CASOS REALES DE ANALISIS DE FALLA

PRESENTADO POR: Ing. ALEJANDRO OZAETA EIDELMAN C.C. 14297435 Ing. CAMILO AUGUSTO MONTOYA C.C. 18616508

PRESENTADO A: Ing, M. Sc, Ph.D LIBARDO VANEGAS USECHE

UNIVESIDAD TECONOLOGICA DE PEREIRA PEREIRA 2011

CASOS REALES DE ANALISIS DE FALLAS

RESUMEN En este trabajo se exponen cuatro casos reales de anlisis de falla, en los cuales se implementan pruebas metalogrficas, fractogrficas, composicin qumica, barridos de dureza, anlisis de esfuerzos, y anlisis de tenacidad a la fractura. Adems, se estudian los diferentes mtodos y pruebas para realizar un anlisis de falla, obteniendo como resultados las causas ms probables de falla y sus respectivas recomendaciones.

1.

Introduccin. Segn Albail y Espejo (2002), Un elemento o conjuntos de elementos de mquinas fallan cuando dejan de operar satisfactoriamente o su funcionamiento pueda provocar daos posteriores. Se realizan anlisis de falla para establecer las causas del porque de la falla, y tomar las respectivas correcciones. Existen diversos tipos de fallas que pueden deteriorar un componente mecnico impidiendo que estos cumplan eficazmente con su funcin, tales como: fractura en el material, desgaste, corrosin, deformacin plstica o sus posibles combinaciones. En anlisis de fallas es posible aplicar diferentes tipos de metodologas de acuerdo al enfoque que se pretenda realizar, ya que puede ser simplemente tcnico o teniendo en cuenta variables econmicas. Por otra, parte estas metodologas dependen de la accesibilidad a los equipos necesarios para evaluar la falla. Un informe de anlisis de fallas generalmente debe contener los siguientes aspectos: descripcin del elemento que fall, historial de funcionamiento, historial de manufactura, anlisis de estudios mecnicos, metalrgicos y qumicos, causas de falla, conclusiones y recomendaciones. A continuacin se presentan cuatro casos reales de anlisis de fallas, con sus respectivas metodologas.

2.

Anlisis de falla en perno de sujecin de unidad de bombeo mecnico Lufkin a640d 427 144 El presente artculo presenta el estudio y el anlisis de falla de un perno de sujecin de una unidad de bombeo mecnico marca Lufkin; modelo A640D 427 144. 2.1 Introduccin. El perno donde ocurre la falla, es aquel que mantiene unido los dos componentes denominados HORSE HEAD (Cabeza de Caballo) y WALKING BEAM (Viga Viajera), mostrado en la fig. 2.1. En la fig. 2.2 se muestra el colapso general del Horse Head.

Figura 2.1. Partes de la unidad de bombeo [5].

Figura 2.2. Colapso del Horse Head [5].

Los componentes horse head y Walking Beam pertenecen a una unidad de bombeo mecnico cuyas especificaciones estn nombradas en la tabla. 2.1.
Tabla 2.1. Especificaciones Tcnicas de unidad de Bombeo Mecnico [5].

La falla gener dao en la estructura y mecanismos de balancn. Adems de esto, el motor que transmita la potencia tuvo un doblez que oblig al cambio de este dispositivo. Segn los datos suministrados, las especificaciones del perno de sujecin es 3/4-UNC grado 5 y longitud 2 . Segn Norton [1] un perno con estas caractersticas tendr las siguientes propiedades mecnicas, tales como se muestra en la tabla. 2.2.
Tabla 2.2. Especificaciones Tcnicas Perno 3/4-UNC grado 5 y longitud 2 .

Segn el anlisis la ruptura del perno, es debida al impacto generado por el impulso que gener la viga en su carrera ascendente por la brusca expansin del aire comprimido en el cilindro neumtico una vez fue liberado el freno de la unidad del pozo DK-22, esto ocasiono que el horse head se desprendiera de la walking beam y a su vez el extremo libre da la biga se generara un pandeo.

Un esquema del equipo completo se presenta en la figura 2.3.

Figura 2.3. Esquema Completo De Unidad De Bombeo.[4]

2.2 Inspeccin Visual de la Parte Fallada. Se realiza un anlisis visual macroscpico del perno fracturado, se encuentra rastros de grasa a lo largo de los hilos del tornillo. En la figura 2.4. Se observa el extremo del tornillo enroscado con su tuerca y se observa gran desgaste en la zona de fractura, adems se presenta principio de corrosin en la superficie fracturada. En la figura 2.5. Se muestra la zona de fractura vista de perfil, se puede observar una grieta en el fondo de uno de los hilos del tornillo y cerca de la zona de la fractura.

Figura 2.4. Extremo inferior del perno fallado [5].

Figura 2.5. Acercamiento de la zona de desgaste. [5].

En la figura 2.6 se muestra el estado final el perno de sujecin despus de la fractura. Se puede apreciar que antes de la ruptura, el perno se deforma y a su vez se genera una gran reduccin de rea transversal, esta deformacin y reduccin se realiza posiblemente como resultado de una sobre carga lateral. En la figura 2.7 se muestra un diagrama de la parte fallada, en el diagrama se puede observar que se genero un cuello cerca de la zona de fractura, formacin de copa y cono con labio de 45 respecto al plano de fractura. La existencia de un cuello es un indicio de deformacin plstica antes que ocurra la falla.

Figura 2.6. Esquema del componente despus de la falla [5].

