produtos para anlise, alterando a interferncia da quantidade total (Q ), da frequncia de perodos (F ), da lucratividade (L ), do tempo total (T ) e do tempo total de espera (E ). Desta forma, pde-se analisar os produtos em relao a sua frequncia de vendas, lucratividade, quantidade total de vendas, tempo total de operao e tempo total de espera. A Equao 9 apresenta a restrio aplicada aos coeficientes.
a +b++ e+ =1

(9)

O grau de importncia de cada parmetro pode ser estabelecido pela modificao do peso do respectivo coeficiente na classificao geral dos produtos. Os produtos foram categorizados por meio do clculo do valor e subsequentemente distribudos em classes definidas, conforme frmula de Struges. Assim, quanto maior o valor ponderado maior a

importncia do produto na anlise e maior a classe (classe dez a mais importante, classe um a menos). Com a categorizao dos produtos foi encontrada a semelhana dos roteiros: os produtos que utilizam a mesma sequncia de recursos foram organizados, possibilitando assim a gerao de roteiros que atendam a mais de um produto. Os roteiros foram classificados de acordo com a quantidade de produtos em cada classe de valor ponderado. Durante a classificao foi observado que no ocorresse a repetio das combinaes, gerando desta forma a classificao de cada ligao e a matriz com a importncia das ligaes dos recursos. Os produtos foram classificados de acordo com os seus roteiros para a determinao de sua particularidade que, baseado na lei de Pareto para a produo, mostra que 80% do volume de produo correspondem a 15% da linha de produtos. Em contrapartida, 15% do volume de produo equivalem aos itens com maior volume, e 85% a um job-shop (TOMPKINS etal., 2003). Essa anlise foi importante para verificar a existncia da caracterstica de job-shop na produo estudada, pois podem existir padres de sequenciamento que no so percebidos no cotidiano da rotina de definio do processo. Foi implementado o algoritmo desenvolvido por Vladimir Levenshtein para medir a diferena entre duas palavras (comumente utilizado em corretores ortogrficos). O algoritmo consiste em criar uma matriz com m linhas equivalentes quantidade de caracteres da primeira palavra e n colunas equivalentes quantidade de caracteres da segunda palavra. A primeira linha com coluna zero recebe o nmero relativo sua posio m; a primeira coluna com linha zero recebe o nmero relativo sua posio n. Aps a carga da matriz inicia-se a comparao entre as duas palavras: cada caractere da primeira palavra comparado com cada caractere da segunda. Quando ocorre uma insero, o posicionamento da matriz desloca-se na horizontal, ao passo que quando ocorre uma excluso o deslocamento acontece na vertical. O algoritmo procede anlise at chegar ltima posio (m x n ). A ltima posio da matriz armazena o custo da comparao entre as duas palavras (LEVENSHTEIN, 2007), o qual pode ser multiplicado por um fator. O algoritmo de Levenshtein foi utilizado para classificar os roteiros de produo, com as operaes dos roteiros substituindo os caracteres das palavras; desse modo, calculou-se a diferena dos roteiros e agruparam-se os produtos em roteiros similares. Nesse agrupamento no foram considerados os tempos, mas somente a sequncia de operao.

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Baseado no trabalho de Daita, Irani e Kotamraju (1999), que utiliza o algoritmo de Levenshtein para agrupar produtos com semelhana de operaes, fez-se a implementao do algoritmo para verificao da similaridade entre as sequncias produtivas. O primeiro objetivo da implementao foi estabelecer a mtrica da similaridade entre os roteiros. Todos os produtos que compem o conjunto selecionado foram comparados entre si e somente aqueles com roteiro cadastrado foram selecionados. O custo da diferena do produto A em relao ao produto B o mesmo que o custo do produto B em relao ao produto A. A implementao do algoritmo foi feita em Visual Basic for Aplications, disponvel no Microsoft Access. O algoritmo percorreu uma lista de registros que continham os produtos selecionados (ProOri); a cada registro, foi carregada outra tabela (ProCmp) que continha os produtos que se pretendia

