Guia de Moldagem

DuPont Delrin

Resina de acetal

Contedo
Informaes gerais.................................................................................................................... 03 Descrio.................................................................................................................................... 03 Grades........................................................................................................................................ 03 Precaues de segurana a serem observadas na moldagem das resinas de acetal Delrin...... 04 Embalagem................................................................................................................................ 05 Esrutura do polmero e comportamento durante o processamento................................... 05 Transio vtrea e fuso............................................................................................................. 06 Diagramas PVT.......................................................................................................................... 06 Comportamento de aquecimento-resfriamento.......................................................................... 08 Viscosidade e comportamento reolgico.................................................................................... 08 Mquina de moldagem por injeo........................................................................................ 09 Rosca...........................................................................................................................................10 Controle de temperatura do cilindro........................................................................................... 11 Adaptador.................................................................................................................................... 12 Anel de bloqueio.........................................................................................................................12 Bico............................................................................................................................................. 13 Avaliao da qualidade do fundido.............................................................................................13 Moldes........................................................................................................................................ 14 Facilidade de preenchimento..................................................................................................... 15 Pontos de injeo........................................................................................................................ 15 Sistema de canais de alimentao...............................................................................................17 Bico e bucha de injeo.............................................................................................................. 18 Molde de cmara quente para polmeros cristalinos.................................................................. 20 Sadas de gases........................................................................................................................... 21 Contrasadas................................................................................................................................ 22 Cantos vivos................................................................................................................................22 Projeto de nervuras..................................................................................................................... 22 Linhas de emenda....................................................................................................................... 22 Manuteno do molde................................................................................................................ 23 Limpeza do molde..................................................................................................................... 23 Processo de injeo................................................................................................................... 23 Procedimentos de Partida e Parada.............................................................................................24 Condies de operao para o Delrin - Ajustes de temperaturas............................................. 25 Condies de operao para o Delrin - Ciclo de moldagem................................................... 27 Moldagem com Produtividade tima........................................................................................ 30 Condies de moldagem padro para os corpos de prova de trao ISO.................................. 31 Tempo de recalque atravs da medida de presso da cavidade................................................. 32 Consideraes Dimensionais .................................................................................................. 32 Contrao de moldagem............................................................................................................ 33 Fatores que afetam a contrao de moldagem............................................................................33 Contrao de moldagem para resinas reforadas....................................................................... 35 Efeito dos pigmentos.................................................................................................................. 35 Contrao Ps-Moldagem.......................................................................................................... 35 Moldagem com insertos............................................................................................................. 36 Procedimento de Recozimento................................................................................................... 36 Alteraes Ambientais................................................................................................................ 37 Tolerncias Dimensionais.......................................................................................................... 37 Operaes Auxiliares ............................................................................................................... 38 Manuseio do material................................................................................................................. 38 Secagem...................................................................................................................................... 38 Moagem da Resina..................................................................................................................... 39 Colorao................................................................................................................................... 39 Descarte...................................................................................................................................... 39 Guia de Solues de Problemas.............................................................................................. 40

Informaes Gerais
Este manual apresenta uma descrio detalhada do processo de moldagem por injeo do Delrin. O objetivo o de fornecer informaes que possibilitem o melhor entendimento da moldagem de um polmero semi-cristalino e fornecer as diretrizes de processamento. Alm das informaes contidas nos manuais de moldagem, a DuPont possui seu prprio sistema para Otimizao e Diagnstico da Moldagem Assistido por Computador (CAMDO). Com o auxlio de seu representante DuPont, possvel otimizar todo o processo de moldagem de forma interativa. Para mais informaes consulte seu representante DuPont. As resinas de acetal Delrin so polmeros termoplsticos obtidos a partir da polimerizao do formaldedo. Estas resinas vm sendo cada vez mais reconhecidas mundialmente pela sua confiabilidade. Desde sua introduo comercial em 1960, o Delrin tem sido utilizado em diversos setores industriais, tais como automotivo, de consumo, de eletrodomsticos, de eletroeletrnicos entre outros. O Delrin destaca-se devido s seguintes propriedades: Tenacidade sob baixas temperaturas (at -40C) Alta resistncia mecnica e rigidez Resistncia fadiga insupervel Alta resistncia a impactos repetitivos Excelente resistncia umidade, gasolina, solventes e a muitos outros produtos qumicos neutros. Excelente estabilidade dimensional Auto lubrificao Resilincia Bom isolamento eltrico Fcil processamento Ampla faixa de temperaturas de trabalho (-50 a +90C em ar, com utilizao intermitente at 140C). As resinas de acetal Delrin encontram-se disponveis em diversos grades para atender s diferentes exigncias de uso e de processamento. Os principais grades de Delrin podem ser classificados em: a. Standard b. Tenazes c. Baixo atrito/Baixo desgaste d. Reforados com fibras de vidro Os grades standard abrangem uma grande srie de viscosidades. As resinas de baixa viscosidade para 3

Apresentao

moldagem por injeo, Delrin 900P e 1700P, so normalmente indicadas para moldes de difcil preenchimento. O Delrin 500P, com viscosidade intermediria, utilizado para propsitos gerais. O grade de mais alta viscosidade, Delrin 100P, freqentemente utilizado quando h necessidade de mxima tenacidade. A Tabela 1 mostra um resumo dos principais grades.
Tabela 1 Principais grades das resinas de acetal Delrin
Grades de baixa viscosidade: Delrin 900 P POM Homopolmero. Caractersticas: Resina de baixa viscosidade e moldagem rpida. Aplicaes tpicas: Moldes de mltiplas cavidades e peas com sees delgadas. Ex. bens de consumo, componentes eletroeletrnicos, zperes Delrin 911 P Caractersticas: Delrin 900P com cristalinidade superior Resistncia ao creep e fadiga superiores s do Delrin 900P. Excelente resistncia gasolina, lubrificantes, solventes e outros produtos qumicos neutros. Aplicaes tpicas: Moldes de mltiplas cavidades e peas com sees delgadas. Ex. bens de consumo, componentes eletroeletrnicos. Delrin 1700 P POM Homopolmero Caractersticas: Viscosidade muito baixa/alta fluidez, fcil extrao do molde. Aplicaes: Moldes de mltiplas cavidades e peas com sees delgadas. Grades de mdia viscosidade: Delrin 500 POM Homopolmero Resina para injeo, para propsitos gerais, com mdia viscosidade. Aplicaes: Peas mecnicas em geral Delrin 500P As mesmas caractersticas e aplicaes do Delrin 500, alm de oferecer a melhor estabilidade de processamento para moldagem livre de depsitos em condies crticas (ex. moldes de cmaras quentes). Delrin 507 As mesmas caractersticas do Delrin 500 P, alm de resistncia UV. Aplicaes: Peas mecnicas como pedais de bicicletas e fixaes para construo civil que requeiram boas propriedades mecnicas aliadas boa resistncia UV. Delrin 527 UV Caractersticas: Delrin 500 P com resistncia mxima UV. Aplicaes tpicas: Peas automotivas com exigncia de resistncia mxima UV. Delrin 511 P Caractersticas: Delrin 500 P com cristalinidade superior. Aplicaes tpicas: Componentes de sistema de combustvel, engrenagens, fixaes.

Descrio

Grades

Tabela 1 (continuao) Principais grades das resinas de acetal Delrin

Grades de alta viscosidade: Delrin 100 POM Homopolmero Material de alta viscosidade para moldagem por injeo. Excelente resistncia trao e ao creep em uma ampla faixa de temperaturas, mesmo em ambientes midos. Alta resistncia fadiga e ao impacto. Aplicaes: Engrenagens para altos esforos, mancais e encaixes de presso.

e ao desgaste. Aplicaes: Peas que requeiram baixo coeficiente de atrito, alta resistncia abraso e ao desgaste, como em mancais. Delrin 500 CL POM Homopolmero lubrificado quimicamente. Resina de mdia viscosidade contendo lubrificante qumico, para moldagem por injeo e extruso. Aplicaes: Peas que requeiram caractersticas de abraso superior s do 500, com caractersticas mecnicas equivalentes, como em mancais para cargas pesadas. Grades reforados com fibras de vidro Delrin 570 POM Homopolmero reforado com 20% de fibras de vidro, para moldagem por injeo. Aplicaes: Peas que requeiram alta rigidez e resistncia ao creep. Este resumo ilustra as informaes contidas no Campus

Delrin 100 P As mesmas caractersticas e aplicaes do Delrin 100, alm de melhor estabilidade de processamento, para moldagem livre de depsitos sob condies crticas (ex. moldes de cmara quente). Delrin 111 P Caractersticas: Delrin 100 P com cristalinidade superior. Resistncia ao creep e fadiga superiores s do Delrin 100P. Aplicaes tpicas: engrenagens para altos esforos, mancais e encaixes de presso. Delrin 107 As mesmas caractersticas e aplicaes do Delrin 100, alm de resistncia UV Delrin 127 UV Caractersticas: Delrin 100 P com resistncia mxima UV. Aplicaes: Peas automotivas com exigncia de resistncia mxima UV. Grades Tenazes Delrin 100 ST POM Homopolmero, Super Tenaz. Alta viscosidade, material super tenaz, para moldagem por injeo, extruso e sopro. Excelente combinao de tenacidade, resistncia fadiga por impacto, resistncia ao desgaste e ao stress cracking, assim como alto alongamento sob baixas temperaturas. Aplicaes: Principalmente utilizado em peas que exigem resistncia a impactos e cargas repetitivas, tais como fixaes automotivas, tubos e mangueiras. Delrin 100 T Caractersticas: Resina tenaz de alta viscosidade, com baixo atrito contra o Delrin 100/500 em engrenagens. Aplicaes: Fixaes, componentes de cintos de segurana, engrenagens. Delrin 500 T POM Homopolmero, lubrificado. Resina de mdia viscosidade para moldagem por injeo, extruso e sopro. Aplicaes: Utilizado principalmente para peas sujeitas a cargas e impactos repetitivos, tais como fixaes automotivas, tubos e mangueiras.

Precaues de segurana a serem observadas na moldagem das resinas de acetal Delrin

O Delrin, assim como muitos outros polmeros termoplsticos, se decompe em produtos gasosos quando aquecido por um tempo prolongado. Estes gases normalmente podem gerar altas presses quando confinados. Se o bico estiver entupido, os gases podem ser expelidos violentamente pelo funil de alimentao. No caso do Delrin, os produtos de decomposio so, em sua maioria, gasosos o que faz com que o aumento de presso seja rpido. O gs liberado o formaldedo. Durante a moldagem do Delrin, importante que o operador esteja familiarizado com os fatores que podem provocar a decomposio, com os sinais que alertam sobre este problema e com as medidas que devem ser tomadas. Estas informaes devem ser apresentadas resumidamente em uma ficha a ser afixada na mquina. As informaes aqui apresentadas so baseadas em nosso melhor conhecimento at o momento. Possivelmente no abordam todas as situaes possveis e no tm por objetivo substituir as qualificaes do operador nem as informaes de advertncia a serem afixadas na mquina. Siga os procedimentos corretos de partida, operao e parada como descrito posteriormente neste manual.

Grades de baixo atrito/baixo desgaste Delrin 500 AF POM Homopolmero carregado com PTFE. Resina de mdia viscosidade, carregada com fibras de Teflon PTFE, para moldagem por injeo e extruso. Coeficiente de atrito muito baixo, alta resistncia abraso

Esteja ciente dos indicadores de problemas/ causas de decomposio Alta temperatura mau funcionamento do controlador de temperatura, mau contato no termopar, leitura incorreta, resistncias queimadas ou com superaquecimento localizado, pico de aquecimento na partida. Interrupo do ciclo. Pontos mortos (pontos de reteno) no cilindro, adaptador, bico, ponta da rosca, cmara quente e anel de bloqueio. Bico entupido - com pedaos de metal, materiais de alto ponto de fuso ou emperramento da vlvula (em bicos valvulados). Materiais estranhos. Aditivos, cargas ou colorantes diferentes dos recomendados para utilizao com o Delrin. Contaminantes (especialmente aqueles contendo cloro ou que liberam materiais cidos) tais como resina de PVC ou retardantes de chama. Cobre, lato, bronze ou outras ligas de cobre em contato com Delrin fundido (exceto na cavidade). Lubrificantes ou graxas a base de cobre. Material modo contaminado especialmente material modo ou resina reprocessada em fontes desconhecidas. Ateno aos sinais de perigo Escorrimento de material espumoso pelo bico Esguichamento pelo bico Odor pronunciado Alterao de cor da resina formao de manchas marrons ou pretas. Depsitos depsito esbranquiado na pea ou no molde. Retrocesso da rosca devido presso do gs. Medidas a serem tomadas quando da ocorrncia de sinais de perigo EVITE EXPOSIO PESSOAL Quando os SINAIS DE PERIGO estiverem presentes, NO olhe diretamente para dentro do funil nem trabalhe prximo ao bico, pois pode haver expulso violenta do polmero fundido. MINIMIZE A EXPOSIO PESSOALAOS GASES DE DECOMPOSIO utilizando ventilao geral e local. Se necessrio, afaste-se da rea da mquina at que a ventilao tenha reduzido a concentrao de formaldedo a um nvel aceitvel. Pessoas sensveis ao formaldedo ou com problemas pulmonares no devem se envolver na moldagem de Delrin. DESOBSTRUA O BICO aquecendo-o com um maarico. Caso isto no d resultado, resfrie o cilindro, certifique-se de que a PRESSO FOI ALIVIADA, CUIDADOSAMENTE REMOVA O BICO e limpe-o. FAA VRIAS PURGAS para resfriar a resina PURGUE COM POLIESTIRENO CRISTAL. JOGUE TODO O Delrin FUNDIDO EM GUA para reduzir o odor. 5

Desligue as resistncias do cilindro. Verifique os controladores de temperatura. Opere em ciclo semi-automtico at que o processo esteja sob controle. Providencie exausto adequada em caso de exploses. Utilize sistemas de exausto para reduzir o odor de formaldedo. Consulte a Ficha de Segurana do Material (MSDS), para informaes sobre sade e segurana. Para obter uma MSDS atualizada, entre em contato com seu representante da DuPont. A resina de acetal Delrin fornecida em pellets esfricos ou cilindricos com dimenses de aproximadamente 3 mm. So embaladas granel, em caixas corrugadas, com peso lquido de 1000 kg ou em sacos de polietileno de 25 kg, resistentes a rasgos e protegidos contra umidade. A densidade aparente dos grnulos de resina sem reforo de aproximadamente 0,8 g/cm3.

Embalagem

Estrutura do polmero e comportamento durante o processamento

O comportamento de um polmero durante o processo de injeo e o comportamento de uma pea moldada durante toda sua vida til dependem do tipo de estrutura que os polmeros tendem a formar durante a solidificao. Alguns polmeros apresentam, no estado slido, aproximadamente a mesma disposio molecular que no estado fundido, ou seja, uma massa aleatria de molculas emaranhadas sem qualquer ordem. Esta classe chamada de polmeros amorfos e inclui por exemplo a resina ABS, o policarbonato e o poliestireno. Outros polmeros tendem a se solidificar de forma ordenada: as molculas se dispem em formas cristalinas (lamelas, esferolitos). Devido ao comprimento das macromolculas, partes delas no podem pertencer aos cristais (devido falta de espao e mobilidade) e criam uma zona inter-cristalina amorfa. Estes polmeros so, portanto, parcialmente cristalinos ou semi-cristalinos; como simplificao, neste texto estes materiais sero referidos como cristalinos (de forma contrria a amorfos). Tipicamente os materiais cristalinos so o Delrin (resinas de acetal), Zytel (resinas de poliamida), Rynite PET e o Crastin PBT (resinas de polister termoplsticas), polietileno e polipropileno. A Tabela 2 resume algumas diferenas fundamentais entre os polmeros cristalinos e amorfos. Estes pontos encontram-se descritos mais detalhadamente nos pargrafos seguintes. Estas informaes so essenciais uma vez que permitem compreender porque a otimizao do processo de moldagem substancialmente diferente em relao s duas classes de polmeros.

Tabela 2
Tipo de resina Propriedades

Comparao entre Polmeros Amorfos e Cristalinos

Amorfa
Tg Abaixo daTg Contnuo Alta dependncia Resfriamento abaixo deTg Diminui durante o resfriamento interrompido aps preenchimento dinmico Super compactao, stress-cracking, rechupes

Cristalina
Tg,Tm Abaixo daTm Descontinuidade emTm Baixa dependncia Cristalizao abaixo deTm Constante durante a cristalizao Continua at o fim da cristalizao Vazios, deformaes, rechupes

Parmetros trmicos Temp. mxima em utilizao* Volume especfico xTemp. Viscosidade do fundido xTemp.

Processamento
Solidificao Presso de recalque Fluxo atravs do ponto de injeo

Defeitos devido a processo deficiente

*Para aplicaes tpicas de engenharia

exemplo, com o Delrin uma pea pode facilmente suportar temperaturas de 150C acima da Tg). Fornecendo-se mais calor, o material alcana sua temperatura de fuso (Tm), quando suas estruturas cristalinas so destrudas. Com a alterao de alguns graus, o material passa de slido para lquido e h uma alterao considervel em suas propriedades. Acima da Tm, os polmeros cristalinos se comportam como lquidos de alta viscosidade, podendo ser processados atravs de moldagem por injeo, tipicamente sob temperaturas de 40-60C acima do ponto de fuso. Conseqentemente, o fator predominante para a utilizao de polmeros cristalinos no a temperatura de transio vtrea Tg, mas sim a temperatura de fuso Tm. Para o Delrin, a Tg igual a -60C*, a Tm igual a 175C e a faixa tpica de processo de 210-220C.