Figura 2.7. Fotografa extremo inferior del perno fracturado [5].

Analizando el relieve de la superficie fracturada figura 2.8 Se encuentran maracas de tipo abanico. Debido al esfuerzo de corte sobre el material, se observa que se genera una superficie lisa en el material y debido al esfuerzo de tensin se genera una superficie rugosa. Para poder conocer el origen de la grieta se realiza un rastreo de las marcas sobre la superficie como se muestra en la figura 2.9. Segn lo observado se puede realizar la siguiente hiptesis: el desgaste del perno se genera debido a las bajas propiedades mecnicas de las partes en contacto, posiblemente las durezas del perno y gua son muy diferentes.

Figura 2.8. Topografa de la superficie de fractura [5].

Figura 2.9. Topografa de la superficie de fractura [5].

Se puede inferir por lo antes observado que exista un juego excesivo entre el perno y la gua y este efecto aceleraba el mecanismo de desgaste. En la figura 2.10 Se puede detallar la gua de conexin donde se alojaba el perno, en esta podemos ver que se le realizo un corte manual con oxicorte, donde el rea donde se alojaba el perno queda con una seccin no uniforme y se genera una holgura entre el perno y la gua muy amplia.

Figura 2.10. Gua de conexin del perno [5].

2.3 Anlisis de Barrido de Dureza. Para conocer la dureza en el perno, se realizo un barrido de dureza a lo largo de la seccin transversal, como se observa en la grafica 2.1.

Grafica 2.1. Barrido de Dureza [5].

2.4 Inspeccin Microscpica. Se toma una muestra del origen de la grieta. Se realiza una limpieza ultra snica en la superficie de la fractura Se examina la pieza con un microscopio de barrido electrnico (SEM por sus siglas en ingles). En la figura 2.11. Se puede detallar el inicio de la grieta, en la figura 2.12. Vemos una ampliacin del inicio de la grieta. En las dos figuras se puede detallar las marcas tipo abanico convergen al punto de inicio de la fractura, adems se puede detectar tres fisuras en la misma fractura. En la figura 2.14 se encuentra superficies lisas, tpicas superficies resultantes de una falla de un material dctil; se caracteriza por una topografa fibrosa y presencia de copa y cono. En la figura 2.15. Se muestra una falla tipo frgil por clivaje.

Figura 2.11. Fractografa SEM del origen Aumento:45X [5].

Figura 2.12. Fractografa SEM del origen de la grieta. Aumento: 150X [5].

Figura 2.13. Fractografa SEM en la regin de fractura. Aumento: 220X [5].

Figura 2.14. Fractografa SEM en la regin de fractura .En la regin de fractura se observa presencia de superficies lisas Aumento:1900X [5].
.

Por otra parte se examina la superficie desgastada del flanco del perno, y se observa en las figuras 2.15 y 2.16 un desgaste adhesivo excesivo [2], este se detalla por el desgarramiento del material y rugosidad microscpica. En la figura 2.15 aparecen marcas longitudinales, estas marcas son debidas al deslizamiento de una superficie con respecto a otra bajo presin. En la figura 2.16 se encuentra desgarre del material debido a micro soldaduras que se generan y se fragmentan durante un proceso de deslizamiento de una superficie con respecto a otra, esto es debido a que se genera un desgaste por adhesin, combinado con el desgaste abrasivo, producido por partculas de material desprendo.

Figura 2.15. Fotografa SEM de la zona de desgaste del perno. Aumento: 430X [5].

Figura 2.16. Fotografa SEM de la zona de desgaste del Perno. Aumento: 2000X [5].

2.5 ANLISIS METALOGRFICO Se toma una muestra de la regin fracturada, se prepara metalogrficamente, y se analiza en un microscopio ptico. La muestra es atacada con Nital al 2% (2% de HNO3 en etanol), el material mostr una estructura martenstica revenida, como se muestra en la figura 2.17.

.
Figura 2.17. Fotomicrografa ptica, microestructura del material constitutivo del perno. Aumento: 200X [5].

2.6 PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS La fractografa indica que existe desgaste adhesivo como mecanismo que inicio la falla en el perno. El rea neta efectiva resistente a esfuerzo se reduce, debido al desgaste. Debido a que el rea neta efectiva resistente a esfuerzo se reduce, da indicios de que la falla fue progresiva. El origen de la grieta se genera en el fondo de uno de los hilos del perno. Ya que la grieta se origina en uno de los hilos del perno, se puede concluir que en esta clase de puntos existe un gran concentrador de esfuerzos. Con el anlisis se pueden generar varias razones para la concentracin de esfuerzos en el origen de la grieta: 1. Presencia de grietas previas al ensamble. 2. superficie rugosa y desgarramiento de material debido a desgaste adhesivo 3. reduccin del rea neta efectiva de esfuerzo debida a desgaste. El examen microscpico revel la presencia de zonas de fractura frgil por clivaje que pueden ser resultado de direcciones de esfuerzos desfavorables a la orientacin de algunos planos atmicos [3]. Evidente holgura entre perno y gua. 2.7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES La falla se genera por fractura frgil. El mecanismo de falla es una combinacin de esfuerzos de tensin con esfuerzos de corte generados por cargas de tensin. El perno adquiere una forma de banana el cual indica que se genero por una carga lateral sobre el perno, que produjo una deformacin plstica. La carga lateral sobre el perno se da por un ajuste deficiente entre la gua y el perno. La grieta se origina en un solo punto como se evidencia el rastreo de las marcas tipo abanico. La presencia de una grieta cerca de la zona de fractura genera concentradores de esfuerzos y posiblemente una grieta similar gener la falla catastrfica Se favoreci la condicin de desgaste al acoplar dos superficies con diferentes durezas y permitir deslizamiento relativo entre ellas.

