Control de Procesos-Refino y Gas Natural

Mdulo:
Control de
Procesos

Coordinador:
D. Diego Hergueta Gonzlez
de Ubieta

Refino, Petroqumica y Gas

REFINO, PETROQUMICA Y GAS
Mdulo:
G5
Control de Procesos

Coordinador y profesor del Mdulo:

Diego Hergueta Gonzlez de Ubieta

Director Acadmico del Master en Instrumentacin y Control.
Licenciado en CC Fsicas por la Universidad Complutense de Madrid.
Ha trabajado en la Ctedra de Termodinmica de la U.C.M, como Tcnico de Control de
Procesos e Instrumentacin en SENER, S.A. y el resto de su carrera profesional se ha
desarrollado en Repsol Petrleo, S.A. Durante 15 aos trabaj en la Refinera de
Puertollano. El primer ao como Tcnico de Instrumentacin, dos aos como J efe de Instrumentacin y
Control de Procesos en el rea de Petroqumica y el resto del tiempo como responsable de
Instrumentacin y Control de Procesos de todo el Complejo. Desde 1988 hasta principios de 2007 fue
Subdirector de Control Avanzado en el rea de Refino. Ha sido profesor en la Ctedra Repsol en la
asignatura de Control Avanzado de Procesos, es profesor del Master de Gestin Tecnolgica e Industrial
de la Escuela de Organizacin Industrial, ha impartido clases en el curso de Ergonoma de la U.C.M., forma
parte del Comit de Expertos de la Comisin Interministerial de Ciencia y Tecnologa y es miembro de la
International Society of Measurement and Control (ISA). Ha publicado artculos en revistas especializadas
y asistido a numerosos congresos y cursos sobre Control de Procesos. Actualmente es coordinador y
profesor del mdulo de Control de Procesos del master en Refino, Petroqumica y Gas del ISE.

Profesores:

Francisco Daz Andreu
Director de Compras Tcnicas e Ingeniera en la Direccin de Compras y Contrataciones.
Ingeniero de Telecomunicacin por la Universidad Politcnica de Madrid.
Desde 1994 fue responsable del departamento de Control Avanzado e Instrumentacin
de la Direccin de Ingeniera de Repsol YPF trabajando especialmente en los proyectos
de inversin de las empresas del grupo Repsol YPF. Ha sido profesor del curso de Control
de Procesos organizado por la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de
Madrid con la Fundacin Artigas y profesor del Master de Gestin Tecnolgica e Industrial de la Escuela de
Organizacin Industrial (EOI). Fue presidente de la Seccin Espaola de la ISA.

Francisco Cifuentes Ochoa
Subdirector de Control Avanzado de Refino Espaa en Repsol YPF.
Licenciado en Ciencias Qumicas (Especialidad Qumica-Fsica) por la Universidad
Complutense de Madrid, 1980-1985.
Desarrolla toda su carrera profesional en Repsol Petrleo, primero en la refinera de
Puertollano entre los aos 1987 y 1991 en donde trabaja como tcnico de procesos y
tcnico de produccin en las Unidades de Lubricantes. En 1991 se incorpora a la
Subdireccin de Control Avanzado donde trabaja en el en diseo, desarrollo e implantacin de estrategias
de Control Avanzado en las unidades de proceso de las diferentes refineras del grupo. Desde el ao 1995
imparte clases en el Master en Gestin Tecnolgica e Industrial de la Escuela de Organizacin Industrial
en la asignatura "Control de Procesos Industriales". Ha sido tambin Profesor Asociado de la Universidad
Alfonso X, el Sabio, donde ha impartido la asignatura "Control de Procesos e Instrumentacin" de 4 curso
de Ingeniera Qumica. Desde la primera edicin, en el ao 2006, es profesor del Master en
Instrumentacin y Control de ISA/ISE.

Ismael Pereda Alonso
Coordinador de Seguridad ENARM, Direccin de Seguridad, Direccin Corporativa de
Medios, Repsol YPF.
Ingeniero de Minas por la Universidad Politcnica de Madrid.
Durante el periodo 1994-1997 trabaj en el Centro de Investigacin como investigador en
proyectos de distintas reas de la compaa: lubricantes, catalizadores, gas natural,
colorantes, disolventes, polmeros, asfaltos, pilas de combustible... Perteneci a los
grupos de Nuevas Tecnologas, Simulacin e Ingeniera conceptual. 1997-2004: Tcnico de Control
Avanzado en la Subdireccin de Control Avanzado, donde su trabajo abarc estudio y/o desarrollo de
controladores multivariables en unidades de refineras del grupo, como columnas de crudo, columnas de
vaco, estabilizadoras, superfraccionadoras, Cracking Cataltico, etc. Tambin participa en proyectos que
implican nuevos desarrollos tecnolgicos como la refinera virtual. Es especialista en clculo inferencial.
Ponente en diversos seminarios y conferencias (nacionales e internacionales) sobre Control Avanzado. Ha
publicado varios artculos en revistas especializadas. Desde hace cinco aos es profesor titular de la
asignatura de Control de Procesos e Instrumentacin de Ingeniera Qumica en la Universidad Alfonso X
el Sabio. Es formador interno dentro de Repsol-YPF, S.A. Tcnico de control avanzado en la Subdireccin
de Control Avanzado en Repsol YPF.

Francisco J . Alonso Arconada
Tcnico de Control Avanzado en la Subdirecin de Control Avanzado de Repsol YPF.
Ingeniero Industrial (especialidad automtica y electrnica) por la Universidad de
Valladolid, 1991.
Ha desarrollado su actividad profesional en Repsol Petrleo en la Subdireccin de Control
Avanzado e Instrumentacin de las oficinas centrales de Madrid donde ha trabajado en:
Diseo, desarrollo e implantacin de estrategias de Control Avanzado en las Unidades de
Proceso de las diferentes refineras; Digitalizacin y reinstrumentacin de Unidades de Proceso; Desarrollo
de proyectos de Control Multivariable; Desarrollo de clculos inferenciales; Participacin en proyectos de
inteligencia artificial. Durante el curso 1991/1992, imparti clases en la ETSII de la Universidad de
Valladolid. Desde el ao 2000 participa como profesor en el curso anual sobre control organizado por ISA
Espaa. Profesor en la Escuela Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Valladolid,
colaborando activamente en proyectos con empresas.

Objetivo:

Fundamentos de los sistemas de control utilizados en plantas de proceso y unidades de servicios auxiliares.
Descripcin:

1. Introduccin al control de procesos
2. Instrumentacin
2.1. Conceptos Generales
2.2. Caudal
2.3. Presin
2.4. Nivel
2.5. Temperatura
2.6. Analizadotes de Proceso
2.7. Otras Variables
2.8. Vlvulas de control y otros elementos finales
2.9. Instalacin y Protecciones
3. Control Bsico
3.1 Introduccin
3.1.1. Control servo y regulatorio
3.1.2. Seales involucradas en un sistema de control
3.1.3. Estrategias de control
3.1.3.1. - Control feedback.
3.1.3.2. - Control feedforward
3.1.4. Importancia del control de procesos
3.1.5 Conocimientos necesarios para disear un sistema de control
3.2 Control bsico
3.2.1. Dinmica del proceso
3.2.1.1. Capacidad
3.2.1.2. Tiempo muerto
3.2.2. Sensores y transmisores
3.2.3. Vlvulas de control
3.2.4. Controladores bsicas
3.2.4.1. Tipo de accin de un controlador
3.2.4.2. Tipos de controladores feedback
3.2.4.3. Control on-off
3.2.4.4. Control proporcional (p)
3.2.4.5. Control proporcional con accin integral (pi)
3.2.4.6. Control proporcional con accin integral y derivativa (pid)
3.2-5 Deduccin de la forma digital de un pid
3.2-6 Inicializaciones
3.2-7 Antisaturacin
3.2-8 Otros pid
3.2-9 Formas ideal e interactiva del pid
3.3. Control en cascada
3.3.1. Sistema de regeneracin de catalizador
3.3.2. Control en cascada del intercambiador de calor.
4. Sistemas de Control y Seguridad
5 Tcnicas de control avanzado
5.1 Introduccin
5.1.1 limitaciones del control bsico
5.1.2 Niveles de control
5.1.3 Beneficios del control avanzado
5.2Tcnicas de control avanzado
5.2.1 Control ratio
5.2.2 Control feedforward
5.2.3 Rango en oposicin
5.2.4 Rango partido
5.2.5 Ayudas a operacin
5.2.6 Control selectivo
5.2.7 Control con restricciones
5.2.8 Maximizacin con restricciones
5.2.9 Control inferencial
5.2.10 Control adaptativo
5.3 Diseo de aplicaciones de control avanzado

6. Control bsico de Destilacin
6.1 Conceptos generales
6.2 Variables controladas y manipuladas
6.3 Control de alimentacin y fondo
6.4 Control de cabeza
6.5 Relacin cabeza-fondo
6.6 Inconvenientes del c. bsico
7. Aplicaciones de Control Avanzado
7.1 Control de Intercambio
7.2 Control de Destilacin
7.3 Control de Compresores
7.4 Control de Hornos
8. Control Multivariable
8.1 Niveles de automatizacin
8.2 Procesos multivariables
8.3 Modelo dinmico de un proceso
8.4 Mdulo de prediccin
8.5 Optimizacin en estado estacionario (Programacin Lineal)
8.6 Clculo de movimientos dinmicos (Ley de control)
8.7 Operacin de un controlador multivariable
8.8 Resumen de parmetros de ajuste
8.9 Metodologa de desarrollo de un proyecto de control multivariable

Casos prcticos y ejercicios:

Control bsico: Ajuste de controladores PID
Control avanzado: Control de adelanto (Feedforward). Control de columnas de destilacin relacin
Presin/Temperatura y Control de Hornos. Cumplimiento de objetivos de control
Control basado en modelos: identificacin, construccin y simulacin de un controlador multivariable para
un reactor de polimerizacin a partir de datos de planta.
Bibliografa y Software requerido:

Texto elaborado por el profesorado.
Libros de consulta:
Process Control System: application, design and tuning, F.G. Shinskey, 1996
Practical Distillation Control, W.L. Luyben, 1992
Instrumentacin industrial, A. Creus, 1997
Instrument Engineers Handbook, Vol. 1 : Process Measurement and Analysis, B. Liptak, 1995
Instrument Engineers Handbook, Vol. 2: Process Control, B. Liptak, 1995
Control Avanzado de Procesos, Teora y Prctica, J . Acedo Snchez, 2002

Software requerido:
DMCplus
TOPAS

Mdulo: Control de procesos Profesor: Francisco Cifuentes Pgina 1 de 16
Instituto Superior de la Energa Master en Refino, Petroqumica y Gas
1
INTRODUCCIN AL
CONTROL DE PROCESOS

El principal objetivo de este captulo es discutir la necesidad del
control automtico de procesos. El control de procesos tiene que ver con
mantener las variables de proceso como temperaturas, presiones,
caudales y composiciones en un valor de operacin determinado. Como
veremos enseguida los procesos son dinmicos por naturaleza.
Continuamente estn ocurriendo cambios y, si no se toman las acciones
oportunas, las variables importantes - aquellas que estn relacionadas
con la seguridad, la calidad y la produccin - no alcanzarn los valores
deseados.

J os Acedo Snchez
REPSOL PETRLEO, S.A.
Departamento de Control Avanzado 926-419864
Refinera de Puertollano
13500 Puertollano, CIUDAD REAL e-mail jacedos@repsol.es

Francisco Cifuentes Ochoa
REPSOL PETROLEO
Subdireccin de Control Avanzado 91-3486932
P Castellana 278 91-3489727
28046 MADRID e-mail fcifuenteso@repsol.es
1recta o indirectamente a generar el material docnte de este curso eseanifestar su ms sincero aradecimiento
a todos los que directa a generar el material ocente de este curso.
1
1-1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2
1-2 TERMINOLOGA 4
1-3 CONTROL REGULATORIO Y SERVOCONTROL 6
1-4 TRANSMISIN DE SEALES 6
1-5 ESTRATEGIAS DE CONTROL 6
1-5-1 Control Feedback (Retroalimentacin) 6
1-5-2 Control Feedforward (Adelanto) 8
1-6 DINMICA DEL PROCESO 10
1-7 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE PROCESOS 12
1-8 J USTIFICACIN ECONMICA DEL CONTROL DE PROCESOS 13
1-1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Los requerimientos de funcionamiento de las plantas de proceso son cada da ms difciles de
satisfacer. Un mercado cada vez ms competitivo, unas regulaciones ambientales y de
seguridad cada vez ms estrictas y unas condiciones econmicas en continuo y rpido
cambio han sido los factores esenciales en el estrechamiento de las especificaciones de
calidad de los productos. Para mayor complicacin, los procesos modernos son ms difciles
de operar debido a la tendencia a construir plantas de mayor tamao con una gran
integracin y con pequea capacidad de almacenamiento entre las distintas unidades. Estas
plantas le dejan al operador pocas opciones para evitar que las perturbaciones se propaguen
de una unidad a la siguiente. A la vista del nfasis puesto en la seguridad y eficiencia de la
operacin de las unidades no es de extraar la importancia cada vez mayor del Control de
Procesos en los ltimos aos. De hecho, sin Control de Procesos no es posible operar las
modernas unidades de manera segura y provechosa cumpliendo adems los requerimientos
de calidad.

Para fijar ideas, vamos a considerar un cambiador de calor en el que una corriente de
proceso se calienta con vapor que condensa. El proceso est esbozado en la figura 1.1.

INTERCAMBIADOR
DE CALOR
Vapor
Corriente de Proceso
T
i
(t)
T(t)

Fig. 1.1. Intercambiador de calor.

El propsito de este equipo es calentar el fluido del proceso desde una temperatura
de entrada T
i
(t) hasta un valor determinado de temperatura de salida T(t). Como ya hemos
dicho el medio calefactor es el vapor condensante. La energa que gana el fluido de proceso
es igual al calor cedido por el vapor, suponiendo que no hay prdidas, es decir, que el
intercambiador y las tuberas estn bien aislados. En este caso el calor cedido es el calor
latente de condensacin del vapor.

En este proceso hay muchas variables que pueden cambiar provocando que la
temperatura de salida se desve del valor deseado. Si esto ocurre habr que tomar alguna
accin para corregir dicha desviacin. As, el objetivo es controlar la temperatura de salida
del proceso en el valor deseado.

Una manera de conseguir el objetivo sera: primero medir la temperatura T(t), y
compararla con el valor que deseamos y, basndonos en la comparacin, decidir qu hacer
para corregir la posible desviacin. El caudal de vapor podra utilizarse para este fin. Es decir,
si la temperatura est por encima del valor deseado, entonces la vlvula de vapor puede
estrangularse para reducir el caudal de vapor (energa) a travs del cambiador. Si la
temperatura est por debajo del valor deseado, entonces la vlvula de vapor puede abrirse
un poco para aumentar el caudal de vapor al cambiador.

Todo esto lo puede hacer el operador de forma manual, y dado que el procedimiento
descrito es bastante simple no presentara ningn problema. Sin embargo, puesto que en la
mayora de las plantas de proceso existen cientos de variables que deben mantenerse en
algn valor determinado, el procedimiento de correccin que hemos descrito requerira un
ingente nmero de operadores.

Consecuentemente nos gustara poder realizar el procedimiento descrito de manera
automtica. Es decir, queremos disponer de los instrumentos necesarios para controlar las
variables sin que sea precisa la intervencin del operador. Esto es lo que se entiende por
control automtico de procesos.

Para conseguir nuestro objetivo deberemos disear e implantar un sistema de control.
Uno de los posibles sistemas de control y sus componentes bsicos se muestran en la figura
1.2.

INTERCAMBIADOR
DE CALOR
Vapor
Corriente de Proceso
T
i
(t)
T(t)
TT
TC
X
Sensor
Transmisor
Controlador
Seal Elemento final
de control
SP
q(t)

Fig. 1.2 Sistema de control del Intercambiador de calor.
Lo primero que tenemos que hacer es medir la temperatura de salida de la corriente
de proceso. Esto lo hacemos mediante un sensor (un termopar, una termorresistencia,
termistor etc).

Este sensor est fsicamente conectado a un transmisor que toma la seal del sensor
y la convierte en una seal lo suficientemente intensa para ser transmitida a un controlador.

El controlador recibe la seal, que est relacionada con la temperatura y la compara
con el valor deseado. Dependiendo de esta comparacin, el controlador decide qu hacer
para mantener la temperatura en el valor deseado. Segn esta decisin, el controlador enva
entonces otra seal al elemento final de control, que se encarga de manipular el caudal de
vapor.

Hemos presentado as los cuatro componentes bsicos de todos los sistemas de
control:

El sensor o elemento primario.

El transmisor o elemento secundario.

El controlador, el cerebro del sistema de control.

El elemento final de control, a menudo una vlvula de control pero no siempre.
Otros elementos finales de control son bombas de velocidad variable, motores
elctricos, etc.

La importancia de estos componentes es que realizan las tres operaciones bsicas
que deben estar presentes en cualquier sistema de control. Estas operaciones son:

1. Medida: la medida de la variable a controlar normalmente se realiza mediante la
combinacin del sensor y el transmisor.

2. Decisin: Basndose en la medida, el controlador debe decidir qu hacer para
mantener la variable en el valor deseado.

3. Accin: Como resultado de la decisin del controlador, el sistema debe tomar alguna
accin. Normalmente esto lo realiza el elemento final de control.

Como ya hemos mencionado, estas tres operaciones deben estar presentes en
cualquier sistema de control. La operacin de toma de decisin puede ser muy simple en
algunos sistemas o muy compleja en algoritmos sofisticados. Esto lo veremos ms adelante.

1-2 TERMINOLOGA

Vamos a definir algunos trminos que se utilizarn a lo largo del curso y que son
bsicos en el campo de control de procesos.

El primer trmino es variable controlada. Esta es la variable que debe mantenerse o
controlarse en algn valor deseado. En el ejemplo que estamos utilizando, la variable
controlada es la temperatura de salida del fluido de proceso T(t).

El segundo trmino es el punto de consigna (setpoint SP), que es el valor deseado de
la variable controlada.

La variable manipulada MV es la variable que se utiliza para mantener la variable
controlada en su punto de consigna. En el ejemplo, el caudal de vapor es la variable
manipulada.

Por ltimo, cualquier variable que pueda provocar una desviacin de la variable
controlada respecto al punto de consigna, se define como variable de perturbacin DV. En
casi todos los procesos existen diferentes fuentes de perturbacin. Por ejemplo, en el
intercambiador de la figura 1.2, son potenciales perturbaciones la temperatura de entrada
T
i
(t), el caudal de fluido de proceso q(t), la calidad del vapor, las condiciones ambientales, el
ensuciamiento del intercambiador, etc.

Es muy importante entender que en los procesos industriales la necesidad del control
de proceso viene de la existencia de estas perturbaciones. Si no hubiera perturbaciones, las
condiciones de operacin de diseo se mantendran indefinidamente y no sera necesaria una
vigilancia continua del proceso.

Hablamos de lazo abierto cuando el controlador est desconectado del proceso. Es
decir, el controlador no toma ninguna decisin sobre cmo mantener la variable controlada
en su punto de consigna, o lo que es lo mismo, est en modo MANUAL.

Hablamos de lazo cerrado cuando el controlador est conectado al proceso, compara
el valor del punto de consigna con la variable controlada y determina la accin correctiva que
sea necesaria, o lo que es lo mismo, est en modo AUTOMTICO.

Una vez establecida la terminologa que vamos a utilizar, se puede establecer el
objetivo de un sistema de control automtico de procesos de la siguiente manera:

El objetivo de un sistema de control de procesos automtico es utilizar la variable
manipulada para mantener la variable controlada en su punto de consigna a pesar
de las perturbaciones que se produzcan.

A lo largo del curso se va representar el diagrama de bloques del Sistema de Control de la
siguiente manera:.

PROCESO
T(t)
CONTROLADOR
+
-
Temperatura
deseada
SP
MV
DV
PV CV

Fig. 1.3. Diagrama de bloques del Sistema de Control.

El objetivo del sistema ser mantener el mayor tiempo posible T(t) = Temperatura deseada,
o, lo que es lo mismo CV=SP. Para esto el controlador mover MV para compensar el efecto
de las perturbaciones DV y los cambios de SP.

1-3 CONTROL REGULATORIO Y SERVOCONTROL

En algunos procesos la variable manipulada se desva del punto de consigna debido a
las perturbaciones. Control regulatorio se refiere a los sistemas diseados para compensar
estas perturbaciones.

En otras ocasiones la mayor perturbacin es el punto de consigna en s mismo. Es
decir, el punto de consigna va cambiando con el tiempo (por ejemplo en procesos
discontinuos tipo batch) y a pesar de todo la variable controlada debe seguir al punto de
consigna. Servocontrol se refiere a los sistemas de control diseados para este propsito.

El control regulatorio es mucho ms comn que el servocontrol en la industria del
refino.

1-4 TRANSMISIN DE SEALES

Hay tres tipos de seales que se utilizan en la industria de proceso. Estas seales
proporcionan la comunicacin necesaria entre los instrumentos y el sistema de control.

La seal neumtica o presin de aire oscila normalmente entre 3 y 15 psig. De
manera menos habitual se utilizan otras seales, como 6 a 30 psig, 3 a 27 psig, etc.

La seal elctrica o electrnica oscila normalmente entre 4 a 20 mA. Menos
frecuentemente se usan seales de 10 a 50 mA, 1 a 5 V y 0 a 10V.

El tercer tipo de seal, cada vez ms comn, es la seal digital (ceros y unos). La
utilizacin de sistemas de control basados en microprocesadores est obligando cada vez
ms al uso de este tipo de seal.

A menudo es necesario cambiar de un tipo de seal a otro. Esto lo hace un
convertidor o transductor. Por ejemplo, puede ser necesario convertir una seal elctrica
(mA), a una seal neumtica (psig). Esto se hace con un convertidor I/P (intensidad,
neumtico). Existen diferentes convertidores: P/I, E/P (voltaje, neumtico) P/E , etc.

1-5 ESTRATEGIAS DE CONTROL

1-5-1 Control Feedback (Retroalimentacin)

El esquema de control que se muestra en la figura 1.3 se denomina control feedback,
control por retroalimentacin o lazo de control feedback. La tcnica fue aplicada por primera
vez para el control de un proceso industrial por J ames Watt hace unos 200 aos. La
aplicacin consista en mantener la velocidad de una mquina de vapor bajo perturbaciones,
es decir una aplicacin de control regulatorio.

Segn este esquema, la variable controlada se mide y se realimenta al controlador de
manera que ste tome una decisin. Si profundizamos un poco en el funcionamiento de este
esquema veremos sus ventajas y sus inconvenientes. Para ello vamos a seguir utilizando el
lazo de control del intercambiador de calor de la figura 1.2.

Si la temperatura de entrada aumenta, generando una perturbacin, el efecto debe
propagarse a travs de todo el intercambiador antes de que cambie la temperatura de salida.
Cuando la temperatura de salida cambia tambin se modifica la seal del transmisor al
controlador. Es entonces cuando el controlador se da cuenta de que tiene que compensar la
perturbacin modificando el caudal de vapor. El controlador enva una seal a la vlvula para
que disminuya su apertura y se reduzca de esta manera el caudal de vapor.

En la figura 1.4 se muestran la perturbacin, la variable controlada y la variable
manipulada a lo largo del tiempo.

t
t
t
T
i
(t)
T(t)
% Apertura de
vlvula
Retardo
Variable de
Perturbacin
Variable
Manipulada
Variable
Controlada

Fig. 1.4. Respuesta del Sistema de Control del Intercambiador de Calor.

Es interesante darse cuenta de que al principio la temperatura de salida aumenta,
puesto que ha aumentado la temperatura de entrada, pero despus disminuye incluso por
debajo del valor del punto de consigna y continua oscilando alrededor del punto de consigna
hasta que finalmente se estabiliza.

Esta respuesta oscilatoria muestra que la operacin del sistema de control por
realimentacin es esencialmente por ensayo y error. Es decir, cuando el controlador se da
cuenta de que la temperatura de salida ha aumentado por encima del punto de consigna,
ordena a la vlvula que cierre, pero sta cierra ms de lo necesario. As la temperatura de
salida cae por debajo del punto de consigna. Al ver esto el controlador volver a ordenar a la
vlvula que abra un poco para volver a llevar la temperatura a su valor deseado. Este ensayo
y error continua hasta que la temperatura se estabiliza en el punto de consigna.

La ventaja del control por realimentacin es que es una tcnica muy sencilla y que
compensa cualquier perturbacin. Cualquier perturbacin que afecte a la variable controlada
har que sta se desve del punto de consigna y entonces el controlador modificar su salida
hasta que vuelva al punto de consigna. El controlador feedback no sabe, ni le importa, qu
perturbacin est afectando al proceso. Slo intenta mantener a la variable controlada en el
punto de consigna y de esta manera compensa cualquier perturbacin.

La desventaja del control feedback es que slo compensa una perturbacin una vez
que sta ha provocado que la variable controlada se desve del punto de consigna. Es decir,
la perturbacin debe propagarse a travs del proceso antes de que el esquema de control
por realimentacin pueda compensarla.

1-5-2 Control Feedforward (Adelanto)

A pesar de que el Control Feedback es uno de los ms usados industrialmente, por su
sencillez y popularidad, en algunos procesos es realmente difcil ajustar el controlador para
obtener una respuesta dinmica aceptable. En estos casos hay que probar otras estrategias
de control, siendo una de las mas recurridas el control Feedforward. El objetivo de un
controlador feedforward es medir la perturbacin y compensarla antes de que se propague y
afecte a la variable controlada. Si la perturbacin se compensa correctamente, la variable
controlada no se enterar de que se ha producido tal perturbacin.

Retomando el ejemplo del intercambiador, vamos a ver cmo se puede aplicar un
controlador feedforward. Consideremos que las perturbaciones principales son la
temperatura de entrada T
i
(t) y el caudal de proceso, q(t).

En primer lugar medimos Ti(t) y q(t) con TT11 y FT11 respectivamente, ver figura 1.5.
Posteriormente hay que decidir qu accin tomar acerca del caudal de vapor con el objeto de
compensar las perturbaciones.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso
Fluido de proceso
caliente
FT
11
TT
11
Controlador
Feedforward

Figura 1.5 Controlador Feedforward.

En este caso la filosofa a seguir es aumentar el caudal de vapor cuando aumenta q(t) y por
el contrario quitar vapor cuando aumente Ti(t). En pura teora, se podra determinar a priori
qu caudal de vapor hace falta para conseguir un valor determinado de T(t), conocidos Ti(t)
y q(t), pero tal y como se ha comentado en el punto 1.2, existen un nmero mayor de
perturbaciones que afectan a T(t) y que en este caso no han sido tenidas en cuenta. Si una
de estas perturbaciones afecta al proceso, por ejemplo un cambio en la entalpa del vapor,
esto provocar que se cometa un error constante en T(t) con respecto al valor deseado, ya
que la funcin ha cambiado, siendo T(t) = {Ti(t), q(t)}.

Para corregir este problema existen dos posibilidades. La primera consiste en seguir
compensando frente a otras perturbaciones, pero en la prctica puede haber variables
perturbadoras que no sean fcilmente medibles haciendo que esta opcin no sea realizable.
La solucin correcta consiste en compensar con feedforward las perturbaciones principales y
aadir un feedback para compensar el resto de las perturbaciones no medidas. Este nuevo
esquema de control est representado en la figura1.6.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso
Fluido de proceso
caliente
FT
11
TT
11
Controlador
Feedforward
TT
10
TC
10

Figura 1.6 Controlador feedback con compensacion feedforward.

En los captulos siguientes se presentarn tcnicas de control ms complicadas que las que
se han visto en este captulo. Hay que tener en cuenta que cuanto ms complicada sea una
estrategia de control, ms cara resulta desde el punto de vista de diseo, implementacin y
mantenimiento. Por lo tanto al disear inicialmente un sistema de control hay que intentar
usar la estrategia ms sencilla (feedback control), y si sta no es suficiente, probar con otras
estrategias ms avanzadas siempre y cuando el coste econmico est justificado.

1-6 DINMICA DEL PROCESO

El control de procesos sera algo trivial si las variables controladas respondieran
instantneamente a las variables manipuladas. La dificultad del control estriba en que todos
los procesos de alguna manera tienden a retardar los cambios en las variables de proceso.
Esta dependencia temporal del proceso es lo que se conoce como dinmica del proceso y su
evaluacin es esencial para entender cmo se aplica el control automtico.

Las caractersticas dinmicas de cualquier sistema mecnico, qumico, trmico o
elctrico pueden atribuirse a uno o ms de los siguientes efectos: inercia, capacitancia,
resistencia y tiempo de transporte o tiempo muerto.

Inercia : Los efectos inerciales son descritos por la segunda ley de Newton sobre el
movimiento de las masas. Estn asociados generalmente a sistemas mecnicos, pero
pueden ser importantes en algunos fluidos que deben acelerarse o desacelerarse.

Capacitancia:

CAPACIDAD es la medida de la mxima cantidad de materia o energa que puede ser
almacenada. Se mide en unidades de cantidad. Por ejemplo, la capacidad volumtrica
de un tanque abierto, es el volumen mximo que puede contener sin desbordarse. La
capacidad en peso de un depsito para aire comprimido, es el peso mximo de aire
que puede contener sin exceder la presin de seguridad.

CAPACITANCIA es el cambio de materia o de energa necesario para realizar un cambio
unitario en un variable de referencia. Se mide en unidades de cantidad dividida por la
variable de referencia. Por ejemplo, la capacitancia de volumen en un tanque abierto
con respecto a la altura hidrosttica, es el cambio en volumen de lquido almacenado
por unidad de cambio de altura, lo cual es equivalente al rea de la superficie lquida.
La figura 1.7 muestra los conceptos de capacidad y de capacitancia.

POCA CAPACITANCIA
MUCHA CAPACITANCIA
IGUAL CAPACIDAD

Fig. 1.7 Capacidad y Capacitancia.

Resistencia: Es la oposicin al flujo de materia o energa. Se mide en unidades de
cambio de potencial necesarias para producir la unidad de cambio de flujo. Por ejemplo,
en un cambiador de calor es la oposicin a la transferencia de calor desde un medio vapor
(vapor de agua) a un medio lquido (producto), a travs de un medio slido (tubos del
serpentn). Alrededor del serpentn se forma una capa de agua estancada que produce un
efecto de aislamiento (efecto pelicular).

La resistencia est presente en todos los lazos de control, pero es particularmente
evidente en los procesos de intercambio de calor porque adems de la resistencia propia
del proceso aparece otra resistencia en el elemento de medida, donde se repite el
fenmeno de estancamiento de lquido alrededor de la vaina donde est colocado el
sensor de temperatura, as como la cmara de aire existente en el interior de la vaina, tal
como aparece en la figura 1.8.

V
A
P
O
R
AGUA
VAINA
TERMOPAR
CMARA DE PROTECCIN

Fig. 1.8 Concepto de resistencia en un proceso
de intercambio de calor.

El efecto combinado de una capacitancia sobre una resistencia es el retardo, que podemos
considerar como lo ms bsico que vamos a encontrar en sistemas dinmicos en
industrias de proceso.

Tiempo muerto: Es el intervalo de tiempo transcurrido entre un cambio en el proceso y
su percepcin por el dispositivo de medicin. En algunas ocasiones se conoce tambin con
los nombres de tiempo de transporte o tiempo de transferencia. Se mide en unidades de
tiempo.

El tiempo muerto es un fenmeno que ocurre en cualquier variable donde el proceso
est afectado por una perturbacin que no puede ser detectada en el momento en que
est ocurriendo, sino ms tarde. El retardo asociado al tiempo muerto no ocasiona ningn
cambio en la curva caracterstica de reaccin del proceso, aunque la traslada en el tiempo.

El efecto de tiempo muerto se puede ver en la figura 1.9, utilizando como ejemplo un
proceso de flujo de fluidos. Se inyecta colorante en el punto A a un lquido incoloro. La
mezcla fluye a travs de una longitud de tubo hasta el punto B donde se mide el color de
la mezcla. El tiempo muerto es el tiempo requerido por la mezcla para pasar del punto A
al punto B, y es igual a la longitud del tubo dividida entre la velocidad de la mezcla.

El punto A en un proceso equivale al punto donde se inicia el cambio en la variable, y
el B corresponde al punto en donde se mide ese cambio. En este ejemplo, el elemento de
medicin no responde al cambio de la variable durante el tiempo muerto del proceso.

DISTANCIA RECORRIDA
FLUJ O CONTINUO
DE COLORANTE
PUNTO DE MEDICIN
DEL COLOR
RETRASO =
DISTANCIA RECORRIDA
VELOCIDAD DEL FLUIDO
A
B

Fig. 1.9 Tiempo muerto.

1-7 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE PROCESOS

En la primera parte del captulo hemos definido el objetivo del control de procesos
como mantener la variable controlada en el punto de consigna a pesar de las
perturbaciones. Ahora es el momento de enumerar las razones por las que esto es
importante.

Una refinera debe fabricar productos que cumplan determinadas especificaciones de
calidad. Debe asegurar la obtencin de una cantidad suficiente de producto que satisfaga la
demanda. La planta debe cumplir con los requerimientos de produccin y a la vez observar
ciertas restricciones de seguridad, proteccin ambiental y lmites de eficiencia. Normalmente
no vendemos caudales, niveles de lquido, temperaturas, presiones y dems. Por tanto dichas
variables no deben mantenerse necesariamente constantes, sino que deben manipularse
para conseguir los siguientes objetivos:

Control del balance de materia: La planta debe mantener un equilibrio entre entradas y
salidas de manera que los caudales de produccin igualen a las ventas. Podramos resumir
este objetivo como cumplir el plan de produccin al mnimo coste.

Control de calidad: Los productos finales deben cumplir las especificaciones de calidad .
Normalmente estas especificaciones slo deben cumplirse necesariamente en los
tanques de producto final, pero siempre es preferible cumplir determinadas
especificaciones en todos los productos intermedios. Hay que cumplir las especificaciones
de calidad (composicin, pureza, color, etc) de manera consistente y al mnimo coste.

Seguridad: Se deben prevenir los daos a las personas y el deterioro de los equipos. La
seguridad debe contemplarse como un aspecto clave del negocio.

1-8 J USTIFICACIN ECONMICA DEL CONTROL DE PROCESOS

La justificacin de la instrumentacin y el hardware para control, en ocasiones se basa
nicamente en la necesidad de operar la planta de manera segura satisfaciendo las
restricciones ambientales y de calidad de los productos. Como ya hemos dicho anteriormente
la aplicacin de la metodologa del Control de Procesos es esencial para la operacin de la
mayora de las plantas.

Pero, adems, existe un potencial beneficio econmico derivado de la utilizacin de las
tcnicas de control. Por ejemplo, el aumento de la capacidad de produccin, la reduccin de
costes energticos o la mejora en la consistencia de la calidad de los productos generan
mejoras tangibles en los beneficios operativos. Los sistemas de control producen tambin
beneficios auxiliares como la gestin y coordinacin de los sistemas de alarmas y la
ampliacin de la vida de los equipos de proceso.

Una de las maneras ms simples de identificar los beneficios potenciales de una mejora en el
control de un proceso es examinar la disminucin de la variabilidad en la calidad del producto
resultante de la aplicacin de la mejora en el control.

En la figura 1.10 se representa una tendencia de dicha variabilidad. Los lmites representan
las restricciones de calidad que no pueden ser sobrepasadas. Supongamos que en una
refinera podemos sustituir propileno (un producto muy valioso) por propano (un producto
menos valioso) en la corriente de cabeza de la columna de destilacin a la que llamamos
splitter propano/propileno. El producto que vendemos como propileno tiene una
especificacin de mximo contenido en propano. Si mediante mejoras en control, la columna
puede operarse de manera consistente ms cerca del valor mximo, tal como se muestra en
la figura 1.10 (b), la mejora de beneficios ser proporcional a la cantidad media de propano
"adicional" en el propileno, A
2
-A
1
.

Figura 1.10

1
A
(a)
Valor medio
Tiempo
3%
Limite
% Propano
en Propileno
2
A
(b)
3%
Tiempo
% Propano
en Propileno
Limite
Valor medio
En la figura 1.11 se representa la distribucin de frecuencias o histograma de la calidad del
producto antes y despus de aplicar la mejora de control. Es evidente a partir de las curvas
de distribucin de frecuencias de la calidad del producto, que la mejora del control permite
desplazar el punto de operacin (punto de consigna del controlador) desde A
1
hasta A
2
y por
tanto trabajar ms cerca de la restriccin de calidad del producto. Este cambio genera un
beneficio econmico.

Figura 1.11
Valor medio
en operacin
normal
Valor medio
despus de
la mejora
en control
Especificacin
de
calidad
Pureza
propileno
% Propano
A A2 1
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a

Supongamos que el propileno podemos venderlo como "grado A" si tiene como mnimo una
pureza del 97% y como "grado B" si tiene una pureza del 95% (siempre suponemos que la
impureza es nicamente propano). Por supuesto el "grado A" tiene un precio de venta mucho
mayor que el "grado B". Hay que hacer notar que no existe absolutamente ninguna relacin
entre la calidad de un producto garantizado ("grado X2") y su precio de venta. Es decir que
el propileno "grado A" se vender al mismo precio con el 97, 98 o 99% de pureza. No hay
ninguna "recompensa" por fabricar un producto de mayor calidad de la especificada, pero si
que hay un incentivo claro para no fabricar un producto mejor que lo especificado. Los costes
de produccin aumentan con la pureza. El mayor beneficio lo obtendremos produciendo la
menor pureza compatible con el precio de venta (97%). En la figura 1.12 se representan
estas relaciones.

Figura 1.12

Cuando el producto no alcanza la especificacin (por ejemplo si hemos producido un
propileno del 96%) se incurre en una penalizacin. En el mejor de los casos (en nuestro
caso) el producto podr venderse como propileno "grado B" a un precio considerablemente
menor. En la figura 1.12 podemos ver que una pequea reduccin en la pureza del producto
hace que el precio del producto se reduzca de manera muy considerable, disminuyendo el
beneficio o, como en el caso de la figura, incurriendo en prdidas (el coste de fabricacin del
producto es mayor que su precio de venta). Todava peor es el caso en que no haya un
producto de menor grado y tengamos que recurrir a un reprocesamiento.

Podemos decir que, en un primer escaln de la jerarqua del control, los beneficios
econmicos de las aplicaciones estarn relacionados con la disminucin en la desviacin
estndar de las variables controladas. Una vez se consigue esta disminucin a travs del
p
t
s
/
t
m
% propano (impureza)
3%
Lmite
especificado
"grado B"
Precio venta
Mximo
beneficio
"grado A"
Precio venta
Costes
operativos
control, es posible modificar el punto de consigna (el objetivo de operacin) hacia un lugar
ms prximo a la restriccin.

Pero como veremos en los captulos siguientes, en los escalones ms altos de la jerarqua del
control (control multivariable y optimizacin) podemos aplicar tcnicas de control que
permiten maximizar los beneficios operativos de la unidad realizando una optimizacin en
lnea que determine, en cada momento, el mejor punto de operacin de la unidad, esto es,
calculando los objetivos (puntos de consigna) ptimos. Estas tcnicas estn teniendo
actualmente una gran aceptacin debido a la constante bsqueda de ventajas competitivas
que se produce en la industria.
Mdulo: Control de Procesos Profesor: Francisco Daz-Andreu Pgina 1 de 19
2
INSTRUMENTACIN

En Este captulo estudiaremos los instrumentos de medida de las variables de proceso y los
elementos finales de control, es decir, los "ojos" y "manos" de los que vamos a disponer
tanto para poder operar como para conseguir el mayor rendimiento de nuestro proceso
industrial.
La instrumentacin constituye por tanto la interfaz al proceso de nuestros sistemas de control
en donde elaboramos las estrategias de optimizacin de la produccin.
Se comprende por tanto fcilmente la importancia de estos elementos; sin un buen
funcionamiento de los mismos no es posible conseguir un buen control. Difcilmente
podremos arreglar con las estrategias de control lo que la instrumentacin no nos est
dando, sea por fallo del elemento, mal dimensionamiento del mismo o inadecuada seleccin
para la aplicacin concreta.
El mismo concepto se puede aplicar a los fallos de proceso: malamente puede la
instrumentacin o el control remediar un problema de proceso como el trabajar a unos
valores de referencia inapropiados, dimensionamiento incorrecto de los equipos, etc.
No vamos a tratar aqu los elementos de control y clculo. Aunque se pueden encontrar
comercialmente en ejecuciones individuales electrnicas, tanto analgicas como digitales (e
incluso neumticas), lo ms habitual hoy en da es que estas funciones formen parte de un
sistema de control digital, por lo que se tratarn en otro captulo.

Francisco Daz-Andreu
Septiembre de 2007

NDICE GENERAL
NDICE GENERAL
2-1 CONCEPTOS GENERALES
2-1-1 LA INSTRUMENTACIN EN EL ESQUEMA DE BLOQUES DE CONTROL
2-1-2 TIPOS DE INSTRUMENTOS
2-1-3 TRANSMISIN DE SEALES
2-1-4 NOMENCLATURA Y SIMBOLOGA
2-1-5 DEFINICIONES
2-1-6 UNIDADES DE MEDIDA

2-2 CAUDALCAUDAL
2-2-1 MEDIDORES DE PRESIN DIFERENCIAL
2-2-2 TUBOS PITOT Y PITOT PROMEDIADO
2-2-3 MEDIDORES DE REA VARIABLE (ROTMETROS)
2-2-4 MEDIDORES DE TURBINA
2-2-5 DESPLAZAMIENTO POSITIVO
2-2-6 TORBELLINO Y VRTEX
2-2-7 MEDIDORES MAGNTICOS
2-2-8 MEDIDORES POR ULTRASONIDOS
2-2-9 MEDIDORES MSICOS
2-2-10 RESUMEN DE CARACTERSTICAS
2-3 PRESIN
2-3-1 SENSORES
2-3-2 TRANSMISORES
2-3-3 INTERRUPTORES DE PRESIN
2-3-4 APLICACIONES DE LA MEDIDA DE PRESIN
2-3-5 TABLA COMPARATIVA
2-4 NIVEL
2-4-1 MEDIDORES LOCALES
2-4-2 TRANSMISORES
2-4-3 INTERRUPTORES
2-4-4 MEDIDORES DE NIVEL EN TANQUES Y ESFERAS
2-5 TEMPERATURA
2-5-1 TERMMETROS
2-5-2 TERMOPARES
2-5-3 TERMORRESISTENCIAS
2-5-4 TERMISTORES
2-5-5 PIRMETROS
2-5-6 VELOCIDAD DE RESPUESTA DE UN MEDIDOR DE TEMPERATURA
2-6 ANALIZADORES DE PROCESO
2-6-1 CLASIFICACIN
2-6-2 INSTALACIN
2-6-3 DENSMETROS
2-6-4 HUMEDAD Y PUNTO DE ROCO
2-6-5 VISCOSMETROS
2-6-6 TURBIDMETROS
2-6-7 MTODOS ELECTROQUMICOS
2-6-8 CROMATGRAFOS
2-6-9 MEDIDORES POR CONDUCTIVIDAD TRMICA
2-6-10 MEDIDORES POR IONIZACIN DE LLAMA
2-6-11 MEDIDORES PARAMAGNTICOS
2-6-12 ANALIZADORES FOTOMTRICOS
2-6-13 MEDIDORES INFERENCIALES
2-7 OTRAS VARIABLES
2-7-1 PESO
2-7-2 TACMETROS
2-7-3 DESPLAZAMIENTO O PROXIMIDAD
2-7-4 MONITORES DE VIBRACIN
2-8 VLVULAS DE CONTROL Y OTROS ELEMENTOS FINALES
2-8-1 GENERALIDADES
2-8-2 TIPOS DE VLVULAS
2-8-3 PARTES DE UNA VLVULA Y MATERIALES
2-8-4 CARACTERSTICA
2-8-5 DIMENSIONAMIENTO
2-8-6 VAPORIZACIN (FLASHING) Y CAVITACIN
2-8-7 RUIDO
2-8-8 ESTANQUEIDAD
2-8-9 ACCESORIOS
2-8-10 MANIFOLDS
2-8-11 VLVULAS Y POSICIONADORES INTELIGENTES
2-8-12 OTROS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
2-9 INSTALACIN Y PROTECCIONES
2-9-1 CONEXIONES PRIMARIAS
2-9-2 CONEXIONES NEUMTICAS
2-9-3 INSTALACIONES ELCTRICAS
2-9-4 PROTECCIN EN REAS PELIGROSAS
2-9-5 PROTECCIN DEL AMBIENTE MEDIANTE ENVOLVENTES
2-9-6 PROTECCIN DE INTERFERENCIA ELECTROMAGNTICAS (EMC)
2-10 BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS


NDICE
2-1 CONCEPTOS GENERALES 5
2-1-1 LA INSTRUMENTACIN EN EL ESQUEMA DE BLOQUES DE CONTROL 5
2-1-2 TIPOS DE INSTRUMENTOS 6
2-1-2-1 Elemento primario de medida 6
2-1-2-2 Transmisor 6
2-1-2-3 Indicador 6
2-1-2-4 Instrumento ciego 6
2-1-2-5 Registrador 6
2-1-2-6 Interruptor de una variable de proceso 6
2-1-2-7 Alarma 7
2-1-2-8 Enclavamientos o bloqueos 7
2-1-2-9 Controlador o regulador 7
2-1-2-10 Vlvula de control 7
2-1-2-11 Convertidor 7
2-1-2-12 Otros 7
2-1-3 TRANSMISIN DE SEALES 8
2-1-3-1 Neumtica 8
2-1-3-2 Electrnica 8
2-1-3-3 Digital 8
2-1-4 NOMENCLATURA Y SIMBOLOGA 9
2-1-4-1 Nomenclatura 9
2-1-4-2 Simbologa 10
2-1-5 DEFINICIONES 11
2-1-5-1 Rango o campo de medida (Range) 11
2-1-5-2 Margen o Alcance (Span) 12
2-1-5-3 Exactitud (Accuracy) 12
2-1-5-4 Histresis (Hysteresis) 12
2-1-5-5 Banda muerta (Dead Band) 13
2-1-5-6 Conformidad independiente (Independent Conformity) 13
2-1-5-7 Repetibilidad (Repeatability) 13
2-1-5-8 Reproducibilidad (Reproducibility) 13
2-1-5-9 Deriva (Drift) o Estabilidad (Stability) 13
2-1-5-10 Sensibilidad (Sensitivity) 13
2-1-5-11 Incertidumbre de la medida (Uncertainty) 13
2-1-5-12 Rangeabilidad (Rangeability) 13
2-1-6 UNIDADES DE MEDIDA 14
2-1-6-1 Sistema Internacional de Unidades 14
2-1-6-2 Unidades ms frecuentemente empleadas 14

ANEXOS
2-1-1 Tabla de identificacin de instrumentos
2-1-2 Simbologa ISA de Instrumentos
2-1-3 Simbologa IEC de funciones lgicas

Este primer captulo est dedicado a comentar conceptos generales de instrumentacin, cul
es el papel de los instrumentos en el lazo de control, definiciones, simbologa y
nomenclatura, etc.
2-1-1 LA INSTRUMENTACIN EN EL ESQUEMA DE BLOQUES DE CONTROL
La figura 2-1-1 representa el esquema de bloques tpico de un lazo de control. Cuando
estudiamos un esquema de control desde el punto de vista exclusivamente de la regulacin,
con frecuencia se simplifica el esquema simbolizando slo las cajas correspondientes al
Controlador y al Proceso.
En este caso hemos resaltado con fondo negro los bloques que van a constituir el objeto de
nuestro estudio, es decir, los elementos que nos van a permitir medir las variables fsicas, los
elementos que nos van a permitir actuar sobre el proceso y todos los elementos auxiliares
(cables, etc.) que hacen falta para que, en definitiva, el proceso se controle en los valores
deseados.
Los bloques de control y de proceso forman parte de estudio en otros captulos.
Si consideramos un lazo sencillo de control de caudal como el representado en la figura 2-1-
2, podemos observar todos los elementos que intervienen en l. En primer lugar la medida
de caudal o flujo se realiza en un elemento primario, en este caso una placa de orificio. El
transmisor de caudal, FT, nos proporciona una seal normalizada proporcional a la medicin
de caudal realizada. La seal, en este caso a travs de cables elctricos, se transmiten hasta
el controlador donde se compara este valor con el que queremos obtener, el punto de
consigna, SP.
El controlador o regulador
nos proporciona una seal de
salida o variable manipulada,
OP, a fin de conseguir que la
medida se ajuste al punto de
consigna. La seal de salida
puede pasar por un
convertidor Intensidad /
Presin, FY, que nos permite,
mediante una seal en
presin de aire (o
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor

Fig. 2-1- 1 Bloques principales de un lazo de control
FC
SP
PV OP
FT
FY
I/P
Elemento primario
Transmisor
Cables elctricos
Proceso
Transmisin neumtica
Elemento final
Convertidor
Controlador

Fig. 2-1- 2 Lazo de control de caudal
neumtica), manipular el elemento final de control, la vlvula automtica que abrir o cerrar
ms o menos dejando pasar por tanto mayor o menor cantidad de caudal.
2-1-2 TIPOS DE INSTRUMENTOS
Los instrumentos se suelen clasificar o bien por la funcin que realizan o bien por la variable
de proceso que miden. Esta ltima clasificacin la veremos ms en detalle en los captulos
siguientes. Por su funcin se podran clasificar de la siguiente manera:
2-1-2-1 Elemento primario de medida
Es el elemento de medida que est conectados directamente al proceso (o inserto en l). En
algunos casos el elemento primario y el transmisor forman parte del mismo dispositivo, pero
no siempre.
Un ejemplo es la placa de orificio en la medida de caudal. La placa produce una cada de
presin proporcional al caudal de paso que es medida por el transmisor asociado.
2-1-2-2 Transmisor
Dispositivo que convierte la medida en una seal normalizada (por ejemplo, 4 a 20 mA).
Nota: Cuando la seal que se transmite es electrnica analgica se emplea una seal
normalizada de 4 a 20 mA (es decir 4mA para el valor menor del rango y 20 para el
mximo). Para transmisin neumtica (por presin de aire mediante tubos) se emplea 3 a 15
psi en unidades inglesas o 0,2 a 1 bar en unidades mtricas. Para transmisin digital de
seales hay varios estndares.
2-1-2-3 Indicador
Permite visualizar el valor de la variable medida.
Puede ser local (en campo) o de panel (en sala de control). En el primero de los casos puede
estar o no integrado en el transmisor y mostrarse el valor de forma analgica (en forma
angular con el clsico "reloj" o lineal mediante una barra indicadora o un dial) o forma digital.
Se llama tambin indicador a la visualizacin en una pantalla de un sistema de control digital
de la medida de una variable (cuando no tiene funciones de control o de otro tipo).
2-1-2-4 Instrumento ciego
Hace referencia a aquellos instrumentos que no disponen de ningn modo de visualizar las
variables que estn procesando de manera directa.
Con frecuencia los instrumentos de campo (por ejemplo transmisores) son ciegos.
2-1-2-5 Registrador
Permiten ver de forma grfica la evolucin o tendencia del valor de la variable medida.
La tendencia actual es a desplazar los clsicos registradores de papel por sistemas en los que
la informacin se almacena en discos y se reproduce en pantallas.
2-1-2-6 Interruptor de una variable de proceso
Es un dispositivo que, en general, est conectado directamente al proceso y que abre o
cierra un contacto elctrico en funcin de que la variable de proceso haya sobrepasado o no
un valor de ajuste.
En funcin de la variable medida reciben diversos nombres: presostato (interruptor de
presin), termostato (temperatura), flujostato (caudal), nivelostato o levostato (nivel).
La tendencia actual es a sustituir los interruptores por medidores continuos (transmisores) y
detectar por software si ha sobrepasado el nivel de ajuste. Aunque el precio de esta solucin
es ms elevado presenta algunas ventajas como su precisin, repetibilidad, informacin
aadida y validacin de funcionamiento.
2-1-2-7 Alarma
Sealizacin de que una variable de proceso ha sobrepasado un lmite determinado. La
sealizacin puede ser mediante una lmpara en una panel local y/o en sala de control o en
una pantalla de un sistema digital en sala de control o panel local. Su funcin es avisar al
operador de que ocurre algo anormal en el proceso a fin de que tome las medidas oportunas.
Lleva aparejada lo que se denomina una secuencia de alarma que, en su forma ms sencilla,
implica que la sealizacin queda intermitente y suena una bocina hasta que el operador
pulsa el botn de "enterado", momento en el que pasa la sealizacin a luz fija y calla la
bocina. Cuando la situacin de alarma cesa, la luz se apaga.
Existen tratamientos normalizados (por ej. ISA 1.A) con diferentes secuencias de alarma en
funcin de las diferentes necesidades.
Una alarma puede venir generada por un interruptor de una variable de proceso, pero en los
sistemas de control actuales se genera habitualmente a partir de las seales de indicacin y
control de que se dispone en el sistema.
Las alarmas pueden ser de alto (H), bajo (L), muy alto (HH), muy bajo (LL), de desviacin
con respecto al punto de consigna del controlador, etc.
2-1-2-8 Enclavamientos o bloqueos
Los sistemas de Enclavamientos o de Bloqueos (ESD-Emergency Shut Down systems o
Interlocks) son los sistemas que permiten parar automticamente la planta, o parte de ella,
en caso de que las variables de proceso (o una combinacin de ellas) sobrepasase unos
lmites de seguridad.
Toman sus seales del mismo tipo de equipos que las alarmas (aunque suelen ser equipos
independientes por motivos de seguridad) pero tienen unos lmites superiores a los
establecidos para las alarmas.
2-1-2-9 Controlador o regulador
Compara la variable medida (PV) con el valor al que el operador desea mantenerla (punto de
consigna, Set Point SP) generando en consecuencia una seal de salida (OP) que se enva al
elemento final de control.
Incorpora la funcin de indicacin y tambin puede incorporar la de registro.
2-1-2-10 Vlvula de control
Es el elemento final de control por excelencia. Modulando la seal que se le aplica se
consigue posicionarla en cualquiera valor de apertura, lo que empleamos para regular
cualquiera de las variables de proceso.
2-1-2-11 Convertidor
Es un dispositivo que transforma una seal normalizada en otra.
Las vlvulas de control funcionan con seal neumtica por lo que, cuando se emplea un
sistema de control electrnico, es necesario convertir la seal de 4 a 20 mA en seal
neumtica (convertidor I/P).
2-1-2-12 Otros
Receptor: reciben este nombre los indicadores y registradores.
Instrumento o elemento auxiliar: realiza funciones complementarias y de clculo como por
ejemplo los sumadores, multiplicadores, acumuladores, contadores, etc.
Transductor: Nombre genrico que describe a un dispositivo que recibe informacin de una
variable fsica y genera una seal de salida modificando dicha informacin o su forma. Esta
definicin abarca a los elementos primarios, los transmisores, los convertidores, etc.
2-1-3 TRANSMISIN DE SEALES
La conexin entre los distintos instrumentos y el sistema de control se puede hacer por
varios procedimientos. A continuacin exponemos los ms habituales.
2-1-3-1 Neumtica
Las seales neumticas son seales moduladas de presin de aire que se transmiten entre
los instrumentos y los controladores a travs de tubos generalmente de cobre y que son
proporcionales al valor de la variable que se quiere enviar. La seal transmitida se calibra
entre 3 y 15 psi. ( o 0,2 a 1 Bar en unidades mtricas) de manera que, para el caso de un
transmisor que mide un caudal entre 0 y 150 m3/h, 3 psi se corresponde a 0 m3/h y 15 psi a
150 m3/h.
Las seales neumticas fueron las ms habituales hasta los aos 70 debido
fundamentalmente a que los instrumentos estaban compuestos internamente por circuitos
neumticos.
2-1-3-2 Electrnica
Las seales electrnicas son conceptualmente iguales a las neumticas, con la diferencia
fundamental de que, en este caso, la seal normalizada vara entre 4 y 20 mA y se transmite
por cable.
En el caso de los termopares, debido a que la seal que generan es electrnica, se emplea
directamente con frecuencia la seal en mV que produce en funcin de la temperatura y tipo
de termopar.
El advenimiento de la instrumentacin electrnica trajo grandes ventajas sobre la generacin
neumtica anterior: mayor rapidez, menor tamao, mayor nmero de funciones disponibles
y, sobre todo, la posibilidad de, mediante convertidores Analgico/Digitales, conectarse a
sistemas digitales y ordenadores con la amplia gama de posibilidades que esto generaba.
No obstante aparecieron algunos problemas nuevos. Uno de ellos fue la necesidad de
protegerse frente a posibles fallos de alimentacin elctrica (los sistemas neumticos se
consideran ms fiables y admiten la instalacin de un depsito acumulador). La solucin fue
emplear, donde la seguridad de la planta lo requera, Sistemas de Alimentacin
Ininterrumpida (SAI o UPS) e Inversores con bateras de respaldo.
El otro problema de los sistemas electrnicos era la posibilidad de que una chispa elctrica
provocara una explosin o incendio en las plantas con ese tipo de riesgo. Se desarrollaron
varios mtodos de proteccin. En el caso de la instrumentacin el ms adecuado en general
es el de Seguridad Intrnseca, siendo adems el ms empleado en Europa. Ms adelante en
el texto se profundiza en este tema.
2-1-3-3 Digital
A pesar de que las comunicaciones digitales son moneda corriente en la actualidad, no se ha
logrado en el mundo industrial una estandarizacin en la comunicaciones de instrumentos a
la sala de control similar a la lograda en las seales analgicas. Multitud de razones de tipo
tcnico y comercial han propiciado esta situacin.
Las comunicaciones digitales permitirn, adems de reducir cableado, disponer de ms
informacin de los instrumentos: no slo el valor de la variable de proceso como hasta
ahora, sino tambin del estado del instrumento, cundo hay que repararlo, si la vlvula est
cavitando, realizar funciones de clculo o control en campo reduciendo y abaratando as las
dimensiones del sistema de control, etc.
Podemos diferenciar dos aproximaciones a las comunicaciones digitales:
Los protocolos hbridos: Es decir, aqullos que superponen una seal digital
modulada por encima de la seal analgica 4-20 mA. Actualmente el protocolo
HART se ha convertido en un estndar de facto en la industria. Tiene la ventaja
de que emplea los mismos cables e incluso los mismos sistemas que los
instrumentos convencionales analgicos.
Los protocolos completamente digitales: Permiten explotar las plenas capacidades
de la comunicacin digital. Son claramente el futuro. Actualmente hay numerosos
protocolos en el mercado, algunos de ellos especializados en sectores del
mercado determinados. Los que tienen ms posibilidades de permanecer son el
Fieldbus Foundation y el Profibus. Ambos disponen de especificaciones tcnicas
pblicas que permiten que cualquier fabricante, que cumpla las especificaciones,
pueda conectar sus instrumentos a estas redes.
En este apartado no hemos tratado de las comunicaciones digitales entre los sistemas de
control y otros dispositivos. En estos casos se emplean protocolos estndar siendo Modbus
uno de los ms populares.
2-1-4 NOMENCLATURA Y SIMBOLOGA
Tanto en la nomenclatura como en la simbologa en el campo de la instrumentacin se
siguen las recomendaciones de la ISA 5.1 (international society for measurement and
control).
2-1-4-1 Nomenclatura
Por "tag" o sigla del instrumento entendemos la denominacin que se le da para diferenciarlo
de los dems.
Para mejor explicar el criterio de denominacin ISA, pongamos un ejemplo de denominacin
tpica de un instrumento:
FT-123
En donde:
F: 1 letra. Designa a la variable medida en el lazo de control, en este
caso Caudal (Flow)
T: 2 letra. Designa la funcin del instrumento, en este caso un
Transmisor.
123: Nmero del lazo.
Todos los instrumentos de un lazo comparten el mismo nmero. El lazo puede ser un
lazo de control convencional (constituido por el elemento de medida, el de control y el
final o vlvula) o un lazo abierto (formado slo por ejemplo por el elemento de
medida y la indicacin).
sta se puede considerar la denominacin simplificada del instrumento. En muchos
casos, la denominacin completa puede ser como la siguiente:
61-PY-222A
En donde:
61: Unidad de proceso donde est el instrumento
P: 1 letra. Designa a la variable medida en el lazo de control, en este
caso Presin
Y: 2 letra. Designa la funcin del instrumento, en este caso un
convertidor, por ejemplo I/P, Intensidad-Presin.
222: Nmero del lazo.
A: Letra accesoria. Puede indicar que en este lazo hay dos convertidores,
a uno se le denomina A y al otro B. Puede emplearse letras accesorias
tambin cuando son instrumentos asociados a, por ejemplo, bombas
que trabajan alternativamente y que a su vez se denominan con sufijos
A y B.
En el anexo 2-1-1 se resume en una tabla la asignacin de letras definida por ISA para
identificacin de instrumentos.
Para mejor ilustrar dicha tabla y como ejemplo de combinacin de varias letras podramos
citar el siguiente:
PDAH-333
Estas siglas representaran una alarma de alta presin diferencial.
En cuanto a la numeracin, el criterio ms habitual y recomendable es el de empezar
la numeracin de instrumentos por cada unidad de proceso y por cada variable de
medida.. De esta manera, quedar perfectamente identificado y unvoco un
instrumento denominado 33-PC-12 que ser distinto del 33-TC-12 con el que
comparte Unidad de proceso y el 44-PC-12 con el que se asemeja por medir tambin
presin.

En algunas plantas se ha empleado tambin el criterio de incluir en la numeracin
algn criterio del tipo:
Distinto nmero para cada variable (por ejemplo, los 3xxx para las
presiones, 2xxx para los caudales...)
Distinto nmero para cada plano P&I (por ejemplo 14xx, siendo 14 el
nmero del P&I)
El criterio explicado anteriormente es ms eficiente desde el punto de vista numrico
al requerir menos nmeros lo cual simplifica el dibujo de planos y su empleo dentro
de los sistemas de control.
2-1-4-2 Simbologa
En el anexo 2-1-2 se dan ejemplos de los smbolos empleados en Instrumentacin y Control
segn ISA 5.1 e ISA 5.3. Esta ltima cubre la parte correspondiente a la simbologa utilizada
cuando se emplean sistemas de control distribuido y PLCs.
Estos smbolos los emplearemos principalmente en los siguientes tipos de planos:
PFD (Process Flow Diagrams) o Diagramas de Proceso
P&Id (Piping & Instruments Diagrams) o Diagramas de Tuberas e Instrumentos
Otros planos de control como los Esquemas de Control y los que indican el detalle
de todos los bloques de clculo y control empleados para realizar una funcin
determinada dentro del sistema de control.
Los primeros se emplean principalmente durante la etapa de Ingeniera Bsica de un
proyecto, mientras que los dems se emplean ya en la etapa de Ingeniera de Detalle y
durante la vida operativa de la planta. Los del tercer tipo, que son planos de detalle de
control son empleado generalmente por los especialistas de control.
Los PFD suelen emplear una simbologa simplificada, ya que su objetivo fundamental es
recalcar las lneas bsicas del control a emplear, no el detalle de los instrumentos que lo
hacen posible.
Podemos resumir por tanto que la ISA 5.1 y 5.3 abarcan la representacin simplificada (lo
necesario para seguir las funciones principales en un P&Id) tanto de las funciones de control
analgicas como las lgicas.
Para la representacin de detalle de las funciones de control analgicas se emplea con
frecuencia la misma simbologa complementada con los detalles pertinentes (por ejemplo en
un P&Id se puede representar en un solo bloque el clculo del calor disipado en un
intercambiador mientras que en la prctica se necesitan varios bloques del sistema de control
para realizar esta funcin, y estos bloques son los que se dibujan en los diagramas de detalle
de control).
Las funciones lgicas en una planta de proceso se corresponden fundamentalmente a uno de
estos dos tipos:
Automatismos (por ejemplo: por alto nivel de un depsito, abrir la vlvula de
descarga y por bajo nivel, cerrarla, o bien arrancar o parar una bomba, etc.)
Enclavamientos o tambin denominado sistema de bloqueos o de parada de
emergencia (por ejemplo: por alta temperatura del horno, cortar el combustible)
En el P&Id se realiza una representacin simplificada de esta lgica, siguiendo la ISA 5.1. Sin
embargo la programacin de estas funciones en el sistema elegido requiere un grado mayor
de detalle en la documentacin.
En el entorno europeo la simbologa ms empleada para funciones lgicas es la IEC
(Comisin Electrotcnica Internacional) que viene resumida en el anexo 2-1-3. No es habitual
la ISA 5.2.
2-1-5 DEFINICIONES
Ver figura 2-1-3.
2-1-5-1 Rango o campo de medida (Range)
Es el conjunto de valores de una seal comprendidos entre un lmite mximo y un lmite

Fig. 2-1- 3 Definiciones de los instrumentos
mnimo. El rango queda definido por esos dos lmites.
Por ejemplo en el caso del medidor de temperatura de la figura 2-1-3, el rango es de 100 a
300 C.
El trmino rango no se emplea slo para la medida de una variable de proceso, tambin se
emplea en sentido genrico para indicar el conjunto de valores entre los que se recibe una
seal cualquiera, as pues un transmisor de caudal conectado a una placa de orificio mide
una presin diferencial que puede estar calibrada entre, por ejemplo, 0 y 2500 mm.c.a.
(milmetros de columna de agua). ste sera el rango de calibracin del instrumento. La seal
que el transmisor enva al controlador puede estar calibrada a un rango de 4 a 20 mA (que
lgicamente son proporcionales al caudal que se quiere medir), etc.
La palabra rango est admitida, en esta acepcin, por la Real Academia Espaola de la
Lengua. Como sinnimos se emplean el de Campo y el de Intervalo de medida.
Rango con elevacin de cero: Rango en el que el valor del cero de la variable medida es
mayor que el valor mnimo del rango (ver ejemplo en la figura: -25 a +300C).
Los trminos "Supresin", "Supresin de rango" o "Supresin de span" se usan
frecuentemente como sinnimos, pero se prefiere el trmino de "Rango con elevacin de
cero".
Rango con supresin de cero: Rango en el que el valor de cero de la variable medida es
menor que el valor mnimo del rango (el cero no aparece en la escala), por ejemplo 20 a 100
C.
Los trminos "Elevacin", " Elevacin de rango" o " Elevacin de span" se usan
frecuentemente como sinnimos, pero se prefiere el trmino de "Rango con supresin de
cero".
2-1-5-2 Margen o Alcance (Span)
Es la diferencia algebraica entre los valores mximo y mnimo del rango. En el ejemplo de la
figura 2-1-3, el alcance sera de 300-100 = 200 C.
En muchos instrumentos el lmite mnimo del rango es numricamente igual a 0 (por ejemplo
en una medida de caudal de 0 a 150 m3/h), lo cual hace que equivalga numricamente el
valor del Margen o Span con el del mximo del rango. Esto conduce a que en ocasiones se
confundan ambos trminos.
2-1-5-3 Exactitud (Accuracy)
Grado de conformidad de un valor indicado con el valor aceptado de un estndar reconocido,
o valor ideal.
La Exactitud de referencia (Reference Accuracy o Accuracy Rating) es el nmero o cantidad
que define un lmite que los errores no excedern cuando se emplee un dispositivo en
condiciones de operacin especificadas.
La exactitud de referencia incluye los efectos combinados de los errores de conformidad,
histresis, banda muerta y repetibilidad.
Las unidades de medida de la exactitud deben ser declaradas explcitamente. Se prefiere que
el signo anteceda al nmero, por ejemplo 1C, 0,5% del span.
El trmino "Precisin" no se debe emplear, sino el de "Exactitud" que est ms claramente
definido.
2-1-5-4 Histresis (Hysteresis)
Es la propiedad de un elemento que evidencia una dependencia en el valor de la salida, para
un recorrido dado de la entrada, de la historia de los recorridos anteriores y la direccin en
que se mueve actualmente.
2-1-5-5 Banda muerta (Dead Band)
Es el rango a travs del cual una entrada puede ser modificada sin provocar ninguna
respuesta observable. Se expresa en porcentaje del margen.
2-1-5-6 Conformidad independiente (Independent Conformity)
Mxima desviacin de la curva de calibracin real (valor medio de lecturas subiendo y
bajando la escala) con respecto a una curva caracterstica especificada como estndar para
dicho instrumento de forma que, por su posicin, se minimizan las desviaciones mximas.
2-1-5-7 Repetibilidad (Repeatability)
Grado de concordancia entre un nmero de medidas consecutivas para el mismo valor de las
entradas bajo las mismas condiciones de operacin y efectuando recorridos completos del
rango siempre en la misma direccin. No incluye la histresis.
2-1-5-8 Reproducibilidad (Reproducibility)
Grado de concordancia entre medidas repetidas para un mismo valor de la entrada, y bajo
las condiciones operativas normales, durante un periodo de tiempo determinado y
empleando recorridos en ambas direcciones.
Incluye la histresis, banda muerta, deriva y repetibilidad.
2-1-5-9 Deriva (Drift) o Estabilidad (Stability)
Cambio no deseado en la relacin salida-entrada a lo largo de un periodo de tiempo.
Se habla de la deriva trmica por el efecto que la temperatura ambiente puede tener en la
exactitud de un aparato, o de la deriva por envejecimiento por el paso del tiempo.
2-1-5-10 Sensibilidad (Sensitivity)
Es la razn entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona,
una vez alcanzado el estado estacionario.
As pues, si un transmisor de caudal, al pasar de 50 a 51 m3/h provoca un cambio en su
salida de 12 a 12,16 mA, diremos que tiene una sensibilidad de 0,16/1= 0,16 mA/m3h.
No se debe confundir este trmino con el de banda muerta.
2-1-5-11 Incertidumbre de la medida (Uncertainty)
En el proceso de una medida intervienen varios elementos, cada uno con su grado de error,
as por ejemplo, para una medida de caudal puede intervenir el error de la placa de orificio,
del transmisor de caudal, del convertidor analgico/digital, etc. El error de la medida no es la
suma algebraica de los errores de cada elemento ya que estadsticamente no hay porqu
considerar que todos los elementos estn en su error mximo.
La incertidumbre es la dispersin de los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al
verdadero valor de la magnitud medida. En el clculo de la incertidumbre interviene la
distribucin estadstica de los resultados de series de mediciones, las caractersticas de los
equipos (exactitud, deriva,...) y otros factores.
2-1-5-12 Rangeabilidad (Rangeability)
Es la razn entre el valor mximo y el valor mnimo en que un instrumento opera
correctamente. Por ejemplo, una vlvula con una rangeabilidad de 20:1 y tiene un caudal
mximo de 100 m
3
/h significa que no se puede garantizar que su funcionamiento por debajo
de 100/20= 5 m
3
/h se corresponda con las caractersticas especificadas.
2-1-6 UNIDADES DE MEDIDA
En nuestro entorno se emplea fundamentalmente el Sistema Internacional (S.I.) de Unidades
aunque, en algunos casos, con adaptaciones. En el mundo de la petroqumica est tambin
muy extendido el uso de unidades anglosajonas.
2-1-6-1 Sistema Internacional de Unidades
El Sistema Internacional est implantado legalmente en Espaa desde 1967. En l se
definen tres clases de unidades:
Bsicas o fundamentales
Derivadas
Complementarias
Las Unidades Bsicas o fundamentales son:
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Intensidad de corriente elctrica amperio A
Temperatura termodinmica Kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol
Intensidad luminosa candela cd
Las Unidades Derivadas se forman a partir de las bsicas, por ejemplo, la velocidad
se mide en m/s.
Principios generales para la escritura de unidades:
Se expresarn en caracteres latinos en minsculas. (Si se derivan de
nombres propios se utilizarn con mayscula para la primera letra).
Los smbolos no irn seguidos de punto.
Los smbolos permanecern invariables en plural.
Ejemplos de escritura correcta:
metro m
kilogramo kg
3 amperios 3 A
7 bares 7 bar
2-1-6-2 Unidades ms frecuentemente empleadas
Las unidades ms habitualmente empleadas en la prctica para cada tipo de variable
son las siguientes:
Caudal:
Lquidos: m
3
/h (a 15C), es decir, el volumen que pasa por unidad de
tiempo equivalente a si el producto estuviera a una temperatura
de 15C.
Gases y vapores de hidrocarburos: Nm
3
/h (normales metros cbicos hora).
Por condiciones normales se entienden 0C y 1 atm (1, 013 bar
o 1, 033 kg/cm
2
).
Vapor de agua: kg/h
Temperatura: C (grado centgrado o Celsius)
Presin:
Por encima de la presin atmosfrica: kg/cm
2
o bar. El kg/cm
2
es una
unidad no admitida en el S.I.. El bar est admitida de forma
temporal y equivale a 1,02 kg/cm
2
. La unidad del S.I. es el
Pascal (Pa) que equivale al N/m
2
. Se emplea poco dado que es
una unidad pequea (100 Kpa = 1 bar).
Para medir vaco: mmHg (milmetros de mercurio) o mm.c.a. (milmetros
de columna de agua).
Para calibracin de instrumentos de presin diferencial: mm.c.a.
Unidades anglosajonas empleadas a veces como referencia: psi (libra por
pulgada cuadrada) (1 Kg/cm
2
= .14,22 psi).
Nivel:
Depsitos y columnas: Porcentaje (%) del rango medido.
Tanques: metros (m).
Densidad:
Densidad absoluta: kg/m
3
o kg/dm
3
.
Densidad relativa: Specific Gravity, que se define de la siguiente manra:
Lquidos: Densidad del producto a 60F (equivalente a 15,5C) con
respecto a la densidad del agua a la misma temperatura.
Gases: Densidad del producto a 0C con respecto a la densidad del aire a
la misma temperatura.
Viscosidad:
Viscosidad dinmica o absoluta: centipoise (cp) (equivale a 1 mPas).
Viscosidad cinemtica: centistoke (cs) (equivale a 10
-4
m
2
/s).

ANEXO 2-1-1
TABLA DE IDENTIFICACIN DE INSTRUMENTOS
1 Letra Letra sucesivas
Variable de
medida (3)
Letra de
modificacin
Funcin de
lectura pasiva
Funcin de
salida
Letra de
modificacin
A Anlisis Alarma
B Llama (quemador) Libre Libre Libre
C Conductividad Control
D Densidad Diferencial
E Tensin (f.e.m.) Elemento
primario

F Caudal Relacin
G Calibre Vidrio
H Manual Alto
I Corriente elctrica Indicacin
J Potencia Exploracin
K Tiempo Estacin de
control

L Nivel Luz Piloto Bajo
M Humedad Intermedio
N Libre Libre Libre Libre
O Libre
P Presin Orificio
Q Cantidad Totalizacin o
Integracin
Punto de prueba
R Radioactividad Registro
S Velocidad o frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifuncin Multifuncin Multifuncin
V Viscosidad Vlvula
W Peso o fuerza Vaina o
termopozo

X Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Y Libre Convertidor o
clculo

Z Posicin Elemento final
de control sin
clasificar

Notas:
- Las letras cuya funcin est designada como "Libre" o "Sin clasificar" se pueden emplear para variables o
funciones especiales de un proyecto.
- La letra A abarca todos los tipos de anlisis. En la representacin grfica se deber indicar fuera del smbolo
la variable medida

ANEXO 2-1-2
SIMBOLOGA ISA DE INSTRUMENTOS

Lo que se muestra a continuacin representa un resumen de las normas ISA 5.1 y
5.3.