comparar com o produto carregado a partir do conjunto de registros principal. O resultado foi armazenado em uma tabela (CmpLev ) que continha o produto original, o produto comparado e o custo da comparao. A Figura1 mostra o pseudocdigo da implementao. O resultado do algoritmo permitiu a montagem das tabelas dos produtos com a quantidade de operaes diferentes e com a mdia dos respectivos valores ponderados. A semelhana entre os processos dos produtos de uma empresa pode ser uma forma de buscar a uniformidade do layout dos recursos de produo (DAITA; IRANI; KOTAMRAJU, 1999). Baseado nessa afirmao foi desenvolvido o algoritmo que definiu os novos roteiros padres a partir dos roteiros dos produtos analisados e permitiu classific-los de acordo com seu valor ponderado. Os produtos que possuem roteiro foram carregados na tabela e075pro

Figura1. Pseudocdigo do algoritmo de Levenshtein.

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e analisados. As sequncias de operaes foram lidas na tabela e710sqr, que possui relacionamento com a tabela de produtos. Os roteiros foram comparados com os roteiros armazenados na tabela FluPar: Se existisse a sequncia das operaes, seria adicionado um ao contador, caso contrrio a sequncia gerou um novo registro nessa tabela. A Figura2 mostra o pseudocdigo de algoritmo desenvolvido. Alm da construo do roteiro, o algoritmo tambm classificou, por meio da determinao do nmero total de produtos por roteiro e por valor ponderado, os produtos que utilizaram cada um dos roteiros. Finalmente, foi construda uma matriz para insero dos dados no modelo matemtico.

4. Resultados e discusso 4.1. Coleta de dados e construo

da matriz de dados

Os dados utilizados neste trabalho para validao do mtodo so referentes s vendas e engenharia de processos de uma empresa de usinagem da regio de Curitiba (PR), compreendendo o perodo de agosto de 2003 a agosto de 2006. Os cdigos dos produtos e dos recursos e os valores monetrios foram normalizados para descaracterizar qualquer produto ou processo. Com relao s vendas foram considerados o volume total, a frequncia mensal e a lucratividade. Os produtos possuem roteiros de produo que determinam sua sequncia de operaes e recursos utilizados. Os roteiros contm os tempos de operao que foram utilizados para determinar o tempo total de utilizao dos recursos e os tempos de espera. Esses dados foram utilizados para determinar a relevncia

dos produtos. Aps a categorizao dos produtos os roteiros foram agrupados e a importncia de cada ligao encontrada nos roteiros foi determinada. As dimenses dos recursos foram utilizadas nos clculos para determinao do layout. O modelo utilizou o custo de cada ligao, o volume de fluxo entre cada par de recursos e as dimenses dos recursos. Para o custo da ligao, foi considerada a quantidade de ligaes em cada uma das classes definidas no valor ponderado dos produtos, multiplicados por um coeficiente definido. Assim, um par de recursos que possua ligao com classe dez tem um custo maior que um par de recursos que possua ligao com classe um. Para o fluxo, foi considerada a quantidade total das ligaes de cada par de recursos analisado. As dimenses dos recursos, incluindo as distncias de segurana e de operao necessrias, foram coletadas da planta da empresa. O comprimento de cada recurso foi dividido por dois, encontrando-se a posio x de seu centro. Na resoluo do modelo foram desprezadas as ligaes de um recurso para ele mesmo, sendo a matriz organizada de forma a considerar a ligao do recurso de menor cdigo para o maior, e em caso de ligao contrria os valores encontrados foram somados ligao original, formando assim uma matriz diagonal superior. As ligaes foram formadas, a partir dos roteiros, com a especificao da sequncia da passagem do produto pelos recursos. O custo de cada ligao foi determinado pela Equao10:
c = Li i
i =1 i =10

(10)

onde: Li a quantidade de ligaes de cada classe i (i=1,...,10).