3. ANALISIS DE FALLA DE UN SEMIEJE 3.1 Descripcin del elemento y la falla En esta seccin del trabajo se estudian las circunstancias en que se origin la falla de un semieje con el fin de establecer los acontecimientos que generaron su fractura y de esta manera evitar problemas similares posteriormente. La pieza fracturada con capacidad de carga de 77800 N, pertenece a la transmisin trasera de un vehculo de carga con transmisin automtica impulsado por un motor de 220 HP y 732 N-m a 1400 rpm. La falla ocurri mientras se ejecutaban las pruebas de dinammetro o banco de potencia, hallando el eje fracturado y con gran deformacin plstica por su funcionamiento posterior a la fractura. A continuacin se desmont, limpio y seccion el eje para facilitar su manipulacin, siendo esto ltimo un grave error para el anlisis de falla. Se escogieron algunas secciones correspondientes a zona de falla (figura 3.1) con el fin de determinar las causas que produjeron la fractura del semieje.

Figura 3.1. Cortes correspondientes al semieje fracturado, las piezas 1,2 y 3 corresponden al lado de la rueda (brida del semieje), mientras la pieza 4 corresponde al lado del diferencial [6].

3.2 Metodologa Para analizar el caso de falla es necesario considerar las circunstancias en las que acontece la falla, el funcionamiento del vehculo, el material y proceso de fabricacin de la pieza y los mtodos de inspeccin. De acuerdo a lo expuesto el anlisis consta de los siguientes estudios:

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3.2.1 Anlisis qumico Recolectando tres de datos por muestra y mediante espectroscopia de emisin, fue realizado el anlisis qumico, el cual fue comparado con las especificaciones dadas por el proveedor y por los datos brindados por la SAE para un acero 1047 (Tabla 3.1). En la espectroscopia de emisin una emulsin de un metal es calentada con el fin de entregar energa a los electrones, los cuales pasan a estados inestables de excitacin. Luego de manera espontnea regresan a sus estados normales, emitiendo energa en forma de luz, cuya longitud de onda es caracterstica de cada elemento, determinando as la composicin qumica del metal estudiado [7].
Tabla 3.1. Composicin qumica de semieje y su comparacin con las especificaciones del fabricante y la establecida por la SAE [8].

%C Especificaciones fabricante Composicin segn SAE Datos del anlisis qumico 3.2.2 0.4 - 0.48 0.43 0.51 0.44

%Mn 1.36 1.65 1.35 1.65 1.45

%P 0.03 mx. 0.04 mx. 0.0099

%S 0.0170.04 0.05 mx. 0.024

%Si 0.15 0.35

Fe El resto El resto

0.21

El resto

Anlisis de superficies de fractura (fractografa) Para el anlisis fractogrfico se efectu una observacin en tres etapas. Inicialmente una inspeccin a 1X, posteriormente otras a bajos aumentos (6.3 a 32X) y finalmente mediante microscopia electrnica de barrido, con el fin de determinar el tipo de fractura y zonas de inicio de falla. De acuerdo a la figura 3.1, se puede observar que a pesar de que se trata de una fractura frgil a torsin, esta no coincide completamente con un plano inclinad o a 45 grados con respecto al eje de la pieza, ya que el camino de fractura puede estar determinado por la direccin que permite mayor relajacin de energa mecnica o el camino de menor esfuerzo, el cual corresponde a las zonas ms dbiles del material, en donde se pueden encontrar bandas con menor contenido de carbono, grietas o defectos de produccin del material. Debido al a deformacin plstica del material causada por el funcionamiento posterior a la fractura, se seleccionaron zonas con mnimo deterioro para este anlisis (figura 3.2). En la figura 3.2 se alcanza a apreciar que se trata de una fractura frgil (A), tambin se observan las zonas de inspeccin detallada (B), las marcas de Chevrn (C) y la zona de posible inicio de falla, la cual ocurri aproximadamente a cinco milmetros por debajo de la superficie (D). Las marcas de Chevrn son un tipo de marcas macroscpicas en forma de V, las cuales se forman cerca del centro de una seccin de fractura y apunta hacia el lugar de inicio de esta [9].

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Figura 3.2. Aspectos generales y detallados de la fractura [6]

3.2.3 Estudio metalogrfico El anlisis metalogrfico se realiz mediante microscopia electrnica de barrido, seleccionando diferentes zonas de la pieza, tanto cercanas como alejadas de la fractura, examinando cortes longitudinales y transversales. 3.2.4 Perfil de dureza El perfil de dureza se realiza con el fin de establecer la profundidad de la zona endurecida por el templado de la pieza. Los resultados de este ensayo se muestran en la tabla 2 y la grafica 1, en donde se muestra la variacin de la dureza superficial con respecto a la distancia desde la superficie. De acuerdo a las especificaciones del fabricante no se cumple con la dureza requerida a una profundidad de 0.39.

