m01 14 Procesos de Corte y

Unidad Didctica
Procesos de Corte y
Preparacin de Bordes
Programa de formacin Abierta y fIexibIe
Coordinacin
Diseo y maquetacin
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AS -740-2001
Mdulo Procesos de soldeo y su equipo 3
Aunque realmente no son procesos de soldeo, es de
bastante inters el estudiar el oxicorte, el corte por
plasma y el arco-aire (procesos de corte y preparacin
de bordes) dentro del conjunto de los procesos de soldeo.
Entre las razones que justifican este estudio podemos citar:
Utilizan los mismos principios y aplican los mismos
equipos que algunos procesos de soldeo.
Sus principales aplicaciones: preparacin de bordes,
levantamiento de cordones de soldadura, saneado de
la raiz de un cordn, etc. solo tienen sentido en rela-
cin con operaciones de soldadura.
En esta unidad didctica vas a estudiar:
El oxicorte: Principio de funcionamiento y equipo ms utilizado.
El corte por plasma:
1. Equipo empleado en el proceso.
2. Tipos de corte por plasma.
El proceso arco-aire:
1. Equipo empleado.
2. Aplicaciones del proceso.
Procesos de corte y preparacin
de bordes
U
nidad Didctica
4 Unidad Didctica Procesos de corte y preparacin de bordes
Curso General de la Tecnologa del Soldeo - EWF
Al final de esta unidad didctica debers ser capaz de:
Sealar el principio y el equipo empleado en el corte por plasma y
en el oxicorte.
Diferenciar el proceso dual flow.
Explicar el principio de operacin del proceso arco-aire.
Enumerar las aplicaciones del proceso arco-aire.
Principales aplicaciones y limitaciones de los diferentes procesos.
Como se ha comentado en la introduccin, el oxicorte, el corte por
plasma y el proceso arco-aire, no son propiamente hablando proce-
sos de soldeo, aunque en si, tienen muchas similitudes con los pro-
cesos de soldeo ya estudiados.
Te resultar de bastante inters hacer una comparacin mental (si ya
te has aprendido los procesos vistos hasta ahora) entre los nuevos
procesos que vas a estudiar en esta unidad y los vistos en las unida-
des anteriores.
Tus objetivos
Consejos de estudio
Oxicorte
El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte
del acero por la accin de un soplete alimentado por un gas com-
bustible y el oxgeno.
Aunque a primera vista puede parecer una operacin de fusin loca-
lizada mediante la cual se va eliminando metal previamente fundido,
se trata de un proceso mucho ms sutil, cuyo fundamento pasamos
a explicar.
Para empezar, hay que sealar que el oxicorte solo es aplicable al
hierro o a los productos muy ricos en hierro, como los aceros ordina-
rios y los de baja aleacin.
Un hilo de hierro llevado a una temperatura de unos 1000C y
puesto en presencia de oxgeno puro, arde rpidamente, conti-
nuando el proceso aunque se retire la fuente de calor inicial.
En este fenmeno, que entre los metales industriales solo se da en el
hierro, es preciso destacar lo siguiente:
El proceso de combustin se inicia con el metal en estado slido, a
temperaturas bastante inferiores a la de fusin.
El calor generado por la combustin es suficiente para que sta se
propague al resto del hilo de hierro.
Los productos resultantes de la combustin, xidos de hierro, tie-
nen una temperatura de fusin inferior a la del propio hierro, por
lo que se va fundiendo y eliminando con el calor desarrollado en el
proceso.
Todo el proceso de combustin del hierro y eliminacin de los xi-
dos en estado lquido, se produce sin que en ningn momento se
alcance la temperatura de fusin del hierro.
El oxicorte, que se apoya en este fenmeno, se desarrolla en las
siguientes etapas:
1 Calentamiento localizado, mediante la llama del soplete, hasta
alcanzar la temperatura de ignicin del hierro (unos 1150C).
2 Aplicacin del chorro de oxgeno, que provoca la combustin de
esta zona y la consiguiente conversin en xidos de hierro.
El calor de la combustin es suficiente para que se produzca la
fusin de los xidos formados.
3 Eliminacin de los xidos lquidos (escorias) por la accin mec-
nica del chorro de oxgeno.
Podemos definir as el oxicorte como un proceso de seccionamiento
de aceros, por combustin localizada y continua, mediante la accin
de un chorro de oxgeno.
Para que un material sea oxicortable debe satisfacer los siguientes
requisitos:
1. La temperatura de ignicin debe ser inferior a la de fusin, pues,
de lo contrario, el metal se fundira antes de iniciar el proceso de
oxicorte.
2. La temperatura de fusin de los xidos formados ha de ser infe-
rior a la del metal de partida. El hierro es uno de los pocos meta-
les en los que esto sucede. Por ejemplo, la temperatura de fusin
del xido de aluminio supera en ms de 1000C a la del aluminio
puro.
3. El calor generado en la combustin debe ser suficiente para que
se propague el proceso.
4. La combustin no debe generar grandes cantidades de productos
gaseosos, pues estos impediran el contacto oxgeno-metal, lo que
interrumpira el proceso.
Actividad 1
Explica la razn por la cual el aluminio no se puede cortar por oxicorte.
Actividad 2
Enumera los requisitos que debe satisfacer un metal para que sea oxi-
cortable.
Como todos conocemos, el hierro (Fe) puro no se emplea como
material para la construccin, sino que est aleado con otros ele-
mentos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. Como es lgico, estos ele-
mentos pueden formar compuestos con el Fe puro que tengan dis-
tinto punto de fusin que ste.
Veamos que influencia tiene estos elementos en la aptitud para el
oxicorte:
Carbono: En aceros con contenido de carbono de 0,3% sin difi-
cultades. En aceros con contenido de carbono de 0,3 y hasta 2%,
precisan precalentamiento.
Contenidos en Carbono ms altos dan lugar a la formacin de pro-
ductos gaseosos que dificultan el proceso.
Manganeso: El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en
estado puro se corta ms fcil que el acero comn.
Silicio: En las proporciones que se encuentra en los aceros no
reduce la aptitud de corte, aunque puede influir sobre la veloci-
dad. Para contenidos elevados disminuye la velocidad de corte.