Figura2. Pseudocdigo do algoritmo de gerao de roteiros classificados.

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Tabela1. Quantidade de ligaes entre os recursos por classe. Recursos Origem 3 3 4 4 4 4 4 4 5 5 Destino 37 66 4 37 66 81 118 129 5 13 Total 1 5 1 2 42 6 18 8 26 13 1 1 5 0 2 42 6 15 8 22 11 2 0 0 0 0 1 0 2 0 4 2 3 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Classe 5 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

O modelo priorizou a aproximao das ligaes das classes maiores que apresentaram maior custo. Na Tabela1 foram dispostas as relevncias do fluxo de produtos entre os recursos. As colunas contm o recurso de origem e o de destino, o total de ligaes para cada combinao de recursos e a quantidade de ligaes para cada classe. Os registros contidos nessa tabela so referentes s primeiras dez ligaes encontradas de um total de 264 ligaes. Para classificar as ligaes foi construdo um algoritmo que buscou o recurso de origem e destino especificado nos roteiros de produo e computou, em cada coluna, a quantidade de ligaes total e ligaes referentes a cada classe definida na coleta de dados. Devido produo estudada ser um job-shop, os recursos no apresentaram ligaes padro. O recurso 4, por exemplo, mostrou ligao para ele mesmo, e para os recursos 37, 66, 81, 118 e 129. A sequncia a ser utilizada foi determinada pelo roteiro do produto desenvolvido pela engenharia de processo. Atravs dessa anlise foi possvel estabelecer a relevncia de cada combinao de sequncia de recurso e, assim, estipular um peso de acordo com a classe de produtos de interesse. A Tabela 2 mostra o resultado do algoritmo para o caso em anlise. Os custos das comparaes apresentaram seu valor de zero a dezoito uma vez que cada produto apresentou no mximo dezoito operaes. O custo foi considerado equivalente ao nmero de operaes diferentes de cada comparao, ou seja, cada unidade correspondeu ao nmero de operaes diferentes encontradas entre os dois produtos de cada anlise. A Figura3 representa os dados da Tabela2 em forma de grfico. Observe que a maior concentrao das combinaes est nos grupos de cinco, seis, onze, doze e treze operaes diferentes, mostrando assim que a existncia de roteiros similares pequena em relao ao montante das combinaes.

Tabela2. Custos Levenshtein agrupados. Custo da alterao 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Total Quantidade de combinaes 8.398 854 2.686 6.314 6.551 15.726 13.912 4.836 3.244 3.217 7.932 12.258 10.595 10.034 7.681 3.814 1.148 111 5 119.316 Percentual 7,038 0,716 2,251 5,292 5,490 13,180 11,660 4,053 2,719 2,696 6,648 10,274 8,880 8,410 6,438 3,197 0,962 0,093 0,004

Os dados de custos das ligaes e de mdia de valor ponderado dos produtos de cada combinao foram comparados. Os dados relativos combinao dos custos com as mdias dos valores ponderados permitiram classificar os produtos com seu grau de semelhana com outros produtos. A partir dessa combinao surgem roteiros comuns que atendem ao processo de produo dos produtos. A Tabela 3 mostra os roteiros e a quantidade de produtos que os utilizam para um conjunto composto por 343 produtos classificados (70,14% dos produtos). Os roteiros apresentados na Tabela 3 so detalhados na Tabela 4, com suas sequncias de operaes e o recurso utilizado.