Tabla 3.2. Perfil de dureza de la pieza fracturada [6]

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Grfica 3.1. Relacin de dureza con la distancia de los datos de la tabla 3.2 [6]

La figura 3.3 muestra el evidente bandeo de la microestructura de la pieza, por lo cual es poco favorable la determinacin del perfil de durezas. Tambin es posible observar la zona templada (1), la presencia de bandas (2), discontinuidades en el plano medio del semieje (3), una inclusin de gran tamao (4) y finalmente un poro detectable a simple vista (5). El trmino bandeado se aplica para describir la segregacin cristalina del carbono debido a la deformacin durante la laminacin, resultando zonas alargadas de carbono que se alternan con otras de menor contenido de este elemento, dando origen a la estructura bandeada [10].

Figura 3.3. Extremo del semieje fracturado, lado del diferencial [6].

3.2.5 Anlisis de las solicitaciones impuestas al elemento mecnico Para analizar si los esfuerzos ejercidos en el eje fueron los que causaron su fractura se considera el caso crtico con las siguientes condiciones: potencia 220 Hp, par mximo 732 N-m, caja en la primera velocidad. Considerando torsin pura en el semieje de dimetro 47.7 mm, se obtiene un esfuerzo de 762 MPa, el cual es un valor inferior a la resistencia del material ya que este es un acero templado. Por lo tanto es posible afirmar que la falla no pudo haber ocurrido por sobrecarga.

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3.2.6 Anlisis de tenacidad a la fractura Dado que la falla no se present por sobrecarga, se puede considerar la existencia de una grieta o fisura en el material, la cual debe analizarse con la teora de mecnica de fractura. Para esto se debe establecer el concepto de factor de intensidad de esfuerzos, que est determinado por la siguiente expresin: = (1)

Donde: Es el esfuerzo normal mximo. Es el tamao de la grieta, si esta se encuentra en la superficie o la mitad del tamao de la grieta, si se encuentra en el interior del material. De acuerdo a lo anterior la falla sbita se produce cuando el valor alcanza un valor crtico denominado tenacidad a la fractura del material. Para un acero templado este valor no 1/2 sobrepasa los 50 MPa m . Dado los esfuerzos presentes en el material, el tamao de grieta crtico est determinado por: 1 50 MPa m. 1 = = 0.00137 m 1.4 mm 762 MPa

Por lo tanto una grieta superficial de 1.4 mm una de 2.8 mm en el interior no causaran falla sbita en el semieje. 3.2.7 Estudio de una grieta interna en la pieza fracturada En la zona de fractura fue encontrado un defecto interno, el cual se encuentra a 5 mm debajo de la superficie. Es claro que esta grieta no caus la falla, sin embargo su estudio se considera importante ya que esta es anloga a la fisura que gener la falla, pero de menor tamao. La figura 3.4 muestra diferentes vistas de la grieta, una general (A) en la que se observa la grieta con longitud de 10 mm, otra en la que se muestra que el defecto se conecta con la superficie de fractura pero no forma parte de esta (B) y por ultimo una vista cercana en la que se observa que la grieta est formada por dos fisuras paralelas (C), indicando que esta se gener por esfuerzos cortantes. Las caractersticas del material en la zona adyacente a la fractura son mostradas en la figura 3.5, de esta se puede inferir la posibilidad de que la discontinuidad estuviese presente antes del temple de la pieza, tambin que el defecto fuera producto de la fractura, sin embargo la perpendicularidad entre la grieta y la fractura permite desechar esta hiptesis. Otro argumento que apoya la primera opcin, es la separacin considerable entre las superficies del defecto y la fractura, finalmente se ratifica al establecer que el inicio de la fractura y el defecto encontrado se encuentran a la misma profundidad, por lo que se puede inferir que la existencia de esta segunda falla indujo a la fractura del semieje.

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Dado que el semieje posea defectos antes de entrar en uso, se cuestiona a continuacin cual fue el origen de los defectos, descartndose la causa de grietas debido al temple ya que las imgenes del microscopio electrnico muestran grandes desplazamientos en los bordes de la grieta, por otro lado las fallas por temple normalmente son regulares y perpendiculares o paralelas a la superficie, mientras que la grieta sigue un camino irregular. Existe una posibilidad de que la grieta hubiese sido causada en el proceso de forjado, dado que en este proceso se presentan grandes deformaciones plsticas. Otra posibilidad se fundamenta en la existencia del defecto en la materia prima, la cual presenta un alto contenido de inclusiones y una estructura bandeada. Si se considerara que la hiptesis de la existencia del defecto en la materia prima, de igual manera la baja calidad del material inducira a producir la falla durante el forjado.

Figura 3.4. Vistas de fisura cercana a la fractura [6].

En la figura 3.5 es posible apreciar la presencia de bandas pronunciadas en una zona no afectada por el temple (A), en donde las partes oscuras son identificadas como ferrita y las zonas claras representan la perlita, dado que la ferrita es menos resistente que la perlita es posible que se presenten defectos en el forjado. Por otra parte en la zona afectada por el temple (B y C) las bandas de tono gris oscuro estas compuestas por martensita y las bandas claras por una mezcla de perlita, martensita y bainita, la cual corresponde a la zona ms dbil. Finalmente al observar zonas muy prximas a la falla (D), se estima que la fractura sigue las bandas presentes en el material.

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Figura 3.5. Microestructura en la zona cercana a la grieta [6].

3.2.8 Inspeccin de un eje previo a su ensamble Para cerciorarse que la falla se encontraba en el material, se decide realizar un anlisis metalogrfico a un eje de referencia sin ensamblar, observando la presencia de discontinuidades, inclusiones y excesivo bandeo. La figura 3.6 muestra los defectos del eje de referencia, donde se observa la presencia de poros en forma de hilera, los cuales son similares a los encontrados en la grieta de la pieza fracturada.