REPRESENTACIN DE LNEAS Y DE SEALES

REPRESENTACIN DE INSTRUMENTOS
En la siguiente pgina se incluye un ejemplo tpico con la simbologa ms habitualmente
empleada. Ver criterios generales de simbologa en la norma ISA mencionada o en el captulo
1 del libro de Instrumentacin Industrial de A. Creus.

Conexin a proceso, enlace mecnico o
alimentacin a instrumentos.
Seal neumtica
Seal electrnica /elctrica
Tubo capilar
Seal hidrulica
Seal electromagntica (incluye calor, ondas de
radio, radiacin nuclear y luz) y snica
Seal interna del sistema de control establecida
mediante comunicacin software o va serie

ANEXO 2-1-3
SIMBOLOGA IEC 117-15 DE FUNCIONES LGICAS


2-2 CAUDAL

NDICE
2-2 CAUDALCAUDAL 2
2-2-1 MEDIDORES DE PRESIN DIFERENCIAL 2
2-2-1-1 Placas de orificio 3
2-2-1-2 Toberas 6
2-2-1-3 Tubos Venturi 7
2-2-2 TUBOS PITOT Y PITOT PROMEDIADO 7
2-2-3 MEDIDORES DE REA VARIABLE (ROTMETROS) 8
2-2-4 MEDIDORES DE TURBINA 8
2-2-5 DESPLAZAMIENTO POSITIVO 9
2-2-6 TORBELLINO Y VRTEX 9
2-2-7 MEDIDORES MAGNTICOS 10
2-2-8 MEDIDORES POR ULTRASONIDOS 10
2-2-9 MEDIDORES MSICOS 11
2-2-9-1 Medidores trmicos de caudal 11
2-2-9-2 Medidores de Coriolis 11
2-2-10 RESUMEN DE CARACTERSTICAS 12

ANEXOS
2-2-1 Tabla comparativa de los medidores de caudal

2-2 CAUDALCAUDAL
La medida de caudal es una de las ms importantes y que con mayor frecuencia nos
encontramos.
Los medidores de caudal o caudalmetros ms empleados son los basados en la presin
diferencial y, entre stos, los de placa de orificio, aunque se van haciendo sitio los medidores
de Coriolis que miden caudal msico directamente.
2-2-1 MEDIDORES DE PRESIN DIFERENCIAL
Cuando en una tubera se opone una restriccin al paso del fluido, se produce una cada de
presin que es proporcional al cuadrado de la velocidad (o al caudal) de paso. Esta cada de
presin o presin diferencial es mxima entre dos puntos que se encuentran a corta distancia
antes y despus de la restriccin (ver fig. 2-2-1).
De la aplicacin del teorema de Bernouilli, que deduce que, a lo largo de la tubera, se debe
mantener constante la suma de la altura cintica, la altura de presin y la altura potencial, es
decir: mv
2
+ P.V + mgh = cte., de donde se obtiene:
En donde Q
v
es el caudal volumtrico, p la presin diferencial,
o
la densidad y K una
constante. En esta ecuacin se deben considerar factores de correccin en funcin del
reparto desigual de velocidades, la contraccin de la vena del fluido, las rugosidades de la
tubera, el estado del fluido, etc.
La medida de caudal se basa pues en un medidor de presin diferencial a cuya seal
posteriormente extraeremos la raz cuadrada.

Fig. 2-2- 1 Presin diferencial creada por una restriccin en la tubera
o
p
K Qv
=
2-2-1-1 Placas de orificio
La figura 2-2-2 representa una placa de orificio de tipo concntrico y canto vivo.
Las ventajas de la placa de orificio (tambin llamada diafragma) son su sencillez, fiabilidad,
facilidad de instalacin y reemplazo, bajo precio y suficiente exactitud de medida (del orden
del 1% al 2%).

Fig. 2-2- 2 Placa de orificio concntrica.

Localizacin de las tomas: Por la comodidad de instalacin, se suelen emplear las tomas en
la brida (flange taps). Como referencia se dan en la siguiente figura otros tipos de tomas: en
la vena contrada (Radius taps) y en la tubera (Pipe taps).
La instalacin del transmisor tiene diferencias importantes en funcin de si el fluido a medir
es lquido, gas o vapor. La figura siguiente resume algunas de las instalaciones tpicas. La
razn fundamental que aconseja este tipo de precauciones en la instalacin es que, aunque
el fluido sea, por ejemplo, gas, suele ir acompaado de gotas de lquido por lo que conviene
que la instalacin tienda a drenar dicho lquido ya que, en caso contrario, se falseara la
medida.
Para una correcta medida de caudal es necesario que exista antes y despus del elemento
deprimgeno una distancia suficientemente larga de tubera recta de manera que el fluido se
comporte en la restriccin de manera uniforme.

Fig. 2-2- 3 Instalacin de transmisores de caudal.
Esta distancia se mide en nmero de dimetros de la tubera. sta es la razn por la que, en
un lazo de caudal, la placa de orificio se debe instalar antes de la vlvula de control y no
despus, ya que la distancia entre ambas no suele ser grande.

Fig. 2-2- 4 Tomas de presin diferencial

Cuando no es posible disponer de suficientes de
estos tramos rectos, se pueden emplear unos
dispositivos llamados "enderezadores de venas" o
acondicionadores de flujo.
Existen tambin placas de tipo excntrico y
segmental que se emplean para fluidos con
pequeos arrastres de slidos.
Adems de las placas de canto vivo que se
comentaron anteriormente, cuando estamos
midiendo un fluido muy viscoso (concretamente
cuando el nmero de Reynolds es menor de
10.000) se recomienda emplear placas de cuarto
de crculo (ver figura). Para nmeros de Reynolds
muy bajos (<100) se recomiendan placas de
entrada cnica.
Para caudales muy pequeos se venden
dispositivos completamente ensamblados
denominados Orificios Integrales.

Normas de clculo y dimensionamiento:
La norma de referencia, especialmente en Europa, es la ISO 5167. En ella se explican en
detalle todos los coeficientes que intervienen en el clculo preciso de una placa. Incluyendo
estas frmulas en un programa de ordenador es factible calcular el dimetro requerido del
orificio de la placa de acuerdo a las condiciones de diseo, o bien, dada una placa existente,
calcular la presin diferencial mxima para un nuevo rango de caudales a medir, o el caudal
mximo para una nueva presin diferencial calibrada.
La norma tambin hace referencia expresa a detalles constructivos de la placa, tramos rectos
necesarios y al clculo de errores esperados en la medida.
Como manuales complementarios de referencia se recomiendan el "Shell Flow Metering
Handbook", el Miller (que ha sustituido al Spink), el ASME 19.5 y DTC-6 (de uso generalizado
en el sector energtico).

2-2-1-2 Toberas
La tobera es un dispositivo con forma de garganta cilndrica (ver figura 2-2-6) que, debido a
su forma, presenta una prdida de carga permanente menor que la placa de orificio.
Puede medir caudales un 60% mayores que este dispositivo.

Fig. 2-2- 5 Placa de cuarto de crculo
2-2-1-3 Tubos Venturi
El tubo Venturi se inserta en la tubera como si fuera un tramo de la misma. Gracias a su
forma cnica en entrada y salida tiene una prdida de carga permanente menor incluso que
la tobera compartiendo con sta la caracterstica de medir caudales muy superiores a los de
la placa de orificio.
Cabe destacar como otras caractersticas que necesita un tramo de entrada ms corto que
otros medidores y su facilidad para medida de lquidos con slidos en suspensin.
2-2-2 TUBOS PITOT Y PITOT PROMEDIADO
El tubo Pitot se corresponde a otro principio de medida en el cual no se produce
estrangulamiento de la vena fluida (ver fig. 2-2-7).
En el tubo Pitot nos encontramos con dos tubos. Uno de ellos tiene su orificio de entrada
enfrentado al fluido en su punto de mxima velocidad. El otro tiene orificios en sus paredes.
Mientras que el primero capta la presin de impacto (presin total o hidrodinmica), el
segundo capta la presin esttica.

Fig. 2-2- 6 Toberas (izda.) y Tubos Venturi (decha.).

Fig. 2-2- 7 Tubos Pitot y Pitot Promediado (Annubar)
La velocidad del fluido, y por lo tanto el caudal, son proporcionales a la raz cuadrada de la
diferencia de las dos presiones.
Mientras que el tubo Pitot presenta baja prdida de carga y bajo coste, tiene como
desventajas el no ser apropiado para fluidos poco limpios, debido a su facilidad para
obstruirse, y su sensibilidad al posible reparto no uniforme de velocidades del fluido en la
seccin transversal de la tubera.
Para evitar este ltimo problema se cre el tubo Pitot promediado o Annubar. En ste se
mide la presin total en varios puntos.
2-2-3 MEDIDORES DE REA VARIABLE
(ROTMETROS)
El rotmetro es un medidor cuyo principio de medida consiste
en un tubo vertical en forma cnica en el que el fluido
ascendiente mantiene a una altura determinada a un flotador.
La altura del flotador es el resultado de las fuerzas
contrapuestas del peso del mismo, del empuje hacia arriba por
flotacin (y que depende de la diferencia de densidades del
fluido y del flotador) y de la fuerza ascendente producida por el
fluido. Esta altura es proporcional al caudal de paso (ver fig. 2-
2-8).
La indicacin de caudal suele ser en el propio tubo o a travs
de un sistema de transmisin magntico en escala de un
indicador.
Estos medidores son populares por su bajo coste, pero son
poco precisos y son muy dependientes de la densidad del
fluido.
El tubo, que suele ser de vidrio, ser de acero en aquellos casos en que las condiciones de
presin y temperatura sean severas.
2-2-4 MEDIDORES DE TURBINA
Los medidores de turbina entran dentro del captulo de los medidores de velocidad. Su
principio de medida consiste en un rotor que el fluido hace girar a una velocidad proporcional
a la del fluido. Un sensor que mide el nmero de vueltas por unidad de tiempo nos permite
calcular fcilmente el caudal.
Se define el factor del medidor, K, como:

Son aplicables a gases y lquidos
limpios y de baja viscosidad. Se
emplean en aplicaciones que
requieren alta precisin como en
los trasiegos de entrada y salida
de factora, blendings y carga de
cisternas.

Fig. 2-2- 8 Rotmetro.

Fig. 2-2- 9 Medidores de Turbina.
Volumen
Pulsos
segundo Volumen
segundo Pulsos
K = =
/
/

2-2-5 DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Los medidores de Desplazamiento Positivo
constan de unas cmaras de volumen fijo que,
impulsadas por la fuerza del fluido, mientras una
se va llenando, la otra se va vaciando. La
velocidad de rotacin de las partes mviles del
equipo nos da la velocidad volumtrica del fluido.
Presentan buena precisin y rangeabilidad por lo
que son empleados frecuentemente en la medida
de productos.

2-2-6 TORBELLINO Y VRTEX
Cuando en una corriente se introduce un cuerpo
de cara plana se produce un fenmeno de la
mecnica de fluidos conocido como torbellino o
vrtice. El
caudal
volumtrico
del fluido
ser
proporcional
a la
frecuencia
de los
torbellinos o
vrtices que
se formen.
Cuando en
el fluido se
instala una
hlice esttica, tendremos un medidor de torbellino.
Los medidores de vrtex estn basado en el efecto de Von Karman. En la tubera se instala
un cuerpo en forma de cono que, cuando el fluido pasa a velocidad suficiente, genera
vrtices alternativos a ambos lados del cono. La frecuencia de estos vrtices (reas de baja
presin e inestabilidad) es directamente proporcional al caudal.

Fig. 2-2- 10 Medidores de Desplaza-
miento Positivo (Ruedas
Ovales

Fig. 2-2- 11 Medidor de Torbellino y Vrtex
2-2-7 MEDIDORES MAGNTICOS
Se basan en la ley de Faraday que dice que al moverse un conductor elctrico perpendicular
a un campo magntico, se produce
una fuerza electromotriz que es
proporcional a la velocidad con que
se mueve ese conductor. En este
caso el conductor es el fluido.
Estos medidores tienen como
ventajas su alta precisin (0,5%) y
rangeabilidad (30:1), su casi nula
prdida de carga, su adecuacin a
fluidos corrosivos, de alta
viscosidad o con slidos en
suspensin. Necesita que el fluido
sea un lquido conductor.

2-2-8 MEDIDORES POR
ULTRASONIDOS
Basa su principio de medida en la diferente velocidad con que las ondas ultrasnicas
atraviesan el fluido dependiendo de si lo
hacen en la direccin del flujo o en
sentido opuesto. La diferencia de tiempos
es proporcional al caudal.
Existen dos variedades bsicas de este
tipo de medidores: los de conexin
interna o "mojados"(que dan ms
precisin) y los externos ("clamp on") que
presentan la gran ventaja de que no
requieren conexin de proceso que
implique cortar o agujerear la tubera. Por
esto son una buena solucin para
aquellos casos en que hay que instalar un
medidor con la planta en marcha o como
medidores porttiles.
Tienen una precisin del +/- 2% y son
sensibles a los cambios de densidad y a
los slidos en suspensin.

Fig. 2-2- 12 Medidor Magntico

Fig. 2-2- 13 Medidor por Ultrasonidos.

2-2-9 MEDIDORES MSICOS
2-2-9-1 Medidores trmicos de
caudal
Se basa la medida en desviar una parte del
caudal de la tubera por un capilar en cuyo
centro se ha colocado una fuente de calor.
Cuando el caudal es nulo, la temperatura
anterior y posterior a la fuente de calor son
iguales. Cuando hay caudal, la diferencia de
temperaturas es proporcional a la medida del
caudal que pasa.
El caudal por el capilar es proporcional al caudal
total de la tubera. Esto nos permite aumentar el
rango de medida del dispositivo.
Es apropiado para medida de gases y para
medida de caudales bajos de lquidos. Tiene una
precisin del +/- 1% y una constante de tiempo
de 0,5 a 3 s.
2-2-9-2 Medidores de Coriolis
El teorema de Coriolis dice que un objeto que se desplaza con una velocidad lineal constante
a travs de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante experimenta
una velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Este cambio de velocidad implica una aceleracin y, por tanto, una
fuerza aplicada.
Este principio se aplica al fluido que
pasa por un tubo al que se le hace
vibrar sobre un eje (O2 en la figura)
produciendo por tanto una
aceleracin en la entrada del tubo y
una deceleracin en su salida. Esto
hace que las fuerzas
correspondientes tengan sentidos
distintos lo cual produce un ngulo
de torsin en el eje transversal (R-R
en la figura).
Estos medidores han ganado una
gran aceptacin dado su bajo
mantenimiento y la posibilidad de
emplearlos con fluidos de proceso
viscosos, sucios, corrosivos o con
temperaturas extremas altas o bajas
y con altas presiones.

Fig. 2-2- 14 Medidor trmicos de
caudal.

Fig. 2-2- 15 Medidor msico de Coriolis.

2-2-10 RESUMEN DE CARACTERSTICAS
En el anexo 2-2-1 se dispone de una tabla de comparacin de los diferentes mtodos de
medida de caudal.

ANEXO 2-2-1
TABLA COMPARATIVA DE MEDIDORES DE CAUDAL
("Instrumentacin Industrial", A.Creus)

2-3 PRESIN

NDICE

2-3 PRESIN 2
2-3-1 SENSORES 2
2-3-1-1 Elementos mecnicos 2
2-3-1-2 Sensores y transductores electro-mecnicos 3
2-3-1-3 Columna inclinada 3
2-3-2 TRANSMISORES 3
2-3-3 INTERRUPTORES DE PRESIN 4
2-3-4 APLICACIONES DE LA MEDIDA DE PRESIN 4
2-3-5 TABLA COMPARATIVA 4

ANEXOS
2-3-1 Tabla comparativa de los sensores de presin

2-3 PRESIN
En primer lugar debemos distinguir entre los
diferentes tipos de medidas de presin con
las que nos encontraremos.

As pues, segn se muestra en la figura, hablaremos de presin absoluta (A en la figura),
presin relativa (B), presin diferencial (C) y vaco (D).
Los medidores de presin se componen de dos partes fundamentales: los sensores o
elementos primarios y el transmisor.
2-3-1 SENSORES
Son los dispositivos que estn en contacto directo con el proceso. Tienen la misin de
convertir la seal de presin en un desplazamiento o deformacin que ser posteriormente
convertida en seal elctrica o neumtica.
Diferenciaremos entre elementos mecnicos y sensores electro-mecnicos.
2-3-1-1 Elementos mecnicos
Actualmente se emplean casi en exclusiva para medidores locales como son los manmetros.
Entre ellos podemos distinguir entre:
Tubo Bourdon: Es un tubo de seccin elptica que forma un anillo casi completo cerrado
por un extremo. Al aplicar presin tiende a enderazarse lo cual permite medir la presin
existente (ver figura). Los hay de tipo helicoidal y espiral.

Diafragma o cpsula: Son una o varias cpsulas circulares unidas rgidamente entre s, de
manera que, al aplicarles presin, se deforman en un movimiento que puede ser amplificado
posteriormente.
Fuelle: Es un elemento flexible que se mueve en un eje longitudinal por efecto de la
presin.

Fig. 2-3- 1 Clases de presin.

Fig. 2-3- 2 Tubo Bourdon.
2-3-1-2 Sensores y transductores electro-mecnicos
Nos proporcionan ya una seal elctrica que deber ser luego convenientemente tratada en
el transmisor.
Sensor o transductor capacitivo: En l dos membranas estn separadas por un fluido
formando un condensador elctrico. La presin aplicada a las membranas hace que la
separacin entre las membranas y por tanto la capacidad del condensador vare.

Galgas extensiomtricas (strain gage): Al aplicar una presin a un hilo de resistencia
(galga), se produce una variacin en la longitud y espesor y, por lo tanto, en su resistencia
elctrica. Dicha variacin se mide mediante un puente de Wheatstone.
Sensores inductivos: En ellos la presin al aplicarse mediante un fuelle o similar provoca el
desplazamiento de un ncleo dentro de una bobina lo cual aumenta la tensin inducida de
una bobina.
Sensores piezoelctricos: Los materiales piezoelctricos presentan la particularidad de
que al deformarse a causa de la presin, generan una seal elctrica. Son sensores muy
rpidos pero sensibles a la temperatura.
Sensores de semiconductor: Son similares a los de galga extensiomtrica, pero con la
diferencia de que en materiales como el Silicio difundido, al aplicarles una presin, le varan
sus caractersticas semiconductoras.
2-3-1-3 Columna inclinada
Para medida de presiones muy bajas (por ej. Indicadores de tiro en los hornos) se emplean
medidores de columna de lquido de tipo tubo inclinado (tipo Meriam).
2-3-2 TRANSMISORES
Son los dispositivos que recogen la
seal emitida por los sensores y la
transforman en una seal elctrica
normalizada electrnica o neumtica. A
diferencia de los dispositivos
denominados transductores, adems de
proporcionar una seal normalizada,
realizan compensaciones de efecto de la
temperatura y otros factores a fin de
proporcionar una mayor exactitud y
fiabilidad a la seal.
En el mercado disponemos en la
actualidad de transmisores neumticos,
electrnicos analgicos y digitales. Hay
una evolucin constante en reducir los
precios y conseguir una mayor exactitud
y estabilidad de los mismos, siendo
frecuentes en el mercado los
transmisores de 0,075% de exactitud
(con respecto al span calibrado).
Los transmisores inteligentes (Smart) disponen en su interior de un microprocesador
que le da unas nuevas capacidades de clculo. Esto combinado con la comunicacin digital
(mediante comunicaciones puramente digitales o protocolos hbridos) proporciona una
capacidades desconocidas hasta el momento.
As los transmisores inteligentes:

Fig. 2-3- 3 Sensor capacitivo.

Mejoran sus posibilidades de compensacin de efectos perturbadores (por ejemplo
cambios de temperatura), de envejecimiento, etc. mejorando as su exactitud.
Disponen de una mayor capacidad de autodiagnstico.
Admiten mayor variabilidad en cuanto a sus rangos de calibracin.
Tienen capacidad de clculo (por ej. extraccin de raz cuadrada o compensacin de
presin y temperatura en caudales) y de control (control PID en algunas versiones de
buses).
Permiten su calibracin desde el exterior o incluso remota (mediante un terminal
porttil o desde el sistema de control).
Mantiene un histrico de sus anomalas, reparaciones, piezas de repuesto, etc.
Con esto conseguimos mejoras en cuanto a la fiabilidad y precisin del instrumento, ahorro
de costes (transmisores multifuncin), facilidades para el departamento de Mantenimiento
(mejor informacin).
Lo destacable de los transmisores inteligentes es que se abre una puerta a nuevas
posibilidades que no se ha terminado de escribir todava.
2-3-3 INTERRUPTORES DE PRESIN
En ocasiones lo que nos interesa es conocer si la presin ha superado un valor alto o est
por debajo de un valor bajo. A los mismos principios de medida explicados se le puede
aplicar un interruptor elctrico que nos d esa informacin. A estos dispositivos se les
denomina presostatos.
2-3-4 APLICACIONES DE LA MEDIDA DE PRESIN
Los transmisores de presin, adems de la medida de presin propiamente dicha, se
emplean para medir indirectamente otras variables, de ah la importancia de estos
medidores.
Ya hemos visto el caso de las medidas de caudal que se hacen en gran medida a partir de
medidas de presin diferencial a partir de elementos deprimgenos.
Las medidas de nivel se realizan con frecuencia tambin a partir de la columna de lquido que
queremos medir, es decir, de nuevo midiendo la presin diferencial.
En los tanques de almacenamiento se puede incluso emplear medidores de presin para
calcular indirectamente la densidad del producto.
Algunos tipos se usan para medidas de peso en silos, bsculas o nivel de slidos.
En el anexo figura una tabla comparativa de los diferentes sensores electro-mecnicos
estudiados.

ANEXO 2-3-1
TABLA COMPARATIVA DE SENSORES DE PRESIN


2-4 NIVEL

NDICE

2-4 NIVEL 2
2-4-1 MEDIDORES LOCALES 2
2-4-1-1 Niveles de vidrio armado 2
2-4-1-2 Niveles magnticos 3
2-4-1-3 Medidor de regleta o cinta o flotador directo 4
2-4-2 TRANSMISORES 4
2-4-2-1 Medidor de desplazador 4
2-4-2-2 Transmisores de presin diferencial 5
2-4-2-3 Medidores por burbujeo 6
2-4-2-4 Medidores capacitivos 7
2-4-2-5 Conductivmetros 7
2-4-2-6 Medidores por ultrasonidos 7
2-4-2-7 Medidores radioactivos 8
2-4-2-8 Medidores hidrostticos 8
2-4-3 INTERRUPTORES 8
2-4-3-1 Flotador 9
2-4-3-2 Paletas rotativas 9
2-4-3-3 Otros medidores 9
2-4-4 MEDIDORES DE NIVEL EN TANQUES Y ESFERAS 10
2-4-4-1 Palpador Servooperado 11
2-4-4-2 Radar 11
2-4-4-3 Hidrostticos para medida de tanques (HTG) 12

ANEXOS
2-4-1 Tabla comparativa de los medidores de nivel

2-4 NI VEL
En cualquier tipo de instrumento la exactitud que se requiere en la medida, y por tanto
el tipo de medidor y el coste del mismo, depende principalmente de la aplicacin que
se le quiera dar. Esto es especialmente claro en la medida de nivel.
En algunos casos la medida de nivel se aplica en depsitos de producto final o materia
prima en la que vamos a emplear esta medida para facturacin. En otros casos la
medida de nivel se emplea para dosificacin. En todas estas ocasiones, la exactitud con
que se mide el nivel es importante.
En otros casos la medida de nivel se aplica a depsitos intermedios del proceso que se
emplean como colchn entre un equipo de proceso (por ejemplo una columna de
destilacin) y otro (por ejemplo un reactor). En estas circunstancias, y en otras
similares, la medida de nivel no es que tenga menos importancia, sino que no requiere
el mismo grado de exactitud. Lo que s es importante es que el depsito no se llene o
quede vaco ya que esto puede suponer daos al proceso o a los equipos.
2-4-1 MEDIDORES LOCALES
Permiten una lectura directa del nivel junto al depsito, conectando ste por arriba
y por abajo a un tubo que se coloca verticalmente en paralelo al mismo y que tiene
alguna de sus paredes transparente de manera que se puede visualizar
directamente la altura del fluido. Por vasos comunicantes tendremos que la altura
del lquido en el depsito y en el tubo paralelo es la misma.
El ms sencillo de este tipo es el que se llama Nivel tubular que consiste en un tubo
de material transparente y rgido. Slo se emplea en procesos muy sencillos debido
a su fragilidad y ser vlido slo a bajas presiones y temperaturas.
2-4-1-1 Niveles de vidrio armado
Son similares al anteriormente citado pero estn formados por piezas de vidrio
y acero resistentes a altas presiones y temperaturas (ver figura).
El cristal est templado con borosilicato lo que le confiere un coeficiente de
dilatacin trmica bajo. Por su construccin son adems resistentes a choques.
Para mayor seguridad las vlvulas de cierre que conectan el medidor al depsito
incorporan una bola que acta como vlvula de retencin en caso de rotura del
vidrio.
La longitud de los cristales est normalizada y se suelen colocar varios seguidos
para conseguir el rango de medida de nivel deseado. Por limitaciones
mecnicas la longitud de varios cristales juntos es de 2 m como mximo, por lo
que si se quiere medir una longitud mayor se debe colocar otro medidor con
cierto solapamiento a fin de que no quede ninguna zona sin visualizacin clara.
Entre los niveles de vidrio nos encontramos con los siguientes tipos:
Niveles de vidrio Reflex (o por reflexin): Los cristales tienen en su parte
interior una ranuras que hacen que la luz exterior se refracte en la zona de
lquido vindose esta zona oscura. En la zona superior de gases, se produce una
reflexin total de la luz por lo que se ve plateado. Este medidor es apropiado
para lquidos incoloros.
Niveles de vidrio por transparencia: En este caso hay un cristal plano a
cada lado del lquido por lo que se visualiza a travs de la luz natural que
proviene del otro extremo o bien colocando un sistema de iluminacin en la
parte posterior. La forma plana de los cristales permite colocar unas piezas de
mica u otro material resistente a la corrosin. Son apropiados para servicio en
fluidos coloreados, viscosos, corrosivos o en medida de interfase de lquidos no
miscibles.
En un depsito se requieren habitualmente varios medidores (uno o varios
locales, transmisores continuos, interruptores de alarma, etc.) lo que hace que
el nmero de conexiones al recipiente o tubuladuras se multiplique lo que
supone una complicacin ya que los recipientes a presin tienen una
reglamentacin bastante rigurosa y cada nueva conexin requiere una prueba
de presin y una certificacin del organismo oficial correspondiente.
Por ello se emplea frecuente en estos casos lo que se denomina rbol de
Tuberas (Stand Pipe) que es un tubo de 2" (pulgadas) conectado al depsito
al que se hacen todas las conexiones de los medidores.
2-4-1-2 Niveles magnticos
En este caso el tubo es metlico y dispone de un flotador en el que hay un
imn. Segn el flotador se mueve con el nivel va modificando la posicin de una
lminas bicolores que hay en el exterior de manera por debajo del nivel todas
las lmina son de un color y por encima de otro.
Estos medidores tienen mayor precio pero estn consiguiendo aceptacin
gracias a su mayor robustez y seguridad. son apropiados especialmente para
lquidos corrosivos, txicos y peligrosos. Tienen como defecto que son ms
propensos a fallos mecnicos.

Fig. 2-4- 1 Niveles de vidrio armados (izda.), Reflex (c) y por transparencia (d)
2-4-1-3 Medidor de regleta o cinta o flotador directo
El flotador est conectado mediante un cable y un juego de poleas a un
contrapeso exterior que indica el nivel en
una regleta exterior al depsito. El flotador
suele estar guiado por dos cables unidos a
la parte superior e inferior del tanque o
depsito a fin de evitar el efecto del oleaje.
Estos medidores son sencillos pero
presentan baja exactitud (1") y suelen tener
problemas de mantenimiento a la larga
(obstrucciones, fallos de las poleas, etc.)
2-4-2 TRANSMISORES
Convierten la medida de nivel en una seal
electrnica o neumtica que es transmitida para
ser visualizada o tratada a distancia. Algunos de
estos transmisores tienen tambin indicaciones
e incluso controladores locales.
2-4-2-1 Medidor de desplazador
Se basan en el principio de Arqumedes. Se
mide la fuerza que experimenta hacia arriba un objeto, el desplazador, que est
parcialmente cubierto por lquido. A mayor nivel, ms lquido cubre el
desplazador y mayor es la fuerza de empuje.
Se pueden realizar instalaciones internas
al depsito o externas que es lo habitual
en servicios a presin y por facilidades de
mantenimiento.
La fuerza de empuje es sensible a la
densidad del lquido por lo que la
exactitud de este medidor depender de
la estabilidad de dicha densidad. No es
aconsejable su empleo cuando hay
posibilidades de polimerizacin o lquidos
especialmente sucios ya que las
partculas adheridas falsean la medida.
Adems de para aplicaciones
convencionales, es un medidor apropiado
a la medida de interfases, es decir
cuando el depsito est lleno de dos
lquidos no miscibles. Siempre que la
densidad de los dos lquidos sea
suficientemente diferente, el empuje
hacia arriba del desplazador ser
proporcional a la parte del mismo cubierta por un lquido frente al otro.

Fig. 2-4- 2 Medidor de regleta

Fig. 2-4- 3 Medidor de desplazador

2-4-2-2 Transmisores de presin diferencial
Debido a la mejora en las prestaciones de estos transmisores en cuanto a
exactitud, fiabilidad, rango y coste, se estn convirtiendo en el tipo de medidor
de nivel ms popular.
Se basan en el principio de que, supuesta una densidad constante del lquido, la
presin que ejerce en su parte inferior es proporcional a la altura del mismo.
Si el tanque est a presin atmosfrica (generalmente abierto), la otra toma de
presin diferencial se puede poner directamente a la atmsfera. Si no es as la
toma de baja presin hay que conectarla a la parte superior de manera que se
compense la presin de los vapores del depsito en ambas ramas.
En la figura se muestran algunos de los montajes tpicos. El montaje saliente o
de diafragma extendido es especialmente apropiado en casos de fluidos muy
viscosos y con tendencia a obstruir cualquier hueco que tengamos, por ejemplo,
la toma de presin.
Es cada vez ms corriente emplear transmisores con diafragmas separadores y
capilar, especialmente en fluidos sucios.
Se pueden emplear tambin en la medida de interfases si ambos lquidos tienen
una diferencia en sus densidades suficiente ya que la presin medida ser
proporcional a la altura de separacin de las dos fases.
Cuando el medidor de presin se ubica por debajo del depsito a medir, a la
altura de lquido en el depsito hay que aadir la de la toma de presin, lo cual
implica que, en el rango de medicin de presin que tenemos, el cero de nivel
estar a un valor intermedio de la presin. Para compensar este efecto se
realiza lo que se llama una "elevacin de rango" a fin de que la seal cero que
el transmisor facilita se corresponda con el cero de nivel deseado.
En los depsitos que no estn a presin atmosfrica, es necesario, como ya
hemos comentado, conectar al transmisor las dos tomas, la de la parte inferior
del depsito y la de la parte superior.

Fig. 2-4- 4 Medidor de nivel por Presin (izda). Tipos de diafragma (decha.)
En estos casos tendremos elevacin de rango cuando la fase gas sea seca y no
condense.
Si los vapores son condensables la rama correspondiente a la toma de baja
presin se ir llenando irremediablemente de lquido, por lo cual tendremos al
final en la toma conectada a la parte superior del depsito una columna de
lquido permanente igual a su altura, mientras que en la toma de la parte
inferior tendremos una columna de lquido que depende de la altura del lquido
en ese momento. Para compensar esto tendremos que ajustar en el transmisor
el ajuste de "supresin" a fin de que la lectura sea correcta.
Cuando la temperatura a la que se trabaja sea cercana a la temperatura de
ebullicin del producto corremos el peligro de que esta columna no sea tan
permanente lo cual nos puede falsear la medida. En estos casos, se rellena la
toma de la parte superior del depsito con un lquido que no interaccione con el
proceso, de manera que podamos garantizar una columna constante en esa
rama. A la hora de calibrar el transmisor hay que suprimir la presin
correspondiente al peso de esta columna.
2-4-2-3 Medidores por burbujeo
Su principio de medida es sencillo: Mediante un rotmetro nos aseguramos que
el caudal de aire que se introduce al depsito por su parte inferir es fijo. La
presin que hace falta para asegurar ese caudal fijo es la de la columna de
lquido de la misma.

Fig. 2-4- 5 Medidor de Presin diferencial. Supresin y elevacin de rango
Es un medidor sencillo y barato pero
de poca precisin. Tiene su aplicacin
en medidas de nivel en balsas
enterradas y en depsitos al aire libre
de efluentes que son productos en
ocasiones corrosivos y que tienden a
producir obstrucciones.
2-4-2-4 Medidores capacitivos
Estn basados en la medida de la
capacidad que se establece entre dos
conductores separados por un
dielctrico. Normalmente los dos
conductores son la sonda y el
recipiente. Si el lquido es conductor el
otro conductor es la sonda y el
dielctrico es el revestimiento de sta.
Se emplean frecuentemente como
interruptores de nivel, especialmente en slidos, pulpas y depsitos de lquidos
enterrados.
2-4-2-5 Conductivmetros
El lquido debe presentar una conductividad mnima. Cuando llega a la altura en
que est colocado el conductivmetro, se detecta por el cambio de resistencia
entre las placas del mismo.
Se emplea habitualmente como interruptor.
2-4-2-6 Medidores por ultrasonidos
Se basan en la medida del tiempo transcurrido desde que un pulso snico sale
de un generador hasta que, propagndose hasta la superficie del producto a
medir, regresa a su receptor.
Son aplicables a medida de lquidos, slidos e interfases.
Son sensibles a la densidad de la fase vapor, ya que la velocidad de las ondas
ultrasnicas vara con sta, por lo que conviene que los dispositivos dispongan
de un medidor de temperatura para compensar las variaciones de densidad por
esta causa.
No es recomendable para productos parafnicos pero s para cidos.

Fig. 2-4- 6 Medidor de Burbujeo

2-4-2-7 Medidores radioactivos
Constan de una fuente radioactiva y unos detectores colocados en el lado
opuesto del depsito.
Estos sistemas presentan algunas caractersticas ideales como es el hecho de
que se instalan de forma externa al depsito, sin necesidad de abrir nuevas
conexiones al mismo y, por
lo tanto, adems de la
sencillez, son inmunes a la
corrosividad o peligrosidad
del producto que se quiera
medir.
No obstante, debido a la
peligrosidad real y
percibida de los medidores
basados en principios
radioactivos, y a las
dificultades administrativas
que conllevan (el personal
de mantenimiento requiere
pasar unos cursos
homologados, los equipos
requieren certificados
especiales, etc.) se
emplean slo en aquellos
casos en que no hay medidores alternativos.
Se puede emplear tanto en lquidos como en slidos y en casos de altas
temperaturas, lquidos muy corrosivos, reactores con polmeros, slidos con
gran granulometra, etc.
2-4-2-8 Medidores hidrostticos
Se emplean para tanques enterrados. Se basan en la medida de la presin a
partir de un transductor colocado en el extremo de un tubo que se introduce en
el tanque.
Tambin se pueden emplear en pocetos de recogida de aceites y en control de
arranque y parada de bombas de aguas aceitosas.
2-4-3 INTERRUPTORES
En algunos casos no nos interesa la medida continua del valor del nivel, sino
simplemente saber si se ha alcanzado un nivel alto predeterminado (interruptor de
alta) o un nivel bajo (interruptor de baja). Los interruptores de nivel reciben
tambin el nombre de nivelostatos o incluso el de levostatos.
En muchos casos empleamos la misma seal analgica del medidor continuo para,
a partir de ella, obtener una o varias seales discretas de alto o bajo nivel. ste

Fig. 2-4- 7 Medidor Radioactivo
suele ser el caso de alarmas de operacin que previenen al operador de que algo
anormal est ocurriendo en el proceso.
Cuando la alarma es significadamente importante o se emplea para enclavamiento
(parada de emergencia de un equipo por ejemplo), se suele emplear por mayor
seguridad un medidor independiente. Los interruptores suelen ser ms sencillos, y
por tanto ms econmicos, que los medidores de seal continua.
Muchas veces los mismos tipos de
transmisores de nivel que hemos visto
tambin disponen de ejecuciones en
interruptor (son tpicos los de desplazador
y los capacitivos).
A continuacin vamos a exponer algunos
tipos de medidor especialmente pensados
para la funcin de interruptor.
2-4-3-1 Flotador
Consta de una boya que, al flotar,
cambia su posicin, y por lo tanto el de
un contacto elctrico que lleva
asociado, cuando el lquido llega a su
altura.
El contacto elctrico suele ser
tpicamente una ampolla de mercurio
que consta de una cpsula con tres contacto elctricos y mercurio lquido.
Segn la ampolla bascule a una posicin u otra el mercurio baa el contacto
central y uno de los laterales estableciendo as un circuito elctrico u otro. En
ocasiones en vez de ampolla de mercurio se dispone de microinterruptor con
contactos elctricos.
El flotador puede ser de botella externa, de montaje en techo o de montaje
directo en el tanque.
2-4-3-2 Paletas rotativas
Consta de un motor que va haciendo girar lentamente una paletas. Cuando el
producto llega a la altura de las paletas, ste impide su giro lo que indica que se
ha llegado a la altura marcada.
Se aplica principalmente en la medida de alto nivel de slidos de pequea y
mediana granulometra y en servicios en que no haya altas temperaturas.
2-4-3-3 Otros medidores
Existe un nmero grande de principios de medida. Citaremos como ejemplo:
Vibratorios: Constan de un diapasn cuya frecuencia de vibracin queda
amortiguada al llegar el producto a su altura. Se emplean en lquidos, pulpas y
slidos de pequeas granulometra.

Fig. 2-4- 8 Interruptor de flotador
pticos: Constan de una fuente de luz y un detector o fotoclula. se emplean
en espumas y en deteccin de interfases, especialmente en las de agua -
fangos.
Microondas: De principio similar al ptico pero empleando microondas. Al ser
su montaje exterior, permite medir bajo nivel en slidos abrasivos
Membrana sensitiva: Similar al principio de medida de nivel por presin.
Cuando el nivel llega a la altura de la membrana se detecta una variacin
importante en la presin. Puede emplearse para slidos.
Basculante: El detector est suspendido de la parte superior. Cuando el
material llega a la altura del mismo hace bascular el dispositivo y por tanto el
contacto elctrico asociado.
Detectores trmicos: En algunos casos de medidas especialmente difciles
por ser fluidos muy viscosos que obstruyen fcilmente las tomas (por ejemplo
fondo de torres de Unidades de Vaco) se emplea una sonda de temperatura
que detecta el nivel de lquido al estar ste mucho ms caliente que la fase
vapor.
2-4-4 MEDIDORES DE NIVEL EN TANQUES Y ESFERAS
Es ste un tipo de medida un tanto peculiar porque se aplica a los sitios donde se
almacena la materia prima y los productos intermedios y finales de la planta. Otra
caracterstica particular es que los tanques y esferas que se miden son de
dimensiones mucho mayores habitualmente que los depsitos de proceso en los
que se emplean la mayora de los otros medidores.
Los productos intermedios no requieren una gran precisin en la medida, pero la
materia prima y los productos finales son importantes ya que su medida se puede
emplear para facturacin y para cerrar los balances de materia de la fbrica, y a
partir de ah los de cada planta, por esta razn se denominan tambin medidores
de inventario. Son medidas que figuran en los informes de produccin finales por
lo que se les suele prestar bastante atencin.
Dado que se les exige mayor exactitud de medida su precio es tambin ms
elevado. La exactitud exigida est entre 1 y 5 mm para tanques que pueden tener
10 m de altura (es decir entre un 0,01 y un 0,05% del span), mientras que para los
medidores normales estamos hablando de 0,1 % a 1%.
En todos los casos, adems de los medidores propiamente dichos, dado que la
instalacin de tanques suele estar muy desperdigada en la planta, se suelen ofrecer
sistemas completos de medida y control del rea de almacenamiento que constan
de:
Medida y transmisin en seal digital del nivel y de otras variables como
estado del medidor, temperatura, alarmas, presin, etc.
Concentradores de datos locales a fin de minimizar el nmero de cables que
se envan al centro de control.
Sistema de control y visualizacin de datos. Consta de un sistema digital en
el que se recibe y almacena toda la informacin enviada por los medidores,
se procesa esta informacin, se presenta al operador, y se facilitan a ste
los medios para operar el parque de almacenamiento (apertura y cierre de
vlvulas, arranque y paro de bombas, etc.)
Interfaz de comunicacin al sistema de control general de la planta o a
ordenadores de proceso.
El procesamiento de las seales es importante y supone un valor aadido de este
tipo de sistemas. Suele incluir:
Clculo del volumen ocupado a partir del nivel y de las tablas de
dimensionamiento de los tanques (tablas de strapping).
(En su caso) Clculo de la densidad.
(En su caso) Clculo de la masa de producto en el tanque.
Clculo del volumen o masa remanente para llegar a la alarma de alta o
baja.
Otras funciones de control de las operaciones de trasiegos, como son el
volumen o masa pendiente para terminar una operacin de trasiego, etc.
Los tipos de medidor ms importante empleados en la actualidad son:
2-4-4-1 Palpador Servooperado
Constan de un disco o palpador que, mediante un cable, est conectada a un
motor en la parte superior del tanque. El motor baja el palpador hasta que ste
llega hasta el lquido y se detecta un cambio importante en la tensin del cable.
El servo detecta continuamente cualquier variacin en el peso aparente del
palpador y el cable, moviendo dicho palpador hasta alcanzar una altura
correspondiente a que el palpador est parcialmente cubierto.
En general se recomienda que el palpador discurra por un tubo tranquilizador
para evitar el efecto del oleaje. Esto encarece el montaje y requiere esperar a
que el tanque est completamente vaco para poderlo instalar, si no existe
previamente. Tambin existen comercialmente palpadores que no requieren
tubo tranquilizador.
Este tipo de medidor ha sido el ms empleado tradicionalmente por su gran
exactitud y repetibilidad.
Para fluidos muy viscosos (residuos de vaco y asfaltos) tiene el problema de
que se quedan pegadas partes del producto al palpador lo que falsea la medida.
2-4-4-2 Radar
Disponen de una cabeza en la parte superior del tanque donde se aloja la
electrnica y una antena (parablica o cnica) que emite una seal de
microondas. El tiempo en detectar el eco indica la altura del producto.
Han irrumpido con gran fuerza en estos ltimos aos al mejorar su exactitud
ponindose a la altura de los servooperados y al haber disminuido su precio
significativamente.
Tienen como ventaja que, al no tener partes mviles, su ejecucin es ms
robusta, requiriendo muy poco mantenimiento. Para la medida de nivel en
esfera de LPG se requiere tubo tranquilizador.
Adems del medidor de nivel de radar se suele disponer de sondas mltiples de
temperatura, o sondas puntuales,
conectadas al medidor de nivel
para mejorar la precisin en los
clculos de la medida.
2-4-4-3 Hidrostticos para
medida de tanques (HTG)
Se basa en la medida de la
presin hidrosttica de un tanque
mediante el empleo de uno o
varios transmisores de presin de
gran exactitud y de una sonda de
temperatura.
Con un medidor de presin
podemos conocer la altura de
lquido (asumiendo tanque a
presin atmosfrica y densidad
constante). Con mayor nmero de
transmisores de presin
conseguimos ms informacin.
El segundo transmisor est colocado a una distancia superior conocida del
primer transmisor. La diferencia de presin medida nos permitir conocer la
densidad del producto (al ser P1-P2= Densidad * Altura).
Esta densidad calculada nos permite conocer la altura real del lquido en el
tanque y la masa de lquido (Masa = (P1 - P3) * rea media del tanque). El
volumen ocupado se calcula a partir de la masa y la densidad.
El tercer medidor de presin se emplea para tanques que no estn a presin
atmosfrica. La medicin de temperatura se utiliza para corregir la densidad y el
volumen.
Estos medidores presentan poca exactitud relativa en la medida del nivel (por
eso es una buena solucin para tanques intermedios), pero gran exactitud en la
medida de masa, que es lo que normalmente interesa a efectos de inventario.
Son ms econmicos que los dos tipos de medidor anteriormente mencionados
y no requiere tubo tranquilizador lo que permite su instalacin en tanques que
no pueden quedar fuera de servicio.
En el anexo figura una tabla comparativa de los diferentes medidores de nivel de
lquidos y de slidos.

Fig. 2-4- 9 Medidor de HTG
ANEXO 2-4-1
TABLA COMPARATIVA DE SENSORES DE NIVEL

Medida de nivel de lquidos

Medida de nivel de slidos


2-5 TEMPERATURA

NDICE

2-5 TEMPERATURA 2
2-5-1 TERMMETROS 2
2-5-1-1 Termmetros de vidrio 2
2-5-1-2 Termmetros bimetlico 2
2-5-1-3 Termmetro de bulbo y capilar 3
2-5-2 TERMOPARES 3
2-5-2-1 Instalacin y transmisin de la seal 5
2-5-2-2 Multiplexoras de temperatura 6
2-5-2-3 Linealizacin de la seal 7
2-5-2-4 Transmisores de temperatura 7
2-5-3 TERMORRESISTENCIAS 8
2-5-4 TERMISTORES 8
2-5-5 PIRMETROS 9
2-5-6 VELOCIDAD DE RESPUESTA DE UN MEDIDOR DE TEMPERATURA 10

ANEXOS
2-5-1 Tabla comparativa de los medidores de temperatura

2-5 TEMPERATURA
Son una de las variables ms importantes y que con ms frecuencia se miden.
En la medida de temperatura distinguiremos entre los medidores locales (denominados
termmetros), la medida por termopar o termorresistencia, los transmisores y los
medidores sin contacto (pirmetros).
2-5-1 TERMMETROS
2-5-1-1 Termmetros de vidrio
Su principio de medida se basa en la expansin de un lquido, como el mercurio
(o sustitutos), por efecto de la temperatura lo que hace que el mismo se
expanda por un conducto marcado.
En el entorno industrial se emplean como medidores porttiles y en
laboratorios.
2-5-1-2 Termmetros bimetlico
Consiste en dos cintas metlicas completamente pegadas y con distinto
coeficiente de dilatacin trmica. Al variar la temperatura y expandirse o
contraerse ms una de las lminas que la otra, se produce una torsin
mecnica que es proporcional a la temperatura.

Fig. 2-5- 1 Termmetro bimetlico.
2-5-1-3 Termmetro de bulbo y
capilar
Consiste en un bulbo conectado a
travs de un capilar a una espiral. Al
aumentar la temperatura en el bulbo,
el lquido o gas que contiene se
expande produciendo que la espiral
tienda a desenrollarse, movimiento que
se aprovecha para indicar la
temperatura.
La asociacin americana de fabricantes
de aparatos cientficos (SAMA) ha
establecido una clasificacin de los
termmetros de bulbo y capilar que se
emplea de forma generalizada y que
reflejamos en la tabla a continuacin.
Clase Relleno Rango de temperaturas
(C)
I Lquido -80 , +370
II Vapor -180 , +340
III Gas -270 , +750
IV Mercurio -40 , +650
2-5-2 TERMOPARES
Los termopares se basan en el efecto Seebeck descubierto por este cientfico en el
siglo XIX. Consiste en que al unir dos metales diferentes en dos puntos a
temperaturas distintas, se crea una fuerza electromotriz que es proporcional a la
diferencia de temperatura entre las dos uniones.
Las uniones se denominan Unin o punta caliente y Unin de referencia o fra.
Se han desarrollado varios tipos de termopares que son apropiados para diferentes
rangos de temperatura y ambientes. La nomenclatura de cada tipo de termopar es
la desarrollada originalmente por ISA (international society for measurement and
control) y adoptada como norma ANSI y norma IEC.
Los termopares S y R son los de referencia. Los dems se emplean ms por estar
realizados con aleaciones de menor coste.
Los ms empleados son el K (o el J ) para temperaturas altas y el T para
temperaturas por debajo de cero ya que su exactitud en este rango es mejor que la
de los otros.

Fig. 2-5- 2 Termmetro de bulbo y capilar
Adems de los citados, existen termopares especiales de Iridio e Iridio-Rodio para
temperaturas entre 1400C y 1800C, y el de Hierro con 0,07% de oro y Cromel
que pueden medir hasta -272C.

Fig. 2-5- 3 Termopares.
Tipo Material
(+)
Material (-) Rango (C) Error
1
Atmsfera Cable Compens.
T Cobre Constantn
(Aleacin Cu-
Ni)
-200 a +350 0,5C a 1C
0,5% a 1,5%
Oxidante o
Reductora
T
J Hierro Constantan -40 a +750 1,5C a 2,5C
0,4% a 0,75%
Reductora J
K Cromel
(Aleacin Ni-
10%Cr)
Alumel
(Aleacin Ni-
5%Al-Si)
-200 a +1200 1,5C a 2,5C
0,4% a 1,5%
Oxidante K o T
E Cromel
(Aleacin Ni-
10%Cr)
Constantan -200 a +900 1,5C a 2,5C
0,4% a 1,5%
Oxidante E
R Aleacin Pt-
13%Rh
Platino 0 a +1600 1C a 1,5C
0,25%
Oxidante Cobre-Cupronquel
S Aleacin Pt-
10%Rh
Platino 0 a +1600 1C a 1,5C
0,25%
Oxidante Cobre-Cupronquel
B Aleacin Pt-
30%Rh
Aleacin Pt-
6%Rh
600 a +1700 1,5C a 4C
0,25% a 0,5%
Inerte o
ligeramente
Oxidante
Cobre-Cupronquel
2-5-2-1 Instalacin y transmisin de la seal
Para cada uno de los tipos de termopares mencionados se dispone de tablas
publicadas con el voltaje a obtener en funcin de la temperatura de la punta
caliente y suponiendo que la unin de referencia est a 0C. Mantener esta
temperatura no es prctico por lo que se instala en el medidor unos circuitos
elctricos de compensacin que constan fundamentalmente de una resistencia
variable con la temperatura ambiente de la unin de referencia. Esto permite
que, a efectos prcticos, dicha unin, que est normalmente en el propio
medidor de voltaje, pueda estar a cualquier temperatura ambiente.

1
Dependiendo de la clase de termopar, que tambin est relacionado con el rango de medida. El % de
error es con respecto al valor medido. Se toma el mayor de los dos valores.
Los medidores no se suelen colocar junto al termopar, sino a cierta distancia
(por ejemplo en la sala de control). El transmitir la seal del termopar desde la
cabeza del mismo mediante cables normales (por ejemplo, de cobre) provocara
nuevos efectos termopar que falsearan la medida. Los cables de termopar
estudiados son gruesos, rgidos y costosos, por lo que para estos casos se
emplean los cables de compensacin (ver relacin de los adecuados en la tabla
adjunta) que, o bien son de materiales ms econmicos, o bien son de menor
grosor pero que presentan una estabilidad de las caractersticas termoelctricas
iguales o similares a los del termopar al que estn conectados.
Se llaman cables de extensin a los que tienen la misma composicin que el
termopar.
Aunque en algunos casos los hilos del termopar se instalan directamente en el
proceso, lo ms habitual es que se instalen dentro de una vaina termomtrica o
termopozo que proporciona la proteccin mecnica adecuada. Los hilos del
termopar se llevan hasta la cabeza del termopar donde se dispone de unas
bornas a las que se conectan los cables de compensacin anteriormente
mencionados.
Las seales emitidas por los termopares son elctricamente dbiles (entre 2 y
50 mV) lo cual las hace especialmente sensibles a las interferencias
electromagnticas, lo que hace imprescindible que los cables que transmiten
este tipo de seales estn apantallados.
2-5-2-2 Multiplexoras de temperatura
Dada la enorme cantidad de seales de temperatura que se suele requerir
visualizar para el control de un proceso, se han desarrollado los multiplexores
de temperatura. Un mismo medidor de mV es compartido por varios
termopares, lo que implica un ahorro econmico. Un conmutador va conectando
al medidor secuencialmente un termopar despus de otro.

Fig. 2-5- 4 Caa piromtrica con vaina y cabezal
En el receptor se va asignando la seal leda a la variable correspondiente. El
retraso en la medicin de la seal que este mecanismo supone no tiene
importancia en la medida de temperatura ya que esta magnitud tiene gran
inercia y vara lentamente.
2-5-2-3 Linealizacin de la seal
La seal en mV que genera un termopar es casi lineal con la temperatura. Sin
embargo no es exactamente lineal. La norma ISA y la norma IEC disponen de
tablas y frmulas de correspondencia entre temperatura y voltaje.
A fin de poder leer en nuestro sistema de control la seal de temperatura
exacta, se hace preciso disponer a la entrada de la seal de ecuaciones de
linealizacin.
2-5-2-4 Transmisores de temperatura
En la actualidad se dispone de transmisores que nos permiten disponer desde la
cabeza del termopar de la seal normalizada (por ej. 4 a 20 mA) lo cual permite
emplear cables de cobre convencional para la transmisin de la seal.

Fig. 2-5- 5 Cables de extensin y multiplexoras de temperatura.
2-5-3 TERMORRESISTENCIAS
Las termorresistencias (RTD) se basan en dispositivos que presentan una variacin
de la resistencia elctrica con la temperatura.
El material ms empleado con diferencia es el Platino ya que, aunque su precio es
elevado, su curva de variacin de resistencia respecto a la temperatura es
altamente lineal. La ms habitual es la PT100 (100 Ohmios a 0C). La norma de
referencia es la DIN 43760 (IPTS-68).
Con la termorresistencia de
Platino se consigue una
exactitud de 0,01C que es
claramente superior a la del
termopar. Por ello el uso de
termorresistencias est
indicado en aquellas
aplicaciones donde el requisito
de mayor exactitud compensa
el mayor coste de la medida.
Es de sealar que el rango de
medias de una
termorresistencia es menor que
el de un termopar.
La medida de resistencia se
realiza mediante puente de
Wheatstone o alguna de sus
variantes. Dado que el elemento resistor est a distancia del circuito de puente de
Wheatstone, la resistencia de los cables de transmisin puede afectar a la exactitud
de la medida.
Para evitarlo se suele hacer una transmisin a 3 hilos en la que la resistencia de los
cables de comunicacin (L1, L2 y L3 en la figura) queda compensada.
Lo mismo que en el caso de los termopares, suelen instalarse dentro de una vaina
termomtrica.
2-5-4 TERMISTORES
A semejanza de las termorresistencias, son dispositivos que presentan una
variacin de la resistencia elctrica con la temperatura. A diferencia de stos
disminuyen el valor de su resistencia con la temperatura y estn basados en
materiales semiconductores, resistencias de carbn, detectores de germanio, etc.
Tienen mayor sensibilidad a la variacin de temperatura, pero su rango de medida
es muy estrecho, por lo que se emplean en aplicaciones de laboratorio, aire
acondicionado, etc..
Para la medida de la resistencia se emplea tambin el puente de Wheatstone.

Fig. 2-5- 6 Conexin a 3 hilos de una termorresistencia.
2-5-5 PIRMETROS
Los pirmetros de radiacin se basan en la ley de Stefan-Boltzmann que todas las
sustancias a cualquier temperatura por encima del cero absoluto radian energa en
proporcin a la cuarta potencia de su temperatura absoluta.
En la figura se observa que la energa radiada difiere en cuanto a la longitud de
onda en que se emite dependiendo de la temperatura del cuerpo emisor, lo que
explica el cambio de color al cambiar la temperatura.
La energa radiada depende tambin del estado de la superficie del cuerpo, lo que
nos lleva a que el emisor ideal es el denominado "cuerpo negro". Como este tipo de
objetos no existen en la realidad, nos
vemos obligados a realizar
compensaciones.
Estos inconvenientes hacen que los
pirmetros encuentren su campo de
actuacin en aplicaciones donde el objeto
a medir sea mvil (o queramos un
medidor porttil) o est a distancia. Un
ejemplo tpico es la medida de
temperatura interna de un horno. Es de
destacar que los pirmetros, aunque no
dispongan de una gran exactitud, s que
tienen una buena repetibilidad.
Entre los pirmetros distinguiremos:
Pirmetros pticos: Trabajan en el
espectro visible. El elemento detector es
una fotoclula o cualquier otro elemento
fotosensible. Su aplicacin es la medida
de temperatura de cuerpos metlicos.
Pirmetros de radiacin total
(infrarrojos): Capta todas las radiaciones
emitidas entre las 0,3 y las 20 micras. Los
detectores son termopilas (termopares en
serie), es decir por medida de temperatura provocada por la radiacin, lo que los
hace lentos. Son muy sensibles a las radiaciones externas por lo que son muy
dependiente de los filtros que se empleen.
Pirmetros de relacin (o de dos colores): Mediante dos filtros, miden a dos
frecuencias de radiacin diferentes lo cual le permite ser independiente del factor
de emisividad del objeto a medir.

Fig. 2-5- 7 Energa radiante de un cuerpo.
2-5-6 VELOCIDAD DE RESPUESTA DE UN MEDIDOR DE TEMPERATURA
Todos los medidores tienen un tiempo de respuesta que es conveniente tener en
cuenta. A efectos del operador normalmente son tiempos pequeos muy inferiores
a la dinmica del propio proceso por lo que pasan desapercibidos.
Tienen mayor importancia los efectos que pueden tener sobre la dinmica de un
lazo de control ya que se aaden a la dinmica del proceso y son importantes
tenerlos en cuenta a la hora de sintonizar las constantes de ajuste de un
controlador PID.
En el caso de las
temperaturas, adems de
que la propia variable tiene
una gran inercia, nos
encontramos con que la
medida, por su propia
naturaleza, tambin. Y
depende la velocidad de
respuesta en gran medida
del tipo de medidor y de la
instalacin que hagamos.
En la figura se puede ver
que la velocidad de
respuesta de un termopar no
es grande, especialmente
cuando lo instalamos con
una vaina. A pesar de esto, se suelen emplear las vainas por proteccin mecnica
del elemento de medida ya que si no en muchas aplicaciones, dejara de funcionar
en poco tiempo.
Tambin es importante la ubicacin del medidor en el proceso. La parte sensible
del medidor debe estar en la zona ms representativa de la temperatura, es decir
en la parte central de la tubera, en sitios del horno que no estn arrinconados, en
el plato sensible de la columna de destilacin. Esto es importante no slo por la
velocidad de variacin de la temperatura, sino por la propia representatividad de la
medida.
En el anexo figura una tabla comparativa de los diferentes medidores de temperatura.

Fig. 2-5- 8 Velocidad de respuesta de un termopar.
ANEXO 2-5-1 TABLA COMPARATIVA DE SENSORES DE
TEMPERATURA ("Instrumentacin Industrial", A.Creus)


NDICE

2-6 ANALIZADORES DE PROCESO 2
2-6-1 CLASIFICACIN 2
2-6-2 INSTALACIN 3
2-6-3 DENSMETROS 3
2-6-4 HUMEDAD Y PUNTO DE ROCO 4
2-6-5 VISCOSMETROS 5
2-6-6 TURBIDMETROS 5
2-6-7 MTODOS ELECTROQUMICOS 5
2-6-7-1 Conductividad 6
2-6-7-2 pH 6
2-6-7-3 Redox 7
2-6-8 CROMATGRAFOS 7
2-6-9 MEDIDORES POR CONDUCTIVIDAD TRMICA 8
2-6-10 MEDIDORES POR IONIZACIN DE LLAMA 9
2-6-11 MEDIDORES PARAMAGNTICOS 9
2-6-12 ANALIZADORES FOTOMTRICOS 10
2-6-13 MEDIDORES INFERENCIALES 11

Los analizadores de proceso cubren un grupo muy amplio de medidas tanto de
variables fsicas como qumicas. A diferencia de los analizadores de laboratorio, cuando
hablamos de analizadores de proceso nos referimos a equipos que estn midiendo de
forma continua (o casi continua) las variables estando conectados en lnea con el
proceso.
Su importancia es cada vez mayor ya que:
Se emplean para medir la calidad de los productos que obtenemos con
nuestro proceso. Nos indican, por ejemplo, si la concentracin de impurezas
en el producto fabricado est por dentro de la especificacin o no.
Permiten optimizar el proceso. Las medidas de laboratorio son manuales y
se obtienen generalmente cada varias horas, mientras que los analizadores
de proceso nos facilitan medidas con mucha mayor rapidez lo que permite
detectar desviaciones de calidad y corregirlas antes, pudiendo incluir estos
medidores dentro de un lazo de control en continuo.
La mejora en la fiabilidad de estos aparatos, ha permitido en algunos casos incluso
reducir el nmero o la frecuencia de muestras de laboratorio realizadas en la planta.
Sin embargo no conviene olvidar que estos dispositivos tienen algunos inconvenientes,
especialmente con respecto a los medidores simples vistos hasta ahora (de caudal,
presin,...):
Son relativamente caros.
Son ms complejos de disear y mantener, requieren una atencin mayor.
Quiz debido a lo anterior, son menos fiables (salvo que se aplique un plan
de mantenimiento riguroso).
En general son ms lentos de respuesta que otros medidores.
Todo esto hace que, aun siendo unos medidores tan importantes como hemos
sealado, se deba ser especialmente cuidadoso a la hora de definir, disear y mantener
uno de estos equipos, e incluso a la hora de decidir si se procede a su adquisicin o
con la medida de laboratorio es suficiente para la aplicacin dada.
2-6-1 CLASIFICACIN
Los analizadores se suelen dividir en principio en medidores de variables fsicas y
en medidores de variables qumicas.
Los primeros hacen referencia a la medicin de propiedades fsicas como son la
densidad, la humedad y el punto de roco, la viscosidad, la turbidez, la curva de
destilacin, etc.
Los segundos se refieren a la medicin de propiedades qumicas o a su
composicin, como son los de pH, Oxgeno, cromatgrafos, infrarrojos, etc.
2-6-2 INSTALACIN
Algunos analizadores son del tipo denominado de insercin directa ya que su
sensor se instala directamente en el proceso, como hemos visto en la medida de
variables ms sencillas. Dentro de esta categora entran algunos medidores de
Oxgeno, densmetros, etc.
La mayora de los analizadores sin embargo requieren una toma de muestras en
continuo que se lleva al equipo donde se procede al anlisis. El analizador est
instalado en un sitio de fcil acceso para mantenimiento y con frecuencia en
condiciones ambientales controladas dentro de una caseta.
Estos son requisitos para el buen funcionamiento de los analizadores, pero
lgicamente encarecen la instalacin.
La toma de muestras se debe hacer en un sitio que sea:
Representativo de la variable a medir
Si es posible, adecuado en presin y temperatura para el anlisis a fin de
evitar que se tenga que acondicionar la muestra posteriormente.
El mismo o cercano al lugar de toma de muestras empleada para el
laboratorio ya que va a ser la referencia contra la que se compare.
Cuando la muestra no tiene presin suficiente para llegar al analizador, es preciso
instalar un lazo rpido mediante una pequea bomba de manera que el lquido se
enve al equipo y se retorne al proceso.
Adems de la toma de muestra, es preciso con frecuencia instalar un sistema de
acondicionamiento de muestra que permita que la misma llegue al equipo a las
condiciones apropiadas de temperatura, presin, etc. as como que se hayan
eliminado mediante filtrado por ejemplo las partculas en suspensin que puedan
falsear la medida, se haya puesto el producto a la fase (lquido o vapor) adecuada
para la medicin, se haya diluido la muestra cuando convenga, etc.
Los equipos de anlisis con frecuencia tienen unos requisitos ambientales
(temperatura de trabajo, proteccin frente a atmsferas explosivas,...) tales que
aconsejan su instalacin en una caseta especial donde adems se aprovecha para
que se puedan realizar en un entorno adecuado las labores de mantenimiento.
Generalmente se ubican en una caseta varios analizadores del mismo rea.
2-6-3 DENSMETROS
La densidad se define como la masa por unidad de volumen y se mide por tanto, en
el sistema internacional (S.I.) en kg/m
3
. La densidad relativa es la densidad del
producto dividido entre la densidad del agua (para lquidos) o la del aire (para
gases). Es por tanto adimensional.
Es frecuente que la densidad relativa de los lquidos se d para una temperatura de
15C en el producto y el agua. Esto es el equivalente a la Specific Gravity
(60F/60F) anglosajona.
Para los gases las condiciones de referencia son las condiciones normales tal y
como se definen en el S.I. (1 atmsfera y 0C).
El peso especfico es el peso por unidad de volumen, es decir: Peso especfico =
Densidad * g, siendo g el valor de la gravedad.
En el mundo del petrleo se emplea frecuentemente como medida los grados API
(American Petroleum Institute), que se definen como:
API = (141,5/Sp.Gr.(60/60)) - 131,5
Entre los medidores tpicos, figuran:
Aermetros: Consisten en un flotador de peso conocido inmerso en el lquido a
medir en el que se fija su nivel. El flotador se sumergir ms o menos en funcin
de la densidad del lquido.
Desplazador: Emplean el desplazador que se explic en la medida de nivel. Es
bsicamente el mismo principio que el anterior.
Hidrosttico: Mediante dos transmisores de presin a una distancia fija en un
tanque se puede deducir la densidad del producto, tal y como se explic en este
tipo de medidores de nivel.
Radiacin: La parte de la radiacin de rayos gamma absorbida por el producto es
proporcional a la densidad. Tiene los problemas comunes a otros medidores
radioactivos.
Refractmetro: El ndice de refraccin se correlaciona con la densidad.
Ultrasonidos: La velocidad del sonido es proporcional a la densidad del mismo.
Medidores inerciales: La velocidad de vibracin natural de un dispositivo de
volumen constante depende de su masa y, por tanto, de su densidad.
Coriolis: Basado en el medidor de caudal msico explicado con anterioridad.
2-6-4 HUMEDAD Y PUNTO DE ROCO
La humedad absoluta es la masa de agua en un volumen dividido por el peso del
aire.
La humedad relativa es el cociente entre la presin parcial del vapor de agua a una
temperatura y la presin total del vapor a saturacin a la misma temperatura.
Equivale al porcentaje de humedad.
Los mtodos ms habituales de medida de humedad en aire y gases son el del
elemento de cabello o nailon (debido a las propiedades higroscpicas del mismo),
el del bulbo seco y bulbo hmedo, el del clula de cloruro de litio y el sensor de
polmero.
Para la medida en slidos se emplea el secado trmico, el de conductividad, de
capacidad, de infrarrojos y de radiacin.
El Punto de Roco (Dew Point) es la temperatura de saturacin de una mezcla de
gas - vapor de agua.
Para su medida se emplea la cmara de niebla, la clula de cloruro de litio, el
sistema de condensacin en un espejo o el analizador de infrarrojos.
2-6-5 VISCOSMETROS
La viscosidad es la resistencia que ofrece un fluido al movimiento entre dos placas
paralelas separadas por una distancia unidad, una de ellas fija y la otra que se
mueve a velocidad unidad. Los fluidos newtonianos se caracterizan por un valor de
viscosidad constante.
La viscosidad dinmica o absoluta se
mide en el S.I. en Pa * s. Es habitual
expresar la medida en centipoises (1cp=
1mPa * s).
La viscosidad cinemtica es el cociente
entre la viscosidad dinmica y la densidad
del fluido. Se mide en el S.I en m
2
/s.
Tambin es corriente expresarlo en
centistokes (1cs= 10
-6
m
2
/s).
En ocasiones se ha definido la viscosidad
como el tiempo que tarda un fluido en
pasar por un orificio o capilar. A partir de
esta definicin se crearon las escalas
Saybolt, Redwood y Engler de uso en
algunos pases.
El medidor de viscosidad ms corriente es el basado en medir la presin diferencial
producida en un tubo capilar al paso del fluido bombeado a un caudal constante.
2-6-6 TURBIDMETROS
La turbidez de un fluido es una medida de la cantidad de slidos en suspensin que
contiene.
Para medirlo se hace pasar al fluido a travs de una cmara a un lado de la cual
hay una fuente luminosa y al otro una clula fotoelctrica.
En la prctica tienen el problema del ensuciamiento de los cristales, especialmente
si es en una aplicacin de funcionamiento discontinuo (por ejemplo, plantas de
deslastres).
2-6-7 MTODOS ELECTROQUMICOS
Este tipo de medidores constituye el primero de los que vamos a ver de tipo
"qumico".
Comprende las tcnicas analticas basadas en las propiedades electroqumicas de
las soluciones. Si en una clula insertamos dos electrodos y circula una corriente
continua por la solucin, se produce una reaccin de oxidacin-reduccin.
Los aniones (partculas con carga negativa son atrados por el nodo o electrodo
positivo producindose una reaccin de oxidacin. Por el contrario al ctodo van los
cationes producindose la reaccin de reduccin.
La concentracin de la muestra en la solucin altera las caractersticas elctricas de
la misma por lo que podemos emplear esta propiedad como mtodo de medida.

Fig. 2-6- 1 Viscosmetro por cada de presin
en un capilar
2-6-7-1 Conductividad
Aunque el agua pura no es conductora, en cuanto est mezclada con slidos
minerales se vuelve conductora. Se produce un fenmeno electroltico. La
conductividad est en relacin directa con la concentracin del mineral.
La conductividad es la inversa de la resistencia elctrica por lo que su unidad de
medida, el mho es la inversa del Ohmio.
Al ser un fenmeno electroltico, tiene el problema asociado de que se van
depositan los iones en los electrodos disminuyendo la conductividad y falseando
la medida. Entre los procedimientos para impedirlo estn el potenciomtrico
(que mantiene un voltaje constante independiente de los iones depositados) y
el empleo de corriente alterna.
2-6-7-2 pH
Se define la acidez de una solucin como la concentracin en gramos por litro
de iones Hidrgeno en dicha solucin.
Se expresa en forma logartmica de la siguiente manera:
pH = Log
10
(1/[H]
+
)
Los mtodos ms habituales de medida son los de electrodo de vidrio y el de
transistor (isfet).
El mtodo del electrodo de vidrio consiste en una esfera de cristal permeable a
los iones Hidrgeno en la que se contiene un lquido de pH constante. El
electrodo es un hilo de plata recubierto de cloruro de plata. El lquido tampn es
tal que, cuando la solucin tiene un pH de 7, el potencial producido es de 0 mV.

Fig. 2-6- 2 Medida de pH
Para cerrar el circuito es necesario otro electrodo, llamado de referencia, similar
al anterior pero sustituyendo la membrana de cristal por una unin porosa que
permita la comunicacin entre los electrolitos.
2-6-7-3 Redox
Se denomina as al potencial de oxidacin-reduccin de materiales disueltos en
agua.
Es similar a la medida de pH, salvo que en este caso se emplea como electrodo
un metal noble (generalmente Platino).
2-6-8 CROMATGRAFOS
Es el mtodo analtico por excelencia para medir la composicin de una muestra.
Con este nombre se designa a las tcnicas de separacin de mezclas con el fin de
determinar su composicin.
El producto a analizar se mezcla con una portadora (fase mvil) y se introduce en
la columna cromatogrfica en la que existe una fase fija o estacionaria que, al paso
de la muestra, retiene sus componentes de modo selectivo, por lo que, a la salida
de la columna, tendremos separados los componentes por lo que los podremos
medir con mayor facilidad.

Fig. 2-6- 3 Cromatgrafo
Al final de la columna dispondremos el detector que podr estar basado en
diferentes mtodos de medida como conductividad trmica, ionizacin a la llama,
etc.
La seal correspondiente a cada compuesto llegar en un momento diferente lo
que se reflejar en el cromatograma en diferentes picos de la seal. El rea de
cada pico ser proporcional a la concentracin de cada componente.
Los equipos actuales realizan automticamente la integracin de los picos dndonos
directamente el valor de la concentracin del componente.
El trmino "cromatografa" viene del siglo pasado en que este mtodo se empez
empleando para separar los diferentes colores de pinturas y tintes. Hoy en da la
palabra se ha generalizado y describe cualquier tipo de separacin por retencin
selectiva.
La muestra puede ser tanto lquida como gaseosa. Son ms habituales los
cromatgrafos de gases realizndose previamente, si se desea analizar un lquido,
una vaporizacin del mismo.
Algunas de las ventajas de la cromatografa son su resolucin (capacidad de
discriminar componentes muy cercanos en su peso molecular y caractersticas),
sensibilidad (hasta 10
-9
gramos) y versatilidad (gran cantidad de compuestos).
A efectos de control de procesos hay que tener en cuenta que la seal del
cromatgrafo es por naturaleza discontinua. Si disponemos de un equipo moderno,
el mismo equipo se encargar de realizar la integracin del pico y mantener la seal
fija hasta el prximo ciclo de medida. Si no es as, tendremos que preparar un
programa que nos realice esta funcin si queremos emplear esta medida en un lazo
de control.
2-6-9 MEDIDORES POR CONDUCTIVIDAD TRMICA
Es uno de los sistemas de medicin analtica ms simples y econmicos.
No es un mtodo selectivo por lo que su aplicacin queda restringido a la
determinacin cuantitativa de:
Un gas en otro (mezclas binarias)
Gases de conductividad trmica
elevada (Helio o Hidrgeno) en
mezclas estables como el aire.
Un componente variable en una
mezcla estable.
La conductividad trmica est
relacionada con la diferente facilidad
de los gases para conducir el calor.
En el circuito de Wheatstone de la
figura en la cmara de muestra, por
donde pasa el gas a medir, se coloca
una resistencia muy sensible a la
temperatura con lo cual detectaremos

Fig. 2-6- 4 Conductividad trmica
los cambios de conductividad trmica del gas.
Aplicaciones tpicas de estos medidores son: H
2
o He en gases; NH
3
, fren o CO
2
en
aire y, tal y como se ha visto, como detectores en otros equipos como los
cromatgrafos.
2-6-10 MEDIDORES POR IONIZACIN DE LLAMA
Inicialmente se emplearon como detectores para cromatgrafos aunque
actualmente se emplean para la medida de la concentracin de compuestos
orgnicos totales en gases.
Su principio de funcionamiento se basa en una llama de Hidrgeno en una cmara
con aire. Esta llama tiene una conductividad elctrica debido a la formacin de
iones gaseosos. Si se mezcla el hidrgeno con la muestra de hidrocarburo se
produce un fraccionamiento de la misma con una formacin de iones que aumenta
considerablemente la corriente elctrica que circula entre los electrodos colocados
al efecto.
Este detector presenta como ventajas su alta sensibilidad (2000 veces mayor que el
de conductividad trmica), proporcionalidad constante entre corriente y cantidad de
sustancia y no resultar afectado por la humedad.
Se emplea en la medicin de contaminacin de aire ambiente, fugas de
combustibles y determinacin de pureza de gases como el O
2
o el Ar durante su
fabricacin.
2-6-11 MEDIDORES PARAMAGNTICOS
Sirve para la medida de Oxgeno en mezcla de gases complejas.
Se basa en la propiedad del tomo de Oxgeno de que, al tener dos electrones
libres en su ltima capa, su momento magntico no est neutralizado por lo que
presenta la caracterstica de ser fuertemente atrado por los campos magnticos (es
decir, es fuertemente paramagntico).
Para la medida de nuevo se emplea un puente de Wheatstone en el que dos de las
ramas estn en dos cmaras con el gas de muestra. En una de ellas se aplica un
campo magntico por lo que el oxgeno desplaza a los otros gases y la resistencia
se enfra ms rpidamente.