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Figura3. Grfico dos custos apurados. Tabela3. Classificao dos roteiros gerados com o valor ponderado dos produtos. Roteiro 34 4 101 15 67 38 30 100 59 13 36 5 61 56 57 22 21 28 32 10 2 83 78 20 Total Valor ponderado 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 6 2 37 1 11 2 1 11 4 3 2 104 56 20 6 6 6 5 5 5 313 9 7 1 2 6 5 4 1 3 2 1 2 1 11 9 Total 15 14 1 8 7 38 2 1 13 4 3 12 5 4 3 104 56 20 6 6 6 5 5 5 343

2 2 2 1 1 1 1

17

Os roteiros apresentados na Tabela 4 no apresentam uniformidade completa. A partir de um roteiro nico, o layout poderia ser definido conforme a sequncia das operaes desse roteiro (DAITA; IRANI; KOTAMRAJU, 1999). Procedeu-se ento anlise das operaes apresentadas no

roteiro que foi utilizado pelos produtos com maior valor ponderado. Alm do roteiro selecionado foram escolhidos outros roteiros que apresentaram semelhana com este. As operaes foram analisadas considerando o valor ponderado associado ao roteiro e, consequentemente, s suas operaes.

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Tabela4. Roteiros gerados e suas sequncias. Roteiro 34 4 101 15 67 38 30 100 59 13 36 5 61 56 57 22 21 28 32 10 2 83 78 20 Operaes 1 65 65 65 65 65 65 65 4 5 65 65 65 28 65 65 82 14 65 65 65 10 65 65 65 2 24 44 124 44 129 25 44 4 5 44 24 44 58 32 44 14 37 64 44 44 11 24 25 114 3 33 62 124 27 122 62 27 5 25 33 62 66 128 61 14 66 25 62 66 66 66 65 4 24 60 32 70 31 24 70 13 62 24 60 37 88 28 14 37 62 60 37 37 74 30 5 63 34 48 4 66 79 118 66 70 63 34 66 31 7 6 33 24 70 118 37 25 42 37 118 33 24 37 61 66 7 33 70 82 81 110 24 70 8 73 54 66 42 74 66 9 87 120 37 91 17 36 10 55 81 70 78 11 93 42 66 83 12 75 91 36 66 37 13 77 70 14 66 66 15 37 37 16 17

81 33 70

46 73 54

91 75 120

70 77 81

66 66 42

37 37 53

91

70

66

37

70 37

118

81

44

91

70

66

37

70 34

54 24

120 70

81 54

42 120

91 81

70 42

66 53

37 91

70

66

37

48

67

112

65

66

37

Os produtos foram ento classificados de acordo com o valor ponderado, gerando assim a classificao dos seus roteiros. Na base de dados, cada produto possui um roteiro, porm os roteiros apresentam semelhanas. Selecionado o roteiro que possui produtos com o valor ponderado 10 foi obtido o roteiro 34. A Tabela5 mostra o roteiro selecionado e as semelhanas com outros roteiros a quantidade de operaes diferentes dos roteiros em relao ao roteiro 34 est apresentada na ltima coluna da tabela. A semelhana dos roteiros ocorreu na sequncia produtiva. Observando que o objetivo dessa combinao a definio de um layout, foram encontrados os roteiros que utilizam os mesmos recursos do roteiro 34. Os roteiros da Tabela 5 foram detalhados na Tabela6, com a sequncia dos recursos utilizados. Os produtos que possuem os roteiros selecionados so apresentados na Tabela 7, que mostra os produtos com valor ponderado e o roteiro que utilizam.

Tabela 5. Classificao dos roteiros gerados com o valor ponderado. Roteiro 10 8 34 36 37 83 Total Valor ponderado 7 4 2 1 4 11 1 1 5 22 4 15 3 1 5 28 Total Diferena de operaes em relao ao roteiro 34 14 0 3 3 12

1 2

4.2. Resolvendo o modelo

A ferramenta utilizada para resolver o modelo apresentado na Equao 2 foi o LINGO/Win32

verso 11.0.0.11. Os valores de i e j variaram de 1 a 17 e correspondem quantidade de recursos diferentes (n ). O custo e o fluxo foram associados a cada combinao xp para x + e x . A varivel M recebeu o valor de 99999, correspondendo ao nmero mximo representado com a mesma quantidade de algarismos da maior dimenso encontrada para restrio de distncia mnima de centros (21565). As variveis z receberam valor um ou zero, e o valor da distncia mnima entre os pontos centrais dos recursos foi calculada previamente.