Cromo: Hasta un 5% de cromo, no afecta excesivamente al acero
y se puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero unos conteni-
dos mayores lo dificultan grandemente. As, los aceros inoxidables,
obtenidos en Cromo superiores al 12%, no son oxicortables por
los procedimientos normales.
Nquel: Se puede cortar acero que tenga hasta un 3%.
Molibdeno: Aqu podemos repetir lo dicho para el cromo.
Cobre: Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en
el corte. El cobre puro no se puede cortar con oxicorte.
Aluminio: Hasta un 10% de aluminio no tiene influencia apenas
en el oxicorte. Pero hay que recordar que el aluminio no se puede
oxicortar.
Vanadio: En pequeas cantidades, facilita el oxicorte.
El contenido de impurezas en el O
2
tiene gran incidencia en la
velocidad de corte que puede alcanzarse. Cuanto mayor es el con-
tenido de impurezas, menor es la velocidad de corte y mayor, por
tanto, el retardo. (Figura1)
El O
2
industrial tiene un contenido mnimo de oxgeno del 99,5%.
Estos significa que el O
2
de oxicorte que sale de la boquilla tiene esa
pureza.
Actividad 3
Explica la influencia que tienen los siguientes elementos en la aptitud para
el oxicorte del acero.
Carbono.
Cromo.
Cobre.
Vanadio.
1. Influencia de la pureza del
oxgeno en el oxicorte
Fig. 1
Cuando el oxgeno de corte sale de la boquilla, entra inmediata-
mente en un ambiente en el que hay otros gases. Aunque el chorro
del soplete tiene una gran velocidad, es contaminado por los gases
circundantes, al menos en la capa exterior.
Al aumentar el grado de conminacin del oxgeno, aumentan las
dificultades disminuyendo la velocidad de avance. De ah la impor-
tancia de que no se formen gases contaminantes durante el propio
proceso.
SENTIDO DE
AVANCE
BOQUILLA
CHORRO DE OXIGENO
RETARDO
MATERIAL SIN CORTAR
PIEZAA OXICORTAR
ESTRIAS
DEL CORTE
Para iniciar el proceso de oxicorte, hay que calentar el acero hasta la
temperatura de ignicin, que es de 1 150 C.
Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran
cantidad de calor por la combustin del hierro principalmente en el
fondo del corte.
Debido a que el acero tiene una conductividad trmica relativamente
baja y al efecto radiante de la superficie, a la cara de arriba de la
plancha no le llega el suficiente calor para alcanzar la temperatura
de ignicin.
Por ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que
aportar calor a la parte superior de la plancha. Esta es una de las
misiones de la llama de calentamiento.
Otras son:
Quemar la pintura y la cascarilla de laminacin.
Concentrar el chorro del oxgeno de corte, que al tener concntrica
dicha llama, hace que el mismo est perfectamente centrado y
uniforme.
2. Funcin de la llama de en el
oxicorte
Los elementos de que consta el equipo de oxicorte son:
Fuente de oxgeno.
Fuente de gas combustible.
Reguladores:
1. Vlvulas.
2. Mangueras de canalizacin de los gases.
El soplete.
Este equipo se puede ver en la figura 2.
Fig. 2: Equipo de oxicorte
Normalmente, el Oxgeno se suministra en botellas (cilindros) o en
paquetes de varios cilindros. En algunos casos, en talleres con consu-
mos muy altos, tambien puede suministrarse en estado lquido. En
cuanto al combustible, que a diferencia de la soldadura, puede ser
acetileno, propano o incluso gas natural, se suministra en botellas o
a travs de canalizaciones.
REGULADORES DE PRESION
MANGUERAS
SOPLETE
BOQUILLA
VALVULAS DE
CONTROL DE
GASES
BOTELLA DE GAS COMBUSTIBLE
BOTELLA DE OXIGENO
3. Equipo
Reguladores
Debido a que los gases que estn almacenados en los cilindros, lo
estn a una elevada presin (O
2
a 150 Kg/cm
2
y C
2
H
2
a 10 Kg/cm
2
) y
estando comprendida la presin de utilizacin para el O
2
entre 1 y
10 Kg y para el C
2
H
2
entre 0,1 y 1,5 Kg, tenemos que intercalar
entre los cilindros y las mangueras de alimentacin de los sopletes, y
conectados a los grifos de las botellas, unos aparatos llamados regu-
ladores, cuya misin es la de reducir la presin de las botellas a la
presin de trabajo. Tambin se les suele llamar manorreductores.
Dichos reguladores son normalmente de latn y llevan 2 manme-
tros (elementos que miden la presin):
Uno que indica la presin del gas del cilindro.
El otro la presin de salida despus de realizada la reduccin de
presin.
Del regulador al soplete, el gas circula por las mangueras que, nor-
malmente son de color azul las de O
2
, rojas las de C
2
H
2
(acetileno) y
naranjas las de C
3
H
8
(propano).
Para evitar el retroceso de la llama, que en algn caso podra propa-
garse a lo largo de las mangueras y llegar a las botellas, con el consi-
guiente peligro, entre el soplete y las fuentes de alimentacin de gas
se disponen unas vlvulas antirretorno, que solo permiten la circula-
cin en el sentido normal (de la fuente al soplete), cerrndose ante
cualquier intento de circulacin en sentido contrario.
Con estas vlvulas tambien se evitan los retrocesos de oxgeno (Ox-
geno por la canalizacin de combustible).
El soplete
Es parecido al soplete de soldar, pero con un conducto adicional y
una boquilla especial que permitan obtener, adems de la llama de
calentamiento, el chorro de oxgeno de corte.
Los sopletes universales utilizados en soldadura sirven para cortar sin
ms que acoplarles una lanza de corte.
Fig.3: Seccin de un soplete de oxicorte
Actividad 4
Completa el siguiente cuadro, indicando los colores de las mangueras utili-
zadas en las instalaciones de oxicorte.
