CRITERIOS DE SELECCIN DE JUMBOS MINEROS DE PERFORACION

l periodo de auge de los precios de los minerales de los ltimos cuatro aos, permiti a aquellas empresas mineras conscientes de la importancia de la innovacin tecnolgica como medio para reducir costos y sobrevivir en pocas de crisis como la actual que recin comienza, adquirir maquinaria moderna, desterrar tecnologas obsoletas como el uso de perforadoras manuales, las llamadas jacklegs desarrolladas hace ms de medio siglo y mecanizarse con equipos como los jumbos de perforacin. En el caso de las minas subterrneas peruanas predomina el uso del jumbo de un solo brazo, siendo la razn las dimensiones predominantes en las excavaciones que no llegan a ser en la mayora de los casos superiores a los 4x4m. Por ende no se requiere de un equipo de ms de un brazo con una perforadora de potencia media a alta de acuerdo a las caractersticas de la roca, la cual es suficiente para completar la perforacin de un frente en un periodo de 2 o 3 horas. Equipos mayores solo se justifican si los frentes son de grandes dimensiones y en cantidad suficiente para mantener la mquina ocupada, puesto que equipos de alto valor de inversin requieren alto grado de ocupacin. Principales proveedores Los proveedores con mayor cantidad de equipos operando en el Per son Atlas Copco cuyo jumbo ms conocido es el Boomer 281 equipado con la perforadora COP1838 ME y Sandvik que ofrece principalmente el DD310 con perforadora HLX5 de caractersticas similares a la de su principal competidor y Terex con el Jumbo Reedrill MK-4 HE-HD, estas tres marcas poseen una buena infraestructura local de servicio postventa tanto en mecnicos como repuestos, sus equipos tienen un alto valor de reventa y sus dems caractersticas tcnicas son muy similares, por lo que los criterios actuales para la adquisicin de una u otra marca tienen que ver ms con los aspectos econmicos y financieros en el precio y la disponibilidad del equipo en el plazo ms breve. En aceros de perforacin predomina el uso del culatn con rosca T38 y barras con rosca hembra T38 en un extremo y R32 en el otro, siendo el dimetro de broca de botones ms usado el de 51mm. Para la perforacin de los llamados taladros de alivio se utiliza brocas rimadoras

mayoritariamente de 102mm de dimetro. Lo que busca el operador minero en un jumbo es economa y productividad, esto se manifiesta en obtener el menor costo por m3 de roca excavada y esto a su vez se expresa de la siguiente manera: $/m3 = ($/hr)/(m3/hr) Por ende se trata de reducir en lo posible el costo horario y de elevar al mximo la productividad. Lo primero se consigue reduciendo por un lado el costo de posesin del equipo mediante la negociacin de un precio justo, operando y manteniendo la mquina de manera eficiente de forma de alargar la vida reduciendo la depreciacin y dndole el mayor uso posible para minimizar el costo financiero. Pero tambin hay que reducir el costo de operacin y esto implica nuevamente una operacin y mantenimiento eficiente que requiere de personal bien capacitado y de una buena logstica Para maximizar la productividad se necesita principalmente de un operador bien entrenado y de un equipo en buen estado, a la vez que la planificacin de la produccin le asigna al equipo suficientes frentes con buenas condiciones de ventilacin, visibilidad, agua de barrido suficiente y energa elctrica estable para mantenerlo ocupado y sin problemas. No es usual en el Per, que un jumbo minero tenga ms de unas 250 horas de operacin por mes, lo que indica que hay mucho margen para mejorar el grado de utilizacin, tampoco encontramos eficiencias en la operacin que sean mayores al 50%. La capacitacin del personal es fundamental, en el reciente Minexpo 2008, la feria minera ms grande del mundo, los dos principales proveedores mostraron simuladores de equipos de perforacin y la incorporacin de componentes computarizados y automatizados para el control de sus mquinas. Esto con toda seguridad ayudar a mejorar la eficiencia reduciendo costos y aumentando la productividad, una de nuestras principales entidades formadoras de personal para la minera, Cetemn ya comprometi la adquisicin de un primer simulador para operacin de jumbos. A diferencia de la industria de la construccin en donde la velocidad de penetracin puede predominar en los criterios de seleccin para permitir terminar la excavacin en el plazo ms breve con los consiguientes ahorros en gastos generales, en minera es ms comn procurar reducir el desgaste de los aceros de perforacin que forman parte importante en la estructura de costos, aun cuando se sacrifique algo de velocidad de perforacin siempre y cuando se cumpla con la produccin deseada. La cada vez mayor automatizacin de los equipos es una tendencia, una computadora instalada en la cabina de control muestra la malla de perforacin y ubica el brazo en la posicin exacta de cada taladro a perforarse, controla la perforacin y luego reubica el brazo para perforar el siguiente taladro hacindolo de la manera ms eficiente. A su vez lleva un registro completo de todos los parmetros y produce un informe. Esta es la minera del siglo XXI, el viejo concepto de que en las minas de vetas angostas no se puede mecanizar la perforacin de rocas es obsoleto. Es obvio adems que con el empleo de jumbos se da mayor seguridad a los perforistas que se encuentran a varios metros del frente y protegidos, eso s, se requiere de un volumen suficiente de produccin para justificar la adquisicin de mquinas que superan los USD350000 por lo que dejamos fuera de su campo de aplicacin a buena parte de la pequea minera.