2-6-12 ANALIZADORES FOTOMTRICOS
Estn basados en la interaccin de la materia con la energa radiante de las
diversas zonas del espectro electromagntico.
En equipos industriales se emplea preferentemente la espectroscopa de absorcin
y la luminiscencia molecular.
Cuando un tomo absorbe fotones algunos de sus electrones se trasladan a una
capa de nivel energtico superior. Cuando los electrones vuelven a su estado
normal emiten fotones cuya energa est determinada por el salto entre los dos
niveles energticos.
En la figura se muestra una disposicin tpica en la que una fuente de radiacin
monocromtica atraviesa una clula con la muestra. En el detector se observa qu

Fig. 2-6- 5 Analizador fotomtrico
parte de la radiacin ha sido absorbida. La energa absorbida es proporcional a la
concentracin de la sustancia medida.
Los analizadores que se basan en la luminiscencia molecular son similares a los
anteriores pero en este caso el detector mide la luz visible producida como
consecuencia de la excitacin de las molculas del compuesto de inters. Es de
aplicacin en el caso de concentraciones muy pequeas.
Dependiendo de la longitud de onda empleada, las aplicaciones de los analizadores
fotomtricos se clasifican en :
Infrarrojo cercano: Hidrocarburos, olefinas, agua, aromticos, alcoholes, cido
actico, etc.
Infrarrojo medio: CO, CO
2
, NH
3
, butano, etileno, propano, propileno, vapor de
agua,...
Ultravioleta y visible: Aromticos y otros compuestos orgnicos de doble enlace,
CL
2
, O
3
, NO
2
, SO
2
, hidrocarburos halogenados,...
En los ltimos aos se han desarrollado enormemente las tcnicas quimiomtricas
empleando analizadores NIR (Near InfraRed) y FT-IR (Fourier Transform -
InfraRed).
El principio en que se basan es en analizar el espectro recogido por este tipo de
equipos y comparar estadsticamente el tamao relativo de los picos con diversas
propiedades de la muestra segn se ha podido medir con otros procedimientos (de
laboratorio). La comparacin de una enorme cantidad de datos de laboratorio y
espectros correspondientes mediante tcnicas multivariables estadstica permite
establecer relaciones complejas que permiten, cuando obtenemos un espectro
posteriormente del analizador, inferir o deducir de vuelta el valor de dichas
propiedades.
La versatilidad de este tipo de medidores, que le permite proporcionar el valor de
una gran variedad de propiedades diferentes e incluso de propiedades que no son
medibles por otros procedimientos o sera de coste muy elevado, estn haciendo
que aumente grandemente el nmero de aplicaciones industriales.
Como desventaja tiene un coste elevado, el requerir una gran cantidad de muestras
y datos de laboratorio as como que son tecnolgicamente complejos lo que hace
que, ante cambios de calibracin, por modificacin de las variables a medir o de las
condiciones de operacin, se dependa del suministrador con un coste grande.
2-6-13 MEDIDORES INFERENCIALES
Queremos hacer aqu una referencia a una tcnica de clculo que tiene una relacin
directa con el uso de los analizadores de proceso:
Los medidores inferenciales o sensores virtuales son clculos estadsticos que, a
partir de los valores de variables de proceso simples, como temperaturas,
presiones, etc., nos permiten deducir (inferir) variables ms complejas como son
las que miden habitualmente los analizadores (presin de vapor, composicin,
propiedades,...).
Para establecer la frmula o correlacin adecuada, se toma un conjunto numeroso
de valores histricos de esas variables simples y de la variable que se desea inferir
(generalmente datos de laboratorio). Tratando estos datos mediante tcnicas
estadsticas se llega a establecer una correlacin que se puede posteriormente
implementar de forma sencilla en un ordenador de procesos.
Desde el punto de vista estadstico son similares a las tcnicas quimiomtricas
descritas anteriormente, salvo que en este caso, las variables medidas no es el
espectro del producto, sino medidas de caudales, temperaturas, etc. del proceso.
Entre las tcnicas estadsticas que se emplean estn, entre otros, el PLS (Partial
Least Squares) y las Redes Neuronales.
Las ventajas fundamentales de estas tcnicas son:
En los casos de en que no existan en el mercado analizadores de proceso en
lnea para una medida o su adquisicin no est justificada para esa
aplicacin, pueden constituirse en analizadores virtuales.
Pueden ponerse a trabajar en paralelo con un analizador de proceso
detectando posibles anomalas del mismo o sustituyndolo en caso de fallo,
aumentando as la disponibilidad de la medida para el operador.
En el caso anterior tambin sirve para reducir notablemente el retardo
asociado al analizador, lo que mejora sus prestaciones a efectos de control
automtico.
Aun siendo estas aplicaciones atractivas y tiles, tampoco debemos considerar esta
tcnica como una panacea ya que es muy difcil conseguir una correlacin
suficientemente precisa y, sobre todo, que lo siga siendo en el tiempo cuando las
condiciones de operacin o la composicin del producto cambien.
Se sigue dando mayor credibilidad a la medida efectuada en el laboratorio, a
continuacin a la del analizador en lnea y a continuacin a la del medidor
inferencial. Sin embargo, en algunos casos concretos, este orden est cambiando.



2-7 OTRAS VARIABLES

NDICE

2-7 OTRAS VARIABLES 2
2-7-1 PESO 2
2-7-2 TACMETROS 2
2-7-3 DESPLAZAMIENTO O PROXIMIDAD 3
2-7-4 MONITORES DE VIBRACIN 3


2-7 OTRAS VARIABLES
En este captulo vamos a agrupar otras medidas que no entran dentro de las categoras
anteriormente descritas pero que tambin tienen su importancia desde el punto de vista
industrial.
2-7-1 PESO
El peso es la fuerza con la que un cuerpo es atrado por la Tierra. La relacin con la
masa es que P =m * g, siendo g la gravedad.
Entre las distintas formas de medir el peso de forma industrial estn en la actualidad
las balanzas y bsculas, las clulas de carga hidrostticas (que se basan en cargar el
peso sobre un pistn que produce una presin detectable mediante un transmisor de
presin) y las clulas de carga neumticas (tambin basado en la medicin de una
presin).
El sistema ms empleado en la actualidad es sin embargo el de las Galgas
Extensomtricas. La galga est formada por varias espiras de hilo que, al ser
comprimidas por la carga, modifican su longitud y por tanto su resistencia elctrica.
Tambin existen las galgas extensomtricas de semiconductor que, al ser
presionadas, varan la movilidad de los electrones del material.
Las galgas son bastante sensibles a la temperatura por lo que requieren circuitos de
compensacin.
Las galgas pueden medir entre 20 kg y 400 t con una exactitud de 0,02 a 0,2%.
2-7-2 TACMETROS
Los tacmetros son los dispositivos que miden la velocidad. Aunque existen los
tacmetros mecnicos, en la industria los mas empleados son los elctricos.
Entre ellos destacaremos :

Fig. 2-7- 1 Galgas extensomtricas.

El tacmetro de corriente alterna (formado por un esttor bobinado multipolar en
el que un rotor dotado de imn induce una corriente alterna proporcional a la
velocidad de giro), y
El tacmetro de frecuencia que mide, mediante detectores pticos,
electromagnticos o capacitivos, los impulsos por unidad de tiempo obtenidos a
partir del giro de la mquina (por ejemplo los impulsos luminosos que pasan a
travs de un disco, ver figura).
2-7-3 DESPLAZAMIENTO O PROXIMIDAD
Detectan el desplazamiento o proximidad de una piezas a otras.
Se emplea como seal continua por ejemplo para conocer la apertura de una vlvula
de control y como seal todo-nada o contacto por ejemplo para finales de carrera de
una vlvula (abierta o cerrada) o en detectores de proximidad para proteccin de
mquinas rotativas.
Los hay de tipo mecnico, pero los ms habituales en la actualidad son los de tipo
inductivo en los cuales el cambio de posicin del ncleo de un transformador es
medido directamente como seal elctrica.
2-7-4 MONITORES DE VIBRACIN
La vibracin es una medida importante en las mquinas rotativas. Se emplea como
medida de proteccin para detectar fallos incipientes en las mquinas (programando
paradas de mantenimiento) o problemas severos (produciendo parada automtica de
la mquina).
La vibracin se suele definir en trminos de aceleracin por lo que, para medirla, se
suele acoplar al detector una masa relativamente importante y medir la fuerza
producida en la misma.
Con este procedimiento hay medidores basados en dispositivos mecnico-
magnticos (de tipo interruptor), piezoelctricos, galgas extensomtricas e
inductivos.

Fig. 2-7- 2 Tacmetros de corriente alterna (izda.) y frecuencmetro ptico (dcha.).


2-8 VLVULAS DE CONTROL Y OTROS
ELEMENTOS FINALES

NDICE

ELEMENTOS FINALES 2
2-8-1 GENERALIDADES 2
2-8-2 TIPOS DE VLVULAS 2
2-8-2-1 Vlvulas de globo 4
2-8-2-2 Vlvulas de membrana o Saunders 5
2-8-2-3 Vlvulas de mariposa 5
2-8-2-4 Vlvulas de obturador excntrico rotativo 5
2-8-2-5 Vlvulas de bola 5
2-8-3 PARTES DE UNA VLVULA Y MATERIALES 5
2-8-3-1 Cuerpo 5
2-8-3-2 La tapa 7
2-8-3-3 El obturador y los asientos 8
2-8-3-4 El actuador o servomotor y las acciones 8
2-8-4 CARACTERSTICA 10
2-8-5 DIMENSIONAMIENTO 14
2-8-5-1 Prdida de carga requerida 14
2-8-5-2 Caudal mximo de diseo 14
2-8-5-3 Clculo del coeficiente de caudal 15
2-8-5-4 Trim reducido 15
2-8-6 VAPORIZACIN (FLASHING) Y CAVITACIN 16
2-8-7 RUIDO 17
2-8-8 ESTANQUEIDAD 18
2-8-9 ACCESORIOS 19
2-8-9-1 Camisa de calefaccin 19
2-8-9-2 Filtro manorreductor 19
2-8-9-3 Posicionador 20
2-8-9-4 Volante manual 20
2-8-9-5 Transmisor de posicin e interruptor de fin de carrera 21
2-8-9-6 Repetidores o Boosters 21
2-8-9-7 Vlvulas solenoides 21
2-8-9-8 Convertidores I/P 22
2-8-9-9 Cilindro de aire para enclavamientos 22
2-8-10 MANIFOLDS 22
2-8-11 VLVULAS Y POSICIONADORES INTELIGENTES 22
2-8-12 OTROS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL 23
2-8-12-1 Damper 23
2-8-12-2 Variadores de velocidad 24

ELEMENTOS FINALES
Tal y como veamos en el captulo inicial de esta seccin de Instrumentacin, nuestro
lazo de control va a estar generalmente compuesto de un elemento de medida (que es lo
que hemos visto en los captulos anteriores), un bloque de regulacin o control (que
veremos en siguientes captulos) y el elemento final que vamos a emplear para
modificar la variable manipulada del proceso y conseguir nuestra meta de llegar al
punto de consigna.
El elemento final de control por antonomasia es la vlvula de control y a ella vamos a
dedicar casi todo el captulo.
2-8-1 GENERALIDADES
La vlvula de control consiste en un
orificio de restriccin variable al
paso del fluido que, de acuerdo a la
seal de control recibida, modifica
el caudal de paso por la misma.
Al modificar el caudal de paso,
modifica directa o indirectamente la
presin de la lnea, la temperatura
de un intercambiador o cualquier
otra variable.
Las dos partes fundamentales de la
vlvula son:
El cuerpo y partes internas
El actuador o servomotor
El cuerpo de la vlvula contiene el
obturador (que es el que realiza la
funcin de control de paso de
fluido) y los asientos.
El obturador est unido al vstago a
travs de la tapa que es accionado
por el servomotor.
2-8-2 TIPOS DE VLVULAS
La figura muestra algunos de los tipos de vlvulas ms habituales. Se han dividido
en dos grandes categoras:
Vlvulas con obturadores de movimiento lineal
Vlvulas con obturadores de movimiento circular

Fig. 2-8- 1 Vlvula de control.


Fig. 2-8- 2 Tipos de vlvulas de control

Los obturadores de movimiento lineal son aqullos en que ste se mueve en la
direccin de su propio eje mientras que en los circulares el. movimiento del vstago
se transforma en un movimiento circular del obturador.
Describiremos a continuacin algunas de las ms importantes:
2-8-2-1 Vlvulas de globo
Es la ms empleada en una mayora de aplicaciones.
Sus caractersticas principales
son:
Apta para gran cantidad de
usos y ratings.
Disponible en diferentes
caractersticas de caudal.
Adaptable al tipo de
estanqueidad requerida.
Disponibilidad de diversos
materiales constructivos.
Elevadas prdidas de carga a
caudales elevados.
Se puede presentar en ejecucin
de simple o doble asiento. Las de
doble asiento presentan la
caracterstica inherente de
equilibrar la fuerza que realiza el
propio fluido sobre el obturador,
por lo que se requiere menor
energa en el actuador; por el contrario cierran peor.
Las de simple asiento son de menor coste y se emplean cuando se requiere un
elevado grado de estanqueidad. Se suelen emplear hasta 4 (en algunas marcas
hasta 8). Para presiones elevadas y tamaos mayores ya necesitan ser
equilibradas y pueden llegar hasta 16.
Las vlvulas de jaula se han hecho muy populares ltimamente. Su nombre se
debe a que el obturador es guiado por una jaula incluida en el cuerpo de la
vlvula. Con respecto a las de doble asiento tiene como ventajas su mayor
capacidad, bajo ruido, buena estabilidad, facilidad de recambio de internos y
disminucin de problemas con la erosin. Adems, al proporcionar la jaula la
caracterstica. sta puede modificarse fcilmente.
Las vlvulas en ngulo son especialmente adecuadas para fluidos que vaporizan
(flashing), para aplicaciones con grandes presiones diferenciales y en caso de
tener slidos en suspensin.
Las vlvulas de tres vas pueden ser mezcladoras (dos entradas, una salida) o
diversoras (una entrada, dos salidas). Se emplean tpicamente en el control de
temperatura (controlando el caudal que pasa por un intercambiador y su by-

Fig. 2-8- 3 Vlvula de globo simple asiento.

pass). Tienen como inconveniente que no es prctico instalarles vlvulas de
bloqueo y by-pass por lo que su mantenimiento en operacin no es posible.
Las vlvulas de compuerta disponen de una tajadera que abre o cierra totalmente
el paso del fluido. Su caida de presin es muy baja.
2-8-2-2 Vlvulas de membrana o Saunders
El obturador es una membrana flexible unida al vstago. El sello que constituye
la membrana evita el contacto del fluido con los rganos internos por lo que es
especialmente til en servicios viscosos y corrosivos.
Como inconveniente tiene la poca duracin de la membrana y las malas
caractersticas de control.
2-8-2-3 Vlvulas de mariposa
Tienen como ventaja su baja prdida de carga y son especialmente apropiadas
para servicios con caudales muy elevados. Suelen tener problemas de fugas
(salvo que se diseen con asiento blando).
Suelen ser vlvulas de tipo todo-nada y su curva caracterstica apertura-caudal
no es normalmente muy estable para zonas cercanas a la apertura y cierre total.
2-8-2-4 Vlvulas de obturador excntrico rotativo
Se caracteriza por su gran capacidad de caudal de paso y por su elevada prdida
de carga admisible.
2-8-2-5 Vlvulas de bola
El obturador tiene forma de esfera o de bola y se aloja en una cavidad esfrica en
el cuerpo de la vlvula.
Cuando est totalmente abierta su tamao en cuanto a paso equivale al 75% de la
tubera, por lo que su aplicacin tpica son los fluidos negros y los que tienen
slidos en suspensin. Presentan gran capacidad de caudal de paso y alta
recuperacin de presin, por lo que se emplea frecuentemente en aplicaciones
todo-nada.
2-8-3 PARTES DE UNA VLVULA Y MATERIALES
Vamos a ver ms en detalle las partes de una vlvula y los materiales empleados en
ellas. Los materiales estarn definidos en primera instancia por la especificacin de
la lnea.
Tal y como hemos mencionado antes (ver figura 2-8-1), la vlvula se puede dividir
en las siguientes partes:
2-8-3-1 Cuerpo
El cuerpo de la vlvula debe ser de un material y grosor que resista la
temperatura, presin y erosin o corrosin provocadas por el fluido que pasa por
l.

Las conexiones a la tubera estn normalizadas segn ANSI (norma americana,
empleada generalmente en la industria del petrleo) y segn DIN (norma
alemana, empleada frecuentemente en la industria del gas). En principio
quedarn definidas tambin por la especificacin de la lnea.
Ver en la figura los tipos de conexiones ms frecuentes:
Las roscadas, que no se emplean generalmente por encima de 2"
Las bridadas, que pueden ser planas (FF-Flat Face), con resalte (RF-Raised
Face), machiembradas y machiembradas con junta de anillo (RTJ -Ring Type
J oint).
Las soldadas, que pueden ser con encaje (SW-Socket Welding, que se
emplean hasta 2") y a tope (BW-Butt Welding).
Las conexiones ms frecuentes son las bridadas RF.
Los materiales ms empleados para el cuerpo quedan resumidos en la siguiente
tabla:

Fig. 2-8- 4 Conexiones del cuerpo a la tubera

A216 Gr.WCB A217 Gr.WC9 A217 Gr.C5 Aisi 304 Aisi 316
Temperatura
(C)
-28, 537 -28, 593 -28, 648 -250, 600 -250, 600
Caractersticas
Empleado en
servicios
moderados con
fluidos no
erosivos ni
corrosivos
Resistente a la
corrosin y a la
deformacin.
Resistente a la
erosin a altas
temperaturas y a
deformaciones.
Fluidos oxidantes
o corrosivos y
especialmente
para
temperaturas
criognicas
Servicios
oxidantes o
corrosivos. Gran
resistencia a la
corrosin. Uso en
altas
temperaturas
2-8-3-2 La tapa
La tapa o bonete une el cuerpo de la vlvula con el servomotor. Normalmente
hay una pieza intermedia (yugo) que une el actuador y el bonete-cuerpo. Por su
interior pasa el vstago.
Para que el fluido no se salga de la vlvula es preciso disponer de una
empaquetadura entre la tapa y el vstago. La empaquetadura debe ser elstica,
tener bajo coeficiente de rozamiento, ser qumicamente inerte y ser aislante
elctrico (para evitar la formacin de puentes galvnicos que pueden dan lugar a
corrosin de partes de la vlvula).
Las regulaciones cada vez ms estrictas en materia de emisiones de gases
contaminantes o txicos estn obligando a mejorar las caractersticas de las
estopadas a fin de reducir emisiones.
Los materiales ms habitualmente empleados son el Tefln (que es
autoengrasable y que trabaja hasta
250C) y el grafito (temperaturas altas).
Para temperaturas extremas son
necesarias aletas de radiacin y bonetes
de extensin.
Las aletas de radiacin se emplean para
temperaturas del fluido superiores a los
220C.
Las columnas de extensin
simplemente alargan el tamao de la
tapa alejando as el servomotor. Se
emplean por debajo de -20C.
Cuando por la toxicidad, peligrosidad o
alto valor del producto, no nos
podemos permitir ninguna fuga, se
emplean tapas con fuelles de
estanqueidad, que consiguen unas
emisiones prcticamente nulas.

Fig. 2-8- 5 Partes internas de una vlvula.

2-8-3-3 El obturador y los asientos
Constituyen el corazn de la vlvula ya que all es donde se regula el paso del
fluido.
En la figura, adems de otras partes internas de la vlvula, se pueden observar el
obturador (valve plug) y los asientos (seat ring).
La forma del obturador o de la jaula donde se encaja son determinantes para la
caracterstica de la vlvula o curva de apertura - caudal.
Los materiales empleados son especialmente importantes y requieren una
cuidadosa seleccin ya que es la parte donde se produce el mayor desgaste de la
vlvula.
A continuacin se incluye una tabla con los materiales ms generalmente
empleados.
Aisi 316 Aisi 304 Aisi 440C 17-4PH Stellite 6 Colmonoy
Dureza
(Rockwell C)
50-60 35-42 40-43 56-61
P max (Atm) 14 14 45 45 45 45 (con vapor
agua 28)
Temperatura
(C)
-250, 600 -250, 600 -50, 400 -100, 400 -250, 600 -100, 600
Caractersticas
Uso general Temperaturas
criognicas.
Servicios con
gran erosin.
P elevadas
Vlvulas de 3" o
menores (por
dificultad de
fabricacin)
Buena resistencia
a la corrosin y
desgaste.
P elevadas
Buena resisten-
cia a la erosin y
la corrosin.
Moderada
resistencia a
cavitacin y
evaporacin
Servicios
severos. Para
recubrir grandes
superficies.
La erosin es producida por las altas cadas de presin y se agrava cuando el fluido
tiene slidos en suspensin. En estas aplicaciones se emplean para los internos de la
vlvula AISI 440C o 17-4PH o se recubren con Stellite o Colmonoy.
En una aplicacin con erosin, se recubre completamente el obturador, asiento y
guas ( o se construyen de material duro) cuando la vlvula trabaje habitualmente en
posiciones intermedias. Cuando trabaje normalmente abierta no es necesario
recubrir, y cuando trabaje normalmente cerrada se recubren las partes en contacto
del obturador y el asiento.
Hay que sealar que endurecer el asiento suele limitar la clase de cierre.
2-8-3-4 El actuador o servomotor y las acciones
El actuador neumtico est formado por un diafragma con resorte. Al aplicar la
presin correspondiente a la seal neumtica al diafragma empuja a ste que est
unido al vstago y, a travs de l, al obturador. El resorte o muelle equilibra la
presin ejercida al diafragma hasta llegar a un punto de equilibrio.

Los valores extremos de la seal neumtica (3 y 15 psi o 0,2 y 1 bar, si se
emplea el sistema mtrico), salvo que se disponga de posicionador, se
corresponden con la apertura y cierre total de la vlvula.
A efectos de control de procesos conviene tener en cuenta que las vlvulas
necesitan un tiempo para realizar todo su recorrido, lo que introducir un retraso
en la velocidad de respuesta del proceso. En las vlvulas neumticas, y
dependiendo del tamao de las mismas, puede oscilar entre 5 y 20 segundos.
Dependiendo de la posicin del resorte, de la entrada de la seal de aire y del
obturador, obtenemos distintas respuesta a la seal de aire y a su eventual fallo.
Esto es los que llamamos las acciones de la vlvula.
As vemos en la figura izquierda que la seal de aire tiende a cerrar la vlvula y,
en caso de fallo de aire el resorte tender a abrir la vlvula (se suele indicar en
los planos como F.A. o a Fallo Abre).
La posicin a fallo de aire de la vlvula (o fallo de energa, hablando en trminos
generales) es muy importante desde el punto de vista operativo y de la seguridad

Fig. 2-8- 6 Actuador.

Fig. 2-8- 7 Acciones de una vlvula.

de la instalacin.
Las opciones ms habituales son: a Fallo Abre (FA), a Fallo Cierra (FC) y a
Fallo Enclavada en la ltima posicin (FL).
Otros actuadores:
Aunque al menos el 90% de las vlvulas en la industria son de tipo neumtico,
tambin existen las de tipo hidrulico y las elctricas.
Los actuadores elctricos dan lugar a lo que se denomina vlvulas motorizadas.
Su actuador est formado por un motor con la energa suficiente para mover la
vlvula y vencer la presin del fluido. Se emplean preferentemente en
ubicaciones remotas donde no hay instalado colector de aire y por tanto las
vlvulas neumticas no son de aplicacin. Su coste es mucho ms elevado que el
de las vlvulas neumticas y su tiempo de respuesta puede ser de minutos.
Adems del cable de alimentacin elctrica llevan otro cable de comunicaciones
por donde de forma digital se envan las seales de mando y visualizacin.
Los actuadores electrohidrulicos mueven el vstago mediante un circuito
hidrulico cuya presin viene facilitada por una bomba elctrica. Son muy
rpidos y potentes, pero, debido a su coste, slo se emplean en casos especiales
(por ejemplo el governor de turninas).
2-8-4 CARACTERSTICA
La caracterstica de una vlvula es
la relacin que existe entre la
apertura de la misma y el caudal
que pasa por ella.
Se llama caracterstica inherente de
la vlvula a la relacin establecida
cuando se mantiene una presin
diferencial constante en la vlvula
independientemente del caudal que
pase por ella.
Las vlvulas, desde el punto de
vista de su caracterstica, se pueden
clasificar principalmente en los
siguientes tipos:
Lineal
Isoporcentual
Apertura rpida
Cmo se consigue una caracterstica inherente determinada en una vlvula de
control? Tal y como se muestra en la figura, hay dos maneras:
Dando la forma adecuada del contorno del obturador

Fig. 2-8- 8 Caracterstica inherente

En los tipos de vlvulas de jaula: dando la forma adecuada a los orificios de la
jaula. (Se puede emplear un obturador con forma en una jaula sin forma).
Ecuaciones correspondientes a las caractersticas:
Las vlvulas lineales tienen una relacin del tipo:
q =k * l
siendo q el caudal, k una constante y l la apertura.
En las vlvulas isoporcentuales o de igual porcentaje, a igual apertura de vlvula le
corresponde un valor igual de porcentaje de variacin de caudal con respecto al
caudal actual. En frmulas sera:
(dq/dl)=k' * q o bien: q =b * e
a*l
siendo a y b constantes
En las vlvulas de apertura rpida con una pequea apertura de la vlvula
prcticamente se consigue el paso de caudal mximo.
No obstante en la prctica la presin diferencial a lo largo de la vlvula no se
mantiene constante segn vara el caudal. De hecho, segn aumenta el caudal, la
prdida de carga en las tuberas y otros elementos del circuito sern mayores y, si la
presin de nuestro circuito viene proporcionada por una bomba centrfuga, la
presin de impulsin disminuir con el caudal.
Todo esto hace que la presin diferencial disponible para la vlvula disminuya con
el caudal. Esto modifica las curvas apertura - caudal , dando lugar a la caracterstica
efectiva o real instalada.
La curva efectiva depende fundamentalmente del parmetro "r" que se define como:
r =Pv, nominal / Psistema
siendo :
Pv, nominal: la presin diferencial de la vlvula a apertura mxima que se ha
empleado en el clculo de la vlvula.

Fig. 2-8- 9 Formas del obturador y de la jaula para conseguir las caractersticas de caudal requeridas

Psistema: la suma de la prdida de carga en la lnea ms equipos y en la
vlvula.
Rangeabilidad de una vlvula: Se denomina rangeabilidad (rangeability) a la
relacin entre el caudal mximo y el caudal mnimo regulable en una vlvula entre
los cuales la curva real de la misma se mantiene suficientemente cercana a la curva
caracterstica de diseo.
Mientras que para una vlvula lineal la rangeabilidad es del orden de 15-30 a 1, en
una vlvula isoporcentual es del orden de 50 a 1.
A la hora de elegir una vlvula debemos comprobar que la misma podr operar en
todo el rango de caudales previstos en el diseo del proceso.
Seleccin de la caracterstica de una vlvula:
Si recordamos los bloques principales que forman un lazo de control, y asumiendo
que el medidor lo podemos considerar lineal, tenemos que el bloque de control est
formado, generalmente, por un bloque PID que, como estudiaremos, es un bloque
tambin lineal, es decir, existe una proporcionalidad constante entre los incrementos
en su salida y en su entrada.
La conjuncin de los dos bloques restantes, vlvula y proceso, nos interesara que
fuese tambin lineal ya que, en caso contrario, la sintonizacin que hiciramos del
PID podra ser correcta en una parte del rango de trabajo y errnea en otra, o incluso
convertirse en un lazo inestable.

Fig. 2-8- 10 Caracterstica efectiva de una vlvula.

El que, como hemos dicho, la conjuncin de proceso y vlvula sea lineal, implica
que si el proceso es lineal, la vlvula debera ser lineal, y si no lo es, la vlvula
debera intentar compensar la no linealidad del proceso.
Como hemos visto, la curva entrada - salida de una vlvula (relacin apertura -
caudal en su caracterstica efectiva) puede ser claramente no lineal. Curiosamente
una vlvula isoporcentual con r bajo tiene una curva caracterstica efectiva ms
lineal que una vlvula lineal.
Desde el punto de vista de control de procesos, cuando observemos un problema de
inestabilidad en un lazo de control, especialmente a caudales bajos o altos, sera
recomendable ver si tenemos un problema con la caracterstica de la vlvula. Es
relativamente sencillo realizar una curva con los valores reales de caudal en funcin
de la seal de salida a vlvula. Si resulta ostensiblemente no lineal puede que la
caracterstica de la vlvula no sea la correcta. En ese caso la solucin est en
cambiar dicha caracterstica. Si ello no es posible se puede pensar en caracterizar la
seal de salida a vlvula a fin de compensar la no linealidad.
Aunque lo ideal sera hacer un estudio detallado de cada caso concreto, exponemos
a continuacin una serie de recomendaciones de amplio uso sobre el tipo de
caracterstica a emplear.
Como se ve en la ltima lnea, se ha incluido como criterio que, en caso de duda
sobre las caractersticas del proceso, se coloque una vlvula isoporcentual ya que en
la prctica se ha comprobado que instalar una vlvula isoporcentual donde le
corresponda una lineal es menos grave que el caso contrario.

Caractersticas de una vlvula - Criterios generales
Control todo - nada Apertura rpida
r <0,4 Isoporcentual
r >0,4 Lineal
Alta rangeabilidad requerida Isoporcentual
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor

Fig. 2-8- 11 Bloques principales de un lazo de control

En caso de duda Isoporcentual
2-8-5 DIMENSIONAMIENTO
El tamao de una vlvula depende de varios factores que vamos a ir desarrollando:
2-8-5-1 Prdida de carga requerida
Uno de las variables que hay que introducir en el clculo de dimensionamiento
es la P o prdida de carga que vamos a tener en la vlvula.
Siguiendo el criterio de Moore ("Allocating Pressure Drops to Control Valves",
Instrumentation Technology, Oct.1979) podemos establecer que:
En un circuito a la impulsin de una bomba, la cada de presin asignada a la
vlvula debe ser 1/3 de la correspondiente a todo el sistema, y como mnimo
de 1 bar. (Si la lnea tiene gran prdida de carga, estos valores se pueden
rebajar a 15% y 0,7 bar como mximo).
En circuitos a la aspiracin o impulsin de un compresor centrfugo, la P
debe ser el 5% de la presin absoluta en aspiracin o el 50% de las
correspondientes a todo el sistema (el mayor valor de los dos).
En circuitos en que el fluido se mueve por gravedad o por diferencia de
presin entre depsitos, la P debe ser el 10% de la presin del depsito
final o el 50% de la correspondiente a todo el sistema (el mayor valor de los
dos).
Vlvulas en lneas de vapor a turbina, rehervidores o depsitos de proceso
debe asignrseles una P del 10% de la presin de diseo del sistema de
vapor, en valor absoluto, o 0,3 bar (el mayor valor de los dos).
Cabe destacar tambin que si la P prevista es mayor que la P crtica (la que
hace que el lquido pase a tener una presin inferior a su Presin de Vapor), se
emplear esta ltima para el clculo.
Para el dimensionamiento del actuador de las vlvulas, as como los ejes de las
vlvulas de obturador excntrico rotativo, se considerar la P que resulta de
poner aguas arriba la mxima presin disponible, la vlvula cerrada y presin
nula aguas abajo.
2-8-5-2 Caudal mximo de diseo
Se seguirn los siguientes criterios para determinarlo:
1,4 veces el caudal normal de diseo o 1,1 veces el caudal mximo (el mayor
de los dos valores)
En las vlvulas de mariposa, se establecer el caudal mximo al 60% de
apertura.
En las vlvulas de tres vas se establecer que el caudal mximo pueda pasar
por una sola va

En la prctica, una vez determinado el coeficiente de capacidad (Cv) de la
vlvula por estos procedimientos, hay que escoger la vlvula del catlogo del
fabricante que tiene el Cv inmediatamente superior al calculado.
Se debe tener cuidado en que, si se aplican coeficientes de seguridad excesivos
al establecer los caudales de diseo o en la seleccin de la vlvula, sta puede,
no slo ser ms cara de lo necesario, sino tambin resultar excesivamente grande
para el servicio. Podramos estar trabajando la mayor parte del tiempo en la parte
baja de la curva (aperturas pequeas) que suelen tener un comportamiento peor).
Con la vlvula finalmente escogida se debe confirmar que los caudales posibles
de trabajo estn dentro de la rangeabilidad de la misma.
Otro criterio a emplear es que la apertura normal est entre el 10% y el 75% y
que el tamao de la vlvula est comprendido entre el 50% y el 100% del
tamao de la tubera. Si no es as, deberamos revisar los clculos o los datos de
partida.
2-8-5-3 Clculo del coeficiente de caudal
La necesidad de normalizar el clculo de las dimensiones de las vlvulas, no
slo en cuanto al tamao, sino especialmente en cuanto a la capacidad de paso,
llev a definir un coeficiente de caudal, Cv, que se define por la siguiente
frmula:

En donde Q es el caudal volumtrico, P la presin
diferencial y G la specific gravity.
El coeficiente Cv se determina experimentalmente y nos indica el nmero de
galones USA de agua a 60F que pasan a travs de una vlvula en un minuto
cuando la presin diferencial es de 1 psi.
Segn esta definicin el valor de Cv se define para valores intermedios de
apertura, aunque, cuando hablamos de Cv, normalmente nos referimos al Cv
mximo de la vlvula.
En la norma IEC 534-1987 se define un coeficiente equivalente, Kv, en unidades
mtricas (m
3
/h y bar). La correspondencia entre ambos coeficientes es:
Cv =1,156 * Kv Kv =0,865 * Cv
Para el clculo preciso del Cv de una vlvula incluyendo diversos factores de
correccin se suele acudir al empleo de la frmulas, tablas y programas
facilitados por los fabricantes. ste es tambin el caso para rgimen bifsico,
laminar o para cuando se emplean conos reductores.
2-8-5-4 Trim reducido
En ocasiones se desea adaptar la vlvula para una capacidad menor de la
instalada.
Q Cv
P
G
=

En otras ocasiones la lnea est sobredimensionada por criterios especiales
(evitar prdida de carga, problemas de flashing, etc.). La vlvula necesaria en
estos casos sera desproporcionadamente pequea respecto a la lnea.
En todos estos casos se emplea una vlvula con trim reducido.
Esto se puede hacer en la prctica de las siguientes maneras:
Colocando un obturador y asientos de menor tamao
(En las de jaula) Cambiando la jaula por otra de orificios ms reducidos. Si
la jaula no est caracterizada es necesario cambiar el obturador tambin y en
ocasiones el actuador.
Las causas por las que se requiere este trim reducido pueden ser:
Corregir errores de dimensionamiento
Se ha tenido que instalar una vlvula de mayor tamao que el requerido para
mejorar el diseo mecnico de la vlvula.
Tener disponible para el futuro la posibilidad de aumentar la capacidad de la
vlvula sin tenerla que cambiar.
Emplear mayores tamaos de cuerpo a fin de reducir ruidos.
Evitar el uso de reductores.
2-8-6 VAPORIZACIN (FLASHING) Y CAVITACIN
El paso del fluido por la vlvula supone un estrangulamiento del mismo. En el punto
de menor rea de paso ( o en sus cercanas) se produce lo que se denomina vena
contracta ( o vena contrada) en donde se da un mnimo de presin y, por
compensacin, un mximo de velocidad de paso.
Si la presin mnima est por debajo
de la presin de vapor del lquido, se
producir una vaporizacin del
mismo.
Si la presin final se mantiene por
debajo de la presin de vapor,
estaremos hablando del fenmeno de
la vaporizacin o flashing.
Normalmente nos encontraremos con
una fase mixta lquido - vapor. Las
gotas de lquido son movidas con
gran violencia lo que produce daos
en la vlvula.
Si la presin final vuelve a estar por
encima de la presin de vapor,
estaremos ante el fenmeno de la
cavitacin. En l las burbujas de
vapor colapsan o "implosionan"
formando gotas de lquido de nuevo. La energa liberada por las burbujas es

Fig. 2-8- 12 Vaporizacin y cavitacin

suficientemente grande como para destruir el material o la superficie de proteccin
en poco tiempo.
Tanto la vaporizacin como la cavitacin, adems de que tienen como consecuencia
un control del proceso deficiente, producen daos importantes en los materiales,
especialmente la cavitacin. De hecho, mientras que los daos de la vaporizacin se
pueden evitar en parte con materiales especiales (Stellite y otros segn se vio
anteriormente), no existe en la actualidad materiales que puedan resistir la
cavitacin.
Para eliminar la cavitacin se pueden emplear vlvulas con coeficientes de
recuperacin altos. Este coeficiente relaciona la caracterstica de recuperacin de la
vlvula con el aumento de caudal a travs de ella.
En caso de tener una vlvula con coeficiente de recuperacin insuficiente, se deber
recurrir a vlvulas con interno anticavitacin. Este tipo de internos estn formados
por un conjunto de jaulas concntricas que reparten la cada de presin entre las
diferentes jaulas. La cada de presin es escalonada y se consigue un coeficiente de
recuperacin muy alto.
2-8-7 RUIDO
El ruido producido por las vlvulas, adems de las vibraciones mecnicas que lleva
aparejado y por tanto los posibles daos a las mismas, tiene otro efecto importante
que es el de las molestias y daos que produce en las personas.
De hecho las legislaciones son cada vez ms rigurosas en este aspecto limitando el
nivel de decibelios (dBA) en el rea de trabajo o el nmero de horas mximas de
trabajo en un entorno con un nivel de ruido determinado.
El nivel mximo recomendado es de 85 dBA. A partir de 110 dBA nos encontramos
adems con vibraciones y daos mecnicos.
El origen del ruido puede ser:

Vibracin mecnica: Estn producidas por la turbulencia creada por el fluido en
la vlvula. En algunos casos el obturador entra en resonancia con las vibraciones
lo que puede provocar la rotura del mismo. Este tipo de vibraciones no se suele
dar en las vlvulas actuales, pero en caso de darse, se puede solucionar
modificando la masa del obturador o, a veces, simplemente cambiando la
direccin del fluido.
Ruido hidrodinmico: Se produce en servicios de lquidos y particularmente
cuando se da el fenmeno de la cavitacin. Se evita eliminando la cavitacin.
Ruido aerodinmico: Es el ms importante y se produce para gases y vapores
debido a las turbulencias originadas al paso del fluido y por las altas velocidades
En el caso de ruido aerodinmico se puede reducir el ruido de las siguientes
maneras:
Atacando la fuente de ruido, mediante un obturador perforado o de tipo jaula o
teniendo conductos labernticos en los internos.
Atenuando la transmisin del sonido, mediante unos dispositivos instalados a
continuacin de la vlvula llamados silenciadores o bien mediante aislamiento
de la tubera aguas abajo aumentando el espesor de la misma o colocando
aislantes acsticos.
Es siempre preferible el primero de los mtodos mencionados ya que con el segundo
mtodo la vibracin puede transmitirse a otros equipos aguas abajo..
2-8-8 ESTANQUEIDAD
Cuando una vlvula est cerrada las fugas que pueda tener pueden ser indeseables
por motivos de seguridad, por el propio proceso o porque suponen un desgaste del
obturador y asientos.

Fig. 2-8- 13 Asiento y obturador en laberinto para reducir ruido

En cada aplicacin deberemos establecer el nivel de estanqueidad requerido
teniendo en cuenta que, con el tiempo, la estanqueidad de una vlvula se va
perdiendo y que el precio de una vlvula
se encarece considerablemente si nuestros
requisitos son muy estrictos.
ANSI B16.104-1976 define los siguientes
tipos de estanqueidad:
Clase I Fuga sin especificar
Clase II 0,5% del mximo
caudal
Clase III 0,1% del mximo
caudal
Clase IV 0,01% del mximo
caudal
Clase V 5 * 10
-4
ml
agua/min/pulgada dimetro orificio/psi
P
Clase VI Variable en funcin del
dimetro nominal entre
1 burbuja (0,15 ml) por min. para 1" y 40 burbujas/min para 8"
(esta clase se corresponde con el denomidado Tight Shut Off).
Tpicamente las vlvulas de simple asiento y de obturador excntrico rotativo
son clase IV o V, y las de doble asiento y mariposa de clases II y III.
Tradicionalmente la dureza de los internos limitaba el tipo de cierre, estando el
clase VI restringido a asientos blandos (teflon o similar). Recientemente,
algunos suministradores presentan vlvulas clase VI con asiento duro.

2-8-9 ACCESORIOS
2-8-9-1 Camisa de calefaccin
En aquellos casos en que el fluido debe estar a una temperatura mayor que la
temperatura ambiente se procede a calentar mediante vapor el cuerpo e incluso
la tapa de la vlvula mediante una camisa como se muestra en la figura.
2-8-9-2 Filtro manorreductor
Es un reductor de presin con filtro incorporado que permite reducir la presin
del colector neumtico disponible para todos los instrumentos (generalmente a 7
kg/cm2) hasta la presin generalmente empleada por los instrumentos, como por
ejemplo 2 kg/cm2. Uno de los equipos que puede emplear esta presin es el
posicionador.

Fig. 2-8- 14 Camisa de calefaccin

2-8-9-3 Posicionador
El posicionador es un servomecanismo formado por un pequeo circuito de
realimentacin en el que se detecta la posicin o apertura que toma la vlvula, se
compara con el valor deseado (lo que hayamos indicado en la seal de control
enviada a la vlvula) y se modifica en consecuencia la presin enviada al
diafragma de la vlvula hasta que se consigue la apertura deseada.
Esta presin suele ser de valor superior a los 0,2 - 1 bar de la seal neumtica a
fin de tener ms fuerza para mover el diafragma.
Con el posicionador se consiguen evitar los efectos no lineales debido a
fricciones y fuerzas de rozamiento (especialmente del vstago con la
empaquetadura) y a la fuerza esttica del fluido sobre el obturador debido a las
presiones existentes o al grado de apertura actual.
Una ventaja adicional es que reducen significativamente el tiempo de respuesta
de la vlvula.
Los posicionadores son especialmente tiles en vlvulas grandes y a altas
presiones, pero en la actualidad se est generalizando su uso en todo tipo de
aplicaciones.
Otro uso importante es cuando con una misma seal de control queremos
gobernar dos vlvulas en zonas distintas del rango (lo que se denomina rango
partido, una vlvula por ejemplo de 3 a 9 psi y la otra de 9 a 15 psi) o en
sentidos opuestos (rangos en oposicin). El posicionador se encarga de hacer la
conversin de rangos necesaria.
En la actualidad, adems de los posicionadores neumticos, es cada vez ms
frecuente encontrar los
posicionadores electroneumticos
que admiten seal 4 - 20 mA o
digital directamente. Muchos de
ellos estn basados, no como
anteriormente, en un sistema de
equilibrio de fuerzas, sino en
microvlvulas que hacen que se
reduzca drsticamente el consumo
de aire de instrumentos.
2-8-9-4 Volante manual
Se emplea para posicionar
manualmente la vlvula y puede
ser empleado como limitador de
carrera. Existen de tipo lateral y de
tipo superior.

Fig. 2-8- 15 Posicionador neumtico

2-8-9-5 Transmisor de posicin e
interruptor de fin de carrera
En ocasiones es importante conocer la
posicin exacta de la vlvula. En estos
casos se emplean los transmisores de
posicin que pueden ser neumticos o
electrnicos de reostato o
electropticos.
Los interruptores de fin de carrera nos
indican, mediante un contacto, si la
vlvula est totalmente abierta o
cerrada. Pueden ser de tipo mecnico
(contacto que mecnicamente se abre o
cierra al llegar el vstago a una
posicin) o de proximidad (tpicamente
inductivos).
2-8-9-6 Repetidores o Boosters
En aquellos casos en que la transmisin de la seal de control es neumtica y la
distancia recorrida por el tubo neumtico es muy grande se emplean estos
dispositivos.
Tambin se emplean cuando se quiere mejorar el tiempo de respuesta de la
vlvula ya que, aunque presentan a su salida la misma presin que a la entrada,
el volumen de aire a su salida es mucho mayor por lo que pueden llenar el
volumen del diafragma con mayor rapidez.

2-8-9-7 Vlvulas solenoides
Las vlvulas solenoides o electrovlvulas son vlvulas de pequeo tamao que
al darles corriente permiten el paso o cortan el aire a la vlvula de control.
Pueden ser de dos y de tres vas. La aplicacin tpica en la de tres vas es que, en
una posicin, permitan que la seal neumtica llegue a la vlvula, mientras que
en la otra se conecte el diafragma a la atmsfera para despresurizarlo. En estas
condiciones la vlvula de control se va a su posicin de seguridad.
Las solenoides se emplean por tanto como elementos finales de los sistemas de
enclavamiento o parada de emergencia de las unidades de proceso.

Fig. 2-8- 16 Vlvula solenoide

2-8-9-8 Convertidores I/P
Si no disponemos de un posicionador electroneumtico, es necesario convertir a
seal neumtica la seal electrnica que proviene del controlador.
Esto se realiza mediante un convertidor electroneumtico o I/P (Intensidad /
Presin) que nos convertir la seal de 4-20 mA en 3-15 psi.
Se ubican cerca de la vlvula.
2-8-9-9 Cilindro de aire para enclavamientos
El cilindro o botella se emplea en pistones para vlvulas de enclavamiento.
2-8-9-10 MANIFOLDS
A efectos de mayor facilidad de mantenimiento se suele emplear la disposicin de la
figura que consta de vlvula de by-pass y de dos vlvulas de bloqueo.
Esta configuracin es costosa, especialmente para tamaos grandes, pero tiene la
ventaja de facilitar enormemente el mantenimiento, posibilitndolo incluso con la
planta en marcha ya que se puede aislar perfectamente la vlvula de control
mediante las de bloqueo y hacer pasar el fluido por la de by-pass.
Las vlvulas de bloqueo son generalmente de compuerta y del mismo tamao que la
de control. La de by-pass debe tener el mismo Cv al menos que la de control siendo
generalmente de globo hasta 4" y de compuerta para tamaos superiores.
Cuando no se empleen manifolds se debe prever que la vlvula de control disponga
de volante manual a fin de no tener que parar el proceso en caso de fallo de la
vlvula. En caso de existencia del manifold no se requiere instalar el volante
manual.
2-8-10 VLVULAS Y POSICIONADORES INTELIGENTES
En la actualidad se dispone de una nueva generacin de vlvulas de control y de
posicionadores denominados "inteligentes" en los que se aumentan las prestaciones
habitualmente encontradas en una vlvula
gracias a disponer de un sistema
microprocesador en su interior. Todas las
ventajas que tienen son especialmente
acusadas si se dispone de comunicacin
digital (o hbrida analgica - digital) con el
sistema de control.
Sus caractersticas ms importantes estn
basadas en su capacidad de:
Autodiagnstico
Procesamiento y envo de informacin
Incorporacin de funciones
generalmente realizadas por otros elementos
Almacenamiento de informacin
Autocalibracin

Fig. 2-8- 17 Manifold de vlvula de control

La capacidad de autodiagnstico es muy importante es estas vlvulas. Adems de
controlar el nmero de recorridos de la vlvula, caracterstica real de la misma, etc.
es capaz de avisarnos con tiempo suficiente de qu partes de la vlvula presentan un
fallo incipiente y cundo se prev la necesidad de repararlo. Esto nos ofrece la
oportunidad de programar el mantenimiento para aquellos equipos que realmente lo
necesitan con el consiguiente ahorro de tiempo, repuestos, etc.
En cuanto a capacidad de procesamiento, podemos citar como ejemplo que el
equipo puede detectar fugas internas y externas a la atmfera, as como que tiene
capacidad para realizar una funcin PID o bloque de clculo como puede ser la
caracterizacin de la seal que se enva a la vlvula. Podemos cambiar tambin la
accin o la caracterstica inherente de la vlvula.
Dentro de esa amplia capacidad de procesamiento estn tambin funciones
generalmente realizadas en otros elementos, como son los finales de carrera,
transmisores de posicin, limitadores de carrera, etc.
El equipo dispone de capacidad de almacenamiento de la configuracin del mismo
(parmetros de clculo y dimensionamiento), de sus caractersticas, repuestos,
modelo y nmero de serie, etc.
Como es lgico, dispone de la capacidad de transmitir toda esa informacin. si se
dispone de comunicaciones digitales esta caracterstica puede ser muy til para
facilitar el mantenimiento de las vlvulas de una planta.
La Autocalibracin permite que en una sencilla operacin automtica, la vlvula
establezca de forma precisa sus lmites de apertura y cierre total as como su
recorrido. Esto facilita la instalacin y mejora su fiabilidad.
2-8-11 OTROS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Algunos de los ms empleados en la industria de proceso son los damper, los
variadores de velocidad y los modificadores de posicin o velocidad de las paletas
de ventiladores.
Estos ltimos se emplean en aerorrefrigerantes en los que queremos controlar la
temperatura de salida mediante la cantidad de aire que pasa por el ventilador.
2-8-11-1 Damper

Son vlvulas de paso de fluidos con una gran superficie de paso y con poca
presin diferencial disponible.
La aplicacin tpica son los conductos de humos a la salida de hornos,
conducciones de aire acondicionado, etc.
2-8-11-2 Variadores de velocidad
Hasta ahora hemos estado considerando la instalacin ms habitual en la idustria
en la que la presin del circuito
est proporcionada por una
bomba y el control del caudal o
presin del mismo lo
conseguimos mediante una
vlvula de control que lo que hace
es estrangular el paso del fluido
provocando una prdida de carga,
es decir una prdida de energa.
Una disposicin que nos
permitira ahorrar energa sera
que el elemento final de control
no fuese la vlvula sino que
modificramos la velocidad de la
bomba generando directamente
menos presin en el circuito.
Estos dispositivos presentan un
potencial muy atractivo, pero no
se emplean mucho en la prctica
debido a las dificultades
existentes en su funcionamiento.

Fig. 2-8- 18 Damper


NDICE

2-9 INSTALACIN Y PROTECCIONES 2
2-9-1 CONEXIONES PRIMARIAS 2
2-9-1-1 Empleo de tubo o de tubing 2
2-9-1-2 Punto de conexin y recorrido de los tubos 3
2-9-1-3 Sellos 4
2-9-1-4 Purga 5
2-9-1-5 Manifolds 5
2-9-1-6 Proteccin de la temperatura ambiente 6
2-9-1-7 Conexin a proceso de los medidores de temperatura 7
2-9-1-8 Eleccin del punto de conexin a proceso 7
2-9-2 CONEXIONES NEUMTICAS 8
2-9-3 INSTALACIONES ELCTRICAS 8
2-9-3-1 Alimentacin elctrica 8
2-9-3-2 Distribucin de alimentacin elctrica 9
2-9-3-3 Transmisin de seal en intensidad o en voltaje 9
2-9-3-4 Cables y cajas de conexin 10
2-9-3-5 Puesta a tierra 12
2-9-4 PROTECCIN EN REAS PELIGROSAS 12
2-9-4-1 Clasificacin de reas 12
2-9-4-2 Tipos de proteccin 13
2-9-4-3 Seguridad intrnseca 14
2-9-4-4 Marcado y Certificaciones 16
2-9-5 PROTECCIN DEL AMBIENTE MEDIANTE ENVOLVENTES 16
2-9-6 PROTECCIN DE INTERFERENCIA ELECTROMAGNTICAS (EMC) 18

En este captulo vamos a tratar de varios temas relacionados con aquellos elementos
que se instalan en campo (dejando aparte los medidores propiamente dichos que ya
han sido vistos en captulos anteriores).
Trataremos tanto los criterios de instalacin de instrumentos como los elementos de
transmisin de seales como son los cables y cajas de conexin. Hablaremos tambin
de los mtodos de proteccin frente a atmsferas peligrosas y de proteccin ambiental.
La correcta instalacin de los instrumentos forma parte de los requisitos para que una
medida o un lazo de control funcione correctamente. Desde el punto de vista del
control del proceso deberemos tener en cuenta que la raz del mal funcionamiento de
un lazo puede estar en una instalacin defectuosa por lo que ser uno de los
elementos a considerar.
En la instalacin de los instrumentos diferenciamos entre las conexiones primarias y las
secundarias.
Las Conexiones primarias o conexiones a proceso son las que unen el instrumento de
medida con el proceso.
Las Conexiones secundarias incluyen tanto las conexiones de seales neumticas como
las elctricas.
2-9-1 CONEXIONES PRIMARIAS
2-9-1-1 Empleo de tubo o de tubing
Hay bsicamente dos tipos de conexiones a proceso de los instrumentos:
Tubera o Tubo rgido (generalmente de 1/2 pulgada). Son elementos
rgidos definidos por un dimetro nominal y un Schedule (que define el
espesor).
Tubing de acero inoxidable flexible. Son elementos flexibles definidos
por su OD (dimetro exterior) e ID (dimetro interior) (generalmente de
o 12 mm OD).
Las conexiones de tubo rgido son muy robustas mecnicamente pero su
instalacin es ms cara. Se emplean accesorios que permitan su desmontaje en
caso de necesidad tales como tuercas-unin o bridas.
El tubing es un tubo de inoxidable de menor dimetro que se maneja con
mayor facilidad. para las conexiones se emplean racores de compresin lo que
evita la necesidad de soldaduras y por tanto abarata el coste del montaje. En
algunos casos son desaconsejados para instalaciones a alta presin o con
fluidos peligrosos.
2-9-1-2 Punto de conexin y recorrido de los tubos
Se seguirn como norma general los siguientes criterios:
En el caso de conexin a tuberas que contienen lquidos, la toma debe estar
en la parte central o en la oblicua inferior. El tubo debe ser horizontal y, si
es posible, con una ligera inclinacin descendente hacia el instrumento que
estar ubicado por debajo de las tomas. En el recorrido se evitarn las
contrapendientes. El objeto de todo esto es evitar que los gases que puedan
ir disueltos en el lquido puedan formar bolsas de gas que falseen la medida.
No se realiza la toma en la parte inferior de la tubera a fin de evitar los
posibles sedimentos en el fluido.
En el caso de gases o vapores, la toma debe estar en la parte central o en la
oblicua superior. El tubo deber tener una ligera inclinacin ascendente
hacia el instrumento que estar ubicado por encima del instrumento. En el
recorrido se evitarn las contrapendientes. Con esta instalacin se consigue
que las gotas de lquido que el gas pueda llevar caigan hacia la tubera y no
se acumulen en el instrumento.
Se pueden instalar tambin los instrumentos encima de la tubera en
aplicaciones de lquidos y por debajo en aplicaciones de gases, pero en ese
caso hay que prever vlvulas de venteo y de drenaje respectivamente que
requieren una atencin peridica.

Fig. 2-9- 1 Conexiones tpicas para lquidos (izda.) y gases (decha.).
2-9-1-3 Sellos
Cuando el fluido de proceso
no debe llegar al instrumento
ya que lo podra daar por su
alta temperatura,
corrosividad o posibilidad de
obturarse, se debe instalar
un sello.
Distinguiremos los siguientes
tipos de sello:
Sello de diafragma: con
ellos se consigue una
separacin mecnica del
fluido del proceso del que
est en contacto con el
instrumento.
Requiere no
obstante que el
instrumento se
instale cerca de la
toma.

El sistema de
diafragma y
capilar presenta
grandes ventajas
ya que permite
instalar el
transmisor a varios metros de distancia.

Este sistema se est empleando cada vez con
ms frecuencia por su alta fiabilidad y bajo
mantenimiento, aunque su coste es mayor.
Sellos de tubera o lquidos: Pueden ser auto-
sellados, que es el caso cuando el propio fluido
hace de sello. Un ejemplo es el de los sifones
empleados en la medida de presin de vapor de
agua. El vapor se condensa formando un sello de
agua que evita que la alta temperatura del vapor
llegue al instrumento. .

Fig. 2-9- 3 Sello de diafragam y capilar

Fig. 2-9- 4 Montaje con sifn

Fig. 2-9- 2 Tipos de sellos

Cuando esto no es
posible se emplean otros
fluidos no miscibles con
el fluido medido y de
densidad diferenciada.
Con estos lquidos de
sello se rellena una
columna de lquido que
presenta siempre una
columna de presin
adicional a la del propio
proceso.
Cmaras de sello y
potes: Cuando la
variacin completa del
rango del instrumento
no causa un movimiento
apreciable del lquido en
las columnas de toma
de instrumentos,
podemos emplear
directamente los tubos
de toma de proceso
para el lquido de sello,
pero cuando el
desplazamiento es
apreciable, debemos
emplear cmaras de sello o potes.
Hay multitud de lquidos de sello. Adems del agua (que se emplea, como
hemos visto, para vapor de agua), los ms empleados son una disolucin en
agua de etilen-glicol y la glicerina.
2-9-1-4 Purga
En casos en que no es posible emplear ninguna otra tcnica, se usa la purga o
flushing que consiste en introducir entre el instrumento y la toma (o las dos
tomas si es medida de nivel o caudal) una corriente de lquido a caudal
constante.
Este lquido de purga es el nico que est en contacto con el instrumento por lo
que garantiza su proteccin.
Este procedimiento no es aconsejable (salvo que no haya otra opcin) por su
consumo continuo del lquido de purga y porque requiere mucho mantenimiento
2-9-1-5 Manifolds
La conexin de los instrumentos al proceso se realiza mediante un juego de
vlvulas como el mostrado en la figura.
En ella se observan dos vlvulas de aislamiento y una de ecualizacin.

Fig. 2-9- 5 Empleo de potes separadores

Fig. 2-9- 6 Manifold: esquema bsico (arriba) y dibujo
fsico (abajo)
Para calibrar el aparato se bloquea su conexin al proceso primero cerrando las
vlvulas de aislamiento. En esta posicin, y una vez purgadas las lneas para
eliminar el fluido a presin que pueda contener, podemos desconectar el
instrumento y llevarlo al taller para
reparaciones.
La vlvula de ecualizacin nos sirve para,
teniendo el instrumento aislado, poder
igualar la presin en las dos ramas y
calibrar el cero del instrumento.
Los manifolds suelen venir fabricados de
una sola pieza ( ver figura) de manera
que se facilita el montaje.
El manifold aqu explicado es para dos
tomas (presin diferencial), pero el mismo
concepto se aplica a las tomas de presin
simple.
En la prctica, adems del manifold del
instrumento, a la salida de la tubera o
equipo de proceso se suelen instalar
vlvulas de aislamiento llamadas de raz.
Suelen adems constituir el lmite de
bateras entre lo que es responsabilidad del departamento de Tuberas y lo que
depende de Instrumentacin (que empieza justo a continuacin de la vlvula de
raz).
2-9-1-6 Proteccin de la temperatura ambiente
Salvo en el caso de equipos electrnicos sofisticados (sistemas de control,
electrnica de analizadores,) la proteccin contra las altas temperaturas
ambientes no suele ser necesaria.
S que es frecuente sin embargo la necesidad de proteger a los instrumentos y a
las tomas de proceso de las bajas temperaturas del invierno en algunos lugares
donde ste es especialmente fro. Es lo que se llama winterizing o proteccin
contra el fro o congelacin.
Lo que se trata es de proteger a la electrnica del instrumento o al producto
que fluye por las tomas ya que, en caso contrario, puede llegar solidificado al
elemento de medida.
Los procedimientos bsicos de proteccin son:
Calorifugado: Aislamiento trmico que permite mantener la temperatura que
tiene el fluido.
Acompaamiento de vapor: El acompaamiento o traceado consiste en
poner uno o varios tubos con vapor (generalmente de baja presin) pegado
a las tomas y al instrumento. (Generalmente se utiliza tubing de cobre de 10
mm OD y 1 mm de espesor).
Traceado elctrico: El calor lo aporta en este caso un sistema de resistencias
elctricas.

Fig. 2-9- 7 Acompaamiento de vapor
Lquidos de sello: Si se eligen lquidos de sello de bajo punto de
congelacin, ste puede ser un mtodo suficiente de proteccin si lo que se
pretende proteger son las tomas del instrumento.
Tanto el acompaamiento de vapor como el traceado llevan aparejados un
calorifugado para no perder el calor aportado.
Si ya se tiene previsto emplear lquido de sello por otras razones, sta puede
ser la primera opcin a considerar. En caso contrario, la eleccin entre las
opciones posibles estar en funcin de la temperatura ambiente, del producto y
de consideraciones econmicas.
2-9-1-7 Conexin a proceso de los medidores de temperatura
Como ya se explic en el captulo correspondiente, los medidores basados en
termopar o termorresistencia se suelen instalar dentro de vainas termomtricas
a fin de protegerlos del proceso y facilitar su mantenimiento posibilitando su
instalacin y desinstalacin con la planta en marcha.
En el caso de las tuberas la vaina debe conjugar una resistencia mecnica
suficiente (ya que tendr que aguantar el caudal que circula por la tubera) y
que la punta del termopar, que es el elemento sensible a la temperatura, se
ubique lo ms cerca posible del centro de la tubera, que es el punto ms
representativo de la misma.
En la figura se muestran diversas instalaciones de vainas siendo preferentes,
por su robustez, por este orden, la de codo, inclinada y vertical.
2-9-1-8 Eleccin del punto de conexin a proceso
Tanto desde el punto de vista de la representatividad de la medida como a
efectos de control de procesos es importante la eleccin del punto exacto de la
conexin a proceso.
Aunque en la mayor parte de los casos la eleccin es simple, hay que tener
especial cuidado en algunos casos como son por ejemplo:
Tomas de analizadores de proceso: Dado que normalmente estamos
midiendo calidad de producto hay que tener en cuenta si el lugar elegido es

Fig. 2-9- 8 Instalacin de vainas termomtricas bridadas
representativo de esa calidad y si es comparable con el laboratorio. Tambin
hay que considerar si tiene la presin y temperatura adecuadas para el
anlisis (ver captulo de analizadores de proceso).
Temperaturas representativas de la calidad: En columnas de destilacin y en
otros equipos la sensibilidad de la temperatura a los cambios de operacin
puede variar ampliamente de un lugar a otro. A efectos de control
interesar ubicar la toma en el punto de mayor sensibilidad.
Presiones de hogar de hornos: A similitud del caso anterior hay ubicaciones
ms representativas de esta presin que otras.
Ubicaciones que estn dentro de los mrgenes permitidos por el medidor:
Por ejemplo en cuanto a distancias mnimas. En el caso de los medidores de
caudal, las placas de orificio (y otros medidores) requieren unas distancias
mnimas aguas arriba y aguas abajo del medidor para garantizar una
medida fiable. No se debe por tanto, salvo excepciones, ubicar una placa de
orificio aguas abajo de la vlvula de control.
2-9-2 CONEXIONES NEUMTICAS
En su momento las seales de instrumentacin se transmitan de forma neumtica
por lo que estas conexiones eran muy numerosas. En la actualidad la
instrumentacin electrnica se emplea de forma generalizada.
Salvo excepciones, slo se mantienen este tipo de conexiones en las vlvulas de
control que siguen siendo neumticas en su mayora por tener una mejor relacin
prestaciones / coste.
Tendremos pues que llevar alimentacin neumtica a las vlvulas de control y, en
su caso, a los convertidores I/P y llevar la seal neumtica 3-15 psi desde el
convertidor a la vlvula.
La seales neumticas se transmiten mediante tubo de OD o bien 4/6 mm
(ID/OD). Los materiales pueden ser de cobre o acero inoxidable recubierto de PVC
negro.
Al igual que lo visto con el tubing, se emplean accesorios de unin a base de
racores de compresin.
2-9-3 INSTALACIONES ELCTRICAS
En este apartado trataremos todo lo relativo a la alimentacin elctrica y la
comunicacin de seales electrnicas a los instrumentos.
2-9-3-1 Alimentacin elctrica
Dado que la mayor parte de los instrumentos son electrnicos en la actualidad,
se hace preciso asegurarnos la continuidad del servicio elctrico.
Dependiendo de la criticidad del servicio que d el instrumento tendremos que
decidir el tipo de alimentacin elctrica que requerimos. As pues:
Para servicios no crticos, emplearemos la tensin de red normal.
Para servicios semi-crticos, emplearemos Generadores de emergencia. Los
generadores producen energa elctrica mediante un motor de gasoil.
Cuando se detecta fallo de tensin, el motor arranca necesitando unos
segundos para dar la tensin requerida. No es suficiente para servicios que
no admiten interrupcin de servicio, pero tiene como ventaja su gran
autonoma.
Para servicios crticos o de emergencia, se emplean los Sistemas de
Alimentacin Ininterrumpida (SAI o UPS). Constan de un rectificador (que
pasa la tensin alterna de red a continua), bateras de almacenamiento e
inversor u ondulador (pasa la tensin continua de las bateras a alterna). Su
ventaja es que no tienen interrupcin de servicio lo que les hace
especialmente necesarios para equipos electrnicos como los sistemas de
control y de enclavamiento. En funcin del tiempo requerido de autonoma
(tpico 30 minutos) se necesita disponer de mayor o menor nmero de
bateras.

Cuando el servicio que se requiere es en corriente continua (por ejemplo en
algunas vlvulas solenoide) se emplea slo rectificador y bateras.
El circuito elctrico de los instrumentos que tienen una seal de 4 a 20 mA
requiere una alimentacin de 24 v cc. La mayor parte de los transmisores son a
2 hilos, por uno de ellos le llega la alimentacin elctrica desde sala de control
a 24v cc. y por el otro el transmisor devuelve la seal modulada en 4-20 mA.
En los trasmisores a 4 hilos se emplean 2 de ellos para la alimentacin y 2
para la seal.
2-9-3-2 Distribucin de alimentacin elctrica
Todos los equipos elctricos reciben su alimentacin a travs de interruptores
magnetotrmicos instalados en armarios de distribucin elctrica a
Instrumentacin.
Es importante que el tarado y la curva de los interruptores magnetotrmicos y
diferenciales que se empleen sea la adecuada a las cargas normales y de
arranque de los equipos de instrumentacin ya que, en caso contrario, aun
teniendo sistemas que aseguren la continuidad de la alimentacin elctrica, nos
podemos encontrar cortes indeseados.
2-9-3-3 Transmisin de seal en intensidad o en voltaje
La seal elctrica se transmite en intensidad (seal normalizada de 4 a 20 mA)
como ya se ha mencionado.
Cabe preguntarse por qu se transmite en intensidad y no en voltaje. La razn
principal estriba en que las distancias de los transmisores que estn en la planta
a los receptores, que estn en la sala de control, suelen ser relativamente
elevadas, del orden de cientos de metros.
El voltaje, como sabemos, se reduce con la distancia debido a la resistencia
elctrica de los cables por lo que si tuviramos un transmisor cuya salida fuera
en voltios proporcional a la variable de proceso medida, lo que llegara a la sala
de control estara falseado por la longitud del cable e incluso por la variacin de
la resistencia del cable a la temperatura ambiente.
Los circuitos en corriente nos aseguran que la corriente que sale del transmisor
es la misma que llega al receptor. El sistema de control alimenta el circuito del
transmisor de campo con una tensin (tpicamente de 24 v cc.) que emplea el
transmisor para modular la corriente del circuito. El instrumento se convierte as
en un generador de corriente.
No obstante en los equipos de control la seal 4-20 mA se pasa por una
resitencia de 250 Ohm para convertirla en una seal de 1-5 v que es la que
usan la mayora de las tarjetas de entrada en PLC/SCD.
2-9-3-4 Cables y cajas de conexin
A fin de facilitar el montaje y tener una instalacin lo ms fcilmente
mantenible, los cables provenientes de cada instrumento se renen en una caja
de conexin en la que est instalada una regleta de bornas. Al otro lado de la
regleta conectamos un multicable por el que viajan juntos los cables de varios
instrumentos.
Al llegar a la sala de control, los cables se separan de nuevo en una regleta de
conexiones desde donde se cablean a los mdulos de entrada / salida del
sistema pertinente.
La figura muestra la estructura tpica de un multicable formado por varios
pares. Algunas de sus caractersticas ms habituales son:

Los conductores suelen ser 1,5 mm
2
para cables de seal y estn
compuestos por 7 hilos trenzados de cobre recocido (en multicables la
seccin puede ser de 0,5 mm
2).
Son de 2,5 mm
2
para alimentacin elctrica
o seal a solenoides a 110 v. Cc / 220 v cc/ca
Los conductores van agrupados por pares, trenzados y con pantalla de cinta
de aluminio. Esto les da una mayor inmunidad frente a las interferencias
electromagnticas.
El aislamiento entre cables debe ser de 1,5 kV.
I nst r ument o
...
Caj a de c onex i ones
Regl et er o
de bor nas
SALA DE CONTROL CAMPO
Si st ema de
c ont r ol
Mul t i c abl e
Cabl e i ndi vi dual

Fig. 2-9- 9 Cables y cajas de conexin
La armadura sirve para proteger mecnicamente al cable. Est formada por
hilos de acero galvanizado.
Las pantallas sirven para evitar interferencias electromagnticas externas en
la seal. Todas las pantallas deben ir conectadas entre s y puestas a tierra
en la sala de control. Hay que tener cuidado de que las pantallas estn
aisladas en el lado del instrumento ya que si fuera as provocaramos una
corriente entre dos tierras.
El aislamiento de los cables es un punto importante y depender de los
requerimientos de la planta y la ubicacin:
Para cables en tendidos areos:
De forma general se requieren cables no propagadores de incendio
(segn UNE 20 432). El PVC es un aislante tpico para esta funcin.
En algunos servicios especficos se puede requerir cables resistentes al
fuego (segn UNE 20431, IEC 331). Estos cables mantienen el servicio
aun en caso de incendio durante 3 horas. Lo consiguen gracias a que las
cenizas que forman al quemarse son tan rgidas y aislantes que permiten
la continuidad del servicio.
Para salas de control y sitios cerrados no se pueden admitir aislantes como
el PVC ya que al quemarse produce mucho humo y gases txicos por lo que
se emplean cables no halogenados (segn UNE 21147-1 e IEC 754-1)
Para cables enterrados se deben emplear cubiertas de plomo a fin de evitar
los destrozos causados por los roedores y a fin de aislarlo de la humedad.
El tendido de los cables puede ser:
Por bandeja: Una de las bandejas ms habituales es la de chapa perforada y
galvanizada de 2 2,5 mm de espesor aunque tambin se emplean las de
rejilla y de escalera. Las bandejas se pueden instalar en vertical o en
horizontal. El montaje en bandeja tiene la ventaja de la facilidad de
mantenimiento y de ampliacin.
Enterrado: Requiere la construccin de zanjas lo cual encarece la
instalacin. Como ventajas tiene que est ms protegido y que, si las zanjas
estn previstas desde el principio en la planta, evita la congestin de
bandejas areas.