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Tabela6. Roteiros selecionados e suas sequncias. Roteiro 8 34 37 36 83 Operao 1 65 65 65 65 65 2 24 24 24 24 3 33 33 33 66 4 24 24 24 37 5 63 73 63 6 33 87 33 7 33 24 33 8 73 63 73 9 87 33 75 10 55 33 77 11 93 73 66 12 75 87 37 13 77 55 14 66 93 15 37 75 16 17 18

77

66

37

Tabela 7. Produtos com valor ponderado e roteiro gerado atravs do algoritmo de classificao. Produto 25 133 174 23 493 496 492 490 570 484 488 507 502 494 513 509 576 579 514 501 499 500 515 779 785 773 786 778 Valor ponderado 1 1 1 1 1 10 7 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 Roteiro 8 8 8 8 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 36 36 36 37 83 83 83 83 83 Figura4. Resultado do modelo.

O resultado apresentado na coluna posio central foi utilizado para encontrar a posio inferior e superior de x para cada recurso. Como mostrado na segunda coluna da Tabela 9, cada recurso foi associado a um ndice. Foram acrescentados dois recursos aos roteiros: o recurso 0, que corresponde ao estoque de matria-prima e que representa o espao necessrio para esse setor, e o recurso 99999, que corresponde ao estoque de material acabado. Utilizando os resultados da Tabela9, foi gerado o desenho do layout conforme Figura4. Os cdigos atribudos a cada recurso correspondem ao ndice da matriz de recursos da Tabela 9. Conforme discutido por vrios autores (TOMPKINS, 2003; DAITA; IRANI; KOTAMRAJU, 1999; HERAGU, 1997), aps a definio do layout por meio de um modelo matemtico, deve-se analisar o resultado e propor adequaes que no so possveis de serem implementadas no modelo. O layout definido uma linha e, por esse motivo, no foi necessrio modificar o posicionamento dos recursos determinado pelo modelo. As formas retangulares na Figura 4 representam o espao real dos recursos.

4.3. Validao do modelo

O resultado do modelo depende diretamente dos valores do custo e do fluxo. A Tabela8 apresenta os valores do custo multiplicado pelo fluxo dispostos de forma a considerar o fluxo em um nico sentido. O fluxo de um recurso para ele mesmo desconsiderado para o clculo do layout. As combinaes que no apresentaram ligaes receberam valor igual a zero. O resultado do modelo so os valores para x que representam o ponto central de cada um dos recursos apresentados na Tabela9. A posio original dos recursos na planta est apresentada na Tabela 10 com os valores de x e y da posio inferior e superior de cada recurso. A distncia entre os recursos foi determinada a partir do ponto central de cada um dos recursos. A distncia encontrada (em milmetros) foi multiplicada pelo valor ponderado e pela quantidade de produtos que transita na ligao. Os valores do clculo esto apresentados nas Tabelas11 e 12. Procedendo-se a somatria dos valores das Tabelas 11 e 12, e dividindo estes valores por mil,

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Tabela8. Custo multiplicado pelo fluxo. Origem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Destino 2 1 851 16 851 851 3 5 6 7 98040 1632 4 4 8 36 147084 640 144 627 15 851 693 448 448 16 576 9 1 851 10 16 11 12 1 193488 13 14