CRITERIOS DE SELECCIN DE CARGADORES SUBTERRANEOS

uego de producido el arranque de la roca de la corteza terrestre en el interior de la mina, sea est destinada a la planta de tratamiento o al depsito de desmonte se procede a la etapa de acarreo. Si bien hay minas subterrneas que siguen utilizando equipos sobre rieles, el estndar actual en las operaciones mineras que emplean tecnologa de punta es el cargador frontal de bajo perfil popularmente conocido como Scoop, Loader o LHD (Load, Haul, Dump) ya sea solo o en combinacin con camiones volquetes. A esta tecnologa se le conoce como Minera sin rieles o Trackless Mining. Los primeros LHD que se utilizaron en el Per fueron las llamadas palas Cavo (autocargadoras) desarrolladas por Atlas Copco en la dcada de 1960. Eran estas mquinas sobre llantas accionadas por aire comprimido que trabajaban cautivas en los tajeos y posean una cuchara y una tolva. Ya en la dcada de 1970 empezaron a popularizarse los scooptrams desarrollados por la firma Wagner (posteriormente adquirida por Atlas Copco) introducidos en el pas por Sermac, empresa liderada por el Ing. Robert Dickson de los cuales se derivan los actuales cargadores subterrneos. Adems de Wagner, se tuvieron la presencia de otras importantes marcas como Jarvis Clark, Eimco, France Loader, Toro, hoy todas ellas integradas y de propiedad del gigante sueco Sandvik. En los ltimos aos ha aparecido con mucho xito en el mercado peruano la marca Elphinstone de procedencia australiana propiedad de Caterpillar. Hasta hace poco, el cargador subterrneo ms popular en el Per era el de 3.5yd3, en la actualidad lo es el de 6yd3. Si bien se sigue utilizando en el medio minero la capacidad estndar de cuchara para denominar a los diferentes modelos de cargadores subterrneos, lo importante a la hora de seleccionar el cargador subterrneo es la capacidad de acarreo (tramming capacity) expresada en toneladas de roca que es capaz de transportar en un viaje y la cuchara es diseada para un volumen compatible con esta capacidad en funcin al peso especfico de la roca, el esponjamiento de esta al ser fragmentada y el factor de llenado de la cuchara que se espera obtener. La experiencia demuestra que muchas veces estos tres factores no son bien estimados y resultamos con mquinas que trabajan sobrecargadas con detrimento en su vida operativa debido a desgaste prematuro y mayores costos de mantenimiento, o bien operan por debajo de su capacidad de diseo requiriendo de ms viajes para mover una determinada cantidad de roca y por ende hacindolo a un mayor costo. Evolucin Tecnolgica