Fig. 2-9- 10 Estructura de un multicable: 1) Conductor, 2) Aislamiento, 3) Drenaje, 4) Pantalla
individual, 5) Fajado, 6) Drenaje, 7) Pantalla general, 8) Asiento de armadura, 9)
Armadura, 10) Cubierta
En el tendido de los cables se debe tener la precaucin de poner a suficiente
distancia los cables de instrumentacin (de bajo nivel de tensin) de los
elctricos (alto nivel). A ser posible no se tendern en paralelo y, cuando
precisen cruzarse, lo harn a 90.
2-9-3-5 Puesta a tierra
Los sistemas electrnicos son bastante sensibles a una puesta a tierra deficiente
por lo que habr que extremar el cuidado en este aspecto.
En algunos sistemas de control se suele requerir una tierra de 1 Ohmio y que
est conectado a todas las partes del equipo con conexiones directas mediante
un anillo de cobre de gran seccin (por ej. 70 mm
2
).
Su incumplimiento puede provocar errores intermitentes que son muy difciles
de identificar.
Con frecuencia se requiere un sistema de tierras independiente para los equipos
de instrumentacin. A l estaran conectados los sistemas de control y de
enclavamiento, los sistemas de igualacin de potencial y de seguridad intrnseca
si los hubiere, sistemas de alimentacin elctrica para instrumentacin y
cualquier otro equipo de instrumentacin.
2-9-4 PROTECCIN EN REAS PELIGROSAS
Nos referiremos aqu a los mtodos de proteccin de circuitos elctricos en
atmsferas potencialmente explosivas o inflamables, las llamadas zonas
clasificadas.
Hablaremos pues de reas peligrosas (algunas zonas en la instalacin) y reas
seguras (habitualmente la sala de control y zonas alejadas del proceso).
La mayor parte de la industria qumica procesa materias inflamables por lo que el
empleo masivo de equipos elctricos ha hecho necesario desarrollar estas
protecciones.
En Espaa las normas a aplicar por imperativo legal son las europeas (CENELEC)
que siguen bsicamente las normas internacionales IEC. Existe otro cuerpo de
normativa a este respecto ampliamente usado en otros pases que es las normas
americanas NFPA.
En Europa la directiva Atex entrar en vigor en no mucho tiempo sustituyendo a las
normas actuales.
2-9-4-1 Clasificacin de reas
En Europa se distinguen las siguientes zonas:
Zona 0: Con presencia continua o durante largos periodos de tiempo de
mezclas inflamables de aire y gas (ms de 1000 horas/ao).
Zona 1: Es probable que existan mezclas inflamables durante el
funcionamiento normal de la instalacin (entre 10 y 1000 horas/ao).
Zona 2: No es probable que existan mezclas inflamables durante el
funcionamiento normal de la instalacin si lo hace es durante periodos
breves de tiempo (menos de 10 horas/ao).
No todos los gases tienen el mismo grado de explosividad por lo que se han
agrupado en cuatro grupos de gases a los que asignaremos su gas ms
representativo:
Grupo I: Metano
Grupo IIA: Propano
Grupo IIB: Etileno
Grupo IIC: acetileno, Hidrgeno.
El grupo I se emplea en minera y el II en industrias de superficie. El II A, B y C
estn en orden de menor a mayor facilidad de explosividad.
La temperatura superficial que alcanza un equipo electrnico tambin es
importante ya que definir los productos que es capaz de inflamar. Se definen
las siguientes clases de temperatura:
Clase de temperatura Mx. temperat. superficial
T1 450 C
T2 300 C
T3 200 C
T4 135 C
T5 100 C
T6 85 C
As pues un instrumento certificado para T6 podr instalarse en zonas con gases
con bajas (o altas) temperaturas de ignicin, mientras que uno certificado como
T1 slo podr instalarse en zonas con gases que se inflamen a ms de 450C.
2-9-4-2 Tipos de proteccin
Los tipos de proteccin disponibles ms empleados en instrumentacin son:
Ex-i (Seguridad Intrnseca): Se ver en el captulo siguiente en ms
detalle.
Ex-d (Antideflagrante): El equipo elctrico se instala en una caja tal que,
en caso de producirse una explosin en su interior, sta sea contenida por la
caja y la enfre al tener rutas largas de escape de gas. .
Tiene como inconveniente el coste elevado de la caja y que, al ser
complicadas de abrir y cerrar, se corre peligro que quede mal cerrada
despus de alguna operacin de mantenimiento.
Ex-p (Presurizacin): La caja que contiene el instrumento es mantenida a
presin mediante aire o un gas inerte evitando as la entrada de mezcla
explosiva del exterior.
.
Se emplea especialmente en salas y paneles locales de instrumentos as
como en analizadores y otros instrumentos especiales.
.
Tiene problemas cuando se trata de presurizar un panel grande ya que es
difcil evitar las fugas y mantener la presin mnima de 20 mm c.a.. Otro
problema que tiene es que la norma obliga a interrumpir la alimentacin
elctrica en cuanto la presin baje de un lmite lo que impide trabajar con la
puerta de la envolvente abierta y con tensin.
Ex-e (Seguridad aumentada): Consiste en adoptar medidas que
incrementen la seguridad a base de imposibilitar la formacin de chispas y
que no se alcancen temperaturas superficiales indeseadas.
Se emplea en cajas de conexin y en otros equipos elctricos.
Existen otros tipos de protecciones como la inmersin en aceite (Ex-o) y la de
aislante pulverulento (Ex-q). Son ms de aplicacin en equipos elctricos por lo
que no nos alargaremos aqu sobre ellos.
2-9-4-3 Seguridad intrnseca
Constituye el conjunto de tcnicas y procedimientos que, aplicados a un circuito
elctrico, limitan la energa en las partes del mismo incluidas en la zona
peligrosa a unos niveles tales que las chispas o efectos trmicos que se puedan
producir sean incapaces de provocar la ignicin de la atmsfera gaseosa.
Esto se tiene que dar tanto en las situaciones normales de operacin del circuito
como en las anormales. Como condiciones anormales se entiende cualquier
avera accidental en el equipo o en los cables, fallos de aislamiento o en
cualquiera de los componentes elctricos del equipo.
La seguridad intrnseca es el mtodo de proteccin ms empleado en la
instrumentacin ya que, adems de darnos una mayor seguridad (no hay
peligro aunque se realice una operacin errnea en el equipo) es ms sencillo
para su mantenimiento (se puede trabajar con tensin).
Hay que tener en cuenta que no es suficiente con que el aparato que est en
campo sea de seguridad intrnseca. Todo el circuito elctrico relacionado con l
debe ser tambin conforme.
Esto es porque, si el objetivo perseguido es que no se alcance la energa
suficiente que pueda producir una chispa que inflame la atmsfera circundante,
habr que limitar no slo la tensin y la corriente elctricas, sino tambin la
acumulacin excesiva de energa mediante capacitancias e inductancias.
Un sistema a seguridad intrnseca se compone de las siguientes partes:
Equipos situados en zona peligrosa: Requieren disponer de un certificado de
ser conformes con una zona, grupo de gases y temperatura determinados.
La excepcin los denominados aparatos simples (interruptores, termopares,
termorresistencias, diodos LED, etc.) que son aparatos que no contienen
elementos generadores, inductivos o capacitivos capaces de almacenar o
producir energa por encima de un determinado nivel (1,2 ., 0,1 A., 20
microJ ulios y 25 mW).
Equipos situados en zona segura: Requieren tener un certificado de ser
conformes para este tipo de circuitos (por haber introducido en su diseo
limitadores de energa) o bien (que es lo ms habitual) emplear dispositivos
de interfase y asegurar que no estn alimentados a ms de 250 v. c.a.
Equipos de interfase: Son las barreras Zener y aisladores galvnicos de
seguridad intrnseca (ver figura). Las barreras son dispositivos que constan
de resistencias y fusibles (que limitan la corriente) y de diodos Zener (que
limitan la tensin). Con estos dos lmites estamos impidiendo que la energa
transmitida a campo supere un determinado valor. .
Los aisladores galvnicos son similares a las barreras salvo que incluyen
tambin una separacin fsica (mediante un optoacoplador o transformador)
entre el circuito de entrada y salida. .
Esto permite que las tierras de ambas partes del circuito puedan ser
diferentes. En el caso de utilizacin de barreras sin embargo algunas
normas obligan a instalar por cada instrumento un cable adicional de
igualacin de potencial. .
Los dispositivos de interfase deben estar certificados.
Cables de conexin: Los cables introducen en el circuito una capacidad y
una inductancia por metro lineal que hay que tener en cuenta por su
importancia. Los cables a seguridad intrnseca sern de color azul para
diferenciarlos del resto.

Fig. 2-9- 11 Circuitos de seguridad intrnseca
A efectos de diseo se tomarn las siguientes precauciones a partir de los datos
que nos proporcionen los catlogos y certificados:
La tensin mxima disponible en la barrera debe ser menor que la
tensin mxima admisible por el instrumento.
La corriente mxima disponible en la barrera debe ser menor que la
corriente mxima admisible por el instrumento.
La capacidad admisible por la barrera debe ser mayor o igual que la
capacidad del instrumento ms la capacitancia del cable multiplicada
por su longitud.
La induccin admisible por la barrera debe ser mayor o igual que la
induccin del instrumento ms la inductancia del cable multiplicada
por su longitud.
Existen dos tipos de certificados de Seguridad Intrnseca:
Ex-ia: Es vlida para zona 0. Tiene unos coeficientes de seguridad
mayores en el diseo de los equipos.
Ex-ib: Es vlida para zonas 1 y 2.
2-9-4-4 Marcado y Certificaciones
Los equipos a instalar en zonas clasificadas deben tener una marca que indique
el tipo de proteccin empleado as como la zona para la que es apto.
Tendremos as por ejemplo:
EExd IIB T5
Que indicara un instrumento con certificado Ex europeo (EEx) con proteccin
antideflagrante (d), preparado para gases del grupo IIB (etileno) y con
temperaturas de inflamacin superiores a 100 C.
En varios de los equipos hemos mencionado la necesidad de disponer de un
certificado de que el diseo de los mismos es adecuado para su instalacin.
Estos certificados se encarga de obtenerlos el fabricante para cada modelo que
fabrica y son expedidos por un organismo oficial en cada pas: PTB en
Alemania, Baseefa en Inglaterra y el LOM (laboratorio Oficial Madariaga) en
Espaa. Son vlidos para toda la Unin Europea.
Advertimos no obstante que, tanto la norma de marcado como los criterios de
certificacin, van a cambiar con la nueva directiva Atex mencionada
anteriormente
2-9-5 PROTECCIN DEL AMBIENTE MEDIANTE ENVOLVENTES
La siguiente clasificacin dada por las normas IEC nos indica el grado de proteccin
que un equipo tiene gracias a su envolvente frente a las agresiones de la atmsfera
circundante.
No es lo mismo lgicamente la proteccin que necesita un equipo instalado a la
intemperie que uno ubicado en la sala de control. Para instrumentos a la intemperie
se suele especificar de forma general IP55 o incluso IP65.
La clasificacin IPxx se configura pues de la siguiente manera:

Primer dgito
(Grado de proteccin contra slidos)
Segundo dgito
(Grado de proteccin contra el agua)
0 Ninguna proteccin 0 Ninguna proteccin
1 Proteccin contra partculas de
gran tamao
1 Proteccin contra gotas de agua
condensada
tamao medio
2 Proteccin contra agua cayendo en
un ngulo de 15 de la vertical
dimetro superior a 2,5 mm
un ngulo de 60 de la vertical
dimetro superior a 1 mm
4 Proteccin contra salpicaduras
5 Proteccin contra polvo en excesiva
cantidad
5 Proteccin contra el chorro de agua
6 Estanqueidad completa al polvo 6 Ejecucin especial para las
condiciones existentes en la
cubierta de los barcos
7 Adecuado para la inmersin en el
agua
8 Adecuado para la inmersin
durante un tiempo indefinido en el
agua
Nota: en algunos casos se aade un tercer dgito indicativo de la resistencia
mecnica al impacto.
2-9-6 PROTECCIN DE INTERFERENCIA ELECTROMAGNTICAS (EMC)
Las interferencias causadas por aparatos elctricos en las cercanas de
instrumentos, y en especial de los intercomunicadores sin hilos que se emplean
frecuentemente para comunicacin interna en las plantas, son ms importantes de
lo que se crea inicialmente.
La Unin Europea ha desarrollado unas normas para proteger los equipos
electrnicos empleados en las plantas de proceso. stas afectan al diseo del
propio equipo y han de ser cumplidas por los fabricantes.
No obstante, se est generalizando la prohibicin de emplear dispositivos de
intercomunicacin sin hilos junto a los equipos electrnicos debido a que hay
experiencias de que han provocado anomalas en el funcionamiento de los mismos
e incluso paradas indeseadas de plantas.

2-10 BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS
2-10-1 BIBLIOGRAFA RESUMIDA
2-10-1-1 General
"Instrumentacin Industrial" Antonio Creus. Ed. Marcombo Boixareu
"Instruments Engineers' Handbook" Bela G. Liptak, Editor. Chilton Book
Company.
Serie de artculos sobre Instrumentacin y Control publicados en la revista
Ingeniera Qumica entre enero de 1993 y julio de 1994 y entre agosto de 1983
y junio de 1984.
"Standards Library for Measurement and Control", ISA
Manual of Petroleum Measurement Standards, American Petroleum Institute
Manual on Installation of Refinery Instruments and Control Systems, American
Petroleum Institute
Control Avanzado de procesos. Teora y prctica, J . Acedo Snchez, Ed.
Daz de Santos / ISE-Instituto Superior de la Energa
2-10-1-2 Caudal
Flow Measurement Engineering Handbook R.W. Miller. Mc-Graw Hill co.
Flow Measurement Handbook Spink (Es una referencia histrica, el libro ya no
se edita, ha sido sustituido por el Miller referido previamente).
Shell Flow Meter Engineering Handbook Shell. Mc-Graw Hill co.
2-10-1-3 Vlvulas de control
"ISA Handbook of Control Valves", J .W. Hutchison, ISA
Vlvulas de control. Evolucin y ltimas tendencias, J . Rivas, Reunin tcnica
organizada por ISA Espaa, marzo 1999.

2-10-2 REFERENCIAS DE LAS FIGURAS
Las referencias empleadas para las figuras en este texto, aparte de las realizadas
directamente por el autor, son:
"Instrumentacin Industrial" Antonio Creus. Ed. Marcombo Boixareu
"Instruments Engineers' Handbook" Bela G. Liptak, Editor. Chilton Book
Company.
Serie de artculos sobre Instrumentacin y Control publicados en la revista
Ingeniera Qumica entre enero de 1993 y julio de 1994 y entre agosto de 1983
y junio de 1984.
"Standards Library for Measurement and Control", ISA
Norma UNE IEC 117-15. Simbologa diagramas lgicos.
"Guide to Flow Measurement" Bailey Fisher & Porter.
"Transmisores de Presin y Presin diferencial" Rosemount.
"Manual On the Use of Thermocouples in Temperature Measurement", ASTM
"ISA Handbook of Control Valves", J .W. Hutchison, ISA
Manual on Installation of Refinery Instruments and Control Systems, American
Petroleum Institute

Mdulo: Control de Procesos Pgina 1 de 47
Instituto Superior de la Energa Mster en Refino, Petroqumica y Gas
3
SISTEMAS DE CONTROL

El sistema de control constituye el corazn de la planta desde el punto de vista de su
operacin y optimizacin.
Realiza una triple funcin:
Es la herramienta de la que se va a servir el operador para recibir
informacin del estado del proceso y poder manejarlo.
Realiza el control automtico del proceso.
Sirve de plataforma para poder comunicar la informacin del proceso a otros
sistemas externos para la optimizacin, la gestin de produccin, etc.
En este captulo hablaremos tanto de los sistemas de control (en sus diferentes tipos)
como de los sistemas de enclavamiento. Los primeros se encargan del control
regulatorio mientras que los segundos del sistema de parada de emergencia de las
Unidades.
Haremos una descripcin del funcionamiento de estos sistemas de control y daremos
unas orientaciones sobre criterios de diseo.


Instituto Superior de la Energa Mster en Refino, Petroqumica y Gas

3 SISTEMAS DE CONTROL

NDICE

3 SISTEMAS DE CONTROL 2
3-1 INTRODUCCIN 3
3-2 TIPOS DE SISTEMAS 3
3-3 EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 4
3-3-1 Dcada de los 60 4
3-3-5 Situacin actual y tendencias futuras 9
3-4 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO 10
3-4-1 Interfaz al proceso y control 11
3-4-2 Interfaz al operador 14
3-4-3 Otros mdulos 26
3-4-4 Niveles de acceso 26
3-4-5 Redundancia 26
3-4-6 Alimentacin elctrica 27
3-5 SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO 27
3-5-1 Sistemas de enclavamiento 27
3-5-2 PLC 28
3-6 SISTEMAS BASADOS EN PLC Y SCADAS 30
3-6-1 PLCs y SCADAs 30
3-6-2 PCs en control de procesos 31
3-6-3 Confluencia de PLCs y SCD 31
3-7 INGENIERA DE UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO 33
3-7-1 REQUISICIN TCNICA PARA LA PETICIN DE OFERTA 33
3-7-2 SELECCIN DE OFERTAS 38
3-7-3 CONFIGURACIN DE UN SISTEMA 38
Bibliografa y agradecimientos

Instituto Superior de la Energa
3-1 INTRODUCCIN
Si recordamos el esquema de bloques principales de un lazo de control, podemos ver
que, despus de haber estudiado los bloques correspondientes al medidor y al
elemento final, nos llega el turno al bloque de control.
En este captulo vamos a realizar una descripcin de los equipos y sistemas en los que
se ubican los algoritmos de control, pero no vamos a tratar de dichos algoritmos.
3-2 TIPOS DE SISTEMAS
Los sistemas ms habituales en las plantas e instalaciones petroqumicas son los
Sistemas de Control Distribuido, los Sistemas de Enclavamiento y los Sistemas de
control basados en PLCs y Scadas.
Los Sistemas de Control Distribuido (SCD) se emplean para el control regulatorio de las
plantas y son el sistema habitual de control en las refineras y plantas qumicas.
Incluyen en s mismos las funciones de sistema de alarmas y sistema de indicacin
mltiple de temperaturas que, anteriormente, eran realizadas por sistemas especficos.
Los Sistemas de Enclavamientos se encargan de vigilar las variables crticas de las
Unidades de Proceso a fin de parar de forma automtica total o parcialmente las
mismas en caso que se detecte una emergencia. En la actualidad estn basados en
PLCs. En las plantas petroqumicas es norma habitual que este sistema sea
independiente del Sistema de Control a fin de tener una mayor garanta de seguridad.
Los sistemas de control basados en PLCs y Scadas emplean sistemas PLC
(Programmable Logic Controller) para el control de la Unidad y estaciones remotas, y
estaciones de trabajo (tipo PC habitualmente) con un software llamado Scada para la
visualizacin y el control por parte del operador. Se emplean fundamentalmente en el
control de gasoductos y oleoductos y en plantas de proceso de pequea importancia.
Existen tambin otros sistemas de tipo secundario y que no vamos a tratar en detalle.
Entre ellos estn los sistemas de monitorizacin de compresores y las redes de
sistemas de analizadores. Tanto ellos dos como otros similares se caracterizan porque
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor

Fig. 3- 1 Bloques principales de un lazo de control
ofrecen gran cantidad de informacin para el mantenimiento de los equipos
respectivos. De esta informacin se extracta una pequea parte que es la que se enva
al operador.
3-3 EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
La trayectoria evolutiva de los sistemas de control ha ido en paralelo con la evolucin
de la tecnologa y de las necesidades industriales.
As pues una de las caractersticas que ha marcado esta evolucin ha sido el aumento
del nmero de variables que se ponen a disposicin del operador (las plantas estn
cada vez ms instrumentadas) y de la capacidad de clculo en los sistemas a fin de
que al operador no slo se le muestren variables simples como la temperatura, presin
, etc. sino tambin variable calculadas, como el rendimiento, la previsin de futuro
inmediato de variables crticas, etc. Lo que nos ha llevado a esto es la necesidad de
aumentar la productividad de las plantas de proceso proporcionando al operador ms
automatismos y ms elementos para la toma de decisiones.
En paralelo han estado las mejoras tecnolgicas disponibles, de las que ha hecho
amplio uso el mundo de los sistemas de control.
3-3-1 Dcada de los 60
Hasta la dcada de los 60, la instrumentacin era fundamentalmente neumtica.
Los instrumentos en campo generaban una seal en presin de aire de 3 a 15 psi
(0,2 a 1 bar) que se enviaba hasta el panel en sala de control mediante unos tubos
de cobre
Debido, entre otras razones, a las limitaciones de distancia que imponan las
seales neumticas, las salas de control no podan estar muy lejos de las Unidades
(pocos centenares de metros) lo que obligaba con frecuencia a multiplicar el
nmero de salas de control.
Esta limitacin de distancia era debido por una parte a que con la distancia la
presin disminua y por lo tanto se falseaba la medida, y por otra parte a la relativa
lentitud de las seales neumticas (velocidad del sonido). Esto condicionaba tanto
la exactitud de las medidas
como las posibilidades de
realizar un control afinado.
Para evitar esta limitacin de
distancia se ponan en campo
en ocasiones dispositivos
denominados "booster" que
amplificaban la seal
neumtica y permitan mayores
distancias, o bien se
empleaban directamente
controladores locales
(instalados junto a los
medidores) y se enviaban a
panel central las seales de

Fig. 3- 2 Panel de control analgico
medida y salida a vlvula.
Por entonces ya estaba implantado de forma generalizada el algoritmo de control
PID (Proporcional-Integral-Derivativo), slo que las limitaciones de la tecnologa
analgica le restaban algunas de sus posibilidades (slo era realizable fsicamente
la forma interactiva del algoritmo, por ejemplo).
La instrumentacin electrnica analgica empez a usarse de forma amplia durante
esta dcada. Las seales electrnicas (en las que con el tiempo se lleg a un
estndar de transmisin en el rango de 4 a 20 mA, a similitud de los 3-15 psi que
se haba impuesto en los sistemas neumticos) tenan ventajas importantes con
respecto a sus predecesoras: diminua de forma acusada la limitacin de distancia
(sobre todo por el hecho de trabajar en lazo de corriente), aumentaba radicalmente
la velocidad de transmisin (velocidad de la luz), mayor exactitud de los
instrumentos, mayor gama de elementos de clculos, etc.
Presentaba sin embargo algunos problemas hasta entonces desconocidos en la
Instrumentacin como era la necesidad de emplear Sistemas de Alimentacin
Ininterrumpida (para el caso de fallo en el suministro de la energa elctrica) y la de
emplear mtodos de proteccin frente a atmsferas potencialmente explosivas,
tales como la Seguridad Intrnseca.
En esta poca estaban claramente diferenciados el Sistema de Control, el Sistema
de Indicacin de Temperaturas, el Sistema de Alarmas y el Sistema de
Enclavamientos o Bloqueos de la Unidad. La tecnologa disponible obligaba a
diseos muy diferentes para tratar cada una de estas necesidades.
Los ordenadores eran raras veces empleados en el control de procesos (en Repsol
de hecho no se empleaban). Los ordenadores de la poca no ofrecan la fiabilidad y
rapidez necesaria para un proceso por lo que eran empleados primordial-mente en
funciones informativas.
En cuanto a las caractersticas de la operacin de las unidades, hay que mencionar
que el nmero de instrumentos y controles instalados para operar un proceso era
relativamente bajo y adoleca de los problemas antes mencionados.
Cmo controlaba la planta el panelista-operador de la poca?. En la figura hemos
representando la cartula tpica de un controlador analgico.
Estas cartulas constituan la interfaz del operador al proceso. Disponan de una
escala central en la que se indicaba por una parte la seal de medida (tringulo
relleno) y por otra parte la consigna (tringulo hueco). La seal de salida a vlvula
se indicaba en la escala horizontal inferior.
El uso de una escala como la mostrada nos hace comprender fcilmente que la
precisin con la que se obtenan las medidas era escasa, especialmente en las
medidas de caudal, como la de la figura (debido a que realmente se meda presin
diferencial que tiene una relacin cuadrtica con el caudal).
Por otra parte ni se poda esperar una gran precisin de los sensores en campo ni
exista la misma presin econmica ni legislativa en lo medioambiental que hoy en
da. Todo esto haca que este tipo de medida fuera coherente con la poca en la
que se empleaba.
Segn la prctica
general, los rangos
de los instrumentos,
y por lo tanto las
escalas de medida
se disean de forma
que la mayor parte
de los valores de
operacin queden en
el tercio central de la
escala, es decir
entre el 33% y el
66% del fondo de
escala. Esto hace
que cuando la planta
est operando en
valores normales
casi todas las
medidas estn en
valores medios de la
escala. Este hecho
tiene su importancia
para la operacin
pues nos
acostumbraremos a
que, en un panel
con muchos medidores, todos muestran, en condiciones normales, valores medios.
Es digno de mencin tambin el llamado "Factor". En muchos casos las escalas
tenan una calibracin estndar (normalmente 0 a 10 ya fuera lineal o cuadrtica).
La manera de convertir el valor ledo en la escala al valor real de medida (en m3/h,
C, o lo que correspondiese) era multiplicarlo por un factor que vena indicado en la
cartula (por ej. "x 15 m3/h).
Estos dos aspectos mencionados se combinaban con el hecho de que la formacin
en procesos qumicos y en control de muchos de los panelistas en aquellos tiempos
era escasa, dando lugar a un modo de operar que yo llamara de aprendizaje
repetitivo.
Algunos operadores, con la excepcin de los que hubieran tenido una buena
formacin, tendan a aprender con el tiempo a qu altura de la escala deba estar la
medida, sin profundizar en qu valor real tena esa variable ni qu relacin tena
con las otras variables del proceso (y mucho menos con el rendimiento de la
planta!).
Tal y como he destacado este hecho vena en gran parte influido por las
herramientas de operacin entonces disponibles. Se ha credo conveniente
explicarlo en detalle ya que, como veremos, uno de los grandes avances de los
sistemas de control digital ha sido en este campo.
F I C - 110
FEED WATER TO BOILER
(FACTOR : X 15 M 3 / H)
10
9
8
7
6
5
4
3
0
O C
Fig. 3- 3 Cartula de controlador
Para finalizar este apartado hay que mencionar tambin el elevado nmero de
operadores (tanto en panel como en campo) y la formacin en ocasiones de
extensos paneles de control.
En cuanto al desarrollo de las aplicaciones de control en la poca destacaremos que
la tecnologa analgica obligaba a disponer de elementos fsicos adicionales e
independientes para cada funcin de clculo que se quisiera realizar con las seales
neumticas o electrnicas. Es decir, cada vez que se quera poner un sumador, un
multiplicador o cualquier otra funcin en un esquema de control, haba que
comprar un nuevo elemento.
Esto encareca enormemente cualquier desarrollo y le daba una rigidez importante
(no siempre tenamos disponibles los elementos que necesitbamos, no era fcil
hacer cambios o intentar nuevas posibilidades en las estrategias de control). Es de
admirar el trabajo que desarrollaban las personas que se dedicaban al control de
procesos es aquella poca dadas las dificultades existentes.
La tecnologa, por otra parte, no admita tampoco muchas sofisticaciones (poco
ms que sumadores, comparadores y multiplicadores) y el grado de desarrollo de la
Teora de Control era todava primario.
Debido a la falta de presiones econmico ambientales tampoco se le prestaba una
gran importancia al control de procesos (los felices 60), por lo que, como era de
esperar, el control se reduca a lo que hoy llamamos estrategias de control bsico
(lazos simples, cascadas a lo sumo). Slo se sofisticaba algo el control en casos
especficos, como era el control de calderas.
Hay dos factores que considero determinantes de esta poca en lo que nos
concierne:
Por una parte la crisis del petrleo con el incremento vertiginoso de los precios
de esta materia prima, hace que se planteen, tanto a nivel de gobiernos como
de empresas, polticas de reduccin de costes energticos y de incremento de
rendimientos en las unidades de refino de petrleo. .
Esto hace que aumente de forma muy importante el inters por la
instrumentacin y las tcnicas de control como ayudas eficaces para mejorar
nuestros resultados.
El segundo factor significativo es el desarrollo del Microprocesador, esa
pequea pastilla con la que empieza la revolucin de la microinformtica y que
va a permitir expandir el uso de los ordenadores a prcticamente todos los
mbitos.
Desde el punto de vista de la Tecnologa, en esta dcada aumenta notablemente el
control analgico electrnico en detrimento del neumtico y se empiezan a emplear
cada vez con mayor frecuencia los ordenadores de proceso.
Estos ordenadores (en aquella poca con tecnologa de memoria de ferritas)
permitan ya hacer informes de produccin automticos, e incluso desarrollar
algunas aplicaciones sencillas de Control Avanzado.
A mediados de los 70 aparece en el mercado una tecnologa nueva en el mundo del
control: Los Sistemas de Control Distribuido (SCD) con los que ya nos introducimos
en el mundo digital (al menos en la parte de sala de control).
Los SCD son creados por los fabricantes clsicos de Instrumentacin de panel
aprovechando las ventajas de los nuevos dispositivos de microprocesador que
aparecen en el mercado.
Las caractersticas principales y ventajas de los SCD vienen explicados en un
captulo posterior.
Desde el punto de vista de Operacin cabe destacar la seguridad de funcionamiento
y la habilidad de los fabricantes en disear un sistema que siguiera parecindose a
la instrumentacin analgica sin serlo o, quiz mejor, en la combinacin de ambos
modos de presentacin, que es donde posiblemente est la virtud.
En cuanto a aplicaciones de control, dentro de la poltica de ahorro energtico y
aumento de rendimientos que, tal y como se mencion anteriormente, iniciaron las
compaas de petrleo a comienzos de la dcada, se crearon dentro de las grandes
compaas grupos importantes de Control Avanzado y Optimizacin en donde se
desarrollaron importantes adelantos en este campo.
Se pone el nfasis en estos casos en el conocimiento profundo del proceso (entre
otras cosas porque con la instrumentacin analgica no se poda uno permitir
muchas equivocaciones) y se comienza la andadura de buscar para el control
variables que sean ms representativas de la realidad que las variables simples
empleadas hasta el momento (por ejemplo controlar la calidad del producto de
cabeza de una columna mediante la temperatura en vez de directamente el reflujo,
dado que la temperatura es ms representativa de dicha calidad que el reflujo).
El uso de Sistemas de Control Distribuido se generaliz en esta dcada.
Durante esta dcada se empieza a disponer en el mercado de SCD con capacidad
de contener informacin grfica en la pantalla, es decir se puede representar un
sinptico de parte de la planta y visualizar los datos actuales de las variables de
proceso.
Tambin se empieza a disponer de capacidades de programacin en los SCD que
pueden ser empleadas para desarrollo de aplicaciones de control.
El objetivo de mejorar el resultado operativo de las plantas hace que desde el
diseo de las mismas se incorpore un nmero mayor de instrumentos y se preste
una atencin creciente a los aspectos de control.
Para Operacin es importante la nueva generacin de SCD con capacidades grficas
(anteriormente tambin se tenan disponibles desde las pantallas del ordenador de
proceso).
Esto permite que el operador disponga en una pantalla de una representacin
grfica de una parte del proceso y de todas las variables ( temperaturas, caudales,
presiones, incluso clculos como rendimientos o relaciones) que intervienen en esa
seccin del proceso. Con esto se facilita la mejor comprensin del proceso, la
creacin de un modelo mental del funcionamiento de la planta y una reaccin ms
rpida y adecuada ante eventuales complicaciones operatorias. En estos grficos
adems cuando se da una condicin de alarma, se pueden configurar para que
aparezca de color rojo la variable afectada, lo que resalta inmediatamente al
operador y le permite tomar accin directamente en la pantalla sobre los elementos
a modificar.
Como se ve, si lo comparamos con el operador de panel analgico que
mencionbamos en un apartado anterior, a este operador el sistema de control le
facilita tener un conocimiento ms profundo del proceso por lo que ser un
operador ms eficiente.
Se generaliza tambin el desarrollo de aplicaciones de control tanto en el sistema
de control como en ordenadores de proceso conectados a ellos.
Se hacen ms estrictos los criterios medioambientales y contina la exigencia de
una mayor rentabilidad debido, entre otras cosas a la reduccin de mrgenes y
mayor competencia a causa de los procesos de liberalizacin de la economa.
Los sistemas van mejorando sus prestaciones de manera muy notable. Es de
destacar la aparicin en el mercado de los llamados sistemas abiertos que facilitan
la conexin a otras aplicaciones.
Es tambin de destacar el gran desarrollo de las comunicaciones digitales.
Los principios de los 90 suponen una explosin de los proyectos de Control
Avanzado y de los sistemas de gestin de la informacin de produccin basados en
los sistemas de control.
El objetivo no es slo cmo controlar mejor nuestras variables de proceso, sino
cules son los punto de consigna que maximizan mi beneficio, tener la posibilidad
de cambiar mi produccin rpidamente para seguir los requisitos del mercado
(flexibilidad), qu produccin he hecho y con qu rendimientos, etc.
Nos adentramos cada vez ms en funcionalidades de informacin ms que de
control.
El mundo del Control Avanzado sufre un cambio significativo por el uso
generalizado de los Algoritmos de Control Multivariable Predictivo.
Estos algoritmos hacen un uso amplio de funciones matemticas y su empleo
generalizado ha sido posible en estos momentos debido a la cada vez mayor
potencia de los ordenadores actuales y al desarrollo sufrido por los propios
algoritmos.
3-3-5 Situacin actual y tendencias futuras
Lo que ya se est dando y las tendencias futuras de los sistemas de control van por
las siguientes lneas:
Empleo cada vez mayor de sistemas abiertos, es decir aquellos sistemas que
nos permiten emplear hardware o software de terceros. Es particularmente
importante el uso cada vez ms frecuente de plataformas Windows y hardware
PC.
Generalizacin de los buses de campo, es decir de las comunicaciones digitales
con los instrumentos de campo. Aunque ya hay desarrollos en el mercdo, la
falta de un estndar internacional est retrasando su plena comercializacin.
Convergencia cada vez mayor entre los sistemas de control distribuido y los
basados en PLC.
3-4 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO
Los Sistemas de Control Distribuido (SCD) se caracterizan principalmente por la
arquitectura distribuida de sus componentes, de donde le viene el nombre.
Sus caractersticas ms importantes son:
Distribucin de funciones: En contraposicin con las arquitecturas basadas en un
ordenador central de proceso (que se emplearon en los tiempos iniciales de los
ordenadores de proceso), en los SCD existen muchos procesadores cada uno
especializado en un misin concreta: control, visualizacin, interfaz, etc.
Rapidez de ejecucin de las funciones: como consecuencia de lo anterior. Esto por
otra parte fue necesario para que los sistemas digitales pudiesen emplearse a nivel
de control regulatorio convencional periodos de ejecucin de segundos) y no slo a
nivel supervisorio (slo fijando puntos de consigna, con periodos de ejecucin de
minutos).
Distribucin fsica de equipos: Posibilidad de ubicar cerca de los medidores de
campo los equipos de interfaz de Entradas / Salidas (E/S), con el consiguiente
ahorro de cableado.
Seguridad de funcionamiento: Derivada de su distribucin funcional y, sobre todo,
de su redundancia en todos los elementos importantes para el control.
Similitud con los sistemas analgicos convencionales a los que est habituado el
MUX
CLCULOS HISTORIA
I / F
OTROS
SIST.
CONTROL CONTROL

Fig. 3- 4 Esquema de bloques de un SCD genrico
operador.
Simplicidad en su configuracin y mantenimiento con respecto a los ordenadores
convencionales.
Potencia de los sistemas digitales en cuanto a :
Capacidad y flexibilidad de configuracin y programacin de funciones de
control.
Precisin de las medidas.
Cantidad de informacin facilitada.
Posibilidad de autodiagnstico.
Todas estas caractersticas han hecho que desde 1974 los Sistemas de Control
Distribuido y otros sistemas de arquitectura digital hayan desbancado a los sistemas de
control analgicos convencionales.
3-4-1 Interfaz al proceso y control
Los equipos denominados controladores estn dedicados al procesamiento de lazos
de control (en la actualidad suelen ser 50 lazos de control o ms). El procesamiento
de las seales de entrada o salida que no forman parte de un lazo de control (por
ejemplo, indicaciones) puede ser realizado en estos equipos u otros especializados
en esta funcin.
ETHERNET
PLANT INFORMATI ON NETWORK
CONSOLE 1
ESD
FSC
Control Area 1
SWITCH/ROUTER
ENGI NEERING
STATION
ESD
FSC
Control Area 2
APP NODE
PLANT INTEGRATION &
ADVANCED APPLICATION
PLATFORM
HM NIM
GUS 1 DUAL MONITOR
PLANT INFORMATION DESKTOPS
GUS 3 DUAL MONITOR GUS 4 DUAL MONITOR GUS 5
UCN NETWORK
ETHERNET SEGMENT
PROCESS CONTROL NETWORK
REDUNDANT HPM
CONTROLLERS
REDUNDANT APM
CONTROLLERS
GUS 2 DUAL MONITOR
TPN NETWORK
CONSOLE 2
PDC
TPS DOMAIN ADMINSITRATION

Fig. 3- 5 Esquema de bloques de un SCD comercial
Debido a su elevado nmero y requisitos poco estrictos en cuanto a velocidad de
procesamiento, el procesamiento de seales de temperatura se realiza mediante
multiplexores de temperatura.
Salvo en el caso de las temperaturas, la tendencia es la de tener un nico equipo
procesador conectado a las tarjetas de Entrada / Salida (E/S) que sean necesarias y
que se configura para que sus funciones sean las de control o las de procesamiento
de entradas / salidas.
Es frecuente tambin poder instalar de forma remota, cerca de los instrumentos de
campo, estos procesadores de control o bien sus tarjetas de E/S con el consiguiente
ahorro de cable. La conexin de los procesadores al resto del sistema es un cable
coaxial o de fibra ptica.
Cada controlador tiene unas limitaciones en cuanto al nmero de E/S de cada tipo
que puede manejar (analgicas, discretas o digitales, pulsos, etc.) y en cuanto al
nmero de tarjetas de E/S que puede alojar
Tambin tiene un nmero limitado de bloques de funcin por software (o slots) que
puede realizar.
Los bloques de funcin los empleamos para:
Especificar el tipo de funcin que vamos a realizar (PID, Sumador, etc.).
Conectar por configuracin (software) las entradas y salidas fsicas que les
corresponden.

Fig. 3- 6 Ejemplo de bloques de control a configurar
Asignar los parmetros correspondientes para su correcto funcionamiento
(rango, tipo de entrada, lmites de alarma,...).
En algunos sistemas se requiere para configurar un regulador PID que exista un
bloque de entrada, otro de control y otro de salida. En otros sistemas slo se
requiere uno o dos bloques para esta funcin.
Vase en las figuras cmo se pasa del diseo de un esquema de control a la
configuracin final a realizar en un sistema de control.
Algunos sistemas disponen ya de herramientas de configuracin grfica que
permiten, mediante herramientas de diseo grfico, representar cada bloque por
una figura y realizar las uniones entre los distintos bloques mediante lneas sobre la
pantalla.
En cuanto a las limitaciones que mencionbamos anteriormente en cuanto al
nmero de bloques, lo ms habitual hoy en da es que no se tenga una limitacin
estricta en cuanto a un parmetro concreto (por ejemplo en nmero de bloques de
funcin), sino que sea la suma ponderada de bloques de funcin de cada tipo,
velocidad de procesamiento deseada, etc. la que limite el equipo, es decir, nuestro
lmite est en la capacidad total utilizada de procesamiento del equipo.
El funcionamiento por bloques o slots se asemeja a la situacin anterior con la
instrumentacin analgica en la que se interconectaban diferentes funciones, con la
diferencia de que en este caso no son tarjetas y fsicas los que se interconectan
mediante cables fsicos, sino funciones de software..

Fig. 3- 7 Ejemplo algunos de los parmetros a configurar para un bloque PID
Casi todos los sistemas hoy en da admiten la posibilidad de albergar programas en
su interior lo que le da una potencia considerable a estos equipos, capacitndoles,
por ejemplo, para realizar aplicaciones de Control Avanzado.
El lenguaje de programacin suele ser de alto nivel simplificado con posibilidad de
acceso directo a los parmetros de los bloques. En ocasiones se pueden emplear
lenguajes de programacin convencionales (por ej. C).
Redundancia: Existen diversos grados de redundancia en funcin de las
necesidades o criticidad de la aplicacin. Se puede redundar slo la unidad central
de proceso del controlador o tambin las tarjetas de comunicaciones, la fuente de
alimentacin o tambin las tarjetas de E/S o realizarlo selectivamente en funcin de
la criticidad del lazo.
La calidad de la redundancia depende en gran medida de la calidad de los
autodiagnsticos que realice el equipo y la capacidad para detectar fallos
importantes.
Generalmente la redundancia es 1 a 1 (si falla un equipo, entra otro en su lugar).
Existen tambin los equipos "tolerantes a fallo" en los que ambos sistemas
(principal y redundante) estn funcionando (Repuesto en caliente) y adems estn
procesando las entradas y comparando las salidas; si no coinciden, se realizan
chequeos exhaustivos para determinar si falla alguno de los equipos.
3-4-2 Interfaz al operador
Para la operacin de un rea de Proceso o de una Unidad se dispondr
principalmente de los siguientes tipos de visualizacin:
- Grficos de operacin
- Vista general (overview)
- Grupos de operacin
- Detalles
- Registros y datos histricos
- Sumario e historia de alarmas y eventos
En este texto se van a seguir ejemplo principalmente del sistema de control
distribuido de Honeywell, aunque los conceptos son aplicables a cualquier otro
sistema.
En la siguientes figuras se da una representacin de la jerarqua tpica de las
pantallas de visualizacin y control, as como su representacin grfica.
Para pasar de una visualizacin a otra o cualquier operacin habitual, el operador
utilizar el teclado o el track-ball o la pantalla sensitiva.
Todas las operaciones que puedan realizarse por pantalla tienen tambin su
operacin alternativa por teclado.
Nota: denominamos punto a un lazo de control, indicacin o cualquier otro tipo de
variable compuesta por uno o varios parmetros. As en un punto de un controlador
tendremos los parmetros SP (Punto de consigna), PV(medida), OUT (salida del
controlador), etc.
GRFICO
OVERVIEW
GRFICO GRFICO GRFICO
GRUPO DE
OPERACIN
GRUPO DE
OPERACIN
DETALLE DETALLE DETALLE
rea
Unidad
Equipo
Punto
NIVEL

Fig. 3- 8 Esquema jerrquico de visualizaciones en un SCD

3-4-2-1 Grficos de operacin
Son representaciones esquemticas de la unidad con valores actualizados de
todas o parte de las variables de proceso y puntos dinmicos desde los que se
puede operar la Unidad. Asimismo, permite reconocer si una variable est en
alarma.

Fig. 3- 9 Visualizaciones tpicas en un SCD
Van ganando cada da ms aceptacin como visualizaciones de operacin ya
que dan una idea ms intuitiva y de conjunto del funcionamiento de un proceso.
Los grficos (o esquemticos) permiten emplear el tamao, color y otras
caractersticas grficas para destacar la informacin ms relevante, as es
habitual que los puntos en alarma figuren en rojo intermitente.
A efectos de jerarqua de visualizaciones se puede realizar por cada Unidad un
Grfico General desde donde se acceda a los grficos de esa unidad.
Desde los grficos se puede, no slo visualizar las variables, sino operar la
Unidad.
10 ENE 96 15:04:22 1
C-202/203
TITULO DEL GRAFICO
NOTAS:
Algunos parmetros pueden ser configurados para ser
actualizados 2 veces/seg con la tecla
FAST
FI
---
TI
24.7
TI
31.7
PI
313.5
TI
32.3
TI
29.7
FIC
4.0
TIC
54.9
LIC
66.4
PI
109.7
FIC
4.3
TI
82.9
TI
82.1
FIC
33.1
TI
114.5
TIC
87.0
TI
57.7
LIC
62.5
LIC
48.2
FIC
271.5
TI
16.6
FI
17.6
TI
4.9
TI
6.3
FI
34.6
INHIB
D235/
D228
AGUA
DESMI
R203
COND
MMA
G218
42 C204
55
SALM AGUA
D227
TI
64.6
TIC
41.8
PDI
1068.
LIC
53.2
G246 G257
43
G220
COND
4
45
65
51
G218

Fig. 3- 10 Ejemplo de grfico de operacin
3-4-2-2 Vista General (Overview)
En esta visualizacin se representan, de una forma simplificada, los Grupos de
Operacin ms importantes, a fin de dar una visin de conjunto.
Seala una barra de desviacin PV-SP de todos los puntos de los Grupos de
Operacin representados.
Indica cundo un punto est en Alarma y permite llamar directamente a la
pantalla de ese Grupo de Operacin o a un Grfico, seleccionndolo en la
pantalla, si as se configura.
A H
A A A A H
A A A A
HORNOS
ZONA DE REACCION
CARGA UNIDAD
BOMBAS
A
050 051
110 111 112
220 221 222
245
22 AUG 92 09:45:30 DESTILACION
GRUPO DE OPERACION
TITULO DEL AREA
PROCESS SET
(si est configurada)
Al seleccionar una zona
de Overview recuadrada
se podr ir directamente
a un grfico o a un grupo.
CODIGOS:
R: Box en RESET
?: Dato no accesible
F: Error de Box, de Mdulo
I : Controlador en IDLE
N: AM en modo NO CONTROL
M: Punto en modo MANUAL
o de Gateway

Fig. 3- 11 Vista general (Overview)
3-4-2-3 Grupos de Operacin
Estn formados por una representacin de varias cartulas de instrumentos
(estaciones de control, indicaciones o estaciones manuales).
Sirven para ver y manipular parmetros primarios (PV, SP, MODO, RATIO, BIAS,
etc. en puntos de HPM) de hasta 8 puntos (en algunos sistemas 16 puntos).
Muestran el valor numrico y los grficos de barras de los parmetros SP (Punto
de consigna), PV(medida) y OUT (salida del controlador), as como el estado
ON/OFF de puntos digitales. Tambin se indica el tag ( o sigla del instrumento),
las unidades de ingeniera (Unidades de medida) y una descripcin reducida del
lazo.
22 AUG 92 09:15:27
GROUP 047 ZONA DE
100%
75%
50%
25%
0% -
ON
OFF
17AI000
%MOL
BUTAN
3.00
2.58
17A0001
%MOL
ANLZ C4
50.0
2.58
80
17LC000
NIV C-4
%
3.00
50.7
22.6
17FC0002
M3/H
REFL C-1
31.
31.
22.6
17FC0005
M3/H
CARG IC4
3.1
2.8
60.7
17FC0004
M3/H
H2 REAC
5.00
4.23
85.0
17HS000
SW
OFF
NONE CAS AUTO CAS AUTO AUTO
L
* SP
PV
OP%
N del Grupo y Ttulo
Lnea de 100%
Escala 0-100% para grfico de barras

Fig. 3- 12 Grupos de Operacin
3-4-2-4 Pantalla de detalle del punto.
Esta pantalla permite ver todos los parmetros de un punto as como modificar
(con acceso de Ingeniera) la mayor parte de los parmetros.
3-4-2-5 Historizacin de la informacin y Registros de Tendencia
Sustituyen la funcin que realizaban los registradores de papel anteriormente.
En primer lugar necesitamos el almacenamiento histrico de las variables de
proceso. Esto se realiza en bases de datos o formatos de propietario (es decir
exclusivos de una compaa).
La visualizacin de esta informacin puede ser de varias formas, las ms
habituales son en tablas de datos y en registros de tendencia como el mostrado
en la figura.
10 Aug 92 11:51:54 3
17FC0002 CAUDAL REFLUJ O A C-1 01 DES FIRST PAGE
RELATED INPUTS
PV
SP
PVAUTO
31.6
31.0
31.6
ALARM LIMITS
DEVHITP
DEVLOTP
10.0
-10.0
POINT DATA
ALENBST
ALPRIOR
REDTAG
NMODE
NMODATTR
OVERVAL
PVRAW
EIPSTATE
SP
PRIMMOD
EIPPCODE
OPERATING LIMITS
OPHILM
OPLOLM
ITHILM
ITLOLM
SPHILM
SPLOLM
ENABLE
LOW
OFF
CAS
OPERATOR
0
40.9271
OK
31.0
------
------
100.0
0.0
105.0
-5.0
140.0
0.0
AUTO
0.80078
0.19998
0.00000
0.00000
31.6296
PIDSPC
REGHG
05
02
11
MC
15
PVSOURCE
K
T1
T2
TD
PVAUTO
ALGO
PT TYPE
NODE
HIWAY
BOX
BOXTYPE
SLOT
17FC0002
M3/H
REFL C-1
SP
PV
OP%
100% -
75% -
50% -
25% -
0% -
31.6
31.6
51.4
CAS
RANGE LIMITS
140.0
0.0
PVEUHI
PVEULO
. . . .
Parmetros primarios del
punto.
La forma de aparicin en
pantalla es la misma que
en el display del Grupo de
Operacin.
Se muestran otros
parmetros en grupos.
La mayora de los
grupos contienen
parmetros similares
(por ejemplo lmites de
alarma) y aparecen con
un ttulo.

Fig. 3- 13 Pantalla de detalle
Dependiendo de las caractersticas y capacidad del sistema tendremos
diferentes posibilidades en cuanto a cambio de las bases de tiempo, rango de
visualizacin, capacidad de visualizar ventanas de tiempo (zoom), etc.
La informacin histrica conviene tener la posibilidad de almacenarla en
dispositivos de cinta o disco removibles de manera que se pueda hacer un
archivo histrico y poder visualizar esta informacin con posterioridad.
Se suele hablar de Registros en tiempo real cuando la base tiempos es pequea
(por ej. 20 min.) y los valores se van actualizando en la pantalla segn se van
sucediendo, y de Registros en tiempo histrico cuando la base de tiempos es
grande y no se va actualizando en pantalla.
22 AUG 92 09:15:27 1
GROUP 047 ZONA DE REACCION
100 -
75 -
50 -
25 -
0 -
17AI0001
%MOL
BUTAN
3.00
2.58
17A0001Z
%MOL
ANLZ C4
50.0
2.58
80
17LC0006
NIV C-4
%
3.00
50.7
22.6
17FC0002
M3/H
REFL C-1
31.6
31.6
22.6
17FC0005
M3/H
CARG IC4
3.15
2.8
60.7
17FC0004
M3/H
H2 REAC
5.00
4.23
85.0
17HS0001
SW
OFF
L
* SP
PV
OP%
Movimiento de la Base de
20 MIN
1 HOUR
2 HOUR
8 HOUR
>
20 MIN HM HM HM HM
Tiempos en el disco duro
Escala eje Y
Color e indicador
de ejes
Color y ajuste
de ejes
Indicador normal de
la BASE DE TIEMPOS
Fuente de los valores
de datos: el operador
podr cambiar esta
fuente si lo desea
as como las Bases
de Tiempos y el Rango
de Visualizacin

Fig. 3- 14 Registros de tendencia
3-4-2-6 Informes
Como resultado de la informacin histrica disponible en el sistema es tambin
frecuente disponer de unos informes de emisin peridica (o bajo demanda) en
el que se faciliten los datos ms importantes de las variables.
Como ejemplos citaremos los informes diarios (cada 24 h) con valores medios
de cada turno (8h.) y con el valor medio del da, informes sobre el rendimiento
de la unidades y consumos especficos, etc.

3-4-2-7 Alarmas
En determinadas variables significativas del proceso interesa que cada vez que
sobrepasa los lmites considerados de operacin normal, se d un aviso
(alarma) al operador a fin de que realice una accin correctora. El estar en una
situacin de alarma puede ser debido a que los controles automticos no estn
actuando como se esperaba o porque ha habido alguna anomala en las
condiciones operatorias.
En los sistemas antiguos, la seal proveniente de los interruptores de campo
(de caudal, nivel,) se conectaba a unos paneles con ventanillas en las que
cada una, al iluminarse, indicaba la alarma que se haba producido. A fin de
facilitar la operacin se aada una electrnica que realizaba tpicamente la
siguiente secuencia de alarma:

Fig. 3- 15 Ejemplo de Informes de operacin
Al producirse la alarma, sonaba una bocina y se encenda
intermitentemente la ventanilla correspondiente a la alarma.
El operador pulsaba el botn de enterado. La bocina callaba y la luz
quedaba fija. (Mientras el operador no pulsase al enterado tambin
se le donomina reconocimiento de la alarma- la situacin quedaba como
en el prrafo anterior aunque la condicin de alarma hubiese cesado).
Al desaparecer la condicin de alarma, la luz se apagaba.
De esta manera se discriminaba la alarma que acababa de aparecer de la que
llevaba tiempo ya producida y, de alguna manera, se obligaba al operador a
tomar accin.
23 AUG 92 14:54:45
17 45 54 52 44
TIME STAMP
*
*
*
*
*
*
*
*
*
11:45:24
11:42:55
11:36:67
11:34:44
11:30:23
11:26:33
11:25:12
11:23:01
11:17:12
11:14:23
11:02:34
17FC0002
17LC0002
17FC0005
17FC0001
17TC0002
45PC0003
45FC0001
45LC0007
52LC0002
17AC0001
54PC0004
PVLO
PVLO
PVHI
DEVLO
BADPV
BADCTL
PVHH
PVHI
PVLL
DEVHI
DEVHI
E
E
E
E
H
H
H
E
E
E
H
CARGA H2 REACCION
NIVEL C-6
CARGA ISOBUTANO REAC
CARGA UNIDAD 617
PLATO 28 C-1
REACTOR C-1
AIRE REGEN ENTR F-1C
ACUMULADOR C-5
ACUMULADOR C-27
BUTANOS EN CABEZA
DESCARGA G-12
17
17
17
17
17
45
45
45
52
17
54
24.5
44.7
10.5
27.2
327.8
----
10.7
64.9
34.9
3.7
24.5
M3/H
%
M3/H
M3/H
GR.C.
BAR
M3/H
%
%
%MOL
BAR
AREA 01 DESTILACION2 ALARM SUMMARY 011 AREA ALARMS PAGE 1
TARGET PARA LA RECUPE-
RACION DE ALARMAS
Aparece cuando se ha
producido algn suceso
(alarmas de proceso,
cambios de estado en
las cajas o en el hiway,...)
que no ha sido visto en
pantalla debido a algn
problema en el sistema
en el momento de
haberse producido.
O porque se hayan produ-
cido ms alarmas de las
que la pantalla puede
visualizar, etc.
UNIT ANNUNCIATOR BOXES
Ultimas 20 Alarmas de
EMERGENCIA o de ALTA
PRIORIDAD en el Area.
Muestra hasta 100 Alarmas
(5 pginas).
(Para pasar de pgina:
PAGE FWD, PAGE BACK)
Estas lneas
contienen
la misma
informacin
que las del
Anunciador
de Alarmas.
N de Alarmas en el Area
Reconoce slo las alarmas que aparecen en esta pgina.
PAGE
FWD
PAGE
BACK
ACK

Fig. 3- 16 Alarmas
La secuencia vista hasta ahora es la que se suele denominar secuencia Normal.
Existen tambin otras secuencias de alarmas. Entre ellas la ms empleada sin
duda es la de primer defecto que permite discriminar cuando se han producido
varias alarmas cul fue la primera en producirse. Esto es especialmente
interesante para conocer la causa de la parada de mquinas o de otros equipos.
El mecanismo de la secuencia de alarmas se ha reproducido de forma
equivalente en los sistemas de control digitales.
Las formas ms habituales de indicar una alarma son:
Sealando con un cambio de color (generalmente rojo) y en ocasiones
con intermitencia a las variables en alarma en grficos, grupos de
operacin y otras visualizaciones donde aparezcan.
Pantallas de sumario de alarmas activas
Pantallas de registro de alarmas producidas y su vuelta a la normalidad.
Se dispone de una bocina con el mismo funcionamiento que el descrito
anteriormente. Se diferencia entre la alarma reconocida o no reconocida
tambin mediante alguna caracterstica visible como la intermitencia o el hecho
de que la lnea correspondiente a la alarma no desaparece (aunque ya no haya
alarma) hasta que no se pulse al enterado.
En la pantalla vemos un ejemplo de sumario de alarmas activas.
Tipos de alarma: Los tipos ms habituales son:
Alarmas de valor absoluto: Se produce la alarma si la variable supera un
valor predeterminado.
Alarmas de desviacin: Se produce la alarma si la desviacin con
respecto al punto de consigna supera un valor predeterminado.
Alarmas de velocidad de cambio. Se produce la alarma si la velocidad de
variacin de la sea supera un lmite predeterminado.
En todos los casos se pueden tener alarmas de alta o de baja. En el caso de las
de valor absoluto esto significa, para las de alta que la variable es mayor que el
lmite y para las de baja que la variable es menor que el lmite.
Prioridad de las alarmas: No todas las alarmas tienen la misma importancia para
la seguridad y eficiencia del proceso. A fin de que el operador las pueda
diferenciar fcilmente, se definen habitualmente varios niveles, que tpicamente
se denominan: Emergencia, Alta prioridad, Baja prioridad.
La prioridad de las alarmas se distingue mediante diferentes colores, uso de
intermitencia y de fondo del texto, y de sonidos de la bocina.
Existen tambin alarmas del sistema que nos avisan de las posibles averas que
tenga.
Un exceso de alarmas puede producir situaciones de alta inseguridad en una
planta de proceso. La facilidad ( y nulo coste adicional) que supone configurar
alarmas en un sistema de control digital, ha llevado a un cierto abuso en este
campo por lo que conviene tomar unos criterios restrictivos desde el diseo.
En cuanto al diseo del circuito elctrico de las alarmas es importante definir si
el contacto del interruptor de campo abre cuando se produce la alarma o si
cierra. Habitualmente se disea de forma que hay alarma a la apertura de
contacto. Es lo que se considera el diseo ms seguro ya que tambin nos
enteramos en caso de rotura del cable o mal contacto. En el otro caso, si se
rompiera el cable, no nos enteraramos y, cuando se produjera la situacin de
alarma, no lo detectara.
3-4-2-8 Teclado de operacin
Una de las caractersticas especficas de los Sistemas de Control Distribuido (y
frecuentemente de los sistemas industriales en general) es que disponen de
teclados especficos para operacin lo que los hace ms amigables para el
usuario.
En el teclado se suelen encontrar dos tipos de teclas:
Teclas de funcin predefinidas. Mediante ellas se da acceso directo a
las funciones ms habituales que realiza el operador: por ej. una
tecla para llamar al SP, otra con flecha hacia arriba para mover en
ese sentido el SP o la salida, teclas de cambio de modo, teclas de
llamada a los grficos estndar del sistema (por ej. sumario de
alarmas) etc.
Teclas asignables por el usuario. Desde ellas podremos llamar a los
grficos especficos de nuestra instalacin o incluso podremos
realizar operaciones concretas (apertura de una vlvula, puesta en
marcha de una secuencia, etc.).

Fig. 3- 17 Teclado de operacin
Adicionalmente es cada vez ms frecuente que el operador disponga de un
teclado qwerty convencional de PC. Por parte de operacin, este teclado se
emplea, entre otras cosas, para introducir algunos comandos y el nombre de los
grficos que se desea visualizar. El uso principal es para las tareas de Ingeniera
ya que un sistema bien diseado debera minimizar el uso de estos teclados por
el operador ya que las teclas de acceso directo son ms rpidas.
La manera en que el operador acta sobre la planta es no slo mediante el
teclado, sino tambin mediante la pantalla (donde se pueden colocar teclas
virtuales) y otros dispositivos como ratn o bola (track ball).
En la figura se ve un ejemplo de teclado de operacin.
3-4-3 Otros mdulos
El Sistema de comunicaciones es el que transmite la informacin entre todos los
componentes del sistema de control. Los tipos de cable ms empleados son los de
cable coaxial y fibra ptica, esta ltima especialmente adecuada en grandes
distancias o cuando el cable pasa por zonas con riesgo de interferencias
electromagnticas.
Es habitual que existan mdulos especializados en almacenamiento histrico, en
desarrollo y ejecucin de aplicaciones de control, etc.
Finalmente tenemos los mdulos de interfaz con otros sistemas o redes.
3-4-4 Niveles de acceso
El usuario podr acceder a distintas funciones de la mquina en funcin del entorno
en que se mueva.
Es habitual disponer al menos de tres entornos de trabajo: el de Operacin, el de
Supervisin y el de Ingeniera. De esta manera determinadas funciones, como la
confeccin de grficos, la configuracin de los puntos, etc., estn reservadas a las
personas que tienen conocimientos para ello para lo que se les da acceso
(mediante llave o palabra clave) al entorno de Ingeniera.
El entono de Supervisin est reservado a supervisores de operacin y a
Mantenimiento. En ocasiones Mantenimiento dispone de un entorno independiente.
En el entorno de operacin, que no necesita llave o palabra clave para su acceso,
se pueden realizar todas las tareas necesarias para un operador.
3-4-5 Redundancia
La fiabilidad de funcionamiento de los sistemas es una clave muy importante para
el entorno industrial y fue una de las razones fundamentales del rpido adopcin en
el mercado de estos sistemas.
La clave en este tema es que los elementos fundamentales que proporcionan un
control y operacin adecuada sean redundantes de manera que si un elemento
falla, su equipo redundante entre en funcionamiento de forma automtica sin
disrupcin de la operacin.
En este sentido, los elementos claves del sistema como son los controladores, el
sistema de comunicacin y las estaciones de operacin deben tener redundancia.
En el caso de las estaciones de operacin se soluciona poniendo varias en paralelo.
En el resto de los casos se dispone de un equipo principal y otro redundante que,
en caso de fallo del principal, toma el control.
En funcin de la criticidad de la planta o de parte de ella se decide qu
controladores se ponen redundantes y en cules las tarjetas de entrada / salida se
ponen tambin redundantes.
En el caso de procesos realmente crticos se deben poner incluso varios
instrumentos en planta. Es tpico la composicin 2 de 3 en la que se instalan 3
elementos y se confirma la alarma si dan fallo dos de los instrumentos.
3-4-6 Alimentacin elctrica
Otro de los elementos importantes para garantizar la fiabilidad del sistema es su
seguridad frente a posibles fallos en el suministro elctrico de la red.
Para conseguirlo se emplean los Sistemas de Alimentacin Ininterrumpida (SAI o
UPS) que nos permiten operar todos los elementos de control e instrumentacin de
la planta durante un tiempo determinado en caso de fallo de la tensin de red.
Algunos sistemas disponen de bateras de respaldo (battery back-ups) en su propio
diseo de manera que tienen la misma funcin y minimizan la necesidad de SAI.
3-5 SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO
3-5-1 Sistemas de enclavamiento
Los Sistemas de Enclavamiento se emplean en las plantas de proceso para detectar
anomalas graves de funcionamiento de las unidades y proceder a la parada de
emergencia de las mismas.
Se denominan tambin Sistemas de Bloqueos, Sistemas de Parada de Emergencia
y, en su nomenclatura inglesa ESD (Emergency Shutdown Systems), Trip Systems,
etc.
Por motivos de seguridad se prefiere en general que la funcin de enclavamientos
sea realizada por un sistema independiente del de control, aunque la tendencia es a
que ambos sistemas compartan informacin, de manera que un operador desde los
grficos de su consola de operacin, acceda tanto a la informacin de control como
a la de enclavamientos.
Los elementos iniciadores de una secuencia de disparo de un enclavamiento suelen
ser interruptores en campo activados al sobrepasarse un lmite determinado en la
variable de proceso (alto nivel, baja presin, etc.). En este aspecto son iguales a los
interruptores que emplebamos en el sistema de control para provocar una alarma
en dichos sistemas. La diferencia est en el tarado (lmite) del interruptor, as
tendremos por ejemplo una seal de alto nivel que dar alarma y una de muy alto
nivel que puede provocar el cierre de una vlvula o la parada de una bomba.
Como elementos iniciadores se emplean cada vez ms las seales analgicas de los
transmisores. Una lgica en el sistema de enclavamientos hace que se dispare una
secuencia de parada cuando la seal analgica supera un lmite preestablecido.
Como elementos finales se suelen emplear las vlvulas solenoides (que a su vez
controlan el paso de aire, y por tanto el cierre o apertura, de una vlvula de
control), las seales a equipos elctricos (por ej. para el paro o marcha de
bombas), etc.
Hay que resaltar que en todo proceso industrial hay una serie de automatismos que
no tienen relacin con secuencias de parada de emergencia. Un ejemplo es el
control simple de nivel de un depsito en el que por bajo nivel se arranca la bomba
de llenado y por alto nivel se para.
Estos automatismos no es necesario, ni siquiera conveniente en general, que
compartan el mismo sistema que el de paradas de emergencia que tiene una
funcin ms crtica.
Hace aos, cuando los sistemas de control slo eran capaces de procesar seales
analgicas y los sistemas de enclavamientos slo seales digitales, se mezclaban
con frecuencia estas funciones. Hoy en da ambos tipos de sistemas pueden
procesar todo tipo de seales por lo que es ms conveniente su separacin.
3-5-2 PLC
El PLC (Programmable Logic Controller) o Autmata programable es el equipo de
control por excelencia para los sistemas de enclavamientos y para el control de
cualquier proceso en el que los esquemas de lgica tengan mucho ms peso que el
procesamiento de seales analgicas (control PID, indicaciones,).

Fig. 3- 18 Arquitectura de un PLC
La arquitectura de los
PLCs se puede ver en la
figura. Cada unidad de
PLC dispone de una
serie de tarjetas
comunes (CPU,
comunicaciones, fuente
de alimentacin, etc.) y
las tarjetas de E/S. Las
unidades PLC se
comunican mediante un
sistema de
comunicaciones a las
estaciones de operacin o monitorizacin, generalmente PCs, que disponen de un
software de visualizacin y control denominado genricamente SCADA.
El PLC es un equipo que naci para resolver la problemtica de las funciones
lgicas empleadas en gran parte de la industria.
Al igual que el sistema de control distribuido haba sido diseado imitando las
funciones que realizaban los sistemas analgicos convencionales, el PLC fue
diseado para sustituir a los diagramas de contactos elctricos con los que se
implementaba ese tipo de funciones lgicas.
En la actualidad hay varios lenguajes disponibles para programacin en PLCs. Los
ms importantes son:
Diagrama de contactos o diagrama de escalera (ladder logic): Es muy
similar a los esquemas de cableado de contactos empleados anteriormente

Fig. 3- 19 Programacin en diagrama de contactos o escalera

Fig. 3- 20 Programacin en bloques de funcin
por lo que su aprendizaje es sencillo.
Bloques de funcin: Empleando funciones Y (and), O (or), etc.
Diagrama de flujo: Especialmente apropiado para procesos de control por
lotes (batch).
Lista de Instrucciones: Las mismas funciones Y, O, NO, etc. pero escritas
como texto.
Lenguajes de alto nivel (C++, etc.): permiten realizar otro tipo de funciones
ms complejas de tratamiento de seales, comunicaciones, etc.
La norma internacional que define estos tipos de programacin es la IEC1131.
La robustez y facilidad de manejo y programacin de estos sistemas han hecho que
su uso se generalice de forma notable.
Es tambin de destacar la velocidad de procesamiento (tiempos de ciclo del orden
de los 50 ms frente a valores bastante ms elevados de los SCD ya que para el
procesamiento de seales analgicas no se suelen requerir estos tiempos).
Con respecto a los sistemas cableados anteriores presentan, al igual que otros
sistemas digitales, las ventajas de poder ser reconfigurados o programados sin
parar la planta y sin tener que modificar cableado, el facilitar mucha mayor
informacin, etc.
La informacin que generan los PLCs empleados como sistemas de enclavamientos
se hace llegar al operador bien mediante una pantalla directamente o bien
mediante su envo al sistema de control distribuido.
Aun con ms razn que en los sistemas de control, aqu la redundancia es un
elemento fundamental en la seguridad de la planta.
Se dispona ya de diseos redundantes similares a los mencionados para el sistema
de control distribuido, pero, dada la criticidad de algunos servicios, se disearon
nuevos sistemas a partir de las recomendaciones de TUV e ISA que se estn
tomando como base para la nueva norma IEC61508 que establece diversos grados
de redundancia en funcin de la peligrosidad de la aplicacin. As se han
desarrollado sistemas triplemente redundantes en donde funciona un lgica de
votacin entre los equipos complementada con autodiagnsticos severos.
Al igual que ocurra en los SCD, las tarjetas de E/S estn especializadas segn el
tipo de seal (Entradas analgicas, salidas digitales baja potencia, etc.).
3-6 SISTEMAS BASADOS EN PLC Y SCADAS
3-6-1 PLCs y SCADAs
La arquitectura de sistemas basados en PLCs nos da una idea de cmo se configura
habitualmente un sistema que emplee PLCs para el control.
El SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es un software que corre
sobre una estacin de operacin, habitualmente un PC en la actualidad, que nos
sirve como interfaz de operacin de los sistemas basados en PLCs.
Estos sistemas, debido a su bajo precio y prestaciones, estn adquiriendo una
difusin grande en el entorno industrial.
En los sistemas de control de oleoductos y gasoductos los PLCs se comunican
digitalmente mediante un cable nico con estaciones remotas desde donde se
recoge la informacin o se envan las seales de mando de los dispositivos all
instalados.
Estos sistemas suelen tener unas capacidades de programacin de protocolos de
comunicacin muy avanzadas.
3-6-2 PCs en control de procesos
El uso de PCs (ordenadores personales) en el control de procesos es cada vez ms
frecuente debido a sus bajos costes a la disponibilidad de software comercial para
multitud de aplicaciones.
Es cada vez ms frecuente el empleo de PCs como estaciones de operacin. Esto
ha sido empujado grandemente por el uso cada vez mayor del sistema operativo
Windows NT en el mundo del control de procesos.
Al igual que ocurre en el mundo de la informtica convencional, los fabricantes de
sistemas de control se ven cada da con ms dificultades de poder acometer las
grandes inversiones y riesgos que los desarrollos de software conllevan
especialmente teniendo en cuenta la rapidez con la que evoluciona el software, por
lo que estn tendiendo a emplear sistemas operativos estndar para los que
pueden usar software comercial y aprobado (bases de datos, programas de
visualizacin grfica, etc.).
El ser el entorno de PCs cada da ms familiar para los usuarios juega a favor de
esta alternativa.
Una iniciativa interesante en este campo es la del OPC (OLE for Process Control) en
la que estn involucradas muchas empresas importantes. Esta iniciativa, auspiciada
por Microsoft, pretende desarrollar una interfaz comn entre aplicaciones cuyo
mbito de aplicacin sea el control de procesos. Con ello se pretende evitar el
desarrollo de costosos drivers especficos para cada nueva aplicacin a instalar.
Una de las novedades recientes es la de los sistemas denominados SoftPLC que
consisten en un PC en el que se ha incluido toda la programacin de un PLC y se
emplea como sistema completo, a travs de unas tarjetas de entrada / salida
conectadas a travs de los puertos de comunicacin del PC.
Como comentario al margen, diremos que la misma tendencia hacia la arquitectura
de PC explicada se observa hacia el empleo generalizado de la red Ethernet para
comunicacin de datos, debido a eficiencia y su bajo coste ya que existe mucha
oferta en el mercado de equipos hechos para esta red.
3-6-3 Confluencia de PLCs y SCD
Los Sistemas de Control Distribuido (SCD) y los sistemas basados en PLCs, aunque
partieron de orgenes diferentes (solucionar la problemtica del control analgico y
del control lgico respectivamente) han ido confluyendo con el tiempo al ir dotando
cada vez ms a cada uno de los sistemas de las caractersticas del otro.
As los sistemas de control distribuido cada vez disponen de mayor capacidad de
tratamiento lgico y los PLC cada vez ms capacidad de procesamiento y control de
seales analgicas y de visualizacin.
De hecho la tendencia de las firmas que disponen de ambos tipos de sistemas es a
que la arquitectura del sistema sea comn (sistema de comunicacin e interfaz de
operacin) mientras que el PLC queda como procesador o controlador especializado
en control lgico y los controladores del SCD quedan especializados en el control
analgico.
Las arquitecturas basadas en PC se suelen considerar menos robustas que las
basadas en PLC y en SCD, sin embargo, dad la rpida evolucin tecnolgica, es
difcil predecir la situacin dentro de unos aos en este aspecto.

3-7 INGENIERA DE UN SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO
3-7-1 REQUISICIN TCNICA PARA LA PETICIN DE OFERTA
Un buen diseo de un Sistema de Control empieza en una buena adquisicin del
equipo. Por ellos vamos a repasar con cierto detalle algunos puntos que se deben
olvidar cuando se hace una requisicin tcnica para la peticin de oferta.
3-7-1-1 Alcance del suministro
Debe quedar bien claro dnde acaba la responsabilidad del suministrador. Es
bueno que sea un elemento fsico, como son las bornas de las seales que vienen
o van al exterior.
Si hay varios armarios debe aclararse quin suministra los cables de comunicacin
entre ellos y quin los monta.
Debe establecerse quin es el responsable de la configuracin y programacin del
sistema.
Si hay interfases con otros equipos, quin la suministra y la configura, qu datos
debe transmitir o recibir cada equipo y qu informacin deber facilitar el
suministrador.
Se detallar si estn incluidas las pruebas, transporte y puesta en marcha del
equipo.
3-7-1-2 Arquitectura del Sistema y Ubicacin
a) Se proporcionarn los siguientes datos:
Se detallar la arquitectura del sistema prevista y las ubicaciones previstas para
la I/F al operador, la I/F al proceso y el sistema de comunicacin.
Se mencionar el espacio as como las condiciones ambientales disponibles para
cada caso. Se resaltar la ubicacin en campo de I/F de proceso as como las
protecciones requeridas si se da este caso
b) Se solicitar:
- Esquema de bloques del sistema
- Explicacin de la funcin de cada bloque
- Espacio ocupado
- Planos de planta y alzado de consolas y armarios de E/S
- Condiciones ambientales necesarias (temperatura, humedad, proteccin
frente a interferencias RF)
3-7-1-3 Interfase al proceso y control
a) Se proporcionan los siguientes datos:
- Tipos de seales de E/S (4-20 mA, Alimentacin desde el sistema o
alimentacin propia, Termopar J , K, Contacto, Seguridad Intrnseca...)
- Nmero de seales de cada tipo
- Esquemas de control a realizar
- Funciones especiales de control requeridas (detallar)
- Necesidad de aislamiento galvnico de las E/S
- Clasificacin elctrica de la zona de los elementos de campo
- Programas a realizar (definirlo en todo el detalle que se pueda)
- Documentacin a suministrar para poder programar (por ejm. diagramas de
flujo)
b) El ofertante dar la siguiente informacin
- Tiempos de ejecucin disponibles
- Si dispone de funciones de lgica

3-7-1-4 Interfase al operador
a) Se proporcionarn los siguientes datos:
- Cantidad de equipos
Nmero de pantallas y tamao requerido de las mismas
Nmero de impresoras y funciones que deben realizar
Si se requiere videocopiadora
Si se desea una consola independiente para trabajos de ingeniera /
mantenimiento
- Grficos
Nmero de ellos previstos
El tipo de documentacin a entregar a entregar por el usuario
(bocetos...)
- Informes:
Nmero de ellos previsto y tipo de informe
Nmero de variables que van a entregar en los informes
Tratamiento de esas variables (valores medios horarios...)
Tipo de documentacin a entregar por usuario (bocetos...)
- Historia de eventos
Cantidad mxima de eventos a almacenar
Tipos de eventos (cambios de SP, cambios de alarmas...)
- Alarmas
Nmero de variables con alarmas
Tipos de Alarmas
Si se requiere historia de alarma y cuntos datos hay que almacenar
- Niveles de acceso al sistema (o entornos de operacin)
Cualquier programa o configuracin incluida en el equipo debe ser accesible
por el usuario en alguno de los niveles de acceso posibles
- Registros
Nmero de variables a registrar
Tiempo a mantener esta informacin
Si se requieren registros de papel Cuntos? Asignables a diferentes
variables?
- Teclado
Deber ser dedicado a operacin no convencional QWERTY
Desde disquete se debe poder recargar el software del sistema en caso
de fallo
No se admiten cintas como sistema de almacenamiento

b) El ofertante dar la siguiente informacin:
- Tipos de visualizaciones de que dispone. que mande, si es posible, una
copia de cada tipo.
- Grficos
Coste unitario
Si hay posibilidad de mezclar funciones de registro con grficos
- Alarmas: Niveles de prioridad de los que se dispone
- Niveles de acceso posible
Cules hay?
Son configurables?
- Funciones que se realicen con disquete y con disco duro
- Teclado disponibles (Teclas asignables? pantallas sensitivas?)
- Las impresoras tienen posibilidad de funcin videocopia?

3-7-1-5 Comunicaciones
Se proporcionarn los siguientes datos:
- Definir longitudes y recorrido empleado
- Se admite o incluso recomienda fibra ptica?

3-7-1-6 Interfaz a otros equipos
a) Se proporcionar la siguiente informacin
- Con qu tipo hay que conectar
- Protocolo que utiliza
- Qu parmetros y variables deben ser accesibles desde el otro equipo y
viceversa
b) El ofertante informar de cualquier problema de hardware o software,
ambigedad o falta de datos con que se encuentre para poder efectuar esta
interconexin.