Diagramas PVT

Transio vtrea e fuso

O comportamento geral dos polmeros amorfos , em grande parte, determinado por suas respectivas temperaturas de transio vtrea (Tg). Abaixo desta temperatura, as molculas esto essencialmente bloqueadas na fase slida. O material rgido e possui uma alta resistncia ao creep, mas tambm tende a ser quebradio e sensvel fadiga. Quando a temperatura aumentada acima da Tg, as molculas podem se mover por rotao em torno das ligaes qumicas. A rigidez diminui gradualmente e o material passa a apresentar caractersticas elastomricas, podendo ento ser processado atravs de tcnicas como termoformao, sopro e moldagem por injeo (sob temperaturas de 120 -150C acima da Tg). Os polmeros amorfos utilizados em aplicaes de engenharia possuem a Tg acima da temperatura ambiente. A temperatura mxima de trabalho deve ser inferior Tg. Por exemplo, o poliestireno possui uma Tg = 90 -100C e moldado por injeo entre 210 e 250C. No caso dos polmeros cristalinos, o incio do movimento molecular no material tambm define a temperatura de transio vtrea Tg. Quando a temperatura aumentada acima da Tg, os polmeros cristalinos mantm uma alta rigidez, permitindo seu uso em aplicaes de engenharia (por

O diagrama PVT uma apresentao condensada das interaes das trs variveis que afetam o processamento de um polmero: Presso, Volume e Temperatura. O efeito da temperatura (T) ou volume (V) ilustrado na Figura 1 para um polmero amorfo e outro cristalino.Quando a temperatura do material aumentada, seu volume especfico (o inverso da densidade) tambm aumenta devido expanso trmica. A taxa de aumento torna-se mais alta aps a temperatura de transio vtrea pois as molculas tm mais liberdade de movimento e ocupam mais espao. Esta alterao de inclinao observada tanto com os polmeros amorfos como com os cristalinos. Sob temperaturas mais altas, a fuso dos polmeros cristalinos marcada por um aumento repentino do volume especfico, quando as zonas cristalinas bem ordenadas e rgidas tornam-se aleatoriamente orientadas e livres para se moverem. O volume especfico , portanto, uma indicao das alteraes da estrutura do polmero em funo da temperatura. O diagrama PVT uma apresentao das curvas obtidas atravs da medio do volume especfico em funo da temperatura sob presses distintas. A Figura 2 mostra o diagrama PVT de um polmero amorfo tpico (poliestireno) e a Figura 3 mostra o diagrama PVT do Delrin. O processo de moldagem pode ser ilustrado por um ciclo de transies no diagrama PVT. Para simplificao, presumido na descrio a seguir que o aquecimento ocorre sob presso constante (ao longo das linhas isobricas) e que a aplicao de presso isotrmica (linhas verticais).

Polmeros amorfos

Polmeros cristalinos

* Alguns autores atribuem o incio do movimento molecular a -60C no Delrin, a uma rotao do eixo nas zonas cristalinas (envolvendo 2-3 unidades repetidoras) e utilizam o termo transio vtrea para o incio do movimento coletivo de 20-80 unidades repetidoras em zonas amorfas, o que se acredita ocorrer a -13C. Em peas tpicas moldadas por injeo em Delrin, a cristalinidade to alta que h poucos segmentos longos nas zonas amorfas, e a transio a -13C raramente observada. Entretanto, a transio a -60C sempre aparece e o comportamento das peas a -30C corresponde muito bem mobilidade molecular. Desta forma, pode-se afirmar que o Delrin tem uma Tg a 60C.

Para um material amorfo o ciclo de moldagem o seguinte (veja a Figura 2): A partir da temperatura ambiente e presso de 1 MPa (ponto A) o material aquecido no cilindro. O volume especfico aumenta de acordo com a linha isobrica sob presso de 1 MPa para alcanar a temperatura de moldagem (ponto B). O material injetado na cavidade e aplicada presso. Este processo praticamente isotrmico (para o ponto C) e o volume especfico diminui para um valor prximo ao de 1 MPa e da Tg. A resina resfriada no molde e a presso de recalque diminuda, seguindo uma linha horizontal no diagrama de PVT e alcanando o ponto D, em que a pea pode ser extrada quando estiver sob a presso de 1 MPa e temperatura abaixo da Tg. O ideal seria a ausncia de fluxo de material atravs do ponto de injeo durante o resfriamento, possibilitando a produo de uma pea livre de tenses. Para um material cristalino, as condies so diferentes (veja a Figura 3): O material aquecido sob a presso de 1 MPa a partir da temperatura ambiente (ponto A) at a temperatura de processamento (ponto B). Isto resulta em uma grande alterao de volume (quase 25% para o Delrin); A resina injetada e comprimida na cavidade. O volume especfico diminui para o ponto C, onde seu valor ainda bem maior do que a 1 MPa/23C; A cristalizao ocorre no molde sob presso de recalque constante. Quando os cristais se formam na fase lquida, ocorre uma grande diferena de volume, que deve ser compensada pela injeo de mais resina fundida atravs do ponto de injeo (caso contrrio so criados vazios dentro da pea); No final da cristalizao (ponto D), a pea est no estado slido e pode ser extrada imediatamente; a contrao de moldagem a diferena entre o volume especfico na temperatura de cristalizao (ponto D) e na temperatura ambiente (ponto A). Esta diferena em comportamento tem importantes implicaes na moldagem por injeo. Durante o processo de solidificao (aps o preenchimento dinmico): A presso de recalque diminui com o tempo para os polmeros amorfos, e se mantm constante para os polmeros cristalinos; O fluxo atravs do ponto de injeo aps o preenchimento da cavidade deve ser interrompido para os polmeros amorfos e continuar at o fim da solidificao para os polmeros cristalinos. Isso implica em regras diferentes de projetos de peas, pontos de injeo, canais de distribuio e buchas para materiais cristalinos (veja a seo Moldes).

Figura 1 Volume especfico em funo da temperatura para polmeros amorfos e cristalinos

AMORFO Volume especfico cm3/g

Tg

Temperatura, C

CRISTALINO Volume especfico cm3/g

Fase Lquida

Fase Slida

Tg

Tm

Temperatura, C

Figura 2 Diagrama de PVT (Presso-Volume-Temperatura) para o poliestireno. Os pontos A, B, C e D se referem s diferentes fases do processo de moldagem (veja o texto)
1,10 Poliestireno

Volume especfico cm3/g

B 1,05

1 20 40 60

1,00 A 0,95

100 160

P(MPa) 0,90 0 50 100 150 200 250 300

Temperatura, C

Figura 3 Diagrama PVT (Presso-Volume-Temperatura) para o Delrin 500. Os pontos A, B, C e D se referem s diferentes fases do processo de moldagem (veja o texto).
0,90 Delrin 500

Figura 4

Calor especfico em funo da temperatura para Delrin 500, PA66 e poliestireno

Delrin 500

2,8 B 1 40 C 80 120 140 180 PA66 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 PS D 0,4 0 0 50 100 150 200 250

0,85

Volume especfico, cm3/g

0,80

P (MPa) 0,75

0,70

0,65

Calor especfico, kJ.kg-1.K-1

100

200

300

400

Temperatura, C

Temperatura, C

Para qualquer substncia, a energia necessria para aumentar a temperatura de 1 g de material em 1C definida como calor especfico. Esta quantidade de energia geralmente determinada pela Calorimetria Diferencial de Varredura (DSC). O comportamento do Delrin, do nylon 66 e do poliestireno ilustrado na Figura 4. Os dois polmeros cristalinos, o Delrin e o nylon 66, apresentam um pico alto que deve-se ao calor adicional necessrio para fundir a fase cristalina (calor latente de fuso). O polmero amorfo no apresenta tal pico, mas exibe uma alterao de inclinao na Tg. A energia total para levar cada material a sua temperatura de moldagem dada pela rea sob a curva. A partir da Figura 4 fica claro que os polmeros cristalinos precisam de mais energia que os amorfos. Isto explica porque o perfil da rosca para um polmero cristalino como o Delrin deve ser diferente (e normalmente mais crtico) do perfil de rosca para um polmero amorfo.

Comportamento de aquecimentoresfriamento

A regra geral de que os lquidos tornam-se menos viscosos com a elevao da temperatura tambm vlida para os termoplsticos fundidos. Entretanto, os polmeros cristalinos e amorfos tm comportamentos diferentes, conforme mostra a Figura 5. As curvas para o Delrin e para o poliestireno foram obtidas mediante a reduo gradativa da temperatura dos materiais de 230 para 100C. Duas diferenas merecem destaque. Sob temperaturas acima de 180C, a variao da viscosidade em funo da temperatura mais pronunciada para o poliestireno que para o Delrin. Deste modo, um aumento na temperatura do Delrin fundido no aumenta consideravelmente a sua habilidade de preencher sees delgadas. Abaixo de 170C a viscosidade do Delrin aumenta bruscamente pois o material se cristaliza em uma faixa de temperaturas muito estreita.
Figura 5 Curvas de Viscosidade/Temperatura para o Delrin 500 e para o poliestireno sob uma taxa de cisalhamento constante de 1000s-1 (temperatura reduzida de 230 para 100C).

Influncia da Temperatura

A viscosidade do polmero fundido determina em grande parte seu comportamento durante o preenchimento da cavidade do molde. Alta viscosidade implica em dificuldade de preenchimento de sees delgadas e altas presses de injeo. A temperatura e a taxa de cisalhamento so parmetros crticos na determinao da viscosidade de polmeros fundidos, devendo sempre acompanhar seu valor. Para polmeros compostos de molculas lineares, como o Delrin, a viscosidade tambm est diretamente relacionada com o peso molecular mdio. 8

Viscosidade e comportamento reolgico

600

Viscosidade aparente, Pa.s

Termoformao

Delrin 500

400

Poliestireno Extruso

200
Moldagem por Injeo

0 0 120 140 160 180 200 220 240

Temperatura, C

A taxa de cisalhamento caracteriza a taxa de deformao do material e definida como a derivada da velocidade sobre a direo perpendicular ao fluxo (veja a Figura 6); em outras palavras, a taxa de cisalhamento proporcional variao da velocidade dentro da espessura da pea. Portanto, ela depende da velocidade de fluxo e da geometria dos canais. Para o Delrin, a viscosidade do polmero fundido diminui consideravelmente com o aumento da taxa de cisalhamento, conforme mostra a Figura 7. Este efeito mais importante do que as diferenas resultantes de variaes de temperatura do fundido durante o processamento.
Figura 6 Forma aproximada da distribuio de velocidade entre duas placas paralelas. A taxa de cisalhamento a derivada dv(y)/dy

Influncia da taxa de cisalhamento

grades so mantidas sob altas taxas de cisalhamento, conforme mostra a Figura 8. Uma comparao mais direta da habilidade de preenchimento pode ser obtida utilizando-se um molde de fluxo em espiral de extremidade aberta. Os resultados para os diferentes grades de Delrin so apresentados mais adiante.
Tabela 3 Viscosidade, fluidez e peso molecular dos grades de Delrin
Comprimento de fluxo

Grade 100 500 900 1700

IF (190C / 2,16 kg)

em espiral Peso Facilidade de molecular, (215C / 100 MPa / 2 mm) fluxo Tenacidade Temperatura do molde de 90C

2,2 g/10m Mais baixa Mais alta 14 g/10m 25 g/10m 37 g/10m Mais alta Mais baixa

170 mm 295 mm 350 mm 400 mm

Figura 8 Viscosidade em funo da taxa de cisalhamento para vrios grades de Delrin a temperatura constante de 215C (fonte: Campus).
1000 100

Viscosidade, Pa.s-1

V(Y)

100

500 900 1700

Figura 7

Viscosidade em funo da taxa de cisalhamento do Delrin 500 sob 3 temperaturas (fonte: Campus).

10 100

1 000

100 000
1

Taxa de cisalhamento, s-

1000

Viscosidade, Pa.s-1

Mquina de moldagem por injeo

200C 215C 230C

100

As resinas de acetal Delrin so moldadas em uma grande variedade de tipos e modelos de equipamentos de injeo e extruso. O objetivo principal de uma unidade de injeo para a moldagem de um material cristalino suprir o molde com a quantidade necessria de polmero fundido homogneo (sem a presena de partculas no fundidas ou material degradado). As regras de construo da unidade de injeo dependem, portanto, das caractersticas dos diferentes materiais a serem moldados em termos de comportamento trmico e calor necessrio. O primeiro ponto a ser considerado para um material cristalino a estabilidade trmica na temperatura de moldagem, para evitar a degradao. Ento, a rosca, o bico, o anel de bloqueio e o adaptador, devem ser projetados para proporcionar a fuso e injeo eficientes de materiais cristalinos. Dois mtodos simples de avaliao da presena de material no fundido ou degradado so apresentados em Avaliao da Qualidade do Fundido (pg.13). 9

10 102

103

104
1

Taxa de cisalhamento, s-

Influncia do peso molecular

O Delrin encontra-se disponvel em quatro viscosidades bsicas. Eles so codificados de acordo com sua fluidez (veja a Tabela 3). Valores altos significam um fcil fluxo e habilidade de preencher peas delgadas, enquanto valores baixos significam alta viscosidade, alto peso molecular e alta tenacidade (resistncia ao impacto, alongamento na ruptura). O ndice de Fluidez medido sob uma baixa taxa de cisalhamento, mas as diferenas relativas entre os

Estabilidade trmica durante o processamento

Assim como apresentado na seo anterior, uma das diferenas entre os materiais amorfos e os cristalinos o comportamento de fuso. O polmero amorfo comea a amolecer imediatamente aps a Tg e apresenta uma alterao contnua de viscosidade. Isto permite uma grande faixa de temperaturas de processamento (porm, uma grande variao de viscosidade com a temperatura). Em contraste, o polmero cristalino permanece slido at o ponto de fuso e se funde repentinamente sob alta temperatura. Isso limita a faixa de temperatura de processamento entre a de estado slido e a de degradao trmica (especificamente para o Delrin, de 190C a 250C). O segundo fator o tempo em que o material permanece sob tal temperatura. Para todos os polmeros, as molculas podem suportar um certo tempo sob uma temperatura antes que a degradao seja iniciada. Obviamente, este limite de tempo aceitvel torna-se mais curto quando a temperatura for mais elevada. O comportamento tpico do Delrin apresentado na Figura 9. A degradao do Delrin resulta na gerao de gases que causam bolhas no material fundido, estrias prateadas na pea, depsitos sobre os moldes, manchas amarelas e marrons nas peas. O tempo de residncia (TR) mdio na unidade de injeo est diretamente relacionado com a quantidade de polmero no cilindro, o peso de injeo e o tempo de ciclo e pode ser calculado atravs da seguinte equao:
TR mdio =
capacidade de injeo peso de injeo x tempo de ciclo

Material aderido a partes metlicas superaquecidas. Devido alta viscosidade dos polmeros, a velocidade prxima s paredes da unidade de injeo (rosca, anel de bloqueio, adaptador e bico) e dos canais das cmaras quentes quase zero e o tempo de residncia tende ao infinito (todo transformador sabe o tempo gasto para trocas de cores em uma unidade de injeo). Enquanto, no cilindro, o polmero fundido limpo pela rosca e pelo anel de bloqueio, em outras reas o material permanece aderido s paredes. Para suportar um tempo de residncia muito longo, a temperatura do ao em contato com o material fundido deve ser controlada e mantida abaixo de 190C (veja a Figura 9). Degradao qumica. Contaminantes (por exemplo, PVC, resinas com retardantes de chama ou que liberam gases cidos), sistemas de colorao incompatveis (pigmentos cidos ou bsicos), contato com cobre (puro, ligas, graxas) aceleram a degradao trmica do Delrin fundido na unidade de injeo. Nota: componentes do molde em cobre ou ligas de cobre (tais como cobre-berlio) no causam qualquer degradao e tm sido utilizados por anos sem qualquer problema.
Figura 9 Efeito da temperatura no Tempo de Residncia do Delrin500

Temperatura do fundido, C

Uma aproximao rpida pode ser feita atravs da seguinte equao:

TR mdio =
curso mximo de dosagem x 2 curso de dosagem atual*

250 240 230 220 210 200 190

Zona recomendada de operao Temperatura do fundido mnima recomendado

20

40

60

80

100

Tempo de residncia (min)

x tempo de ciclo

* curso de dosagem atual = distncia que a rosca percorre durante a rotao apenas.

Rosca

Com um curso de dosagem de 1 dimetro (baixo peso de injeo) e um tempo de ciclo de 1 minuto (ciclo longo), o TR mdio igual a 8 minutos. De acordo com a curva de degradao mostrada na Figura 9, o Delrin deve suportar este tempo com uma temperatura de fundido de 240C. Alguns clientes tm moldado o Delrin com sucesso a esta temperatura. Sob a temperatura de fundido recomendada de 215C, o TR mximo superior a 30 minutos e os grades standard de Delrin so estveis termicamente mesmo sob estas condies extremas. H 3 principais causas potenciais de degradao: Material aprisionado em pontos de reteno. Nestes pontos, o material permanece retido por um tempo excessivamente longo e se degrada. Desta forma, a unidade de injeo (cilindro, rosca, anel de bloqueio, adaptador e bico) e cmaras quentes devem ser projetadas evitando pontos de reteno (veja o projeto recomendado a seguir). 10

O design da rosca um parmetro chave para a produtividade, uma vez que, para materiais cristalinos o tempo de plastificao parte integrante do ciclo total. O design deve levar em considerao o comportamento especfico de fuso dos materiais cristalinos, isto , alta necessidade de energia durante a fuso e baixa viscosidade do fundido. Apesar das roscas para propsitos gerais ou universais serem amplamente utilizadas para processar o Delrin, para obter mxima produtividade necessrio um design especfico. Se a taxa de plastificao de uma rosca projetada inadequadamente for excedida, ocorre grande variao de temperatura e podem aparecer partculas no fundidas (algumas vezes, material no fundido e degradado podem ser observados ao mesmo tempo). Isto resulta em perda de tenacidade, variao na contrao e nas dimenses, empenamento, defeitos superficiais, obstruo dos pontos de injeo (levando a peas incompletas) e outros problemas de moldagem.

Devido s necessidades especficas do processo de fuso de um polmero cristalino, uma rosca projetada para processar Delrin deve ter uma zona de homogeneizao rasa e uma taxa de compresso levemente superior de roscas para propsitos gerais. A Tabela 4 apresenta sugestes especficas para vrios dimetros de rosca e grades das resinas de acetal Delrin. A taxa de compresso a relao do volume de material contido numa volta da rosca na zona de alimentao e numa volta na zona de homogeneizao (pode ser aproximado pela relao entre a profundidade dessas duas zonas). O comprimento da rosca tambm tem efeito sobre a qualidade do fundido (um material isolante termicamente requer um tempo relativamente longo para receber a energia, mesmo quando o cisalhamento contribui para o aquecimento). O comprimento timo de aproximadamente 20 vezes o dimetro da rosca ou 20 voltas quando o passo e o dimetro forem iguais. A rosca deve ser dividida da seguinte forma: 30-40% (6-8 voltas) para a zona de alimentao, 35-45% (7-9 voltas) para a zona de compresso e 25% (5 voltas) para a zona de homogeneizao. As roscas com 20 voltas so normalmente divididas em 7 voltas de alimentao, 8 de compresso e 5 de homogeneizao. Em roscas com menos de 16 dimetros de comprimento, provvel que se tenha que reduzir o passo para obter at 20 voltas. Definitivamente a seo de alimentao nunca deve ter menos de 6 voltas. As roscas com taxas de compresso mais altas sugeridas para o Delrin so projetadas para fornecer maior quantidade de calor atravs do trabalho mecnico realizado na resina. Uma vez que a energia para tal fim vem do motor, deve-se ter disponvel maior potncia para o caso de aumento de taxa de plastificao.

contrrio, a velocidade de rotao da rosca deve ser reduzida no final do curso para garantir uma fuso homognea, levando a uma perda de produtividade. Na prtica, a otimizao da produtividade obtida com um curso de dosagem entre 1 e 2 dimetros da rosca. Os ajustes de temperatura do cilindro dependem do tempo de residncia e, portanto, do tempo de ciclo. As regras so apresentadas em Processo de Injeo.