MEZCLA OXIGENO/COMBUSTIBLE
PARA LLAMA DE CALENTAMIENTO
OXIGENO DE
CORTE
INSTALACIN
Propano
Acetileno
COLOR DE LAS MANGUERAS
Los hay de varios tipos segn el caudal, y en funcin del espesor a
cortar y del tipo de trabajo a realizar. Tambin se diferencian por la
forma en que mezclan el O
2
y el C
2
H
2
: unos lo hacen en una cmara
dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en
la boquilla de corte, lo que los hace menos peligrosos al retroceso de
la llama.
Si observamos una boquilla de corte (figura 3) vemos que tiene un
orificio central para el O
2
de corte y otros que lo rodean concntrica-
mente por donde sale la llama de calentamiento.
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcial-
mente a un incremento en la pureza de oxgeno y al desarrollo de
las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente al diseo
de su canal de oxgeno de corte.
En 1 965, una compaa japonesa resucit la vieja idea concerniente
a las boquillas de alta velocidad de corte, protegiendo el chorro de
oxgeno de corte por una cortina concntrica de oxgeno puro,
para evitar la contaminacin de aquel por los subproductos de la
combustin de la llama de calentamiento y del nitrgeno de la
atmsfera.
Actividad 5
La misin de los manorreductores es:
a. La de reducir la presin de las botellas a la presin de trabajo.
b. Simplemente medir la presin de las botellas.
c. Aumentar la presin de las botellas a la presin de trabajo.
d. Mantener la presin de las botellas para mantenerla constante.
4. Boquillas de cortina
Desarrollando esta nueva boquilla, se obtuvieron considerables incre-
mentos en la velocidad de corte, pero algunas desventajas:
Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la
perforacin.
Dificultades para el corte con bisel.
Sangra mucho ms ancha.
Gran sensibilidad a la variacin de la distancia de la boquilla a la
chapa.
Gran consumo de oxgeno.
Hoy, la mayora de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas
considerablemente. Pero quizs la condicin ms importante para el
funcionamiento de una boquilla de cortina es que est fijada a un
soplete adecuado.
La cortina de oxgeno en una boquilla de cortina tiene dos misiones:
Proteger el dardo de oxgeno de corte de la contaminacin de la
combustin de la llama de calentamiento, ya mencionada.
Mejorar la calidad de corte. La cortina de oxgeno tambin tiene
una cierta capacidad de corte lo que da en los bordes del corte
una superficie ms fina y ms pulida, an a unas velocidades muy
elevadas de corte.
El oxicorte permite realizar cortes rectos, o siguiendo cualquier tra-
yectoria; con bordes rectos o en bisel; en espesores muy variados;
con una buena calidad superficial; a velocidades relativamente eleva-
das y con un costo relativamente bajo. Es, por consiguiente, un pro-
cedimiento con gran arraigo industrial.
No obstante, como vimos en el apartado primero, solo es aplicable a
metales que reunan ciertos requisitos, y qu estriba la principal limita-
cin del proceso: Aunque existen variantes, como el oxicorte con
polvo, que permiten ampliar el campo de aplicacin, solo es aplica-
ble, en buenas condiciones, a los aceros ordinarios y a los aceros de
baja aleacin.
Aunque esta limitacin parece importante, hay que tener en cuenta
que estos aceros constituyen la base de la fabricacin metlica sol-
dada.
Entre las limitaciones ms importantes de este proceso podemos
destacar las siguientes:
No es aplicable a los aceros inoxidables
No permite cortar productos no frricos, como el aluminio y sus
aleaciones, cobre y aleaciones, etc.
En los espesores muy finos, incluso de aceros ordinarios, no
resuelve con facilidad.
5. Posibilidades y limitaciones
del oxicorte
Corte con plasma
El plasma es un conductor elctrico en estado gaseoso, o tam-
bin una mezcla ionizada elctricamente neutra. A este estado
puede llegarse calentando un gas hasta temperaturas muy altas.
En el corte y soldeo por arco, se trata de convertir la energa elctrica
en energa trmica; para ello, se hace saltar un arco elctrico en el
seno de un gas, entre un electrodo y la pieza a cortar o soldar. Si el
plasma obtenido se estrangula hacindolo pasar por una tobera de
pequeo dimetro, se obtienen temperaturas del orden de 20 000 C
en el centro del chorro del plasma.
En estado normal, un gas est formado por tomos y molculas neu-
tras, es decir, el gas es aislante elctricamente.
A temperatura ambiente, los tomos estn animados de movimien-
tos rpidos y desordenados, entrando en colisin algunas veces. Si se
aumenta la temperatura, estos movimientos se harn ms rpidos,
creciendo el nmero de choques y hacindolos cada vez ms violen-
tamente.
En estas condiciones, es posible ionizar el gas, es decir, separar los
electrones portadores de cargas negativas. As, el tomo se con-
vierte en un in cargado positivamente.
A medida que va aumentando la temperatura, el nmero de iones y
electrones libres aumenta rpidamente y las cargas positivas y nega-
tivas se equilibran.
Cuando la temperatura alcanza varios millares de grados, no hay
prcticamente molculas, ni tomos neutros. Estamos en presencia
de un cuerpo gaseoso ionizado y por lo tanto, conductor de la
electricidad.
La aplicacin de un potencial elctrico al gas, permite hacer pasar
una corriente entre nodo y ctodo y as, establecer un arco elc-
trico. El medio en el que se produce este arco es el plasma. Sin
embargo, en la industria el nombre de plasma se aplica al estado de
alta energa que se produce cuando el arco es mecnicamente
estrangulado, mediante un diafragma, tobera o boquilla.
En el arco de plasma podemos destacar:
La gran concentracin de energa en una zona muy localizada, lo
cual permite alcanzar muy altas temperaturas.
La corriente de plasma sale de la boquilla a gran velocidad.
Como consecuencia nos encontramos ante una "herramienta" que
posee una gran capacidad para fundir materiales de forma localizada
y profunda.
Esta cualidad, ya utilizada en la soldadura con plasma, tambien
puede aprovecharse para cortar.
El corte con plasma, por tanto, es un proceso de seccionamiento de
metales, por fusin localizada y continua, mediante la aplicacin de
un arco estrangulado (arco de plasma).