El rango actual de modelos vara entre 1yd3 y 15yd3 de capacidad y la seleccin depende de la compatibilizacin entre la cantidad de frentes de trabajos simultneos que tengo y las dimensiones de las galeras y cruceros que puedo excavar econmicamente. As, en minera de veta angosta no es posible por razones econmicas contar con excavaciones de ms de 10m2 de seccin y se utilizan equipos de pequea dimensin, en tanto en la gran minera subterrnea (caso de Cobriza por ejemplo) es posible superar los 20 m2 y utilizar mquinas de gran capacidad. En la mediana minera es comn encontrar galeras y cruceros de 4x4 m que permiten el uso de cargadores subterrneos de tamao intermedio. Otra diferencia estriba en el uso de mquinas accionadas por motores diesel o por motores elctricos. En la actualidad predominan los equipos accionados por motores diesel debido a la mayor flexibilidad que tienen para desplazarse, pero por razones tanto ambientales como de costo operativo la tendencia a futuro parece ser hacia equipos elctricos o hbridos o bien operados con hidrgeno. Las ltimas innovaciones tecnolgicas que encontramos en el mercado son las de los equipos teleoperados, caso de la mina El Teniente en Chile por ejemplo, en la cual las mquinas son operadas desde la superficie. Se ha mejorado mucho la ergonoma en los modelos recientes que no son teleoperados, las mquinas que pudimos observar en la reciente exposicin minera de las Vegas mostraban espaciosas cabinas, ya no solo techos protectores, y con excelente visibilidad hacia delante y hacia atrs, proteccin contra el polvo y el ruido excesivo y muy buena iluminacin, sistema automtico de cambios para facilitar al operador el concentrase en la carga o descarga y en la conduccin del vehculo. Los nuevos sistemas hidrulicos son del tipo sensible a la carga que mediante dos bombas del tipo variable trabajando al unsono, proveen el flujo y la presin exactas requeridas con el consiguiente ahorro en energa y menor desgaste de los componentes hidrulicos. Las distancias tpicas de acarreo varan entre los 50 y los 400m cuando la descarga es en echaderos en tanto para descargar en camiones volquetes, es usual una distancia de alrededor de 100m. Otro factor importante en el diseo de los cargadores subterrneos es la fuerza de rompimiento o breakout force, esta es la que le permite ingresar en la ruma de roca y llenar la cuchara de una sola vez sin esfuerzo excesivo. Tambin es importante compatibilizar la capacidad del cargador subterrneo con la de los camiones volquetes con los que ha de trabajar, lo usual es que pueda llenar la tolva de estos en tres o cuatro pases. Finalmente debemos considerar el factor altura, cuanto mayor sea esta, mayor ser la perdida de potencia del motor diesel, por lo que en la mayora de minas peruanas se emplean motores de mayor capacidad al del modelo estndar diseado por el fabricante. No podemos dejar de mencionar la importancia de capacitar adecuadamente a los operadores. El concepto moderno es el de contar con un operador mantenedor capaz de maximizar la productividad de la mquina y a la vez realizar operaciones rutinarias de mantenimiento e inclusive reparaciones menores como cambio de mangueras hidrulicas por citar un ejemplo, reduciendo los tiempos muertos y alcanzando las ms de 500 horas de operacin por mes del equipo con disponibilidades mecnicas por encima del 90%. Este es el tipo de operador que se prepara en Cetemin, institucin que cuenta con el nico mdulo de enseanza en el Per consistente en un cargador subterrneo desmontado en componentes pero totalmente operativo que permite impartir instruccin prctica en operacin y mantenimiento.

CRITERIOS DE SELECCIN DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO PARA EL CONTROL DE INESTABILIDADES SUBTERRNEAS

ontar previamente con evaluaciones geomecnicas exhaustivas de los frentes de avance inestables es un requisito fundamental en el proceso de seleccin de las alternativas de sostenimiento para el control de las inestabilidades subterrneas. Sin embargo, es importante tambin tomar en cuenta los parmetros operativos de la labor minera a ser estabilizada con elementos de sostenimiento. Por ello, es importante la evaluacin de las macrovariables geomecnicas y operativas para la seleccin de la alternativa o alternativas de sostenimiento a ser aplicadas, con el objetivo de brindar un adecuado control de la inestabilidad segn la calidad geomecnica y operativa de la zona. Es importante que los profesionales encargados de recomendar las tcnicas de sostenimiento, as como los encargados de la aplicacin del sostenimiento, estn ntimamente compenetrados con las relaciones que existen entre la evaluacin geomecnica y la operatividad de las zonas inestables. Es importante resaltar que toda ejecucin de tcnicas de sostenimiento debe cumplir durante su desarrollo con los procedimientos escritos de trabajo seguro. Existe una relacin directa entre la macrovariable geomecnica y la macrovariable operativa, la cual radica en una dependencia estrecha entre ellas, esto durante el proceso de seleccin de los tipos de sostenimiento a ser aplicados; en consecuencia, no se debera establecer una recomendacin de sostenimiento en la zona de trabajo sin antes haber interactuado dichas variables para la seleccin final de los elementos de sostenimiento a ser aplicados para el control de la inestabilidad subterrnea. El no realizar la interaccin de dichas macrovariables podra originar situaciones nocivas para la seguridad de la operacin minera, reflejadas en: Una inadecuada seleccin del tipo de sostenimiento. La generacin de condiciones sub estndares en la labor a estabilizar, exponiendo a los trabajadores a un mayor riesgo. El sobre dimensionamiento o sub dimensionamiento de los elementos de sostenimiento. Adicionalmente esto puede generar el incremento de los costos en los programas de