3-7-1-7 Alimentacin elctrica
a) Se proporcionar:
- Alinecin elctrica de que se dispone (voltaje, frecuencia y calidad de las
mismas, si es corriente segura o no).
- Si se desea que instalen bateras de respaldo si su sistema lo admite.
b) El ofertante facilitar:
- Los consumos elctricos previstos para cada tipo de corriente suministrada y
ubicacin fsica.
- Idem. disipacin de calor.
- Necesidades de tierra.
3-7-1-8 Protecciones
Se especificar si se desea deteccin de humos.
Se exigir, y el ofertante deber detallar cmo se indican los fallos de fuentes
de alimentacin, bateras y resto de elementos hardware del sistema, aunque
no sean fabricados por el suministrador directamente.
3-7-1-9 Capacidades mximas
El ofertante deber detallar cuales son las capacidades mximas posibles de
equipo ofertado tanto en hardware como en software, as como las
posibilidades de ampliacin futuras.
3-7-1-10 Pruebas
Se especificarn pruebas al 100% de las seales debiendo estar el
suministrador disponible para ayudar en lo necesario durante las pruebas.
Se dispone de un protocolo de pruebas.
Atencin a los plazos de entrega: no suelen incluir el perodo de pruebas.
3-7-1-11 Formacin
Se solicitarn los cursos necesarios para la formacin de operadores,
mantenimiento e ingeniera del sistema.
El ofertante detallar la duracin prevista de cada curso.
3-7-1-12 Reservas
Se proporcionar la cantidad de reservas requeridas tanto equipadas como en
espacio sin equipar.
El ofertante indicar en una tabla tanto las seales y funciones requeridas como
las ofertas y el porcentaje de reserva que suponen.
3-7-1-13 Repuestos
Se definir el tiempo de funcionamiento de la Unidad para el que se precisa una
estimacin de repuestos o bien se solicitar un contrato de mantenimiento.
Es conveniente exigir una garanta de suministro de repuestos al menos 10 aos
despus de que se haya dejado de fabricar el equipo.
3-7-1-14 Documentacin
Toda la configuracin, programacin y cableado del sistema deber venir
perfectamente documentada.
Detallar algunos casos particulares, como por ejem. Los instrumentagramas o
diagramas de cableado de lazos.
El ofertante deber dar su conformidad a la documentacin solicitada y dar una
muestra del tipo de documentos editados.
3-7-1-15 Excepciones
El ofertante deber dar una lista completa de las excepciones hechas por su
equipo a la presente especificacin, tanto de tipo tcnico como comercial.
3-7-1-16 Referencias
El ofertante dar una lista completa de referencias tanto en Espaa como en el
extranjero.
Se informar de cunto fue la aparicin en el mercado de este equipo.
3-7-1-17 Soporte tcnico
El ofertante detallar la capacidad de soporte tcnico nacional que tiene para
ingeniera y mantenimiento tanto del hardware como del sofware.
Se requerir la siguiente informacin:
- Dnde se cablea y monta el equipo?
- Dnde se configura y programa?
- Equipo humano de ingeniera y soporte tanto de hardware como de
configuracin y software.

3-7-2 SELECCIN DE OFERTAS
Con todos los datos solicitados en la peticin de oferta se debe tener
informacin suficiente como para hacer una buena comparacin tcnica de los
equipos ofertados.
En cada caso concreto cobrarn mayor importancia una u otra caracterstica
concreta en funcin de las peculiaridades del caso.
Se deben tener en cuenta especialmente las siguientes observaciones:
- Los equipos que acaban de salir al mercado suelen sufrir un perodo de
adaptacin del software y del hardware del orden de 2 aos.
- Hay que tener muy en cuenta la experiencia y conocimiento de los equipos
ya existentes en nuestra empresa, tanto para operadores como para
mantenimiento e ingeniera (Formacin del personal, intercambiabilidad,
etc.)
- El continuar con una lnea de equipos ya existente, suele suponer ahorro en
repuestos.
- Es muy importante la capacidad de soporte tcnico en Espaa. Es garanta
de un buen diseo y, en un futuro, buena asistencia tcnica.
- Prever la posibilidad de conectar el sistema en un futuro a otros
ordenadores para aplicaciones de ms alto nivel.
- Se debern valorar econmicamente los costes diferenciales que implica el
SCD en otros equipos (aire acondicionado, SAI, alimentacin elctrica,
espacio, cableado ...).

3-7-3 CONFIGURACIN DE UN SISTEMA
Se debe destacar la necesidad de conocer bien la mquina con la que vamos a
trabajar para sacarle el mximo partido. Los siguientes criterios son, no obstante,
validos para la mayora de los sistemas.

3-7-3-1 Interfaz de proceso
La tabla siguiente resume algunos de los criterios generalmente empleados.

Hay que resaltar que estos criterios son de tipo general y que sirven para rellenar
un porcentaje elevado de los parmetros de los puntos del sistema, pero que se
debe revisar punto por punto la conveniencia de cambiar algunos de estos criterios.

Vamos a repasar, uno a uno los parmetros mas usuales:

Tag: Es la identificacin del punto. Se debe seguir un formato normalizado, por
ejemplo: 47FC0015.

47 : Identificacin de la unidad
F: Variable de medida
C: Funcin (Control)
15: Numeracin correlativa.

Descripcin

No utilizar las palabras caudal, temperatura, etc, ya que esta informacin viene
ya en el tag.

Uniformizar la terminologa a efectos del operador (por ejemplo, no hablar de
impulsin y de descarga de una bomba).

-Palabra clave: Es la palabra o texto reducido que describe al punto en el grupo
de operacin.

Poner la palabra que realmente distinga a ese punto de contiguos. No repetir el
contenido del ttulo del grupo de operacin.

-Indice de Overview (para los sistemas que dispongan de el). El Overview
debe ser una visualizacin de preaviso por lo que los ajustes que se le pongan
deben ser tales que sean sobrepasados antes que las alarmas de proceso.

-Seguimiento de la medida (PV Traking)
Se pone a todas las variables excepto al nivel y al anlisis ya que se considera
que sus puntos de consigna deben de ser fijos.

Tabla de Inicializaciones y tipos de ecuacin.

Seguimiento Inicializado
r
Ecuacin(
2)
FC SI NO A
PC SI NO B
LAZO SIMPLE TC SI/NO NO B
LC NO NO B
AC NO NO B

LAZO PRIMARIO (1) NO B
CASCADA LAZO INTERMEDIO SI SI A
LAZO FINAL SI SI A

(1) Igual que el lazo simple.
(2) A: A cambios en el SP actan todas las acciones.
B: A cambios en le SP slo acta la accin integral.

-Inicializacin: En todas las cascadas y lazos intermedios o finales deben
incializar a sus primarios.

-Nmero de decimales: En niveles y temperaturas dejar un decimal. (Ms que
por real que sea esta exactitud, porque permite ver tendencias de movimiento
de las variables).

Para caudal y presin se puede seguir el criterio de , bien dejar un decimal,
para la primera y 2 para la segunda , o bien establecer los decimales necesarios
para que existan tres cifras significativas en la medida.

-Caracterizacin y extraccin de raz cuadrada.

Para las temperaturas, poner la caracterizacin que corresponda, y para
caudales por presin diferencial, la raz cuadrada.

-Ecuacin de control. En niveles temperaturas y presiones, se pone la ecuacin
B para que los cambios de SP no supongan perturbaciones al proceso.

Si una variable no tiene seguimiento de medida debe tener ecuacin B para
evitar saltos bruscos al pasar de modo manual a automtico.

-Indicacin de salida: Se adopta el criterio que: salida 100% (barrita indicadora
entera equivale a vlvula abierta y viceversa.

Por ello, cuando la vlvula es FA, (a fallo de aire, abre) y no hay posicionador o
este es directo, la indicacin de salida debe ser inversa.

Igualmente para vlvula FC (a fallo cierra) es directa.

-Accin de Control: Directa o inversa, segn el esquema de control de la
vlvula.

-Constantes de ajuste de controladores: Si se trata de una planta ya existente,
tomar valores ya existentes. Si no utilizar como valores iniciales los de la tabla.

Tabla de constantes de ajuste del PID y tiempos de Filtrado

Descripci
n
K TI
(min/ rep)
Td TF(min)
F Caudal 0.8 0.2 0 0.03
L Nivel 1 10 0 0.04
P Presin 2 0.5 0 0.02
T Temperatur
a
1 10 0.2 0.01
A Analizador 1 10 0 0.04

-Tiempo de filtrado: Si no se conocen, tomar como valores iniciales los de la
tabla.

-Lmites de salida: Salvo los casos especiales: al 0% y al 100%.

-Lmites de accin integral (en los sistemas que existan).

Salvo en casos especiales : al 0% y al 100%.

-Alarmas: Si es una planta existente utilizar los ajustes actuales para las seales
que dispongan de alarma.

En una planta nueva utilizar los ajustes que haya marcado la Ingeniera Bsica.

Para el resto de los puntos, emplear la tabla siguiente:

Tabla de alarmas
Controles Indicacin
Tipo de
alarma
HI LO Tipo de
alarma
Caudal DEV +10 -10 PV
Presin PV PV
Nivel PV 80% 20% PV
Temperatura DEV +5% -5% PV
Analizadores - - - -

Nota: DEV: Alarma de desviacin respecto al SP, HI alarma de valor absoluto de
alta, LO: alarma de valor absoluto de baja.

Si se dispone de varios niveles de prioridad de alarmas, se propone la siguiente
clasificacin:

Tabla de niveles de prioridad de alarmas
Nivel 0 (mximo) Emergencias de unidad
1 Alarmas necesarias para
la puesta en marcha
2 Alarmas importantes(Las
definidas por la
Ingeniera Bsica
3 Alarmas menos
importantes (por ej. las
de salidas a vlvula)

La ventaja de los niveles de prioridad es que el operador puede inhibir varios
niveles simultneamente lo cual equivale a, en determinado momentos, dejar
pasar solo las alarmas importantes.

-Lmites de SP: (en los sistemas que existan) En general poner el valor del
rango del instrumento.

-Periodos de ejecucin (donde existan):

Tabla de periodos de ejecucin
Control Indicacin
Contactos - 2 seg
Presin y Caudal 1 seg 2 seg
Nivel 2 seg 2 seg
Temperatura 5 seg 10 seg - 60 seg

-Fase de ejecucin: Permite equilibrar la carga de CPU.

A veces se puede asignar de forma automtica. Si no, hay que hacer clculos de
ocupacin de cada fase y orden de ejecucin de bloques.

-Banda muerta de las seales: Representan la variacin mnima que debe de
tener la seal para ser considerada por el sistema.

Entradas: 0.3 % del rango de medida
Salidas: 1%

-Seal de realimentacin o feedback(donde exista): Traerla de la propia salida
del PID en lazos simples o si es el primario de una cascada, conectarla a la PV
del secundario.

3-7-3-2 Interfaz de operacin

En general los criterios elegidos deben ser uniformes con los existentes en los
sistemas de la planta para facilitar la operacin y el mantenimiento.
En las listas de tags, liberaras, etc: guardar un orden alfabtico con muchas
reservas entre letra y letra para poder ir aadiendo.

a) Grupos de operacin, registro y alarma
Reunir en un grupo de operacin todos aquellos puntos que el operador deba
ver simultneamente para controlar una parte de la Unidad.
Poner los primarios de cascadas contiguos y a la izquierda de los secundarios.
Procurar que el contenido de los grupos de operacin sea equivalente al de los
grupos de registro, de alarma y grficos de la misma numeracin. Es decir, que
si el grupo de operacin 3 es cabeza de columna, en el equipo de alarmas 3,
de registros 3 y grficos 3 se encuentren esas mismas variables.
Si ello no es posible, establecer alguna lgica en la numeracin que haga fcil el
paso de uno a otro.
En algunos sistemas estos diferentes tipos de visualizacin estn ya coordinados
de forma intrnseca (es decir, para ir al registro de una variable, hay que pasar
antes por el grupo de operacin) o bien se pueden jerarquizar or configuracin.
En el sistema de la figura a partir de los grficos se puede pasar tanto al grupo
de operacin como a los registros.
Uniformizar los ttulos de los grupos. Por ejemplo: F-1 horno, C-4 cabeza col.
Estabilizadora, C-4 fondo col. Estabilizdora.

b) Grficos
No debe haber demasiada informacin en un grfico pero ms
importante todava es que la informacin est bien ubicada y que exista
una graduacin de lo que resalta el dato en funcin de la importancia
que tenga.
Variables a visualizar: Conviene reducirlas a los valores de las PV y de la
apertura de vlvula.
Ubicacin de valores: Debe ser uniforme siempre que sea posible:
medidas de caudal, encima de la tubera, medidas de nivel a la derecha
del depsito, salidas a vlvula debajo de sta, etc.
Al tener creada una norma, al que ve la pantalla le cuesta mucho menos
localizar la variable que le interesa.
Pantallas sensitivas: en este tipo de pantalla conviene marcar de alguna
manera (por ejem. Encuadrndolos) los puntos sensibles que
opcionalmente puede tocar el operador.
Graduacin de la importancia que se le da a la informacin: El operador
debe discriminar rpidamente la informacin til de la pantalla de la
menos importante y en la que slo se fija en un segunda lectura.
Para ello debemos jugar con las posibilidades que nos ofrezca la
mquina, como son: tamao de caracteres, intermitencia, inversin del
carcter, intensidad y el mismo color.
As pues, el color rojo y la internitencia lo reservamos exclusivamente
para situaciones de alarma.
Las intermitencias se deben reducir al mnimo ya que cansan mucho a la
vista.
Colores a emplear:
Las lneas de proceso suelen tener colores caractersticos del
producto que contienen (si es hidrocarburo, combustible, agua,
etc.).
En situacin de no alarma, las variables deben tener un color vivo
como el ciano. En alarmas pasan a rojo intermitente.

Fig. 8- 21 Visualizaciones jerarquizadas
Tanto los tags como Las Unidades de ingeniera y las lneas de
control son accesorios en un grfico por lo que se deben pintar
en baja intensidad.
Las vlvulas pueden simbolizar con su color el modo de control
del PID que la manipula.
El color de las bombas lo podemos emplear para sealizar el
estado de marcha/paro de las mismas.

c) Informes
Los informes se deben disear atendiendo a las necesidades de los
usuarios (Operacin , Control de Produccin, Inspeccin, Etc.), por lo
que puede haber varios informes diferentes.
En algunos sistemas hay que crear una base de datos histrica que
consiste en que para cada variable hay que aplicar el criterio de
reduccin de datos elegido, de forma que se conserven ms detalles de
la informacin ms cercana en el tiempo y ms comprimida de la ms
lejana.
A continuacin se expone un criterio de reduccin de datos:
1. Tomar valores cada 5 seg. y almacenarlos durante 8 h. (5760
datos).
2. Tomar valores medios cada 5 min. y almacenarlos por 24 h. (288
datos).
3. Tomar valores medios cada 2 h. y almacenarlos por 31 das (372
datos).
4. Tomar valores medios diarios y almacenarlos por 31 das (31 datos).
5. Valor del mes anterior.
Cada escaln de reduccin de datos se basa en los datos producidos por el
anterior.
Cuando existe esta base de tiempos histricos tanto los informes como los
registros toman sus datos de ella por lo que su diseo est muy
interrelacionado con el de ambos.

d) Entornos de Operacin: (En los sistemas que disponen de esta
posibilidad).
El usuario podr acceder a distintas funciones de la mquina en funcin del
entorno en que se mueva. Se prevn 4 entornos:
- Operacin
- Mantenimiento Nivel 1
- Mantenimiento Nivel 2 o soporte
- Mantenimiento Nivel 3 o software
Para entrar en cualquier de los entornos, excepcin hecha de la operacin,
ser preciso identificarse como usuario e introducir una contrasea especfica
a ese usuario.
Las funciones accesibles desde cada uno de los entornos se resumen en la
siguiente tabla:

FUNCIONES
OPERA
CIN
MENTENI
MI ENTO
I NGENI E
RA
SOFTWA
RE
Visualizacin de grficos de
operacin, cartulas, grupos de
operacin, registros, detalle.
X X X
Documentacin X X X X
Modificar modos, SP, salidas,
lmites alarmas niveles o, 1
X
Modificar nivel de inhibicin de
alarmas
X
Pedir informes bajo demanda (1) (1) (1) (1)
Modificar bandas y lmites de
alarma de cualquier nivel
X X
Programas de autochequeo y
diagnstico
X X
Modificar configuraciones de
bloques, compounds, grficos,
informes, registros de visualizacin
en general, asignaciones de teclas,
cambio de nivel de alarmas,
modificacin de contenido de
entornos
X
Trabajar en el sistema operativo,
modificar programas
X

(1) Los que correspondan a cada
entorno

Bibliografa
Existe poca bibliografa sobre este tema, la mayor parte de lo escrito es fruto de la
experiencia del autor. Adems hay que tener en cuenta que la evolucin tecnolgica de
estos sistemas es tan rpida que deja obsoleto cualquier texto en poco tiempo. Por ello
recomendamos al lector interesado que consulte los manuales de los sistemas
comercializados ms importantes as como las revistas especializadas.
Agradecimientos
Las figuras que se han empleado en este texto, adems de las realizadas directamente
por el autor, han sido recogidas de manuales de Honeywell, Schneider y ABB as como
de las realizadas en su da por Nuria Turueo.

4
CONTROL BSICO

El nivel de automatizacin ms bajo que encontramos en un proceso, con la excepcin
del control manual, es el control bsico. Del correcto desempeo de esta capa de
control, depender en muchos casos el xito o fracaso de las estrategias de control ms
avanzadas que nos van a permitir regular y optimizar los procesos petroqumicos.
Un lazo de control bsico habitualmente dispone de tres elementos: sensor/transmisor,
controlador y vlvula de control. Los elementos de medicin y los elementos finales de
control han sido objeto de estudio en captulos anteriores. En este captulo
estudiaremos el funcionamiento del controlador; ste utiliza una ecuacin matemtica
- el algoritmo de control - para enviar una seal a la vlvula de control y de este modo
mantener la variable controlada en el punto de consigna. Los controladores ms
comunes en la industria utilizan un algoritmo de control PID (Proporcional, Integral y
Derivativo). Los controladores antiguos utilizaban tecnologa analgica, mientras que
los modernos utilizan tecnologa digital.

Ismael Pereda Alonso
Repsol-YPF
Tel. 91 348 1443
Fax. 91 348 9946
Correo: iperedaa@repsolypf.com

Septiembre de 2007

Nota: Este texto est basado en los realizados por Rafael Gonzlez Martn y Francisco
Daz-Andreu

CONTROL BSICO

NDICE
4 4
4-1 INTRODUCCIN 4
4-1-1 CONTROL SERVO Y REGULATORIO 7
4-1-2 SEALES INVOLUCRADAS EN UN SISTEMA DE CONTROL 7
4-1-3 ESTRATEGIAS DE CONTROL 8
4-1-4 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE PROCESOS 12
4-1-5 CONOCIMIENTOS NECESARIOS PARA DISEAR UN SISTEMA DE CONTROL 12
4-2 CONTROL BASICO 13
4-2-1 DINAMICA DEL PROCESO 13
4-2-2 CONTROLADORES BASICOS 15
4-2-3 DEDUCCIN DE LA FORMA DIGITAL DE UN PID 34
4-2-4 ELIMINACIN DE SALTOS 35
4-2-5 INICIALIZACIONES 36
4-2-6 ANTISATURACIN 40
4-2-7 OTROS PID 43
4-2-8 FORMAS IDEAL E INTERACTIVA DEL PID 44
4-2 CONTROL EN CASCADA 45
4-2-9 SISTEMA DE REGENERACIN DE CATALIZADOR 46
4-2-10 CONTROL EN CASCADA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR. 48

Mdulo: Control de Procesos Profesor: Ismael Pereda Pgina 3 de 49

RELACIN DE FIGURAS INCORPORADAS EN EL TEXTO

Figura 4-1 Intercambiador de Calor. 4
Figura 4-2 Sistema de Control para el Intercambiador. 5
Figura 4-3 Diagrama de bloques del Sistema de Control. 7
Figura 4-4 Sistema de Control. Representacin normalizada. 8
Figura 4-5 Respuesta del intercambiador a un cambio en T
i
(t). 9
Figura 4-6 Controlador Feedforward. 10
Figura 4-7 Controlador feedback con compensacion feedforward. 11
Figura 4-8 Respuesta dinmica 14
Figura 4-9 Sistema de Pesado Continuo 14
Figura 4-10 Sistema de Mezclas 15
Figura 4-11 Controlador de Proceso 16
Figura 4-12 Sistema de Control de Nivel 17
Figura 4-13 Respuesta de un controlador de dos posiciones 18
Figura 4-14 Representacin grfica del Controlador ON-OFF 19
Figura 4-15 Controlador ON-OFF con Histresis. 19
Figura 4-16 Respuesta de un Sistema de Control de dos posiciones. 20
Figura 4-17 Diagrama de Bloques Controlador Proporcional 21
Figura 4-18 Recta de Operacin del Controlador Proporcional (Ganancia unitaria) 22
Figura 4-19 Concepto de Banda Proporcional 23
Figura 4-20 Control Proporcional. Error en estacionario 24
Figura 4-21 Error en estacionario 26
Figura 4-22 Diagrama de bloques Controlador P 26
Figura 4-23 Disminucin del error cambio de SP 27
Figura 4-24 Disminucin del error cambio perturbacin de carga 28
Figura 4-25 Respuesta Proporcional +Integral 29
Figura 4-26 Respuesta ante cambios de carga 29
Figura 4-27 Respuesta ante cambios en el Set point 30
Figura 4-28 Efectos combinados Accin Proporcional e Integral 31
Figura 4-29 Representacin del tiempo derivativo 32
Figura 4-30 Efectos combinados PID 32
Figura 4-31 Sumario acciones de control 33
Figura 4-32 Seguimiento de la medida 36
Figura 4-33 Inicializacin de la salida (caso simple) 37
Figura 4-34 Inicializacin de la salida (con clculo intermedio) 38
Figura 4-35 Inicializacin de la salida (con variable colchn) 39
Figura 4-36 Inicializaciones mltiples 40
Figura 4-37 Antisaturacin en lazo simple 41
Figura 4-38 Antisaturacin en primario de cascada 42
Figura 4-39 Antisaturacin con seal de "feedback" 42
Figura 4-40 PID Gap 43
Figura 4-41 Esquema de bloques de la ecuacin ideal del PID 44
Figura 4-42 Esquema de bloques de la ecuacin interactiva del PID 45
Figura 4-43 Sistema de regenracin de un catalizador - Control de realimentacin o feedback 46
Figura 4-44 Sistema de regenracin de un catalizadore - Control en cascada 47
Figura 4-45 Control de realimentacin del intercambiador de calor 48
Figura 4-46 Control en cascada del intercambiador de calor 49
4
4-1 INTRODUCCIN
En todo proceso se producen cambios de forma continua. Si no se toman acciones para
corregir estos cambios, lo ms probable es que haya variables que se salgan de los
lmites establecidos afectando a la calidad de lo producido, e incluso pudiendo llegar a
poner en peligro la seguridad de las personas y equipos.

Al objeto de establecer conceptos, vamos a considerar un intercambiador en el que se
calienta una corriente de proceso por medio de vapor (Figura 4-1). El propsito de este
equipo es calentar el fluido de entrada al intercambiador, que est a una temperatura
T
i
(t), hasta una temperatura deseada de salida, T(t).

Tal y como se ha mencionado, el medio usado para calentar es vapor, de tal forma que
la energa ganada por el fluido de proceso es igual al calor cedido por el vapor,
fundamentalmente calor latente de condensacin. Este supuesto es correcto si el
intercambiador est aislado trmicamente.

T
Vapor
Fluido de proceso
caliente
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso

Figura 4-1 Intercambiador de Calor.

En este proceso hay muchas variables que pueden cambiar provocando que la
temperatura de salida se desve del valor deseado. Si esto ocurre, es necesario tomar
alguna accin para corregir dicha desviacin, ya que el objetivo del sistema de control
es mantener la temperatura T(t) en un valor determinado.

Un mtodo para cumplir este objetivo es medir la temperatura T(t), compararla con el
valor deseado y basndose en esta comparacin decidir qu hacer para corregir las
desviaciones. La forma ms inmediata es modificando el caudal de vapor, de tal forma
que si T(t) est por encima del valor deseado, la accin a tomar ser estrangular (cerrar)
un poco ms la vlvula de vapor para as liberar menos calor en el intercambiador y por
lo tanto hacer que disminuya T(t). Si T(t) es inferior al valor deseado la accin a tomar
ser justo la contraria.

Este procedimiento se puede realizar de forma manual por la persona encargada
(operador de planta), pero teniendo en cuenta que un operador puede estar al tanto de
cientos de variables, es deseable buscar un mtodo ms automatizado que no requiera
intervencin humana. Para conseguir esto, es necesario disear e implementar lo que se
conoce como un Sistema de Control.

La Figura 4-2 presenta un posible esquema de control. El primer paso necesario, es medir
la temperatura T(t) mediante un elemento sensor (termopar, termoresistencia,...). Este
elemento sensor se conecta a un transmisor, que normalmente convierte la salida del
sensor a una seal elctrica que posteriormente ser transmitida al controlador. El
controlador recibe la seal, la compara con el valor deseado y finalmente decide qu
accin tomar. Dependiendo de esta decisin, el controlador enva otra seal al elemento
final de control, que es quien manipula el caudal de vapor. En este caso una vlvula de
control.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
TT
TC
Controlador
Transmisor
Sensor
Elemento
final de control
Fluido de proceso
caliente Fluido de proceso

Figura 4-2 Sistema de Control para el Intercambiador.

El prrafo anterior presenta los cuatro componentes bsicos de todo sistema de control.
Son los siguientes :
1.- Sensor, a veces llamado elemento primario.
2.- Transmisor, o elemento secundario.
3.- Controlador, el cerebro del sistema de control.
4.- Elemento final de Control, normalmente vlvulas de control, pero tambin
pueden ser bombas de velocidad variable, motores elctricos, etc.

Entre todos estos elementos se realizan las tres operaciones bsicas que debe realizar
todo sistema de control :

1.- Medicin (M) : Medir la variable que se desea controlar.
2.- Decisin (D) : Decidir o calcular qu hacer.
3.- Accin (A) : Realizar o implementar la decisin tomada.

En algunos sistemas de control la operacin D es relativamente simple, mientras que en
otros es necesario realizar clculos muy complejos. De forma similar, en algunos casos
la eleccin de la variable a manipular (A) es muy sencilla e intuitiva, como en el
ejemplo anterior, pero en otros casos hay que hacer un estudio en detalle para
determinar qu variable es ms conveniente.

Para poder entender el lenguaje utilizado en este captulo y en toda la teora de control
es necesario definir algunos trminos usados comnmente.

Variable controlada (CV) o (PV): Es la variable que se desea mantener a un
valor determinado o entre unos lmites prefijados. En el ejemplo anterior T(t). La
variable controlada tambin se denomina variable de proceso (PV).
Set point (SP) o punto consigna: Este trmino hace referencia al valor deseado
de la variable controlada.
Variable manipulada (MV) o (OP) : Es la variable usada para mantener el valor
de la variable controlada en su set point, a veces se denomina salida al proceso
(OP). En el ejemplo anterior el caudal de vapor.
Perturbacin (DV): Se define como perturbacin a cualquier variable que
pueda causar una desviacin del punto de consigna en la variable controlada.

Normalmente siempre existen perturbaciones que afectan a las variables controladas, en
el ejemplo del intercambiador se podran considerar las perturbaciones siguientes :

- La temperatura de entrada, T
i
(t).
- El caudal del fluido a calentar, q(t).
- La calidad del vapor, entalpa.
- La composicin del fluido de proceso, calor especfico.
- Fugas o mermas.
- Temperatura ambiente.

Es muy importante entender que en los procesos industriales la necesidad del control de
proceso viene de la existencia de estas perturbaciones. Si no hubiera perturbaciones, las
condiciones de operacin de diseo se mantendran indefinidamente y no sera
necesaria una vigilancia continua del proceso.

Se entiende por lazo abierto cuando el controlador est desconectado del proceso. Es
decir, el controlador no toma ninguna decisin sobre cmo mantener la variable
controlada en su punto de consigna, o lo que es lo mismo, est en modo MANUAL.

Hablamos de lazo cerrado cuando el controlador est conectado al proceso, compara el
valor del punto de consigna con la variable controlada y determina la accin correctiva
que sea necesaria, o lo que es lo mismo, est en modo AUTOMTICO.

Una vez establecida la terminologa que vamos a utilizar, se puede establecer el objetivo
de un sistema de control automtico de procesos de la siguiente manera:

El objetivo de un sistema de control de procesos automtico es utilizar la
variable manipulada para mantener la variable controlada en su punto de
consigna a pesar de las perturbaciones que se produzcan.

El diagrama de bloques del Sistema de Control se presenta en la Figura 4-3.

PROCESO
T(t)
CONTROLADOR
+
-
Temperatura
deseada
SP
MV
DV
PV CV

Figura 4-3 Diagrama de bloques del Sistema de Control.

4-1-1 CONTROL SERVO Y REGULATORIO

En algunos procesos el punto de consigna suele ser siempre constante, siendo el
objetivo del controlador mantener la variable controlada en su punto de consigna a
pesar de la perturbaciones del proceso. A este tipo de sistemas de control se les llama
Control Regulatorio.

En otros casos, el objetivo del lazo es seguir a un punto de consigna que cambia
frecuentemente. Este tipo de control se define como Servo Control.

4-1-2 SEALES INVOLUCRADAS EN UN SISTEMA DE CONTROL

En este apartado se presentan los tipos de seales normalmente usados para conectar los
instrumentos de campo con un sistema de control. Hoy en da se usan normalmente tres
tipos de seales: neumticas, elctricas y digitales.

Las seales neumticas, presin de aire, normalmente tienen el rango 315 psig. Su
representacin en los Diagramas de Instrumentos y Tuberas (P&IDs) es :
//// .

Las seales elctricas, o electrnicas, tienen normalmente de rango 420mA. Su
representacin habitual es: -----------------.

Las seales digitales, discretas o binarias, son las que se usan internamente en los
ordenadores de proceso, que es donde se implementa prcticamente el controlador. El
mbito de las seales digitales est sufriendo un cambio espectacular debido a la
implantacin de buses de campo digitales como Fieldbus , Profibus o similares.

Habitualmente es necesario convertir un tipo de seal en otra. Esto se hace mediante un
convertidor. Por ejemplo si se desea convertir una seal elctrica a una neumtica, se
utilizar un convertidor I/P. La Figura 4-4 representa el sistema de control del
intercambiador segn los criterios expuestos en este apartado.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
TT
TC
Controlador
Transmisor
Elemento
final de control
Fluido de proceso
caliente
TY
Convertidor I/P
Fluido de proceso

Figura 4-4 Sistema de Control. Representacin normalizada.

4-1-3 ESTRATEGIAS DE CONTROL
4-1-3-1 Control Feedback.

El esquema de control de la Figura 4-2 se denomina control Feedback. Este tipo
de control fue la primera tcnica de control utilizada en procesos industriales por J awes
Watt hace unos 200 aos. La aplicacin consista en mantener la velocidad de giro de
un motor de vapor bajo condiciones de carga variables, es decir, una aplicacin de
control regulatorio. En este tipo de esquema de control, el controlador se realimenta con
la variable controlada de tal forma que pueda tomar una decisin. Para comprender las
ventajas y desventajas de este tipo de control tomemos el intercambiador de calor (Figura
4-2) como ejemplo.

Si la temperatura de entrada aumenta, es decir aparece una perturbacin, su efecto se ir
propagando a lo largo del intercambiador antes de que la temperatura de salida cambie.
Cuando la T(t) por fin note la perturbacin, el controlador se dar por enterado y
generar alguna accin para compensar la perturbacin. La accin a tomar ser cerrar la
vlvula de vapor para disminuir el caudal de vapor. Este transitorio se puede observar
en la Figura 4-5.

1.-
Se produce una perturbacin en la entrada.
El controlador no compensa la perturbacin
hasta que sta no afecta a la salida.
2.-
1.-
1.-
El controlador no compensa la perturbacin
2.- El controlador no compensa la perturbacin
2.-
Apertura de vlvula %
(Variable manipulada )
2 1
Perturbacin en la entrada
(aumento temperatura Ti(t))
Temperatura de salida
(Variable controlada )
2 1
2 11

Figura 4-5 Respuesta del intercambiador a un cambio en T
i
(t).

Hay que recalcar el hecho de que para que se produzca un cambio en la apertura de la
vlvula, es necesario que primero se haya producido una variacin en la variable
controlada, esto hace que la variable controlada oscile alrededor del punto de consigna
hasta que finalmente se estabiliza. Esta oscilacin muestra claramente que este sistema
de control es bsicamente una operacin de prueba y error.

La principal ventaja del feedback es que es una tcnica muy sencilla que compensa
todas las perturbaciones. El controlador no se entera de qu perturbacin se ha
producido, simplemente reacciona para rechazarla. Su principal desventaja es que slo
compensa la perturbacin cuando ya ha afectado a la variable controlada.

Una vez diseado el sistema de control, el ingeniero tiene que ajustar el controlador
para que su comportamiento de prueba y error sea minimizado y de esta forma la
perturbacin se rechace lo antes posible. Esto requiere conocer el comportamiento
dinmico de la variable controlada, es decir implica calcular o determinar un cierto
modelo dinmico.

4-1-3-2 Control Feedforward

A pesar de que el Control Feedback es uno de los ms usados industrialmente,
por su sencillez y popularidad, en algunos procesos es realmente difcil ajustar el
controlador para obtener una respuesta dinmica aceptable. En estos casos hay que
probar otras estrategias de control, siendo una de las mas recurridas el control
Feedforward. El objetivo de un controlador feedforward es medir la perturbacin y
compensarla antes de que se propague y afecte a la variable controlada. Si la
perturbacin se compensa correctamente, la variable controlada no se enterar de que se
ha producido tal perturbacin.

Retomando el ejemplo del intercambiador, vamos a ver cmo se puede aplicar un
controlador feedforward. Consideremos que las perturbaciones principales son la
i
(t) y el caudal de proceso, q(t).
En primer lugar medimos Ti(t) y q(t) con TT11 y FT11 respectivamente, ver Figura 4-6.
Posteriormente hay que decidir qu accin tomar acerca del caudal de vapor con el
objeto de compensar las perturbaciones.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso
Fluido de proceso
caliente
FT
11
TT
11
Controlador
Feedforward

Figura 4-6 Controlador Feedforward.

En este caso la filosofa a seguir es aumentar el caudal de vapor cuando aumenta q(t) y
por el contrario quitar vapor cuando aumente Ti(t). En pura teora, se podra determinar
a priori qu caudal de vapor hace falta para conseguir un valor determinado de T(t),
conocidos Ti(t) y q(t), pero tal y como se ha comentado en el punto 1.2, existen un
nmero mayor de perturbaciones que afectan a T(t) y que en este caso no han sido
tenidas en cuenta. Si una de estas perturbaciones afecta al proceso, por ejemplo un
cambio en la entalpa del vapor, esto provocar que se cometa un error constante en T(t)
con respecto al valor deseado, ya que la funcin ha cambiado, siendo T(t) ={Ti(t),
q(t)}.

Para corregir este problema existen dos posibilidades. La primera consiste en seguir
compensando frente a otras perturbaciones, pero en la prctica puede haber variables
perturbadoras que no sean fcilmente medibles haciendo que esta opcin no sea
realizable. La solucin correcta consiste en compensar con feedforward las
perturbaciones principales y aadir un feedback para compensar el resto de las
perturbaciones no medidas. Este nuevo esquema de control est representado en la
Figura 4-7.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso
Fluido de proceso
caliente
FT
11
TT
11
Controlador
Feedforward
TT
10
TC
10

Figura 4-7 Controlador feedback con compensacion feedforward.

En el captulo 3 se presentan un conjunto de tcnicas de control ms complicadas que
las que se han visto en este captulo. Hay que tener en cuenta que cuanto ms
complicada sea una estrategia de control, ms cara resulta desde el punto de vista de
diseo, implementacin y mantenimiento. Por lo tanto, al disear inicialmente un
sistema de control hay que intentar usar la estrategia ms sencilla (feedback control), y
si sta no es suficiente, probar con otras estrategias mas avanzadas siempre y cuando el
coste econmico est justificado.

4-1-4 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE PROCESOS
En la primera parte del captulo hemos definido el objetivo del control de procesos
como mantener la variable controlada en el punto de consigna a pesar de las
perturbaciones. Ahora es el momento de enumerar las razones por las que esto es
importante.

Por ejemplo, una refinera debe fabricar productos que cumplan determinadas
especificaciones de calidad. Debe asegurar la obtencin de una cantidad suficiente de
producto que satisfaga la demanda. La planta debe cumplir con los requerimientos de
produccin y a la vez observar ciertas restricciones de seguridad, proteccin ambiental
y lmites de eficiencia. Resulta evidente que normalmente no vendemos caudales,
niveles de lquido, temperaturas, presiones y dems. Por tanto dichas variables no deben
mantenerse necesariamente constantes, sino que deben manipularse para conseguir los
siguientes objetivos:

Control del balance de materia: La planta debe mantener un equilibrio entre entradas
y salidas de manera que los caudales de produccin igualen a las ventas. Podramos
resumir este objetivo como cumplir el plan de produccin al mnimo coste.

Control de calidad: Los productos finales deben cumplir las especificaciones de
calidad . Normalmente estas especificaciones slo deben cumplirse necesariamente
en los tanques de producto final, pero siempre es preferible cumplir determinadas
especificaciones en todos los productos intermedios. Hay que cumplir las
especificaciones de calidad (composicin, pureza, color, etc) de manera consistente
y al mnimo coste.

Seguridad: Se deben prevenir los daos a las personas y el deterioro de los equipos.
La seguridad debe contemplarse como un aspecto clave del negocio.

Puede que existan otras razones, pero stas ya parecen lo suficientemente importantes
como para justificar la necesidad del control de procesos.

4-1-5 CONOCIMIENTOS NECESARIOS PARA DISEAR UN SISTEMA DE
CONTROL
Para poder disear con xito un Sistema de Control de Proceso, es imprescindible
conocer con cierto detalle los principios de ingeniera del proceso, tales como
termodinmica, dinmica de fluidos, etc. Tambin es importante entender cmo se
comporta dinmicamente el proceso, y para ello normalmente es necesario desarrollar
un conjunto de ecuaciones que describan el proceso. A estas ecuaciones se les llama
modelo.

Los modelos tradicionalmente ms usados han sido los que estn basados en el plano
complejo mediante la Transformada de Laplace. Estos modelos son los apropiados para
las tcnicas clsicas de diseo (Bode, Nyquist, ...). Hoy en da, con el uso masivo de los
ordenadores, es posible desarrollar modelos ms complejos y mediante el uso de
tcnicas de anlisis numrico, reproducir la respuesta temporal de los procesos con
bastante exactitud. En otras palabras, simular el proceso con un modelo y utilizarlo para
disear el Sistema de Control.

4-2 CONTROL BASICO
4-2-1 DINAMICA DEL PROCESO

El control de procesos sera algo trivial si las variables controladas respondieran
instantneamente a las variables manipuladas. La dificultad del control estriba en que
todos los procesos de alguna manera tienden a retardar los cambios en las variables de
proceso. Esta dependencia temporal del proceso es lo que se conoce como dinmica del
proceso y su evaluacin es esencial para entender cmo se aplica el control automtico.

Las caractersticas dinmicas de cualquier proceso, sea mecnico, trmico, qumico,
elctrico, etc., pueden atribuirse fundamentalmente a dos efectos : capacidad y tiempo
de transporte o tiempo muerto. En la prctica, normalmente estos dos efectos no se
presentan de forma independiente, todo proceso exhibe de alguna forma efectos
dinmicos combinados debidos a la capacidad y al tiempo muerto puro. En primer lugar
vamos a ver estos dos efectos por separado para entender mejor su origen.

4-2-1-1 Capacidad
La capacidad representa la habilidad de todo proceso para absorber y/o almacenar masa
o energa. Tambin se puede definir como la resistencia del proceso al cambio en la
masa o energa almacenada. Este ltimo concepto est asociado a la inercia inherente a
todo proceso.

En el proceso Intercambiador de calor representado en la Figura 4-7 existe un flujo de
energa desde el vapor al producto que se quiere calentar, de tal forma que si se abre un
poco ms la vlvula de vapor, se libera ms energa al condensar ms vapor y este flujo
entlpico adicional tiene que ser absorbido por el producto aumentando su temperatura.
Sin embargo, esta secuencia no se realiza de forma instantnea, se necesita un cierto
tiempo para que se establezca el nuevo equilibrio dentro del haz de tubos del
intercambiador, finalmente toda la energa adicional consumida del vapor se transmite
al producto, pero existe un transitorio en el que se acumula energa en el
intercambiador.

Mediante un sencillo experimento se puede visualizar este fenmeno. Si abrimos un
poco ms la vlvula de vapor, por ejemplo del 10% al 11%, se libera ms calor
haciendo que suba la temperatura de salida de producto de 30 a 32C, pero el cambio no
se produce de forma instantnea sino que la evolucin es similar a la que se presenta en
Figura 4-8 .
Este mismo comportamiento se observa cuando encendemos un radiador elctrico en
una habitacin, la temperatura no sube de forma instantnea, se requiere un cierto
tiempo para que le temperatura alcance un nuevo valor estacionario, en este caso mayor
que la temperatura inicial.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
30
30.5
31
31.5
32
tiempo
P
V
Evolucin temporal
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
10
10.2
10.4
10.6
10.8
11
O
P

Figura 4-8 Respuesta dinmica
4-2-1-2 Tiempo muerto

El tiempo muerto puro representa un proceso de retardo debido a fenmenos de
transporte. El tiempo muerto puro no modifica la forma de la respuesta transitoria, slo
la retrasa en el tiempo.

Cinta Transportadora
V-1
L
WT
1
WT
1
SP
TD
Posicin
Vlvula
Transmisor
Peso
Zona Secado

Figura 4-9 Sistema de Pesado Continuo
La Figura 4-9 muestra un proceso en que se observa este fenmeno de forma clara. Se
trata de un sistema de pesado continuo. Una tolva amoladora deposita su producto en
una cinta transportadora, esta cinta transporta el producto a travs de la zona de secado.
Para que el secado se produzca de forma homognea es necesario que la cantidad de
producto por unidad de longitud sea constante, para ello se dota de un medidor de peso
WT-1. No obstante, es conveniente situar el medidor de peso fuera de la zona de secado
para evitar su deterioro prematuro. El detector de peso se usa por el controlador de peso
WC-1 para manipular la vlvula V-1 que regula la adicin de producto a la cinta
transportadora.

Es fcil darse cuenta que desde que se produzca un cambio en la posicin de la vlvula,
hasta que se mida una variacin en el peso tiene que transcurrir un tiempo T
D
, igual a L
entre la velocidad lineal de la cinta. En la medida que T
D
sea mayor se dificulta mucho
el control del peso en la cinta. Para disminuir T
D
bastara con aumentar la velocidad de
la cinta, pero esto tiene un lmite ya que es necesario mantener el tiempo de secado que
requiera el producto.

Otro sencillo ejemplo es el que se muestra en la Figura 4-10. Se trata de un sistema de
mezcla de un fluido caliente y otro fro. El sistema tiene un controlador de temperatura,
TC-1, que manipula la vlvula de fluido fro. Si por alguna razn el TC-1 tiene que
modificar la apertura de la vlvula, es necesario que transcurra un tiempo para que el
nuevo caudal alcance la posicin de la lnea donde se realiza la medicin de
temperatura. Si esta distancia es grande el tiempo muerto resultante puede ser
importante dependiendo del caudal de fluido fro.

qf(t), Tf(t)
TC
1
FT
1
FC
1
TT
1
SP SP
qc(t), Tc(t)
q(t), T(t)
qf(t), Tf(t)
TC
1
FT
1
FC
1
TT
1
SP SP
qc(t), Tc(t)
q(t), T(t)

Figura 4-10 Sistema de Mezclas

4-2-2 CONTROLADORES BASICOS
En el captulo 1 se ha comentado que el controlador es el cerebro del lazo de control.
El controlador es el dispositivo que toma decisiones. Si se trata de controladores
feedback las decisiones se toman en funcin de :

1.- Comparar la seal de la variable controlada con el set point y ...

2.- Enviar la seal apropiada al elemento final de control que corresponda.

La Figura 4-11 muestra un controlador PID tpico de la dcada de los 70. Este controlador
resuelve la ecuacin clsica de un PID por medio de circuitos electrnicos analgicos.
A pesar de su antigedad resulta muy ilustrativo.

SP
0 50 100
Output (%)
A M
OP
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
PV SP
Indicador de la variable
controlada
Indicador del Set Point
Modificador del Set Point
Escala porcetual
Conmutador AUTO/MAN
Modificador de la variable
manipulada
Indicador de la variable
manipulada

Figura 4-11 Controlador de Proceso

En la parte izquierda del controlador, se puede observar el indicador de la variable
controlada. En la parte derecha est el indicador del set point. El set point puede ser
modificado mediante el dial de la parte superior derecha. El valor de la variable
manipulada se puede ver en el indicador horizontal de la parte inferior central.

Al conmutador AUTO/MANUAL es uno de los ms interesantes. Cuando est en
posicin AUTO, el controlador es quin decide el valor de la variable manipulada. Se
dice que el sistema de control est en lazo cerrado. Por el contrario cuando est en
posicin MAN, la variable manipulada se fija de forma manual, es decir, es el propio
operador quien toma las decisiones. En este caso el sistema de control est en lazo
abierto. El potencimetro de la parte inferior derecha sirve para cambiar la salida del
controlador cuando el selector est seleccionado en la posicin MANUAL.

4-2-2-1 Tipo de Accin de un Controlador

Consideremos una vez ms el ejemplo del intercambiador de calor, ver Error! No se
encuentra el origen de la referencia.. Si la temperatura de salida se desva por encima
del set point, es necesario reducir el caudal de vapor para restaurar el valor de T(t). Para
reducir el caudal de vapor hay que cerrar la vlvula, por tanto ante un incremento
positivo de la variable controlada, el controlador responde con un incremento negativo
en la variable manipulada. A este tipo de comportamiento se le llama accin inversa.
Desde otro punto de vista se puede decir que la accin de un controlador tiene que ser
inversa si la ganancia del proceso es positiva.

q
i
(t), m
3
/s
q
o
(t), m
3
/s
LT LC

Figura 4-12 Sistema de Control de Nivel

Consideremos ahora el sistema de control de nivel de la Figura 4-12. En este caso si el
nivel se desva por encima del set point, es necesario abrir ms la vlvula para hacer que
el nivel baje. Ante un incremento positivo de la variable controlada, el controlador
responde con un incremento positivo de la variable manipulada. Este tipo de accin se
denomina accin directa, corresponde con una ganancia de proceso negativa.

En todos los controladores industriales hay que configurar la accin de control. Si no se
configura correctamente, la realimentacin se vuelve positiva, haciendo que el sistema
en lazo cerrado sea totalmente inestable.

4-2-2-2 Tipos de Controladores Feedback

En este apartado se van a estudiar los diferentes tipos de Controladores Feedback en
funcin de la ecuacin que decribe su funcionamiento. Los ms usados industrialmente
son :

- Control ON-OFF
- Control Proporcional (P)
- Control Proporcional con Accin Integral (PI)
- Control Proporcional con Accin Integral y Derivativa (PID)

En todos los controladores se usar como ejemplo el intercambiador de calor de la
Figura 4-1.

4-2-2-3 Control ON-OFF
Ms comnmente llamado control Todo-Nada, tambin Abierto-Cerrado, On-Off, etc.
Como su nombre indica, en el control de dos posiciones el elemento final de control
slo ocupa una de las dos nicas posiciones posibles.

Supongamos por un momento, que la temperatura T(t) se mantiene constante y que el
objetivo es controlar la temperatura en un set point de 100C. El controlador compara la
lectura del registrador con el valor de referencia y adopta una estrategia de control. Al
tipo de estrategia tambin se le denominada MODO DE CONTROL.

El modo ms obvio, ser cerrar la vlvula de vapor cuando la temperatura sobrepase los
100C y abrirla cuando disminuya por debajo de este valor. La temperatura tendr una
oscilacin similar a la que aparece en la Figura 4-13, tpica de este modo de control
puesto que en un momento determinado se suministra toda la energa disponible y en el
momento siguiente se deja de suministrar.

Como por otro lado transcurre un tiempo para que la energa llegue al intercambiador y
salga del mismo, la temperatura oscilar en un rango de valores por encima y por debajo
de los 100C. La amplitud de la oscilacin depende fundamentalmente del retardo
(LAG) del proceso.

0 200 400 600 800 1000 1200
0
50
100
Tiempo
O
P
(
%
)
0 200 400 600 800 1000 1200
-10
-5
0
5
10
(
C
V
-
S
P
)
Abierta
Cerrada

Figura 4-13 Respuesta de un controlador de dos posiciones

Esta estrategia de control queda representada en la Figura 4-14, en la que aparece de
forma grfica la relacin entre la apertura de vlvula y el error (SP-PV).

En la prctica, esta estrategia de control adolece de un problema grave. Cuando el error
es prximo a cero, es decir, la PV est muy cerca del punto de consigna, se pueden
producir conmutaciones frecuentes en la apertura de la vlvula ya que slo se necesita
un cambio infinitesimal de la PV para que la vlvula vaya del 0 al 100%, si esto
provoca que el error cambie ligeramente, pero cambie de signo, la oscilacin mantenida
alrededor del punto de consigna tendr un frecuencia que depende de la dinmica del
proceso, pero que habitualmente es muy alta pudiendo provocar deterioros en las partes
mecnicas de la vlvula. En el mejor de los casos se acorta la vida til de la vlvula.

% apertura
vlvula de vapor
100 %
0 %
error (%) =SP - CV
- 100 % 100 %

Figura 4-14 Representacin grfica del Controlador ON-OFF

Se pueden prevenir estos cambios continuos en la vlvula aplicando una pequea
variacin a la funcin de la Figura 4-14. Haciendo que error tenga que ser ligeramente
positivo o ligeramente negativo para conmutar la posicin de la vlvula se evitan estas
conmutaciones indeseadas. Cuando el error se encuentra dentro de este margen no se
produce ningn cambio en la vlvula. A este margen se le denomina histresis o banda
muerta. La nueva funcin de control se puede observar de modo grfico en la Figura 4-15.

% apertura
vlvula de vapor
100 %
0 %
error (%) =SP - PV
- 100 % 100 %
HISTRESIS

Figura 4-15 Controlador ON-OFF con Histresis.

Cuando la histresis es grande (diferencia importante entre la temperatura de apertura y
de cierre) las desviaciones respecto del punto de consigna son grandes, pero la
frecuencia de oscilacin se reduce. Por el contrario, si la histresis es pequea, las
desviaciones respecto del punto de consigna se reducen pero la frecuencia de oscilacin
aumenta (ver Figura 4-16). En la prctica esto supone que hay un compromiso a la hora
de elegir el valor de la histresis.

Resumiendo, el controlador todo-nada es econmico ya que normalmente el actuador
requerido, vlvula solenoide, es barato. El controlador es fcil de ajustar, de instalar y
de usar. Siempre que se pueda asumir la oscilacin mantenida el controlador todo-nada
es una opcin a tener en cuenta. Sin embargo, es necesario usar algn mtodo de control
ms avanzado cuando el proceso no puede asumir estas oscilaciones.
Punto de Consigna
Variable de Proceso (Temperatura)
Estado off (Nada)
Estado on (Todo)
Tiempo
HISTRESIS PEQUEA
Salida del Controlador
Punto de Consigna
Variable de proceso (Temperatura)
Estado off (Nada)
Estado on (Todo)
Tiempo
HISTRESIS GRANDE
Salida del Controlador

Figura 4-16 Respuesta de un Sistema de Control de dos posiciones.
4-2-2-4 Control Proporcional (P)
Se puede mejorar el comportamiento del controlador todo-nada, haciendo que la vlvula
conmute entre dos valores predefinidos diferentes al 0-100%, por ejemplo entre el 40-
60%. Estos valores dependen del punto de consigna y de la perturbacin de carga para
garantizar que la PV esta en el SP. En cualquier caso, la vlvula siempre operar en dos
puntos de operacin y parece evidente que ninguno de los dos puntos tiene que coincidir
con la apertura exacta requerida de la vlvula para que la PV est exactamente en el SP.

Una forma de evitar las oscilaciones que produce el control on-off es reducir la
ganancia del controlador para valores pequeos del error. Esto se puede hacer mediante
el controlador proporcional.

En el caso del ejemplo del intercambiador, Figura 4-2,considerando al proceso como un
balance entre la energa que entra y la que sale, se puede obtener un control ms
amortiguado (y sin oscilaciones continuas) si se mantiene un caudal estable de vapor en
lugar de los saltos de un extremo a otro que produce el control on-off. Para ello hay que
establecer un caudal de vapor estable para que, en condiciones medias de operacin,
tienda a mantener la variable de proceso (temperatura) en el valor deseado o set point.

Una vez que el caudal medio de vapor ha sido establecido, al aumentar o disminuir el
error (SP-PV), se deben producir los correspondientes aumentos o disminuciones en el
caudal de vapor. Mediante el control proporcional, la accin correctiva de la vlvula
tiene una cierta proporcin con el cambio en el error o desviacin entre la variable de
proceso y el punto de consigna. El controlador puede realizar ajustes graduales
(proporcionales) en la vlvula segn observa la desviacin de la temperatura. Esta
estrategia queda grficamente representada en la Figura 4-17.

Punto de consigna
(SP)
K
PROCESO
Variable de perturbacin
(DV)
Variable Controlada
(PV o CV)
Variable manipulada
(MV)
El valor de la variable manipulada
es proporcional al error
MV=K(SP-PV)

Figura 4-17 Diagrama de Bloques Controlador Proporcional

Si se representa el posicionamiento de la vlvula frente a los valores correspondientes
de la variable controlada (temperatura) se obtiene la recta de operacin del controlador.
Si hay una desviacin (error) de la variable controlada respecto a su punto de consigna,
el controlador provoca un reajuste en el posicionamiento de la vlvula proporcional a
este error.

La Figura 4-18 muestra este procedimiento, el eje de abscisas representa el valor de la
variable controlada en trminos porcentuales (dependiendo del rango), el eje de
ordenadas representa el valor de apertura de la vlvula de control. La recta resultante
corresponde a la ley de control. Estableciendo un punto de consigna del 50%, se
establece un valor de apertura de vlvula igual a M, siendo M el porcentaje de apertura
que hace que el error sea cero. Si se produce una perturbacin de carga que haga que la
variable controlada disminuya, provocando un error negativo (SP-PV), el nuevo valor
de la vlvula es mayor que M, haciendo que la vlvula se abra ms, que entre ms vapor
en el intercambiador y que la temperatura tienda a restablecerse en su valor deseado. En
este ejemplo la recta de control tiene pendiente negativa debido a que la accin de
control tiene que ser inversa.
Variable controlada 100% 0%
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
Cerrada
0%
Abierta
100%
Recta de operacin del
controlador
correspondiente a una
Ganancia=1
accin inversa
Punto de consigna
(set point)
Cambio en la
posicin de la vlvula
M
Error

Figura 4-18 Recta de Operacin del Controlador Proporcional (Ganancia unitaria)

La recta de control representa el valor que genera el controlador al elemento final de
control, la ecuacin matemtica que representa al controlador proporcional es :

M t e K t m + = ) ( ) (
donde :
m(t): seal enviada al elemento final de control (posicin de la vlvula)
K: Ganancia proporcional (corresponde a la pendiente de la recta de control)
e(t): error o desviacin entre variable controlada y punto de consigna (SP-PV)
M: Constante (posicin de la vlvula cuando el error es cero). Este valor se
conoce tambin con el nombre de reset manual.

Generalmente el valor del error (e) se da en trminos porcentuales, es decir, resulta de
restar el SP y la PV en unidades porcentuales del rango. El valor de m(t) tambin se
suele calcular en trminos porcentuales ya que muchas veces es directamente el
porcentaje de apertura de alguna vlvula, por lo tanto es interesante resaltar que en la
mayora de los controladores comerciales la ganancia tiene unidades adimensionales
pero en trminos porcentuales (%/%).

En algunos controladores comerciales en lugar de usar la ganancia proporcional K se
usa el termino Banda Proporcional. La banda proporcional es el cambio (en %)
requerido en la entrada del controlador proporcional, es decir en el error, para provocar
un cambio del 100% en la salida del controlador. La Figura 4-19 muestra este concepto,
un error de 2e
o
provoca que la salida del controlador se vaya del valor mnimo al
mximo, en trminos porcentuales del 0 al 100%.

Banda proporcional
(PB)
Banda proporcional
(PB)
e
m
e
0
-e
0
m
max
m
min
M
e
m
e
0
-e
0
m
max
m
min
M
e
m
e
0
-e
0
m
max
m
min
M
m
e
0
-e
0
m
max
m
min
M
<
< < +
>
=
0 min
0 0
0 max
) ( ) (
e e m
e e e M t e K
e e m
t m

Figura 4-19 Concepto de Banda Proporcional
El valor de e
o
que queda definido por la ganancia proporcional K. Definindose de esta
forma la Banda Proporcional como :

[%]
100
K
PB =

Por ejemplo, si la ganancia proporcional es 5, la banda proporcional es 20%, lo que
significa que un cambio en el error del 20% producir un cambio en la salida del 100%.
Es decir, la vlvula se movera de totalmente cerrada a totalmente abierta. De esta
forma, el controlador proporcionar salida entre lmites nicamente en un 20% del
rango de variacin de la seal de error.

Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Punto de consigna
error

Figura 4-20 Control Proporcional. Error en estacionario

Uno de los principales problemas del controlador proporcional es que se produce un
error en el estacionario cuando hay un cambio en el punto de consigna o en la
perturbacin de carga. La Figura 4-20 muestra una situacin tpica en la que se parte de
un punto estacionario en la que el error es cero, se cambia el punto de consigna y en el
nuevo estacionario se produce un error en rgimen permanente denominado desviacin
permanente u offset.

Para entender el error en el estacionario que se produce ante un cambio en el punto de
consigna vamos a ver grficamente como trabaja el controlador ante este cambio.

El proceso de intercambio de calor se puede representar bsicamente con la siguiente
ecuacin:

W = Q * Ce * (Ts - Te)

Donde: W = Cantidad de calor aportada por el vapor (KCal/min)
Q = Caudal de lquido, en este ejemplo agua, (Litros/min)
Ce = Calor especfico del agua (1 KCal / (C*Litro))
Ts = Temperatura de salida (C)
Te = Temperatura de entrada (C)

Una representacin sencilla de aportacin de calor mediante la vlvula de control
consiste en considerar una relacin lineal entre la apertura de la vlvula y el calor
aportado, por lo tanto :

W =K
1
* OP

donde : K
1
=constante (Kcal/min/%)
OP=porcentaje apertura de la vlvula (%)
Combinando las dos ecuaciones podemos calcular la temperatura de salida como :

Te
QCe
OP K
Ts + =
1

Es decir, la temperatura de salida depende linealmente de la apertura de la vlvula
siempre que permanezca constate K
1
(relacionada con la entalpa del vapor), Q (caudal
de producto al intercambiador) y Ce (depende de la composicin de producto). La
temperatura de salida se puede representar por una recta con pendiente K
1
/ (Q Ce) y
punto de interseccin Te.

La recta que representa la ganancia del proceso junto con la recta del controlador se ven
representadas en la Figura 4-21 . Vamos a mostrar estos conceptos mediante un ejemplo.

Dado un punto de operacin del proceso (p.e. temperatura de salida de 40C, es decir el
SP=40) la recta de operacin del controlador debe intersectar a la del proceso en el
punto de 40, que corresponde a un posicionamiento M (del 35%) de la vlvula de
control. Si el punto de consigna se desplaza a 60C, la recta de operacin del
controlador se desplaza hasta ese punto, pero en esta situacin, las rectas de operacin
del proceso y del controlador no se interseccionan en el punto de consigna, sino a una
temperatura de 50 y un posicionamiento de la vlvula del 55%.
En este caso el error en el estacionario es 60-50=10 y este error multiplicado por la
ganancia del controlador (en este ejemplo K=2) produce que la posicin de la vlvula
cambie 10x2=20 unidades, es decir, del 35 al 55%.

Se puede deducir fcilmente que para que el error en estacionario sea cero cuando el
SP=60C es necesario modificar el valor de M, en este caso desde el 35% hasta
aproximadamente un 75%. Conclusin, si se cambia el punto de consigna es necesario
cambiar el valor del reset manual M para que el error en estacionario sea cero.

P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
35%
Variable controlada
(temperatura)
Variable controlada
(temperatura)
40 60 50
M
55%
Nuevo punto de consigna
Desplazamiento de la recta
de operacin del controlador
proceso
Nuevo punto de interseccin
Nueva posicin de la vlvula
75%

Figura 4-21 Error en estacionario

Se puede llegar a la misma conclusin analizando el sistema de control con el diagrama
de bloques de la Figura 4-22 , donde quedan representadas las ecuaciones del proceso y
del controlador.

PV K1 / (Ce q)
Proceso
K
Controlador
P
Te M
SP
e

Figura 4-22 Diagrama de bloques Controlador P

Sabiendo que el error:
e= SP-PV
y que:
( ) M Ke
CeQ
K
Te PV + + =
1

se puede despejar fcilmente el error como:

( )
K K CeQ
M K Te SP CeQ
e
1
1
+

=
De esta ltima expresin se puede deducir que para que el error sea cero se tiene que
cumplir :

( ) 0
1
= M K Te SP CeQ

o que la ganancia del controlador K tienda a infinito.

De la primera ecuacin deducimos que el valor de M tiene que ser:

( )
1
K
Te SP CeQ
M

=
es decir, siempre que cambie cualquiera de los valores de la ltima ecuacin es
necesario reajustar el valor de M.

Respecto a la segunda condicin, es posible ir aumentando el valor K para hacer que
disminuya el error en estacionario. En la Figura 4-23 y en la Figura 4-24 se puede observar
una simulacin para distintos valores de K

Set point
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
K=1
K=2
K=4
K=10

Figura 4-23 Disminucin del error cambio de SP

Efectivamente se observa que aumentando la ganancia se disminuye el error en
estacionario pero esto tiene un lmite, aumentar la ganancia indefinidamente hace sin
duda que el sistema en lazo cerrado se haga inestable. Si el proceso contiene algn
retardo puro la inestabilidad se alcanza antes, en la prctica nunca se debe aumentar la
ganancia para hacer que el error en estacionario sea cero, la solucin consiste en
modificar el valor de M, pero tal como hemos visto es necesario reajustar M cuando
cambien cualquiera de las variables siguientes : Ce, Q, SP, Te o K
1
. Esto hace que
ajustar la M en la prctica sea un proceso tedioso y poco prctico por lo que es
necesario buscar un procedimiento que ajuste M de forma automtica. Esto se consigue
mediante la Accin Integral que se explica a continuacin.

Set point
100C
Set point
100C
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
entrada T
i
(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
entrada T
i
(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
entrada T
i
(t)
K=1 K=1
K=2 K=2
K=4 K=4
K=10 K=10
de la corriente de proceso
offset
off set off set
off set

Figura 4-24 Disminucin del error cambio perturbacin de carga

4-2-2-5 Control Proporcional con Accin Integral (PI)
Vamos a suponer que el ajuste del valor "M" del control proporcional descrito en el
apartado anterior lo pudiese hacer el controlador, de forma automtica, en lugar del
operador. Esto eliminara el offset debido a los cambios de carga o puntos de consigna.

La pregunta que aparece es: En base a qu factor debe ser automatizado el Reset o
Reajuste Manual?. Un concepto intuitivo es el de cambiar la posicin de la vlvula tan
pronto se detecte algn error, pero existen pocas posibilidades de averiguar el valor
exacto de la nueva posicin.

En los controladores industriales, la forma ms comn de operar es la de mover la
vlvula a una velocidad proporcional al error. Este procedimiento tiene sentido, puesto
que es lgico mover la vlvula ms rpido cuanto mayor sea el error. Debido a la
evolucin histrica, este modo de control aadido se denomina Reset Automtico o
Accin Integral, cuyo nombre veremos posteriormente de donde se deriva. Se utiliza
conjuntamente con el Control Proporcional para eliminar la desviacin permanente u
offset. La Figura 4-25 muestra la respuesta de los modos de control Proporcional +
Integral ante un cambio de carga producido en escaln.

100 %
0 %
MV
Respuesta proporcional
Reajuste bajo (T
i
grande)
Respuesta integral
Reajuste alto (T
i
pequeo)
T1 T2
tiempo
SP
Error
t
i
dt t e
T
K
0
) (
Trmino
integral

Figura 4-25 Respuesta Proporcional + Integral

Supongamos un cambio en escaln en el Punto de Consigna en el momento T1. En
primer lugar se produce una respuesta instantnea en la posicin de la vlvula debida al
Control Proporcional K*e(t). Al mismo tiempo el Reajuste Automtico detecta que hay
un error y empieza a mover la vlvula a una velocidad proporcional a ese error. Como
en este caso el error es constante, la velocidad de cambio tambin es constante.

Veamos ahora en la Figura 4-26 el comportamiento del sistema de control incluyendo
Accin Integral. Se puede observar que despus de una desviacin inicial, la Accin
Integral retorna el error a cero, eliminando el offset.

100C
Mxima
Mxima
Mnima
Mnima
Tiempo
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Temperatura
entrada T
i
(t)
Set point
Sin accin integral
Ti grande
Ti pequeo

Figura 4-26 Respuesta ante cambios de carga

La Figura 4-27 muestra la respuesta de sistema en lazo cerrado cuando se produce un
cambio en el punto de consigna, en esta caso tambien se observa que el error en
estacionario es cero.

Set point
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Cambioset point
Sin accin integral
Ti grande
Ti pequeo

Figura 4-27 Respuesta ante cambios en el Set point

Reconociendo que la Accin Integral mueve la vlvula a una velocidad proporcional al
error, se puede escribir este modo de control matemticamente como:

( ) t e K
dt
dm
i
* = siendo K
i
=Constante de integracin

La pregunta es: Dnde se situar la vlvula en cada momento cuando existe error?. La
respuesta se encuentra integrando la ecuacin diferencial anterior, con lo que:

=
t
i
dt t e K t m
0
) ( ) (

La posicin de vlvula es proporcional a la integral del error que ha existido desde el
tiempo cero.

Finalmente, combinando el Control Proporcional y el Integral da como resultado la
ecuacin del controlador con estos dos modos de control.

M dt t e
T
K
t e K t m
t
i
+ + =

0
) ( ) ( ) (

Siendo Ti

el tiempo integral en minutos.

4-2-2-6 Control Proporcional con Accin Integral y Derivativa (PID)

La Figura 4-28 representa la evolucin de error en dos casos diferentes. En ambos casos
el controlador PI genera el mismo valor en instante t :

El rea debajo de la curva es igual ->misma accin integral
El error en el instante t es igual ->misma accin proporcional

Convendra que el controlador distinguiera ambos casos. Mientras que en la grfica
izquierda: el error est disminuyendo, en la grfica derecha: el error est aumentando.
La accin derivativa tiene en cuenta los valores futuros previstos del error y es capaz de
distinguir los dos casos.

Parece razonable tener una accin de control adicional basada en la velocidad de
cambio del error. Con esta accin se establece un modo bajo el cual hay un movimiento
de la vlvula proporcional a la velocidad de cambio del Error o de la Variable de
Proceso. Observar que esta correccin adicional slamente se realiza mientras el error
est cambiando, y desaparece cuando el error deja de cambiar o permanece constante,
incluso aunque exista un error importante.

t
e e
t t
e
tt
e e
t
e
tt
I
I
II
II
P P PP PP

Figura 4-28 Efectos combinados Accin Proporcional e Integral

Matemticamente este modo de control se describe de la forma siguiente:

=
dt
t de
K t m
d
) (
) ( siendo K
d
=Const. derivativa

Combinando el Control Proporcional y el Derivativo da como resultado la ecuacin del
controlador con estos dos modos de control. (Controlador PD)

M
dt
t de
K t e K t m
d
+
+ =
) (
) ( ) (

Supongamos que el error est cambiando a velocidad constante. Esto puede hacerse
modificando el Punto de Consigna o bien la variable de proceso, tal como muestra la
Figura 4-29. La Accin Derivativa provoca un movimiento instantneo de la vlvula
proporcional a la velocidad de cambio del error. En la Figura 4-29 esto es equivalente a la
pendiente de la variable controlada.

100 %
0 %
MV
Respuesta
proporcional
Respuesta derivativa
T1 T2
tiempo
CV
Error
T1: instante en el que comienza a
aumentar el error
T2: instante en el que la Accin
Derivativa y la Accin Proporcional
toman el mismo valor
Tiempo derivativo T
D
=T2 -T1
Td Td
La accin derivativaprovoca
un cambio instantneo y se
anticipa a la accin proporcional
Accin
proporcional
Accin
derivativa
=

Figura 4-29 Representacin del tiempo derivativo

A partir del momento T1, como el error aumenta la Accin Proporcional contribuye con
un movimiento adicional de la vlvula. Algn tiempo despus, en el momento T2, la
respuesta de la Accin Proporcional tendr el mismo valor que la respuesta de la Accin
Derivativa. El tiempo transcurrido entre T1 y T2 es el que se conoce como "Rate" o
Tiempo Derivativo Td.

Finalmente el control PID rene las tres acciones, Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativa (D) que hemos visto anteriormente. Las tres acciones combinadas se pueden
ver en la Figura 4-30 .
e
t
P I
D
e
t
P I
D

Figura 4-30 Efectos combinados PID

Matemticamente la combinacin de los tres modos de control expuestos se expresan
con la ecuacin ideal de PID:

M
dt
t de
T K dt t e
T
K
t e K t m
d
t
i
+
+ + =

) (
) ( ) ( ) (
0

A modo de resumen breve, se puede comentar la contribucin de cada una de las
acciones en el controlador.

La Accin Proporcional estabiliza la oscilacin natural de la variable
controlada.
La Accin Integral proporciona una correccin o reajuste para
compensar las variaciones de carga y cambios en el punto de consigna de
tal forma que se elimina el error en rgimen permanente manteniendo la
variable controlada sobre el Punto de Consigna.
La Accin Derivativa anticipa el efecto de la Proporcional con el fin de
estabilizar ms rpidamente la variable controlada despus de cualquier
variacin de carga.

La Figura 4-31 muestra un sumario de las tres acciones.

Velocidad Estabilidad
Ganancia proporcional (K) Mayor Menor
Tiempo integral (Ti) Menor Mayor
Tiempo derivativo (Td) Mayor Menor

Figura 4-31 Sumario acciones de control

Existen varios mtodos de ajuste para las constantes de cada uno de los modos de
control. Debido a que las variables de proceso tienen comportamientos dinmicos
diferentes, las constantes de ajuste han de ser diferentes en funcin del proceso que se
quiera controlar.

Es muy importante tener en cuenta que en los controladores comerciales normalmente
el error se calcula en unidades porcentuales. Esto quiere decir que hay que convertir el
span de la variable controlada y manipulada a sus correspondientes valores
porcentuales. Si no se tiene en cuenta este hecho, seguramente se aplicarn mal los
mtodos de sintona ya que las ganancias estarn mal calculadas.

La funcin de transferencia ideal terica de un PID es la siguiente :

+ + = s t
s t
K
s E
s Mv
d
i
1
1
) (
) (

No obstante, en los primeros tiempos del Control Automtico de Procesos, los
controladores eran neumticos y resultaba imposible implementar fsicamente la
ecuacin anterior. El trmino derivativo se aproximaba con un lead/lag de forma que la
ecuacin se transforma en :

+
+
+ =
1
1 1
1
) (
) (
s at
s t
s t
K
s E
s Mv
d
d
i

Esta ecuacin se denomina real o "interactiva". Hoy en da, con el uso de los PID
digitales, ya es posible implementar la ecuacin ideal, pero todava se suele usar la
ecuacin real por motivos histricos.

4-2-3 DEDUCCIN DE LA FORMA DIGITAL DE UN PID
La frmula del PID segn hemos visto es:
100
K =Ganancia =-----
BP
Recordemos que: BP =Banda proporcional (%)
dx x Ti =Tiempo Integral (min./repet.)
y = ---- =lim ----- Td =Tiempo Derivado (min.)
dt t ot e =error =+(PV PS)
PV =Variable de proceso
SP =Punto de consigna
Ts =Periodo de muestreo
Xn =X en el momento n

En un sistema digital se aproxima la funcin quitndole el lmite y poniendo
t =Ts =Tiempo de scan o muestreo
+ + =

dt
de
Td dt e
Ti
e K M
1

De igual manera:
t ->0
Al aproximar:
As, la ecuacin en forma digital nos quedara:
Esta forma de calcular el PID recibe el nombre de modo posicin ya que obtiene
directamente el valor o posicin de la salida.
Resulta ms cmodo trabajar de forma incremental, para ello hallamos:

Restando queda:
P I D
En donde los sumandos P. I, D representan los trminos Proporcional, Integral y
Derivativo respectivamente.
0 sea, M n M Mn + = ) 1 (
Esta frmula recibe el nombre de modo velocidad ya que se basa en calcular el
incremento a dar al valor anterior de la salida para obtener el nuevo. Es adems el
ms empleado.
4-2-4 ELIMINACIN DE SALTOS
En general, en el trmino derivativo se suele sustituir la E por la PV a fin de evitar
los saltos bruscos en la salida a los que dara lugar los cambios de SP por el
operador.
Ts
n X Xn
Ts
X
Y
) 1 (
=
=
t x lim xdt Y = =
x Ts Y = .
))) 1 ( ) ( ( (
1
+ + =

n E n E
Ts
Td
Ei
Ti
Ts
en K Mn
n
+ + =

1
1
)) 2 ( ) 1 ( ( ) 1 ( ( ) 1 (
n
n E n E
Ts
Td
Ei
Ti
Ts
n E K n M
))) 2 ( ) 1 ( 2 ( . ) 1 ( ( ) 1 ( + + + + = n E n E En
Ts
Td
k En
Ti
Ts
K n E En K n M Mn
))) 2 ( ) 1 ( 2 ( ) 1 ( ( ) 1 ( + + + = n PV n PV PVn
Ts
Td
En
Ti
Ts
n PV PVn K n Mn
As quedara:
))) 2 ( ) 1 ( 2 ( ) 1 ( ( ) 1 ( + + + = n PV n PV PVn
Ts
Td
En
Ti
Ts
n E En K n M Mn
Esto se denomina eliminacin del salto derivativo (derivative kick).
En otros casos se anula la accin del algoritmo a cambios del SP tambin en el
trmino proporcional y se denomina eliminacin del salto proporcional
(proportional kick).
En algunos sistemas en vez de emplear el procedimiento explicado para evitar el
salto derivativo o propocional, lo que hacen es obligar a que el valor de punto de
consigna internamente en los clculos se mueva segn una rampa que siga al valor
SP externo.
Se observar que, mientras en las frmulas anteriores a este captulo la accin de
control directa o inversa se obtena cambiando el signo a la expresin del error:
E=(PV-SP), en estas nuevas frmulas se realiza esta funcin cambiando el signo a
M en la expresin Mn=M(n-1) M
4-2-5 INICIALIZACIONES
Con frecuencia se consideran dos tipos de inicializaciones a realizar cuando los
lazos PID no se estn procesando:
Seguimiento de la media (PV tracking):
Cuyo funcionamiento se puede resumir en la siguiente expresin:
Cuando modo =MANUAL (o est siendo inicializado) ==>
SP =PV =>E =0

Figura 4-32 Seguimiento de la medida
En los lazos en que se configura esta opcin se considera que cuando el operador
pasa el controlador a modo MANUAL es porque quiere llevar manualmente el valor
de la variable desde donde est a otro valor en el que una vez alcanzado se volver a
operar en modo AUTOMATICO.