A diferencia del oxicorte, se trata de un proceso de corte por fusin.
Por consiguiente, su campo de aplicacin se extiende a todos los
metales y aleaciones industriales. (Aceros de todo tipo, incluso inoxi-
dables; aleaciones ligeras; aleaciones de cobre, etc.)
Actividad 6
Cul es la principal diferencia entre el oxicorte y el corte con plasma?
Los elementos necesarios para formar un equipo de corte con
plasma, son los siguientes:
Fuente de energa: Normalmente es un transformador-rectificador
trifsico. Debe tener una tensin en vaco elevada, alrededor de
los 100 a 400 V.
Distribuidor de gas: Est alimentado por botellas de gas compri-
mido, permitiendo mezclas de gases de distinta naturaleza y pro-
porcin.
Generador de alta frecuencia: Se utiliza para ionizar parcialmente
el gas y facilitar as el cebado del arco.
Portaelectrodo: La misin del portaelectrodo es producir un plasma
de forma continua y expulsarlo hacia la pieza a cortar. En esencia
el portaelectrodo est formado por:
1. Una cmara provista en su extremidad de una pieza con un
taladro central que tiene como misin contraer el chorro del
plasma, aumentando as su temperatura y velocidad.
2. Un electrodo de tungsteno, hafnio o zirconio, en funcin
del gas a utilizar:
La figura 4 muestra el esquema bsico del circuito de corte.
Fig. 4: Corte por plasma
1. Equipos de corte con plasma
GENERADOR
DE ALTA
FRECUENCIA
+
-
FUENTE DE ALIMENTACION
RESISTENCIA
ARCO
BOQUILLA
PIEZA
ELECTRODO
El proceso opera con corriente continua, polaridad directa (electrodo
al negativo) con arco transferido. (Arco entre electrodo y pieza)
Normalmente, para el establecimiento del arco se aplica el siguiente
proceso:
Inicialmente se hace circular un pequeo caudal de gas, preferible-
mente Argn, a travs de la boquilla.
A continuacin se hace saltar un arco elctrico entre el electrodo y la
parte interior de la boquilla (arco no transferido) mediante alta fre-
cuencia; este arco piloto consigue una ionizacin parcial del gas y lo
hace conductor.
Por ltimo se alimenta positivamente la pieza a cortar con lo que se
transfiere el arco piloto a la pieza y se hace llegar a la boquilla el gas
o mezcla de gases de corte. Automticamente se corta la alimenta-
cin positiva de la boquilla, con lo cual cesa el arco piloto entre la
boquilla y el electrodo.
En el arco as establecido, se forma el chorro de plasma, en cuya
parte central se alcanzan temperaturas de diez mil a veinte mil gra-
dos centgrados. El gas plasmgeno en la boquilla, adquiere una
velocidad muy elevada (500 a 1 500 m/s) debido a su rpida dilata-
cin por las altas temperaturas.
A diferencia de la soldadura con plasma, en la que el gas plasm-
geno suele ser Argn, o mezclas Argn Hidrgeno, en el corte con
plasma pueden utilizarse una gran variedad de gases o mezclas:
Argn, Hidrgeno, Nitrgeno, Aire.
La eleccin de uno u otro est muy condicionada por la variante del
proceso que se aplique y por la naturaleza del material a cortar.
Actividad 7
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son:
a. Argn.
b. Propano.
c. Hidrgeno.
d. Nitrgeno.
e. Acetileno.
f. Aire.
A continuacin estableceremos un cuadro resumen de los distintos
tipos de corte con plasma, atendiendo a las siguientes caractersticas:
Gas de corte utilizado.
Tipo de portaelectrodos.
Corte en mesas de agua.
En la siguiente tabla podemos ver algunos ejemplos de los distintos
tipos de corte con plasma que existen en funcin de las caractersti-
cas anteriormente mencionadas.
Uno de los tipos de corte con plasma ms conocidos de los vistos en
la tabla anterior es el corte con gas secundario o dual flow.
Esta tcnica se introdujo hacia el ao 1 964. Tiene las mismas carac-
tersticas que el corte convencional, con la excepcin que se aade
un gas secundario rodeando el arco de plasma.
Entre otras, este gas secundario tiene la finalidad de provocar un
estrangulamiento neumtico del arco, impidiendo que ste se abra
excesivamente a una cierta distancia de la boquilla. (ver figura 5)
2. Tipos de corte con plasma
CORTE
POR PLASMA
Gas de corte
Tipo de portaelectrodos
En mesas de agua
- Corte por fusin
- Corte por oxidacin parcial
- Corte convencional
- Corte con gas secundario
- Corte con inyeccin de agua
- Corte con inyeccin de
oxgeno
- Corte con cortina de agua
- Corte sobre el nivel del agua
- Corte dentro del agua
El gas para plasma es normalmente nitrgeno el gas secundario se
elige en funcin del metal a cortar. Gases de proteccin secunda-
rios tpicos son:
Para el acero suave: Aire u oxgeno
Para el acero inoxidable: CO
2
.
Para el aluminio: Mezcla de argn e hidrgeno.
Como ventajas de este sistema se pueden indicar las siguientes:
El ajuste de parmetros crticos es ms sencillo.
Refrigera las piezas frontales de la boquilla, prolongando su
vida til.
Reduce las salpicaduras en la boquilla.
Permite un taladrado ms fcil.
Fig.5: Boquilla tipo Dual Flow
GAS PLASMAGENO
GAS SECUNDARIO
El fuerte calor generado en el arco de plasma, produce una zona
afectada por el calor a lo largo de la superficie de corte similar a la
producida por soldeo.
Acero al carbono
La zona de fusin se extiende hasta 0,01 mm desde la superficie
de corte. Existe una zona afectada por el calor de una profundidad
aproximada de 0,3 mm en la que se producen cambios estructura-
les con aumento de la dureza.
Acero inoxidable
Por la elevada velocidad de corte, la superficie de corte pasa muy
rpidamente a travs de la temperatura crtica de sensibilizacin
de los aceros inoxidables, por lo que prcticamente no se produ-
cen modificaciones sensibles en las propiedades mecnicas del
metal base.