sostenimiento por aplicacin de alternativas de sostenimiento de mayor costo. Conforme a ello, la importancia de interactuar dichas macrovariables radica principalmente en dos objetivos: el de seguridad y el de productividad en las operaciones subterrneas. Macrovariables de anlisis 1. Macrovariable geomecnica La evaluacin geomecnica exhaustiva de las labores inestables corresponde al principio fundamental de la eleccin de la tcnica de sostenimiento a ser aplicada, la cual garantizara el control de la inestabilidad subterrnea. El estudio de la macrovariable geomecnica deber considerar los siguientes parmetros geomecnicos bsicos de estudio: Calidad geomecnica de la zona inestable. Anlisis de la estabilidad estructuralmente controlada (evaluacin de formacin de bloques y/o cuas con relacin a la orientacin de los sistemas de discontinuidades y la direccin del eje de la excavacin). Niveles de esfuerzos presentes en la zona de trabajo. Parmetros mecnicos de la masa rocosa (mdulos elsticos). Anlisis de factores de seguridad conforme a los niveles de inestabilidad de la zona. 2. Macrovariable Operativa El estudio de la macrovariable operativa y su relacin directa con la macrovariable geomecnica es un criterio especfico de anlisis para la seleccin ptima de la alternativa de sostenimiento. Es importante indicar que se debe tener un buen conocimiento de las condiciones operativas de la labor minera inestable antes de recomendar una alternativa de sostenimiento. En ello radica la importancia de evaluar los factores operativos, con la finalidad de relacionarlos directamente con los factores geomecnicos, esto con el objeto de tener una adecuada recomendacin del sostenimiento. Si la interaccin de estas macrovariables no es evaluada en forma analtica y detallada podr conducir a la no efectividad de la alternativa de sostenimiento seleccionada. Esto generara situaciones nocivas para la seguridad y la operacin minera (generacin de condiciones sub estndares). Durante la evaluacin de la inestabilidad de la labor minera son analizados, por lo general, solo los factores geomecnicos para la seleccin de la alternativa de sostenimiento, sin considerar muchas veces los factores operativos caractersticos de la labor minera, lo que genera: sub dimensionamiento o sobre dimensionamiento de la alternativa de sostenimiento seleccionada, exposicin a los trabajadores a un mayor riesgo, aumento de los costos en las actividades de sostenimiento al aplicar alternativas de sostenimiento caras, aumento de las condiciones de inestabilidad de la labor minera, entre las principales desventajas de seguridad, tcnicas y econmicas. Como se ha mencionado, las desventajas son significativas cuando no se evala correctamente la macrovariable operativa al momento de seleccionar la alternativa de sostenimiento. Por ello, es importante que los supervisores responsables de las recomendaciones de sostenimiento conozcan, no slo las caractersticas geomecnicas de la zona inestable, sino que las deben asociar con la operatividad de la labor minera, con la finalidad de recomendar la alternativa de