Design da rosca para utilizao de masterbatches

O fluxo do material na rosca laminar em sua maior parte, dividido no anel de bloqueio (devido s alteraes na direo de fluxo), e continua laminar no adaptador, bico, canal de alimentao, etc Para obter um fundido de boa qualidade e para dispersar pigmentos e masterbatches, altamente recomendada a utilizao de uma ponta homogeneizadora. O propsito de uma ponta homogeneizadora adequadamente projetada no de misturar o material por turbulncia (fluxo turbulento no ocorre com polmeros fundidos altamente viscosos), mas atravs de alteraes foradas na direo de fluxo. Maiores detalhes sobre pontas homogeneizadoras podem ser obtidas com o seu representante DuPont.

Controle de temperatura do cilindro

Tamanho da rosca

O tamanho ideal da rosca determinado pelo peso de injeo. A produtividade mxima obtida quando o peso de injeo requer um curso de dosagem igual ou inferioror a 50% da capacidade de injeo. Caso

Este controle determinado pelo fabricante da mquina, no entanto, duas observaes devem ser feitas. O controle de temperatura deve ter pelo menos trs zonas independentes, com termopares colocados prximos do centro de cada zona. A queima de uma ou mais resistncias dentro de uma zona pode no ser imediatamente indicada pelos controladores de temperatura, sendo assim, alguns transformadores tm utilizado ampermetros em cada uma das zonas para detectar o mal funcionamento das resistncias.

Tabela 4 Design de rosca para as resinas de acetal Delrin

(relao comprimento/dimetro de 20/1)
ZONA DE ALIMENTAO
ZONA DE COMPRESSO ZONA DE HOMOGENEIZAO

D nominal

t1

Passo

t2 Delrin 100, 100 ST Profundidade da zona de alimentao (T1) mm 5,0 6,5 7,5 9,0 Profundidade da zona de homogeneizao (T2) mm 2,5 3,0 3,0 3,5

Delrin 500, 900, 500 T, 1700 (incluindo os grades da srie Delrin P) Profundidade da zona de alimentao (T1) Profundidade da zona de homogeneizao (T2) mm 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

mm 30 45 60 90 120

mm 5,5 7,0 8,0 11,0 13,5

11

Normalmente para o Delrin, no h a necessidade de resfriamento da base do funil, mas caso haja tal necessidade, o fluxo de gua deve ser mantido no mnimo possvel. O resfriamento excessivo da base do funil tem sido notado como um dos motivos principais de gerao de pontos pretos. Eles so gerados no cilindro, entre a primeira e segunda zona de aquecimento, de acordo com o seguinte mecanismo (veja a Figura 10): O termopar TP1 influenciado pela temperatura baixa devido ao resfriamento excessivo e o sistema responde LIGANDO as resistncias R1 e R2. Isto no gera problemas na regio da R1, mas resulta em um superaquecimento e degradao na rea sob a R2. Para reduzir o risco de formao de pontos pretos, deve-se observar o seguinte: a) o resfriamento da base do funil de alimentao deve ser limitado a uma temperatura mnima de 80-90C; b) a resistncia R2 deve ser controlada pelo TP2 ou o TP1 deve ser posicionado no meio da R2 ou ainda, a R2 deve ter metade da potncia da R1. Figura 10 Formao de pontos pretos devido a
resfriamento excessivo da base do funil (fonte: CAMDO)

cilindro, permitindo um controle mais preciso da temperatura do bico. Um adaptador separado, feito em ao mais macio que o utilizado para o cilindro, oferece maior facilidade e menor custo de reparos que o cilindro. Ele ainda protege o cilindro contra danos causados pela freqente troca do bico. Com o adaptador parafusado, deve-se tomar um cuidado especial durante a montagem para garantir o paralelismo (no apertar excessivamente os parafusos de um lado apenas).

Anel de Bloqueio

O anel de bloqueio, conforme mostrado na Figura 11, impede o contrafluxo do material durante a injeo. Esta pea normalmente no projetada adequadamente, apresentando pontos de reteno e restries ao fluxo. O mal funcionamento, permitindo contrafluxo de resina, tambm uma ocorrncia comum, sendo normalmente provocado por um projeto ou manuteno deficiente. Um anel de bloqueio com vazamento aumenta o tempo de dosagem, o que pode afetar o tempo de ciclo e prejudicar o controle do recalque e das tolerncias dimensionais. O anel de bloqueio deve atender s seguintes exigncias: No conter pontos de reteno No criar restries ao fluxo Prover boa vedao Ter boa resistncia ao desgaste Estes requisitos esto presentes no anel de bloqueio representado na Figura 11.

R8 R1 TP1 R2 R3 TP2 R4 R5 R6 TP3 R7 TP4

Figura 11 Design do adaptador e do anel de bloqueio

Canais de resfriamento

Fonte de contaminao

Adaptador
A B

Adaptador
O adaptador mostrado na Figura 11 foi projetado para evitar pontos de reteno e restries de fluxo, as duas causas principais de degradao e problemas ligados a esta rea. Note que os requisitos so os mesmos para adaptadores roscados como o da figura (utilizados em roscas pequenas dimetro < 40 mm) e parafusados (utilizados para roscas maiores). O adaptador possui pequenas zonas cilindricas (A e B) onde se liga ao cilindro e ao bico, para assegurar um perfeito encaixe entre suas superfcies, mesmo aps pequenas usinagens. As superfcies de encaixe (C) devem oferecer uma boa vedao quando o bico ou adaptador forem apertados e suficientemente resistentes para evitar deformaes. Alm de sua funo mecnica de reduo de dimetro, o adaptador atua de modo a isolar o bico termicamente da parte frontal do 12

Bico

As ranhuras (D) na ponta da rosca so generosamente dimensionadas e o espao (E) entre o anel de bloqueio e a ponta da rosca o suficiente para o fluxo de resina. O assento do anel cilndrico nos pontos onde se une tanto com a extremidade (F) como com a ponta da rosca (G) para permitir um encaixe preciso destes dimetros e evitar pontos de reteno.

A ponta da rosca tem uma seo cilndrica (H) que se ajusta em um furo para suporte e alinhamento da ponta rosca e do assento do anel. A ponta da rosca e o assento do anel devem ser mais duros (aproximadamente 52 Rc) do que o anel deslizante (44 Rc), pois menos custoso substituir o anel na ocorrncia de desgastes. Sugere-se um ao resistente corroso para a ponta da rosca.

No havendo a disponibilidade deste recurso, deve ser utilizado um design como o ilustrado na Figura 13. Apesar de os bicos valvulados serem ocasionalmente utilizados com o Delrin, eles tendem a causar retenes de resina, o que resulta em manchas marrons ou gases, especialmente aps a ocorrncia de algum desgaste nas partes mveis do bico. Por motivos de segurana, estes bicos no so recomendados para o Delrin. Observao: Com um bico longo, o termopar B deve ser posicionado no centro do bico e no em sua parte traseira.
Figura 13 Bico de orifcio cilndrico, somente para mquinas sem descompresso.
Resistncia Poo do Termopar

Bico
Assim como com outros polmeros semi-cristalinos, o Delrin pode apresentar escorrimento no bico entre os ciclos caso o bico esteja muito quente, ou pode se resfriar caso haja muita perda de calor para o molde. O design do bico mostrado na Figura 12 pode resolver estes problemas. Devem ser considerados os seguintes tpicos: 1. A resistncia (A) deve se estender o mximo possvel at ponta do bico e cobrir, conforme possvel, a maior parte da superfcie exposta. Isto compensa qualquer perda de calor, especialmente perda de calor para o molde. 2. A localizao do termopar importante. A mesma figura mostra uma localizao adequada (B). 3. necessrio que haja uma uniformidade de temperatura, de modo que seja evitado o superaquecimento local ou o resfriamento prematuro. 4. Para impedir a degradao do polmero a temperatura do ao no deve exceder 190C. 5. A resistncia do bico deve ter seu prprio controlador independente de temperatura. A descompresso da rosca freqentemente utilizada para controlar o escorrimento de material ao utilizar bicos abertos. Este recurso encontra-se disponvel na maioria das mquinas.

Avaliao da qualidade do fundido

Apresentamos abaixo dois testes rpidos e fceis para avaliao da qualidade do fundido produzido. Apesar de estar diretamente relacionado ao ajuste de temperaturas, o resultado depende em grande parte do design da unidade de injeo. Teste de formao de espuma O teste de formao de espuma recomendado para a determinao da qualidade da resina aps a plastificao, ou seja, testa a qualidade da resina e da unidade de injeo. Procedimento: 1. Quando a mquina estiver operando em seu ciclo normal, interrompa-a aps a dosagem por 3 minutos para o Delrin colorido (10 minutos para material natural). 2. Purgue em velocidade baixa (para evitar espirros de material quente) descarregando o material em um recipiente e observe o material fundido por 1 ou 2 minutos. Ento coloque o material fundido em um balde com gua. 3. Ento recarregue a rosca e espere mais 2 minutos (10 minutos para o material natural) 4. Repita a operao 2. Um material fundido instvel (espuma) surge durante a observao e flutua no balde. Um material 13

Figura 12 Bico de orifcio cnico

Resistncia A

Poo do Termopar B

fundido estvel permanece brilhante com uma tendncia de encolher durante a observao e submerge no balde. A resina que forma espuma rapidamente causa depsitos no molde e acelera depsitos na rosca, o que pode levar contaminao por pontos pretos. Esta tcnica til para avaliar corantes no fornecidos pela DuPont (masterbatch, corantes lquidos). O teste de formao de espuma pode, ainda, ser utilizado para detectar algum problema da unidade de injeo (por exemplo, problemas de resfriamento na regio do funil e conseqente superaquecimento, temperatura excessiva do bico, pontos de reteno etc.). Teste de material no fundido O teste de material no fundido recomendado para avaliar a homogeneidade do fundido: Quando a mquina estiver operando em seu ciclo normal, interrompa-a no final de um ciclo e purgue uma injetada; Carregue a rosca imediatamente com o volume de injeo utilizado e purgue novamente;
Figura 14 Vista explodida do molde

Repita a operao at que seja possvel detectar irregularidades no material purgado saindo pelo bico. Se tais irregularidades aparecerem aps menos de 3 operaes de purga, o risco de apresentar material no fundido muito grande e deve ser solucionado mediante o aumento da temperatura do cilindro, reduo do RPM da rosca ou do aumento da contrapresso. Se tais alteraes aumentarem muito o tempo de durao do ciclo, deve ser utilizada uma rosca com um design mais adequado (veja a Tabela 4). Se as irregularidades aparecerem aps 3 operaes de purga, mas antes de 6, a situao aceitvel, porm no h uma margem de segurana muito ampla. Se aparecerem aps 6 operaes de purga, uma indicao de que h muito pouco risco de apresentar material no fundido.

Moldes

As resinas de acetal Delrin tm sido utilizadas em muitos tipos de moldes, e geralmente os moldadores possuem um grande conhecimento a respeito do projeto mais adequado. Os moldes para o Delrin so basicamente os mesmos que para outros termoplsticos. Os componentes tpicos de um molde podem ser identificados na Figura 14.

Anel de Centragem Bucha de injeo Placa de Fixao Superior Placa de Cavidade Parte Fixa (Placa A) Coluna Guia Bucha Guia Placa de Cavidade Parte Mvel (Placa B) Placa Suporte Cavidade Espaador Placa Porta Extratores

Pino de Retorno Placa Impulsora Pinos Extratores Placa de Fixao Inferior Extrator do Canal Suporte do Extrator Topes

14

Esta seo se concentra no projeto dos componentes do molde que merecem consideraes especiais para a moldagem do Delrin e podem levar a uma produtividade mais alta e custos mais baixos. Estes tpicos so os seguintes: Facilidade de preenchimento Contrasadas Pontos de injeo Sada de gases Canais de alimentao Manuteno Cmaras quentes A contrao e outros aspectos relacionados ao dimensionamento so abordados em: Consideraes Dimensionais. A viscosidade do fundido o principal fator que controla a habilidade de uma resina preencher um molde. As resinas de acetal Delrin variam com relao fluidez/viscosidade a partir do Delrin 1700, o de menor viscosidade, ou maior fluidez, ao Delrin 100 com a mais alta viscosidade ou menor fluidez. A viscosidade do Delrin no diminui significativamente medida em que se eleva a temperatura, ao contrrio das resinas termoplsticas amorfas, tais como a resina acrlica. O aumento da temperatura da massa no melhora a capacidade do Delrin em preencher uma seo delgada. Alm das propriedades da resina, as condies de moldagem e a espessura da pea determinam o comprimento de fluxo percorrido pelo fundido. A Figura 15 mostra os comprimentos mximos de fluxo que podem ser previstos em duas espessuras diferentes para as resinas de acetal Delrin
Figura 15 Comprimento mximo de fluxo das resinas de acetal Delrin

como funo da presso de injeo. Estas comparaes foram efetuadas em um molde de fluxo em espiral de extremidade aberta sem restrio no ponto de injeo. Obstrues no percurso do fluxo, tais como alteraes repentinas na direo ou machos, podem reduzir significativamente o comprimento de fluxo.

Pontos de Injeo

Facilidade de preenchimento

Os pontos de injeo em um molde exercem um papel muito importante no sucesso ou no fracasso da moldagem. A localizao, o tipo e as dimenses do ponto de injeo so fatores importantes para que se tenha um recalque eficiente. Evidentemente, o design diferente daquele utilizado para a moldagem de materiais amorfos. Neste caso o fluxo deve ser interrompido o mais rpido possvel aps o preenchimento da cavidade para evitar uma super-compactao e rechupes. Com materiais cristalinos, a localizao, o design e as dimenses do ponto de injeo devem ser de tal forma a permitirem um fluxo contnuo durante TODA a fase de recalque (tempo de recalque veja pg. 28).
Localizao do ponto de injeo

Como regra geral, quando uma pea no apresentar espessuras de parede uniformes, o ponto de injeo deve estar localizado na seo mais espessa. A observao deste princpio bsico muito importante para a se obter um recalque eficiente e, portanto, peas com melhores propriedades mecnicas, estabilidade dimensional e aspecto superficial. Evidentemente, toda restrio ao fluxo do fundido deve ser evitada entre o ponto de injeo e as outras reas da pea. O ponto de injeo tem o mesmo efeito que um entalhe, fragilizando a pea, e tambm pode acumular tenses residuais na regio ao seu redor. Por este motivo o ponto de injeo no deve ser localizado em reas sujeitas a impactos ou flexo. Da mesma forma a posio do ponto de injeo deve evitar a formao de linhas de emenda em zonas crticas. O ponto de injeo deve ser localizado de tal forma a permitir que o ar seja expulso em direo linha de abertura do molde ou do pino extrator onde possam estar localizadas as sadas de gases. Por exemplo, um tubo fechado tal como a tampa de uma caneta deve ter um ponto de injeo no centro da extremidade fechada, de modo que o ar possa ser expulso atravs da linha de abertura. Um ponto de injeo na base provoca o aprisionamento de gases no lado oposto, prximo extremidade fechada. Quando linhas de emenda forem inevitveis, por exemplo, ao redor de insertos, deve existir uma sada de gases de modo a evitar a fragilizao da pea ou defeitos visuais. Recomendaes especficas para sadas de gases so apresentadas posteriormente nesta seo. Outra considerao ao escolher a melhor localizao do ponto de injeo para o Delrin est relacionada aparncia superficial. Manchas ao redor do ponto de injeo ou linhas de fluxo so minimizadas localizando o ponto de injeo de tal forma que o material, ao entrar na cavidade, v de encontro a uma parede ou um macho. Uma localizao central do ponto de injeo freqentemente necessria para controlar a simetria de engrenagens e de outras peas circulares crticas.

15

Pontos de injeo mltiplos, normalmente dois ou quatro, so utilizados quando h um orifcio central e se quer evitar um ponto de injeo em diafragma de difcil remoo.

Figura 16

Vista esquemtica dos tipos mais comuns de ponto de injeo

Ponto de injeo em diafragma Ponto de injeo em leque

Design do ponto de injeo

Conforme mencionado acima, para os materiais cristalinos tal como o Delrin, a espessura do ponto de injeo ou seu dimetro (para pontos de injeo capilares ou submarinos) determina o tempo de solidificao e, portanto, se possvel recalcar a pea (compensar a reduo de volume devido cristalizao) e manter a pressodurante a solidificao.Para um material especfico, o ponto de injeo deve permanecer aberto at que a densidade da pea seja mxima. A espessura (ou dimetro) do ponto de injeo deve ser de 50-60% a espessura da parede adjacente ao ponto de injeo. A largura do ponto de injeo deve sempre ser igual ou maior que a espessura do mesmo e seu comprimento deve ser o menor possvel, nunca excedendo 0,8 mm. A rea do ponto de injeo da pea no deve estar sujeita a tenses de flexo durante a sua utilizao. Geralmente os impactos so responsveis pela ocorrncia de quebras na rea do ponto de injeo. Os tipos mais comuns de ponto de injeo encontram-se resumidos na Figura 16. PONTO DE INJEO EM DIAFRAGMA: Ponto de injeo circular utilizado para preencher uma nica cavidade simtrica. As vantagens so a reduo da formao de linha de emenda e melhor preenchimento. Entretanto para a remoo do canal a pea deve ser usinada. PONTO DE INJEO DIRETO: O ponto de injeo alimenta diretamente a cavidade do molde sem canais de alimentao. Este design pode freqentemente levar a defeitos superficiais provenientes do bico (resfriamento prematuro, material frio, casca de laranja, ar preso, etc..) PONTO DE INJEO NA EXTREMIDADE: Tipo usual de ponto de injeo com molde de duas placas. Este canal no auto extravel. PONTO DE INJEO EM LEQUE: Utilizado para aumentar a frente de fluxo. Normalmente se utiliza este design para reduzir a concentrao de tenses na rea do ponto de injeo. Pode-se prever um menor empenamento das peas ao utilizar este tipo de ponto de injeo. PONTO DE INJEO CAPILAR: Utilizado com moldes de trs placas. A pea separada automaticamente. PONTO DE INJEO EM ANEL: Veja PONTO DE INJEO EM DIAFRAGMA. PONTO DE INJEO SUBMARINO: Um tipo de ponto de injeo na extremidade onde a entrada para a cavidade no se encontra localizada na linha de fechamento do molde. Utilizada para separar o canal da pea em um molde de duas placas. Detalhes de ponto de injeo na extremidade tpico para o Delrin, veja na Figura 17. 16

Ponto de injeo direto

Ponto de injeo capilar

Ponto de injeo na extremidade

Ponto de injeo em anel

Ponto de injeo em lmina

Ponto de injeo submarino

Figura 17

Detalhes de ponto de injeo na extremidade tpico para o Delrin

Vista Lateral Z = Mx. 0,8 mm

Canal de alimentao
1,2 T

x=0,5T T T = Espessura da Pea

A Figura 18 mostra detalhes de ponto de injeo submarino adequado para o Delrin (lado esquerdo). O design do lado direito no adequado para polmeros cristalinos e causaria problemas com o Delrin. Critrios de projeto: Localizar o ponto de injeo na seo mais espessa da pea. O dimetro do ponto de injeo d deve ser de, pelo menos, metade da espessura da pea. O comprimento deve ser inferior a 0,8 mm para impedir uma solidificao prematura do ponto de injeo durante a fase de recalque. O dimetro inscrito D do canal adjacente ao ponto de injeo deve ser de, no mnimo, 1,2 vezes a espessura da pea. O ponto de injeo mostrado ao lado direito da Figura 18 no recomendado para materiais cristalinos tais como o Delrin, porque uma seo cnica leva a cristalizao antes da completa atuao da presso de recalque na pea. Isto resulta em baixa performance mecnica e contrao descontrolada. A Figura 19 mostra os detalhes de um projeto de ponto de injeo para um molde de trs placas, adequado para o Delrin ( esquerda), em comparao com um tipo similar no recomendado para materiais cristalinos. Os critrios de projeto descritos acima tambm so aplicveis para este tipo de ponto de injeo. Observao: As restries ao redor do extrator do canal podem levar a uma compactao incompleta da pea. Assim sendo, o dimetro D1 na Figura 19 deve ser, pelo menos, igual ao dimetro D.