Tabela9. Resultados do modelo. Recurso 0 24 33 37 55 63 65 66 73 75 77 87 93 99.999 ndice 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Dimenso horizontal 16.000 6.500 2.730 3.610 2.250 1.000 6.500 6.900 1.040 1.500 2.270 1.400 2.120 27.130

l 2
8.000 3.250 1.365 1.805 1.125 500 3.250 3.450 520 750 1.135 700 1.060 13.565

Soluo Posio central x 72.950 55.200 49.585 28.935 44.655 51.450 61.700 34.190 47.700 40.660 38.775 46.480 42.470 13.565 Posio inferior Posio superior x 64.950 51.950 48.220 27.130 43.530 50.950 58.450 30.740 47.180 39.910 37.640 45.780 41.410 0 X 80.950 58.450 50.950 30.740 45.780 51.950 64.950 37.640 48.220 41.410 39.910 47.180 43.530 27.130

Tabela10. Posio dos recursos no layout original da empresa. Recurso 0 24 33 37 55 63 65 66 73 75 77 87 93 99.999 Dimenso horizontal 16.000 4.680 2.730 3.609 2.250 1.000 6.500 6.900 1.040 1.500 2.270 1.400 2.120 27.130

l 2
8.000 2.340 1.365 1.805 1.125 500 3.250 3.450 520 750 1.135 700 1.060 13.565

Dimenso vertical 17.850 5.300 3.150 1.230 3.500 1.000 5.000 7.200 1.370 1.800 2.190 1.902 1.530 2.420

l 2
8.925 2.650 1.575 615 1.750 500 2.500 3.600 685 900 1.095 951 765 1.210

Posio Centro x 37.714 53.117 36.440 78.923 60.528 86.593 37.483 19.605 88.018 86.180 57.738 87.684 85.777 60.590 y 23.301 49.512 69.349 44.250 34.939 57.100 11.885 61.333 48.533 26.924 54.243 45.613 44.341 18.703 x 29.714 50.777 35.075 77.118 59.403 86.093 34.233 16.155 87.498 85.430 56.603 86.984 84.717 47.025 Inferior y 14.376 46.862 67.774 43.635 33.189 56.600 93.85 57.733 47.848 26.024 53.148 44.662 43.576 17.493 x 45.714 55.457 37.805 80.727 61.653 87.093 40.733 23.055 88.538 86.930 58.873 88.384 86.837 74.155 Superior Y 32.226 52.162 70.924 44.865 36.689 57.600 14.385 64.933 49.218 27.824 55.338 46.564 45.106 19.913

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Tabela11. Custo de cada ligao multiplicado pela distncia na posio original. 24 0 24 33 37 55 63 65 41.614 31.073.414 97.080 18.708.384 49.781.798 33 37 55 63 8.105.751.120 228.623.616 249.608 82.082 65 1.917.396 10.855.461.078 13.582.800 66 45.333 211.48.201

Tabela12. Custo de cada ligao multiplicado pela distncia na posio original. 73 0 24 33 37 55 63 65 66 73 75 77 87 93 574.080 75 77 9.352 1.343.870.904 14.140.160 39.962.472 12.18.195 19.953.397 31.339.539 1.457.792 3.356.112 3.528.513 41.327 3.839.161.608 756.056 1.096.041.125 16.947.840 217.200 46.512.000 87 93 99.999

Tabela13. Custo de cada ligao multiplicado pela distncia no novo layout proposto. 24 0 24 33 37 55 63 65 17.750 4.778.365 420.240 8.973.795 4.195.430 33 37 55 63 2.107.860.000 6.120.000 7.460 90.060 65 234.000 4.819.207.260 1.476.000 66 21.010 13.101.145

Tabela14. Custo de cada ligao multiplicado pela distncia no novo layout proposto. 73 0 24 33 37 55 63 65 66 73 75 77 87 93 120.000 75 77 16.425 2.618.860.080 3.763.200 13.192.080 202.650 5.991.040 3.177.405 546.560 670.335 343.635 52.130 2.520.974.790 56.140 623.336.325 817.600 143.680 11.076.480 87 93 99.999