sostenimiento adecuada. Dentro de los parmetros operativos de estudio que debern ser considerados para la seleccin de la alternativa de sostenimiento, se tienen: Tiempo de exposicin de la labor minera: parmetro ligado ntimamente al planeamiento de minado. Dimensionamiento de la labor minera: parmetro base para la eleccin de los sistemas de sostenimiento. Accesibilidad a la zona inestable: evaluando los ingresos para la disposici n de los equipos y elementos de sostenimiento. Disponibilidad de servicios: para la aplicacin de la alternativa de sostenimiento . Costos de las alternativas de sostenimiento a ser aplicadas: anlisis costo - beneficio. Cabe indicar que estos parmetros operativos bsicos expuestos no tienen un carcter absoluto, pudiendo adicionarse ms factores conforme a las caractersticas del yacimiento minero. De la misma forma este punto es aplicable para los factores geomecnicos analizados inicialmente. Criterios de seleccin de los pernos de anclaje La interaccin entre las macrovariables geomecnicas y las operativas para la seleccin adecuada de la alternativa de sostenimiento es el pilar clave para una adecuada recomendacin de sostenimiento. La iteracin conjunta es vital para seleccionar en forma ptima la alternativa de sostenimiento, salvaguardando los intereses de seguridad, productividad y de costos de la compaa minera. Por lo general, cuando se evala la factibilidad del uso de una alternativa de sostenimiento correspondiente a la categora por refuerzo (pernos de anclaje), muchas veces se analiza nicamente la macrovariable geomecnica, enfocndose solamente en la evaluacin de las caractersticas geomecnicas del macizo rocoso (condiciones de calidad de roca, evaluacin de la estabilidad estructuralmente controlada, principalmente), mas no de las caractersticas operativas de la zona inestable. Esta situacin conlleva a una incorrecta seleccin de los mecanismos de anclajes (categoras de pernos de anclaje por adherencia y por friccin) para el control de las inestabilidades subterrneas, generando condiciones sub estndares en los lugares de trabajo. El anlisis de la macrovariable operativa es fundamental para la seleccin adecuada del tipo de anclaje a ser utilizado, ya que esta determinar en una primera instancia, la categora de anclajes a ser utilizada, y luego el tipo de anclaje correspondiente a la categora asignada. La diferenciacin de la categora de los anclajes se efectuar evaluando los siguientes factores operativos: Evaluacin del tiempo de exposicin de las labores a sostener. Capacidad de carga de cada una de las alternativas de anclaje. Anlisis de factores de seguridad. Dimensionamiento de la labor minera. Anlisis de los servicios para la aplicacin de la alternativa seleccionada. Evaluacin de costo beneficio de la alternativa seleccionada.

De estos parmetros operativos, la evaluacin del tiempo de exposicin de la labor minera y la capacidad de carga que ofrece el anclaje marcan la base para la seleccin de la categora de

anclaje a utilizar. Es importante indicar que la evaluacin del primer parmetro marcar la eleccin de la categora de anclaje a ser aplicada, ya que asociar el tiempo de exposicin de la labor minera con las caractersticas mecnicas de la categora del anclaje. Cabe indicar que los pernos de anclaje estn agrupados en dos categoras de refuerzo: anclajes por adherencia y anclajes por friccin, dentro de los cuales se encuentran agrupados los diversos tipos de anclaje conocidos en el mercado. La evaluacin del tiempo de exposicin, asociada al grado de seguridad requerida de la labor minera inestable, determinar la categora de anclaje a ser aplicada (por adherencia o por friccin), considerando la capacidad de carga que ofrece cada una de estas alternativas. En esta parte del anlisis es importante tener claro si la categora del anclaje seleccionado corresponde a un soporte permanente o si corresponde a un soporte temporal. Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo de sostenimiento, ya que las categoras por adherencia estn asociadas a soportes permanentes, mientas que la categora por friccin est asociada a soportes temporales. Como ejemplo de esta seleccin, el sostenimiento de una labor principal como el caso de una rampa, deber ser estabilizada aplicando anclajes por adherencia, ya que tendr un mayor tiempo de exposicin (sostenimiento permanente) asociado a una capacidad de carga alta del perno de anclaje, no debiendo aplicarse anclajes de la categora por friccin. La aplicacin de esta alternativa de sostenimiento trae consigo interrogantes relacionadas a la seleccin del tipo de anclaje a ser utilizado, en funcin a la categora del refuerzo. Para poder seleccionar, en una primera instancia, se debe considerar el tipo de categora de anclaje apropiado para el ptimo control de las inestabilidades subterrneas, el cual garantice no solo el control de la inestabilidad sino que, como condicin principal, brinde la seguridad apropiada de la zona de trabajo y logre una eficiente productividad en la operacin minera. Una vez seleccionada la categora del anclaje se tendr que optar por un tipo de anclaje de la categora de refuerzo para el mejor control de las inestabilidades subterrneas. En esta etapa se tendrn que evaluar factores operativos, geomecnicos, mecnicos y de costo beneficio para cada una de las alternativas de anclajes pertenecientes a dicha categora. Cabe indicar que en operaciones que tienen caractersticas geomecnicas particulares como la presencia de niveles de esfuerzos elevados, se vienen aplicando anclajes del tipo por adherencia en labores de poco tiempo de exposicin o temporales. En esta etapa, el planeamiento operativo de minado juega un rol fundamental en la determinacin del tiempo de exposicin de la labor minera. Una vez seleccionada la categora de anclaje a ser utilizada, es necesario asociar el parmetro de la capacidad de carga que ofrece el anclaje. Este factor estar representado por el tonelaje que ofrece el anclaje en el control de las inestabilidades subterrneas y/o superficiales. En esta etapa, es importante tener en cuenta que existe una diferencia entre el elemento de sostenimiento antes de ser inserto en la masa rocosa y el aplicado en el macizo rocoso. La capacidad de carga del anclaje es el resultado de la medicin cuando ste se encuentra dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro el concepto de anclaje, el cual resulta de la asociacin del macizo rocoso, el perno de acero, y de ser el caso, el encapsulante aplicado (el encapsulante lo constituye la matriz de adherencia en los pernos de esta categora, pudiendo ser: inyecciones de lechada de cemento, cartuchos de cemento y/o cartuchos de