Figura 3.6. Defectos en el eje de referencia [6].

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3.3 Concepto de falla De acuerdo a los estudios realizados, principalmente al anlisis metalogrfico es posible estimar que las causas de la falla se deben a la presencia de grietas de tamao crtico las cuales son generadas por las siguientes condiciones: Materia prima con discontinuidades distribuidas de manera heterognea, es decir agrupadas por zonas. Estas poseen un tamao inferior al tamao de grieta crtico calculado. La deformacin severa causada por el proceso de laminacin produjo la conexin de las discontinuidades por medio de bandas de deslizamiento, transformndolas en grietas de tamao mayor al crtico calculado. 3.4 Recomendaciones Si bien la presencia de discontinuidades en barras de acero laminadas en caliente se considera improbable, estas deben ser consideradas para establecer el rechazo o aceptacin de una pieza. Dado que los defectos se presentan en forma heterognea, es complicado detectarlos rpidamente, por lo cual se hace necesario una inspeccin exhaustiva e travs de toda la pieza.

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4. Anlisis de falla de un riel de ferrocarril 4.1 Descripcin del elemento Bsicamente una viga en I es equivalente a un riel de ferrocarril, el cual se encarga de conducir el movimiento de las locomotoras y soportar su peso. Estos rieles estn situados sobre travesaos de madera y fijados a ellos mediante clavos. En la figura 4.1 se muestran la configuracin del riel 4.1A, adems las condiciones de carga soportadas tanto de manera transversal 4.1-B como longitudinalmente 4.1-C.

Figura 4.1. Esquema del riel y sus cargas aplicadas [11]

4.2 Condiciones de carga y esfuerzos Como se observa en la figura 4.1-B, las ruedas del ferrocarril aplican una carga inclinada sobre el riel, esta carga se puede descomponer en una fuerza vertical, una horizontal y un par torsor aplicado. De manera adicional, la figura 4.1-C muestra la condicin crtica del riel en la cual las ruedas de la locomotora se encuentran en medio de los travesaos, produciendo en estos puntos reacciones equivalentes pero en sentido contrario a las fuerzas aplicadas por las ruedas. Realizando un anlisis de la fuerzas aplicadas es posible establecer que estas ejercen un momento flector a lo largo del riel (figura 4.2-A), evidenciando que justamente encima del travesao y el punto de apoyo donde se encuentra la rueda son secciones crticas como se aprecia en la figura 4.2-B. Debido al movimiento de la locomotora se puede afirmar que sobre el riel actan cargas variables tanto normales como cortantes, adems, el par torsor ejerce esfuerzos longitudinales de traccin en el punto de contacto con los travesaos.

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Figura 4.2. Diagrama de fuerza contante, momento flector y su accin en las zonas criticas [11].

4.3 Descripcin de la falla Como se muestra en la figura 4.3, el riel fall debido a su fractura en una zona establecida en medio de dos travesaos, esta ruptura se present en sentido transversal, tambin se evidenci la presencia de una grieta longitudinal cuyo inicio no se pudo determinar por el corte realizado al riel para su manipulacin, sin embargo la grieta finaliza sobre uno de los travesaos.

Figura 4.3. Fractura y grieta encontradas [11].

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4.4 Anlisis fractogrfico De acuerdo a la figura 4.4 se establece que la falla transversal fue generada por fatiga, dado que en la parte superior del riel se observa la zona de crecimiento estable de grieta, en la cual se alcanza a percibir una de las caractersticas sobresalientes de esta superficie como son las marcas radiales, paralelas a la direccin de propagacin de la grieta y que se forman cuando esta se propaga en niveles ligeramente diferentes, adems, se aprecia que la zona de crecimiento inestable de grieta se hace mas rugosa debido a la alta concentracin de esfuerzos [12]. Dada la dificultad para visualizar la zona de falla en la fractura longitudinal, fue necesario abrirla por medios mecnicos, donde se encontraron ondulaciones que permiten determinar que esta falla fue producida por fatiga (figura 4.5)

.
Figura 4.4. Fractografa de la fractura transversal [11].

Figura 4.5. Grieta longitudinal [11]

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4.5 Composicin qumica Para determinar la composicin qumica del material se tomaron muestras tanto de la cabeza (parte superior) como en el patn (parte inferior), estableciendo valores promedio mostrados en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Composicin qumica del riel [11]

C 0.775

Mn 0.91

P 0.03

S 0,034

Cr 0.99

Ni 0.04

Mo 0.01

Al <0.012

Cu 0.01

De acuerdo a los resultados obtenidos es posible inferir que el riel fue fabricado por acero de alto contenido de carbono con aleacin de cromo, el cual presenta alta resistencia a la intemperie. Por otro parte se presenta un alto contenido de azufre, aunque este valor se encuentre dentro de las normas establecidas por la Asociacin americana de ingeniera ferroviaria y de mantenimiento de vas. Se debe hacer notar que el alto contenido de azufre produce aumento en la fragilidad de los aceros dado que se presenta en forma de inclusiones no metlicas desmoronadizas o puede segregarse para formar una estructura bandeada [13] [14]. 4.6 Anlisis metalogrfico Tomando muestras tanto en la cabeza (zona superior del riel) como del patn (zona inferior), el anlisis metalogrfico arroj que la microestructura del riel es 100% perlita con gran cantidad de inclusiones. Con el fin de determinar la densidad de las discontinuidades, se decide realizar una observacin en las zonas cercanas a las fractura. En la figura 4.6 se muestra que la zona superior del riel presenta alta concentracin se sulfuros y discontinuidades de gran tamao, mientras que en la zona inferior solamente se aprecia una alta densidad de sulfuros; finalmente cerca de la grieta longitudinal la densidad de sulfuros es an mayor que en cualquier otra zona.