De no existir esta opcin nos encontraramos con una desviacin entre los valores
del SP y la PV. En sistemas analgicos esto obligaba al operador a igualar de forma
manual el SP al valor de la PV antes de pasar a AUTO.
En los sistemas digitales este seguimiento de la medida ahorra tareas innecesarias
al operador y evita olvidos y posibles saltos en la salida a vlvula en algoritmos no
preparados.
Inicializacin de la salida:

Figura 4-33 Inicializacin de la salida (caso simple)
Su funcionamiento se puede resumir en la siguiente expresin:
Cuando en una cascada, el secundario no est en CASCADA ==>
M primario =SP secundario.
La razn de ser de la inicializacin de la salida es que si en una cascada ponemos al
secundario en modo AUTOMATICO o MANUAL, es decir lo desconectamos del
primario, la salida de este ltimo ir modificndose en funcin de su algoritmo y
alejndose incontroladamente del valor del SP del secundario.
Si no hubiese la opcin de inicializacin al pasar de nuevo a CASCADA, el SP del
secundario pasara bruscamente de su valor anterior al que tuviese la salida del
primario.
En algunos sistemas la ecuacin empleada es:
Mprimario =PVsecundario
Lo cual aade a la inicializacin del primario un seguimiento de medida en el
secundario.
Si recordamos la ecuacin del PID en forma incremental M =M (n-1) +M, en el
que M es una funcin del error, observamos que el algoritmo calcula un
incremento de la salida sobre el valor anterior, independiente de cual fuese ese valor
anterior.
Esto nos permite que cuando el algoritmo no se est ejecutando la salida pueda
hacer de colchn tomando el valor necesario para evitar saltos bruscos al volverse a
ejecutar el PID.
Esta propiedad de la salida del PID de hacer de colchn o de flotar pudiendo
tomar diversos valores es la razn por la que se dice que este algoritmo tiene salida
flotante.
Inicializacin con clculo intermedio:

Figura 4-34 Inicializacin de la salida (con clculo intermedio)
El concepto de inicializacin es generalizable a cualquier esquema con clculos
intermedios en el que al inicializar habra que hacer los clculos inversos necesarios
para evitar cualquier salto brusco alpasar a modo CASC.
En el ejemplo de la figura 3.13, cuando el lazo est en modo CASCADA, el clculo
realizado es:
SP2 =M1 x F Control normal
El valor de F no es flotante porque corresponde a la medida de un transmisor de
caudal. Por tanto, cuando el lazo no est en CASCADA el clculo a realizar es:
M1 =SP2/F Inicializar

Inicializacin con variable colchn:


Figura 4-35 Inicializacin de la salida (con variable colchn)
En ocasiones se puede dar el caso de haber varios PID inicializadores y slo uno para
ser inicializado. En estos casos, hay que recurrir con frecuencia a introducir unas
nuevas variables en el esquema que utilizaremos de colchn.
En el ejemplo de la figura 3.14 la temperatura de un horno puede controlarse en
ocasiones en cascada con fuel-oil como combustible y otras veces con fuel-gas.
Cuando, por ejemplo, el PIC-1 est en CASCADA el clculo a realizar es:
SP1 =B1 +M3 Mientras controla
Siendo B1 constante y M3 variable en funcin de la temperatura. Si el PC-1 deja de
estar en modo CASC, el clculo sera:
B1 =SP1 M3 Para inicializar al pasar a CASC
De este modo se evita el salto brusco al volver a pasar a CASCADA.
En este caso M3 no lo hemos utilizado como salida flotante porque habra dos
ecuaciones de inicializacin distintas. Las variables B1 y B2 hacen el efecto de
variables flotantes.

Inicializaciones mltiples


Figura 4-36 Inicializaciones mltiples
En otros casos (ver figura) nos podemos encontrar con varias variables
inicializadoras y varios PID a inicializar. En estos casos hay que elegir las parejas
ms adecuadas a estos efectos por la lgica del clculo o por el proceso.

Como conclusin
Podemos decir que al estudiar cualquier esquema de control hay que revisar
cuidadosamente las inicializaciones segn los criterios vertidos anteriormente,
evitando que se quede ninguna salida flotante sin inicializar.

A modo de resumen podemos decir que nos podemos encontrar con tres tipos de
casos:
Mismo nmero de variables inicializadoras que de inicializadas: aparejar
adecuadamente y hacer los clculos inversos teniendo en cuenta los clculos
intermedios, si los hubiere.
Ms variables inicializadoras que inicializadas: hay que utilizar variables
colchn.
Menos variables inicializadoras que inicializadas: es un caso raro. Si se da,
ponerlas salidas flotantes que sobren a un valor intermedio.
4-2-6 ANTISATURACIN
En los controladores analgicos, se daba el fenmeno de que cuando se mantena un
error durante mucho tiempo (p.ej. al pasar el lazo a modo MANUAL), la accin
integral creca indefinidamente saturndose el correspondiente circuito
electrnico o neumtico a su mximo valor.


Figura 4-37 Antisaturacin en lazo simple
Cuando el error cambiaba de signo, la seal de salida tena que desaturarse
completamente antes de entrar en el rango de la vlvula (0-100%). Esto llevaba
tiempo y retrasaba la respuesta del lazo.
Para evitar este problema basta con limitar la salida a vlvula (o por lo menos la
actuacin de la accin integral) entre el 0 y 100% de salida. Esto es la que se
denomina mecanismo de antisaturacin (antireset windup).
Hay otro caso en el que se da el fenmeno de la saturacin y es el de las cascadas
cuando en el lazo secundario, por mal dimensionamiento o condiciones particulares
del proceso, la variable manipulada no consigue llevar al valor de la media hasta el
punto de consigna.
Vemoslo con el ejemplo de la figura: Supongamos el control del nivel de un
depsito cuyo controlador est en cascada con el de caudal de salida. Ante un
exceso de nivel, el LIC-I comienza a demandar ms caudal del FIC-2. Supongamos
que, por las razones antes mencionadas, el caudal del FIC-2 no pasa de 35 m
3
/h,
siendo su valor mximo posible de 50 m
3
/h y teniendo la vlvula totalmente abierta.
Nos encontraramos ante un caso similar al anterior slo que ahora el lmite de
saturacin est en 35 m
3
/h.en vez de 100%. De no evitarlo de algn modo, el SP del
secundario llegara a su valor mximo (50 m
3
/h) lo que originara un retraso en la
respuesta del lazo cuando el nivel descienda por debajo de su consigna.


Figura 4-38 Antisaturacin en primario de cascada
Si el lmite de 35 m
3
/h se puede considerar un valor fijo, entonces se puede usar una
opcin que dan algunos fabricantes, que es anular la accin integral del algoritmo
por encima de ese lmite.de los 35 m
3
/h. Con lo que la respuesta posterior sera
rpida
Pero para el caso en que el lmite sea variable veremos a continuacin dos posibles
soluciones:
1.- Antisaturacin mediante variable de realimentacin:
Recordemos que la ecuacin digital de un PID es:
Mn =X +.M
En el que hasta ahora hemos hecho X =M (n-1).

Figura 4-39 Antisaturacin con seal de "feedback"
En algunos equipos, la variable X considerada como la variable de
realimentacin o feedback del algoritmo se puede conectar a otras variables
distintas de la propia salida.
En el primario de una cascada, si hacemos
X =PV2, tendremos M1 =PV2 + M1
SP2 =M1
Con lo que la salida del primario y por tanto la consigna del secundario no se
apartarn apenas de la medida en caso de llegar a un lmite.
2 Antisaturacin mediante indicacin de saturacin:
En los equipos que disponen de este mecanismo cuando un lazo secundario llega a
la saturacin (salida al 100% o al 0%), se manda una seal a todos sus primarios
indicando tal situacin. Mientras esta seal siga activada, los primarios limitan al
valor en que se encuentran cualquier variacin de sus salidas que tendiese a entrar
en la zona de saturacin.

4-2-7 OTROS PID
PID GAP o PID con Banda Muerta
Para:
- GAPLO <(PV-SP) <GAPHI
- Fuera de esos lmites: PID normal

Figura 4-40 PID Gap
Usado cuando:
Se quiere dar estabilidad a la salida.
La PV es inestable o tiene ruido.
(P.ej. controles de analizadores)
PID no lineales
- E
2
sobre la ganancia. Se sustituye K por K |E|
) 1 ( = n M Mn
- No lineal con parmetro ( c ) de ajuste de linealidad.
Se sustituye K por K (c +(1-c) E)
- E
2
sobre la integral
Se sustituye:
Su uso tpico es el control de nivel. Son poco usados.

4-2-8 FORMAS IDEAL E INTERACTIVA DEL PID
La ecuacin del PID que hemos visto hasta ahora:
Se corresponde, si escribimos su transformada de Laplace, con la siguiente
ecuacin:
Esta ecuacin se puede representar grficamente mediante el siguiente esquema de
bloques.

Figura 4-41 Esquema de bloques de la ecuacin ideal del PID
Esta ecuacin se ha denominado ideal o no-interactiva.
Sin embargo, aunque con los sistemas digitales actuales, la realizacin (o
aproximacin) a esta ecuacin es posible, en los anteriores sistemas neumticos y
electrnicos analgicos era imposible de realizar la ecuacin tal cual,
particularmente la accin derivativa debido a limitaciones constructivas.

1/Tis
Tds
K
E(s) M(s)
+ + =

dt
de
Td dt e
Ti
e K M
1
M s
E s
K
Ti s
Td s
( )
( )
= +
1
1
E
Ti
Ts
por
Ti
Ts


Figura 4-42 Esquema de bloques de la ecuacin interactiva del PID
La ecuacin fsicamente realizable se corresponda a:
Que se puede esquematizar en el siguiente esquema de bloques:
Esto es lo que denominamos ecuacin interactiva del PID.
Si hiciramos la equivalencia entre ambas ecuaciones nos encontraramos con que la
ganancia K de la ecuacin ideal es una funcin, no slo de K' (la ganancia de la
ecuacin interactiva), sino tambin de la constante Integral y de la Derivativa de la
ecuacin interactiva, Ti' y Td'. Lo mismo ocurre con la accin integral de la
ecuacin ideal y con la derivativa, ambas dependen tambin de todos los
parmetros.
Esto implica que, cuando en un PID de ecuacin interactiva, modificamos la accin
integral, debemos compensar modificando tambin la ganancia por ejemplo.
Muchos de los sistemas de control digitales han mantenido (a veces como opcin) la
ecuacin interactiva en sus sistemas ya que es con la que estn familiarizados la
mayor parte de las personas que ajustaban lazos de control en los sistemas
anteriores.
En cualquier caso, y como conclusin, debemos saber que:
La ecuacin ideal, aun siendo equivalente a la interactiva en la mayor parte de
las ocasiones, es superior a sta para algunos procesos.
El ajuste de un PID de ecuacin interactiva no es igual que el de ecuacin ideal,
como ya hemos comentado.
Al pasar un controlador antiguo a uno moderno, antes de traspasar directamente
todas los parmetros de control, debemos comprobar la ecuacin exacta que est
empleando para hacer las conversiones correspondientes.
4-2 CONTROL EN CASCADA
El control en cascada es una de las tcnicas de control ms tiles y rentables en la
industria de procesos, por ello es una de las aplicaciones ms usadas. Al igual que
en la seccin anterior vamos a usar dos ejemplos para ilustrar los principios de
funcionamiento del control en cascada.
1/Tis K
E(s) M(s)
1+Tds
-----------
1+Tds
M s
E s
K
Td s
Td s Ti s
( )
( )
'
'
' '
=
+
+
1
1
1
1


Figura 4-43 Sistema de regenracin de un catalizador - Control de realimentacin o feedback

4-2-9 SISTEMA DE REGENERACIN DE CATALIZADOR

La figura siguiente muestra el proceso de regeneracin de un catalizador. En este
caso el catalizador se usa en un reactor para deshidrogenar un hidrocarburo. En la
operacin normal, el catalizador se va ensuciando con carbono, perdiendo
progresivamente sus propiedades, hasta llegado un punto en el que o bien se
regenera, o se sustituye por uno nuevo. La regeneracin consiste en quemar el
carbono adherido al catalizador mediante la inyeccin de aire muy caliente al lecho
del reactor. El oxgeno del aire reacciona con el carbono de la siguiente forma :
C +O
2
CO
2

Una vez quemado todo el carbono se puede volver a usar el catalizador.
Normalmente este proceso dura varias horas.

La variable ms importante durante el proceso de regeneracin, es la temperatura
del lecho cataltico, T
C
. El catalizador se puede destruir con una temperatura muy
alta, pero por el contrario puede tardar muchas horas en regenerarse si la
temperatura es baja. La temperatura se controla modificando el caudal del
combustible al horno usado para calentar el aire.

TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C


Figura 4-44 Sistema de regenracin de un catalizadore - Control en cascada
En la figura anterior se muestra el esquema de control ms sencillo que se puede
usar, bsicamente consiste en un control feedback. No obstante, en este proceso
aparecen tiempos muertos y grandes constantes de tiempo en serie, haciendo que la
respuesta dinmica del lazo cerrado sea muy pobre, incluso con una correcta
sintona del TC1. Supongamos que se produce un cambio en la temperatura del aire
de entrada, T
H
. Este cambio provocar un cambio en T
C
que a su vez generar un
cambio en el combustible al horno con el objeto de controlar T
C
. El problema es que
al haber tanto retraso desde que se produce la variacin de la temperatura del aire
hasta que afecta a T
C
, y al haber tanto retardo entre un cambio en el caudal de
combustible y T
C
, el sistema de control siempre tender a sobrecompensar el cambio
en la perturbacin, o por el contrario tardar mucho tiempo en rechazarla.

Una forma mejor de controlar este proceso es el sistema de control en cascada
propuesto en la figura siguiente.
En este caso se usa la temperatura T
H
como variable intermedia de Control de tal
forma que existen dos lazos de control. Uno controla T
C
y el otro T
H
. De las dos
variables controladas, la que tiene prioridad es T
C
, siendo el controlador de T
C
el
que determina qu T
H
se requiere para obtener una T
C
deseada.

En la figura es el TC1 quin controla T
C
y quin manipula T
H
para mantener T
C
en
su set point. Al mismo tiempo TC2 controla la cantidad de combustible necesaria
para lograr su objetivo de control, es decir mantener T
H
al valor requerido por TC1.

TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C
TC
2
TT
2
SP
Veamos en este caso como trata el sistema de Control la perturbacin. Si se produce
un cambio en la temperatura del aire de entrada, este provocar un cambio en T
H

mucho antes de que se propague hasta T
C
, por lo tanto el TC2 manipular mucho
antes el caudal de combustible para rechazar la perturbacin. El TC1 normalmente
se llama controlador master o primario, mientras que TC2 es el controlador esclavo
o ms comnmente secundario.

La consideracin ms importante que hay que tener en cuenta al disear un sistema
de control en cascada es el que la dinmica del lazo secundario sea ms rpida que
la del primario. Finalmente hay que hacer una consideracin respecto a la sintona
de los dos lazos de control: Siempre sintonizar el lazo secundario antes de
sintonizar el primario.

4-2-10 CONTROL EN CASCADA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

En esta ocasin se va considerar un intercambiador de calor.

Figura 4-45 Control de realimentacin del intercambiador de calor
En este sistema se controla la temperatura de salida del fluido de proceso T(t)
manipulando directamente la apertura de vlvula de vapor. Sin embargo no se
controla el caudal de vapor. Si por alguna razn cambia la presin del vapor aguas
arriba de la vlvula, resultar que para una misma apertura de vlvula, el caudal de
vapor ser diferente, provocando mayor o menor intercambio de calor y como
consecuencia afectando a T(t). Es decir, la presin aguas arriba de la vlvula es una
perturbacin en T(t). Este sistema de control puede ser mejorado con el controlador
en cascada de la figura siguiente
T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s Fluido de proceso
TC
25
TT
25
En este caso el lazo interno o secundario es el caudal de vapor, de forma que en
cuanto el FT25 detecte un cambio en el caudal, ste se corrige rpidamente sin que
llegue a afectar a T(t).

Figura 4-46 Control en cascada del intercambiador de calor
Finalmente se recomienda al lector que reflexione sobre qu otras variables pueden
ser ms interesantes que el caudal de vapor como lazo secundario, recordando que el
objetivo del lazo secundario es rechazar el mximo nmero de perturbaciones que
afecten a T(t) y que tengan una dinmica ms rpida.

T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
TC
25
TT
25
FC
25
FT
25
SP

CASO PRCTICO TEMA 4

AJ USTE DE CONTROLADORES PID

OBJ ETIVO
El objeto de la prctica es conseguir que el alumno se familiarice con las acciones
Proporcional, Integral y Derivativa del controlador PID, observe el efecto que tiene
cada una en el comportamiento de un lazo cerrado y consiga cierta familiaridad con
el ajuste o sintona de los parmetros.
HERRAMIENTA EMPLEADA
Se va a emplear un programa de simulacin de lazos llamado TOPAS. El programa es
muy completo y permite, al alumno interesado en profundizar en la materia, realizar
otras prcticas a partir de los tutoriales disponibles.
DESARROLLO DE LA PRCTI CA
Las primeras fases se realizarn con ayuda del profesor a fin de familiarizarse con la
herramienta.

1. FAMI LI ARI ZACI N CON TOPAS Y CONFI GURACI N
Poner en marcha el programa
CONFIGURACIN
En el men superior, elegir Options
En min/sec, elegir Seconds (se selecciona una opcin cuando queda en
letra de baja intensidad)
En Demo y/n, elegir No Demo
En User Level, elegir Novice
En Band/gain, elegir Prop gain
Pulsar Save options para grabar esta configuracin
Vamos a empezar a trabajar sobre una simulacin de un proceso de lazo de
caudal:
En el men superior, elegir Process, y all Flow.
En el men superior elegir Control - Type - Digital
EMPLEO DE TECLAS:
Tecla roja RUN 1x: cada vez que se pulsa se ejecuta una vez el algoritmo y
la simulacin del proceso (1 periodo de ejecucin).
Tecla roja RUN Nonstop: Al pulsarla con el botn izquierdo del ratn se
ejecuta la simulacin de forma continuada.
Al pulsar esta tecla con el botn derecho del ratn cambia su funcin a
RUN25x, que indica que la simulacin se ejecutar 25 periodos (Una vez
que en la tecla aparece el texto RUN25x volveremos a emplear la tecla
izquierda para activarla; la tecla derecha cambia de nuevo la funcin
RUN25x a RUN Nonstop).
Ejecutaremos nuestra simulacin normalmente en la modalidad RUN25x.
Tecla RESET: Borra la grfica. Pone a cero la simulacin (hace seguimiento
de medida igualando el SP a la PV como si se acabara de poner en
automtico).
Tecla GRID: Permite ver una cuadrcula.
Teclas M, A y C en la cartula del controlador: Permiten pasar al modo
Manual, Automtico y Cascada respectivamente. El modo activo est en
rojo.
Cambio de OP (salida del controlador) y SP (punto de consigna):
Seleccionar el valor numrico correspondiente y aparecer una ventana
que permite cambiarlo.
Recordar que slo podemos cambiar la OP si estamos en modo MANual y
que el cambio de SP slo es efectivo si estamos en modo AUTOmtico.
Cambio de ajustes del controlador: Seleccionar la parte superior de la
cartura del controlador.
Parmetros del proceso: Para verlos o modificarlos, seleccionar el dibujo
del proceso.

2. RESPUESTA DEL PROCESO Y FRMULAS DE SI NTON A
Es muy recomendable que antes de empezar a sintonizar un lazo observemos el tipo
de respuesta que tiene el proceso, es decir si es lento o rpido, si tiene tiempo
muerto, si reacciona ms fuertemente o menos a un mismo estmulo, etc.
Para ello, el lazo se pone en MANUAL y, una vez estabilizado, se da un salto a la
salida (OP) del controlador (entrada del proceso) y se observa su reaccin en la PV o
variable de medida (salida del bloque de proceso).
Si simulamos el proceso mediante un retardo de primer orden con tiempo muerto y
observamos la respuesta a un salto de la OP en escaln, tendramos que:
Kp Ganancia de proceso: Relacin entre el incremento final sufrido por
la PV y el incremento que tuvo la OP.
Tiempo muerto: Tiempo que tarda la PV en sufrir alguna variacin
desde que se mueve la OP.
Constante de tiempo: Tiempo que tarda la PV en llegar al 63,5% del
valor total del incremento que sufre (descontado el tiempo muerto).

A partir de aqu algunos autores han desarrollado algunas frmulas para hallar los
valores ideales de ajuste del controlador PID. Por su simplicidad vamos a dar las
frmulas de Cohen-Coon, que proporcionan una respuesta similar a las conocidas
frmulas de Ziegler-Nichols.
El alumno podr emplear estas frmulas en algn caso como comprobacin de su
"ojo clnico" despus de haber intentado el ajuste por "prueba y error".

EJ ERCICI O 2.1
Poner controlador en Modo MANUAL
Incrementar OP en 10, RUN25x y vuelta a valor original de OP.
Observar lo rpido o lento que se mueve el proceso y su ganancia. Calcular
aproximadamente los valores de los parmetros del proceso.

3. CONTROLADOR PROPORCI ONAL SLO (P)
(Seguimos estando en el lazo de caudal)
EJ ERCICIO 3.1: Ver efecto de la ganancia en el lazo
FRMULAS PARA AJUSTE DE CONTROLADORES
COHEN-COON

CONTROLADOR PROPORCIONAL SLO (P) Kc
Kp
= +
1 1
0333
.

CONTROLADOR P - I
Kc
Kp
= +
1 09
0082
.
.
Error! Vnculo no vlido.

Ti =
+
+
333 0333
1 22
2
. .
.
Error! Vnculo no vlido.

CONTROLADOR P - I -D Kc
Kp
= +
1 135
027
.
.
Error!
Vnculo no vlido.
Ti =
+
+
25 05
1 06
2
. .
.
Error!
Vnculo no vlido.
Td =
+
037
1 02
.
.
Error!
Vnculo no vlido.
Ajustes de partida: Kc=1, (Ti=0, Td=0)
Poner controlador en Modo AUTOMTICO
Observar el seguimiento de medida (SP hace igual a la PV)
Incrementar SP en 10, RUN25x, volver SP al valor original, RUN 25x
Observar la desviacin permanente (offset)
Poner Kc=2
Observar que la desviacin permanente (offset) es menor al haber aumentado la
ganancia.
Poner Kc=4
Observar que la desviacin permanente (offset) es todava menor pero aumenta
la inestabilidad del lazo.
EJ ERCICI O 3.2: Ver efecto de los parmetros del proceso
Ajustes de partida: Kc=1, (Ti=0, Td=0)
Estas son las condiciones de referencia para comparacin
Pulsar con el botn izquierdo del ratn el dibujo del proceso
Cambiar la presin de la bomba (P1) de 7,2 a 6, RUN25x
Volver a la presin de bomba inicial, RUN25x
Observar el cambio del valor del offset

4. CONTROLADOR PROPORCI ONAL I NTEGRAL (PI )
(Seguimos estando en el lazo de caudal)
EJ ERCICIO 4.1: Ver efecto de la ganancia en el lazo
Ajustes de partida: Kc=1, Ti=0,1 , (Td=0)
Incrementar SP en 10, RUN25x, volver SP al valor original, RUN 25x (En
ambos casos pulsar ms de una vez RUN25x si es necesario)
Observar que la accin integral hace que se anule la desviacin permanente y
volvamos al valor del SP.
Poner Kc=2
Incrementar SP en 10, RUN25x, volver SP al valor original, RUN25x
Observar que la accin es ms enrgica, es decir, llega antes al SP a costa de una
accin ms agresiva en la salida OP.
Poner Kc=4
Incrementar SP en 10, RUN25x, volver SP al valor original, RUN
Observar que la accin es excesivamente enrgica.
Poner Kc=8
Incrementar SP en 10, RUN25x
Observar que se inestabiliza el lazo.
Estabilizar el lazo. Para ello, poner en MAN, OP=70, RUN25x, Reset

EJ ERCICIO 4.2: Ver efecto de la Integral en el lazo
Volver a la situacin inicial, Kc=1, Ti=0,1 , modo AUTO
Poner Ti=0,5
Observar que al tener menos accin integral se tarda ms en llegar al SP
(Recordar que Ti mayor significa menor accin integral al figurar el trmino Ti en
el denominador).
Observar tambin el cambio de pendiente caracterstico de falta de accin
integral.
Poner Ti=0,002
Observar que se tiene un exceso de accin integral. Tiende a producir ms
oscilaciones de lo ideal.

EJ ERCICI O 4.3: Ver efecto de las perturbaciones en el lazo
Volver a la situacin inicial, Kc=1, Ti=0,1 , modo AUTO
Pulsar con el botn izquierdo del ratn el dibujo del proceso
Cambiar la presin final aguas abajo (P4) de 0 a 1, RUN25x
Volver a la presin P4 inicial, RUN25x
Observar que hay poca diferencia debida a la perturbacin.
Observar tambin que la vlvula trabaja ms abierta.
Decir porqu [ESCRIBIR RESPUESTA EN LA J OJ A ADJ UNTA].

EJ ERCICI O 4.4: Buscar los mejores ajustes
El alumno deber buscar por el mtodo de prueba y error los mejores ajustes
para el controlador.

5. CONTROLADOR PROPORCI ONAL I NTEGRAL DERI VATI VO
(PID)
Vamos a cambiar al proceso genrico. En el men superior, seleccionar Process -
Generic.

EJ ERCICI O 5.1: Observar la respuesta del proceso
Poner controlador en Modo MANUAL
Incrementar OP en 10, RUN25x y vuelta a valor original de OP.
Observar que es un lazo mucho ms lento y que tiene un tiempo muerto
claramente visible. Calcular aproximadamente los valores de los parmetros del
proceso.

EJ ERCICI O 5.2: Ver efecto de la acciones en un lazo lento
Ajustes de partida: Kc=1, Ti=0,1 , (Td=0)
Incrementar SP en 10, RUN25x, (Pulsar ms de una vez RUN25x si es
necesario)
Observar que la respuesta es muy lenta y con numerosas oscilaciones.
Poner Kc=2,7, Ti=0,35
Decrementar SP en 10, RUN25x
Observar que hemos mejorado claramente la respuesta.
Observar tambin que el retraso debido al tiempo muerto es inevitable.
Poner Kc=2,7, Ti=0,35 , Td=0,056
Incrementar SP en 10, RUN25x
Observar que la inclusin de una accin derivativa ha mejorado ms todava la
respuesta reduciendo las oscilaciones y el tiempo en llegar al SP.
Poner Kc=1,7, Ti=0,264
Decrementar SP en 10, RUN25x
Hemos puesto en esta ocasin los ajustes tericamente mejores para un
controlador PI. Observar que, aunque la respuesta es mejor que en otros casos
que hemos visto al principio, la que hemos obtenido con las tres acciones es
superior a sta.

EJ ERCICI O 5.3: Buscar los mejores ajustes
Vamos a cambiar los parmetros del proceso. Para ello se pulsa con el ratn
en el esquema del proceso.
Cambiar Process Gain (ganancia del proceso) a 1,5
Cambiar Dead time (tiempo muerto) a 8
Cambiar la 1 cte. de tiempo a 0,5
Poner el controlador en MANual y una OP=50. RUN Nonstop hasta estabilidad.
Pulsarr RESET.
El alumno deber buscar por el mtodo de prueba y error los mejores ajustes
Posteriormente hallar con las frmulas facilitadas los ajustes propuestos por
Cohen-Coon y comparar los resultados con los obtenidos por prueba y error.
El cambio de ganancia del proceso, a qu parmetros del PID ha afectado?

HOJ A DE RESPUESTA DEL ALUMNO

EJ ERCICI O 4.3
Por qu la vlvula trabaja ms abierta cuando hemos aumentado la presin final
aguas abajo?

EJ ERCICI O 4.4
Mejores ajustes obtenidos por prueba y error:
Kc= Ti=

EJ ERCICI O 5.3
Mejores ajustes obtenidos por prueba y error:
Kc= Ti= Td=

Mejores ajustes obtenidos por mtodo Cohen-Coon:
Kc= Ti= Td=

El cambio de ganancia del proceso, a qu parmetros del PID ha afectado?

NOMBRE Y APELLIDOS: ____________________________________________________
Mdulo: Control de Procesos Profesor: Francisco J avier Alonso Pgina 1 de 40
5
TCNICAS DE CONTROL
AVANZADO

El Control Bsico que hemos estudiado y basado principalmente en el control feedback
facilitaba los niveles mnimos de automatismos y capacidad de operacin para que las
plantas alcancen su principal misin que es la de producir segn el proceso qumico
por el que estn diseadas y con unos niveles de seguridad adecuados.
Las tcnicas de Control Avanzado permiten aumentar la rentabilidad de los procesos,
mejorar la estabilidad y aumentar su seguridad.
Las mejoras de rentabilidad, aun pudiendo ser en ocasiones pequeas en trminos
relativos, en procesos de grandes movimientos de materia o de alto valor aadido
pueden suponer beneficios muy importantes.

Francisco J avier Alonso Arconada
Repsol Petrleo
Tel. 91 348 6937
Fax. 91 348 9727
Correo: fjalonso@repsolypf.com

Octubre 2007

Nota: Estos apuntes se basan en los realizados por Rafael Gonzlez Martn y Francisco
Daz-Andreu as como en los libros escritos por Jose Acedo Sanchez: Instrumentacin
y control bsico de procesos eInstrumentacin y control avanzado de procesos

TCNICAS DE CONTROL AVANZADO

NDICE
5-1 LIMITACIONES DEL CONTROL BSICO 3
5-2 NIVELES DE CONTROL 4
5-2-1 Control Avanzado 4
5-2-2 Optimizacin 5
5-2-3 Gestin industrial 5
5-2-4 J erarqua de los niveles 6
5-3 BENEFICIOS DEL CONTROL AVANZADO 7
5-4 CONTROL AVANZADO DE PRIMER NIVEL 10
5-4-1 Control Ratio 10
5-4-1-1 Ejemplo de Control Ratio en una Caldera de Vapor 14
5-4-2 Control Feedforward 16
5-4-2-1 Ejemplo de Control Feedforward en un Mezclador. 17
5-4-2-2 Bloques Lead/Lag. 23
5-4-2-3 Diseo de un Controlador Feedforward mediante Diagramas de Bloques 24
5-4-2-4 Control Feedforward del Intercambiador de calor 27
5-4-2-5 Otros ejemplos de Control Feedforward. 28
5-4-2-6 Sistemas con Respuesta Inversa. 30
5-4-3 Rango Partido 31
5-4-4 Rango en oposicin 32
5-4-5 Control Selectivo 32
5-4-6 Selector con Override 35
5-4-7 Automatizacin de operaciones 37
5-4-8 Control Inferencial 38
5-4-9 Control Adaptativo 39
5-5 CONSIDERACIONES DE DISEO 40

5-1 LIMITACIONES DEL CONTROL BSICO

En los captulos anteriores hemos visto los conceptos relativos al Control Bsico.

Algunas de las ventajas que presentaba el control PID, y por extensin, todo el Control
Bsico, son:

Sencillez: slo tiene tres parmetros
y no se requiere un conocimiento de
la dinmica del proceso.
Ampliamente difundido y conocido
Funcionamiento correcto para una
gran diversidad de aplicaciones
Robustez
Al funcionar por realimentacin,
cualquiera que sea la perturbacin
que se produce, se realizar una
correccin.

El Control Bsico presenta tambin
algunas limitaciones, entre las que
destacaremos:
Siempre tiene que haber un error
(desviacin con respecto a la
consigna) para que el controlador
reaccione. Esto es comn a todos
los algoritmos por realimentacin.
El algoritmo PID es inadecuado e
insuficiente para procesos con
determinadas dinmicas (por
ejemplo, grandes tiempos muertos)
Es lento en reaccionar frente a
perturbaciones externas.
En los casos en que las variables de
a controlar no se pueden medir, el
Control Bsico no puede hacer
nada.
El Control Bsico trata de mantener
una variable de proceso lo ms
cerca posible de un punto de
consigna fijo. No siempre ese valor
de punto de consigna representa la
operacin ms rentable.

Fig. 5- 1 Respuesta de un controlador PID a una
perturbacin y a un cambio de punto de consigna
Para ilustrar la primera de las limitaciones mencionadas citaremos el ejemplo del lazo
de control de la temperatura de plato sensible en una columna de destilacin.

Cualquier desviacin de la temperatura medida con respecto a su consigna, se traduce
en un mayor o menor calentamiento en el rehervidor con lo cual se recupera la
temperatura deseada.

Es perfectamente conocido que el caudal de alimentacin de la columna afecta
directamente a esta temperatura ya que, por ejemplo, al aumentar este caudal a fin de
mantener el equilibrio energtico de la columna se debera aumentar el calor aportado
por el rehervidor. De no hacerlo, la temperatura del plato sensible empezar a bajar
avisndonos del desequiibrio.

Esto es exactamente lo que ocurre con el control en realimentacin de la figura. El
esquema de control slo puede detectar la nueva situacin por cambio de temperatura,
es decir cuando ya se ha producido la desviacin y por tanto un alejamiento (mayor o
menor en tiempo y cantidad dependiendo del lazo) de la calidad de producto requerida
ya que est en relacin muy directa con la temperatura.

Las Tcnicas de Control Avanzado constituyen un conjunto de estrategias diversas que
nos van a ayudar a superar las limitaciones antes dichas del Control Bsico.

5-2 NIVELES DE CONTROL

5-2-1 Control Avanzado

De forma general podramos definir el Control Avanzado como un conjunto de tcnicas
que tienen como misin conseguir una estabilidad del proceso superior a la conseguida
con el Control Bsico.

Tambin se incluye en este concepto todas las tcnicas que conllevan mejoras en el
control del proceso (por ejemplo mayor seguridad, maximizacin de variables, etc.) y
que no pueden ser incluidas en ninguno de los otros niveles de control.

Los objetivos generales perseguidos por estas tcnicas son los siguientes:
- Mejorar el rendimiento en productos de las Unidades de Proceso.
- Disminuir los costes energticos.
- Maximizar la capacidad de produccin.
- Cumplir una especificacin de calidad.
- Aumentar la seguridad de la operacin.
- Evitar tareas rutinarias a operador, consiguiendo con ello:
. Mejorar la eficacia de las operaciones.
. Centrar la atencin del operador en zonas productivas de la planta.

Para conseguir estos objetivos podramos resumir los procedimientos empleados en los
siguientes:

- Para controlar una variable tomar en consideracin todas aquellas otras variables
que pudieran provocarle alguna perturbacin.
- Emplear algoritmos de control especiales que sustituyan o mejoren al clsico
PID.
- Automatizar tareas de operacin.
- Calcular y controlar variables de alto nivel.
- Conducir la operacin de la planta hacia unos mximos operatorios vigilando
estrechamente y evitando la violacin de cualquier lmite.

Todo esto se traduce en una serie de Tcnicas o Estrategias de Control Avanzado que se
emplean en las aplicaciones de Control ya sea de forma separada o en combinacin.
Algunas de stas se describen en apartados y captulos posteriores.

5-2-2 Optimizacin

Por Optimizacin se entiende el proceso de determinacin de las condiciones de
operacin en las que se obtiene un mximo beneficio econmico.

El clculo de Optimizacin dar como resultado un conjunto de puntos de consigna que
el Control Avanzado se deber encargar de mantener.

5-2-3 Gestin industrial

Por completar el cuadro de las diversas reas que estn relacionadas con el control,
mencionaremos la de la Gestin Industrial.

Este trmino abarca temas muy diversos como son la gestin de almacenes, del
mantenimiento, interconexin a la Direccin, etc.

Fig. 5- 2 Optimizacin
Estaran tambin incluidas en este apartado el rea de Planificacin, que est muy ligada
a los programas de Optimizacin y el de Control de la Produccin que se alimenta de
datos que provienen de los otros niveles.

5-2-4 Jerarqua de los niveles

En los apartados anteriores se han expuesto los diferentes niveles de control que, como
se habr observado, constituyen un conjunto estructurado jerrquicamente desde el
punto de vista de control.

En efecto, los niveles superiores (ver figura 4) mandan rdenes a los inferiores y
reciben informacin de stos.

Por ejemplo, el nivel de Optimizacin establece los puntos de consigna que debe seguir
el nivel de Control Avanzado. Este, a su vez, proporciona a la Optimizacin los datos
que precisa para realizar sus clculos.

La forma de pirmide adoptada en la figura para representar los niveles de control se
ajusta bastante bien a la interrelacin existente entre los diversos niveles.

En este sentido una de las
consideraciones ms
importantes a tener en cuenta
en el diseo de este tipo de
sistemas es que los niveles
inferiores de control tienen
que estar suficientemente
establecidos y solucionados
para obtener buenos resultados
en los superiores.

No se puede pensar en
establecer estrategias
complicadas de Control
Avanzado si hay una cantidad
considerable de instrumentos
en campo que fallan con
frecuencia o estn mal
dimensionados.

Igualmente no se podr
conseguir todo el rendimiento
posible de un programa de
Optimizacin si no existen
estrategias de Control
Avanzado que se encarguen de

Fig. 5- 3 Niveles jerrquicos de control
mantener de forma estable los valores ptimos de las variables.

La pirmide tambin refleja otras de las caractersticas inherentes a los diferentes
niveles tal y como se explica a continuacin.

Los niveles inferiores tienen que dar servicio:
- A muchas variables.
- Con mucha frecuencia (del orden de segundos para el Control Bsico).
- Requiere gran seguridad (unos segundos sin control pueden suponer la parada
del proceso productivo o grandes prdidas).

Estas caractersticas han llevado a que en estos niveles se empleen con frecuencia
sistemas de control distribuido, sistema con redundancia, etc.

Por el contrario en los niveles superiores las caractersticas ms relevantes son:
- Capacidad de clculo.
- Capacidad de almacenamiento de informacin.
- Rapidez de clculo (dado el elevado nmero de ellos a realizar).
- Interconectabilidad a otros sistemas.

Estas caractersticas se ajustan ms el empleo de ordenadores convencionales con gran
capacidad de clculo.

Otra consideracin importante a tener en cuenta es que la estructuracin del control en
niveles tiene como ventaja el dar una mayor seguridad de funcionamiento al conjunto.

Los niveles inferiores deben tener un funcionamiento autnomo respecto a los
superiores. De esta manera se asegura la operatividad de la planta an con unos niveles
mnimos de control. En caso de fallo de una estrategia de Control Avanzado (por fallo
de alguna de las medidas tenidas en consideracin, o por fallo del equipo que realiza la
estrategia) la planta seguir siendo controlada a nivel Bsico.

De forma similar se estructuran los niveles superiores de forma que se minimice en lo
posible el impacto de fallos provenientes de los niveles inferiores (se utilizan datos
alternativos, se tiene la opcin de introducirlos manualmente, etc.)

5-3 BENEFICIOS DEL CONTROL AVANZADO

Se suelen distinguir tres tipos de beneficios en Control Avanzado:

Beneficios Seguros (hard benefits):

Se caracterizan porque:

- Se puede calcular el nuevo valor de proceso obtenible.
- Se puede valorar econmicamente.

Beneficios Posibles: (soft benefits):

Caracterizados porque:

- No se puede o no es fcil calcular el nuevo valor de proceso o ste es variable.
O bien:
- No se puede valorar econmicamente.

Beneficios Intangibles

Son aquellos que se sabe que existen pero no se pueden valorar.

Al grupo de los Beneficios Seguros pertenecen las siguientes estrategias:

- Las que mejoran el ajuste de una variable a su consigna, lo que conlleva:
. Un aumento en el rendimiento de productos.
. Una disminucin del nmero de rechazos de la produccin por no
atenerse a especificaciones, por el coste que esto implica.
- Los que comportan ahorro de energa.
- Los que aumentan la capacidad de produccin (donde esto sea rentable).

Los procedimientos empleados para el clculo de beneficios son:

- Clculos del proceso (por ej. La disminucin de la presin de trabajo de una
columna conlleva una disminucin del calor a aportar que se ahorra en
combustible en el horno).
- Reduccin de la variabilidad de una seal: Como se ve en la figura, el conseguir
que una variable se mantenga ms ajustada a su SP, permite trabajar con
mrgenes mucho ms estrechos con respecto a la especificacin de referencia, lo
que mejora el rendimiento de productos o reduce costes energticos.

Es frecuente admitir que el Control Avanzado consigue reducir la desviacin
tpica de una variable a la mitad.

- Los programas de asimilacin de Unidades de Proceso suponen una herramienta
precisa y cada vez ms empleada.

- En ocasiones y a efectos de estimaciones preliminares, sobre todo, se utilizan
relaciones de aumento de rendimiento o reduccin de costes energticos con
respecto a la carga a la Unidad, que han sido comprobadas en otras plantas con
estrategias de control similares.

En cuanto al grupo de beneficios posibles pertenecen las estategias de:

- Algunas de automatizacin de operaciones (por ejem., el balance de pasos de un
horno).
- Estabilizacin del proceso (por ejem. Aplicacin de reflujo interno en una
columna).

Al tercer grupo de beneficios intangibles pertenecen:

- Algunas automatizaciones (por ejem. Rampas).
- El aumento de seguridad en la operacin.
- La mejor precisin en el control y visualizacin dada por los sistemas digitales.

Fig. 5- 4 Mejora obtenible con Control Avanzado
- La mayor y mejor informacin de que se dispone a todos los niveles (operador,
jefe de operacin, Procesos, Gerencia, etc.).

En cualquier caso, hay que aclarar que la clasificacin anterior puede variar
grandemente de una caso a otro, por lo que en cada Planta de proceso hay que hacer un
estudio especfico.

Los beneficios de la optimizacin se calculan comparando estadsticamente los
beneficios totales obtenidos en la Unidad con el procedimiento habitual de trabajo y los
que se hubieran obtenido en la misma situacin de haber dispuesto de la herramienta de
optimizacin.

5-4 CONTROL AVANZADO DE PRIMER NIVEL

El empleo de una tcnica u otra de Control Avanzado depende en gran medida de:
- La naturaleza del proceso.
- Las perturbaciones que se observan y la naturaleza de las mismas.
- Los objetivos operatorios (minimizar determinada variable...)

Por ello se hace necesario en el estudio de aplicaciones de Control para una planta de
proceso no slo tener un conocimiento previo de las tcnicas de control utilizables y
del proceso en s, sino tambin estar en estrecho contacto con el personal de operacin e
incluso observar in situ el funcionamiento de la planta.

En todos los casos hay que tener en cuenta lo que podemos considerar una regla bsica
en el diseo de control: No se debe complicar un esquema de control a menos que est
plenamente justificado.

La complicacin innecesaria del control lleva a un peor entendimiento del mismo por
parte del operador (y por tanto a una mayor posibilidad a la larga de que la estrategia
caiga en desuso), a una mayor dificultad para correcciones o modificaciones futuras e
incluso, a veces, a un peor funcionamiento.

5-4-1 Control Ratio

El Control Ratio es una tcnica muy usada en la industria de procesos. Mediante dos
ejemplos se va a exponer la necesidad y el funcionamiento del Control Ratio.

El primer ejemplo expone claramente la necesidad del control ratio. Es muy comn el
tener que mezclar dos componentes en una proporcin (ratio) determinada. En la Figura
5-5. se muestra una situacin en la que se tiene que mezclar dos componentes A y B de
tal forma que:

A producto de caudal
B producto de caudal
= =
A
B
R

A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s

Figura 5-5 Mezcla de dos corrientes de proceso lquidos

La forma ms sencilla de realizar este tipo de control es controlar directamente los dos
caudales y ajustar los puntos de consigna a unos valores previamente calculados que
cumplan la relacin R. Esto se muestra en la Figura 5-6

A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
FC
2
FT
2
FC
1
FT
1

Figura 5-6 Control de la mezcla de dos lquidos

Sin embargo, es muy comn encontrarse con que uno de los dos caudales no puede ser
controlado, solamente puede ser medido. A este caudal se le denomina caudal de
referencia. Supongamos en este ejemplo que el caudal A no puede ser controlado. La
tarea del controlador en este caso es un poco ms difcil. De alguna manera, hay que
hacer que cambie el caudal B siempre que se detecten cambios en el caudal A y
procurando que R sea constante. Para hacer esto hay dos alternativas posibles que se
ensean en las Figuras 5-7 y 5-8.

El primer caso, Figura 5-7 consiste en medir el caudal de referencia, multiplicarlo por el
ratio deseado, R, y calcular el caudal necesario B para mantener R constante. Es decir,

B=R A

A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
FY
1B
FT
1
SP
R * A
Estacin
Ratio
FC
2
FT
2

Figura 5-7 Control ratio de un sistema de mezcla

A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
RC
1
FT
1
B/A
Controlador
Ratio
FT
2
FY
1B

Figura 5-8 Control ratio de un sistema de mezcla

Para realizar la multiplicacin se ha usado una estacin ratio, o sea un multiplicador. En
este caso el FY1B. Cuando se desee un nuevo ratio, slo hay que modificar el parmetro
R del FY1B.

El otro esquema de control, Figura 5-8 , consiste en medir ambos caudales, calcular el
ratio real y posteriormente usar un controlador normal (PID) de forma que ajuste la
vlvula del producto B hasta conseguir R
real
=R
set point
.

A pesar de que los dos mtodos son correctos, matemticamente el primer mtodo es
mucho ms recomendable, ya que la linealidad del sistema de control (a) es mucho
mayor que la del (b). Esto se puede demostrar matemticamente de la siguiente forma :

En el esquema (a), El FY1B resuelve la ecuacin.

B =R A

la ganancia de este bloque se calcula viendo qu variaciones en B, produce un cambio
en A, es decir,

R
A
B
=

en este caso la ganancia es R, que resulta ser una constante.

En el segundo esquema, FY1B resuelve la ecuacin:

A
B
R =
siendo su ganancia,

A
R
A
B
A
R
= =
2

Se puede observar que en la medida que cambia A, tambin lo hace la ganancia y
adems de forma no lineal. Esto hace que en la prctica siempre se use la opcin (a).
Incluso si se pueden medir ambos caudales, siempre se recomienda usar la opcin (a).

5-4-1-1 Ejemplo de Control Ratio en una Caldera de Vapor

Otro ejemplo muy tpico, es el relacionador aire/combustible en el control de
combustin de un horno o caldera. Hay que introducir aire a la caldera de tal forma que
se asegure una combustin total del combustible, pero al mismo tiempo, no hay que
introducir aire en exceso ya que, al estar ms fro que el hogar de la caldera, se produce
un enfriamiento y una prdida de calor a travs de los gases de combustin. En la
prctica se calcula la relacin estequiomtrica necesaria para quemar completamente un
tipo determinado de combustible y se aade un poco ms de aire con el objeto de
asegurar que no aparezcan inquemados.

La Figura 5-9 muestra el sistema de control ms bsico que se puede poner en una
caldera.

Fuel
Aire
FC
1
FT
1
SP
FT
2
FY
1B
FC
2
SP
LT
1
LC
1
PC
1
PT
1
RATIO
SP = Aire/ Fuel
Gases de
combustin
Vapor
SP * FT1

Figura 5-9 Sistema de control bsico de una caldera

En esta figura se puede observar que la variable controlada fundamental es la presin
del vapor generado (PT1) Esta presin demanda una cantidad de combustible (FC1),
que a su vez requiere un determinado caudal de aire (FC2) mediante el relacionador
FY1B. En una planta industrial es difcil garantizar la calidad, composicin, de un
combustible para uso interno, ya que normalmente son productos residuales. Si cambia
la composicin del combustible, es necesario cambiar el punto de consigna del
relacionador ya que la relacin estequiomtrica para el nuevo combustible ser
diferente. Al mismo tiempo es difcil apreciar a simple vista si la relacin actual
aire/combustible es la correcta. La falta de aire se aprecia rpidamente ya que aparecen
inquemados (goteos en los quemadores, humos negros) pero el exceso de aire solo se
puede valorar a la larga y despus de hacer un balance de energa.

Uno de los mtodos tradicionales de evaluar la correcta relacin aire/combustible es
midiendo la concentracin de oxgeno en los gases de combustin. En una combustin
perfecta de un hidrocarburo se produce CO
2
y vapor de agua, por ejemplo al quemar
propano se produce la siguiente reaccin :

C
3
H
8
+5 (O
2
) 3 (CO
2
) +4 (H
2
O)

pero si no se mantiene perfectamente la relacin del aire, aparecen inquemados en la
reaccin, normalmente CO. Al ser el propano un gas, se deduce que por cada mol (22.4
litros en condiciones normales) de C
3
H
8
se necesitan 5 moles de O
2
. Asumiendo que el
aire est compuesto aproximadamente por un 20 % de O
2
, se calcula que por cada litro
de propano se necesitan 25 litros de aire para obtener un combustin perfecta.

En la medida que aparezca ms O
2
del necesario (exceso), se debe bajar la relacin
aire/combustible. El esquema de la Figura 5-9 se transforma en el de la Figura 5-10.

Fuel
Aire
FC
1
FT
1
SP
FT
2
FY
1B
FC
2
SP
LT
1
LC
1
PC
1
PT
1
RATIO
SP = Aire/ Fuel
Gases de
combustin
Vapor
AC
1
AT
1
SP = Exceso O
2
SP * FT1

Figura 5-10 Control de una caldera con analizador de O
2

En el nuevo esquema propuesto, se usa un analizador de O
2
en los gases de combustin
para modificar el punto de consigna del relacionador FY1B. Este esquema de control es
casi el que se usa en una instalacin real, solamente faltan por compensar las dinmicas
del caudal de aire y de combustible, que en la prctica se hace mediante selectores de
mxima o de mnima.

En este momento se recomienda al lector que reflexione acerca de las acciones de
control de los controladores PC1, AC1, FC1, FC2,y LC1.

5-4-2 Control Feedforward

En los captulos anteriores hemos visto que el control feedback adems de ser muy
simple, compensa cualquier perturbacin que afecte a la variable controlada. Las
perturbaciones (D
1
,...,D
n
) se propagan por el proceso y finalmente afectan a la variable
controlada C(t), entonces se produce la accin correctora mediante la actuacin sobre la
variable manipulada M(t). Esta filosofa se muestra resumida en la Figura 5-11.

PROCESO
Controlador
Feedback
(D)
(M)
(A)
M(t)
D
1
(t)
D
n
(t)
.
.
. C(t)

Figura 5-11 Control Feedback

Tal y como hemos visto anteriormente, la principal desventaja del control feedback es
que para poder compensar una perturbacin, es necesario que se produzca una
desviacin de la variable controlada con respecto al set point, por lo tanto es necesario
que la perturbacin se propague por todo el proceso hasta que afecte a la variable
controlada. Algunos procesos pueden soportar una desviacin temporal sobre su punto
de consigna, sin embargo hay otros procesos en los que hay que minimizar dicha
desviacin. Si se conoce la fuente de la perturbacin y adems es medible, entonces el
control feedforward es ms adecuado que el feedback, ya que puede compensar la
perturbacin antes de que sta se propague por el proceso. Si se ajusta correctamente el
controlador, es tericamente posible que la variable controlada no llegue a enterarse. La
Figura 5-12 muestra la filosofa general del control feedforward.

PROCESO
Controlador
Feedforward
(D)
(M)
(A)
M(t)
D
1
(t)
D
n
(t)
C(t)
D
2
(t)

Figura 5-12 Control Feedforward.

5-4-2-1 Ejemplo de Control Feedforward en un Mezclador.

Consideremos el mezclador de la Figura 5-13. En este proceso se mezclan varias
corrientes en tres tanques. En el tanque 1, se mezclan los caudales q
5
(t) y q
1
(t). El
caudal que rebosa de este tanque, q
3
(t), se mezcla con q
2
(t) en el tanque 2 y finalmente
en el tanque 3 se mezclan q
4
(t) y q
7
(t) para dar el caudal final resultante q
6
(t).

FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
SP
(1) (2) (3)
x
4
(t)
x
5
(t)
x
2
(t)
x
3
(t)
x
7
(t)
x
6
(t)
Agua

Figura 5-13 Proceso de mezclas.

El objetivo de control en este sistema de mezclas es controlar el porcentaje en peso de
un componente A, denominado x
6
(t), en la corriente de salida del tanque 3, q
6
(t). La
variable manipulada es q
1
(t), agua pura sin componente A. Normalmente x
6
sp
(t)< x
5
(t)
por lo que es necesaria la adicin de agua pura para rebajar la proporcin del
componente A en q
6
. Todas las dems variables del proceso son posibles
perturbaciones. La tabla 4.1 presenta todos los datos del proceso en estado estacionario.

Caudal n Caudal litros/hora % en peso

1 1900 0.0000
2 1000 0.9900
3 2400 0.1667
4 3400 0.4088
5 500 0.8000
6 3900 0.4718
7 500 0.9000

Nota : El volumen de los tres tanques es igual a 7.000 litros.
Tabla 5.1. Valores del proceso en estado estacionario.

La Figura 14-a muestra la respuesta dinmica de la variable controlada x
6
(t) ante un
cambio en la variable q
2
(t) de 1.000 l./h. a 1.500 l./h. Se asume que q
2
(t) es la
perturbacin ms importante.

0 50 100 150 200 250
0.47
0.48
0.49
0.5
0.51
0.52
0.53
Tiempo (segundos)
x
6
(t)
(a)
(c)
(b)

Figura 5-14 Respuesta de x
6
(t) ante un cambio en q
2
(t).

Vamos a ver cmo se puede mejorar la respuesta dinmica de x
6
mediante un
controlador feedforward. El primer paso es desarrollar un modelo matemtico del
proceso en estado estacionario. El modelo tiene que relacionar la variable manipulada,
controlada y las perturbaciones. En este caso obtenemos el modelo del proceso
aplicando un balance de materia al proceso, de tal manera que :
q
5

5
+q
1

1
+q
2

2
+q
7

7
=q
6

6
<5.1>

siendo
n
la densidad de la corriente n. Asumiendo
1
=
2
=
5
=
7
=
6
y considerando el
valor de las pequeas perturbaciones en el estacionario resulta :

q
1
(t)=q
6
(t)-q
2
(t)-Q
5
-Q
7
<5.2>

donde Q denota el valor del estado estacionario para q(t). Acudiendo a la tabla 5.1 y
sustituyendo Q
5
y Q
7
resulta :

q
1
(t) =q
6
(t) q
2
(t) 1000 < 5.3 >

El balance de materia del componente A en todo el proceso proporciona la siguiente
relacin :

Q
5
X
5
+q
2
(t)X
2
+Q
7
X
7
=q
6
(t)x
6
(t) <5.4>

o bien,
q
6
(t)=1/x
6
(t) [Q
5
X
5
+Q
7
X
7
+X
2
q
2
(t)] <5.5>

sustituyendo, Q
5
, X
5
, Q
7
, X
7
y X
2
resulta :

q
6
(t)=1/x
6
(t) [850+0.99q
2
(t)] <5.6>

Sustituyendo < 5.6 > en < 5.3 > resulta :

q
1
(t) =1/x
6
SP
[850+0.99q
2
(t)] - q
2
(t)-1000 <5.7>

En esta ltima ecuacin se ha sustituido el trmino x
6
por x
6
sp
. Fsicamente se calcula el
valor necesario de q
1
para obtener un valor deseado de x
6
=x
6
sp
, en presencia de una
perturbacin variable q
2
(t).

Antes de implementar la ecuacin < 5.7 > suele ser buena prctica comprobarla, es decir
sustituir q
2
(t) por un valor Q
2
, dar un valor a x
6
sp
y comprobar si q
1
es correcto. En este
caso para Q
2
=1000 l./h. y X
6
=0.4718 % es fcil comprobar que de < 5.7> resulta q
1
=
1900 l./h., que a su vez coincide con el valor de la tabla 4.1.

La Figura 5-15 muestra la realizacin del controlador esttico feedforward para este
sistema. En este caso el feedforward se ha realizado con los componentes FT1 y FY1B.

FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
FT
1
FY
1B
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
SP
(1) (2) (3)
Agua

Figura 5-15 Controlador Feedforward esttico.

La Figura 14-b muestra la respuesta dinmica de x
6
2
(t) de 1000
l./h. a 1500 l./h. Como se puede observar, a pesar de haber reducido la magnitud de la
desviacin en x
6
(t) no hemos conseguido rechazar completamente la perturbacin q
2
(t)
de forma que no afecte a x
6
(t). Luego, para qu tanto esfuerzo si no hemos
conseguido rechazar la perturbacin ?.

Este error transitorio se produce porque existe un desbalance dinmico o desfase, entre
los efectos de la perturbacin, q
2
(t), y de la variable manipulada, q
1
(t), en la variable
controlada x
6
(t). Dicho de otra manera, la composicin x
6
(t) responde ms rpido ante
un cambio en la corriente q
2
(t) que ante un cambio en la variable manipulada q
1
(t). Una
vez conocida la naturaleza del proceso, parece perfectamente lgico que una q
2
(t)
afecte a x
6
(t) mucho antes que una q
1
(t).

El objetivo de un controlador es rechazar las perturbaciones de forma esttica y tambin
dinmica, a continuacin veremos como podemos conseguir esto. En este caso sera
necesario agilizar la variacin de q
1
(t) ante cambios en q
2
(t), para que su efecto llegue
a x
6
(t) al mismo tiempo que el efecto de q
2
(t) en x
6
(t) y de esta forma ambos efectos se
compensen. El efecto de acelerar la variacin de q
1
(t) se consigue mediante el uso de
redes de adelanto/retraso, ms conocidas como bloques lead/lag. En la Figura 5-16 se
puede observar este tipo de esquema de control. El bloque FY1C es la red lead/lag.

FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
FY
1C
FT
1
FY
1B
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
L/L
SP
(1) (2) (3)
Agua

Figura 5-16 Control Feedforward con compensacin dinmica.

La Figura 5-14c muestra la respuesta del proceso ante un cambio en q
2
(t) de 1000 l./h. a
1500 l./h. En esta figura se puede observar que no se ha conseguido rechazar la
perturbacin completamente, pero se est bastante cerca de conseguirlo. La Figura 5-17
muestra la variacin que la variable manipulada q
1
(t) para los dos tipos de
compensaciones feedforward, esttica y dinmica.

22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
Tiempo (minutos)
compensacin esttica
compensacin dinmica
q
1
(t)
(a)
(b)

Figura 5-17 Variable manipulada.

La Figura 5-17a muestra la respuesta de q
1
(t) para una compensacin esttica ante un
cambio sbito de q
2
(t). Se puede observar que q
1
(t) cambia dinmicamente de la misma
forma que q
2
(t). La relacin o ganancia entre q
1
(t) y q
2
(t) es una ganancia pura, por
eso se denomina compensacin esttica. En la Figura 5-17b se observa el efecto del
bloque lead/lag. Consiste en aadir una compensacin extra en el instante del cambio
que va decreciendo exponencialmente hasta que en el estacionario alcanza el valor de la
compensacin esttica

Es fcil de entender que un esquema feedforward dinmico requiere ms trabajo de
ajuste que uno esttico. Normalmente los ajustes del bloque lead/lag se suelen realizar
por el mtodo de prueba y error aunque, como ya veremos posteriormente, existe la
posibilidad de un ajuste analtico. En cualquier caso, lo ms prctico es probar con el
mtodo esttico y si ste no resulta satisfactorio probar el mtodo dinmico. Tambin
hay que mencionar que en la prctica rara vez se implementa un controlador
feedforward sin el apoyo de un controlador feedback que compense el resto de
perturbaciones y los errores cometidos por el feedforward.

5-4-2-2 Bloques Lead/Lag.

Los bloques lead/lag resuelven la siguiente funcin de transferencia :

+
+
=
1
1
) (
) (
s
s
K
s X
s Y
G
D
LL
<5.8>
donde,
K
LL
=ganancia del bloque

D
=constante de tiempo del adelanto, lead. (minutos)

G
=constante de tiempo del retraso, lag. (minutos)

El equivalente de la funcin anterior en el plano temporal para una entrada X(s) en
escaln es :

+ =

G
t
G
G D
LL
e K t y

1 ) ( <5.9>

La Figura 5-18 muestra y(t) para varios valores de
D
siendo
G
=1 minuto.

Como se ha podido ver en la ecuacin <5.8> o <5.9> ajustar un bloque lead/lag supone
calcular K
LL
,
D
y
G
. En la siguiente seccin veremos un mtodo analtico que permite
el ajuste terico del bloque lead/lag.

0 1 2 3 4 5 6 7
0
0.5
1
1.5
2
Tiempo (minutos)
y
(
t
)
t
d
/ t
g
=2
1.2
0.8
0
t
g
=1 min.

Figura 5-18 Respuesta temporal de un bloque lead/lag.

5-4-2-3 Diseo de un Controlador Feedforward mediante Diagramas de Bloques

Como hemos visto anteriormente, el primer paso al disear un controlador feedforward
es desarrollar un modelo del proceso que relacione la variable manipulada, controlada y
la perturbacin principal. En el proceso anterior hemos desarrollado la parte esttica de
ese modelo, representada por la ecuacin <5.7>. El esfuerzo necesario para desarrollar
el modelo dinmico normalmente no resulta prctico debido a su complejidad. Pero
existe un mtodo aproximado que suele dar muy buenos resultados. Nos referimos al
estudio de los diagramas de bloques.

De forma genrica se pueden relacionar x
6
, q
2
y q
1
de la siguiente forma :

G
FC
(s) G
1
(s)
G
2
(s)
+
+
Q
1
(s)
M(s)
de CC1
X
6
(s)
Q
2
(s)

Figura 5-19 Diagrama de bloques simplificado del mezclador.

donde,
G
FC
(s) =funcin de transferencia de controlador de caudal FC2
G
1
(s) =funcin de transferencia que relaciona q
1
(t) y x
6
(t)
G
2
(s) =funcin de transferencia que relaciona q
2
(t) y x
6
(t)

De forma prctica resulta sencillo hacer una estimacin de G
FC
(s), G
1
(s) y G
2
(s).
Colocando el controlador de calidad, CC1, en posicin manual y partiendo de una
situacin estacionaria, se aplica un cambio en escaln a la salida del controlador y se
registra la evolucin de x
6
(t). De esta forma podemos evaluar G
FC
(s) G
1
(s). Llamando a
G
FC
(s) G
1
(s) =G
P1
(s) y asumiendo un modelo de primer orden con retardo podemos
calcular fcilmente :

1
) ( ) ( ) (
1
1 1 1
1
+
= =

s
e
K s G s G s G
s t
P FC P
D
<5.10>

De la misma forma y provocando un cambio en escaln de q
2
(t) se puede obtener G
2
(s),

1
) (
2
2 2
2
+
=

s
e
K s G
s t
P
D
<5.11>

Ahora el objetivo resulta disear un controlador feedforward, G
FF
(s), de tal forma que
x
6
(t) resulte inalterada ante cambios de q
2
(t). Su representacin mediante el diagrama de
bloques es la siguiente :

G
FC
(s) G
1
(s)
G
2
(s)
+
+
Q
1
(s)
M(s)
de CC1
X
6
(s)
Q
2
(s)
G
FF
(s)

Figura 5-20 Diagrama de bloques del controlador feedforward.

El objetivo anterior se puede representar mediante la ecuacin siguiente :

G
FF
(s) G
FC
(s) G
1
(s) +G
2
(s) =0 < 5.12 >

despejando G
FF
(s),

) ( ) (
) (
) (
1
2
s G s G
s G
s G
FC
FF
= < 5.13 >

sustituyendo < 3.3.10 > y < 3.3.11 > en < 3.3.13 > resulta,

s
P
p
FF
D D
e
s
s
K
K
s G
) (
2
1
1
2
1 2
1
1
) (

+
+

= <5.14>

El primer trmino de < 5.14 > es una ganancia pura, el segundo es justamente la parte
dinmica del lead/lag y el tercero es un trmino para la compensacin del retardo puro.
Si
D1
>
D2
, entonces no es posible implementar la compensacin del retardo puro. Es
lgico pensar que si el retardo puro de la variable manipulada, q
1
(t), es mayor que el de
q
2
(t) a x
6
(t), entonces no podamos hacer nada prctico salvo que sepamos exactamente
cundo se va a producir la perturbacin en q
2
(t).

La Figura 5-21 muestra el diagrama de bloques final junto con el controlador feedback.

G
FC
(s) G
1
(s)
G
2
(s)
+
+
Q
1
(s)
X
6
(s)
Q
2
(s)
G
FF
(s)
G
C
(s)
R(s)
CC1 FY1B FC2
FY1C
+
+ +
-

Figura 5-21 Diagrama de bloques del controlador feedback + feedforward.

5-4-2-4 Control Feedforward del Intercambiador de calor

Volvamos al ejemplo del intercambiador de calor, habamos visto que la ecuacin
simplificada que representa la temperatura de salida es :

Te
QCe
OP K
Ts + =
1

Por lo que vemos que la temperatura de salida depende directamente de la temperatura de entrada, Te, y
del caudal de producto, Q. Por lo tanto, si podemos medir el caudal y la temperatura de entrada al
intercambiador es posible aplicar una compensacin feedforward como la representada en la Figura 5-22.
En este caso la vlvula de vapor se manipula mediante el controlador feedforward al que se le suma la
salida de control del controlador feedback TC-10. La compensacin puede ser esttica o dinmica.
T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
/s
Fluido de proceso
Fluido de proceso
caliente
FT
11
TT
11
Controlador
Feedforward
TT
10
TC
10

Figura 5-22 Controlador feedback con compensacion feedforward.
Ajustando bien el controlador Feedforward se puede conseguir una mejora en la
respuesta dinmica como la que se presenta en la Figura 5-23 .

0
-0.05
0
0.05
0.1
5 10 15 20 25
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
0
-0.05
0
0.05
0.1
5 10 15 20 25
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
Proceso
Proceso
Control
PI
Control
PI
Punto de
consigna
+
Perturbacin
Controlador
feedforward
Controlador
feedforward
+
Proceso
Proceso
Control
PI
Control
PI
Punto de
consigna
+
Perturbacin
Controlador
feedforward
Controlador
feedforward
+
Respuestaa un salto
en la perturbacin
Control PI
Control PI
Control PI
Control PI
Control PI ms feedforward

Figura 5-23 Respuesta ante cambio en la perturbacin

5-4-2-5 Otros ejemplos de Control Feedforward.

Repasemos el sistema de control de la caldera de la Figura 5-10. Al explicar la tcnica
de control ratio se vea cmo controlar la parte de los combustibles a la caldera.
Respecto al control de nivel de agua en la caldera no se haca ningn comentario
especial, sin embargo resulta ser un caso bastante peculiar.

Un alto nivel de agua en la caldera puede provocar arrastres de lquido al vapor,
generando golpes de ariete. Por el contrario, si se pierde nivel en la caldera se puede
provocar un grave problema de sobrecalentamiento en la metalurgia asociada a la
caldera. Por lo tanto, controlar el nivel resulta ser realmente importante.

Vapor
FC
2
FT
2
SP
Agua
LT
11
FT
11
LC
11
FY
1B

Figura 5-24 Esquema de control de tres elementos en una caldera.

Dentro del caldern de la caldera se est generando vapor partiendo de la fase lquida.
Esto quiere decir que la parte lquida del caldern est en su punto crtico ya que se est
produciendo la ebullicin. Por lo tanto la fase lquida contiene un nmero
indeterminado de burbujas de vapor que ocupan un cierto volumen dentro del agua, en
la Figura 5-24 se han representado mediante pequeas circunferencias.

El medidor de nivel, LT1, mide el nivel de lquido dentro del caldern, pero es muy
importante entender que este lquido est compuesto de agua y burbujas de vapor. A
veces a este lquido se le llama agua esponjada. El controlador feedback de la Figura 5-
10 introduce ms agua cuando detecta que el nivel baja. Pero resulta que al meter agua
fra en el caldern, hacemos que baje sbitamente la temperatura del agua y que cambie
el punto de equilibrio. Esto provoca que las burbujas de vapor ocupen menos volumen,
y como consecuencia que baje el nivel del lquido. Es decir, un aumento de la
aportacin de agua al caldern hace que baje el nivel del mismo, por eso este fenmeno
se conoce como esponjamiento. Por supuesto esto no es definitivo ya que en cuanto se
caliente el agua extra que acaba de entrar, se recuperar el nivel y en buena lgica se
superar el nivel anterior.

Un controlador feedback no es apropiado para procesos de este estilo ya que el
comportamiento dinmico que se obtiene suele ser muy pobre. En este caso uno de los
esquemas de control ms usados es el de la Figura 5-24 que consiste en una
combinacin de la accin feedback + feedforward. Las variaciones del nivel se
producen por un desequilibrio en el balance de materia del caldern, es decir, si se
genera ms vapor que agua aportada, se produce un descenso del nivel. La accin del
controlador feedforward consiste en medir el vapor generado y mandar directamente
esta medida como punto de consigna al controlador de caudal de agua FC2. El
controlador de nivel, LC1, queda exclusivamente para compensar los pequeos
desequilibrios que no se midan con los medidores de caudal FT1 y FT2. El LC1 se suele
sintonizar de forma que la accin proporcional anule el efecto de la compensacin
feedforward justo en el momento que se produzca un cambio en el consumo de vapor.
La accin integral suele ser muy suave de forma que compense a la larga las
perturbaciones no medidas.

5-4-2-6 Sistemas con Respuesta Inversa.

El fenmeno que hemos visto en el ejemplo anterior tiene la peculiaridad de hacer que
cambie el signo de la ganancia del proceso en funcin del tiempo. Supongamos que
queremos obtener un modelo de primer orden de este sistema. Para ello generaremos un
escaln en la apertura de la vlvula y registraremos la evolucin temporal del nivel. La
Figura 5-25 muestra la evolucin temporal de las dos variables.

0 5 10 15
-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
Tiempo (minutos)
dq(t)
h(t)
q(t)
dh(t)
t
o

Figura 5-25 Evolucin temporal del nivel del caldern.

En la Figura 5-25 se puede observar que en primer lugar el nivel tiende a bajar y
posteriormente aumenta alcanzando un nuevo nivel. Este tipo de respuesta se conoce
como respuesta inversa. Este tipo de respuestas no son muy habituales en la industria,
sin embargo deben ser tratadas de forma especial. La funcin de transferencia que
representa estos procesos tiene un cero positivo :

+
+
=
1
1
) (
) (
2
1
1
s
s
K
s Q
s H
<5.15>

pero normalmente se evala como una funcin de primer orden ms un retardo,

1 ) (
) (
+
=

s
Ke
s Q
s H
s t
o

5-4-3 Rango Partido
Es una configuracin en la que la salida del controlador se enva a varios elementos
finales, normalmente a dos vlvulas de control de forma que en cada momento slo
acta una de las vlvulas mientras que la otra permanece en un valor fijo. Dependiendo
de la salida del controlador funcionar una u otra vlvula permaneciendo la otra en un
valor constante, es decir , tienen una actuacin en serie.

Figura 5-26 Rango Partido.

En ocasiones existe una banda muerta entre la apertura total de una vlvula y el
comienzo de apertura de la siguiente. En otras y dado que el control empeora en muchas
vlvulas tanto al comienzo como al final de carrera se programa un solape entre, la
vlvula B comienza a moverse antes de que la A est completamente abierta.

El grfico anterior muestra el control de presin en una columna. La primera vlvula se
encuentra en la lnea de paso del producto, tras el condensador y la segunda en el envo
a otra unidad para la recuperacin de los gases. Si no hay incondensables la vlvula B
se encontrar cerrada mientras que la A estar controlando la presin. A medida que
aumente la presin la vlvula A ir abriendo ( accin directa) y una vez que est
completamente abierta empezar a moverse la vlvula B.

5-4-4 Rango en oposicin

En la configuracin anterior hasta que no estaba completamente abierta una vlvula no
abra la siguiente, slo se mova una mientras la otra permanece fija. En rango en
oposicin ambas vlvulas se mueven siempre simultneamente.

Generalmente se utiliza esta configuracin para controlar temperaturas en circuitos con
intercambiadores de calor.

Equivale funcionalmente a una vlvula de tres vas aunque el tener dos vlvulas
presenta ventajas de mantenimiento.

Figura 5-27 Rango en oposicin.

Las caractersticas de las vlvulas deben ser lineales y del mismo tamao para que
pueda pasar todo l producto por cada una de ellas. Adems una debe ser a fallo abre y
otra a fallo cierra dado que si hay falta de aire de instrumentos se debe asegurar el paso
del producto.

En el grfico anterior se puede ver un control de temperatura actuando sobre dos
vlvulas en oposicin. Cuando aumenta la temperatura la vlvula en la lnea del
intercambiador cierra a la vez que la del bypass abre por lo que hay menos producto que
pase por el intercambiador y la temperatura una vez unidas las dos corrientes baja.

5-4-5 Control Selectivo

El Control Selectivo y el de Selector con Override son dos de las soluciones que
tenemos para el caso en que existan ms variables controladas que variables
manipuladas.
Como es lgico con n variables manipuladas slo podemos controlar n variables
controladas en su punto de consigna. En el caso de que tengamos ms variables
controladas algo hemos de sacrificar.
En el Control Selectivo controlamos la mayor (o la menor) de todas las variables, del
resto no nos ocupamos.
Podramos representar este concepto en esquema de bloques segn la figura siguiente.
El control selectivo se suele emplear en aplicaciones sencillas del tipo del control de la
temperatura mxima de un reactor tomando varias medidas y seleccionando la mxima
para emplearla como PV.

La siguiente figura presenta una interesante aplicacin industrial en la que existe un
mtodo de seleccin de la variable controlada, o para ser ms precisos, de su punto de
consigna. En la figura se observa un proceso en el que se calienta, mediante un horno,
un fluido que luego sirve como fluido calefactor en un tren de intercambiadores. Se
controla localmente la temperatura de cada uno de los pasos.

La temperatura del fluido calefactor se controla mediante el controlador TC4 que regula
la aportacin de combustible al horno. La pregunta es : que temperatura necesito en la
salida del horno para garantizar que se controlen individualmente la temperatura de
cada uno de los pasos ?.Los puntos de consigna de los controladores TC1, TC2 y TC3
pueden ser cambiados y parece claro que si alguno de ellos es mayor que el punto de
consigna de TC4, entonces no ser posible cumplir con el objetivo de control, ya que el
fluido calefactor no tendr la temperatura mnima requerida.
CONTROL PROCESO
SP OP
PV
MX. o MN.
CONTROL PROCESO
PV
MX. o MN.
SP OP

Fig. 5- 28 Esquema de bloques del control selectivo

Un criterio conservador asegurara el objetivo de control poniendo un punto de consigna
en TC4 lo suficientemente elevado como para garantizar el peor de los casos. Sin
embargo un criterio econmico calificara tal propuesta como un despilfarro, para qu
gastar combustible en el horno si no es realmente necesario mantener el fluido
calefactor a tan alta temperatura?