Para que as peas moldadas com o Delrin possam apresentar as melhores propriedades fsicas, os canais de alimentao prximos ao ponto de injeo devem ter, pelo menos, um dimetro inscrito de 1,2 vezes a espessura T da pea.
Figura 18 Detalhes de projeto de ponto de injeo submarino adequado para o Delrin (esquerda). O da direita no adequado para polmeros cristalinos como o Delrin.

D1

30 d D T

Figura 19 Detalhes de projeto de ponto de injeo para moldes de trs placas adequado para o Delrin (lado esquerdo). O do lado direito no adequado para polmeros cristalinos e causaria problemas com o Delrin. *O comprimento do canal deve ser <0,8 mm.

2 D1 *

Sistema de canais de alimentao

Diretrizes
As diretrizes chave a serem observadas ao projetar um de canal de alimentao so as seguintes: a. os canais devem permanecer abertos at que as cavidades estejam completamente preenchidas e compactadas; b. os canais devem ser suficientemente grandes para se atingir um fluxo adequado e perda mnima de presso sem superaquecimento; c. o tamanho e comprimento dos canais devem ser mantidos no mnimo necessrio para atender as diretrizes anteriores. Cada um destes fatores pode afetar a qualidade e custo das peas moldadas. O item (a) deve ser considerado como o mais crtico. A seo transversal dos canais de alimentao , em muitos casos, trapezoidal o que representa uma compensao prtica em relao seo ideal (totalmente circular). A seo transversal efetiva do canal de alimentao , neste caso, o dimetro completo de um crculo inscrito.

Para o caso de peas muito delgadas, este canal no pode ter uma espessura menor que 1,5 mm. A espessura do canal de alimentao normalmente aumenta a cada mudana na direo de fluxo a partir da cavidade, conforme mostra o exemplo na Figura 20.
Figura 20 Espessura correta do canal de alimentao para um molde de oito cavidades

3= D1

2= D1 + 0,5 mm 1= D1 + 1 mm

17

Molde de uma cavidade

A configurao mais simples de um canal para um molde de cavidade simples o ponto de injeo direto (veja a Figura 21, lado esquerdo). Neste caso, entretanto, necessrio ter um poo frio, diretamente na pea o que acarreta problemas superficiais e baixas propriedades mecnicas nesta regio. A soluo ideal ento interromper o fluxo conforme o indicado na Figura 21, direita.
Layout do canal de alimentao

No caso de moldes com mltiplas cavidades ( 16 cavidades) o chamado efeito espiral pode ocorrer nas cavidades internas do layout (veja, por exemplo, a Figura 24), devido ao superaquecimento do material fundido nos canais de alimentao, causado por cisalhamento localizado. Para minimizar efeitos negativos tais como defeitos superficiais ou depsito de resduos no molde, o cisalhamento deve ser reduzido pela utilizao de dimenses adequadas nos canais. Para moldes com mltiplas cavidades, tratando-se de peas com pequena espessura ( 1 mm), o projeto de canais de alimentao deve ser realizado detalhadamente incluindo a execuo de uma anlise do fluxo de material. Os dimetros do bico e da bucha de injeo esto diretamente ligados com as dimenses da pea e dos canais de alimentao. O projetista deve primeiro decidir se h ou no necessidade da bucha. Caso a bucha seja necessria, pode ser selecionado um design tal como o mostrado na Figura 25, o qual por inmeras vezes comprovou ser o mais eficaz com materiais cristalinos tal como o Delrin. Devido sua forma cilndrica fcil de ser usinado e polido, permite buchas com grandes dimetros e de fcil extrao devido alta contrao. As diretrizes para as dimenses so as seguintes: um dimetro de bucha 1 pelo menos igual ao dimetro de um crculo inscrito no canal de alimentao principal; um dimetro do bico DN1 igual a 1 menos 1 mm.
Figura 23 Exemplos de molde de 16 cavidades no balanceado. A soluo direita dispe de poos frios para coletar as frentes frias de fluxo.

Um layout perfeitamente balanceado (com o mesmo comprimento de fluxo entre a bucha de injeo e cada uma das cavidades) pode ser obtido mais facilmente se a quantidade de cavidades for um nmero par. Veja o exemplo de um molde com 16 cavidades na Figura 22 com canal de alimentao balanceado ( esquerda) e no balanceado. Um layout perfeitamente balanceado pode ser impraticvel e caro. Quando um sistema de canal de alimentao no balanceado for selecionado, o layout mostrado na Figura 23 ( esquerda) pode apresentar mais riscos de problemas de qualidade. O fluxo tende a parar ao atingir os primeiros pontos de injeo devido restrio e o material comea a se cristalizar. Ento, medida em que o canal for sendo preenchido a presso aumenta e a frente de fluxo fria, que comeou a se acumular, empurrada para dentro da cavidade. Para reduzir este risco, a soluo mostrada na Figura 23 ( direita) recomendada. Nesta configurao a frente fria de fluxo tende a permanecer confinada em cada um dos poos frios.
Figura 21 Ponto de injeo direto ( esquerda) e ponto de injeo indireto para interromper o fluxo ( direita), em molde de uma cavidade

Bico e bucha de injeo

Figura 24 Exemplo do efeito espiral em um molde de 32 cavidades. As cavidades 11, 14, 19 e 22 so preenchidas primeiro e podem apresentar defeitos superficiais e depsitos no molde. Figura 22 Sistemas de canal de alimentao balanceado ( esquerda) e no balanceado ( direita) em um molde com 16 cavidades
1 8

16

14

11

17

19

22

24

32

25

18

Caso o projetista selecione um design sem bucha, possvel que seja necessrio um bico longo, conforme o mostrado na Figura 26 para um equipamento de 2 placas, e na Figura 27 para um equipamento de 3 placas. Novamente, as dimenses so proporcionais s dimenses da pea e dos canais de alimentao (diretriz: dimetro do bico DN1 igual ao dimetro de um crculo inscrito no canal de alimentao principal menos 1 mm).
Figura 25 Design da bucha e bico normalmente utilizados com o Delrin. As dimenses so proporcionais s dimenses da pea e dos canais de alimentao.
D N2 D N1 1

Figura 26 Exemplo de um design para bico sem bucha utilizado com moldes de 2 placas. Lembre-se de que para o Delrin a temperatura do bico no deve exceder 190C.

D N2

A seguir apresentada uma reviso das recomendaes chave correlacionadas com o sistema de bucha e canais de alimentao. Esta reviso pode ser utilizada como um checklist para verificao rpida de seus respectivos projetos. 1. Preferncia pela bucha cilndrica: veja a Figura 25 e Figura 28-1. 2. Retentor do canal para molde de 2 placas: veja a Figura 28-2. 3. Poo frio para molde de 3 placas: veja a Figura 28-3. 4. Divisores de fluxo perpendiculares com poos frios a cada divisor, veja a Figura 28-4. 5. Em moldes de 3 placas o retentor do canal no deve causar restries do fluxo, veja a Figura 28-5. 6. Dimenses do canal de alimentao: Para peas com espessura > 1,5 mm, siga as regras gerais para os polmeros cristalinos (Figura 20); Para peas mais delgadas e moldes com diversas cavidades, deve ser realizada uma anlise de fluxo para selecionar dimenses que evitem um cisalhamento acentuado. 7. Os canais de alimentao devem ser adequadamente providos de sadas de gases, consulte a Figura 28-6 e 30. 8. Recomenda-se canais balanceados (veja a Figura 24). 9. Para peas delgadas e mltiplas cavidades, os canais de alimentao no balanceados podem ser aceitveis. Entretanto, as peas nunca devem ser diretamente alimentadas pelo canal principal (veja a Figura 23).
Figura 28 Regras chave para o design da bucha de injeo e canais de alimentao para um molde de 2 placas (parte superior) e um molde de 3 placas (parte inferior).

D N1

5 mm

1 Figura 27 Exemplo de um design para bico sem bucha utilizado com moldes de 3 placas. Lembre-se de que para o Delrin a temperatura do bico no deve exceder 190C. 2
D N2 DSP 1 D N1
2

6
Sada de Gases

3
5 mm

19

Molde de cmara quente para polmeros cristalinos

Comentrios preliminares
Esta seo inclui todos os tipos de cmaras quentes, buchas quentes, e moldes sem canais. A descrio no tem por objetivo recomendar nenhuma marca comercial ou sistema, mas apenas mostrar o comportamento e necessidades dos polmeros cristalinos em tais equipamentos. Uma dvida que freqentemente aparece a de quando utilizar moldes de cmara quente com polmeros cristalinos tal como o Delrin. Este um assunto muito controverso. A escolha depende de muitos fatores e, particularmente, da qualidade necessria, ou seja, do desempenho mecnico, aspecto superficial, porcentagem de refugo.

Este comportamento de um material cristalino pode envolver o risco de: Escorrimento no ponto de injeo, com conseqentes problemas de acabamento superficial e deformao. Entupimento do ponto de injeo por material solidificado, partculas slidas que so empurradas para dentro das cavidades, com conseqentes problemas de defeitos superficiais e menor desempenho mecnico. A melhor maneira de se prevenir contra estes problemas a utilizao de SUB-CANAIS FRIOS.
Figura 29 Comportamento de amolecimento/fuso de polmeros amorfos e cristalinos.

Status

Todos estes moldes oferecem a vantagem bvia de necessitarem de menos material fundido, sem (ou muito pouco) material a ser recuperado e ciclos mais curtos. Por outro lado so mais dispendiosos e mais pesados; precisam de mais manuteno e operadores mais qualificados que os moldes convencionais. Alm disto, se no forem projetados adequadamente o aquecimento necessrio para oper-los poderia se espalhar para todas as partes do molde podendo, de fato, causar um aumento no tempo de ciclo. Um mtodo avaliar o aumento previsto de produtividade comparado a moldes convencionais. Se for menor que 25%, mais interessante selecionar um molde de 3 placas pois este mais barato quanto construo, preparao e operao. O ponto de equilbrio de aproximadamente 25% aplica-se a sistemas completos de cmara quente; para outros moldes (com bucha aquecida e subcanais frios) o ponto de equilbrio muito mais baixo.

Controle trmico de moldes de cmara quente

O controle trmico e o caminho do fluxo so muito importantes para os moldes com cmara quente. Deve ser verificado se um ajuste relativamente baixo de temperatura (190C) permite um fluxo livre do material, sem pontos de reteno. O motivo que, devido viscosidade do polmero, seu fluxo sempre laminar. Isto significa que o material permanece em contato com o ao da parede da cmara quente, e o tempo de residncia muito longo. No caso do Delrin, para se evitar a degradao trmica com tempos prolongados, a temperatura do ao nunca deve exceder os 190C. Se o material se solidificar na cmara quente nesta temperatura, ento o sistema deve ser modificado no sentido de melhorar o isolamento trmico e a distribuio de calor, possibilitando a eliminao de pontos frios. A degradao pode resultar em problemas superficiais, odor, pintas negras e depsito no molde.

Injeo direta versus subcanais frios para polmeros cristalinos

Ao projetar um molde de cmara quente para polmeros cristalinos, deve ser previsto que a injeo direta com cmaras quentes mais difcil com polmeros cristalinos do que com amorfos. A diferena est do comportamento do fundido destes dois tipos de polmeros.

Um material amorfo apresenta um amolecimento gradual acima da Tg do estado slido para o estado fundido, permitindo uma ampla faixa de temperaturas e viscosidades de processamento. De fato, medida em que a temperatura aumenta acima da Tg (veja a Figura 29) um polmero amorfo (curva A) seria mais adequado primeiramente termoformao (T), em seguida moldagem por sopro (BM) e finalmente moldagem por injeo (IM). De forma contrria, a Tg normalmente exerce um efeito limitado ou desprezvel sobre a estrutura dos polmeros cristalinos que permanecem no estado slido acima da Tg. Aps a temperatura Tm, os polmeros cristalinos amolecem rapidamente e passam para o estado fundido (curva C). 20

Concluses

Com os polmeros cristalinos tal como o Delrin, recomendamos o seguinte: Uma diminuio mnima de 25% de custo terico deve ser prevista antes de se considerar uma cmara quente. Deve haver a disponibilidade de operadores e ferramenteiros altamente qualificados para manuteno de moldes.

Utilizar subcanais frios, nunca injeo direta. Utilizar Delrin da srie P. Qualquer temperatura na cmara quente no deve exceder os 190C. Evitar a utilizao de moldes de cmara quente se no forem aceitos defeitos superficiais e for necessrio um alto desempenho mecnico da pea. Evitar a utilizao de cmaras quentes para grades tenazes. O sistema de sadas de gases para a moldagem do Delrin especificamente importante, e uma ateno especial deve ser dedicada a este ponto durante o projeto do molde e seu tryout inicial. Esta ateno necessria porque a queima das peas causada por uma sada de gases inadequada no facilmente observada com o Delrin. Com outras resinas, a sada de gases deficiente resulta em um ponto escurecido e queimado na pea. Com o Delrin, entretanto, pode no haver qualquer marca visvel ou apenas uma marca branca imperceptvel. Os problemas de sada de gases com as resinas de acetal Delrin podem se tornar mais evidentes pulverizando a cavidade com hidrocarbonetos (querosene) imediatamente antes da injeo. Se a sada de gases for deficiente, os hidrocarbonetos causam marcas pretas onde o ar estiver confinado. Esta tcnica especificamente til para a deteco de sadas de gases deficientes em moldes com mltiplas cavidades. Uma fonte eficiente de pulverizao de hidrocarbonetos um protetivo contra oxidao. As sadas de gases devem estar localizadas nos seguintes pontos: na extremidade de qualquer canal de alimentao; qualquer unio de frentes de fluxo, onde o ar possa estar confinado, resultando em uma linha de emenda. Somente a AUSNCIA de sada de gases, juntamente com velocidades de injeo excessivas, causam a corroso do molde na regio das linhas de emenda com o Delrin (efeito Diesel). As sadas de gases inadequadas dos moldes para Delrin podem causar um acmulo gradual de depsito no molde onde as sadas deveriam estar localizadas e em fendas do molde atravs das quais ocorre uma sada de gases limitada. Estes depsitos so compostos por um material slido branco formado a partir do gs gerado durante a moldagem normal. Um bom sistema de sadas de gases permite que este gs escape juntamente com o ar das cavidades. A sada de gases deficiente pode, ainda, reduzir as propriedades fsicas nas linhas de emenda. Os problemas relacionados com sadas de gases podem se agravar pela alta temperatura do fundido, tempo de residncia longo, ou por reas de reteno (pontos mortos) 21

no cilindro de injeo, que geram quantidades de gs alm do normal. Uma alta velocidade de injeo tambm pode agravar estes problemas. As medidas corretivas para os problemas de depsito em moldes encontram-se relacionadas no Guia de Soluo de Problemas. A sada de gases normalmente ocorre atravs da linha de abertura do molde, sendo possibilitada por canais usinados na placa da cavidade e insertos. Em alguns casos, as sadas de gases podem ser localizadas ao redor de um pino extrator. Este tipo de sada de gs tambm pode ser melhorado pela usinagem de faces planas no pino e aliviando a sada aps uma pequena distncia. Sadas de gases localizadas em pinos que no se movem com o sistema de extrao tendem a entupir e deixam de funcionar adequadamente aps um curto perodo de tempo. A sada de gases nos canais de alimentao til para a reduo da quantidade de ar que deve ser eliminada pelas cavidades. Como as rebarbas no so crticas no canal de alimentao, estas sadas de gases podem ser levemente mais profundas que as sadas de gases das cavidades, por exemplo, 0,06 mm. Os desenhos na Figura 30 mostram as dimenses recomendadas para as sadas de gases em moldes para o Delrin. Observao: Durante a manuteno do molde, a profundidade e/ou deformao das sadas de gases devem ser cuidadosamente verificadas. As sadas de gases devem ser modificadas se sua profundidade for menor que 0,01-0,015 mm.
Figura 30 Disposio de sadas de gases recomendada para pea e sistema de alimentao.

Sadas de gases

L 0.8 mm

W > 2 mm

D < 0.03 mm

* = 0.3 mm

Contrasadas

As sugestes gerais para a extrao de peas com contrasadas em resinas de acetal Delrin so: A pea com contrasada deve poder dilatar-se ou contrair-se, ou seja, a parede da pea oposta contrasada deve estar solta do molde ou macho antes da extrao. A contrasada deve ser arredondada e com arestas que permitam o deslizamento fcil sobre a superfcie do molde, para minimizar a concentrao de tenses durante a ao de extrao. Deve-se proporcionar uma rea de contato adequada entre o extrator e a pea para evitar a penetrao da pea ou a deformao de sees de paredes delgadas durante a extrao. A durao do ciclo de moldagem e, especificamente, o tempo de recalque deve ser otimizado para evitar a contrao excessiva nas contrasadas internas. A pea deve ser suficientemente rgida, porm sem causar emperramento em funo de contrao excessiva em torno dos pinos que formam uma contrasada interna. A extrao de peas com contrasadas no dimetro externo facilitada pela contrao de moldagem. Temperatura do molde maior, que mantm a pea mais quente e mais flexvel, pode facilitar a extrao de uma pea com contrasadas. Geralmente, as peas de acetal Delrin podem ser moldadas com contrasada mxima de 5%. O clculo de contrasadas ilustrado na Figura 31. A dimenso permissvel para contrasadas varia tanto com a espessura como com o dimetro.
Figura 31 Clculos para % de contrasadas (B A) / B 5%

Uma das maiores causas de falha das peas de plstico so os cantos vivos internos. Um canto vivo em uma pea atua como um entalhe, cuja ruptura se inicia com pouca energia. O grfico na Figura 32 mostra o efeito do raio do entalhe na resistncia ao impacto de corpos de prova moldados em dois grades de Delrin. Observe que os entalhes foram moldados (simulao de vida real e no usinado como requerido pelo mtodo Izod). A partir deste grfico pode-se observar que um aumento do raio interno de curvatura de 0,01 (aproximadamente um canto vivo) para 0,2 mm dobra a resistncia ao impacto. Observe tambm que os cantos vivos no so desejveis em peas plsticas porque so um fator de contribuio importante no empenamento.