Figura 4.6. Micrografa de inclusiones a 100X [11].

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4.7 Pruebas de dureza Al tomar lectura de dureza en diversos puntos de la cabeza y patn del riel se obtuvo un valor promedio de 35 RC, sin embargo al realizar pruebas de microdureza tanto en el patn como en la zona cercana a la grieta longitudinal se encontraron valores de 358 unidades de dureza KNOOP (50 kg) y 410 unidades KNOOP respectivamente, lo cual indica que la zona de fractura es ms frgil que el resto de zonas debido a la alta densidad de sulfuros. La prueba de microdureza consiste en la aplicacin de fuerzas entre 1 a 1000 g-f, efectuando pequeas impresiones. Existen 2 tipos de indentadores utilizados, la pirmide de diamante Vikers con base cuadrada y el indentador KNOOP con forma de pirmide pero base rectangular alargada [14]. 4.8 Concepto de falla Para la grieta longitudinal es posible afirmar que la alta concentracin de sulfuros y la fatiga debido a las cargas variables produjeron su formacin y posterior crecimiento. La fractura transversal tambin fue originada por fatiga y la presencia discontinuidades en el material. El insuficiente control de calidad por parte de los fabricantes del riel, hace que sea posible la implementacin de una pieza de mala calidad con una alta densidad de sulfuros e inclusiones, que al estar sometida a fuerzas variables produjo lo que se conoce como fractura por fatiga. 4.9 Recomendaciones Se debe inspeccionar los rieles fabricados en el mismo lote, es decir los que perteneces a la misma colada, ya que en estos tambin existe una gran posibilidad de presencia de inclusiones de gran tamao o alta densidad de sulfuros. Es necesario examinar los procedimientos de inspeccin, dado que las grietas iniciales pudieron haber sido detectadas a tiempo en las inspecciones rutinarias.

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5.

Anlisis de la falla por agrietamiento experimentada en tuberas del evaporador de una caldera acuotubular. El estudio se realiza en los tubos del generador de vapor en la zona de los codos alrededor de las mirillas del hogar de una caldera acuotubular, donde se observa una fuga de vapor y estas generaban paradas no programadas de mantenimiento. La caldera se encuentra instalada en una planta generadora de electricidad. Para realizar el anlisis se realizaron pruebas de laboratorio en los tubos fallados y en tubos retirados de zonas similares de la caldera; las pruebas que se realizaron en el laboratorio fueron pruebas metalogrficas, constitucin qumica, fractogrficas, y microanlisis EDS.

5.1 Introduccin. La tubera que se estudia en este caso, pertenecen a una caldera acuatubular que alimenta a una turbina de 165 MW de una central termoelctrica a carbn, los agrietamientos se generaron en la tubera del evaporador y especficamente en las zonas dobladas de la tubera en el punto de la mirillas del hogar, como se muestran en la figura 5.1. Estas fugas a su vez afectaron a tuberas cercanas que fueron erosionadas por chorros de vapor que surgieron de las grietas como muestra la Figura 5.2.

Figura 5.1. Tubo doblado alrededor de mirilla que present Agrietamiento y escape de vapor. [19]

Figura 5.2. Tubo erosionado por escape de vapor de tubera adyacente. [19]

Los modos de falla ms conocidos en tuberas de calderas acuotubulares son por fracturas creep (Fractura por arrastre), fatiga trmica o sobrecalentamiento de corta duracin, corrosin por picadura o generalizada tanto desde el lado donde se encuentra el agua como del lado donde se encuentra el fuego. Segn dicen la literatura [16,17 y 18] que para este caso de fallas es necesario realizar los siguientes anlisis: i) Metalogrfico, ii) Composicin qumica de residuos de corrosin o de depsitos si los hay, iii) composicin de agua de alimentacin y del combustible, todo esto para detectar posibles degradaciones de los tubos por sobretemperatura e identificar sustancias qumicas corrosivas, iv) Dureza, v) Fractografa, vi) Microanlisis EDS.

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5.2 Historial de funcionamiento. La caldera se encuentra operando desde hace 8 aos, las grietas comenzaron a generarse desde hace 4 aos y la tubera fallada ha sido reemplazada en paradas no programadas. 5.3 Desarrollo Experimental Para generar la experimentacin se tomaron dos tubos agrietados, el primero el cual su falla se genera a los cuatro aos de servici y el segundo el cual fallo a los 6 aos de uso, fuera de eso se estudiaron otros ochos tubos extrados de las mismas zonas de falla. 5.4 Inspeccin Visual y Fractografa En la figura 5.3. Se observa en la zona doblada de los tubos de las mirillas agrietamiento, cuyas superficies de grietas son intergranulares. En la figura 5.4. Fotografa del interior de la tubera en la zona agrietada se puede observar picadura por corrosin, este fenmeno se presento tambin en la tubera no agrietada y en zonas no dobladas pero a menor densidad y profundidad.