La figura siguiente muestra una propuesta de control selectivo mediante la cual se
selecciona el punto de consigna ms alto de TC1, TC2 y TC3 y se pasa como punto de
consigna al TC4. Se aade un bas fijo para garantizar las prdidas de calor en los tubos.
Esta estrategia garantiza siempre la temperatura individual de cada uno de los pasos,
pero cumpliendo al mismo tiempo con los objetivos econmicos.

Fuel Aire
Horno
gases de
combustin
T
H
TC
4
TT
4
SP
TT
1
TC
1
TT
2
TC
2
TT
3
TC
3
SP
SP
SP
PT
1
PC
1
SP
MIN

Fig. 5-29 Sistema calentador

5-4-6 Selector con Override
El Control de Selector Override se parece al Control Selectivo (tambin empleamos un
selector) salvo que en este caso controlamos slo una variable siempre y cuando las
otras estn por encima (o por debajo) de un valor determinado; si no lo estn se emplea
para controlar la variable de mayor peso.
El esquema de bloques que le corresponde a este tipo de estrategia es el que se muestra
en la figura.
Fuel Aire
Horno
gases de
combustin
T
H
TC
4
TT
4
SP+bias
TT
1
TC
1
TT
2
TC
2
TT
3
TC
3
SP
SP
SP
PT
1
PC
1
SP
MIN
TY
4
>max.

Fig. 5- 30 Control Selectivo

Vamos a estudiar con un ejemplo este tipo de esquema de control.
Cuando alguna de las entradas de un selector es la salida de un PID, se requiere una
lgica de inicializacin de las salidas flotantes no seleccionadas.

Para aclararlo vamos a ver un ejemplo:

Se pretende controlar el
exceso de aire en los humos
de combustin de un horno
manipulando la apertura del
damper o vlvula de
humos.

Se quiere tambin vigilar al
mismo tiempo la presin del
hogar para que no sobrepase
el valor fijado en su
consigna.

Supongamos que la presin
est por debajo de su
consigna, con lo que la salida
del PC tender a aumentar
(es de accin inversa) y por
tanto la salida seleccionada
ser la del AC, es decir este
controlador es el que est controlando.
MX. o MN.
PROCESO
OP
PV
SP
CONTROL
SP
CONTROL
PV
SP
CONTROL
PV
OP
OP
OP

Fig. 5- 31 Esquema de bloques del control de Selector con Override
Horno
gases de
combustin
AC
4
PC
1
AX
4
<
SP
SP
Out
Out
FA
DIRECTA
INVERSA

Fig. 5- 32 Override en horno
Si usamos un selector normal, la
salida del PC seguir
aumentando hasta su lmite.

Si en un momento determinado
la presin supera la consigna, la
salida del PC empezar a
disminuir pero no entrar en
control hasta estar por debajo de
la salida del AC, lo cual supone
un retardo en la toma de control
por parte del PC, por lo que la
recuperacin de la presin ser
ms lenta.

En un selector con override se
obliga a la salida no
seleccionada a no apartarse de
la seleccionada en ms de una
cantidad llamada constante de
override.

De esta forma, al estar 2cerca
la salida seleccionada entra en
control rpidamente en cuanto
su seal de error cambia de
signo.

En algunos equipos la tcnica
empleada en estos casos es
utilizar la salida del selector
como seal de realimentacin
del PID. Esto implica que las
salidas de los controladores va a
ser prcticamente la misma, es
decir, equivale a tener una
constante de override igual a cero.

El control con selectores de Override se puede considerar como un caso de Control con
restricciones ya que controlamos una variable pero hay otras que tenemos en cuenta si
sobrepasan un lmite. El control con restricciones se emplear de forma general en los
algoritmos de Control Multivariable Predictivo.

5-4-7 Automatizacin de operaciones

Fig. 5- 33 Sin Override

Fig. 5- 34 Con Override

Fig. 5- 35 Override con seal de feedback
Bajo este nombre se pueden agrupar un conjunto de tcnicas que tienden a mejorar la
operacin evitando tareas repetitivas.

Un ejemplo tpico son las rampas
(ver figura), muy tiles en puestas
en marcha, paradas o cambios de
carga de Unidades.

Se pueden utilizar rampas de carga
y temperatura para hornos por
ejemplo, de manera que para pasar
de una temperatura a otra se vaya
de una forma gradual a una
velocidad uniforme.

Un operador slo podra hacer esta
operacin mediante escalones
porque no puede estar pendiente de
esta variable continuamente.
Otro ejemplo de automatizacin de
operaciones es el control de
balance de pasos de un horno (ver figura).

En el control por operador, ste debe vigilar con frecuencia las temperaturas de salida
de los ramales, de manera que si alguna de las temperaturas se separa del resto se debe
reajustar al caudal del ramal correspondiente.

Con una aplicacin de Control Avanzado este reajuste se hace automticamente y de
forma continua por lo que las desviaciones de las temperaturas se reducen
conside
rablem
ente.

5-4-8 C
ontrol

Fig. 5- 36 Automatizcin de operaciones - rampa
Inferencial

Existen casos en los que la variable que se desea controlar no est disponible. Esto
puede ser por dificultades tcnicas de la medicin, porque el medidor no sea fiable o
carezca de precisin, o porque sencillamente sea imposible realizar la medida.

En estos casos el valor de la variable controlada se obtiene mediante un clculo o
inferencia a partir de variables medibles fsicamente . Normalmente se emplean
ecuaciones tericas basadas en los principios fsico-qumicos aplicables al proceso, o en
funcin de correlaciones estadsticas o tcnicas de modelizacin como las redes
neuronales. El diagrama de bloques de presenta en Figura 5-38.

CONTROL PROCESO
SP OP
PV
CLCULO

Figura 5-38 Diagrama de bloques del Control Inferencial

5-4-9 Control Adaptativo

Casi siempre el proceso que se desea controlar no es lineal y si obtenemos un modelo,
los parmetros que obtenemos del mismo son una aproximacin linealizada alrededor
del punto de operacin habitual. Si las condiciones del proceso, o las perturbaciones que
le afectan, cambian de manera significativa y frecuentemente, ser necesario cambiar
los ajustes del controlador de forma automtica. En los siguientes casos resulta tpico el
tener que realizar ajustes en el controlador :

Cambios de caractersticas asociadas al paso del tiempo (ensuciamiento de
intercambiadores, envejecimiento de catalizadores,...)
Alejamiento significativo del punto de operacin de referencia (cambios de carga, de
especificacin de producto,...)
Perturbaciones importantes (composicin de la alimentacin,...)
Procesos inherentemente no lineales (pH, reacciones qumicas,...)

La Figura 5-39 muestra el diagrama de bloques del Control Adaptativo para el caso de
un controlador PID.


PROCESO
SP CONTROL
ECUACIN
K Ti Td
OP

Figura 5-39 Diagrama de bloques del Control Adaptativo

Existen varias tcnicas para adaptar los parmetros del controlador, la complejidad de la
misma depende del proceso que se quiera controlar. A pesar de que el Control
Adaptativo no tiene muy buena acogida en el mundo industrial, existen aplicaciones en
las que resulta muy conveniente. Por ejemplo para el control de Ph se puede
implementar un algoritmo de ganancia variable que simplemente ajuste la ganancia del
controlador en funcin del punto de operacin.

5-5 CONSIDERACIONES DE DISEO

Para finalizar este captulo resulta conveniente revisar los pasos a dar para disear e
implementar una aplicacin de Control Avanzado. Se pueden sumarizar de la siguiente
forma :

Estudiar bien el proceso cuyo control se quiere mejorar
Fijar los objetivos a conseguir y las restricciones actualmente imperantes
Establecer las aplicaciones a instalar (Diseo Bsico)
Hacer una previsin de costes y beneficios esperados
Diseo de Detalle (Obtener modelos del proceso, programacin y configuracin)
Instalacin y comisionado (puesta en marcha y ajuste)

En todos los casos se recomienda no complicar el diseo ms de lo estrictamente
necesario, partir de los objetivos y restricciones del proceso estableciendo qu
perturbaciones son significativas. En base a esto disear la aplicacin con criterios de
robustez que hagan que el factor de servicio sea lo ms alto posible previendo todos los
fallos posibles.

Siempre resulta conveniente establecer niveles jerrquicos autnomos (prever
degradacin de aplicaciones), para que cuando una aplicacin falla se mantengan los
niveles de control establecidos en el control bsico. Y finalmente se recomienda disear
interfaces de operador sencillas e intuitivas.

6
CONTROL BSICO DE
COLUMNAS DE
DESTILACIN

Autor: Francisco Cifuentes Ochoa

INTRODUCCIN

La destilacin es el mtodo de separacin ms comn en la industria qumica (supone el 95%
de los procesos de separacin). El control del proceso de destilacin afecta a las calidades
de los productos, a las producciones y a los consumos. Por tanto, es muy importante disponer
de tcnicas prcticas para el desarrollo de sistemas de control que permitan la operacin
eficiente y segura de las columnas de destilacin.

El control de columnas de destilacin es un problema que todava constituye un reto porque
estos procesos suelen ser marcadamente multivariables (altamente interactivos) e
inherentemente no lineales. Tienen muchas restricciones y estn sujetos a grandes y
frecuentes perturbaciones.

La mejora en el control de columnas de destilacin puede tener un fuerte impacto econmico
en las unidades de proceso. Los potenciales beneficios se derivan del aumento de la
capacidad de produccin, del aumento de la recuperacin de productos ms valiosos y/o de
la reduccin de consumos energticos.

En este captulo se supone el conocimiento de los fundamentos del proceso de destilacin. Se
trata de forma general el problema de control de columnas binarias (aquellas que separan la
alimentacin en dos productos) aunque tambin se vern algunos otros tipos de columnas de
destilacin.

Mdulo: Control de Procesos Profesor: Francisco Cifuentes Pgina 2 de 29
COLUMNAS DE DESTILACIN

ndice
1. INTRODUCCIN 3
1.1. CONOCIMIENTOS PREVIOS 5
2. CONTROL DE PRESIN 5
3. CONTROL DE NIVEL 10
4. CONTROL DE LAS CALIDADES 12
4.1. Tipos de control de composicin 13
4.2. Medidas disponibles para el control de composicin 14
4.2.1. Transformaciones logartmicas 15
4.3. Corte y Fraccionamiento 16
4.4. Control de una composicin 17
4.4.1. Control directo del balance de materia 18
4.4.2. Control indirecto del balance de materia 19
4.4.3. Control del balance de energa 20
4.4.4. Control mixto 21
4.4.5. Criterios de seleccin de los tipos de Control 22
4.4.6. Esquemas de Control seleccionados. 22
4.4.7. Comparacin de los Esquemas (I) y (III) 24
4.4.8. Comparacin de los Esquemas (II) y (IV) 24
4.4.9. Sintona de los controladores de nivel 24
4.5. Control simultneo de la composicin de dos productos. 25
5. DIFERENTES COLUMNAS DE DESTILACIN 26
5.1. Estabilizadoras 26
5.2. Superfraccionadoras 26
5.2.1. Elevado nmero de platos 27
5.2.2. Altas relaciones de reflujo 27
5.2.3. Perfil de temperatura estrecho 27
5.2.4. Dinmicas lentas y complejas 27
5.3. Columnas con muy alta volatilidad relativa 28
5.4. Columnas con extracciones laterales 28
5.5. Factores a tener en cuenta 28
5.5.1. Condiciones de la alimentacin 28
5.5.2. Especificaciones del producto 29
5.5.3. Costes de la energa 29
INTRODUCCIN
En este captulo se presentan algunos conceptos bsicos de control de columnas de destilacin
que pueden aplicarse a la mayora de las columnas. El grueso del captulo est dedicado al
estudio del control bsico de estas columnas, pero tambin se ha incluido un apartado
dedicado al control avanzado, en el que se muestran algunas de las aplicaciones ms
habituales, y otro apartado dedicado al control multivariable por ser la mejor solucin de
control cuando se pretenden mltiples objetivos operativos.

Las columnas de destilacin son unidades de operacin relativamente complejas con
muchsimas alternativas ( disposicin del condensador, tipo de condensador, tipo de reboiler,
binarias, multicomponentes, etc). Como punto de partida vamos a considerar una columna
que separa dos productos, como la que se muestra la siguiente figura:

F
D, y
B, x
FC
PC
LC
LC
FC
FC
F I
FC
L
V

Figura 2-1 Columna binaria

Estas columnas de destilacin, desde el punto de vista de control, se definen como sistemas
5x5, esto es, sistemas en los que se deben controlar cinco variables y para ello se pueden
manipular otras tantas variables.


Las variables que, normalmente, se deben controlar:

La composicin del producto de cabeza que denominaremos y

La composicin del producto de fondo que denominaremos x

La presin de trabajo de la columna; P
El nivel del acumulador de cabeza; LC
c

El nivel del acumulador de fondo; LC
b

Las dos primeras variables nos aseguran la calidad de los productos, mientras que las otras
tres variables estn relacionadas con la estabilidad de la operacin asegurando que se
cumplen los balances de materia y energa.

Las variables que se pueden manipular en estas columnas son:

El caudal de destilado, D
El caudal de reflujo, L
El caudal de fondo, B
El vaporizado, V (normalmente se manipula el aporte de calor al reboiler)
La capacidad de condensacin en el condensador; Q
c

Las perturbaciones ms habituales en este tipo de columnas son:

Caudal de carga, F
Composicin de la carga, z
F

Llamamos control bsico al conjunto de reguladores PID que permiten la operacin estable y
segura de las unidades de proceso. En control bsico, cada una de las variables que queremos
controlar estar regulada por un PID que actuar sobre alguna de las variables manipuladas
disponibles. Vamos a definir la configuracin del sistema de control bsico de una columna
como el emparejamiento de cada una de las variables controladas con una variable
manipulada.

El problema de la seleccin de la mejor configuracin es, en teora, muy complejo, puesto que
existen 5!=120 configuraciones (emparejamientos distintos) posibles. Sin embargo, en la
prctica, las configuraciones que deben evaluarse se reducen bastante.

En casi todos los casos, primero se debe estabilizar la columna cerrando los lazos de control
de presin y de nivel, puesto que es imprescindible que estas variables estn bien reguladas
para poder controlar la calidad.

1.1. CONOCIMIENTOS PREVIOS

En este captulo se da por supuesto el conocimiento de los fundamentos tericos del proceso
de destilacin. No se trata ningn aspecto del diseo de columnas salvo los que estn
relacionados con el control bsico.

Tambin se supone el conocimiento del controlador regulatorio PID, de los distintos mtodos
de sintona y de las tcnicas de control avanzado ms habituales (ratio, feedforward,
selectores override, etc...)
2. CONTROL DE PRESIN

La mayora de los sistemas de control de columnas de destilacin, ya sean avanzados o
convencionales, asumen que la columna opera a presin constante. Las fluctuaciones en la
presin de operacin dificultan el control y degradan el funcionamiento de estas unidades.
Las variaciones en la presin modifican los caudales y velocidades de paso de los vapores y
alteran el perfil de temperatura de las columnas.

Sabemos que cuanto menor es la presin, mayor es la volatilidad relativa de los productos que
se quieren separar y, por tanto, ms fcil es la separacin (requiere menor aporte energtico
en el reboiler) y por esta razn en muchos casos se permite que la presin flucte de forma
que sea tan baja como sea posible para minimizar el consumo de energa. En cualquier caso es
importante evitar que la presin cambie bruscamente, ya sea hacia arriba o hacia abajo. Las
bajadas bruscas de presin pueden provocar flashing del lquido en los platos, por lo que la
excesiva velocidad de vapor puede inundar la columna. El incremento de la presin puede
causar la condensacin del vapor, provocando bajas velocidades de vapor que causan el
vaciado de los platos.

La presin en una columna queda determinada por el balance de materia y la ecuacin de
estado:

Balance de materia :

= out _ vapor in _ vapor
dt
dn

Ecuacin de estado: T R n z V P =
dt
dP
T R z
V
dt
dn

Igualando
( )
T R z
V
out _ vapor in _ vapor
dt
dP

En la mayora de las columnas el control de la presin se realiza actuando sobre la
transferencia de calor en el condensador (PQ
c
) y en este apartado, un poco ms adelante,
examinaremos algunas de las configuraciones ms utilizadas.

Sin embargo, la presin tambin se puede regular a travs de la transferencia de calor en el
reboiler (PV) porque al modificar el vaporizado estamos modificando significativamente
uno de los trminos del balance de materia. Este emparejamiento es muy poco frecuente
porque el problema es que si utilizamos como manipulada el vaporizado para controlar la
presin, slo nos queda una variable manipulada en el fondo (el caudal de fondo B) que
tendremos que utilizar para controlar el nivel del fondo de la columna y quedara sin controlar
la calidad del producto de fondo x o tendra que ser controlada con una variable manipulada
con mala respuesta dinmica (se considera sospechoso cualquier esquema de control en el
que el emparejamiento variable manipulada/controlada cruza la lnea imaginaria del plato de
alimentacin).

Por ltimo, cuando el condensador es parcial y el destilado se obtiene como vapor, la forma
ms habitual de controlar la presin es modificando el caudal de destilado. (Tambin en
columnas a condensacin total, se puede inundar el acumulador de cabeza convirtiendo el
sistema en un 4x4 en el que ha desaparecido el nivel del acumulador de cabeza (LC
c
)

como
variable controlada y la capacidad de condensacin (Q
c
) como variable manipulada.)

G.T. Chin (1979) y Sloley (2001) realizan una exhaustiva revisin de los distintos mtodos de
control de presin y para un estudio con ms detenimiento se recomienda la lectura de ambos
artculos. Lo que sigue a continuacin es un breve resumen.

El sistema de control de presin va a depender de que tengamos:

1. Condensacin parcial: Siempre existe un determinado caudal de vapor que sale de la
columna. El acumulador de cabeza acta como plato de equilibrio. Si obtenemos un
producto destilado lquido estaremos obteniendo tres productos distintos. El control de
presin se realiza sobre el caudal de destilado en fase vapor.

2. Condensacin total: Todos los vapores que salen por cabeza de la columna se
condensan.

Existen distintas posibilidades para el control de presin:

Control directo: Se acta sobre el caudal de vapor

Inundacin: El condensado inunda el condensador variando as el rea de
transferencia de calor y por tanto, la capacidad de condensacin. El reflujo est
subenfriado.

Refrigeracin: Se acta sobre el caudal de fluido refrigerante


By-pass de vapor caliente (hot by-pass vapor): El control de la presin se
realiza a travs de una vlvula situada en una lnea de vapor de by-pass del
condensador. Este sistema se utiliza a menudo cuando existe condensacin
total y no hay una cantidad importante de inertes que ventear. El condensador
est montado debajo del acumulador lo que facilita las tareas de
mantenimiento. Se dice que el condensador esta sumergido y su velocidad
de transferencia de calor se modifica inundando su carcasa con condensado.
La presin en la columna se controla manipulando la vlvula en el by-pass
caliente de manera que se modifican los niveles relativos de condensado entre
el acumulador y el condensador. Cuando se cierra la vlvula se fuerza la salida
de lquido del condensador, aumentando la superficie expuesta para
condensacin lo que produce una disminucin en la presin del sistema. Al
abrir la vlvula el lquido condensado inunda parte del condensador
disminuyendo la superficie expuesta y aumentando, por tanto, la presin.

Inundacin del depsito acumulador: La presin se controla modificando el
caudal de destilado. Desaparece el nivel del depsito como variable
controlada.


3. Situaciones intermedias (el caudal de vapores puede ser cero o mayor que cero). No
se puede asegurar la condensacin total

En estos casos tenemos una combinacin de los dos tipos de sistemas vistos
anteriormente. Podemos tener dos controladores de presin (normalmente con punto
de consigna ligeramente superior el que controla la presin en el depsito acumulador

O un nico controlador de presin actuando sobre dos vlvulas en rango partido

3. CONTROL DE NIVEL

Los niveles de lquido que deben controlarse para asegurar que se cumple el balance de
materia son los del acumulador de reflujo y el de fondo de la columna (o en el reboiler si se
usa un reboiler tipo kettle). De los posibles emparejamientos para el control de nivel, slo hay
tres que realmente se utilicen en la prctica:

Esquema 1 :

Control del nivel de fondo manipulando el caudal de producto de fondo (LC
b
B)
Control del nivel del acumulador de cabeza manipulando el caudal de destilado
(LC
c
D)

LC
V
PC
B x
D
y
F
zi
LC
DDDD
L

Figura 3-1 Control de nivel, esquema I

Esquema 2 :

Control del nivel de fondo manipulando el vaporizado (LC
b
V)
Control del nivel del acumulador de cabeza manipulando el caudal de destilado
(LC
c
D)

LC
V
PC
B x
D
y
F
zi
LC
DDDD
L

Figura 3-2 Control de nivel, esquema II
Esquema 3 :

Control del nivel de fondo manipulando el caudal de producto de fondo (LC
b
B)
Control del nivel del acumulador de cabeza manipulando el caudal de reflujo
(LC
c
L)

LC
V
PC
B x
D
y
F
zi
LC
DDDD
L

Figura 3-3Control de nivel esquema III
Para la eleccin del esquema apropiado, varios autores (Luyben, Willis) definen una serie de
reglas heursticas:

1. En general, controlar el nivel siempre con la corriente que posea mayor caudal.
2. El esquema 3 es preferible cuando la relacin de reflujo (L/D) es mayor que 5
(columnas superfraccionadoras)
3. El esquema 1 es preferible cuando la relacin de reflujo es menor que 5
4. El esquema 2 es preferible cuando el caudal de producto de fondo es mucho menor
que el de cabeza y la relacin de reflujo es alta (columnas superfraccionadores en que
el producto mayoritario es el producto de cabeza)

Hay que hacer notar que el control de nivel de fondo con el vaporizado puede dar lugar a
respuesta inversa que dificulta el control con un PID. Si aumentamos la entrada de calor
disminuir el nivel del lquido de fondo, pero habr un pequeo transitorio de tiempo en el
que el nivel momentneamente aumentar en lugar de disminuir. Esta respuesta inversa
resulta del efecto de inflado en el reboiler y/o en los platos de la propia columna.

4. CONTROL DE LAS CALIDADES

Una vez fijado el esquema de control de presin y de nivel, la columna de destilacin queda
reducida a un sistema 2x2, en el que slo queda por decidir con cul de las dos restantes
variables manipuladas se va a controlar cada una de las dos composiciones. Esta eleccin es
prcticamente obligada. As, por ejemplo, el control bsico de una columna en el que se ha
decidido utilizar el esquema 3 para el control de nivel, slo puede ser D-V, esto es, control de
la calidad del producto de cabeza con el destilado (yD) y control de la calidad del producto
de fondo con el vaporizado (xV). La otra posible configuracin sera V-D, pero la respuesta
dinmica de esta ltima configuracin es muy pobre porque las variaciones en el caudal de
destilado tardan muchsimo tiempo en reflejarse en la composicin del producto de fondo
(xD) .

Cuando se habla de las diferentes configuraciones de control, se hace referencia al sistema
2x2 y as se habla de configuracin L-V, que es la ms comn en columnas de destilacin con
bajas relaciones de reflujo, en donde la composicin del producto de cabeza se regula con el
caudal de reflujo (yL) y la composicin del producto de fondo se controla a travs del
vaporizado (xV).

Si hablamos estrictamente de control bsico, existen solamente cuatro configuraciones
razonables del sistema 2x2: L-V, L-B, D-V y D-B. De stas, la ms utilizada es la
configuracin L-V y, en columnas con alta relacin de reflujo, la configuracin D-V.

Las configuracines L-B y D-B tienden a evitarse debido a la respuesta inversa del nivel de
fondo con el vaporizado y en particular la configuracin D-B incumple el balance de materia
en el estacionario (aunque como veremos ms adelante, determinados autores abogan por esta
configuracin especficamente para columnas superfraccionadoras).

4.1. Tipos de control de composicin

Est claro que para estabilizar la columna los niveles y la presin deben estar correctamente
controlados. Parece razonable controlar tambin ambas composiciones, o, al menos, alguna
variable que est relacionada con dichas calidades (normalmente temperaturas), puesto que,
despus de todo, la razn de ser de una columna de destilacin es la separacin de la carga en
dos productos de diferente composicin. Sin embargo sabemos que en la prctica, cuando
hablamos de control de composicin debemos diferenciar tres posibilidades:

1. Lazo abierto: No existe un control automtico de la composicin, sino que es el
operador quien determina los puntos de consigna de los controladores de caudal que
correspondan a la configuracin con la que trabaje la columna: en una configuracin
L-V el operador ajustar el caudal de reflujo y el caudal de fluido calefactor.

2. Control de una composicin: Solamente una de las composiciones se lleva en lazo
cerrado. El otro lazo de composicin lo ajusta manualmente el operador. Este es el
caso ms frecuente; por ejemplo en columnas estabilizadoras, en control bsico,
normalmente se controla una temperatura hacia el fondo de la columna (que es una
medida indirecta de x
b
) manipulando el caudal del fluido calefactor (V) y el operador
ajusta la composicin de cabeza manipulando el reflujo.

3. Control de las dos composiciones: Ambas composiciones se controlan
automticamente (los dos lazos de composicin estn cerrados). Desde un punto de
vista econmico, olvidndose de los problemas de acoplamiento y de medida de las
calidades, el control de las dos composiciones es el preferible, puesto que el punto
ptimo de operacin generalmente corresponde a una determinada composicin que
cumpla con la especificacin, pero que no siempre est en el lmite de la
especificacin.

La estructura de control bsico de una columna de destilacin va a quedar definida por
la configuracin seleccionada (D-V, L-V, L-B D-B) y por el tipo de control de
composicin (lazo abierto, control de una composicin control de las dos
composiciones).

En la prctica, en la mayora de las columnas de destilacin, el control bsico slo contempla
el control de una de las dos composiciones. En primer lugar porque, normalmente, slo uno
de los dos productos tiene una especificacin rigurosa (etileno a ventas, propileno grado
qumico o grado polmero, isobutano a alquilacin o isopentano al blending de gasolina). Y
en segundo lugar porque el control de las dos composiciones en lazo cerrado da lugar a
problemas de acoplamiento que, como veremos ms adelante son difciles de solucionar.

4.2. Medidas disponibles para el control de composicin

La calidad de los productos de cabeza y fondo se puede medir mediante la utilizacin de
analizadores en lnea. Sin embargo estos analizadores son normalmente complejos, caros y
difciles de mantener, por lo que en muchsimas ocasiones, las variables que se utilizan para el
control de las calidades son las temperaturas de determinados platos de la columna (cerca de
la cabeza para la calidad de cabeza y en la zona sensible de fondo para la calidad del producto
de fondo). Existen tcnicas que permiten calcular el plato o los platos donde deben instalarse
indicadores de temperatura para conseguir la mayor capacidad de control de la calidad que se
desee. En estos casos la calidad del producto se mide una vez al da o una vez por turno en el
laboratorio y el operador de la planta modifica la temperatura de trabajo en funcin del dato
de laboratorio.

Los clculos inferenciales (tambin llamados inferencias, soft-sensors o analizadores
virtuales) utilizan medidas primarias (temperaturas, presiones y caudales) para estimar un
valor de la propiedad o calidad de inters. En principio se pueden realizar clculos
inferenciales para estimar cualquier propiedad cuya medida directa sea difcil y/o cara. Estos
clculos pueden estar basados en algo tan simple como correlaciones lineales, hasta redes
neuronales o modelos rigurosos basados en primeros principios.

Estimacin Inferencial
PROCESO
CONTROLADOR
ESTIMADOR
INFERENCIAL
ANLISIS
LABORATORIO
CONSIGNA
+
-
PERTURBACIONES
VARIABLE
DE CALIDAD
VARIABLES
SECUNDARIAS
VARIABLE DE CALIDAD INFERIDA

Figura 4-1Inferencias

Cuando no existen analizadores en lnea el desarrollo de inferencias es siempre recomendable.
En estos casos las inferencias deben desarrollarse utilizando datos de laboratorio y datos de
planta. Incluso cuando existen analizadores en lnea, el desarrollo de inferencias basadas en
temperaturas, caudales y presiones, posee la ventaja del mejor comportamiento dinmico y
que se puede corregir lentamente por feedback cada vez que se dispone de un nuevo dato del
analizador.

As, las posibles variables de calidad que nos podemos encontrar en estas columnas son:

Una temperatura en la zona de stripping y/o otra temperatura en la zona de
rectificacin.
Un analizador en lnea en cabeza y/u otro en fondo
Inferencias que se basan en distintas medidas de temperatura, presin y caudales y
que se actualizan con los resultados de los analizadores en lnea.

4.2.1. Transformaciones logartmicas

Las columnas de destilacin presentan no linealidades muy acusadas, esto es, el efecto de un
determinado cambio en una variable manipulada depende no slo de la magnitud del cambio
sino muy acusadamente del punto de operacin. La razn fundamental de dicha no linealidad
se encuentra en la no linealidad del equilibrio lquido vapor.

Sin embargo, el comportamiento tanto estacionario como dinmico es mucho menos
dependiente del punto de operacin si consideramos transformaciones logartmicas. La
transformacin ms simple sera considerar como variable controlada el logaritmo de la
temperatura o la composicin. Algunos autores (Skogestad, Kister) proponen la utilizacin
del logaritmo de la relacin entre los componentes claves:

X=Ln(x
L
/x
H
)

De manera similar, si disponemos de una medida de temperatura T, podra usarse la
temperatura logartmica definida como:

T
log
=Ln ((T
H,ref
T)/(T-T
L,ref
))

En donde T
L,ref
es el punto de ebullicin del componente ligero (o una temperatura de
referencia cerca de la cabeza de la columna) y T
H,ref
es el punto de ebullicin del componente
pesado (o una temperatura de referencia cerca del fondo).

Normalmente X T
log


4.3. Corte y Fraccionamiento

Las composiciones de los productos de una columna de destilacin estn afectadas por dos
variables manipuladas fundamentales: corte y fraccionamiento. El corte (o rendimiento) se
refiere a la fraccin de la alimentacin que sale por la cabeza o sale por el fondo y est ligada
al balance de materia. El fraccionamiento se refiere a la cantidad de energa que se pone en
la columna para conseguir una determinada separacin. Estas dos variables fundamentales
afectan a las composiciones de los dos productos pero de diferente forma y con distintas
sensibilidades .

Corte: Aumentar la salida de producto en la cabeza de la columna tiende a disminuir la
pureza del producto de cabeza y aumentar la del producto de fondo. Aumentar la salida de
producto de fondo tiende a aumentar la calidad del producto de cabeza y disminuir la del
producto de fondo.

Fraccionamiento: Incrementar la relacin de reflujo (o proporcin de vapor a alimentacin)
modifica la diferencia entre las composiciones de los productos de la columna. Un incremento
de la relacin de reflujo reducir las impurezas en los dos productos: destilado y de fondo.

El corte tiene un efecto mayor en las composiciones del producto que el fraccionamiento.
Esto es verdad para la mayora de columnas de destilacin excepto aquellas que tienen
purezas del producto muy bajas (menores del 90%).

Una de las consecuencias importantes del efecto predominante del corte es que normalmente
es imposible controlar cualquier composicin (o temperatura) en una columna si se fija el
rendimiento, que es lo que pasa cuando los caudales de destilado o de producto de fondo se
mantienen constantes. Cualquier pequeo cambio en el caudal o composicin de la
alimentacin afectar drsticamente a la composicin de los dos productos, y no ser posible
cambiar el fraccionamiento lo suficiente para contrarrestar este efecto.

Un simple ejemplo ilustra este punto. Supongamos que estamos alimentando la columna con
50 moles del componente A y con 50 moles de B. El destilado tiene 49 moles de A y 1 mol de
B; el producto de fondo es 1 mol de A y 49 moles de B. Las purezas de estos productos son de
98%. Ahora supongamos que la alimentacin cambia a 40 moles de A y 60 moles de B, pero
el caudal de destilado se fija en un total de 50 moles. No importa como cambie la relacin de
reflujo, el destilado contendr como mucho 40 moles de A y 10 mol de B, por lo que su
pureza no puede modificarse del 80%.

4.4. Control de una composicin

Hemos visto que existen tres tipos de control de composicin: control en lazo abierto, control
de una composicin y control de las dos composiciones. Con diferencia, el tipo ms comn es
el control de una composicin y es el que suele venir predeterminado como esquema de
control bsico de una columna.

Para simplificar vamos a suponer que la calidad que queremos controlar la medimos mediante
una indicacin de temperatura en cabeza o en fondo (plato sensible de cabeza o plato sensible
de fondo). Si slo necesitamos controlar una composicin dispondremos de un controlador de
temperatura de plato sensible (TC) que segn est en cabeza o en fondo, representar la
calidad del destilado (y) o la del producto de fondo (x). Incluso cuando se disponga de un
analizador en lnea es normalmente preferible utilizar como variable controlada una inferencia
que normalmente va a estar basada en la temperatura de plato sensible y corregir el resultado
de la inferencia, lentamente, con las medidas del analizador en lnea.

En la mayora de los casos se dispone de temperaturas sensibles tanto en la cabeza como en
el fondo y el primer problema que hay que resolver es cul de las dos temperaturas se va a
utilizar como controlador (TC). Cuando los productos que salen de la columna son productos
finales, el producto que tenga una especificacin (etileno en el caso de un splitter
etano/etileno) o el que tenga la especificacin ms rigurosa, esto es ms restrictiva o ms
difcil de cumplir es aquel cuya calidad se deber controlar con el TC.

Ms complicada es la decisin cuando la columna separa productos intermedios (productos
que van a sufrir separaciones posteriores) y existen especificaciones slo en los productos
finales. En estos casos habr que ver cul es la calidad ms restrictiva o cul es el producto
ms valioso.

En todos los casos es importante entender cundo el TC representa el corte y cundo el
fraccionamiento. En nuestra experiencia, los esquemas en los que el TC determina el corte y
el operador el fraccionamiento, son mucho ms efectivos que las configuraciones en las que el
operador determina el corte y el TC el fraccionamiento.


4.4.1. Control directo del balance de materia

LC
V
PC
B x
D
y
F
zi
LC
DDDD
L
LC LC
TC

Figura 4-2 Control directo del balance de materia

El controlador de composicin (TC) acta directamente sobre una de las corrientes del
balance de materia (D B), cerrndose dicho balance por la actuacin de uno de los niveles
sobre la otra corriente. El otro nivel, manipula una de las corrientes del balance de energa (L
V), quedando la otra libre.

En el caso que se representa en la Figura 4-2 , un TC que representa la calidad del producto
de cabeza acta sobre el destilado (D), el LC de fondo sobre el caudal de salida (B) y el LC
del acumulador de cabeza acta sobre el reflujo (L) quedando libre el caudal de fluido
calefactor (V) que ser la variable que maneje directamente el operador.

El TC representa el corte y el operador fija el fraccionamiento.

4.4.2. Control indirecto del balance de materia

LC
F C
LC
F C
TC
D L
V
B

Figura 4-3 Control indirecto del balance de energa

El controlador de composicin (TC) acta indirectamente sobre el Balance de Materia
manipulando directamente una corriente del Balance de Energa (L V). Los niveles actan
sobre las corrientes del Balance de Materia (D y B) cerrndolo, quedando libre una de las
corrientes del Balance de Energa.

En el esquema que se representa en la Figura 4-3 un controlador de temperatura (TC) que
representa la calidad del producto de cabeza acta sobre el caudal de reflujo (L), el LC del
acumulador de cabeza acta sobre el caudal de destilado (D) y el LC del acumulador de fondo
acta sobre el caudal de fondo, quedando libre el caudal de fluido calefactor (V) que es la
variable que manipula el operador.

De nuevo, en este caso, el TC representa el corte y el operador fija el fraccionamiento
actuando sobre el caudal de fluido calefactor (a mayor V, mayor fraccionamiento)

4.4.3. Control del balance de energa

LC
F C
LC
TC
F C
F C
L D
V
B

Figura 4-4 Control del balance de energa

Balance de Energa (L V). Los niveles actan sobre la otra corriente del Balance de Energa
y sobre una de las corrientes del Balance de Materia (D B), quedando la otra libre. Queda
por lo tanto sin cerrar el Balance de Materia.

En la Figura 4-4 un controlador de temperatura (TC) que representa la calidad del producto de
fondo de la columna acta sobre el caudal de fluido calefactor (V), el LC del acumulador de
cabeza acta sobre el reflujo (L) y el LC del fondo sobre el caudal de fondo (B), quedando
libre el caudal de destilado (D) que es la variable que maneja el operador.

En esta configuracin el TC determina el fraccionamiento, mientras que el operador fija el
corte a travs del caudal de destilado.
4.4.4. Control mixto

LC
FC
LC
TC
FC
L D
V
B

Figura 4-5 Control Mixto

Balance de Materia (D B), quedando la otra libre. Los niveles manipulan las corrientes del
Balance de Energa (L V). Queda, por tanto, sin cerrar el balance de materia.

En el esquema representado en la Figura 4-5 un controlador de temperatura (TC) que representa
la calidad del producto de cabeza acta sobre el caudal de destilado (D), el LC del
acumulador de cabeza acta sobre el caudal de destilado (D) y el LC de fondo sobre el caudal
de fluido calefactor (V), quedando libre el caudal de fondo que es la variable que maneja el
operador.

Como en el caso anterior, en este esquema el TC fija el fraccionamiento y el operador, a
travs del caudal de fondo fija el corte.

4.4.5. Criterios de seleccin de los tipos de Control

La seleccin del tipo de control se realiza teniendo en cuenta:

La sensibilidad del proceso, en rgimen estacionario. La sensibilidad del proceso es el
cambio que se produce en una variable controlada, como consecuencia de un cambio
en la variable manipulada, una vez alcanzado el rgimen estacionario. La sensibilidad
del proceso se determina dividiendo el cambio de la variable controlada, por el cambio
de la variable manipulada normalizada. El normalizar la variable manipulada permite
comparar los cambios producidos por las modificaciones de los balances de materia y
de energa. En general, los anlisis de sensibilidad indican que la composicin es
mucho ms sensible a la manipulacin del balance de materia que al de energa.

Las caractersticas dinmicas del sistema. Habr que considerar la velocidad con la
que la variable controlada alcanza el rgimen estacionario, para un cambio en la
variable manipulada. El retraso asociado al cambio del reflujo interno hace que el
posible control del nivel del fondo de la columna con el reflujo o el destilado, o, el
nivel del acumulador con el caudal del fluido calefactor del reboiler, sean
normalmente inaceptables, desde el punto de vista dinmico. La velocidad ascensional
de los vapores por la columna es del orden de 50 veces superior a la del descenso del
lquido. Esto hace que se controle mejor el nivel del acumulador con el fluido
calefactor, que el del fondo con el reflujo. En cualquier caso, el retraso es suficiente
para degradar el sistema de control.

4.4.6. Esquemas de Control seleccionados.

La necesidad de cerrar el balance de materia, junto con las consideraciones indicadas en el
anlisis de la sensibilidad y caractersticas dinmicas del proceso, reduce el nmero de
posibilidades a cuatro: dos de control directo y dos de control indirecto del balance de
materia.

CONTROL DIRECTO DE BALANCE DE MATERIA
LC
FC
LC
FC
TC
LC
FC
TC
LC
(I)
(II)
CONTROL INDIRECTO DE BALANCE DE MATERIA
LC
FC
LC
FC
TC
LC
FC
LC
TC
FC
(III)
(IV)

Figura 4-6 Esquemas de control seleccionados

El esquema (I) de la Figura 4-6 es un esquema D-V con control automtico de la composicin
del producto de cabeza. El esquema (II) es un L-B con control automtico de la composicin
del producto de fondo.

En el esquema (II), aumentos bruscos del fluido calefactor, pueden presurizar el reboiler
momentneamente, haciendo retroceder el lquido a la torre. El nivel reaccionar
incrementando el fluido calefactor produciendo una sobre compensacin.

El esquema (III) es un L-V con control automtico de la composicin de cabeza y el (IV)
tambin es un L-V pero con control automtico de la composicin de fondo.

4.4.7. Comparacin de los Esquemas (I) y (III)

Cuando se controla slo la calidad del producto de cabeza, habr que elegir entre los
esquemas I y III. Para procesos de fcil separacin, que necesitan relaciones de reflujo
pequeas (L/D <1), la sensibilidad al balance de energa suele ser buena y suele ser preferible
utilizar el esquema (III) de la Figura 4-6.

Para relaciones de reflujo elevadas ( L/D >5; columnas superfraccionadoras en las que el
producto de cabeza sea el que tiene una especificacin ms rigurosa) el esquema (I) suele ser
el ms adecuado sobre todo porque es el que permite un mejor control del nivel del
acumulador de cabeza.

4.4.8. Comparacin de los Esquemas (II) y (IV)

Cuando el producto cuya calidad es ms importante o ms restrictiva es el producto de fondo
normalmente es preferible el esquema (IV) por los problemas derivados del control de nivel
de fondo mediante la variacin del caudal del fluido calefactor.

Sin embargo, en columnas de alta relacin de reflujo en que el caudal de vapores generado en
el reboiler es muy alto y el producto de fondo es el minoritario, hay ocasiones en que el
esquema (II) es obligado por la imposibilidad de controlar el nivel de fondo con el caudal de
producto de fondo.

4.4.9. Sintona de los controladores de nivel

La importancia e influencia de la sintona de los controladores PID de los lazos de nivel es
muy distinta dependiendo del tipo de configuracin de control seleccionada. La configuracin
L-V (esquemas (III) y (IV) de la Figura 4-6) es muy poco sensible a los ajustes de los
controladores de nivel; estos se pueden ajustar de manera agresiva o lenta sin que dicha
eleccin afecte al control de las calidades. Sin embargo en la configuracin D-V (Esquema
(I)) la sintona del controlador de nivel del acumulador de cabeza sobre el caudal de reflujo
afecta muchsimo al control de la calidad puesto que la columna slo ve los cambios en el
reflujo de manera que los movimientos en el caudal de destilado se trasladan a la columna a
travs del control de nivel. En esta configuracin, la sintona del controlador de nivel debe ser
muy agresiva. Lo mismo ocurre con la configuracin L-B (Esquema (II) de la Figura 4-6)
respecto del ajuste del nivel del acumulador de fondo.

4.5. Control simultneo de la composicin de dos productos.

En ocasiones los dos productos que se obtienen en una torre de destilacin tienen que cumplir
con alguna especificacin y es necesario controlar ambas calidades simultneamente. Incluso
cuando slo uno de los productos tiene que cumplir especificaciones, la operacin ptima de
la columna una vez conocidos los precios de los productos y los costes de los servicios (fluido
calefactor en el reboiler) se consigue manteniendo una calidad determinada en el producto
no especificado, de ah el inters en controlar simultneamente las dos composiciones.

Para controlar la composicin de los dos productos es necesario manipular el balance de
materia y el de energa y la variable manipulada que quedaba libre, en el caso de control de la
composicin de un slo producto, ahora se utiliza para controlar la segunda composicin.

El control de la composicin de ambos producto produce problemas de interaccin entre los
controladores de composicin. Al existir dos controladores PID que tienen objetivos
contrapuestos se produce un acoplamiento de las acciones de control de ambos que provoca
oscilaciones mantenidas.

El problema de la interaccin entre lazos de composicin puede abordarse de distintas
maneras:

Desintonizar uno de los lazos. Esto supone, en la prctica que slo una de las
composiciones queda controlada de manera ajustada.
Buscar los emparejamientos de variables que provocan una menor interaccin. F.G.
Shiskey utiliza el mtodo de las ganancias relativas (RGA) para analizar el grado de
interaccin (acoplamiento) y poder seleccionar el par variable manipulada-variable
controlada ms adecuado. Todo el captulo 5 de su libro Distillation Control (2
edicin) est dedicado a este tema.
Utilizar desacopladores, esto es, clculos que compensan las interacciones entre lazos
Utilizar la tecnologa de control multivariable predictivo que veremos en el siguiente
mdulo. Esta tecnologa da respuesta a los problemas de interaccin, tiempo muerto y
control por restricciones de los que adolece el control regulatorio basado en
controladores PID.

Hay situaciones en las que el propio diseo de la columna no permite, para determinadas
cargas, el control simultneo de las dos composiciones y hay que optar por sacrificar una de
ellas. En estas ocasiones el control automtico y simultneo de las composiciones es
contraproducente.

5. DIFERENTES COLUMNAS DE DESTILACIN

Una de las expresiones ms citadas en el mundo de la destilacin es: no hay dos columnas de
destilacin iguales. Aunque es cierto en la mayora de los casos, en este apartado vamos a
discutir esta aseveracin y veremos el impacto que tiene tanto en el diseo como en el control.

La mayora de las columnas de destilacin podran encuadrarse en alguna de las siguientes
clases:

5.1. Estabilizadoras

La corriente de destilado es solamente una pequea fraccin de la alimentacin y la
volatilidad relativa entre los componentes principales es grande. Suele ser suficiente con el
control de una composicin La configuracin ms recomendable para el control de estas
columnas es la L-V. En general el producto ms valioso es el producto de fondo y, por tanto,
se utiliza un TC en la zona sensible de fondo que acta sobre el caudal de fluido calefactor. Si
por las razones que sea el producto ms importante es el de cabeza, se debe cerrar el TC de la
zona sensible de cabeza sobre el reflujo y manipular el caudal de fluido calefactor para
conseguir un mayor o menor fraccionamiento.

5.2. Superfraccionadoras

Se definen como superfraccionadoras aquellas columnas de destilacin que separan
componentes con volatilidades relativas bastante bajas (1,05 < <1,2). Esto significa que
existe muy poca diferencia entre la composicin de la fase lquida y la fase vapor en
equilibrio con ella. Tambin se suelen denominar superfraccionadoras a aquellas columnas
que separan componentes cuyas volatilidades relativas no son especialmente bajas, pero los
productos obtenidos deben ser de altsima pureza (impurezas en el orden de las ppms)

Las superfraccionadoras suelen ser columnas binarias, ya que es ms eficiente realizar estas
separaciones complejas en sistemas binarios que en sistemas en los que existen componentes
ms ligeros que el clave ligero y ms pesados que el clave pesado. De ah que la mayora de
estas columnas estn en aquella parte del proceso en la que estos otros componentes ya se han
eliminado. La localizacin de estas columnas a final de lnea, implica la existencia de
frecuentes perturbaciones de unidades aguas arriba. El sistema de control debe ser capaz de
evitar de manera efectiva estas perturbaciones.

Para estas columnas es donde se recomiendan las configuraciones D-V o L-B dependiendo de
qu producto sea el componente mayoritario. Incluso hay autores (Finco y Luyben) que
defienden la posibilidad de controlar estas columnas con la configuracin D-B puesto que,
aunque no se cumple el balance de materia en el estacionario, lo cierto es que estas columnas
nunca se encuentran en estado estacionario.

Las principales caractersticas de estas columnas son:

5.2.1. Elevado nmero de platos
Puesto que la volatilidad relativa entre los componentes es muy baja se requieren muchas
etapas de equilibrio para llevar a cabo la separacin, lo que supone un elevado nmero de
platos.

5.2.2. Altas relaciones de reflujo

Las razones de reflujo tpicas son 10-20 o incluso mayores. Estas relaciones de reflujo tan
altas se traducen en grandes cantidades de vapor por unidad de carga en el reboiler, lo que
implica elevados consumos energticos. As se explica el dimetro considerable de estas
columnas, de modo que permita la circulacin de altos caudales de vapor. Dimetros y
longitudes elevados, implican gran retencin de lquido en los platos.

5.2.3. Perfil de temperatura estrecho

Las bajas volatilidades relativas implican que los puntos de ebullicin de los dos componentes
estn muy cercanos. La temperatura de cabeza de la columna, donde la concentracin del
componente ligero es muy alta, no se diferencia mucho de la temperatura del fondo de la
columna, donde la concentracin del componente pesado es alta. Por tanto, no suele ser
posible utilizar las temperaturas de plato para inferir la composicin (por falta de
sensibilidad). A veces se puede obtener mayor sensibilidad utilizando temperaturas
diferenciales o diferenciales dobles pero normalmente se dispone de analizadores en lnea
para el control eficaz de la calidad del producto. Suelen usarse cromatgrafos de gases. Su
operacin intermitente (toma de muestras 1- 20 min.) supone una limitacin inherente de la
efectividad de cualquier sistema de control.

5.2.4. Dinmicas lentas y complejas

La gran cantidad de lquido en estas columnas y el elevado nmero de platos producen
respuestas dinmicas muy lentas (las constantes de tiempo pueden ser de varias horas).
Adems, las dinmicas asociadas a cada variable manipulada son distintas. Por ejemplo, los
cambios producidos en el reboiler alcanzan rpidamente la cabeza, mientras que los cambios
producidos en el reflujo tardan mucho ms en alcanzar el fondo de la columna.

Estas caractersticas dinmicas, junto con el hecho de que suele haber un fuerte incentivo
econmico en el control de ambas composiciones y en el ahorro energtico, hacen de estas
columnas unas candidatas idneas a la utilizacin de las tcnicas de control multivariable
basado en modelos para su control y operacin.

5.3. Columnas con muy alta volatilidad relativa

La separacin es extremadamente fcil y produce perfiles de temperatura muy marcados que
llevan a problemas de control por ganancias de proceso elevadas y no linealidades. Este
problema puede manejarse efectivamente controlando el perfil de temperaturas. Se miden
varias (de 4 a 5) temperaturas en los platos de la columna por encima y debajo de los platos
donde se produce el salto de temperatura en condiciones de diseo. Se controla la
temperatura media, normalmente manipulando la entrada de calor. Esta tcnica reduce la
ganancia del proceso y evita el problema de saturacin que podra producirse si slo se
midiese la temperatura de un nico plato.

5.4. Columnas con extracciones laterales

En estas columnas se obtienen ms de dos productos sacando extracciones laterales de la
columna. El sistema aumenta su complejidad con el nmero de extracciones. En muchas
ocasiones, estas columnas disponen de pumparrounds, esto es, corrientes que se extraen de la
columna, se enfran y se devuelven a la columna algunos platos ms arriba. Estos
pumparrounds afectan al balance de calor y alteran los caudales internos de lquido y vapor.
Tambin es muy corriente que se utilicen strippers con vapor para ajustar las calidades de las
extracciones laterales.

Estos sistemas presentan acoplamiento intrnseco y, en la actualidad est aceptado que la
mejor solucin de control es un controlador multivariable.

5.5. Factores a tener en cuenta

A pesar de las similitudes las columnas individuales dentro de estas clasificaciones pueden ser
diferentes en el diseo y en el control por un nmero de razones. Se presentan ahora algunas
condiciones que varan de una columna a otra.

5.5.1. Condiciones de la alimentacin

El nmero de componentes y el tipo de ellos en la alimentacin pueden tener un efecto
drstico en el tipo de columna, condensador y reboiler que se usa en el sistema de control. Las
condiciones trmicas de la alimentacin pueden tambin afectar fuertemente al diseo de la
columna y del sistema de control. La alimentacin del lquido subenfriado requiere una
columna diferente y una estructura de control diferente que da una alimentacin de vapor
sobrecalentado.

5.5.2. Especificaciones del producto

Las columnas de alta pureza son ms no lineales y sensibles a las perturbaciones. Se requieren
grandes tanques de alimentacin y sistemas de control en cascada temperatura-composicin.
Si se desea controlar la calidad de manera muy rigurosa (la pureza debe mantenerse dentro de
una banda estrecha), puede ser necesario un sistema de mezcla.

5.5.3. Costes de la energa

Probablemente la mayor fuente de variabilidad entre las columnas de destilacin es el coste
de la energa en el entorno de la planta en particular. Si en una planta hay disponible exceso
de vapor de baja presin, el coste de la energa, para una columna de destilacin que pueda
usarlo, ser muy pequeo.

Por ejemplo, si se necesitara una columna de destilacin de propileno-propano en una planta
con exceso de vapor de baja presin, probablemente se construira una columna convencional
con muchos platos (200) y una relacin de reflujo elevada (14) y operando a 17 atm de
manera que pueda utilizarse agua fra en el condensador. El sistema de control maximizara la
recuperacin del propileno usando tanto aporte de calor como fuera posible (operando contra
una inundacin o restricciones de alta presin) y controlando slo la composicin del
destilado.

Si, por el contrario, en la planta se tiene que producir vapor quemando fuel, probablemente se
construira un sistema de recompresin de vapor con menos platos (150), menor relacin de
reflujo (11) y menor presin (11 atm). El sistema de control intentara mantener la columna en
las composiciones ptimas de destilado y producto de fondo que representan la mejor
relacin econmica entre los costes compresor y la recuperacin del propileno.

7A
CONTROL AVANZADO

El Control Avanzado constituye el siguiente nivel en la jerarqua del Control, por
encima del Control Bsico, que, como ya hemos visto, garantiza que se alcancen los
requerimientos mnimos de seguridad y estabilidad en la planta.
Mediante el Control Avanzado nos acercamos ms al ptimo econmico del proceso y
se aumenta la seguridad en las operaciones.
En este captulo se analizan algunas de las diferentes soluciones que, utilizando
tcnicas de Control Avanzado, podemos aplicar a varias reas de proceso habituales
en Refino, tales como el intercambio de calor, la compresin y la destilacin.
J os Acedo Snchez
REPSOL PETRLEO, S.A.
Departamento de Control Avanzado 926-419864
Refinera de Puertollano
13500 Puertollano, CIUDAD REAL

Diego Hergueta y Gonzlez de Ubieta
REPSOL PETROLEO
Subdireccin de Control Avanzado 91-3486930
P Castellana 278 91-3489727
28046 MADRID e-mail dhergueta@repsol.es

7A CONTROL AVANZADO 2
7A-1 INTERCAMBIADOR DE CALOR 2
7A-2 COMPRESOR CENTRFUGO 5
7A-2-1 EJ EMPLO DE CONTROL FEEDFORWARD 5
7A-3 CONTROL AVANZADO EN COLUMNAS DE DESTILACIN 8
7A-3-1 ADELANTO POR VARIACIONES DE LA CARGA 8
7A-3-2 ADELANTO POR VARIACIONES EN EL FLUIDO CALEFACTOR. 9
7A-3-3 Control de Cabeza 11
7A-4 CONTROL DE REFLUJ O INTERNO 12
7A-5 CONTROL DE CALIDAD CON ANALIZADORES EN LINEA 16
7A-5-1 Control de Calidad. Su necesidad 17
Mdulo: Control de Procesos Profesor: Diego Hergueta Pgina 2 de 20
7A control avanzado

7A-1 INTERCAMBIADOR DE CALOR

Una de las operaciones ms usadas en los procesos de Refino es la de
calentamiento de una corriente utilizando el calor residual de otra y mediante el paso de
ambos a travs de un equipo denominado intercambiador de calor.
El propsito de este equipo es calentar el fluido principal desde una temperatura
de entrada T
1
hasta un valor determinado de temperatura de salida T
2
.
Fig. 9.1. Intercambiador de Calor.

Si suponemos que el fluido calefactor es vapor condensante, la energa que gana
la corriente de proceso es igual al calor cedido por el vapor, suponiendo que no hay
prdidas, es decir, que el intercambiador y las tuberas estn bien aislados. En este caso
el calor cedido es el calor latente de condensacin del vapor.
Para conseguir el objetivo deseado podramos limitarnos a utilizar el control
bsico, y utilizar un controlador de temperatura cuya medida sera el valor en cada
momento de T
2
y la comparacin de este con el punto de consigna se traducira en una
accin sobre la vlvula de vapor.
En conclusin, usaramos un control feedback con las limitaciones que eso
conlleva como hemos visto en el captulo 7.
Si en vez de usar como fluido calefactor un vapor de temperatura constante
utilizramos, como se ha dicho antes, el calor residual de otro fluido calefactor, p.ej.
residuo de vacio, cuya temperatura est condicionada por otros intercambiadores que
usan su calor antes que el nuestro, estaremos introduciendo una variable de
perturbacin, la temperatura del fluido calefactor que deberemos tener en cuenta de
VAPOR
T
T2
1 CORRIENTE DE PROCESO
alguna forma, si no queremos tener serios problemas para conseguir nuestro objetivo
que es mantener constante, en el valor deseado, la temperatura de salida.
La aparicin de esta variable de perturbacin nos obliga, si queremos conseguir
nuestro objetivo, a plantear el control tenindolo en cuenta, es decir, tenemos que
adelantarnos lo que es lo mismo, aparece la necesidad del control feedforward como
complemento del feedback.
En realidad, en un proceso ideal bastara con el feedforward, pero los ruidos, las
impurezas y el cambio en los equipos de proceso, tales como el ensuciamiento nos
obliga a combinar ambas tcnicas.
Centrndonos en el caso del intercambiador con temperatura variable en la
corriente del fluido calefactor, si queremos adelantarnos deberemos medir de forma
continua la temperatura e informar al controlador de la temperatura de salida de
dichas variaciones.
Una de las formas ms clsicas es corregir la salida del controlador de
temperatura antes de actuar sobre el punto de consigna del controlador secundario; el
esquema de control quedara como se ve en la figura 9.2.

Fig. 9.2. Control Avanzado del Intercambiador de Calor.

Lo que hacemos para corregir la salida del controlador principal, el TC de salida
de la corriente de proceso, es intercalar un nuevo controlador, QC, que es un
controlador de calor cuya PV es la medida del calor que estamos aportando, utilizando
la diferencia de temperaturas, el caudal y el calor especfico, Cw, del residuo de vaco y
cuyo calor demandado es la propia salida del TC.
2
1
R. DE VACIO
TT
AT L/L
FT
X
FC QC
T
TT
TT
T T2
1 T
TC
CW
QW
PV
SP
SP
PV SP
CORRIENTE DE PROCESO
El controlador de calor, QC, comparar el calor demandado , SP, con el calor
aportado, PV, y actuar sobre la variable manipulada, que en este caso es el SP del
controlador de caudal del R. de Vacio.
Cualquier variacin de la temperatura de entrada, modificar la (T
1
-T
2
) y por lo
tanto la PV del QC. Esto traer consigo un adelanto y una correccin del caudal de
residuo ya que si su temperatura es mas alta mas baja deber reducir aumentar
respectivamente el caudal, si queremos mantener la temperatura objetivo.
Se introduce una funcin de tiempo, L/L, con constante ajustable para que el
adelantamiento se produzca con la cadencia adecuada ya que puede ocurrir que la toma
de temperatura que detecta la variacin se encuentre muy alejada y no es en ese
momento sino algo ms tarde cuando debe empezar la correccin. Por tanto, en este
caso es necesario que dicha f(t) sea un lag.(retraso).
Un esquema de control similar se usara si el fluido calefactor fuese vapor de
temperatura constante y en este caso tuviramos variaciones por ejemplo en el caudal de
la corriente de proceso. En este caso el clculo de calor y el adelantamiento, incluso sin
necesidad de introducir un controlador intermedio, se hara sobre la corriente de entrada
del fluido principal.
Se podra atacar a uno de los parmetros de ajuste de la ecuacin del SP del FC
de vapor.
El esquema quedara como indica la figura 9.3.

Fig. 9.3. Control Avanzado del Intercambiador de Calor.

Podramos poner que:
CORRIENTE DE PROCESO
FT
FC
TT
TC
PV
SP
VAPOR
FT
1 T
T2
X
L/L
TT
W
C. ESP.
+
-
PV
SP
Caudal vapor

x H
S
=C

x Caudal producto x (T
2
-T
1
)
H
S
=entalpia del vapor (calor latente en BTU/lb similar)
C=calor especfico
La ecuacin Feedforward quedara como sigue:
Caudal vapor =K x Caudal producto x(T
2
-T
1
)
De forma grfica y ante un aumento en el caudal de entrada de producto la reaccin
del sistema, sera as:

Fig. 9.4. Respuesta a la perturbacin.

En este ejemplo hara falta un lead (adelanto) puesto que es ms lenta la reaccin
de la variable manipulada (vapor) que la controlada (producto).
En resumen; un aumento del caudal de producto debe ir acompaado de un
incremento de caudal de vapor que tenga en cuenta la dinmica del proceso.

7A-2 COMPRESOR CENTRFUGO

7A-2-1 EJEMPLO DE CONTROL FEEDFORWARD

El compresor centrfugo o de flujo radial, es una mquina que convierte la
energa cintica en presin. El aumento de presin tiene lugar por medio de dos tipos de
elementos; los rotativos denominados rodetes o impulsores, que aceleran radialmente el
fluido y los directores o difusores dispuestos alrededor de los impulsores.
Cuando el impulsor empieza a girar, los labes fuerzan el movimiento del gas
desde el centro hacia la parte exterior, imprimindole velocidad. Como el gas tiende a
oponerse al empuje de los labes, se origina un aumento en la presin, por lo que
podemos decir que el impulsor imprime al gas presin y velocidad, debido a la fuerza
CAUDAL
PRODUCTO
TEMPERATURA
SALIDA
PRODUCTO
CAUDAL
VAPOR
TEMPERATURA
SALIDA
PRODUCTO
F
T
F
T
p
2
s
2
centrfuga. Basndonos en lo anterior, se puede afirmar que una mquina que utiliza la
fuerza centrfuga para incrementar la presin y la velocidad de un gas, es un compresor
centrfugo.
La operacin de un compresor centrfugo puede llegar a ser inestable debido a
cambios en alguna de las condiciones del proceso, tales como caudal, presin o peso
molecular, pudiendo llegar hasta la situacin de surge bombeo.
El fenmeno de bombeo ocurre en un compresor cuando el caudal de entrada se
reduce lo suficiente como para ocasionar una inversin momentnea del sentido del
flujo. En efecto, a una velocidad dada, si disminuye el caudal de aspiracin, la presin
desarrollada por el compresor tiende tambin a disminuir, pudiendo llegar a un punto en
el cual esta presin sea inferior a la existente en la lnea de impulsin, resultando como
consecuencia una inversin momentnea del sentido del flujo. Esta es la condicin de
bombeo.
La citada inversin del sentido del flujo tiende a bajar la presin en la lnea de
impulsin, se recupera la compresin normal y por tanto vuelve a repetirse el ciclo. Esta
accin cclica denominada surge o bombeo es una condicin de gran inestabilidad de
la mquina, variando en intensidad desde un rateo audible hasta un choque violento.
Los bombeos intensos pueden ocasionar daos importantes al compresor, aunque se
haya producido nicamente durante unos pocos segundos.
Para evitar este problema se ha desarrollado un esquema de control, ver figura
9.5.

Fig. 9.5. Control Feedforward de Compresores.
La situacin se resuelve intercalando en el circuito de medida de caudal un
conjunto de dos elementos formado por un selector de mnima seal y una funcin de
adelanto de tiempo lead.
MINIMA
DE
SELECTOR
FC
<
L/L
FT
B
A
PV
SP
LEAD
IMPULSION
RECICLO
ASPIRACION
Con estos dos elementos, lo que se consigue es que, ante aumentos de carga
(aumento de caudal de aspiracin), la medida del controlador de caudal (PV), sea igual
que la salida del transmisor, mientras que ante una bajada instantnea, la PV del
controlador sea igual a la salida de la funcin de tiempo, debido al comportamiento de
esta ltima, ver figura 9.5.
Segn lo dicho anteriormente, ante un aumento de caudal, las seales que llegan
al selector sern, por el lado A la salida del transmisor, es decir la entrada a la funcin
de tiempo y por el lado B la salida de esta funcin. Como es lgico, la salida del
selector, al ser ste de mnima seal, ser igual a la salida del transmisor ya que la salida
del lead, dicho en lenguaje coloquial , exagera la seal, ya sea en el sentido de
aumento como en el de disminucin.
En el caso del que hablamos, aumento de carga, no es necesario tenerla en
cuenta, puesto que al aumentar el caudal se trabaja en una zona ms segura.
Fig. 9.6.A Aumento de Carga Fig. 9.6.B. Disminucin de Carga

Si por el contrario, el caudal disminuye (fig 9.5B), la seal de salida de la
funcin de tiempo, lead, disminuye en mayor proporcin que la entrada, por lo que a su
vez la salida del selector ser la misma que la correspondiente al lead al ser B<A. De
esta manera se consigue que durante los primeros momentos de la perturbacin el error
entre la medida y el punto de consigna del controlador sea mayor. Como consecuencia
la vlvula abrir, aumentando el caudal de reciclo para proteger la mquina.
SALIDA
SALIDA
TIEMPO
TIEMPO
ENTRADA
ENTRADA
A
M
P
L
I
T
U
D
A
M
P
L
I
T
U
D
7A-3 CONTROL AVANZADO EN COLUMNAS DE DESTILACIN

En el captulo 6, dedicado al control bsico en columnas de destilacin, se
describieron los esquemas mas elementales que se configuran de forma habitual para
cumplir con el control bsico de una columna de destilacin binaria.
Nuestro objetivo sigue siendo conseguir una buena separacin de componentes
con una calidad especificada tanto en cabeza como en fondo de la columna.
Tal como se describen en el captulo 7 las limitaciones del Control Bsico
implican interacciones entre los diferentes lazos de control. Cada uno tiene un objetivo
que cumplir, su punto de consigna y actan sobre las correspondientes variables
manipuladas sin tener en cuenta las perturbaciones que dicha actuacin tiene sobre otras
variables controladas.
El control Avanzado, que podramos denominar Convencional, es un paso
previo al Multivariable Predictivo y en el caso de las columnas de destilacin supone el
desarrollo de una serie de esquemas que utilizando un lenguaje coloquial, son menos
egostas que el control bsico y agrupan varios lazos, mediante relaciones.
Cada una de estas aplicaciones de Control Avanzado intenta solucionar un
problema, no resuelto en el Bsico, utilizando tcnicas de adelanto (Feedforward) y de
relacin entre variables.
7A-3-1 ADELANTO POR VARIACIONES DE LA CARGA

El control en adelanto feedforward de carga tiene por objeto evitar que las
variaciones en el caudal de alimentacin tengan consecuencias perturbadoras en la
variable controlada afectada por dichos cambios.
Suponemos que estamos controlando la temperatura del plato sensible de la zona
de agotamiento (fondo) de una columna de destilacin binaria. Ver figura 9.7.
Fig. 9.7. Control de Adelanto por Carga.

TC
SP
X
V V/F
VAPOR
FT
B
TT
F
FT
F
L/L
FC
En un control feedback (bsico), ante un cambio en el caudal de alimentacin, es
necesario que esta llegue hasta el fondo de la columna para ser detectado por el sensor
de temperatura y se efecte la correccin actuando sobre el caudal del vapor.
Esto supone que durante un transitorio, que puede ser largo, la temperatura que
deseamos mantener en el plato sensible, que es la que determina la calidad del producto
de fondo, est fuera del punto de consigna. Es decir, no estamos cumpliendo nuestro
objetivo.
En la figura se ve que, respecto del control bsico, se han incorporado dos
elementos, la funcin de tiempo, lead/lag, que en este caso es un lag y un multiplicador.
La funcin de tiempo es necesaria porque justo en el momento en que se
produce la variacin de caudal, no es cuando debe actuar el controlador de temperatura,
sino que depender de la distancia que haya hasta la columna y ms concretamente del
tiempo (retraso) que tarde en afectar a la variable controlada.
Conceptualmente, teniendo en cuenta que toda salida de un controlador primario
es equivalente, mediante el correspondiente escalado, al punto de consigna del
secundario en unidades de ingeniera, si introducimos el multiplicador y hacemos la
salida del TC=V/F, obtendremos el punto de consigna del FC de vapor.
Es decir corregiremos la salida del TC y por tanto el caudal de vapor (fluido
calefactor) de forma proporcional a la magnitud de la perturbacin en el caudal de
alimentacin.
En este caso el control feedforward se hace entre el caudal de alimentacin y el
caudal de vapor, que en un proceso ideal bastara y el control feedback de reajuste
con el controlador de temperatura, que suple la falta de exactitud del clculo
feedforward debida fundamentalmente a la diferencia de comportamiento de la columna
ante distintos caudales de alimentacin, ensuciamiento de los equipos, diferencia de
rendimientos y no linealidad del proceso, entre otras causas.

7A-3-2 ADELANTO POR VARIACIONES EN EL FLUIDO CALEFACTOR.

En el caso anterior suponamos que variaba el caudal de alimentacin, pero se
mantena constante, al utilizar vapor, la temperatura del fluido calefactor.
Vamos a suponer que utilizamos otro producto para calentar el fondo y que
dicho producto se usa para calentar otro reboiler lo cual implica que su temperatura
cambiar en funcin de la utilizacin que se haga del calor que cede aguas arriba de
nuestra columna.
Es decir la temperatura del fluido calefactor, por ejemplo residuo de vacio, pasa
a ser otra variable de perturbacin que se simultanea con la anterior; el caudal de
alimentacin.
La solucin a este problema pasa por la implantacin de una solucin que viene
a ser mezcla del caso del intercambiador de calor y del apartado anterior.

Fig.9.8 Control de adelanto por variaciones en el caudal de alimentacin y en la
temperatura del fluido calefactor, con reajuste de calidad.

En este caso, (ver fig. 9.8) por un lado mantenemos el control de adelanto por
variacin de carga, pero aadiendo otro elemento corrector; el correspondiente a la
variacin de temperatura del residuo de vaco. Para ello construimos un nuevo
controlador de calor, QC, cuya PV variable de proceso es el clculo de calor
utilizando la diferencia de temperaturas antes y despus del intercambio, el calor
especfico y el caudal del residuo de vaco y cuyo punto de consigna viene del
controlador de temperatura una vez corregida su salida por el feedforward de carga.
A su vez el SP del TC puede fijarse, caso de disponer de analizador de calidad
de fondo, por la salida de un controlador de anlisis, AC.
Este esquema solucionar los problemas originados por las dos variables de
perturbacin ya citadas incluso cuando se den de forma simultnea. Esto trae consigo
una gran estabilidad en la variable controlada que es nuestro objetivo.
La inclusin del AC permitir reajustar el lazo de control por variaciones en la
calidad, contenido de ligeros en el fondo, medidos con un analizador instalado en lnea
que detectar pequeas variaciones en la composicin no apreciadas por el sensor de
temperatura, TT,. instalado en el plato sensible y que corresponde a la PV del TC.
Tambin sera vlido un control directo desde el AC, eliminando el TC y
evitando la dificultad de ajustar las acciones de dos controladores en serie.
X
X
LC
FC
FC
TT
FT
QC
L/L
FT
Ce
Q
PV
B
PV
SP
SP
PV
PV
SP
PV
SP
Q/F
Q SP
F
PV
R. DEVACIO
ALIMENTACION
LT
TT
AT FT
AC
FC
TC
TT
ATT
SP
En cualquier caso lo importante es el concepto de control, estableciendo la
relacin entre variable manipuladas, controladas y de perturbacin.
7A-3-3 Control de Cabeza

Igual que en la zona de agotamiento hemos construido un esquema que ligue a la
mayor cantidad de variables posible y aporte estabilidad evitando transitorios no
deseados e interacciones, vamos a establecer una configuracin de control de cabeza
que consiga los mismos objetivos.

Fig. 9.9. Control de Calidad y Balance de Materia en Cabeza.

En la figura 9.9 se ve, por una parte un control por balance de materia: si
partimos de la relacin D/L+D, salida del AC, mediante un multiplicador obtenemos el
punto de consigna del destilado D y como consecuencia el SP del reflujo.
El nivel representa en realidad, la suma de Reflujo (L) y Destilado (D).
El balance de materia se completa con un reajuste por cambio de composicin
mediante el correspondiente controlador de calidad AC, cuya PV proviene de la medida
en lnea de un cromatgrafo y cuyo SP se fija de acuerdo con la calidad deseada
(contenido en pesados de la corriente de cabeza). La salida del AC representa la
relacin D/L+D, pero podramos haber escogido la L/D (relacin de reflujo) ya que
sta representa un importante valor de diseo y operacin en columnas de destilacin.
En este caso se representara as:
SP
D
SP
X
FC
PT
PV
SP
AT
PV
D/L+D
SP
L+D
D
LT
L
L+D
PV
L+D
FT
PV
SP
FT
L
PV
PC
LC
FC
AC
D
W
X
LC
AC
AT
PV
FC
SP
SP
PV
LT
L+D
D/L+D L/D
SP
PV
CALCULO
DESTILADO

Fig. 9.10. Control de Calidad en Cabeza por L/D.

El esquema de la fig. 9.10 representa una sensible mejora frente al control bsico
ya que no solo acta ante cualquier cambio de composicin, a travs del AC, sino que,
cualquier aumento o disminucin en los vapores que llegan a la cabeza es absorbido,
simultneamente por el reflujo y el destilado en una proporcin constante.

7A-4 CONTROL DE REFLUJO INTERNO

En condiciones de estabilidad se puede considerar constante el trfico de lquido
que baja hacia los platos inferiores de la columna y tambin el flujo de vapores hacia la
zona superior. Realmente se puede decir que el lquido enfriado e introducido como
reflujo en la cabeza de la columna, condensa parte de los vapores que suben hacia los
platos superiores.
A la combinacin del vapor condensado y del reflujo externo es a lo que
llamamos "Reflujo Interno".
Unicamente una parte de toda esta masa es extrada de la columna como
destilado o como producto de fondo. El resto es vaporizado en el reboiler, condensado
en el enfriador y retornado como reflujo, siendo vaporizado nuevamente.
Normalmente, en el control bsico, los operadores con objeto de no correr el
ms mnimo riesgo de salida de especificacin en los productos, acostumbran a trabajar
con, entre un 20 y un 30% de ms, en el Reflujo.
El control avanzado tiende a trabajar con el reflujo ptimo, que garantice la
especificacin de calidad y evite el despilfarro de energa.
Una vez establecido que se obtiene un gran beneficio con la disminucin del Reflujo
Interno debemos, no obstante, tomar precauciones, es decir trabajar con las restricciones
debidas, para evitar que una excesiva disminucin traiga consigo un "secado" de los
platos superiores, lo cual supondra una prdida de eficacia en platos y, por tanto una
"Pobre Separacin".
Hay que intentar trabajar con un R.I. ptimo. El Reflujo Interno es evidente que
no puede medirse, por lo tanto, tendremos que calcularlo para poder construir con dicho
clculo una estrategia de control avanzado.
X H
V L
(T ) L +
=
X i R + X
V X (L + D)
V
H
) (T
1 i
) (T
1
2
(T)
R
H
i R
H
V - (L + D) = - L Ri
Y balance de energia:
Partiendo de las ecuaciones de
balance de materia:
L+D
L
Reflujo externo
R
i
V
2
1

Fig. 9.11. Balance de Materia y de Energa

Se llega a la siguiente frmula, vlida para configurar una aplicacin de control:

siendo C
PV
=calor especfico de la fase vapor (Kcal/KgC)
=calor latente de vaporizacin. (Kcal/Kg)

En general se puede decir que el clculo del Reflujo Interno, cuyo objetivo
prctico es el reajuste del Reflujo Externo, tiene sentido en todas aquellas columnas en
las que se puede producir variacin de la temperatura de L ocasionada en muchos casos
como consecuencia de variaciones en la composicin de la alimentacin y en otras por
variaciones en la temperatura ambiente (paso de da a noche y viceversa).
) 1 ( T
C
L R
pv
i
+ =

Un primer esquema sera el que se muestra en la figura siguiente.