Aluminio
La zona de fusin se extiende hasta 0,04 mm desde la superficie
de corte. La zona afectada por el calor tiene una profundidad de
hasta 1 mm, pudiendo aparecer en esta zona porosidad, debidas
al gas de corte y fusiones incipientes en los lmites de grano.
Aunque en algunas aplicaciones pueden entrar en competencia, se
trata ms bien de dos procesos complementarios.
El oxicorte solo es aplicable a los aceros al Carbono y a los aceros de
baja aleacin. El corte con plasma adems de estos materiales, per-
mite cortar con la misma facilidad otros metales y aleaciones como
aceros inoxidables, aceros plaqueados, aleaciones ligeras, cobre y
aleaciones, etc.
En el campo de los aceros ordinarios, donde son aplicables ambos
procesos, el plasma resuelve mejor, con velocidades de corte espec-
taculares, en los espesores finos, mientras que el oxicorte es menos
sensible a los aumentos de espesor, por lo que obtiene mejores
resultados en los espesores fuertes.
3. Efectos metalrgicos
4. Comparacin Oxicorte/Corte
con plasma
Se trata de realizar distintas operaciones de corte. Indica a la derecha de
cada una el proceso que consideres ms adecuado. (oxicorte o plasma)
Actividad 8
PROCESO
a) Corte de una chapa de acero
inoxidable de 12 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
b) Corte de chapas de 16 mm de
una aleacin Aluminio/Magnsio_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
c) Chapa de acero de alta resistencia,
dbilmente aleado, de 60mm de espesor_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
d) Chapa de acero al Carbono en
40 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
e) Chapa de acero al Carbono de
0,8 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
El proceso arco-aire
Se trata de un proceso de mecanizado que utiliza simultnea-
mente el aire comprimido y la energa producida por un arco elc-
trico que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica
que se quiere mecanizar.
El aire comprimido, dirigido paralelamente al electrodo, expulsa el
metal en estado de fusin originado por el arco elctrico, dejando la
superficie trabajada limpia y brillante. (Ver figura 6)
Fig. 6
El procedimiento arco-aire puede ser utilizado con todos los metales
y aleaciones, tales como:
Los aceros ordinarios.
Los aceros inoxidables.
Las fundiciones.
El cobre, etc.
CHORRO DE AIRE
COMPRIMIDO
ELECTRODO DE CARBON
METAL FUNDIDO
SURCO ABIERTO
EN LA PIEZA
MATERIAL
ELIMINADO
DE LA PIEZA
ARCO
Este proceso est especialmente indicado para:
Ranurado y corte de chapas.
Levantamiento de soldadura defectuosa.
Limpieza de piezas fundidas.
Achaflanado antes del soldeo.
Saneado de poros, sopladuras, etc.
En la operacin de arco-aire se introduce carbn del electrodo en
el material que se est trabajando, pero esta cantidad es muy
pequea. La cantidad de carbono que se introduce es del orden
de 0,04% sobre un espesor de 0,1 mm, es decir, una fina capa
superficial, el resto de carbono del electrodo es barrido por el aire
a presin.
Completa las palabras que faltan en el siguiente prrafo:
Actividad 9
El proceso arco-aire es un proceso de _________________
que utiliza simultneamente el _______________________ y
la _____________ producida por un ___________________
que salta entre un electrodo de __________________ y la
pieza metlica que se quiere mecanizar.
En el procedimiento arco-aire se emplean los siguientes elementos
(ver figura 7):
Aire comprimido.
Corriente elctrica.
Portaelectrodos.
Electrodos.
Fig. 7: Equipo del proceso arco-aire
FUENTE
DE
ALIMENTACION
AIRE COMPRIMRDO
CABLE DE PINZA
Y MANGUERA DE
AIRE COMPRIMRDO
ELECTRODO
DE CARBON
PIEZA
PINZA
CABLE DE MASA
1. Equipo a emplear
Aire comprimido
El aire comprimido a emplear puede ser de cualquier fuente pero
se ha de evitar que tenga mucha agua o aceite (defecto del aire
procedente de algunos compresores).
Para los portaelectrodos normalmente empleados, se recomienda
una presin de trabajo del aire comprimido de 6 Kg/cm
2
. Si sta
presin baja, a menos de 5 Kg/cm
2
, el funcionamiento no es
correcto.
El caudal de aire vara, en funcin del tipo de portaelectrodos
empleado, entre 700 a 100 l/minuto.
Corriente elctrica
En principio, el procedimiento arco-aire siempre utiliza corriente
continua en polaridad inversa. Normalmente siempre se pondr el
polo positivo al electrodo. Sabemos que el polo positivo tiene
mayor temperatura que el negativo y nos interesa que haya ms
calor en el electrodo que en el metal de base por lo cual, normal-
mente, se conexiona el polo positivo al electrodo.
Es importante recordar que los electrodos de carbono necesitan
una tensin de arco elevada, del orden de 40 V, y una tensin en
vaco del orden de 80 V.
Podemos hacer una recapitulacin prctica indicando que:
Los amperios influyen en el volumen del bao o cantidad de
material lquido evacuado.
Los voltios influyen en la longitud del arco.
La corriente alterna es interesante nicamente en algunos casos,
debiendo utilizarse con reservas (se tiene que emplear electrodos
especiales, que cuestan ms caros).
Portaelectrodos
El til principal del procedimiento arco-aire lo constituye el porta-
electrodos especial del proceso arco-aire.
Este elemento es de aspecto exterior muy parecido al portaelectro-
dos normal del soldeo elctrico manual.
Est constituido principalmente por una cabeza, que sujeta el
electrodo de carbn y que contiene igualmente los agujeros de
salida del aire, un mango, que contiene el pulsador de mando de
la vlvula de aire, y un cable hueco, que conduce la corriente elc-
trica y el aire.
La cabeza es giratoria, de forma que se conserva siempre la
misma posicin relativa entre el electrodo de carbn y los chorros
de aire, cualquiera que sea la postura de trabajo.