Figura 5.3. Superficie intergranular de grieta. 7X. [19]

Figura 5.4. Interior de tubera agrietada con picaduras por corrosin. [19]

5.5 Metalografa La prueba metalogrfica se realiza atacando el material con Nital al 2% , esta prueba arroja los siguientes datos: La estructura de la muestra es Ferrito- Perlitca sin degradacin estructural por temperatura (Como globulizacin o grafitacin). Se observa que dese la picadura que se generan grietas de naturaleza intergranular, como las que generaron las fugas de vapor. Estas caractersticas se pueden observar en las figuras 5.5 y 5.6.

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Figura 5.5. Seccin metalogrfica de tubera agrietada 50X [19]

Figura 5.6. Picadura por corrosin de la cual emana una grieta intergranular. 200X. [19]

5.6 Composicin EDS de Residuos de la Corrosin Para realizar este anlisis, se uso un microscopio de sondas EDS para determinar la composicin qumica elemental de los productos de la corrosin que se encuentran en el interior de las picaduras, analizando los resultados figura 5.7. Encontramos oxigeno e hierro, lo cual se puede deducir que las picaduras se generaron por ataque del oxigeno disuelto en el agua. En la tabla 1. Se puede apreciar la composicin obtenida de la prueba.

Figura 5.7. Espectro EDS obtenido de productos de la corrosin presentes en el interior de una picadura. [19] Tabla 1. Composicin qumica en porcentaje en peso. del Espectro de la figura 7. [19]

O
21,4

Si
1,15

Mn
0,6

Fe
77,01

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5.7 Durezas Se realizan pruebas en escala Rocwell B en el material de los tubos, tanto en las zonas dobladas con agrietamiento como en las zonas rectas que sufrieron picaduras por corrosin. En la tabla 5.2. Se puede observar los promedios de las lecturas.
Tabla 5.2. Durezas promedio en escala Rockwell B de uno de los tubos agrietados. [19]

ZONA RECTA ZONA DOBLADA

90,4 95

5.8 Composicin Qumica del Acero de los Tubos En la tabla 5.3. Se puede observar La composicin qumica del acero la cual se determino con un espectrmetro, donde se encontr que es un acero que tiene un bajo contenido de carbono no aleado.
Tabla 5.3. Composicin qumica del acero de los tubos [19]

c
0,128

s
0,004

p
0,013

Mn
0,93

Si
0,16

5.9 Operacin y Normas de Referencia El requerimiento de diseo de las calderas y sus materiales estn regidos por las normas ASME Boiler and Pressure Vessel Code y para los lineamientos de fabricacin, doblado y tratamiento trmico para las tuberas est regido por el cdigo ASME B31.1 Power Piping. La norma ASME B31.1 Power Piping estipula que el material usado para la tubera fallada fue el SA-210-A1y el cdigo ASME establece una dureza mxima de 79 Rockwell B. El anlisis del agua a la entrada de la caldera mostro un promedio de contenido de oxigeno disuelto de 9,4 ppb durante los tres primero aos de servicio y el cdigo ASME recomienda que en el tratamiento de aguas de alimentacin de la caldera se llegue a un contenido de oxigeno disuelto menor a 7 ppb. Despus del tercer ao de servicio de la caldera se bajo el contenido de oxigeno disuelto a 3,8 ppb, lo que se mantienen en la actualidad. 5.10 Anlisis de Resultados Debido al tipo de carga que experimentan los tubos y las mltiples grietas intergranular encontradas en el estudio, conduce a concluir que el mecanismo de agrietamiento predominante es el SSC (Stress Corrosion Cracking), este se genera cuando al concentracin de esfuerzos de las picaduras producidas por el ataque del oxigeno disuelto en el agua alcanza su valor limite. Comparando la composicin qumica del acero de los tubos, con la norma SA-210-A1, se demuestra que cumple con la norma, pero la zona doblada como las rectas se observa que la dureza es superior a lo estipulado, este fenmeno explica el origen de las picaduras, ya que el valor mayor de la dureza del acero del tubo respecto a la norma, esto implica que tiene un valor mayor de esfuerzos residuales provenientes de fabricacin, lo cual esto contribuye ha que exista picadura por corrosin.

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Las picaduras se acentan en la zona doblada, ya que en estos puntos existe mayor valor de esfuerzos residuales, pero por esta razn no se puede afirmar que debido este fenmeno se hayan generado las picaduras ya que en las zonas retas de los mismos se presento picaduras. Debido a que durante los tres primeros aos de servicio, la caldera trabajo con un alto contenido de oxigeno disuelto en el agua de alimentacin, comparado con el estipulado por la norma ASME, esto hace un factor de mayor impacto para que se haya generado la falla, ya que los altos contenidos de oxigeno disuelto en el agua de alimentacin colaboran a que se generen corrosin por picadura. 5.11 Conclusiones y Recomendaciones Se concluye que la causa del problema de generacin de grietas, es debido a la alta dureza del material comparado con el cdigo ASME, haciendo al material ms vulnerable a la corrosin por picadura de oxigeno; a dems contribuye que la caldera trabajo tres aos con un alto contenido de oxigeno disuelto en el agua de alimentacin comparado con el cdigo ASME. El mecanismo de falla por agrietamiento de los tubos fue SCC. A la empresa operadora de la caldera se le recomend reemplazar en paradas programadas todos los tubos de la zona de mirillas, ya que son susceptibles de presentar el mismo problema, de lo cual a la fecha se han reemplazado cerca del 50% de los tubos. Tambin producto del anlisis se recomend en paradas programadas inspeccionar por tcnicas no destructivas, zonas rectas de las tuberas pertenecientes a las mismas coladas de las falladas, ya que aunque no han presentado agrietamientos a la fecha, el hecho de tener un material de dureza superior a lo estipulado por el cdigo, aumenta el riesgo de tener en evolucin picaduras por oxgeno que puedan a futuro desembocar en agrietamientos.