Cantos Vivos

Projeto de Nervuras

Muito freqentemente, as peas nervuradas tm melhor desempenho em termos de tempo de ciclo, propriedades mecnicas e empenamento do que peas muito espessas, inadequadamente compactadas. economicamente impossvel compactar sees acima de 6 8 mm de espessura durante todo o perodo de cristalizao (solidificao: consulte a Figura 40 para tempo de recalque em funo da espessura da pea). Entretanto, uma nervura mal projetada tambm pode causar defeitos, como rechupes. As dimenses recomendadas para nervuras so mostradas na Figura 33. Observe que o raio na base da nervura no deve ser muito pequeno para preservar a tenacidade da pea (consulte a Figura 32).

Linhas de emenda

Linhas de emenda ocorrem onde duas frentes de fluxo de material fundido se encontram. A posio da linha de emenda pode ser definida por injees incompletas, ou por simulaes de fluxo (se o molde ainda no existe). Se o molde possui sadas de gases adequadas (consulte a pgina 21), a resistncia da linha de emenda deve ser de pelo menos 80 90% do valor de resistncia nominal da resina. Dois parmetros so importantes para otimizar a resistncia da linha de emenda: 1- Tempo de recalque otimizado, para garantir a soldagem das frentes de fluxo sob presso (para o tempo de recalque correto, consulte a pg 28); 2- Taxa de preenchimento (velocidade de injeo) otimizada, que depende da espessura da pea (aproxi madamente 1 segundo por mm de espessura de pea). A Figura 34 mostra a resistncia da linha de emenda de um corpo de prova de 4 mm de espessura em Delrin 100, com pontos de injeo em ambas as extremidades. Tanto a resistncia trao como a tenacidade so seriamente afetadas se o tempo de preenchimento no otimizado. 22

Rebaixos internos

Rebaixos externos

Figura 32

Resistncia ao impacto em funo do raio do entalhe moldado

Manuteno do Molde

Como regra geral, os moldes para o processamento de Delrin exigem o mesmo cuidado que os utilizados para o processamento de outros materiais termoplsticos. A limpeza do molde e a aplicao de uma soluo antioxidante geralmente adequada aps a produo.

Manuteno das sadas de gases

Em razo da natureza crtica das sadas de gases, suas dimenses devem ser verificadas durante a manuteno de rotina. Sua profundidade e/ou deformao devem ser cuidadosamente verificadas. As sadas de gases devem ser modificadas se as profundidades forem menores do que 0,01 mm a 0,015 mm. Qualquer deformao que bloqueie as sadas deve ser retificada.

Limpeza do Molde

Figura 33

Dimenses de nervuras sugeridas conforme a espessura da parede

Figura 34

Resistncia trao (escala esquerda) e impacto Izod sem entalhe (escala direita) do corpo de prova de Delrin 100, 4 mm de espessura, com pontos de injeo em ambas as extremidades com tempos de preenchimento diferentes

Dependendo do tipo de depsito, o procedimento de limpeza o seguinte: Depsito branco O depsito branco conhecido como depsito P, que ocorre em razo do acmulo de paraformaldedo. Este depsito pode ser removido com o lcool benzlico ou isopropanol. A limpeza freqente da ferramenta com estes solventes, durante a moldagem, previne o acmulo do depsito P. Depsito translcido ou colorido Este depsito conhecido como depsito S. normalmente observado prximo do ponto de injeo (no caso de cisalhamento excessivo do material), nos pinos ou prximo de pontos quentes. O uso de pontos de injeo com menor cisalhamento (consulte as recomendaes de projeto para pontos de injeo) ou temperatura do molde mais uniforme elimina ou reduz tremendamente a formao deste depsito. Pode ser removido com limpadores qumicos alcalinos comerciais. A eficincia do agente de limpeza pode ser melhorada com banho ultra-snico.

Processo de Injeo

A moldagem por injeo da resina de acetal Delrin similar moldagem de outras resinas termoplsticas. As aplicaes de engenharia para as quais o Delrin usado, contudo, freqentemente exigem rgidas especificaes quanto resistncia, dimenses e aspecto superficial, de tal forma que o controle da operao de injeo se torna mais crtico. Os assuntos discutidos nesta seo incluem sugestes para: Procedimentos de partida e parada, precaues de manuseio. Condies de operao para o Delrin. Tcnicas para a tima produtividade por injeo.

23

Procedimentos de Partida e Parada

Partida com mudana da resina
O procedimento de partida sugerido para o Delrin destinado a evitar o superaquecimento da resina e a contaminao da unidade de injeo com material de produes anteriores. Para partir uma mquina que contenha uma outra resina, a unidade de injeo deve ser purgada com poliestireno cristal at que o cilindro e outras zonas de alta temperatura tenham sido limpas. Isto pode, normalmente, ser feito com temperaturas do cilindro na faixa de 210 - 250 C, desde que apropriado para o material anterior. O bico bastante difcil de se limpar com a purga, porque o fluxo laminar nesta rea leva formao de uma camada de polmero no metal (o que tambm verdade para as cmaras quentes). recomendado, portanto, que se desligue a resistncia do bico, remova-o e que o mesmo seja limpo para a remoo de todos os traos do polmero anterior e, somente ento, o bico deve ser remontado. A temperatura do cilindro deve ser ajustada para aproximadamente 215 C, e a temperatura do bico para 190 C. Quando tanto a temperatura do cilindro como a do bico atingirem as temperaturas especificadas, o Delrin pode ser carregado no funil de alimentao. Nota de segurana: Embora o poliestireno seja quimicamente compatvel com o Delrin, o Policloreto de vinila (PVC), mesmo que em baixssimas quantidades, no . Contaminao do Delrin com este material causa um odor desagradvel ou mesmo um escape violento de gases do cilindro.

rosca na posio avanada e, ento, desligar as resistncias. Para mquinas pequenas deixe a rosca na posio avanada e desligue as resistncias. Parada quando uma nova partida com uma outra resina est planejada Corte a alimentao e continue injetando at que o cilindro esteja vazio. Faa a purga com poliestireno cristal, deixe a rosca na posio avanada e desligue as resistncias. Interrupo temporria Uma mquina de moldagem com Delrin no cilindro, sob temperaturas de moldagem, no pode permanecer inativa. O tempo mximo de residncia no cilindro, sob condies normais de moldagem, 10 minutos para material colorido e 20 minutos para material natural. Aps estes perodos, pode ocorrer a degradao da resina. Se, durante a interrupo temporria, o tempo de residncia no cilindro atingir os limites acima, corte a alimentao, esvazie o cilindro e deixe a rosca na posio avanada. A temperatura do cilindro deve ser reduzida para aproximadamente 150 C (nesta temperatura o Delrin permanece estvel at mesmo por uma parada de fim de semana). Como agir quando as resistnicas do bico falham Afaste a unidade de injeo e corte a alimentao. Se o bico ainda est aberto, siga os procedimentos normais de parada. Se o bico est entupido, aquea-o com um maarico para fundir o material solidificado internamente e em seguida, faa a purga. Partida aps parada de emergncia Um procedimento diferente deve ser seguido aps uma parada de emergncia devido a queda de energia ou outras causas. Nessa situao, a rosca pode estar carregada com Delrin resfriado lentamente e exposto a altas temperaturas por tempo prolongado. A rosca pode, inclusive, estar recuada, com uma grande quantidade de Delrin na parte frontal. Para eliminar os gases de resina que pode estar degradada, essencial que o bico seja aberto e aquecido temperatura de operao e que o material nesta rea seja totalmente fundido antes que o cilndro atinja as temperaturas de trabalho. As zonas do cilndro devem ser aquecidas a uma temperatura intermedirea, abaixo do ponto de fuso do Delrin e a mquina deve estabilizar-se nesta temperatura. Temperaturas de 150C - 175C so recomendadas. Depois que todas as zonas tenham se estabilizado nesta temperatura por 30 minutos, as temperaturas do cilindro devem ser aumentadas para 195C. To logo o Delrin seja fundido, deve ser realizada a purga com Delrin novo. A resina purgada degradada deve ser colocada em um recipiente com gua, ainda quente, caso seja exalado odor. Aps esta purga, as temperaturas do cilindro podem ser ajustadas para os valores normais de processo. 24

Partida com o cilindro contendo Delrin

Aps um procedimento de parada seguro, a rosca e o cilindro devem estar essencialmente vazios. Para a nova partida, as temperaturas do bico e do cilindro devem ser ajustadas em 190 C para pr-aquecer o cilindro e a resina. Quando o cilindro atingir a temperatura ajustada, certifique-se de que o bico est aberto e aumente a temperatura do cilindro para os valores normais de operao. Quando todas as temperaturas estiverem na faixa de operao, o funil de alimentao pode ser aberto e a moldagem pode ser iniciada, aps uma breve purga com Delrin. Parada quando uma nova partida com Delrin est planejada Corte a alimentao e continue injetando at que o cilindro esteja vazio. Para mquinas grandes (com dimetro de rosca acima de 40 mm) recomendado purgar o cilindro com poliestireno cristal, deixar a

Condies de operao para o Delrin - Ajustes de temperaturas

Introduo
O propsito bsico da unidade de injeo fornecer ao molde a quantidade necessria de material fundido homogneo (sem material no fundido ou degradado). As regras para a construo da unidade de injeo para a moldagem de um material cristalino foram apresentadas emMquina de Moldagem por Injeo. As regras para os ajustes so apresentadas a seguir. Nota: Dois mtodos aproximados, mas prticos, para avaliar a presena de material no fundido e degradado foram descritos na pg. 13 e podem ser usados aqui. A resina de acetal Delrin um polmero cristalino com um ponto de fuso de 177C. Para a maioria dos tipos de Delrin a faixa de temperatura mais adequada de 215 C 5 C*, medida com pirmetro de agulha no material fundido. A quantidade de calor necessria para aquecer e fundir o Delrin fornecida pelo cisalhamento (devido rotao da rosca) e a manuteno da temperatura por conduo no cilindro aquecido (transferncia de calor lenta em razo das caractersticas isolantes dos polmeros).

Figura 35

Perfil de temperaturas do cilindro em funo do tempo de residncia para determinada temperatura recomendada do fundido.A temperatura do bico recomendada 190 C para todos os grades de Delrin
Tempo de residncia

225 220
Temperatura recomendada do fundido

< 3 min

215 195 180

3 5 min

> 5 min Funil de alimentao

Zona frontal

Zona central

Zona traseira

Sem resfriamento ou mnimo de 80 - 90 C

Temperatura do cilindro

O principal parmetro de influncia no perfil de temperaturas do cilindro o tempo de residncia do polmero na unidade de plastificao (consulte a pg.10 para calcular o tempo de residncia). Com tempo de residncia pequeno (< que 3 minutos, durao do ciclo curta, alta vazo), temperaturas do cilindro maiores que o normal so necessrias. Com tempo de residncia longo (> 5 minutos, durao do ciclo longa, baixa vazo), temperaturas do cilindro mais baixas, especialmente na zona traseira, podem ser usadas. J que a generalizao dos ajustes de temperatura do cilindro difcil, geralmente razovel iniciar com um determinado perfil e realizar os ajustes conforme necessrio. O diagrama mostrado na Figura 35 pode ser usado como orientao para os ajustes de temperatura iniciais.
* A temperatura do fundido recomendada para o Delrin 100ST e Delrin 500T aproximadamente 10 C menor.

Notas: 1. Como a temperatura do fundido adequada para o Delrin 100 ST e Delrin 500 T aproximadamente 10 C menor, os ajustes por zona devem ser 10 C menores do que os mostrados na Figura 35. 2. O resfriamento do funil de alimentao no necessrio e no deve ser usado para o Delrin. Como descrito anteriormente, o resfriamento excessivo do funil de alimentao pode criar problemas de depsitos no molde e manchas pretas. 3. Para as unidades de injeo pequenas e/ou tempos de residncia baixos, o pr-aquecimento dos grnulos (por exemplo com um funil aquecido) pode ajudar na obteno de um fundido homogneo.

Temperatura do Bico

A temperatura do bico ajustada para controlar o escorrimento e a solidificao (consulte a pgina 13), mas no deve nunca ultrapassar 190 C, para evitar a degradao do polmero (o fluxo laminar e a alta viscosidade do fundido resultam em tempo de contato muito longo com a parede de metal). Se a resina se solidificar no bico com o ajuste de 190 C, a isolao trmica no contato com o molde deve ser melhorada, ou o dimetro interno deve ser aumentado, se possvel. Notas: 1. Na prtica, sempre mais fcil controlar a temperatura do bico usando o afastamento do canho. A unidade de injeo recuada aps a dosagem isolando o bico do molde frio. Isto permite que o calor flua para a ponta do bico sem que seja necessrio o ajuste de uma temperatura muito alta, reduzindo o risco de fiapos. 25

2. Cmaras quentes. Por analogia, um sistema de cmara quente um bico transferindo a resina fundida da unidade de injeo para a pea. Dessa forma, os princpios e recomendaes para os bicos tambm so vlidos para as cmaras quentes. Em particular, o fluxo laminar e a alta viscosidade do fundido resultam em tempo de contato muito longo com a parede de metal e, assim, a temperatura do metal na cmara quente no deve nunca exceder 190 C, para evitar a degradao do polmero. A rotao da rosca atua como um ajuste trmico porque cisalha o material e fornece cerca de metade da quantidade de calor necessria para fundir e aquecer o Delrin at a faixa de temperatura recomendada de 215 C 5 C (205 C 5 C para Delrin T e ST). Como para todos os polmeros, o Delrin sensvel ao cisalhamento e um mximo de 0,2 a 0,3 m/s de velocidade perifrica da rosca recomendada. A Figura 36 mostra a velocidade de rotao da rosca tima para o Delrin de alta viscosidade (100 P) e de baixa viscosidade (500 P a 1700 P) como funo do dimetro da rosca.
Figura 36 Rotao mxima em funo do dimetro da rosca. A curva para o Delrin 500 tambm vlida para os grades de baixa viscosidade, Delrin 900 e 1700

Rotao da Rosca

O uso de uma rosca inadequada pode exigir uma contrapresso para aumentar o trabalho feito pela rosca sobre o fundido, e aumentar sua temperatura e uniformidade. Altas contrapresses podem ser usadas para eliminar as partculas no fundidas e melhorar a mistura de cores quando forem utilizados masterbatches. O aumento da contrapresso, contudo, tende a reduzir o comprimento das fibras de vidro e mudar as propriedades das resinas reforadas como o Delrin 570. Mais importante ainda, que ao aumentar a contrapresso sempre h diminuio na vazo de material, provocando ciclos de maior durao e menor produtividade. Isto aumenta a formao de depsitos na rosca, provocando contaminao e baixo desempenho da pea. Portanto, a contrapresso s deve ser usada quando o aumento da temperatura do cilindro ou quando outras mudanas no so efetivas ou possveis. Para todos os materiais, a contrapresso usada (especfica ou inerente unidade de injeo) cria presso no fundido na frente da rosca. Para controlar o escorrimento no final da dosagem, necessria a descompresso. Isto deve ser mantido no mnimo possvel. A temperatura de molde ideal para o melhor desempenho da pea a longo prazo deve estar logo abaixo da temperatura de cristalizao do Delrin, isto , 155 C. Esta temperatura permite a obteno de uma alta cristalinidade na pea, o que elimina a contrao ps-moldagem. Porm, isto economicamente impossvel pois o tempo de cristalizao seria quase infinito, assim como o tempo de ciclo. Na prtica, uma temperatura do molde mais baixa usada, provocando um tempo de cristalizao menor, e assim uma durao do ciclo menor, menor contrao de moldagem, mas maior contrao psmoldagem (especialmente se as peas so, em seguida, expostas temperaturas elevadas). Deve-se encontrar um ponto de equilbrio entre a temperatura a ser usada e a preciso dimensional exigida da pea moldada, tanto a curto como longo prazo. Para os grades de Delrin padro, uma temperatura do molde de 80 - 100 C um bom valor para o uso normal, permitindo um tempo de cristalizao relativamente curto, alta contrao de moldagem, mas baixa contrao ps-moldagem (consulte Consideraes Dimensionais). Uma temperatura do molde mais alta provoca mais contrao de moldagem, maior durao do ciclo, mas menor contrao ps-moldagem. Isto especialmente recomendado para peas de alta preciso usadas sob alta temperatura. Uma temperatura do molde menor reduz a durao do ciclo, provoca menor contrao de moldagem, mas maior contrao ps-moldagem o que pode causar tenses e distores. Para resinas tenazes como o Delrin 100 ST e 500 T, o uso de uma temperatura do molde menor (50 C 10) aceitvel sem afetar o desempenho de longo prazo da pea. 26

Temperatura do molde

Rotao mxima da rosca, rpm

Dimetro da rosca, mm

Contrapresso

A contrapresso tambm se comporta como um ajuste trmico. Aumentando a contrapresso, aumenta o trabalho realizado pela rosca sobre o fundido. O projeto ideal da rosca para materiais cristalinos, como o Delrin, deve resultar no fornecimento do trabalho necessrio para fundir e levar o Delrin at a temperatura de fundido recomendada com um mnimo de contrapresso. Apenas na fuso do Delrin de alta viscosidade como o Delrin 100 pode ser necessria alguma contrapresso para evitar o recuo da rosca (evitando diferenas de dosagem e volume de injeo).

Nota 1: Temperatura do Molde sempre o termo usado, mas o parmetro importante a temperatura da superfcie da cavidade. Com operaes de ciclos rpidos, pode ser necessrio o uso de temperaturas do fluido de refrigerao mais baixas, de modo a manter a temperatura da superfcie do molde na faixa recomendada. gua fria geralmente usada para ciclos muito curtos para resfriar pinos e outras sees do molde que tendem a aquecer demais durante a operao. Nota 2: Fluido de refrigerao: Circuitos de refrigerao fechados so os tipos mais comuns usados atualmente. Os fluidos de refrigerao para os circuitos fechados devem resistir ao calor, congelamento, presso e vcuo. No podem formar depsitos no circuito nem corroer os canais de refrigerao e mangueiras (as mangueiras podem ser em ao, cobre, plstico, borracha, etc.). Por analogia, a situao similar aos sistemas de refrigerao dos motores automotivos, sendo recomendado o mesmo fludo (anti-congelante + inibidor de corroso), porm em menor concentrao. A princpio a troca trmica menos eficiente do que com gua, porque o fludo mais viscoso em razo do glicol (maior energia necessria para fluxo turbulento). Contudo, para uso longo prazo, um fludo de refrigerao a soluo mais efetiva (como os usados em veculos sem formao de depsitos ou corroso). No caso dos fluidos de refrigerao para os circuitos abertos, como torre de refrigerao, h a necessidade de tratamento qumico para evitar a formao de organismos micro-biolgicos que possam causar doenas e problemas respiratrios.