Unas fugas de aire, situadas convenientemente en el interior del
portaelectrodos, lo refrigeran, manteniendo su temperatura a un
valor conveniente.
Existen diferentes tipos de portaelectrodos que se seleccionaran en
funcin de:
El tipo de trabajo a realizar.
El dimetro del electrodo que se use.
As, existen portaelectrodos adecuados para trabajar con electro-
dos de 4 a 10 mm de dimetro, de 8 a 16, de 10 a 19, etc., para
realizar distintos trabajos, continuos o intermitentes, para usos
mltiples en talleres, caldereras, astilleros, etc., estando ms o
menos preparados para trabajos pesados, por refrigeracin, di-
metro de cable, aislamiento. etc.
Como caractersticas generales de los portaelectrodos podemos
resaltar:
Si se va a trabajar normalmente con electrodos del mximo di-
metro que aguanta el portaelectrodos, pasar a un modelo
superior.
Los portaelectrodos no se calientan, ya que existen fugas de
aire expresamente concebidas para este fin.
La parte aislante de los portaelectrodos soporta hasta 850 C.
Para que no se queme el portaelectrodos, el electrodo tiene
que tener como mnimo 10 cm. de longitud, unos 6 saliendo
del portaelectrodos y unos 4 cm. mordidos por la pinza.
Hay electrodos superiores a los 19 mm, pero el trabajar con ellos
es penoso desde el punto de vista de calor. Si se ha de trabajar
con ellos, se ha de pasar a portaelectrodos especiales.
Electrodos
Los electrodos son de carbono y grafito, recubiertos de una fina
capa de cobre (ver figura 8). La capa de cobre facilita el paso de
la corriente elctrica pero principalmente es para evitar la ero-
sin del electrodo que se originara por el chorro de aire, y que
ste se infle, variando su dimetro.
Fig. 8: Electrodo para arco-aire
M
A
X
:

U
N
O
S

1
8

c
m
.
M
I
N
:

"

6

c
m
.
PELICULA
DE
COBRE
PINZA
ELECTRODO
CABEZA DE
LA BOQUILLA
AIRE (SIEMPRE DEBAJO
DEL ELECTRODO)
DE 35 A 70
MOVIMIENTO
ZONA DESCUBIERTA
AL FUNDIR EL COBRE
La composicin tpica de un electrodo es:
90% de grafito.
10% de carbono.
Esto hace que un electrodo cumpla las condiciones de:
Conductibilidad trmica.
Resistencia a los choques trmicos.
Desgaste mnimo.
A la superficie de estos electrodos, se ha comprobado el inters de
recubrirlos con un capa de cobre, ya que en esta condiciones segn
se ha visto anteriormente:
El electrodo se desgasta ms lentamente.
Conserva su dimetro inicial.
Se calienta menos (y por lo tanto hace ms fcil la labor del opera-
rio y mejorndose la vida del portaelectrodos).
Permite un trabajo ms regular, es decir, con una anchura de
ranura constante.
Admite intensidades ms elevadas con lo cual se mejora la produc-
tividad del procedimiento.
Los electrodos se van consumiendo durante el trabajo. Como orien-
tacin, en la tabla siguiente se indica la cantidad de material que
puede levantarse con un electrodo de 305 mm de longitud, para dis-
tintos dimetros del electrodo.
Cuando se trate de levantar grandes cantidades de material puede
restar interesante el empleo de electrodos empalmables. Estos
electrodos van provistos de unos rebajes que permiten su acopla-
miento en la parte posterior del electrodo anterior, cuando ste no
tenga suficiente longitud para seguir trabajando. Con esto se
consigue aprovechar los electrodos en toda su longitud.
Actividad 10
La composicin tpica de un electrodo para un proceso arco-aire es:
a. 80% de grafito y 20% de carbono.
b. 10% de grafito y 90% de carbono.
c. 50% de grafito y 50% de carbono.
d. 90% de grafito y 10% de carbono.
DIMETRO DEL ELECTRODO
(mm)
4
5
6
8
10
13
16
19
METAL ELIMINADO
(kg)
0,11
0,23
0,45
0,68
0,91
2,30
4,00
5,00
Actividad 11
Completa los nombres que faltan en la figura siguiente, sabiendo que repre-
senta un esquema del equipo necesario para un proceso arco-aire.
Fig. 9
Toma de raz y levantamiento de cordones de soldadura
En ambos casos se trata de practicar un surco o ranura, bien para
sanear la raiz de un cordn depositado desde la otra cara, o para eli-
minar alguna zona defectuosa, en el cordn o en el metal base. (Ver
figura10)
Fig. 10
El procedimiento arco-aire es ms rpido que la muela y martillo
neumtico.
El trabajo es tcnicamente mejor con arco-aire ya que la ranura o
garganta que deja es en forma de tulipa que es la mejor preparacin
posible para el soldeo posterior. Por otro lado, el procedimiento
arco-aire da una seguridad que la muela o martillo no tiene, y es el
dejar al descubierto los defectos, lo que es un elemento de control
importante.
Sobre la fatiga en el trabajo, es de destacar la ventaja del arco-aire
sobre el martillo neumtico, en cuanto a ruido. El arco-aire produce
unos 90 decibelios (el decibelio es una unidad de medida que mide
el nivel de ruido), muy inferior al ruido del martillo.
A causa de la gran velocidad de avance con el procedimiento arco-
aire, al principio es difcil para el operario seguir la lnea del cordn
de soldadura. Para este caso ser interesante inclinar el electrodo
unos 20 con relacin al cordn, a fin de evitar que la escoria tape la
lnea a seguir.
FISURAS
ELIMINACION DE
MATERIAL DEFECTUOSO
TOMA DE RAIZ
2. Aplicaciones
En la siguiente figura se puede ver el mtodo de aplicacin del pro-
ceso arco-aire.