resina). Hecha esta aclaracin, se debe indicar que no es lo mismo la capacidad de carga del anclaje inserto y la capacidad de carga del perno no inserto, cuya verdadera nomenclatura estar asociada a las propiedades mecnicas del elemento de sostenimiento. Una vez claro este concepto ser necesario comprobar las capacidades de carga reales del anclaje seleccionado, lo que se obtiene mediante un programa de monitoreo que consiste en efectuar pruebas de arranque o tambin llamadas ensayos pull tests. Es importante en esta etapa tener en cuenta que las capacidades de carga de los anclajes monitoreados estarn en relacin directa al dominio geomecnico en el cual fueron aplicados. Como patrones de evaluacin al momento de seleccionar los diversos tipos de anclaje se debe indicar que los anclajes de la categora por adherencia ofrecen las mayores capacidades de carga, de all su aplicacin en la estabilidad de labores permanentes y temporales. Por su parte, los anclajes de la categora por friccin ofrecen capacidades de carga menores, obteniendo aproximadamente la tercera parte de capacidad de carga que los anclajes por adherencia. Una recomendacin importante a seguir antes de estandarizar un tipo de anclaje en el yacimiento, es efectuar los programas de ensayos durante el proceso de seleccin de la alternativa de sostenimiento. Con ello se lograr documentar las capacidades de carga reales que ofrecen los anclajes en funcin a las condiciones geomecnicas caractersticas del yacimiento. Estos programas debern ser desarrollados en los dominios geomecnicos caractersticos de las labores de preparacin y explotacin del yacimiento respectivamente, es decir, debern ser diferenciados de los dominios dominantes de cada una de las labores mineras. Asimismo es importante evaluar las caractersticas mecnicas de los materiales que conforman el anclaje, con el objeto de verificar la calidad de estos y no comprometer el control de la inestabilidad y, por ende, la seguridad del personal.

RITERIOS PARA LA SELECCIN DE CAMIONES SUBTERRNEOS

l laboreo de minas consiste en el arranque de la roca de la corteza terrestre y en su traslado o acarreo a un destino (botadero de desmonte, planta de tratamiento). Estas son las operaciones unitarias en una mina y se complementan con las operaciones auxiliares como el sostenimiento, ventilacin, suministro de energa y otras. En la minera de roca dura como es el caso de la minera metlica el arranque suele hacerse con tcnicas de perforacin y voladura de roca.