E = Tempo de Resfriamento. Uma vez que a pea esteja cristalizada (slida) e pronta para ser extrada ao final do tempo de recalque, no h necessidade de um tempo de resfriamento; portanto o tempo de resfriamento somente o tempo de dosagem mais um pequeno intervalo de segurana. O Tempo Total do Ciclo (TTC) para o Delrin a soma dos vrios tempos ajustados para cada fase da moldagem.
Figura 37 O ciclo de injeo para Delrin
A. Molde aberto B. Tempo de preenchimento

E. Tempo de resfriamento

C. Tempo de recalque

D. Tempo de dosagem

Nota: a classificao acima reflete a terminologia usada na Otimizao e Diagnstico de Moldagem Assistido por Computador (CAMDO) para o Delrin. Freqentemente a soma do tempo de preenchimento (injeo) e do tempo de recalque definida como Tempo de Avano da Rosca, como geralmente estabelecido na literatura anterior do Delrin. O grfico de estimativa do ciclo na Figura 38 mostra uma faixa de tempos totais de ciclo que tm sido usados para moldagem com boa qualidade do Delrin em peas de diversas espessuras. O ciclo real prximo do limite inferior quando se usa uma resina de alta produtividade como o Delrin 1700 e quando os requisitos de uso final so menos restritivos.
Figura 38 Estimativa do tempo total do ciclo para moldagem de alta qualidade de peas de Delrin

Condies de operao para o Delrin - Ciclo de moldagem Introduo

Como mencionado anteriormente, o fato de o Delrin ser um material cristalino, leva a um ciclo de moldagem diferente do aplicado para os polmeros amorfos. Para o Delrin, um ciclo de moldagem geralmente consiste das seguintes fases (consulte a Figura 37): A = Tempo de Molde Aberto. Isto inclui o tempo de abertura, o tempo de extrao e o tempo de fechamento. B = Tempo de Preenchimento ou Tempo de Injeo. A resina fundida introduzida no molde na fase de preenchimento dinmico. C = Tempo de recalque. Durante esta fase de compactao, a resina solidificada sob presso, enquanto que resina adicional introduzida no molde para compensar a reduo do volume causada pela contrao que ocorre no molde. D = Tempo de Dosagem. A rosca gira e prepara novo material fundido para a prxima injeo. 27

Tempo total do ciclo TTC, s

Riscos de porosidade, vazios e empenamento nesta rea

Espessura da parede da pea, mm

Fase de Preenchimento Tempo de Injeo

A taxa de preenchimento (velocidade de injeo) ideal para um molde depende da geometria da pea e sua espessura, das dimenses do canal de alimentao e das dimenses e localizao do ponto de injeo. Como regra prtica, uma velocidade de 1 segundo por mm de espessura de pea um bom ponto de partida para o ajuste da velocidade de injeo. O aspecto superficial determina este ajuste. Mais brilho uniforme da superfcie pode ser obtido se a velocidade de injeo alta o suficiente para encher a cavidade antes que a resina comece a solidificar. Por outro lado, defeitos superficiais localizados, tais como linhas de fluxo e queimaduras no ponto de injeo, s se reduzem pela diminuio da velocidade de injeo. Se for exigida a mxima tenacidade da pea, o cisalhamento aplicado ao material nos canais de alimentao e na cavidade deve ser verificado para garantir timo desempenho de moldagem e propriedades da pea. A Figura 39 mostra a resistncia ao impacto de uma pea de 2 mm em funo do cisalhamento durante o preenchimento. Se necessrio, contate o seu representante DuPont para analisar seu caso especfico. Nota: A minimizao do cisalhamento no ponto de injeo pode tambm ser um importante fator no sentido de otimizar o desempenho da pea.
Figura 39 T axa de cisalhamento na parede (segundo-1) e resistncia de impacto (J/m2) como funo do tempo de preenchimento. Estes dados foram obtidos com a amostra da figura (180 por 27 mm com 2 mm de espessura). Para a resistncia ao impacto, a pea presa sob a nervura e sofre o impacto de um pndulo

no tem efeito no desempenho da pea. A anlise do fluxo s deve ser feita para verificar o cisalhamento no ponto de injeo, para a moldagem de peas muito grandes.

Presso de Injeo

Esta terminologia geralmente provoca mal entendidos. A assim chamada presso de injeo serve para mover a rosca e empurrar o material para dentro do molde. Durante esta fase de preenchimento dinmico, a presso exercida na frente da rosca igual queda de presso no molde, do bico at a frente de fluxo. No h presso na frente de fluxo durante esta fase de preenchimento dinmico. Antes que a frente de fluxo atinja o final do molde (quando aproximadamente 95 % do volume da pea est completo), a mquina deve mudar do preenchimento dinmico (sob controle de velocidade) para preenchimento quase esttico (controlada pela presso de RECALQUE). Este o ponto de comutao V-P. A presso de recalque ento aplicada em toda a cavidade durante toda a fase de compactao. Para um material cristalino, mais material (~ 14% para o Delrin) deve ser adicionado pea para compensar a cristalizao, produzindo um pequeno movimento frente da rosca durante o tempo de recalque). Com esta definio, a presso de injeo pode ser ajustada para qualquer valor exigido pela geometria do molde (incluindo os canais de alimentao), desde que a velocidade de injeo seja adequada para o desempenho da pea. Se a comutao V-P incorretamente ajustada (sem mudana ou mudana tardia), a inrcia do sistema cria um pico de presso ao final do preenchimento, produzindo rebarbas e tenses no moldado. Por esta razo, na maioria dos casos prticos, mais seguro ajustar o ponto de comutao V-P por posio do que por presso (como normalmente feito para um material amorfo).

O tempo de recalque recomendado para o Delrin o tempo para o polmero fundido cristalizar na cavidade do molde. Como a cristalizao (solidificao) provoca uma reduo de volume (~ 14%, consulte a pg. 6), mais material fundido tem que ser pressionado para dentro da cavidade durante todo o este tempo. Isto conduz a regras de projeto especiais para o canal e pontos de injeo, como discutido em Moldes, de forma que no ocorra solidificao no ponto de injeo antes que a cavidade seja adequadamente compactada. O tempo de recalque , obviamente, uma funo da espessura da pea. A Figura 40 mostra o tempo de recalque timo para o Delrin 500 em funo da espessura da pea com a presso de recalque recomendada de 85 Mpa e temperatura do molde recomendada de 90 C.

Fase de Compactao Tempo de Recalque

Tempo de preenchimento, segundo

Com o projeto de pontos de injeo no otimizados (conicidade, comprimento excessivo), o cisalhamento no ponto de injeo pode se tornar um fator de limitao importante para o desempenho da pea. Com o projeto timo do ponto de injeo apresentado na seo Projeto do Molde (dimenses que permitem tima compactao durante a cristalizao, comprimento do ponto < 0,8 mm), na maioria dos casos o cisalhamento nesta regio 28

Nota: Para as resinas da Srie Onze, a maior cristalinidade reduz o tempo de recalque em at 10%. Para verificar a eficincia do tempo de recalque para uma dada geometria de pea, o mtodo tradicional fazer um grfico do peso da pea em funo deste tempo. O peso mximo da pea deve ser obtido com o tempo de recalque ideal lido na Figura 40 em funo da espessura da pea. Neste momento, a pea est solidificada e no possvel adicionar mais material. Como um exemplo, a Figura 41 mostra o efeito do tempo de recalque no peso da pea para um corpo de prova ISO de 4 mm de espessura. A Figura 41 tambm mostra a evoluo da contrao da pea com o tempo de recalque, que discutido em mais detalhe em Consideraes Dimensionais.

Outra tcnica para definir o tempo de recalque timo, usando moldes instrumentados, foi desenvolvida e apresentada como um apndice no final do manual. Todas as consideraes acima sobre o tempo de recalque e seus efeitos, pressupem que o anel de bloqueio funciona corretamente e mantm uma camada de material fundido (almofada ou colcho) na frente da rosca, como discutido anteriormente. Um tempo de recalque muito curto ou ineficiente conduz uma contrao no controlada e maior que a normal. Efeitos adicionais como vazios, porosidade, empenamento e rechupes podem ser esperados (consulte Consideraes Dimensionais).

Presso de recalque

Figura 40 Tempo de recalque em funo da espessura da pea do Delrin 500

As presses de recalque ideais para as resinas de acetal se situam na faixa de 60 - 110 Mpa, para se obter uma cristalizao homognea. Se presses maiores ou menores so usadas em condies especiais, h a tendncia de menor desempenho da pea. A tabela seguinte mostra a faixa de presses de recalque recomendadas para vrios grades de Delrin.
Presso de recalque (MPa)
90-110 75-100 60-80

7 6 Espessura da pea, mm 5 4 3 2 1

Tipo de Resina
Alta viscosidade Mdia e baixa viscosidade Tenazes

Grade de Delrin
100, 100 P, 111P 500,500P, 511P, 900 P, 911P, 1700P 100ST, 500 MT, 500T

Para obter uma cristalizao homognea, a presso de recalque deve se manter constante at que a pea esteja totalmente compactada (solidificada).
20 40 60 80 100

Fora de Fechamento

Tempo de recalque para a cristaliza o da pea, segundo Temperatura do molde, 90 C

Isto realmente no pertence descrio do ciclo de moldagem, mas est diretamente correlacionado com a presso de recalque e por esta razo discutida aqui. A fora de fechamento a fora exigida para manter o molde fechado durante o preenchimento e o tempo de recalque. Esta fora calculada multiplicando-se a rea projetada da cavidade (cavidades), incluindo o sistema de canais de alimentao, pela mxima presso interna (presso de recalque). Comumente, os moldes so instalados com a mxima fora de fechamento da mquina de injeo. Contudo em muitos casos, a mquina em uso tem uma fora de fechamento muito maior do que a realmente necessria. Nestas condies, recomendado diminuir a fora de fechamento para o valor realmente necessrio para o molde (veja clculo abaixo). Isto evita a presso excessiva na linha de abertura (compresso das sadas de gases, deformao da linha de abertura, deformao dos componentes do molde), resultando em maior vida til do molde e manuteno do molde menos dispendiosa.

Figura 41 Tempo de recalque versus peso da pea e contrao de moldagem do Delrin 500
17,4 17,2 3,2

16,8 16,6 16,4 16,2 16,0 15,8 0 10 20 30 40 50 60

2,8 2,6 2,4 2,2 2,0

Tempo de recalque, segundo Espessura do corpo de prova, 4mm

Contrao no molde, %

Peso da pea, grama

17,0

3,0

29

A estimativa da presso interna mxima pode ser feita atravs da anlise de fluxo. Contudo, para peas com relao de comprimento de fluxo para a espessura menor do que 100 para 1, normalmente a presso interna igual presso de recalque. As seguintes diretrizes podem ser usadas: 1. Para peas que necessitem de timas propriedades mecnicas, a presso de fechamento especfica deve ser de 1 tonelada/cm2 para o Delrin 100 e 0,85 tonelada/cm2 para outros grades de Delrin. Exemplo de clculo: rea projetada da pea (ou peas), incluindo o sistema de canais = 115 cm2 material = Delrin 500. fora de fechamento da mquina requerida = 115 X 0,85 = 98 toneladas. 2. Para peas que no necessitam de timas propriedades mecnicas, possvel moldar peas aceitveis com presses de recalque menores (e foras de fechamento menores).

o tempo de dosagem mais uma pequena margem de segurana. Uma exceo o caso das mquinas com bicos valvulados, em que a extrao da pea pode ser feita com a rosca em rotao. Isto teoricamente se traduz em ciclos mais curtos, mas outros problemas prticos podem surgir, limitando a produtividade (consulte a pg.13 para maiores detalhes sobre bicos valvulados).

Moldagem com produtividade tima

As restries econmicas pressionam por peas com custos mais baixos, que podem ser obtidas pela melhoria da qualidade e/ou diminuindo o tempo total de ciclo (TTC). Este guia recomenda os parmetros para se obter peas com propriedades otimizadas a curto e longo prazos, levando a um tempo total de ciclo ideal. Qualquer modificao do ciclo s pode ser feita aps avaliao realista do desempenho da pea a curto e longo prazos. A diminuio exagerada do ciclo pode levar a: a) diminuio das propriedades da pea e outros problemas de qualidade (especialmente contrao, empenamento e contrao ps-moldagem). b) processo no estvel, podendo conduzir diminuio da qualidade e custos maiores. Antes de tentar diminuir o TTC atual, os seguintes itens devem ser analisados: O projeto da pea pode no ser ideal, ou seja, a pea pode ser muito espessa. As mudanas no projeto (adio de nervuras, uso de pinos) so dispendiosas mas podem permitir significante reduo no tempo do ciclo. As condies da unidade de injeo podem no ser ideais. Com o Delrin o tempo de resfriamento pode ser minimizado para o tempo de dosagem. O perfil e o tamanho da rosca adequados facilitam esta tarefa. Tendo dicidido diminuir o TTC, as seguintes aes devem ser executadas (pela ordem crescente de risco) Investigue os gargalos bvios no ciclo. Minimize o curso de abertura do molde. Minimize o tempo de Abertura do Molde, aumentando as velocidades de abertura/fechamento. Batentes de borracha ou molas podem ser usadas para evitar impacto das placas flutuantes nos moldes de 3 placas, no interferindo na qualidade da pea. Minimize o tempo entre a parada da rosca e a abertura do molde. Sem efeito na qualidade da pea. Minimize o Tempo de Injeo (injeo mais rpida). Pode resultar em cisalhamento excessivo e menor resistncia da linha de emenda. Bico e canais de alimentao maiores, assim como sada de gases melhorada podem ser necessrios.

Fase de plastificao Tempo de dosagem

Dada uma quantidade fixa de resina a plastificar para o prximo ciclo, o tempo de dosagem diretamente dependente da velocidade de rotao da rosca. crucial que se certifique que a rotao da rosca aplicada baixa o suficiente para evitar o cisalhamento excessivo da resina no cilindro (o que pode levar degradao), mas alta o suficiente para proporcionar uma fuso uniforme (sem partculas de material no fundido). Isto pode ser feito com dois testes prticos quanto presena de material no fundido e material degradado, como descrito na pg.13. Nota: j que o Delrin um polmero altamente cristalino, seus requisitos trmicos so diferentes do que para os materiais amorfos. Roscas especificamente projetadas para o Delrin e uma relao apropriada entre o peso de moldagem e a capacidade da mquina produzem uma plastificao eficiente. Maiores detalhes sobre dimenses de rosca nas pgs.10-11.

Tempo de Resfriamento

O tempo de resfriamento um parmetro importante para a moldagem por injeo dos polmeros amorfos. A situao completamente diferente com o Delrin (consulte tambm nas pgs.7-8). No final de um tempo de recalque corretamente ajustado e eficiente, a pea de Delrin est cristalizada e slida. No h necessidade para mais tempo de resfriamento, e a pea pode ser, em princpio, extrada do molde imediatamente. Isto pode ser demonstrado com o trmino do ciclo no final do tempo de recalque e com a extrao imediata da pea. Na maioria dos casos prticos a pea extrada aps o tempo de dosagem, de forma que o tempo de resfriamento (como definido na Figura 37) simplesmente

30

Diminua o tempo de dosagem: 1. Use uma rosca maior e limite o curso entre 1 e 2 dimetros, sem efeito na qualidade da pea. 2. Utilize um perfil de rosca otimizado para Delrin (rosca para polmeros cristalinos com a profundidade correta da zona de homogeneizao, cabea de mistura). Isto assegura um material fundido homogneo, mesmo com altas rotaes da rosca e, portanto, no h efeito na qualidade da pea. O uso de rotaes da rosca maiores, com uma rosca para uso geral reduz o tempo de dosagem, mas com o risco de baixa qualidade do fundido e falha da pea. Nota: como no h necessidade de tempo de resfriamento, os bicos valvulados (em que a rosca pode girar durante a abertura do molde) tm sido utilizados. Infelizmente os problemas como desgaste, contaminao, pontos de reteno etc. tm sido observados, no tendo sido encontrada soluo de longo prazo satisfatria.

Diminuio do tempo de recalque. Com um tempo de recalque menor que o ideal, ocorre maior contrao de moldagem e deformao, levando ao empenamento. Vazios tambm se formam no centro da pea, resultando em propriedades mecnicas inferiores (menor alongamento na quebra), com necessidade de controle da qualidade em maiores lotes. Se a temperatura do molde for diminuda como uma tentativa de compensar pelo tempo de recalque menor, esta ao resulta em menor contrao de moldagem, mas leva a uma contrao ps-moldagem muito alta, deformao e empenamento.

Condies de moldagem padro para os corpos de prova de trao ISO

Os parmetros de processo padronizados para injetar corpos de prova de trao, conforme ISO 294-1, em Delrin so mostradas na Tabela 5. Elas podem ajudar os moldadores no estabelecimento dos parmetros de moldagem ao processar as resinas de acetal Delrin. Contudo, deve ser enfatizado que para peas de formato e dimenses diferentes estes parmetros devem ser modificados, usando a informao apresentada nas pgs. 32-37.