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6.

Conclusiones Generales De acuerdo a los anlisis de falla estudiados se encuentra que la metodologa aplicada tiende a ser igual para cada y esta se enuncia a continuacin: 1. Descripcin de equipo donde fall el elemento y descripcin del elemento. 2. Condiciones de carga del elemento fracturado. 3. Inspeccin visual y descripcin de la falla. 4. Ensayos de laboratorio aplicados al material (principalmente en la zona de fractura). 5. Presentacin de los resultados de los ensayos de laboratorio con respectivo anlisis. 6. Concepto de falla y conclusiones. 7. Recomendaciones.

Los principales ensayos de laboratorio aplicados al anlisis de falla describen a continuacin: 1. Anlisis de barrido de dureza. 2. Inspeccin microscpica de la fractura en varios aumentos (fractografa). 3. Anlisis metalogrfico. 4. Anlisis qumico.

Existen otros tipos de anlisis que ayudas a identificar las posibles causas de falla pero que no hacen parte de los ensayos de laboratorio, tales como: 1. Anlisis de esfuerzos. 2. Anlisis de elementos finitos. 3. Anlisis de tenacidad a la fractura.

Segn el anlisis de los caso de falla expuestos y otros estudiados, es posible concluir que la fractura de un material puede generarse por diversos aspectos: 1. Mal diseo de la pieza; presencia de concentradores de esfuerzo debido a errores de diseo geomtrico. 2. Generacin de grietas debido a deformaciones en el material causadas por cargas dinmicas 3. Crecimiento de grieta existente debido a fatiga. 4. Generacin de grietas debido a una manufactura deficiente del material. 5. Seleccin errnea del material en el proceso de diseo. 6. Generacin de grietas por corrosin. 7. Falla sbita debido a la falta de inspeccin de la pieza durante el crecimiento estable de grieta.

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7. BIBLIOGRAFA [1] NORTON, R. Diseo de Mquinas. Mexico: Prentice hall, 1996. P. 914. [2] WULPI, D. Understanding How Components Fail. 2 Ed. USA: American Society for Metal, 1999. P. 30-32. [3] BUDINSKY, K and BUDINSKY, M. Engineering Materials: Properties and selection. Sixth edition. Prentice hall: New Jersey, 1999. P.719. [4] LUFKIN. Catlogo general 2006/2007.[En lnea]. Consultado: 3 de mayo de 2011. Disponible en: http://www.lufkin-arg.com/files/unidades_bombeo_catalogo.pdf. [5] SANTAMARIA, H. Anlisis de Falla en Perno de Sujecin de unidad de bombeo mecnico Lufkin a640d427-144. Prospectiva ISSN: 1692-8261 ed: Universidad Autnoma Del Caribe. Vol. (5), No. (2), 2007. 36-41. [6] ORTIZ, A. SCHOUWENAARS, R. RAMIREZ, E. Anlisis de falla de un semieje. INGENIERA MECNICA TECNOLOGA Y DESARROLLO. VOL (2). No.(1), 2008. 22-32. [7] GONZALEZ, J. Tcnicas y mtodos de laboratorio. 2 Ed. MASSON, S.A. Barcelona-Espaa. 2005. P. 144. [8] GERDAU AZA. Compendio de normas para productos de acero. 1 edicin. Santiago-Chile. 2002. P. 17. [9] MJ Anglada, ed. J Alcal. LM Llanes. AM Mateo. MN Saln. Fractura de materiales. Editorial de la Universidad Politecnica de Catalunya. Barcelona-Espaa. 2002. P. 26. [10] Instituto Latinoamericano del Fierro y el Acero. Calidad de productos laminados de acero en Amrica Latina. Editor: Instituto latinoamericano del fierro y el acero. Santiago-Chile. 1974. [11] Albail, H. Espejo, E. Mecnica de fractura y anlisis de falla. Primera edicin. Universidad Nacional de Colombia. Bogot-Colombia. 2002. [12] Gonzlez, J.L. Metalurgia mecnica. Primera edicin. Editorial LIMUSA. Mexico D.F. 2003. p. 190. [13] Angiolani, A. Introduccin a la qumica industrial. Editorial Andrs Bello. Santiago-Chile. 1960. p. 546. [14] Billigmann, J. Feldmann, H.D. Estampado y prensado a mquina. Segunda edicin. Editorial Revert, S.A. Barcelona-Espaa. 2002. P.10. [15] Ordoez, S. Tcnicas experimentales en metalurgia. Universidad de Santiago de Chile. [En lnea]. Consultado: 4 de mayo de 2011. Disponible en: http://www.metalurgiausach.cl/TECNICAS%20EXPERIMENTALES/UNID7.pdf [16] D.R.H. Jones, Failure Analysis Case Studies II.Netherlands: Elsevier, 2001, Chapters 5 and 6. [17] ASM International, Handbook of Case Histories inFailure Analysis, 1st ed., vol. 1. Metals Park Ohio:ASM, 1992, Part 2. [18] ASM International, ASM Handbook Volume 11: Failure Analysis and Prevention. Metals Park Ohio: ASM, 2002, pp. 747-898.

[19] Espejo, E. Martinez, J. Analisis de la falla por agrietamiento experimentada en tuberas del evaporador
de una caldera acuatubular. Scientia et Technica. Ao XIII. No 36. Septiembre 2007. P.897-900.

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