En la minera subterrnea moderna en roca dura, el acarreo se realiza utilizando cargadores frontales de bajo perfil conocidos como LHD (Load - Haul - Dump) en conjunto con camiones volquetes convencionales o de bajo perfil, conocidos estos ltimos como Dumpers o Minetrucks. La ventaja principal de los dumpers es que tienen igual capacidad de acarreo que los volquetes convencionales y requieren de una menor seccin de galera para desplazarse, lo que disminuye los costos de desarrollo de la mina. Adems, por su construccin ms robusta, suelen tener una mayor vida llegando a las 25,000 o 30,000 horas de operacin. El rango de los equipos disponibles en el mercado flucta entre las 15 Tn y las 50 Tn de capacidad de acarreo y sus dimensiones son compatibles con los LHD capaces de cargarlos en 3 a 4 pases. Otras caractersticas importantes de los dumpers es su capacidad para negociar fuertes pendientes y radios de curvaturas pequeos gracias a sus chasises articulados, adems de utilizar motores de alto rendimiento y bajo nivel de emisiones. Si bien las dimensiones y la capacidad de acarreo son los criterios principales en la seleccin del tipo de dumper a utilizarse, para fines de comparacin entre marcas suelen hacerse simulaciones de ciclos de acarreo utilizando programas de cmputo. Es importante en este caso estimar con precisin las velocidades promedio para cada tramo a recorrerse y los tiempos fijos para carga, maniobra y descarga. Los equipos modernos suelen tener velocidades de hasta 25 km/hr, tanques de combustible diesel para 10 a 12 horas de operacin continua y controles va joysticks adems de techos o cabinas protectoras del tipo MSHA-ISO ROPS/FOPS. Los sistemas de frenos son intrnsicamente seguros y las disponibilidades mecnicas que actualmente se exigen estn por encima del 90%. Comodidad y seguridad mejoradas para el operador Adems de los cambios suaves de la transmisin, dos cilindros de suspensin de amortiguacin variable se conectan a un acumulador que absorbe los choques del camino antes de que las fuerzas alcancen el bastidor del camin, lo que prolonga la vida til del bastidor y permite un desplazamiento ms suave. Los nuevos motores de las diferentes proveedoras tambin contribuyen a la comodidad del operador gracias a los menores niveles de ruido y vibracin. La estacin del operador est diseada ergonmicamente para un control total de la mquina en un ambiente cmodo, productivo y seguro. Todos los controles, palancas, interruptores y medidores estn ubicados para maximizar la productividad y minimizar la fatiga del operador. El asiento con suspensin completamente ajustable y posabrazos ajustables (dependiendo el modelo y proveedor), proporcionan comodidad ptima al operador. La estructura de proteccin contra vuelcos (ROPS) y la estructura de proteccin contra la cada de objetos (FOPS) integradas a la cabina y al bastidor estn instaladas sobre un montaje elstico para aislar al operador de la vibracin y permitir un desplazamiento ms cmodo. La cabina cerrada con control de temperatura optativa proporciona un entorno de trabajo cmodo y tranquilo. La cabina del operador tiene una intertraba de seguridad. Si el operador no aplica el freno de estacionamiento antes de salir de la cabina, el sistema de intertraba detecta la ausencia del operador y aplica el freno de estacionamiento, neutraliza la direccin, los implementos y la transmisin y enva un comando al mdulo de control del motor para parar la mquina. Mayor facilidad de mantenimiento Los camiones subterrneos incorporan un nmero de cambios para facilitar y agilizar el servicio. Por ejemplo, los filtros de la transmisin, del motor y del combustible ahora se ubican de modo que pueden reemplazarse fcilmente desde el suelo. La ubicacin del filtro de aire permite su fcil acceso y los filtros de aire de sello radial son fciles de cambiar, lo que reduce el tiempo de mantenimiento del filtro de aire. De igual forma, el fcil acceso a los puntos de servicio diarios y las mirillas a nivel del suelo facilitan el servicio y reducen el tiempo para realizar mantenimiento e inspecciones regulares. Para facilitar el trabajo de servicio, una escalerilla plegable proporciona fcil acceso y los pasamanos son estndar. El protector del radiador empernado facilita el acceso al sistema de enfriamiento.

Los diferentes modelos de camiones subterrneos tienen diversas caractersticas que mantienen los costos bajos y la disponibilidad alta. Por ejemplo, los intervalos de servicio recomendados son de 500 horas. El tren de fuerza modular permite que los tcnicos quiten y reemplacen componentes en menor tiempo, y muchos de los componentes se comparten con otras mquinas, lo que reduce el inventario de piezas y ayuda a asegurar la disponibilidad de las mismas. El concepto bsico en laboreo de minas es obtener el menor costo por tonelada de mineral extrada; ello implica maximizar la productividad del equipo que se utiliza, lo que depende de las caractersticas de la mquina pero tambin de la eficiencia del operador y la calidad del mantenimiento. Por ello la capacitacin del personal que tendr a su cargo la operacin y mantencin del dumper es fundamental. Estos son equipos de alto valor de inversin y por ende requieren de alto grado de utilizacin que debiera superar las 500 horas mensuales. La formacin de operadores y mecnicos suele hacerse en las compaas proveedoras de estas mquinas y en institutos de formacin de operadores y mantenedores de equipos mineros como CETEMIN, que cuenta con simuladores y mdulos de enseanza especializados y nicos en el Per.