Tabela 5 Condies de processamento para um molde ISO 294 (inserto tipo A)

Grade Derlrin 100, 100P, 111P Poliacetal homopolmero de alta viscosidade Derlrin 500,500P, 511P, 900, 900P,911P Poliacetal homopolmero de mdia e baixa viscosidade Derlrin 100 ST Derlrin 500 T

Caractersticas

Poliacetal homopolmero de alta viscosidade, super tenaz

Poliacetal homopolmero de mdia viscosidade, tenaz

Pr - tratamento Nvel de umidade para processamento Temperatura de secagem ( C) Tempo de secagem (h) Parmetro geral Tipo de rosca Mxima velocidade tangencial da rosca (m/s) Temperatura do fundido ( C) Temperatura do molde ( C) Presso de recalque (MPa) Contrapresso (MPa)

<0,2% 80 2

<0,2% 80 2

<0,05% 80 4

<0,05% 80 4

rosca de alta compresso 0,2 215 5 90 10 90-110 <1,0

rosca de alta compresso 0,3 215 5 90 10 75-100 <0,25

rosca de alta compresso 0,15 205 5 50 10 60-80 <1,0

rosca de alta compresso 0,3 205 5 50 10 60-80 <0,25

Parmetros especficos (inserto A): Tempo de injeo (s) Velocidade da frente de fluxo (mm/s) Tempo de recalque (s) Tempo do ciclo (s)

1-5 40-200 35-45 40-60

0,5-2 100-400 35-45 40-60

0-5 40-200 25-35 35-50

0,5-2 100-400 25-35 35-50

31

Tempo de recalque atravs da medida de presso na cavidade

Esta tcnica foi desenvolvida durante os ltimos anos, particularmente para as resinas amorfas. O principal objetivo otimizar o controle do perfil de presso de recalque, para reduzir as tenses internas, que tm sido uma causa freqente para a falha dos artigos moldados em polmeros amorfos. Mesmo que tais problemas de tenses internas no se apliquem a um polmero cristalino como o Delrin, esta tcnica est demonstrando ser um mtodo efetivo para determinar o tempo de cristalizao de uma pea moldada, com um tipo especfico de polmero e com determinados parmetros de processamento. Um sistema de obteno de dados foi desenvolvido pela DuPont. Ele consiste de um computador com um carto de obteno de dados e um software patenteado CAVAN (CAVity ANalysis - Anlise de cavidade), que permite a obteno, apresentao e anlise de todos os sinais analgicos disponveis (p. ex. velocidade de injeo, presso hidrulica, etc.). O sistema mede o tempo de cristalizao de cada ciclo com uma preciso menor do que 0,1 segundo, dependendo da localizao do transdutor. Normalmente um transdutor de presso simples junto do ponto de injeo, suficiente para determinar o tempo e cristalizao da pea de Delrin. Isto feito em um ciclo de moldagem simples, atravs da anlise das mudanas de presso durante a fase de compactao. A Figura 42 mostra uma curva de CAVAN tpica a partir da qual o tempo de recalque de uma pea de Delrin com 2 mm de espessura pode ser determinado.

As resinas Delrin tm boa estabilidade dimensional, comparada com outros polmeros, em uma ampla faixa de temperaturas e na presena de umidade, lubrificantes ou solventes. Em razo da combinao exclusiva de estabilidade dimensional com outras propriedades, como resistncia fadiga e resistncia trao, estas resinas so usadas extensivamente na indstria para a fabricao de engrenagens de preciso, rolamentos, alojamentos e dispositivos similares. Contudo, como com todos os materiais de construo, h fatores que afetam a estabilidade dimensional do Delrin, que devem ser considerados quando tolerncias rgidas so essenciais. As dimenses de uma pea moldada so determinadas primeiramente pelas dimenses da cavidade e, de forma secundria, por todas as variveis que afetam a compactao e cristalinidade da resina (por exemplo a presso e tempo de recalque, temperatura do molde). Parece bvio mencionar as dimenses da cavidade como principal fator para as dimenses da pea porm, a experincia tem demonstrado que os problemas dimensionais so comumente atacados com alteraes das condies de moldagem e, geralmente no apresentam bons resultados. Os problemas dimensionais isotrpicos podem, em princpio, ser corrigidos por alteraes na presso de recalque. Nos casos mais freqentes, em que poucas dimenses esto fora de especificao, as tentativas de alterao dos parmetros de moldagem, em geral, reduzem muito a flexibilidade do processo, aumentando os riscos de gerao de refugo. A contrao de moldagem e a contrao ps-moldagem ocorrem como conseqncia natural do processo de injeo. Elas influenciam nas tolerncias que podem ser obtidas para peas moldadas. Os dados sobre estes efeitos so apresentados nesta seo. Outras variaes dimensionais em peas moldadas com Delrin podem ser causadas por alteraes de temperatura ou da natureza do ambiente. As variaes reversveis resultam da expanso trmica ou pela absoro de gua ou outros solventes. Isto discutido mais adiante nesta seo, em Alteraes Ambientais. As variaes dimensionais irreversveis ocorrem quando as molculas do polmero, solidificadas em uma condio instvel, se movem para um estado mais estvel. Um exemplo quando as peas moldadas em um molde com temperatura baixa, so expostas temperatura elevadas. Estas mudanas so discutidas em Contrao PsMoldagem e Recozimento.

Consideraes dimensionais

Figura 42

Presso da Cavidade medida durante o preenchimento e a compactao (1 transdutor)

Presso na cavidade em MPa

1 Transdutor de presso Delrin 500 Espessura da parede: 2 mm Tempo de preenchimento dinmico

Tempo de presso de recalque

Tempo, segundo

32

Contrao de Moldagem

A contrao de moldagem aquela que ocorre dentro do prazo de 24 horas aps a moldagem. definida como a diferena entre as dimenses da cavidade e as dimenses reais da pea, ambas medidas temperatura ambiente. Isto se deve diferena entre o volume especfico do Delrin temperatura de cristalizao e seu volume especfico temperatura ambiente (consulte a pg 6, diagramas PVT). A contrao de moldagem tpica das resinas Delrin est entre 1,8 e 2,2%, exceto para os grades super-tenazes e reforados com fibras (Delrin 100ST, 500 AF, 570 e 577) que apresentam menor contrao. A Tabela 6 resume a contrao de moldagem mdia de uma pea de 4 mm de espessura moldada nas condies recomendadas. Estes valores devem ser considerados apenas como um guia aproximado, pois a contrao para uma pea real depende da sua geometria e das reais condies de moldagem, como descrito com mais detalhes abaixo.
Tabela 6 Contrao de moldagem mdia para vrios grades de Delrin
Contrao de moldagem mdia Grade de Delrin

Fatores que afetam a contrao de moldagem

A contrao de moldagem depende dos fatores que afetam a cristalinidade do Delrin. Isto inclui: Presso de recalque; Tempo de recalque; Temperatura do molde Espessura da pea; Dimenses do ponto de injeo. A Tabela 7 resume o efeito destes parmetros na contrao de moldagem. Estes so discutidos com mais detalhes abaixo. Alm disso, a contrao de moldagem tambm muito dependente da geometria da pea e do padro de fluxo da resina. Foram realizados experimentos em placas de 180 x 27 mm, com espessura de 1,5 a 6 mm, medindo as contraes em 4 pontos: prximo e afastado do ponto de injeo, paralelo e perpendicular ao fluxo. Para a maioria dos grades de Delrin, observa-se que a contrao maior quando afastado do ponto de injeo (normalmente 0,1 a 0,3%), e que a contrao na direo do fluxo aproximadamente 0,1% maior do que na direo transversal ao mesmo.

Presso de recalque

Na direo do fluxo (% 0,2 %)

2,1 2,1 1,9 2,1 1,9 1,7 1,8-2,1 1,8 1,4 1,3 1,9 2,1 1,9 1,2 1,0 0,5

Transversal (% 0,2 %)
1,9 2,0 1,8 2,0 1,8 1,7 1,7-2,0 1,7 1,5 1,4 1,9 1,5 1,9 2,1 1,4 1,2

100, 100P, 127 UV 500, 500P, 527 UV 511P, 911P 900, 900P, 927 UV 1700P 1727 UV Cores * 500T 500 MT 100 ST 500 TL 500 AF 500 CL, 500 AL 570, 577 510 GR 525 GR * depende dos pigmentos

A presso de injeo tem duas funes no processo de moldagem: 1. Transferir o polmero fundido da unidade de injeo para o molde. Esta presso de injeo necessria apenas para se superar a resistncia ao fluxo do polmero da unidade de injeo para a cavidade. Normalmente este um processo de alta velocidade (fase dinmica da rosca). 2. Controlar a compactao e o processo de cristalizao. A presso de recalque pressiona mais material para dentro da cavidade para compensar a reduo de volume que ocorre no polmero durante a cristalizao. Este um processo de baixa velocidade (movimento lento da rosca). Esta fase mais importante para a estabilidade dimensional, j que ajuda a manter

Tabela 7 Parmetros bsicos que afetam a contrao de moldagem Parmetro Tempo de recalque Presso de recalque Temperatura do molde (cavidade) Espessura da pea Espessura do ponto de injeo Temperatura do fundido
O smbolo O smbolo

Efeito na contrao

Observaes At seu valor ideal, em seguida no h efeito Mas a ps-contrao Se todos os ajustes forem otimizados At a espessura ideal, em seguida no h efeito Se a temperatura do molde for mantida constante e o tempo de recalque otimizado

ou

significa que a contrao aumenta quando o valor do parmetro aumenta, e o oposto para o smbolo . significa que no h efeito na contrao, desde que as condies listadas em Observaes estejam satisfeitas.

33

cristalizao gradual e uniforme. Quando uma presso de recalque mais baixa utilizada, h menos compactao de material na cavidade e a contrao maior. Isto mostrado na Figura 43 para trs temperaturas de molde. Pequenas alteraes da presso de recalque podem ser usadas para ajudar no ajuste fino das dimenses da pea, porque este parmetro essencialmente independente e tem efeitos adversos relativamente pequenos. Note que a presso de recalque deve ser constante durante todo intervalo de compactao.
Figura 43 Efeito da presso de recalque na contrao de moldagem em trs temperaturas do molde, para Delrin 500. A presso de recalque pode ser usada para pequenos ajustes das dimenses da pea, uma vez que tem efeitos desprezveis na contrao ps-moldagem.
Espessura da pea 4mm Temperatura do fundido 215 C Tempo de recalque otimizado para a espessura e temperatura do molde

Figura 44

Efeito do tempo de recalque na contrao de moldagem do Delrin 500 P

3,4 3,2 3 Contrao no molde, % 2,8 2,6 2,4 2,2 2 1,8 0 10 20 30 40 50

1,5 mm 6 mm 4 mm

Tempo de recalque ideal 1,5 mm 10 segundos 4 mm 40 segundos 6 mm 80 segundos Condies de moldagem: Presso de recalque 90 Mpa Temperatura do molde 90 C Temperatura do fundido 215 C

60

70

80

90

Tempo de recalque, s

2.3 2.2 2.1 Contrao no molde, % 2 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5

Temperatura do molde

A temperatura do molde influi na contrao pois tem efeito na taxa de resfriamento e temperatura de cristalizao do polmero fundido. O efeito da temperatura do molde na contrao tambm mostrado na Figura 43. Sob altas temperaturas de molde, o polmero cristaliza lentamente. Nestas condies a contrao de moldagem alta, mas como a cristalizao mais completa, as peas moldadas apresentam melhor estabilidade dimensional a longo prazo (menor contrao ps-moldagem). Baixas temperaturas do molde, por outro lado, tendem a resfriar o polmero rapidamente. Isto resulta em menor contrao de moldagem e melhor tenacidade. Contudo, a longo prazo, ocorrem maiores variaes dimensionais que conduzem formao de tenses internas, particularmente se a pea for exposta, durante a sua vida til, a temperaturas maiores do que a temperatura do molde no qual a pea foi moldada. Como mostrado na Figura 44 para o Delrin 500, a espessura tem uma influncia mnima na contrao de moldagem, desde que as dimenses do ponto de injeo e o tempo (presso) de recalque estejam adequados para cada espessura. A Figura 45 mostra a contrao de vrios grades de Delrin em funo da espessura da pea, medida com o tempo de recalque adequado. Note que, para otimizar a tenacidade, a temperatura do molde reduzida dos 90 C, para grades padro, aos 50 C para grades tenazes (sem levar a uma alta contrao ps-moldagem). Para peas com espessura de parede uniforme, a contrao de moldagem tende a ser uniforme. No caso de espessura varivel, a contrao tende a ser aproximadamente uniforme, se: o ponto de injeo se localiza na seo mais espessa da pea, o ponto 34

Temperatura do molde = 100C Tempo de recalque = 43s Temperatura do molde = 90C Tempo de recalque = 39s Temperatura do molde = 80C Tempo de recalque = 36s

80

100

120

140

Presso de recalque, MPa

Tempo de recalque

O tempo de recalque aquele durante o qual a presso de recalque aplicada. O tempo de recalque importante para o valor da contrao e sua uniformidade na pea. A Figura 44 mostra o efeito do tempo de recalque na contrao de moldagem para o Delrin. Quando o tempo de recalque est abaixo do valor ideal para uma pea especfica (como determinado nas pgs 28-29), o processo de compactao interrompido antes de estar completo e a contrao de moldagem maior. Os efeitos adicionais de um tempo de recalque curto so a porosidade, vazios, empenamento, rechupes e propriedades mecnicas inferiores. Por outro lado, qualquer aumento do tempo de recalque acima do seu valor ideal, no faz efeito na contrao, porque a pea (e o ponto de injeo) j esto solidificados.

Espessura da pea

de injeo est dimensionado apropriadamente e o tempo de recalque igual ou maior do que o tempo de solidificao do ponto de injeo. Quando estes critrios no so satisfeitos, a contrao de moldagem tende a ser maior nas sees mais espessas, com possveis problemas de vazios, empenamento, rechupes e propriedades mecnicas inferiores.
Figura 45 Contrao de moldagem mdia em funo da espessura, para vrios grades de Delrin

Em geral, a contrao de moldagem do Delrin 500 AF na direo do fluxo similar do Delrin 500. A contrao de moldagem na direo transversal, contudo, chega a 50 % da contrao do Delrin 500. Em contraste, a contrao de moldagem do Delrin 570 na direo do fluxo aproximadamente a metade da contrao do Delrin 500. Na direo transversal, a contrao de moldagem do Delrin 570 se aproxima do Delrin 500.

Efeito dos pigmentos

A presena de ncleos de cristalizao no fundido como pigmentos e resina reciclada pode ter influncia na cristalizao e consequentemente na contrao de moldagem. Um estudo exaustivo foi feito para avaliar o efeito de vrios tipos de pigmentos na contrao de moldagem do Delrin. Aparentemente, como representado na Figura 46, os sistemas de pigmentao que resultam na mesma cor de resina podem provocar efeitos diferentes na contrao de moldagem, assim como nas dimenses da pea. Dimenses adequadas do ponto de injeo so necessrias para assegurar a boa compactao da pea (consulte a pg.15). Quando a espessura do ponto de injeo menor do que o seu valor ideal, a contrao de moldagem aumenta em razo da solidificao prematura da resina no ponto de injeo. Esta situao equivalente a um tempo de recalque curto, e o efeito aproximado na contrao pode ser observado na Figura 44. Nesta faixa, a contrao de moldagem no estvel sendo de difcil controle. O empenamento resultante pode at mesmo dificultar a medida de certas dimenses da pea.

Dimenses do ponto de injeo

Nota: Este estudo foi realizado com corpos de prova e em condies de moldagem ideais. Os valores de contrao mostrados aqui no devem ser considerados vlidos para todas as peas de geometria diferente e/ou moldadas em condies diferentes.

Temperatura do fundido

A temperatura do fundido tem efeito na contrao de moldagem. Porm, est limitada a uma faixa estreita de temperaturas necessrias para manter uma qualidade consistente da pea moldada. Consequentemente, a temperatura do fundido no deve ser considerada como uma varivel para ajustar a contrao de moldagem.

Contrao Ps-Moldagem
A contrao ps-moldagem definida como a contrao que se manifesta aps 24 horas da moldagem. uma conseqncia da cristalizao continuada e do relaxamento das tenses do moldado, em que a resina passa para um estado mais estvel. Isto acontece porque a temperatura de transio vtrea do Delrin est bem abaixo da temperatura ambiente.

A contrao de moldagem para grades reforados com cargas fibrosas, como o Delrin 570 (vidro) e o Delrin 500 AF (Teflon), menos previsvel em A contrao ps-moldagem das peas moldadas em conseqncia dos efeitos de orientao das fibras. Delrin pode ser estimada da Figura 47. A contrao na direo do fluxo tende a ser significativamente diferente do que na direo transversal (consulte a Tabela 6). 35

Contrao de moldagem para resinas reforadas

As peas moldadas na temperatura do molde recomendada (90 C) ou mais alta, apresentam menor contrao ps-moldagem, o que assegura boa estabilidade dimensional durante a vida da pea. Contudo, as peas moldadas em um molde frio (< 80 C) apresentam maior contrao ps-moldagem, porque o resfriamento rpido deixa o Delrin em um estado instvel de cristalizao, resultando em recristalizao mais significativa. Se estas peas de Delrin so, em seguida, expostas altas temperaturas, a recristalizao causa contrao ps-moldagem alta e rpida. Observaes: 1. Para peas que exijam tolerncias rgidas e exposio a temperaturas elevadas por perodos de tempo prolongados, extremamente recomendado o uso de altas temperaturas de molde (at 120 C). Isto proporciona uma soluo mais efetiva do que o recozimento de uma pea moldada em molde frio. 2. Com o uso de temperatura do molde de 90 C, pode-se obter um bom desempenho da pea e boa estabilidade dimensional quando da exposio a temperaturas moderadas.

Figura 47

Contrao ps-moldagem das resinas de acetal Delrin

Temperatura de exposio,C

Moldagem com insertos

Quase todos os problemas da moldagem com insertos esto ligados com a contrao ao redor do inserto, contrao de moldagem e contrao ps-moldagem. Para minimizar a contrao total, deve-se levar em considerao: Altas temperaturas do molde devem ser usadas (90 C ou acima) para minimizar a contrao total (soma da contrao de moldagem e da contrao ps-moldagem). Sob temperaturas mais baixas a contrao de moldagem realmente menor, mas a contrao ps-moldagem muito maior. Tempo de recalque ideal para a espessura da pea, para minimizar a contrao da pea. A contrao aumenta dramaticamente com tempo de recalque menor (consulte a Figura 44). Os insertos devem ser pr-aquecidos para a mesma temperatura do molde. Isto muito importante para insertos grandes. Os insertos no devem ter cantos vivos e contaminao. Para minimizar as rachaduras, o Delrin de alta viscosidade recomendado, em razo de seu maior alongamento. Nota: Se um problema de rachaduras no pode ser resolvido pela adoo das medidas acima, outras tcnicas de insero devem ser analisadas, como a insero por presso aps a moldagem, insero por energia snica, etc.

Temperatura de exposio,C

Temperatura de exposio,C Tempo de exposio= 1000 horas

Recozimento

O recozimento usado ocasionalmente para acelerar o relaxamento de tenses e a estabilizao dimensional das peas. um processo complexo e s deve ser usado quando as peas moldadas 36

exigem tolerncias muito rgidas e exposio altas temperaturas por perodos prolongados. O recozimento tambm pode ser utilizado como um teste no ajuste das condies de moldagem de um molde novo, para se avaliar a contrao ps-moldagem e as tenses nas peas. As alteraes nas dimenses durante o recozimento representam com boa aproximao da alterao dimensional da pea em uso. Quando a preciso dimensional o requisito principal, o uso de uma alta temperatura de molde (90 - 120 C) extremamente recomendado. As tentativas de obter boa estabilidade dimensional pelo recozimento de peas moldadas em um molde frio (< 80 C ), levam a alta contrao ps-moldagem e podem gerar tenses durante os processos de recristalizao, resultando em deformao descontrolada.

dimenses acima de 150 mm: 0,25 % para moldagem de preciso 0,4 % para moldagem tcnica

Moldes

Para moldes de cavidades mltiplas, as tolerncias de construo do molde so importantes. Elas tm um efeito direto na tolerncia dimensional da pea. Como um exemplo, para uma dimenso de molde de 30 mm fabricado com tolerncia de 0,01 mm, a experincia tem mostrado que no se pode esperar uma consistncia dimensional melhor do que 0,03 - 0,04 mm, para peas de cavidades diferentes em um mesmo ciclo.