Fig. 11: Aplicacin del proceso arco-aire
Limpieza y saneado de las piezas de fundicin
a) Fundiciones de acero
Los defectos de colada debern ser limpiados con el procedi-
miento arco-aire para ser soldados despus. A fin de limitar el
volumen a soldar o recargar, es aconsejable utilizar electrodos de
pequeo dimetro, como 8 10 mm Si los defectos son grandes o
profundos se utilizar electrodos mayores, 13 y 16.
b) Fundicin gris
Es ms difcil trabajar sobre la fundicin gris que sobre el acero, y
en algunos casos el procedimiento arco-aire no da resultado. Se
aconseja utilizar fuentes de corriente importantes (de 1 000 A o
ms). Tambien se aconseja trabajar con arco corto.
Para la fundicin gris, el arco-aire no suele ir bien. La primera
pasada a lo mejor puede darse pero la segunda es muy difcil por-
que la escoria refractaria apaga el arco.
En general se emplear:
Corriente continua.
Intensidad mxima.
Arco muy corto.
Si por cualquier motivo se utiliza corriente alterna, aunque sea
poco recomendable:
Se tendrn que utilizar electrodos de corriente alterna (letras
grabadas en rojo).
El trabajo ser ms difcil.
El rendimiento ser inferior. Se ha de tener en cuenta que el
electrodo trabajar slo en la alternancia positiva.
El precio del electrodo de corriente alterna es ms caro que el
de corriente continua ya que se le han de agregar elementos
para estabilizar el arco.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se pueden trabajar con el arco-aire. La prepa-
racin de bordes es ms interesante con arco-aire que con muela.
La cantidad de carbono que puede aportar no suele ser preocu-
pante, pues toma valores muy bajos (< 0.04%) y solo se produce en
una capa superficial muy fina (del orden de 0.1 mm.) que desapa-
rece con la operacin de soldeo.
Como consejos prcticos para trabajar el acero inoxidable, pode-
mos indicar:
Se trabaja como en el acero normal.
Gran velocidad de avance para evitar introducir calor a la pieza.
Agregar un suplemento de refrigeracin, aire sobre la pieza,
para evitar las ondulaciones de la chapa por efecto del calor.
Dar, lgicamente antes de trabajar, una capa con pasta de sili-
cona, para evitar que las escorias se peguen.
Acero dulce
Se trabaja muy bien con arco-aire.
Aleaciones a base de nquel
El trabajo es ms difcil que para el acero:
Se ha de emplear la mxima intensidad.
Se balancear el electrodo para as barrer mejor la escoria ya
que sta es refractaria.
Para este tipo de material va mejor el electrodo de corriente
alterna.
Precalentar la pieza entre 200 y 300 C.
Aleaciones a base de bronce
Este material tiene una gran conductibilidad trmica motivada princi-
palmente por el contenido de cobre, por lo cual se ha de calentar la
pieza para evitar la dispersin de calor:
Bronce con el 70% de cobre: El arco-aire va bien, no hay dificulta-
des de trabajo.
Bronce con el 80% de cobre: Se forman escorias refractarias. Colo-
car el polo negativo en el portaelectrodos, ya que interesa que la
pieza se caliente ms.
Bronce con el 90% o ms de cobre: Precalentar la pieza a unos
300 C. Colocar el polo negativo en el electrodo.
Como consejos prcticos, se ha de hacer:
Emplear electrodos de corriente continua.
Mxima intensidad.
Balanceo del electrodo.
Precalentamiento.
Tomar medidas para evitar dispersin trmica.
Magnesio
Este metal se trabaja muy bien con el arco-aire.
Aluminio
Casi existen tantas clases de aleaciones de aluminio como fabrican-
tes por lo cual es difcil dar una composicin determinada. En gene-
ral el arco-aire da buenos resultados pero existen ciertos tipos de ale-
aciones de alto contenido en silicio o fsforo que pueden dar lugar a
escorias refractarias que impiden el avance del electrodo. No obs-
tante, la gran mayora de los aluminios pueden trabajarse con arco-
aire. Hay que tener en cuenta los siguientes consejos prcticos:
El aluminio tiene una gran dispersin trmica y se ha de contrarrestar.
Emplear el mximo de intensidad y si es posible utilizar electrodos
de pequeo dimetro.
Poner la mxima presin de aire disponible, 7 a 8 Kg/cm
2
, lgica-
mente con gran caudal.
Para que el aire tenga la mxima efectividad el electrodo se tendr
corto, 6 u 8 cm.
La velocidad de avance ser la mxima posible.
La polaridad ser negativa en el portaelectrodos.
Actividad 12
Enumera las distintas aplicaciones o materiales a los que se les aplica el
proceso arco-aire.
Podemos indicar que en la eleccin de un portaelectrodos se ha de
tener en cuenta:
Que los chorros de aire no originen turbulencias.
Los elementos aislantes sean ms resistentes, por ejemplo com-
parndolos en cada.
Que el cable de alimentacin est bien dimensionado para que no
se caliente ni tenga prdidas de tensin.
El electrodo de carbono y grafito al ser mejor conductor, permite
que el arco sea ms largo evitando as la formacin de cortocircui-
tos y alargando la vida de la fuente de corriente.
3. Eleccin de electrodos y
portaelectrodos
Cuestiones de autoevaluacin
Mdulo Procesos de Soldeo y su Equipo 43
El contenido de impurezas en el O
2
para el proceso de oxicorte tiene gran incidencia en:
a. En la temperatura de la llama que puede alcanzarse.
b. La velocidad de los electrones del arco.
c. La velocidad de corte que puede alcanzarse.
d. Ninguna de las anteriores.
Aut. 2
Para los portaelectrodos normalmente empleados en el proceso arco-aire, se recomienda una
presin de trabajo del aire comprimido de: (puede haber ms de una respuesta correcta).
a. 7,5 Kg/cm
2
.
b. 6,5 Kg/cm
2
.
c. 5,5 Kg/cm
2
.
d. 4,5 Kg/cm
2
.
Aut. 1
44 Unidad Didctica Procesos oxi-gas especiales
Las vlvulas antirretorno en el equipo de oxicorte tienen como misin:
a. Evitar el retroceso del argn a la pieza.
b. Evitar la salida de los gases.
c. Evitar la salida del oxgeno.
d. Evitar el retroceso de la llama.
Aut. 3
El gas para plasma tpico en el proceso dual flow suele ser:
a. Nitrgeno.
b. Helio.
c. Argn.
d. Acetileno.