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obtm-se o valor total de 25.786.051 unidades de custo, que o valor de referncia utilizado para comparar o custo total do layout antes e depois do clculo do modelo. Aps o posicionamento dos recursos, foi calculado o valor do custo de cada ligao relativo posio de cada par de recursos no novo layout. Os valores das ligaes esto apresentados nas Tabelas13 e 14. Procedeu-se ento ao clculo do custo das ligaes da nova sugesto de layout com o mesmo procedimento do clculo do custo do layout original. O custo total encontrado para o novo layout foi de 12.769.843 unidades de custo. A modificao no layout mostrou que o novo custo corresponde a 49,52% do valor do layout original. Embora alguns autores (GUINET; LEGRAND, 1998; FRAMINAN, 2007) tenham proposto modelos para transformar um layout tipo jobshop em um layout por produto, de modo a implementar as vantagens do layout por produto em um sistema job-shop, importante observar que tais modelos utilizam o algoritmo de Johnson, o qual no permite o retorno do produto para um determinado recurso (mquina). Essa situao, porm, raramente encontrada em um ambiente job-shop e, por conseguinte, invalida a aplicao de tais modelos para a definio de um layout industrial.

roteiros foi desenvolvida utilizando um algoritmo para gerar os dados do diagrama de Pareto e, a partir dele, foram estabelecidos novos roteiros padres e definidos quais produtos utilizam cada roteiro. A anlise dos roteiros identificou os recursos principais para a produo, considerando o valor ponderado dos produtos e a diferena dos roteiros de produo. As ligaes desses recursos foram submetidas ao modelo matemtico LMIP1 para a determinao da posio linear dos recursos no layout. Para validao do mtodo foram utilizados dados de posicionamento dos recursos antes e depois da aplicao do modelo. A comparao dos resultados mostrou que o layout definido pelo modelo apresenta o menor custo de operao. Finalmente, constatou-se que em uma linha de produo que possui a caracterstica de jobshop, e que no apresenta uniformidade de sequncias de operaes de processamento de produtos, possvel definir um layout adequado atravs da anlise das ligaes dos recursos apresentadas pelos roteiros de produo.

Referncias
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5. Concluses
O presente artigo apresentou um modelo para soluo de problemas de layout industrial por processo (job-shop) considerando os dados histricos referentes ao volume de produtos manufaturados, quantidade distinta de itens, lucratividade, frequncia de produo, os recursos disponveis e os roteiros e caractersticas de cada produto. O mtodo proposto baseou-se na anlise de dados para qualificar as ligaes entre cada recurso encontrado em um job-shop e na aplicao de um modelo matemtico para definir a posio dos recursos. O mtodo utilizou como procedimentos a coleta de dados dos produtos, processos e recursos, o balanceamento dos roteiros, a classificao de produtos e roteiros, a seleo dos roteiros relevantes e, finalmente, a determinao do layout. O algoritmo de Levenshtein, aplicado para classificar a diferena dos roteiros quantitativamente, mostrou que pode haver roteiros utilizando recursos em comum, porm isso no significa que esses roteiros so iguais. A anlise da igualdade entre os

Thammasat International Journal of Science and Technology, v. 9, n. 2, April-June 2004.

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Historical data-based job-shop layout systems definition method

Abstract
This paper proposes a method for solving the job-shop layout problem definition, based on historical production data, available resources and production characteristics. The products were classified according to total sales, sales frequency, profitability, total processing time and stand-by time. The production path was compared and the degree of importance of each link between resources was determined. Path comparisons were made to quantify the same routes and the route differences, generating similar routes. The links were submitted to a mathematical model to determine the position of resources in the layout. The method developed was applied to a machining company with a job-shop profile. When the companys data was subjected to the method, it enabled the development of a layout, the main goal of which was to minimize distances between product-processing resources.

Keywords
Optimization. Layout. Mathematical model. Job-shop.