Condies de moldagem

Procedimento de Recozimento

O recozimento deve ser executado em ar ou leos minerais inertes a 160 3 C, por 30 minutos + 5 minutos por mm de espessura de parede. O superaquecimento e os pontos quentes devem ser evitados e as peas no devem entrar em contato umas com as outras ou com as paredes do forno/banho. As peas devem ser deixadas no forno para esfriarem lentamente at que se atinja 80 C. O empilhamento ou a embalagem, que podem deformar as peas enquanto esto quentes, devem ser retardados at que as peas estejam frias ao toque. Este procedimento foi usado para obter os resultados mostrados na Figura 47, permitindo a avaliao das alteraes dimensionais mais comuns que a pea experimenta em uso normal. Para simplesmente estabilizar peas para uso contnuo sob altas temperaturas (< 90 C), as peas podem ser aquecidas at 90 C por at 24 horas. Pode ocorrer contrao ps-moldagem em torno de 0,1 a 0,2 % se as peas so moldadas em um molde a 90 C 10 C.

As peas moldadas sob as condies recomendadas (bico, ponto de injeo, rosca, parmetros da mquina) como definido no guia de moldagem, esto sujeitas a pequenas variaes dimensionais, ciclo a ciclo. Qualquer alterao nos parmetros da mquina ou condies afetam a tolerncia dimensional. Por exemplo, um molde mais frio leva maior contrao ps-moldagem, tempo de recalque muito curto resulta em contrao inconsistente, deformao e maior variao dimensional da pea.

Figura 48

Alterao dimensional do Delrin 100 e 500 devido s condies ambientais

Alteraes Ambientais

As dimenses das peas de resina de acetal Delrin podem ser alteradas com a temperatura ambiente e com a absoro de pequenas quantidades de gua. Dados relativos s dimenses para vrias resinas de acetal Delrin esto representados na Figura 48, que combina os efeitos do teor de umidade e temperatura. O grfico mostra diversas linhas representando condies de exposio diferentes com relao umidade ( 50 % UR, 80 % UR, 100 % UR e imerso).

Tolerncias dimensionais Geral

Levando em conta as dimenses do molde e a variao de processo, a experincia indica que as seguintes tolerncias dimensionais so possveis de obter com a boa prtica de moldagem: dimenses at 150 mm: 0,15 % para moldagem de preciso 0,3 % para moldagem tcnica 37

Diversas operaes auxiliares associadas com a moldagem das resinas de acetal Delrin, so discutidas nesta seo. Elas incluem os seguintes assuntos: Manuseio do material. Secagem. Moagem da resina. Colorao. Descarte. A resina de acetal Delrin fornecida seca e no precisa de secagem antes da moldagem. A resina que foi estocada em um armazm frio deve ser equilibrada at a temperatura ambiente antes da moldagem. Isto evita a condensao da umidade e variaes no calor necessrio para fundir a resina e, portanto, variaes na temperatura do fundido. Cuidado especial necessrio com os grades tenazes de Delrin. Os sacos de Delrin 500 T, 100 T e 100 ST no devem ser abertos at que estejam prontos para o uso. Se um saco foi aberto por um perodo de tempo significativo e a resina absorveu umidade, o material deve ser seco antes da moldagem (veja abaixo). Os grnulos de Delrin tm a superfcie lubrificada com etileno diestearamida. Maior lubrificao destes grades no necessria.

Operaes auxiliares

desumidificador (consulte o comportamento de secagem do Delrin 100 ST na Figura 50). A 23 C e 50 % U.R., o Delrin 100 ST absorve 0,1% de umidade em 4 horas. A 30 C e 85% U. R., absorve 0,3 % de umidade em 2 horas. Por esta razo os galhos devem ser modos e reutilizados o mais rpido possvel.
Figura 49 Taxa de absoro de umidade em vrias condies

Manuseio do material

Secagem

Como regra geral, o Delrin no exige secagem. Contudo, a secagem recomendada em alguns casos.

Grades padro:

Figura 50

Quando uma embalagem de resina fica aberta por um longo tempo, a secagem a 80 C pode melhorar a qualidade do fundido. A taxa de absoro de gua das resinas de acetal Delrin em vrios ndices de umidade relativa mostrada na Figura 49. Quando se usa mais do que 50 % de capacidade da mquina, o pr-aquecimento da resina a 80 C por duas horas pode melhorar a homogeneidade do fundido e diminuir o torque necessrio na rosca. Quando a estabilidade trmica uma preocupao (por exemplo, com algumas cores problemticas), a insuflao de ar a 80 C atravs do Delrin pode ajudar. Isto resulta em menos depsito no molde e melhor acabamento superficial.

Comportamento de secagem do Delrin 100 ST

Grades tenazes:

A moldagem dos grades tenazes de Delrin, com excesso de umidade (> 0,05 %), tem um efeito negativo na tenacidade. Por essa razo, recomendado que a resina seja seca por 4 horas a 80 C em um 38

Moagem da Resina Recomendaes para moagem do Delrin

O uso do Delrin uniformemente modo e sem contaminao, no causa efeito nas propriedades mecnicas e desempenho de moldagem dos grades padro (veja os detalhes abaixo). Para a moagem adequada do material, deve-se considerar: No moer peas moldadas ou galhos que estejam descoloridos ou com defeitos superficiais. Estas condies podem indicar que a resina degradadou-se durante o processamento. Evitar o acmulo de resina moda sempre que possvel por uso de um sistema de alimentao contnua. O ideal fazer a moagem prxima mquina de moldagem e realimentar imediatamente, usando um sistema de circuito fechado para evitar qualquer contaminao. Se a moagem for feita em um processo de lote, separado da mquina de moldagem, deve-se tomar cuidado para evitar a contaminao do material. Proteja a resina moda contra a contaminao, com a armazenagem em embalagens limpas, secas e claramente identificadas.

Tabela 8 Efeito do nmero de passagens nas propriedades fsicas selecionadas do Delrin 500
No. de passagens Efeito nas propriedades Fluidez Resistncia trao no escoamento Resistncia ao impacto Charpy entalhado 10 vezes 100% aumenta menos do que 10 % sem variao diminuio de 20% 10 vezes 50 % aumenta menos do que 2 % sem variao diminuio de 2%

Manter uma proporo constante de resina virgem para resina moda, e misturar adequadamente antes da moldagem. Uma proporo adequada depende da qualidade da resina moda e dos requisitos da pea. Uma proporo de 3 para 1 de resina virgem para resina moda comum, apesar de que maiores quantidades de resina moda podem ser usadas com sucesso. Um moinho de baixa velocidade ideal, mas os moinhos de velocidade mais alta so aceitveis se as facas estiverem bem afiadas e os furos da tela forem grandes (4 mm) o suficiente para evitar os "finos". O moinho deve ser completamente limpo antes da moagem de um material diferente. O excesso de partculas deve ser removido. Evite o uso de resina reprocessada de fontes externas. Para timas propriedades dos grades tenazes, os galhos devem ser modos o mais rpido possvel, j que a absoro de umidade mais rpida para estas resinas (consulte o pargrafo anterior). A frao de modo para estes grades no deve exceder 25 % na alimentao, e deve ser utilizado imediatamente.

O Delrin est disponvel em uma gama de cores padro e especiais. Ao moldar Delrin natural com um sistema de colorao de outro fabricante que no a DuPont, o seguinte deve ser observado: Devem ser aplicados os procedimentos de segurana indicados pelo fabricante do pigmento ou masterbatch. Um teste de pequena escala deve ser operado inicialmente para verificar a estabilidade do material fundido (consulte a pgina 13, teste de formao de espuma), j que pigmentos cidos, metlicos ou bsicos decompem o Delrin. Diferentes sistemas de colorao (mesmo aqueles que fornecem a mesma cor) podem causar contraes diferentes, como pode ser visto na Figura 46. As dimenses da pea devem ser verificadas nos testes de pequena escala. O fluxo na unidade de injeo laminar e a disperso de cores pode ser insatisfatria. Uma ponta homogeneizadora deve ser usada (consulte a pgina 11). A concentrao de pigmento deve ser a mais baixa possvel para manter as propriedades da resina.

Colorao

Descarte

O descarte de refugos deve ser feito de acordo com os regulamentos aplicveis. As opes preferidas para descarte so: 1. reciclagem 2. incinerao com recuperao de energia, e 3. disposio em aterro. A reciclagem de galhos mais eficiente quando realizada diretamente na mquina de moldagem (consulte Moagem da Resina moda acima). A reciclagem mecnica de peas j utilizadas pelo consumidor raramente atrativa. Uma vez que a estabilidade da resina e as propriedades mecnicas podem ser extremamente afetadas pela contaminao, a logstica de limpeza e separao se torna complicada e dispendiosa. A reciclagem qumica tecnicamente possvel, mas novamente atualmente limitada pela coleta de refugo e separao. O alto valor como combustvel das resinas de acetal torna a opo (2) bastante desejvel para material que no pode ser reciclado. Contudo, as peas ou a moagem de resinas contendo Teflon (como o Delrin 500 AF) no devem ser incinerados. 39

Efeito nas propriedades mecnicas

A Tabela 8 mostra os resultados de um estudo de 10 passagens de material modo, feitas usando 100 % ou 50 % de Delrin 500 modo. Um estudo de 10 passagens com adio de 50 % de resina moda equivalente a moldar continuamente com 50 % do peso do ciclo em resina moda. Uma excelente manuteno das propriedades mecnicas observada nestas condies.

Guia de Soluo de Problemas

Alm da lista seguinte de problemas e solues, um guia computadorizado de diagnstico e soluo de falhas, mais aprofundado, est disponvel na Otimizao e Diagnstico de Moldagem Assistido por Computador (CAMDO) da DuPont. Problema
Problemas Dimensionais Variaes dimensionais de ciclo a ciclo

Solues sugeridas (listadas em ordem de convenincia)

Aumente a presso de recalque Mantenha um colcho uniforme Elimine o vazamento do anel de bloqueio se o colcho no pode ser mantido Aumente o tempo de recalque Aumente a espessura e/ou mude a posio do ponto de injeo Mantenha um ciclo uniforme Elimine as partculas de material no fundido (veja abaixo) Use uma mquina maior ou perfil de rosca adequado para o Delrin Equilibre as temperaturas do molde Localize o ponto de injeo na rea mais espessa Aumente o tempo de recalque Aumente a espessura e/ou mude a posio do ponto de injeo Arredonde os cantos vivos Limpe os canais de gua no molde; melhore o sistema de refrigerao Melhore o projeto da pea (por exemplo, evite gargalos no fluxo do fundido) Mude as localizaes dos pinos extratores ou adicione mais pinos Aumente o tempo de recalque Corrija os defeitos do molde (rebaixos e ngulos de sada) Mude as localizaes dos pinos extratores ou adicione mais pinos Diminua a presso de recalque Diminua a velocidade de injeo Aumente o ciclo (possivelmente apenas temporariamente) Use temporariamente um desmoldante Remova as rebarbas do canal Corrija o alinhamento entre a bucha e o bico de injeo Arredonde os cantos vivos onde o canal de alimentao encontra os canais secundrios (ou a pea) Aumente o tempo de recalque Aumente a temperatura do bico Aumente o tempo de resfriamento Use orifcio do bico menor do que o da bucha de injeo Melhore o extrator do canal Aumente a conicidade da bucha Use temporariamente um desmoldante Mantenha um colcho uniforme Elimine o vazamento do anel de bloqueio se o colcho no pode ser mantido Aumente a presso de injeo Aumente a velocidade de injeo Aumente a temperatura do fundido Aumente a temperatura do molde Aumente as sadas de gases Mude a localizao das sadas de gases Aumente a durao do ciclo Use perfil de rosca adequado para o Delrin Use mquina ou unidade de injeo maior Aumente a presso de recalque Aumente tempo de recalque Localize o ponto de injeo em rea mais espessa Diminua a velocidade de injeo Diminua a temperatura do fundido; melhore a uniformidade do fundido Elimine o vazamento do anel de bloqueio se o colcho no pode ser mantido Aumente as sadas de gases Melhore a espessura ou a localizao do ponto de injeo Elimine qualquer restrio no canal de alimentao ou bico Aumente a presso de recalque Ajuste a velocidade de injeo (ao redor de 1 segundo por mm de espessura de pea) Aumente a temperatura do fundido, mas evite temperatura excessiva Aumente as sadas de gases Aumente a temperatura do molde Evite o uso de desmoldantes em spray Mude as sadas de gases ou a localizao do ponto de injeo Use uma mquina ou unidade de injeo maiores

Empenamento

Problemas de extrao Peas prendendo no molde

Canal de alimentao preso ao molde

Problemas de preenchimento Peas incompletas

Nota: Minimize o comprimento do bico quando operar prximo ao limite da presso de injeo da mquina. Isto particularmente verdadeiro para as resinas Delrin 100, com alta viscosidade do fundido.

Vazios na peas

Linhas de emenda fracas

40

Problema
Problemas de qualidade do fundido Depsito no molde

Solues sugeridas (listadas em ordem de convenincia)

Diminua a velocidade de injeo Diminua a temperatura do fundido Evite a contaminao da resina Corrija os pontos de reteno no cilindro, rosca e conjunto do bico Aumente as dimenses do ponto de injeo Aumente as sadas de gases Mude a localizao das sadas de gases Use um secador para melhorar a estabilidade trmica da resina em casos extremos Observe a aparncia do fundido (gases) e mea a sua temperatura Reduza as temperaturas do cilindro se a temperatura do fundido est alta Evite a contaminao da resina Diminua a durao do ciclo para diminuir o tempo de residncia Corrija os pontos de reteno no cilindro, adaptador, bico, ponta da rosca e verifique o conjunto do anel de bloqueio Use uma unidade de injeo menor Aumente as temperaturas do cilindro Aumente a contrapresso Reduza a rotao da rosca (rpm) Use um secador para pr-aquecer a resina Aumente a durao do ciclo Use perfil de rosca adequado para o Delrin Use mquina ou unidade de injeo maiores Diminua o atrito na rosca Evite o super-resfriamento da base do funil Verifique a % de alimentao/compresso/homogeneizao - com as recomendaes

Odor

Partculas de material no fundido

Depsito na rosca

Problemas de superfcie Pontos negros ou estrias marrons

Diminua o tempo de residncia na unidade de injeo (rosca menor) Evite a contaminao da resina Corrija os pontos de reteno no cilindro, rosca, conjunto do bico Verifique o resfriamento do funil (80 - 90 C) Diminua a velocidade de injeo Aumente a temperatura do molde Mude a localizao do ponto de injeo Diminua a velocidade de injeo Aumente o tamanho do ponto de injeo Mude a localizao do ponto de injeo Aumente ou diminua a velocidade de injeo Aumente as dimenses do ponto de injeo Aumente a temperatura do molde Mude a localizao do ponto de injeo Aumente Aumente Aumente Aumente Aumente Aumente Aumente a presso de recalque a velocidade de injeo o tempo de recalque a temperatura do molde a temperatura do material fundido as sadas de gases as dimenses do ponto de injeo

Branqueamento, embaamento e enrugamento

Desgaste do ponto de injeo

Esguichamento

Perfuraes, descamao, rugosidades

Rechupes

Elimine o vazamento do anel de bloqueio se o colcho no pode ser mantido Aumente a presso de recalque Aumente o tempo de recalque Aumente as dimenses do ponto de injeo Mude a localizao do ponto de injeo Diminua a temperatura do fundido se estiver muito alta Evite a contaminao da resina Diminua a velocidade de injeo Corrija os pontos de reteno na rosca, no cilindro e conjunto do bico. Aumente as dimenses do ponto de injeo (caso seja pequeno) Diminua a velocidade de injeo Aumente as dimenses do ponto de injeo Mude a localizao do ponto de injeo Aumentar Aumentar Aumentar Aumentar Aumentar Aumentar Aumentar a presso de recalque a velocidade de injeo o tempo de recalque a temperatura do molde a temperatura do fundido as sadas de gases as dimenses do ponto de injeo

M aparncia

Degradao no ponto de injeo

Olhos, casca de laranja

Queimaduras, pontos frios e rugosidades

Diminuir a velocidade de injeo Aumentar a temperatura do molde Mudar a localizao do ponto de injeo

41

Registro de Dados de Processo

Instrues de Regulagem da Mquina Verificao de Segurana N. do Bico Temperaturas, C Molde Presses, MPa Tempos de Ciclo, s Pesos, g Instrumentao Especial

Pea

Descrio do Molde

Operadores

Rosca Usada

Engenheiros

Mq. N

Data Bico Fixo Mvel Total RPM

Nmero do Ciclo

Resina

Nmero de Lote

Traseira

Central

Frontal

Material Fundido

Primeiro Estgio de Injeo Segundo Estgio de Injeo Toneladas de Fechamento

Contrapresso

Injeo

Recalque

Abertura

Booster

Movimentao

Dosagem

Almofada, cm

Peso Total

Hora

Comentrios sobre a Operao de Moldagem, Partida etc.

Peso Pea

Observaes

N. da Pgina

Para mais informaes sobre os Polmeros de Engenharia:

DuPont do Brasil S.A. Alameda Itapecuru, 506 - Alphaville 06454-080 Barueri - So Paulo TeleSolutions: 0800 17 17 15

Suporte Tcnico e Qualidade Tel: +55 (11) 4166-8787 E-mail: ep-suporte@bra.dupont.com Servio ao Cliente Tel: +55 (11) 4166-8530 / 8531 / 8647 Fax: +55 (11) 4166-8513
Web Site: plasticos.dupont.com.br

Os dados aqui listados se encontram dentro da faixa normal de propriedades, porm no devem ser utilizados individualmente para estabelecer limites de especificaes nem como base para projeto. A DuPont no assume nenhuma obrigao ou responsabilidade por quaisquer recomendaes apresentadas ou resultados obtidos a partir destas informaes. Estas recomendaes so apresentadas e aceitas por conta e risco do comprador. A divulgao destas informaes no constitui uma autorizao de operao ou para infrao de nenhuma patente da DuPont ou de outras empresas. A DuPont garante que o uso ou venda de qualquer material aqui apresentado e comercializado pela DuPont no infringe nenhuma patente que cubra o prprio material, porm no garante contra violaes causadas por sua utilizao conjunta com outros materiais ou na operao de qualquer processo. ATENO: No utilize este material em aplicaes mdicas que envolvam implantes permanentes no corpo humano. Para outras aplicaes mdicas, consulte o manual Declarao de Cuidados Mdicos da DuPont, H5010

H-811

Impresso no Brasil Marca Registrada da DuPont