Aut. 4
El gas secundario en el proceso dual flow puede ser, en funcin del metal a cortar:
a. Aire u oxgeno.
b. CO
2
.
c. Una mezcla de argn e hidrgeno.
d. Ninguno de los anteriores.
Aut. 5
El proceso de oxicorte:
a) Es aplicable a todo tipo de aceros.
b) Es aplicable a todos los metales y aleaciones industriales.
c) Solo es aplicable a los aceros al carbono y aceros dbilmente aleados.
d) Da muy buenos resultados en las aleaciones de Aluminio.
Aut. 6
El corte con plasma:
a) Provoca el seccionamiento de los metales, por combustin localizada y continua.
b) No es aplicable a los aceros al Carbono.
c) Es ms rpido que el oxicorte en aceros ordinarios de pequeo espesor.
d) Es ms lento que el oxicorte en el seccionamiento de chapas de Aluminio.
Aut. 7
El proceso arco-aire:
a) Solo es aplicable a los aceros.
b) Aunque puede utilizarse para cortar, suele aplicarse para saneado de la raiz y levantamiento
de soldaduras.
c) Se utiliza habitualmente para cortar.
d) Normalmente se aplica con corriente alterna.
Aut. 8
Respuestas a las actividades
Uno de los requisitos bsicos que debe cumplirse para que se pueda reali-
zar el proceso de oxicorte es que los productos de la combustin (xi-
dos del metal) tengan un punto de fusin inferior al del metal propiamente
dicho.
El xido de aluminio (alumina) tiene un punto de fusin que es de unos
1 000 C superior al del aluminio puro, luego no se puede cortar por oxicorte.
Actividad 1
R
1. Temperatura de ignicin inferior a la de fusin.
2. Temperatura fusin de xidos menor que la del metal.
3. Que se desarrolle suficiente cantidad de calor.
4. Que no se formen muchos productos gaseosos.
Actividad 2
R
Carbono: En aceros con contenido de carbono de 0,3% no presenta difi-
cultades dificultades. En aceros con contenido de carbono de 0,3 y hasta
2%, precisan precalentamiento.
Cromo: Hasta un 5% de cromo, no afecta excesivamente al acero y se
puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero ya unos contenidos mayo-
res lo dificultan grandemente.
Cobre: Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte.
Vanadio: En pequeas cantidades, facilita el oxicorte.
Actividad 3
R
El cuadro lo tenas que haber rellenado de la siguiente forma:
Actividad 4
R
a. La de reducir la presin de las botellas a la presin de trabajo.
Actividad 5
R
El oxicorte es un proceso que corta por combustin y solo es aplicable a
los productos ricos en hierro; mientras que el corte con plasma trabaja por
fusin y es aplicable a cualquier metal.
Actividad 6
R
INSTALACIN
Propano
Acetileno
COLOR DE LAS MANGUERAS
Azul y naranja
Azul y rojo
a. Argn.
c. Hidrgeno.
d. Nitrgeno.
f. Aire.
Actividad 7
R
a) Inoxidable de 12 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA
b) Aluminio/Magnsio_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA
c) Acero baja aleacin 60mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ OXICORTE
d) Acero al carbono 40 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ OXICORTE
e) Acero al carbono 0.8 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA
Actividad 8
R
El prrafo es el siguiente (las palabras que faltaban estn resaltadas en
negrilla):
El proceso arco-aire un proceso de mecanizado que utiliza simultnea-
mente el aire comprimido y la energa producida por un arco elctrico
que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que se quiere
mecanizar.
Actividad 9
R
Los nombres se han de corresponder con los de la figura 7.
Actividad 11
R
d. 90% de grafito y 10% de carbono.
Actividad 10
R
Toma de raz y levantamiento de cordones de soldadura.
Fundiciones de acero.
Fundicin gris.
Aceros inoxidables.
Acero dulce.
Aleaciones a base de nquel.
Magnesio.
Aluminio.
Actividad 12
R
Respuesta a las cuestiones de autoevaluacin
a. 7,5 Kg/cm
2
.
b. 6,5 Kg/cm
2
.
c. 5,5 Kg/cm
2
.
c. La velocidad de corte que puede alcanzarse.
d. Evitar el retroceso de la llama.
a. Nitrgeno.
a. Aire u oxgeno.
b. CO
2
.
c. Una mezcla de argn e hidrgeno.
c. Solo es aplicable a los aceros al Carbono y aceros dbilmente alea-
dos.
c. Es ms rpido que el oxicorte en aceros ordinarios de pequeo
espesor.
b. Aunque puede servir, como recurso, para cortar, suele utilizarse
en el saneado de raiz y para levantar soldaduras.
1
2
3
4
5
6
7
8
Notas
Notas
El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte
del acero por la accin del dardo de un soplete alimentado por un
gas combustible y el oxgeno. El corte se produce por combustin
localizada del material a eliminar y solo es aplicable a aceros de baja
aleacin. Los elementos de que consta el equipo de oxicorte son:
1. Fuente de oxgeno.
2. Fuente de gas combustible.
3. Reguladores.
4. El soplete.
El corte con plasma utiliza un arco estrangulado a travs de una
boquilla (arco de plasma) para el seccionamiento de metales por
fusin localizada del material a eliminar.
Su campo de aplicacin es ms amplio que el del oxicorte, exten-
dindose, prcticamente, a todos los metales y aleaciones de aplica-
cin industrial. En los aceros ordinarios, aventaja al oxicorte en el
campo de los espesores finos.
El arco-aire es un proceso de mecanizado que utiliza simultnea-
mente el aire comprimido y la energa producida por un arco elc-
trico que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que
se quiere mecanizar. En el procedimiento arco-aire se emplean los
siguientes elementos:
1. Aire comprimido.
2. Corriente elctrica.
3. Portaelectrodos.
4. Electrodos.
Sus principales aplicaciones en el campo de la fabricacin soldada son:
Saneado de raiz de cordones de soldadura.
Levantamiento de material en zonas defectuosas.
R
esumen de Unidad
Notas

m01 14 Procesos de Corte y

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