Fig. 9.12. Esquema Bsico de Control de Reflujo Interno.

En este caso estaremos actuando sobre el Reflujo Externo, teniendo en cuenta
las variaciones de temperatura consecuencia de las causas descritas anteriormente y
evitaremos el subenfriamiento modificando el reflujo externo para poder mantener el
interno.
Esto va a solucionar parte del problema pero puede agravar los posibles errores
derivados de cambios de composicin en la cabeza de la columna. Es decir se va a
compensar el subenfriamiento pero va a ser necesario introducir algn elemento que
reajuste por variacin en la calidad. Nos falta el feedback.
Si por ejemplo, vara la composicin de la alimentacin y como consecuencia de
ello baja la temperatura de L, esto ocasionar que la T aumente y por tanto, se
disminuir el caudal de dicho Reflujo externo. Esto supondr un aumento de
temperatura de vapores un nuevo aumento de AT y una nueva disminucin de L.
Todo lo anterior acabar por inestabilizar la columna a menos que apliquemos
un feedback negativo, ya sea de temperatura de composicin y estabilicemos el
sistema.
En resumen; el clculo de reflujo interno asociado a un control de calidad es la
solucin que buscamos. Se pueden construir diferentes esquemas de control avanzado
basados en el clculo del Reflujo Interno, siendo el ms clsico el descrito en la figura
9.13 aadiendo un reajuste proveniente de un controlador de calidad. Con objeto de
hacerlo mas completo y unir todos los conceptos contemplados en este apartado vamos
a plantear un esquema que cumpla con todos nuestros objetivos; a saber: adelanto de
carga, reflujo interno y variaciones de calidad en cabeza.
K =
pv
C
D
AT
L
K
X
PV
SP
FC
FT
Fig. 9.13. Control de calidad en cabeza con adelanto de carga y reflujo interno.

Se puede plantear una variacin sobre este esquema si tenemos en cuenta que, al
disponer de un analizador que nos est midiendo las impurezas de cabeza, podramos
obtener un punto de consigna ptimo de Reflujo Interno para cada carga y realizar una
caracterizacin de tipo experimental. Para ello se ira cerrando muy lentamente la
vlvula de Reflujo y observando el valor del componente de inters (impurezas de
cabeza). Cuando este componente alcance el mximo valor admitido, tendremos el
ptimo Reflujo Interno, estaremos en el lmite de especificacin consumiremos la
menor energa posible (ver fig. 9.13).
Se podra aplicar un pequeo Bias de seguridad e ir construyendo la curva
carga/R
i
ptimo.
Podremos hacer una variacin sobre el esquema anterior (fig.9.14) a fn de
garantizar un control bsico en el que la medida del controlador de caudal de reflujo
ser una medida directa.
ADELANTO REAJ USTE
CARACTERIZADOR
FT
AC
ALIMENTACION
LAG
CALC AT
FT
FC
D
AT
SP
PV
SP
K
TT
TT PV
Fig. 9.14. Control de calidad en cabeza con reflujo interno, adelanto de carga y medida
directa de reflujo externo.

Todo lo visto en este apartado viene a confirmar los concepto de adelanto y
reajuste como partes fundamentales del control avanzado que podemos denominar
como convencional.
El "egosmo" del control bsico ha sido sustituido por algo ms de "solidaridad"
y reparto de esfuerzo entre varios controladores.
Nuestro modelo ha ido ampliando su rea de trabajo y ser con el control
multivariable predictivo, a estudiar en prximos captulos, con el que solucionaremos
las carencias que puede tener el Avanzado Convencional.

7A-5 CONTROL DE CALIDAD CON ANALIZADORES EN LINEA

En la figura 9.8.y 9.9 se ve que tanto para el control de la calidad de fondo como
de la cabeza de la columna, se utilizan analizadores en lnea como transmisores de la
variable de proceso, PV, de los controladores maestros principales de las aplicaciones.

La temperatura de una corriente de una zona de una columna de destilacin,
puede ser representativa de la calidad en ese punto. Sin embargo los elementos
primarios habituales de medida de temperatura , termopares, dependiendo del rango en
que se est trabajando y de los materiales con que estn construidos, pudieran no
proporcionar la precisin de medida requerida e incluso variar la calidad en la realidad
y sin embargo no detectarlo.
Esta suele ser la razn fundamental por la cual, cuando se trata de productos
muy puros se instalan analizadores en lnea. En este caso el escaso margen de
TT
TT
K
RC
SP
PV
SP
AT
D
FC
FT
AT CALC
LAG
ALIMENTACION
AC
FT
CARACTERIZADOR
REAJ USTE ADELANTO
temperatura equivalente entre los lmites de calidad hace inviable la instalacin de
termopares.
Son equipos de medida muy caros pero cuando estamos hablando de
aplicaciones de Control Avanzado de importancia estratgica, puede ser necesaria su
instalacin. Por este motivo vamos a dedicar un pequeo apartado para intentar explicar
su necesidad.

7A-5-1 Control de Calidad. Su necesidad

El control de calidad permite mantener los productos en la pureza exigida.
Supongamos el tpico caso de una unidad de gases, similar a las instaladas en
refineras.
De forma muy simplificada, se podra representar as:
Fig. 9.15. Esquema simplificado de una Unidad de Gases.

Dentro de la operacin normal de la unidad es importante la eliminacin del C
2

en la Desetanizadora, pues de lo contrario pasar como incondensable al resto de las
columnas posteriores, donde no podremos eliminarlo.
Es importante tener claro que nuestro objetivo debe ser la obtencin del
producto de mayor valor aadido con la especificacin requerida y en ningn caso
regalar calidad que siempre ser a costa de mayor coste energtico.
Para evitar este problema, el operador trabaja normalmente con un exceso de
reflujo, lo cual ocasiona un extragasto de energa.
+C5
GASOLINA
F.GAS
GAS A PRODUCCION (C1,C2)
C4
BUTANO
C3
DESPROPANIZADORA
DESBUTANIZADORA
DESETANIZADORA
PROPANO
De igual manera, un exceso de C
2
en la cabeza de la desbutanizadora, puede ser
difcil de eliminar aguas abajo, ocasionando prdida de especificacin en la
despropanizadora.
Cuando esta variable se mide nicamente como indicacin mediante anlisis de
laboratorio, la frecuencia de dicho anlisis nunca ser superior a 1 vez por turno, lo cual
unido a un mximo permitido en cabeza de aproximadamente 1 2% de C
5
, obliga al
operador a sobredestilar con el consiguiente gasto energtico.
Esta claro que cunto ms cerca trabajemos del punto de especificacin, ms
energa estaremos ahorrando, tanto por disminucin del calor aportado en el reboiler,
como de calor extrado en el enfriador de cabeza.
Vamos a ver con otro ejemplo la necesidad de cerrar los lazos de control de
calidad, para evitar el trabajar con mucho ms reflujo del necesario, al querer asegurar
la no prdida de especificacin.
F=Alimentacin
D =Destilado
Sep=Separacin

Fig. 9.16. Calidad en cabeza y fondo.

El control de calidad nos va a permitir trabajar lo ms ajustado posible al lmite
de especificacin y, por lo tanto, obtener los mayores beneficios.
Generalmente productos de alta pureza exigen especificaciones rgidas, no slo
por el bajo valor absoluto de concentracin de impurezas, sino tambin por el alto costo
de servicios auxiliares. Adems, en este caso, pequeas variaciones ocasionan grandes
desajustes.
El control de calidad nos va a permitir trabajar lo ms ajustado posible al lmite
de especificacin y, por lo tanto, obtener los mayores beneficios.
A
L
T
A
S
E
P
.
D
/F
B
A
J
O
B
A
J A
S
E
P
.
D
/F
A
L
T
O
0
100
Platos de
la columna
% PESADOS
% LIGEROS
FONDO
CABEZA
Generalmente productos de alta pureza exigen especificaciones rgidas, no slo
por el bajo valor absoluto de concentracin de impurezas, sino tambin por el alto costo
de servicios auxiliares. Adems, en este caso, pequeas variaciones ocasionan grandes
desajustes.
En el grfico se puede ver el perfil de composicin a travs de los platos de la
columna. Si aumentamos D respecto de F, tendremos ms pesados en cabeza y el fondo
de la columna ser un producto ms puro. Si por el contrario, disminuimos D/F
bastante, obtendremos mucho ms ligero en fondo y mucha pureza en cabeza. Si
aumentamos calor y reflujo obtendremos productos ms puros y si es al contrario, la
separacin ser muy pobre con mucho pesado en cabeza y mucho ligero en fondo.
Si disponemos de un analizador en cabeza y otro en fondo, con uno de ellos
podramos mover el perfil de la curva hacia arriba o hacia abajo y con el otro ajustar la
curvatura.
En el caso de encontrarnos con restricciones, por ejemplo, en la entrada de calor
por exceso de carga o limitacin en el reboiler, slo podramos utilizar un control de
calidad.
Se podra argumentar que, o bien con el Analizador como indicador o con los
datos del laboratorio, el operador podra llevar el control manejando el resto de las
variables manipuladas. Esto no es posible, a menos que incurramos en la
sobredestilacin con el consiguiente gasto extra de energa.
Veamos la curva L/F con el % C
4
de una columna desbutanizadora y que por
extensin, se podra aplicar a la generalidad de las columnas.

Fig. 9.17. Variacin de calidad con el reflujo.

1 2 3 4 5
1.1
2.1
3.1
4.1
5.1
6.1
7.1
8.1
% C5 EN CABEZA
L/F
PRODUCTO
DEMASIADO
PURO
PRODUCTO FUERA DE
ESPECIFICACION
En la grfica se ve claramente, que cuando trabajamos con mucho reflujo una
variacin de medio punto en dicho caudal supone una pequea variacin en la calidad
(% C
4
en cabeza), sin embargo, si pretendemos trabajar cerca del punto de
especificacin, una variacin tambin de medio punto en L/F supone una gran
variacin.
Por esta razn es muy difcil pretender compatibilizar una actuacin manual con
una especificacin muy ajustada.
Todo lo anteriormente expuesto, muestra la conveniencia de trabajar con lazos
cerrados de calidad.
Adems estos lazos cerrados deben disponer de un elemento de medida de alta
precisin si queremos conseguir nuestro objetivo de trabajar contra lmites, es decir en
la zona ms rentable.
Una vez visto de forma clara la necesidad de su utilizacin en determinados
casos, es preciso indicar que los analizadores requieren un tratamiento especial de seal,
al tratarse de instrumentos que "necesitan un tiempo", a veces muy pequeo y a veces
mas grande para llevar a cabo el anlisis y cuya seal requiere un procedimiento de
captacin integracin diferente al resto de instrumentos . Algunas de las
caractersticas especiales son:
- tiempo de toma de la medida
- tiempo de anlisis
- posible validacin de la media
- discontinuidad de la seal
- tiempo de respuesta del proceso
- posible necesidad de captacin de pico
- punto de toma y tratamiento de la muestra

Es decir, el control avanzado va a requerir, en el caso de los analizadores en
lnea, una programacin instalada en la parte bsica de la aplicacin, que contemple las
caractersticas anteriormente citadas.

7B

CONTROL DE HORNOS

Autor: Pedro Redondo Sobrado

INTRODUCCIN

El objetivo de un horno es muy simple: aadir calor a un fluido de proceso. Sin embargo,
desde el punto de vista de control, estamos hablando de equipos muy complejos. Un horno es
una mezcla de: un cambiador de carcasa y tubos para intercambiar calor; y un reactor
qumico en el cual el combustible y el aire producen calor mediante una reaccin exotrmica
(combustin).
En el siguiente captulo se analiza de forma detallada la instrumentacin, control y
seguridades de los tipos ms habituales de hornos industriales.

Mdulo: Control de Procesos Profesor: Pedro Redondo Pgina 2 de 23

CONTROL DE HORNOS

ndice

1. CONTROL DE HORNOS 3
1.1. Introduccin 3
1.2. Controles auxiliares 5
1.3. Control del producto a calentar 5
1.3.1. Rampa de Carga 5
1.3.2. Reparto de carga 6
1.3.3. Balance de pasos 7
Control de las temperaturas de salida de cada paso 8
Control por Balance energtico 9
Control por Balance de Presiones 10
1.4. Control de la Combustin 11
1.4.1. Control del caudal de combustible 15
1.4.2. Control del caudal de aire 16
1.4.3. Control de eficiencia 17
1.5. Control del tiro o presin 21
1.5.1. Desacoplamiento en hornos con tiro natural 21
1.5.2. Desacoplamiento entre tiro forzado e inducido 22


1. CONTROL DE HORNOS
1.1. Introduccin
El sistema de control de un horno es la herramienta mediante la cual se consigue
equilibrar masa y energa del mismo ante variaciones en la demanda. La masa y energa
introducidas en el horno deben regularse para conseguir las condiciones de salida
deseadas. Las medidas de las variables del proceso darn al sistema la informacin
necesaria para ello.
Desde el punto de vista del equilibrio energtico se debe generar una demanda de calor
que a su vez generar las demandas de combustible y aire, que proporcionarn el aporte
de energa necesario para mantener el equilibrio respecto a la energa extrada.
En el sistema de control de un horno, las variables interaccionan sobre los diferentes
subsistemas. Por ello todo el sistema debe ser coordinado e implementado de forma que
minimice los efectos de dichas interacciones, puesto que el propio diseo del sistema las
puede aumentar.
La primera consideracin es donde se requiere un sistema multivariable o lazos simples
independientes. Usaremos lazos de control simples en aquellas variables que no influyen,
ni estn influidas, por otras externas al lazo, siempre que sus valores de consigna sean
fijos y no funcin de otras variables del sistema. Usaremos una estructura multivariable
cuando las variables afectan o estn afectadas por ms de una variable medida o
manipulada. En este caso, un sistema cuyas acciones son tomadas en paralelo est
generalmente menos interaccionado que uno que las toma en serie. Un ejemplo de esto
sera el control de combustin en el cual la cantidad de aire y combustible se modifican a
la vez en lugar de una tras de otra, en cuyo caso una perturbacin en la primera variable se
propaga en la segunda perturbando est y viceversa.
Otra regla general de implementacin ser el uso de circuitos de compensacin de forma
que las perturbaciones en las variables no afecten al proceso. Un ejemplo de esto sera la
compensacin segn los combustibles que se estn usando, de forma que la puesta en
servicio de un nuevo combustible no modifique el combustible total que se introduce en el
hogar.
Aunque los lazos de control tienen de alguna forma tiempos muertos, en la mayora de los
casos se puede asumir que una respuesta de primer orden es adecuada para analizar el
comportamiento de los lazos de una caldera. Con esta premisa, las constantes de tiempo
para las distintas variables podemos asumirlas como:
Caudal. Segundos
Cada de presin. Segundos
Nivel. De segundos a minutos.
Aumento de presin. Minutos.
Temperatura. Minutos.
Presin en lquidos. Milisegundos a segundos.

Otro factor a tener en cuenta en el diseo del sistema de control, es la interferencia de los
ruidos en el sistema, ya sean ruidos en las medidas o en el proceso. Un ejemplo del primer
caso sera el ruido tpico en la medida de un caudal, y del segundo la pulsacin que se
produce en el hogar. Dependiendo de la relacin entre el ruido y la medida en s, puede
hacerse necesaria la implementacin de algn tipo de filtrado, aumento en la calibracin
de los transmisores, etc.
El control del funcionamiento de hornos tiene una gran importancia debido a las altas
temperaturas que se alcanzan en ellos. Las aplicaciones que se desarrollan para este
control tienen dos objetivos fundamentales:
Mejorar la operacin del equipo.
Reducir el consumo de combustible.
Para conseguir estos objetivos es necesario:
- Mantener una misma temperatura de salida del producto en cada uno de los pasos.
- Consumir en cada momento nicamente el combustible necesario para mantener la
temperatura de salida del producto ene l valor fijado.
- Regular la salida de humos para disminuir las perdidas de calor por ellos.
Para conseguir estos objetivos es necesario desarrollar tres sistemas:
- Controles auxiliares
- Control del producto a calentar.
- Control del sistema de combustin.
- Control del tiro o presin.
A efectos de referencia, y para identificacin de las condiciones de operacin, se deben
tomar las siguientes medidas:
Caudal de Combustible.
Caudal de Fluido de proceso.
Caudal de Aire de combustin.
Temperaturas de entrada y salida del Fluido de proceso.
Temperatura de entrada de aire.
Temperatura de salida de humos.
Presin de entrada y salida del fluido de proceso.
Presin del combustible a la entrada del quemador.
Presin del vapor de atomizacin del quemador.
Tiro en distintos puntos del equipo.
Se tomaran adems muestras para anlisis del combustible y de los humos.
Si hubiera ms de un servicio de proceso o se utilizaran corrientes de servicios auxiliares
(como, por ejemplo, produccin de vapor en un horno), las medidas de los datos de
proceso debern tomarse para todos los servicios.

1.2. Controles auxiliares
Los controles auxiliares no difieren prcticamente nada de los indicados para calderas
(con lo cual nos limitaremos a citarlos y para cualquier informacin adicional, referirse a
la seccin de calderas correspondiente (ver Tema 8.6.3.2):
1. Control de presin del fuel oil.
2. Control de temperatura del fuel.
1.3. Control del producto a calentar
1.3.1. Rampa de Carga
Objetivo
El objetivo de este control es modificar la carga al horno de una manera gradual. La
carga a las unidades de proceso se suele modificar variando la carga al horno. Incluso
aunque este no sea el primer equipo. Modificando esta variable gradualmente
evitaremos producir grandes perturbaciones en la temperatura de salida del producto,
que debe estar muy bien controlada porque ser la temperatura que corresponda a la
entrada de un equipo (torre, reactor, etc.) que requiere esa condicin de
funcionamiento. Este control requiere una realizacin con cierta precisin en los
hornos, al contrario que en las calderas donde la temperatura de vaporizacin est
controlada por la presin a la que tiene lugar el proceso.
Filosofa del control
Aunque la rampa de carga puede ser realizada manualmente por el operador dando
pequeos incrementos al punto de consigna hasta conseguir el valor deseado, el nivel
de atencin que precisa es lo suficientemente elevado como para recomendar
implementar una aplicacin automtica. Para realizar estas variaciones en la carga se
hace un programa de rampa que permite aumentar la carga a la velocidad que se desee.

Fig. 7- 1-1 Rampa de carga

La velocidad de subida o bajada de la rampa, la puede ajustar el operador tan
lentamente como quiera, para que los saltos sean inapreciables en el horno. Para ello
fijar el punto de consigna final deseado y otro parmetro que proporciona el tamao
de los incrementos a aplicar, que puede ser:
- La variacin del caudal por unidad de tiempo.
- El tiempo mximo y el tamao del incremento.
El sistema ir modificando el punto de consigna del controlador de caudal total del
fluido que se quiere calentar hasta alcanzar el valor requerido.
Actualmente muchos sistemas de control permiten realizar rampas en los puntos de
consignas de los controladores por simple configuracin, sin tener que programarlas
1.3.2. Reparto de carga
Objetivo
El objetivo de este control es:
- Distribuir la carga total entre las distintas celdas del horno.
- Distribuir equitativamente la carga de cada celda entre los distintos pasos.
Repartiendo la carga total entre las celdas y pasos del horno, cualquier variacin en la
carga ser absorbida por todos los pasos y celdas y evitaremos producir grandes
perturbaciones en la temperatura de salida del producto.
En principio todas las celdas de un horno son simtricas, por lo que el reparto de carga
a cada una de ellas debe ser equitativo. Sin embargo, la experiencia demuestra que
esto no es as; cada celda tendr una orientacin, la distribucin de quemadores nunca
ser exactamente igual, etc.; esto hace que todas ellas no tengan el mismo
rendimiento, por lo que el caudal no ser el mismo en cada una.
El reparto de carga entre celdas se suele hacer multiplicando la salida de la rampa de
carga por el porcentaje de carga fijado para cada una de las celdas. El resultado de este
producto sera el punto de consigna del controlador de caudal de esa celda. Es
conveniente que el porcentaje de carga de una de las celdas se obtenga por diferencia
entre 100 y los porcentajes de las otras celdas.
En la Fig. 7-3-2 se muestra un esquema tpico de rampa de carga y reparto de carga
entre los pasos de una celda. El reparto de carga suele ir tambin asociado al balance
de pasos, por ello en este esquema se incluye un algoritmo sumador que se encarga de
balancear los pasos.


1.3.3. Balance de pasos
Objetivo
El objetivo de este control es balancear la distribucin de carga entre los pasos de un
horno. Dentro de una misma celda, la temperatura de salida de cada paso tambin ser
distinta, lo cual provoca una menor vida media de los tubos y un menor rendimiento
en el horno debido a la distinta velocidad de coquizacin de cada uno de los tubos,
velocidad que es funcin exponencial de la temperatura en ese paso.
La eficiencia del calentamiento en un paso del horno depende del espesor de la capa
de coque, puesto que acta como una resistencia adicional al paso de calor. Al
aumentar esta, disminuye la temperatura de salida y, si se aumenta el calor aportado
aumentar la formacin de coque. Hay que tener en cuenta que la necesidad de parada
de un horno est fijada por la capa de coque en el paso en el que haya adquirido mayor
espesor. Es necesario, por lo tanto, compensar la distribucin de caudales para
conseguir en cada paso la mayor proximidad a la temperatura media de salida.
Si tenemos un horno compensado, para la misma temperatura media de salida, la
velocidad de coquizacin es mucho menor, e incluso podra trabajarse con mayor
severidad, si fuese necesario, y mantener la misma velocidad de coquizacin. Un buen
control en el reparto de caudales en cada paso prolongar la vida del horno y
aumentar el tiempo de funcionamiento entre paradas.
Por otra parte, con todos los pasos compensados, se facilitan las operaciones de subida
y bajada de carga o temperatura.

Fig. 7- 1-2 Reparto de carga entre los pasos de una celda

Para compensar las diferencias de caudales en los distintos pasos se utilizan tres tipos
de controles diferentes:
- Control de las temperaturas de salida de cada paso.
- Control por balance energtico del calor aportado a cada paso.
- Control de la prdida de carga en cada paso.
Todos los sistemas se basan en un concepto similar, pero utilizando como variable
controlada la indicada para cada uno de ellos. Tambin estn sujetos a una serie de
restricciones entre las que se pueden citar como ms importantes las siguientes:
- Mnimo caudal por paso.
- Mxima temperatura de pared de tubo.
- Mxima temperatura de zona radiante.
En cualquier caso, los incrementos de caudal en cada paso deben ser muy lentos, ya
que si no se desestabilizara la temperatura de salida.
Es posible que la igualdad y simetra de los pasos, a lo largo de la vida del horno, se
pierda, igualmente podra suceder con la combustin en cada cmara, por lo que puede
ser necesario en algn momento establecer una diferencia permanente en la presin de
entrada de algn paso.
Control de las temperaturas de salida de cada paso
Este es el tipo de control ms conocido y utilizado cuando existen ms pasos que
celdas de combustin. El reparto de carga a cada uno de los pasos se hace
igualando las temperaturas de salida de cada uno de ellos.
En cada paso del esquema de control (Fig.7-3-3) se coloca un controlador de
temperatura con salida flotante, cuyo punto de consigna es la media de las
temperaturas de los pasos, ya sea media aritmtica simple o ponderada con los
caudales:
( )
( )
=
Caudales
as Temperatur Caudales
T
media
*

La salida de cada controlador de temperatura modifica el SP del controlador de
caudal del paso, y al variar este caudal se consigue la igualdad de temperaturas a
la salida.
Cuando una temperatura se desva del valor medio, la salida del controlador
modificar el punto de consigna del controlador de caudal correspondiente a ese
paso. Al variar el caudal, la temperatura volver a igualarse con la media,
mantenindose el equilibrio en el horno. Evidentemente, si una temperatura se ha
desviado de la media, se debe a que otra se ha desviado en sentido contrario por lo
que la correccin de caudal en cada uno de los pasos en sentido contrario,
mantenindose constante el caudal total.
El paso menos coquizado admitir ms caudal y conseguiremos uniformizar la
coquizacin de los pasos. Sin embargo, es necesario fijar un valor mximo y uno

mnimo de la relacin (caudal al paso / caudal total) para evitar la posibilidad de
que un paso pueda quedar muy desequilibrado. Si disminuyera mucho el caudal
por un paso podra recalentarse excesivamente el tubo y aumentar la coquizacin.
El controlador de la temperatura de salida global mantiene la temperatura del
fluido en el valor especificado, actuando sobre el punto de consigna de la presin
del combustible que manipula la vlvula de paso de este.
Control por Balance energtico
Este tipo de control tambin se utiliza cuando existen ms pasos que celdas de
combustin. En este caso se intenta realizar el reparto de carga igualando el calor
aportado a cada paso; de esta manera se optimiza el rendimiento energtico del
horno, y al mismo tiempo se consigue limitar, de forma indirecta, la coquizacin
de los tubos.
Para ello, en cada paso se crea un controlador de calor cuyo punto de consigna es
la media de los calores aportados a cada uno de ellos.
Igual que en el caso anterior, es necesario fijar unos lmites mximo y mnimo de
caudal en cada paso para evitar la posibilidad de que un paso pueda quedar muy
desequilibrado.

Fig. 7- 1-3 Balance de pasos de una celda (igualacin por diferencia de temperatura)

Control por Balance de Presiones
Cuando existe el mismo nmero de pasos que de celdas no es posible utilizar los
mtodos anteriores puesto que las temperaturas se encuentran igualadas mediante
el control de combustin de las celdas. En este caso, la alternativa es utilizar la
perdida de carga en el tubo como variable controlada. A medida que aumenta la
capa de coque en un tubo, la prdida de carga en el serpentn, para un mismo
caudal, aumenta.
Dado que la presin aguas abajo del horno ser la misma para todos los pasos, ya
que se unen en un solo punto, el controlador debe intentar igualar las presiones a
la entrada de cada uno de los pasos.
Para ello se crea un controlador (Fig. 7-3-4) que compara la presin en cada paso
con la presin media, y modifica los caudales a los pasos en funcin de esta
desviacin. Si es positiva (mayor la presin en el paso que la presin media),
disminuir el caudal por ese paso, y si es negativa lo aumentar.
Es necesario fijar una desviacin mxima entre la presin media y la presin de
cada paso, ya que una variacin excesiva puede ser provocada por razones ajenas
al reparto, y se podran provocar variaciones bruscas del caudal que
desestabilizaran el horno.

Fig. 7- 1-4 Balance de pasos de un horno (igualacin por diferencia de presin)

1.4. Control de la Combustin
Objetivo
El objetivo de este control es mantener estable la temperatura de salida del producto.
El control de la combustin puede considerarse como un control del balance de energa,
en el que el calor demandado es el duty requerido por el equipo, y el calor aportado el
producido por la combustin.
La salida del controlador de temperatura, que fija el SP del controlador de combustible, se
modifica mediante un balance entre el calor demandado por la carga del horno y el calor
aportado por el combustible. Hay que tener en cuenta, que dado que el rendimiento de
cualquier horno es inferior a 1, el calor aportado siempre ser mayor que el demandado.
En realidad se trata de un control donde la temperatura de salida del producto acta como
feedback, mientras que las condiciones del producto a la entrada del horno y las
condiciones del combustible actan como feedforward.
El calor demandado ser:
( )
ENT SAL ALIM DEM
H H F Q = *
donde las entalpas de salida y entrada (H
SAL
y H
ENT
) son funcin de la temperatura.
H
ENT
se debe calcular en lnea en funcin de la temperatura de entrada y del factor de
caracterizacin de Watson del producto.
H
SAL
Normalmente se considera como un valor constante, ya que el control de la
combustin va a mantener constante la temperatura de salida.
El calor aportado o producido por los quemadores ser:
COMB COMB COMB
C F Q * = F
COMB
=Caudal de combustible
C
COMB
=Poder calorfico del combustible
Si fuera necesario (especialmente si el combustible fuera gas), el caudal se debe corregir
con la medida de la presin.
El poder calorfico de los combustibles comerciales suele ser muy estable tanto en
lquidos (fueloleo, gasleos, etc.) como en gases (gas natural, butano, propano, etc.) por o
que en la mayora de los casos puede considerarse constante.
Sin embargo en los casos en los que el combustible sea una corriente interna de la propia
fbrica (tanto lquido como especialmente gas), la composicin puede ser muy variable y
suele ser recomendable la medida del poder calorfico en continuo con un analizador. Para
realizar esta medida de anlisis existen diversas alternativas:
Medida de la densidad. Cuando no hay inertes en la red de gas combustible y se
tiene una buena correlacin densidad poder calorfico.
Medida del ndice de Wobe. Cuando existen inertes o la variabilidad de la
composicin es muy elevada, este ndice es una buena opcin:
[ ]
Dr
P
relativa Densidad
calorfico Poder
m Kcal IW
C
= =
_
_
/
3


Medida por cromatografa.
En general suele ser ms conveniente actuar sobre la presin que sobre el caudal de
combustible por varios motivos:
La presin es una variable ms estable que el caudal en todo el rango de trabajo.
Es ms fcil controlar la presin que el caudal de combustible especialmente
durante las puestas en marcha y las paradas.
Los medidores de caudal tienen una rangeabilidad ms limitada, lo cual hace que
sean poco recomendables cuando el nmero de quemadores en servicio vara
apreciablemente.
Si calculamos la diferencia entre el calor de combustin y el demandado (ver Fig. 7-3-5),
el incremento entre dos diferencias en intervalos de tiempo fijos ser el que modifique la
salida del controlador de temperatura, que acta sobre el SP del controlador de presin del
combustible.
Aunque los equipos de control son capaces de calcular esta diferencia segundo a segundo,
puede no ser lo ms recomendable. Normalmente los hornos y calderas presentan una gran
inercia y las alteraciones en las variables son pequeas, por lo que suele ser recomendable
que la aplicacin de control acte cada cierto tiempo (5-10 seg.), y sea el propio
controlador de temperatura el que realice el ajuste continuo.
No siempre es necesario utilizar el clculo del calor producido en la combustin, ya que
puede ser muy estable.
Fig. 7- 1-5 Control de combustin (balance de energa) con un nico combustible

Otras veces no es posible calcularlo, bien porque no sea factible la medida de caudal del
combustible, bien porque haya grandes variaciones en el poder calorfico del combustible,
y no sea posible su medida con la suficiente rapidez como para poder utilizarlo en el
control.
En ambos casos, en los que slo se puede hacer un feedforward con la alimentacin, se
hace el control de combustin por balance del calor demandado.
Se realiza tambin un control incremental (ver Fig. 7-3-6), pero en este caso solo del calor
demandado, actuando, igual que en el caso anterior, sobre la salida del controlador de
temperatura de salida, para modificar el SP del controlador de presin del combustible
principal.
En este clculo del incremento slo se tiene en cuenta la variacin del calor demandado
entre dos ejecuciones consecutivas. No es necesario el valor del calor aportado puesto que
este depende de la variable de proceso (o del punto de consigna) del controlador de
combustible. El caudal de combustible se modifica siempre despus de haberse movido la
vlvula, por lo que se puede considerar que no tiene valor de adelanto a efectos de control.
Sin embargo, estos diseos son deficitarios desde un punto de vista de la seguridad, al no
asegurar para todas las condiciones de operacin la cantidad de aire suficiente para la
correcta combustin. Si por ejemplo existe un incremento en la demanda de carga,
aumentara el combustible y luego el aire, lo cual obviamente es peligroso.
Fig. 7- 1-6 Control de combustin (balance de calor demandado) con un nico combustible

Para aumentar el nivel de seguridad en la relacin aire-combustible y acabar con el
problema expuesto se utiliza el diseo que se conoce normalmente como lmites o
selectores cruzados (Fig. 7-3-7).
Con esta disposicin, la demanda de carga al horno se filtra a travs de unos selectores de
mxima y mnima, en donde se compara respectivamente con el caudal total de
combustible y aire. La salida del selector de mxima se enva como consigna del
regulador de aire, y la del selector de mnima como consigna del de combustible. De este
forma, ante un aumento en la demanda de carga, es el caudal de aire el que primero se
incrementa y segn lo va haciendo se incrementa el de combustible. Cuando por el
contrario, se produce una disminucin en la demanda de carga, es el caudal de
combustible el que se reduce en primer lugar y el de aire lo va haciendo en la medida en
que lo hace aqul. Igualmente, si por cualquier motivo se produce una disminucin en el
caudal de aire, o un aumento en el de combustible inesperado, los selectores actan de
forma que el caudal de aire se ajusta inmediatamente. As se asegura que en todo
momento el caudal de aire existe, al menos, en la cantidad necesaria para asegurar una
combustin completa.
Fig. 7- 1-7 Control de combustin con selectores o lmites cruzados

1.4.1. Control del caudal de combustible
La demanda de combustible se acondicionar dependiendo de la configuracin del
sistema de combustibles. Las mltiples configuraciones posibles son similares a las
indicadas para calderas, destacaremos las siguientes posibilidades (para ms detalles
ver seccin 8-6-3-6-1):
1. Un nico combustible. La seal de demanda se enviar como consigna de un lazo
PI simple . Si el caudal supera la consigna, la vlvula cerrar, y viceversa. El
ajuste de este regulador se har siguiendo las pautas de cualquier regulador de
caudal.
Si el combustible tuviera recirculacin permanente, la fraccin recirculada no debe
considerarse en el cmputo, tanto del regulador de caudal como en el de la seal al
lmite cruzado. La vlvula de control de caudal puede estar situada en estos casos
en el retorno, con lo que la accin del regulador deber ser directa en lugar de
inversa.
2. Dos combustibles con uno de ellos en carga fija. Es una de las configuraciones
ms habituales. Uno de ellos se deje fijo en automtico mientras que el otro se deja
en remoto (o cascada) fluctuando en funcin de la salida del controlador de
temperatura. La aportacin fija se resta de la demanda de combustible y enviar el
caudal del combustible como variable de proceso al regulador de caudal. Tambin
podemos enviar como consigna la demanda de combustible directamente y usar
como variable de proceso la salida del sumatorio. En ambos casos, el aporte de
calor entregado por el combustible fijo debe sumarse al caudal suministrado por el
combustible controlado para los clculos de demanda.
Si se realiza un esquema de este tipo hay que tener dos precauciones:
Implementar una lgica que impida que ambos lazos puedan estar
simultneamente en remoto (o cascada).
Ante cambios de caudal en el controlador que se encuentra fijo (por ejemplo
cuando se cambia su punto de consigna), es conveniente implementar un
esquema en que al clculo del calor demandado se le reste el calor aportado
por el combustible fijo.
3. Dos combustibles indistintamente. Los caudales de ambos combustibles se
totalizan combinando los efectos de la diferente aportacin calorfica, las
diferentes necesidades de aire y el diferente exceso de aire permitido.
Si el primer combustible entrega un caudal de a [kcal/hr] y el segundo de x
[kcal/hr]; el primero necesita b [kg/hr] de aire y el segundo y [kg/hr]; y el primer
combustible requiere un c [%] de exceso de aire por un z [%] del segundo, el
clculo de la suma vendra dado por [Caudal
1
+ K * Caudal
2
] siendo
K=(a/x)(b/y)(c/z). Cuando existen ms de dos combustibles, se usar siempre el
mismo combustible como base para las relaciones del resto.
Esta configuracin ser adecuada cuando el sistema queme dos combustibles pero
no de forma simultnea, puesto que la ganancia del sistema sera doble si el
regulador se ha ajustado con uno en funcionamiento y la mitad si se ajusta con los
dos y slo hay uno.

Cuando se quiere quemar dos combustibles simultnea e indistintamente se debe
considerar que la aportacin total no debe variar. Para ello se utiliza una
configuracin en la cual la seal de demanda a las vlvulas se parte en la relacin
deseada. As la seal de demanda total se multiplica por la relacin deseada para
uno de los combustibles y la salida de esta multiplicacin se resta de la demanda
total para generar la demanda al otro combustible. De esta forma, la demanda total
no sufre modificacin.
El problema que existe en esta configuracin es que ante el disparo de uno de los
combustibles el sistema no reacciona adecuadamente. Para solucionar este
problema se debe compensar la demanda de acuerdo con las capacidades de las
vlvulas de control respectivas.
4. Dos combustibles con seleccin de la relacin entre ellos. En esta disposicin,
cada caudal individualmente se enviar a su respectivo regulador PI como variable
de proceso. Las seales de consigna de cada uno de los reguladores se obtienen de
partir la seal de demanda total mediante una estacin manual que establece la
relacin deseada. Para que no existan perturbaciones en la carga ante posibles
disparos de alguno de los combustibles, la salida de la estacin manual que marca
la relacin deber contemplar las distintas posibilidades, de forma que dicha
relacin est de acuerdo con la mxima disponibilidad presente en cada
combustible.
5. Dos combustibles con uno de ellos prioritarios por disponibilidad. Existen muchas
instalaciones en las que se generan diferentes tipos de combustibles de rechazo,
que suelen ser aprovechados mediante su combustin. Habitualmente, por motivos
medioambientales y econmicos es prioritario que dichos combustible se quemen
de forma continua de acuerdo con su disponibilidad.
La seal que nos indica la disponibilidad es en este caso obtenida de un regulador
PI que utiliza como variable de proceso la presin en el colector de suministro del
combustible de rechazo. Esta seal se podra obtener igualmente de una seal de
nivel de un tanque, etc.. De acuerdo con la estrategia global utilizada, la salida del
regulador de disponibilidad se enviar directamente a su vlvula de control y tras
restarse de la demanda total de combustible se enviar directamente a las vlvulas
de control de los otros combustibles, o se enviar como consigna de su regulador y
la resta tras filtrarse por la relacin de combustibles deseada se enviar a las
consignas de los reguladores del resto de combustibles.
1.4.2. Control del caudal de aire
Objetivo
El objetivo de este control es mantener el caudal del aire adecuado para realizar la
combustin.
Para el control del caudal de aire al horno se utiliza la estructura tpica de un lazo de
control PI simple.
La medida del caudal de aire se caracteriza mediante el f(x) para las necesidades de los
combustibles existentes, de forma que exista una relacin lineal 1 a 1 entre
combustible y aire, incluyendo la combustin mixta si existe.

El ajuste del regulador se har siguiendo las pautas para cualquier lazo de caudal. Se
debe recordar que las respuestas del control de combustible y de aire deben ser lo ms
simultneas posibles para evitar al mximo las interacciones, por lo que finalmente el
ajuste de alguno de estos lazos puede ser inferior al ptimo.
Cuando la instalacin usa ventiladores de tiro forzado e inducido, es aconsejable usar
la seal al elemento de control de caudal de aire como seal de anticipo (feedforward)
en el control de tiro.
En algunas instalaciones el control del caudal del aire se realiza no slo mediante el
posicionamiento de los labes de entrada al ventilador, sino que adems ste trabaja a
velocidad variable a fin de optimizar el rendimiento. En estos casos, la seal de
demanda al elemento de control se debe caracterizar de forma que los labes regulan
mientras el ventilador se mantiene a la mnima velocidad, y una vez aquellos han
alcanzado su apertura mxima se modula la velocidad del ventilador.
Como en la parte final del recorrido de los labes la variacin del caudal apenas es
significativa, y a fin de mantener una respuesta lo ms lineal posible, existir un
solapamiento en el que se abrirn los labes al tiempo que se aumenta la velocidad del
ventilador.
En algunas instalaciones el aire de combustin se genera con dos ventiladores en
paralelo. En estos casos se debe considerar el posible fallo de uno de los ventiladores.
Como ya hemos visto en diversas situaciones similares anteriormente, mediante la
inclusin de un regulador de compensacin se pueden solucionar tanto los problemas
de ganancia para diversas condiciones como las respuestas ante fallos de los equipos.
En aquellas instalaciones en las que existe una regulacin de los registros de aire a los
quemadores, la seal a stos se obtiene de la demanda de salida al elemento de control
del caudal. La salida a los registros hay que acondicionarla de acuerdo con el nmero
de quemadores en servicio, pues la carga de cada uno de ellos depender de la carga
de caldera y del nmero de ellos en servicio.
1.4.3. Control de eficiencia
Objetivo
Aunque la caracterizacin de las seales de combustible y aire se ajusten para todo el
rango de operacin y se logre mantener una relacin de combustible aire satisfactoria,
sta por las propias restricciones del proceso nunca ser la ptima para mantener la
combustin ms eficiente posible si slo se aplican los controles explicados. Para
mantener el exceso de aire mnimo necesario para una combustin segura y eficaz, es
necesario analizar los gases de la combustin y usar el resultado de dicho anlisis para
optimizar la eficiencia del control de combustin.
Si un horno est operando con un combustible determinado y una carga especifica, se
pueden considerar las diversas prdidas en el mismo como una funcin del exceso o
deficiencia de aire. Las principales prdidas a considerar son:
- Calor que se pierde en los humos que salen de la chimenea.
- Prdidas por inquemados.
- Prdidas por radiacin a travs de las paredes.

Las prdidas por radiacin y a travs de las paredes son prcticamente constantes,
dependiendo del diseo del horno. Las mayores prdidas de calor se producen a travs
de la chimenea por uno de estos dos conceptos:
- Por operar con defecto de aire, con lo que aparecen inquemados de
combustible que se pierden y parte del carbono se queda como CO
perdindose la energa correspondiente a la combustin total. Adems esta
combustin incompleta presenta problemas de contaminacin.
- Por operar con exceso de aire; en este caso todo el aire que no es necesario
se calienta, lo que requiere un mayor consumo de combustible, y origina
una mayor cantidad de humos que supone una mayor prdida de calor.
La suma total de todas las prdidas es una curva que tiene un punto mnimo. Cualquier
proceso con una curva de este tipo es un candidato ideal para una optimizacin por
control.
Por otra parte, la temperatura de la llama en una combustin depende de la cantidad de
aire y de la temperatura de este; por ello ha de controlarse este exceso de aire en los
humos, tratando de que se encuentre lo ms cerca posible del punto de prdidas
mnimas de calor.
La relacin ptima entre aire y combustible viene marcada para cada combustible por
los siguientes parmetros medidos en los humos:
- Porcentaje de CO e inquemados.
- Porcentaje de CO
2
.
- Porcentaje de O
2
.
Mientras el porcentaje en O
2
es nico y vlido como un ndice inequvoco de la
calidad de la combustin, el CO
2
(como se observa en la Fig. 7-3-8) puede tener el
mismo valor en condiciones ptimas o inseguras, por lo que su uso como variable de
proceso principal se descarta y slo se suele usar como variable secundaria. Por otra
parte, el ndice de inquemados en la combustin queda definido por el CO existente en
los gases. El aumento del nivel de CO en los gases es indicativo de que la combustin
no es completa.
Todas estas medidas se tienen que determinar mediante analizadores situados en una
zona representativa. Esto es importante ya que si hay entradas parsitas, o es una zona
muerta, la medida no es adecuada.
A la hora de seleccionar que parmetro se mide hay que tener en cuenta que:
- La medida de inquemados no es buena como base para la optimizacin
porque el objetivo no es mantener una concentracin fija de los mismos en
los humos, sino eliminarlos. Se pueden utilizar medidores de opacidad para
el ajuste fino del control, pero utilizando adems medidores de porcentaje
de oxigeno como controlador principal.
- Los medidores de CO
2
tampoco son muy aconsejables ya que presentan
problemas de repetibilidad y fiabilidad.
- El exceso de oxigeno como medida bsica para la optimizacin de la
combustin es tambin un parmetro relativamente insensible. Sin embargo
es el ms asiduamente utilizado por ser el menos malo.

- Adems de controlar el exceso de oxgeno con el analizador de oxgeno,
realizando un feedback sobre el controlador de caudal de aire, podemos
adelantarnos a las variaciones de caudal provocadas por variaciones en el
consumo de combustible.
Para minimizar los errores de medida por prdidas e infiltraciones, el analizador de
oxigeno debe estar lo ms cerca posible de la zona de combustin, pero despus de
haberse realizado esta. El punto de localizacin ideal es en el paso de la zona radiante
a la convectiva. Es necesario tener en cuenta las elevadas temperaturas que tienen los
humos en esta zona, por lo que se necesita refrigerarlos antes de llegar al elemento
sensor, o utilizar uno adecuado a esta temperatura.
Para las aplicaciones de control avanzado hay que tener en cuenta que en los
analizadores de extraccin de aire, peridicamente hay que hacer un soplado. Esto
implica desconectar la aplicacin cada vez que se hace el soplado, perdiendo las
ventajas de trabajar con la misma.
Para esta medida se utilizan habitualmente analizadores de xido de circonio o
analizadores paramagnticos. El ms utilizado es el de xido de zirconio, que
proporciona un anlisis continuo y no necesita soplado de las tomas. Los analizadores
paramagnticos de oxgeno presentan el doble de ensuciamiento.
Una limitacin del analizador de oxgeno de xido de zirconio, es que mide el oxgeno
neto. Esto es, si hay combustibles u otros productos en los humos con posibilidad de
oxidarse, consumen oxgeno, y la cantidad de aire que mide el analizador es menor.
Este error es poco importante cuando el exceso de aire con el que trabajamos es
alrededor de un 5%, pero si trabajamos con exceso de oxgeno slo del 1 al 2%, esta
diferencia entre el oxgeno total y el neto puede ser significativa.

Fig. 7- 1-8 Relaciones O
2
, CO y CO
2


Las sondas de xido de zirconio necesitan un mantenimiento mnimo, por desgaste.
Una vez que, vistas las condiciones de funcionamiento, se ha calculado la vida media
de una sonda, es recomendable cambiarla antes de que se agote totalmente.
Existen, en funcin de la variable utilizada, dos teoras bsicas de control que se usan
con el anlisis de los gases de combustin.
La primera de ellas usa el porcentaje de oxigeno como variable para corregir la
medida de aire. Para ello se utiliza un regulador PI simple en el que la variable de
proceso ser la medida del analizador de O
2
. El ajuste del regulador debe tener una
ganancia pequea basada en la relacin existente entre un cambio en el exceso de aire
y en el caudal de ste. La accin integral ser igualmente baja al ser la constante de
tiempo grande, transcurren al menos 20 o 30 segundos desde que se toma la accin
hasta que se refleja en una nueva medicin. Debido a la fiabilidad de la medida y a las
posibilidades de fallo de los analizadores en comparacin con los medidores de
caudal, la salida del regulador se utilizar como factor de multiplicacin del caudal de
aire slo entre unos lmites de 0.85 a 1.15.
En la segunda variante la variable de proceso ser la medida de CO en ppm y la
consigna ha venido dada tradicionalmente por el CO que se desea mantener. Se ha
aceptado que el CO permanece constante con la variacin de la carga y que
manteniendo unos niveles en torno a 200 ppm se asegura una combustin eficaz. Sin
embargo, esta suposicin no es cierta y como en el caso del O
2
, el CO debera variar y
probablemente incrementarse con la carga.
Se pueden utilizar otras variables para medir el exceso de aire en cada cmara:
Temperatura en zona radiante
De forma terica se considera que cuanto mayor sea el exceso de aire, menor ser
la temperatura de los humos. En consecuencia, si el equipo trabaja con mayor
exceso de aire, la temperatura media de la zona radiante ser menor.
Temperaturas de skin points.
Si se mide la temperatura superficial de los tubos, esta se realiza en una zona ms
prxima a la combustin que cuando se mide en la zona radiante, y debera tener
ms precisin a la hora de determinar el exceso de aire. Sin embargo este sistema
presenta varios problemas de fiabilidad de la medida, bien porque incida la llama
sobre alguno de los skin points, bien porque se haya iniciado un proceso de
coquizacin o bien porque haya algn problema de carga y disminuya la
refrigeracin interior. No es por tanto tampoco recomendable este sistema como
medida para controlar el exceso de aire.
No obstante, se suele pedir colocar los skin points en la zona de radiacin para
medir la temperatura superficial de los tubos. Estos termopares deben estar
colocados en el interior de una vaina soldada a la pared del tubo dentro de un
ngulo de unos 60 en la cara en que la llama d directamente. Los valores medidos
no se utilizan para ninguna aplicacin de control, pero las medidas se utilizan,
afectos informativos, para saber que no se sobrepasan las temperaturas de diseo de
los tubos.
Relacin de caudales aire / combustible.
En realidad esta es la mejor variable a controlar, ya que es la que nos va a decir si la
combustin es buena o mala. Sin embargo, dado que las condiciones de la
combustin no permanecen constantes a lo largo de la vida del horno, es necesario

realizar un feedback sobre esta medida que corrija ante variaciones en el exceso de
aire (esto ocurrira igual si como variable medida utilizsemos cualquiera de las
medidas anteriormente propuestas). Este feedback se realiza con la medida de
oxgeno a cada cmara.
Cuando estamos ante un horno con varias cmaras, medir el oxgeno en cada una de
ellas presenta serios problemas. Es necesario elegir un punto para cada medidor donde
la medida sea representativa del exceso de oxigeno en los humos se esa cmara. Esto
no siempre es posible; generalmente las cmaras tienen una zona convectiva comn,
por lo que no es posible situar analizadores de oxigeno que nos midan de forma
diferenciada para cada cmara, en la zona de paso de radiante a convectiva que es la
ideal para la medida. En la zona radiante las temperaturas son demasiado altas.
En este caso se puede utilizar el analizador de oxigeno comn a todas las celdas para
realizar el feedback. Hay que tener en cuenta que si este medidor se utiliza aqu, no
podr utilizarse en el control de eficiencia del horno, ya que se produciran
acoplamientos.
1.5. Control del tiro o presin
Un punto importante de control es la medida de la presin en los humos o tiro. Segn este
parmetro, los hornos pueden ser:
Tiro natural.
Tiro forzado. Cuando tienen una soplante que aspira aire de la atmsfera y lo
introduce al horno.
Tiro inducido. Cuando tienen una soplante aspira los humos procedentes de la
combustin y los enva a la chimenea.
En la salida de la zona de radiacin, y justamente debajo de la convectiva, se encuentra el
punto de tiro mnimo. En este punto de debe controlar con gran precisin la presin entre
1,5 2,5 mm de columna de H2O por debajo de la atmosfrica. Controlando esta
depresin, si el equipo est bien calculado y operando adecuadamente, no existirn
problemas ni de tiro ni de rebufo.
Despus del ltimo serpentn de la convectiva se colocar una conexin ms para medida
del tiro, y lo mismo antes y despus de los dampers de control del tiro. Se colocarn as
mismo en los ductos de entrada y salida de aire y humos conectados a un ventilador o a un
precalentador de aire, y en las cajas de vientos o plenums de los quemadores.
Los dampers de control deben disearse, adems, para que vayan a la posicin que se
especifique, en caso de fallo de la seal de control o por motivo de fuerza mayor. Deben
llevar un mecanismo de control remoto de la posicin capaz de colocar la hoja en
cualquier posicin, desde completamente abierto a completamente cerrado, adems de un
indicador exterior de la posicin de la hoja.
1.5.1. Desacoplamiento en hornos con tiro natural
Objetivo
Evitar acoplamientos entre la temperatura de salida del producto y el tiro del horno.

En un horno con tiro natural, la posicin del damper es directamente proporcional a la
cantidad de combustible consumido y por lo tanto tambin lo es a la alimentacin del
horno. Ante un cambio en el caudal de alimentacin, cambiar tambin la temperatura
de salida del horno que a su vez actuar sobre el caudal de combustible. Al variar el
caudal de humos se modificar la presin y por lo tanto la posicin del damper
existente en la chimenea, el cual a su vez puede modificar la temperatura. En
determinadas circunstancias se puede llegar a producir un acoplamiento.
Para evitar dicho acoplamiento, se puede realizar un control feedforward (Fig. 7-3-9)
entre la alimentacin y la presin del horno para aumentar la estabilidad de la
temperatura.
1.5.2. Desacoplamiento entre tiro forzado e inducido
Objetivo
Evitar el acoplamiento entre el control del tiro forzado y el control del tiro inducido
natural.
En un horno con soplante en el aire y en los humos es habitual que se produzcan
acoplamientos entre el tiro forzado e inducido natural. En general el damper situado en
la impulsin de la soplante de tiro forzado (aire al horno) se utiliza para controlar en
primera instancia el caudal de aire, mientras que el damper situado en la aspiracin de

Fig. 7- 1-9 Desacoplamiento en hornos de tiro natural

la soplante de tiro inducido (humos a la chimenea) controla la presin de los humos o
tiro.
Con este tipo de esquema, cualquier cambio en uno de los dampers, afectar
inmediatamente al otro. Para remediarlo existen dos soluciones:
- Desajustar uno de los controladores para que su respuesta sea ms lenta que
la del otro.
- Utilizar un sistema de desacoplo entre las variables (Fig.7-3-10). Con este
sistema, los dos dampers son manipulados en paralelo por el controlador de
caudal. Cuando este controlador modifica el damper de entrada de aire para
modificar el caudal, simultneamente se modifica la posicin del damper
de salida en la direccin adecuada para mantener la presin. Es realmente
un adelanto o feedforward del tiro por el caudal de aire. En teora si el
sistema est bien ajustado no es necesario que el controlador de tiro ejecute
ninguna correccin. En la prctica esto no es as, y el controlador de tiro
debe realizar un ajuste fino.

Fig. 7- 1-10 Desacoplamiento en hornos de tiro forzado /inducido
Mdulo: Control de procesos Profesor: Francisco Daz
Master en Refino, Petroqumica y Gas 1
1
Mdulo: CONTROL DE
PROCESOS
2.- Instrumentacin
Repsol YPF
fdiazan@repsolypf.com
tel. 91 348 6931
Ise2.ppt
2
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.8 Vlvulas de control
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
3
La instrumentacin en el esquema de
bloques de control
La instrumentacin son los ojosy las
manosdel control de procesos.
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor
2.1 CONCEPTOS GENERALES
4
Tipos de Instrumentos
Elemento primario
Transmisor
Indicador
Instrumento ciego
Registrador
Interruptor
Alarma
Enclavamientos
o bloqueos
Controlador
Vlvula de
control
Convertidor
FC
SP
PV OP
FT
FY
I/P
Elemento primario
Transmisor
Cables elctricos
Proceso
Transmisin neumtica
Elemento final
Convertidor
Controlador
5
Transmisin de seales
Seales de campo:
Neumtica
Electrnica
Digital
Protocolo hbrido: Hart
Protocolos digitales: Fieldbus Foundation, Profibus
Comunicacin entre sistemas:
Modbus, ethernet,...
6
Nomenclatura
Tag o sigla en nomenclatura ISA:
Ej. FT-123
F: Caudal
T: Transmisor
123: Nmero del lazo
Ver tabla de identificacin de instrumentos en
anexo 2-1-1
Nmero anteriores: Unidad de proceso
Letras posteriores: en el mismo lazo o
instrumentos o equipos alternativos.
7
Nomenclatura (ejercicios)
Identificar los siguientes tags:
LC-222
TY-111
PY-322A
34-PAL-12
Poner tag a los siguientes instrumentos:
Controlador de temperatura 121
Interruptor de llama 57
Alarma de alta temperatura 334 en la unidad 45.
8
Simbologa
Diverso grado de detalle:
PFD, Diagramas de proceso
P&Id, Diagramas de Tuberas e Instrumentos
Esquemas de control y Diagramas de
Enclavamiento.
La simbologa empleada es:
Norma ISA en general
Norma IEC para Diagramas de enclavamiento y
diagramas lgicos de detalle.
9
Simbologa
Lneas y seales
Conexin a proceso, enlace mecnico o
alimentacin a instrumentos.
Seal neumtica
Seal electrnica /elctrica
Tubo capilar
Seal hidrulica
Seal electromagntica (incluye calor, ondas de
radio, radiacin nuclear y luz) y snica
Seal interna del sistema de control establecida
mediante comunicacin software
10
Simbologa
Prctica
?
11
Defini-
ciones
12
Definiciones
Rango o campo
Span o margen
Exactitud
Exactitud de referencia
Histresis
Banda muerta
Repetibilidad
Deriva
Incertidumbre
Rangeabilidad
13
Unidades de medida ms habituales (1)
Caudal:
Lquidos: m
3
/h (a 15C).
Gases y vapores de hidrocarburos: Nm
3
/h (normales
metros cbicos hora).
Vapor de agua: kg/h
Temperatura: C (grado centgrado o Celsius)
Nivel:
Depsitos y columnas: Porcentaje (%) del rango medido.
Tanques: metros (m).
14
Presin:
Por encima de la presin atmosfrica: kg/cm
2
o bar.
Para medir vaco: mmHg (milmetros de mercurio) o mm.c.a.
(milmetros de columna de agua).
Para calibracin de instrumentos de presin diferencial: mm.c.a.
Unidades anglosajonas empleadas a veces como referencia: psi
(libra por pulgada cuadrada).
Viscosidad:
Viscosidad dinmica o absoluta: centipoise (cp) (equivale a 1
mPas).
Viscosidad cinemtica: centistoke (cs) (equivale a 10
-4
m
2
/s).
15
Densidad:
Densidad absoluta: kg/m
3
o kg/dm
3
.
Densidad relativa: Specific Gravity, que se define de la siguiente
manera:
Lquidos: Densidad del producto a 60F (equivalente a 15,5C) con respecto a la
densidad del agua a la misma temperatura. Esto es lo que se llama
Sp.Gr.(60/60)
Gases: Densidad del producto a 0C con respecto a la densidad del aire a la
misma temperatura.
En el mundo del petrleo es de amplio uso la unidad de grados API, definida
como: API = (141,5/Sp.Gr.(60/60)) - 131,5
16
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
17
Medidores de presin diferencial
2.2 CAUDAL
Qv K
p
o
=

18
Placa de orificio
2.2 CAUDAL
19
Medidor de Turbina
2.2 CAUDAL
20
Msico de Coriolis
2.2 CAUDAL
21
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
22
Tipos de medida de presin
2.3 PRESIN
23
Sensores mecnicos: Tubo Bourdon
2.3 PRESIN
24
Sensores electromecnicos: capacitivos
2.3 PRESIN
25
Transmisores
Son los dispositivos que recogen al seal
emitida por los sensores y la transforman en
una seal elctrica normalizada electrnica o
neumtica.
(Esto es vlido para transmisores de cualquier variable, no
slo para los de Presin)
26
Transmisores inteligentes (Smart)
Disponen en su interior de un microprocesador
que le da unas nuevas capacidades de clculo
y de comunicacin digital.
Compensacin de efectos perturbadores (por ejemplo cambios
de temperatura), de envejecimiento, etc. mejorando as su
exactitud.
Disponen de una mayor capacidad de autodiagnstico.
Admiten mayor variabilidad en cuanto a sus rangos de
calibracin.
Tienen capacidad de clculo y de control.
Permiten su calibracin desde el exterior o incluso remota.
Mantiene un histrico de sus anomalas, reparaciones, etc.
27
Interruptores de presin
Presostatos
Emplean los mismos principios de medida ya
estudiados para los transmisores
2.3 PRESIN
28
Aplicaciones de la medida de presin
Presin
Caudal, a travs de elementos deprimgenos
Nivel, por columna de lquido
Densidad, en tanques
2.3 PRESIN
29
Alguna Pregunta?
30
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
31
Medidores locales:
niveles de vidrio
armados
2.4 NIVEL
32
Transmisores: nivel de desplazador
2.4 NIVEL
33
Transmisores de presin diferencial
2.4 NIVEL
34
Interruptor de flotador
2.4 NIVEL
35
Medida de nivel en tanques y esferas
Palpador servooperado
Radar
Hidrosttico (HTG)
2.4 NIVEL
36
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
37
Medidor local: termmetro bimetlico
2.5 TEMPERATURA
38
Termopar
2.5 TEMPERATURA
39
Tipos de termopar
2.5 TEMPERATURA
Material
(+)
Material (-) Rango (C) Error Atmsfera Cable
Extensin
T Cobre Constantn
(AleacinCu-Ni)
-200 a +350
0,5C a1C
0,5%a1,5%
Oxidanteo
Reductora
T
J Hierro Constantan -40 a +750
1,5C a2,5C
0,4%a0,75%
Reductora
J
K Cromel
(AleacinNi-
10%Cr)
Alumel
(AleacinNi-5%Al-
Si)
-200 a
+1200
1,5C a2,5C
0,4%a1,5%
Oxidante
K o T
E Cromel
(AleacinNi-
10%Cr)
Constantan -200 a +900
1,5C a2,5C
0,4%a1,5%
Oxidante
E
R
Aleacin
Pt-13%Rh
Platino 0 a +1600
1C a1,5C
0,25%
Oxidante
Cobre-
Cupronquel
S
Aleacin
Pt-10%Rh
Platino 0 a +1600
1C a1,5C
0,25%
Oxidante
Cobre-
Cupronquel
B
Aleacin
Pt-30%Rh
Aleacin Pt-
6%Rh
600 a +1700
1,5C a4C
0,25%a0,5%
Inerteo
ligeramente
Oxidante
Cobre-
Cupronquel
40
Caa piromtrica con vaina y cabezal
2.5 TEMPERATURA
41
Cable de extensin de termopares
2.5 TEMPERATURA
42
Multiplexoras de temperatura
2.5 TEMPERATURA
43
Termorresistencia
2.5 TEMPERATURA
Conexin a 3 hilos
44
Velocidad de respuesta de un medidor
de temperatura
2.5 TEMPERATURA
45
Alguna Pregunta?
46
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
47
Analizadores de proceso en lnea
Miden calidad de producto (concentracin,
propiedades)
Permiten optimizar el proceso
Caractersticas:
Precio elevado
Complejos de disear y mantener
Menos fiables y ms lentos que los instrumentos normales
2.6 ANALIZADORES
ANALIZ. LABORATORIO ------- ANALIZ. PROCESO ------- INSTRUMENTOS
Fiabilidad
Rapidez
48
Clasificacin
Medidores de variables fsicas:
Propiedades como la densidad, humedad,
viscosidad, turbidez, curva de destilacin,...
Medidores de variable qumicas:
Propiedades qumica y composicin como pH, %
O2, Cromatgrafos, Infrarrojos, ...
2.6 ANALIZADORES
49
Instalacin
Tipos de instalacin
Insercin directa
Toma de muestras
Acondicionamiento de la muestra
(En ocasiones) Lazo rpido (fast loop)
Casetas de analizadores
Caractersticas del punto de toma:
Representativo de la variable a medir
A presin y temperatura adecuadas (deseable)
Cerca del punto de toma de laboratorio
2.6 ANALIZADORES
50
Cromatgrafos
Con este nombre se designa a las tcnicas de
separacin de mezclas con el fin de determinar
su composicin.
Ventajas de la cromatografa son su resolucin
(capacidad de discriminar componentes muy
cercanos en su peso molecular y caractersticas),
sensibilidad (hasta 10
-9
gramos) y versatilidad
(gran cantidad de compuestos).
La seal que producen es discontinua
(cromatograma)
2.6 ANALIZADORES
51
2.6 ANALIZADORES
52
Conductividad
trmica
Aplicacin:
H
2
o He en gases
NH
3
, fren o CO
2
en aire
Detectores en
cromatgrafos
2.6 ANALIZADORES
53
Alguna Pregunta?
54
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
55
2.7 OTRAS VARIABLES
Peso
Galgas extensomtricas
56
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin
2. INSTRUMENTACIN
57
El Elemento final de control
2.8 VLVULAS DE CONTROL
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor
58
Vlvula de control
Orificio con restriccin
variable
Partes fundamentales:
Cuerpo y partes internas
Obturador
Asientos
Actuador o servomotor
59
TIPOS
DE
VLVULAS
60
Vlvulas de globo
Las ms empleadas
Caractersticas:
Apta para gran cantidad de
usos y ratings.
Disponible en diferentes
caractersticas de caudal.
Adaptable al tipo de
estanqueidad requerida.
Disponibilidad de diversos
materiales constructivos.
Elevadas prdidas de carga
a caudales elevados.
Vlvula de globo simple asiento
61
Actuador o servomotor
Actuador neumtico:
Equilibrio de fuerzas
entre la presin
ejercida por la seal de
aire sobre el diafragma
y el muelle o resorte.
Actuador elctrico: se
usan en las vlvulas
motorizadas. Debido a
su coste se emplean
slo en localizaciones
remotas
62
Acciones de la vlvula
FA: a Fallo (de aire) Abre (seal de aire cierra)
FC: a Fallo (de aire) Cierra (seal de aire abre)
FL: a Fallo (de aire) se queda en ltima posicin.
No confundir con
las acciones del
controlador PID!
63
Caracterstica de una vlvula
Caracterstica
inherente
Lineal
q =k * l
Isoporcentual
(dq/dl)=k' * q
o bien:
q =b * e
a*l
Apertura rpida
64
Cmo conseguir la caracterstica
Mediante el obturador Mediante la jaula
65
Caracterstica efectiva o real instalada
La curva efectiva
depende de r:
r =Pv nominal /
Psistema
66
Eleccin de la caracterstica
Se pretende
mantener la
linealidad de
todo el lazo
Caractersticas de una vlvula - Criterios generales
Control todo - nada Apertura rpida
r <0,4 Isoporcentual
r >0,4 Lineal
Alta rangeabilidad requerida Isoporcentual
En caso de duda Isoporcentual
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor
r = Pv, nominal / Psistema
67
Dimensionamiento
Prdida de carga: 1/3 de la correspondiente a
todo el sistema, y como mnimo de 1 bar
Caudal mximo de diseo: 1,4 veces el caudal
normal de diseo o 1,1 veces el caudal mximo (el
mayor de los dos valores).
Se escoge el siguiente valor de Cv disponible
comercialmente
Luego se debe comprobar la rangeabilidad.
Coeficiente de caudal, Cv:
Q=Cv (P / G)
68
Vaporizacin (Flashing) y Cavitacin
Pueden daar
gravemente a la vlvula
Para la vaporizacin:
materiales stellitados
Para la cavitacin:
Vlvulas con coeficientes
de recuperacin altos
Vlvulas con internos
anticavitacin.
69
Ruido
Mx.recomendado
: 85 dBA
Origen:
Vibracin
Hidrodinmico
Aerodinmico
Soluciones:
Atacando la
fuente del ruido
Atenundolo
70
Estanqueidad
ANSI B16.104-1976 define los siguientes tipos de
estanqueidad:
Clase I Fuga sin especificar
Clase II 0,5% del mximo caudal
Clase III 0,1% del mximo caudal
Clase IV 0,01% del mximo caudal
Clase V 5 * 10-4 ml agua/min/pulgada dimetro
orificio/psi P
Clase VI Variable en funcin del dimetro nominal
entre 1 burbuja (0,15 ml) por min. para 1" y 40
burbujas/min para 8"
Tpicamente las vlvulas de simple asiento y de obturador
excntrico rotativo son clase IV o V, y las de doble asiento y
mariposa de clases II y III.
71
Accesorios
Camisa de calefaccin
Filtro manorreductor
Posicionador
Volante manual
Transmisor de posicin
Fin de carrera
Repetidores o Booster
Vlvulas solenoide
Convertidores I/P
Posicionador
neumtico
72
Instalacin: Manifold
Vlvulas de bloqueo y by-pass
73
Vlvulas y posicionadores inteligentes
Capacidad de:
Autodiagnstico
Procesamiento y envo de informacin
Incorporacin de funciones generalmente
realizadas por otros elementos
Almacenamiento de informacin
Autocalibracin
74
Otros elementos finales de control
Damper
Variadores de
velocidad
Pueden conseguir un
ahorro importante de
energa
Hoy en da son menos
fiables.
Damper
75
Alguna Pregunta?
76
NDICE
2.2 Caudal
2.3 Presin
2.4 Nivel
2.5 Temperatura
2.6 Analizadores
2.7 Otras variables
2.9 Instalacin y protecciones
2. INSTRUMENTACIN
77
Conexiones
Tipos de conexin:
Conexiones primarias o de proceso: unen el
elemento de medida con el proceso
Conexiones secundarias: incluyen las conexiones
de seal neumtica y elctrica
Conexiones primarias:
Tubo o tubera: ms rgido, slido y caro
Tubing
2.9 INSTALACIN
78
Punto de conexin y recorrido de tubos
2.9 INSTALACIN
Lquidos
Gases y vapores
Evitar contrapendientes
79
Sellos
Cuando el fluido
de proceso puede
daar al medidor
por alta
temperatura,
corrosividad o
puede obturarse
2.9 INSTALACIN
80
Sellos
Sello de
diafragma y
capilar
2.9 INSTALACIN
81
Sellos
Sellos de tubera
Cmaras de sello
y potes
2.9 INSTALACIN
82
Manifolds de instrumentos
2.9 INSTALACIN
83
Proteccin de la temperatura ambiente
Calorifugado
Acompaamiento de
vapor
Traceado elctrico
Sellos
2.9 INSTALACIN
Acompaamiento de vapor
84
Eleccin del punto de conexin a proceso
Tomas de analizadores de proceso: Punto
representativo, con la presin y temperatura adecuadas
para el anlisis, junto a toma de laboratorio.
Temperaturas representativas de la calidad: la
sensibilidad de la temperatura a los cambios de
operacin puede variar ampliamente de un lugar a otro.
Presiones de hogar de hornos: Elegir las ubicaciones
ms representativas de esta presin.
Ubicaciones que estn dentro de los mrgenes
permitidos por el medidor: Por ejemplo en cuanto a
distancias mnimas. No se debe por tanto, salvo
excepciones, ubicar una placa de orificio aguas debajo
de la vlvula de control.
2.9 INSTALACIN
85
Alimentacin elctrica
Servicios normales: Tensin de red
Servicios semi-crticos: generador
Servicios crticos: Sistema de Alimentacin
Ininterrumpida (SAI o UPS)
2.9 INSTALACIN
86
Cables y cajas de conexin
2.9 INSTALACIN
I nst r ument o
...
Caj a de c onex i ones
Regl et er o
de bor nas
SALA DE CONTROL CAMPO
Si st ema de
c ont r ol
Mul t i c abl e
Cabl e i ndi vi dual
87
Proteccin en reas peligrosas
Zonas
Zona 0
Zona 1
Zona 2
Grupos de gases
Grupo I: Metano
Grupo IIA: Propano
Grupo IIB: Etileno
Grupo IIC: acetileno,
Hidrgeno.
2.9 PROTECCIONES
Clase de temperatura
Mx. temp. superficial
T1 450 C
T2 300 C
T3 200 C
T4 135 C
T5 100 C
T6 85 C
88
Tipos de proteccin en
instrumentacin
Ex-i :Seguridad Intrnseca
Ex-d : Antidefagrante
Ex-p : Presurizacin
Ex-e : Seguridad aumentada
2.9 INSTALACIN 2.9 PROTECCIONES
89
Seguridad Intrnseca
2.9 PROTECCIONES
90
Marcado y certificaciones
Marcado
Ejemplo: EExd IIB T5
Certificaciones
En Espaa: Laboratorio Oficial Madariaga
Nueva directiva ATEX
2.9 PROTECCIONES
91
Protecc.del ambiente mediante envolventes
IPnn
2.9 PROTECCIONES
Primer dgito
(Grado deproteccin contraslidos)
Segundo dgito
(Grado deproteccin contrael agua)
0 Ningunaproteccin 0 Ningunaproteccin
1 Proteccin contrapartculas degran
tamao
1 Proteccin contra gotas de agua
condensada
tamao medio
un ngulo de15 delavertical
dimetro superior a2,5 mm
un ngulo de60 delavertical
dimetro superior a1 mm
4 Proteccin contrasalpicaduras
5 Proteccin contrapolvo en excesiva
cantidad
5 Proteccin contrael chorro deagua
6 Estanqueidad completaal polvo 6 Ejecucin especial para las
condiciones existentes en lacubierta
delos barcos
7 Adecuado para la inmersin en el
agua
8 Adecuado paralainmersin durante
un tiempo indefinido en el agua
92
Proteccin de interferencias
electromagnticas (EMC)
Normativa europea constructiva
No se deben emplear los radiotelfonos en salas con
armarios electrnicos ni junto a equipos que tengan
dispositivos electrnicos.
2.9 PROTECCIONES
93
Alguna Pregunta?
1
Mdulo: CONTROL DE
PROCESOS
3.- Sistemas de Control
Repsol YPF
fdiazan@repsolypf.com
tel. 91 348 6931
Ise3.ppt
2
NDICE
3.1 Introduccin
3.2 Tipos de sistemas
3.3 Evolucin sistemas de control
3.4 Sistemas de control distribuido
3.5 Sistemas de Enclavamiento
3.6 Sistemas basados en PLC y Scadas
3.7 Ingeniera de un S. control distribuido
3. SISTEMAS DE CONTROL
3
El sistema de control
CONTROL
Elemento
final
SP
Pto.
Consigna
OP
Variable
manipulada
PV
medida o
variable controlada
PROCESO
Medidor
4
Tipos de sistemas
Sistemas de Control Distribuido (SCD)
Sistemas de Enclavamiento
Sistemas de control basados en PLCs y
Scadas
5
NDICE
3.1 Introduccin
6
Dcada de los 60
Instrumentacin neumtica
Comienzo de la instrumentacin electrnica
Nuevos problemas: Seguridad intrnseca, SAI,
Sistemas de control, temperaturas,
alarmas,separados
Poco uso de ordenadores
Limitaciones en la Operacin por los
instrumentos
Limitaciones en aplicaciones de control
7
Sala de control con sistema de control analgico
8
Sistema de alarmas de ventanillas
9
F I C - 110
FEED WATER TO BOILER
(FACTOR : X 15 M 3 / H)
10
9
8
7
6
5
4
3
0
O C
Cartula de controlador
10
Dcada de los 70
Crisis del petrleo
Desarrollo de los microprocesadores
Nacimiento de los Sistemas de Control
Distribuido
Impulso al desarrollo de aplicaciones de
control avanzado para mejorar rendimientos
y ahorrar energa
11
Dcada de los 80
Generalizacin de los SCD y PLC
Mayor nmero de instrumentos en las
unidades
SCD con capacidades grficas
Auge del control avanzado
12
Sala de control con Sistema de Control Distribuido
13
Dcada de los 90
Criterios medioambientales ms estrictos
Exigencia de mayor rentabilidad debido a la
reduccin de mrgenes
Uso generalizado de algoritmos de Control
Multivariable Predictivo
Mayor importancia de las aplicaciones de
Sistemas de Gestin de Produccin y su
conexin con el sistema de control.
14
Situacin actual y tendencias futuras
Sistemas abiertos. Windows. PC
Buses de campo
Convergencia entre sistemas SCD y PLC
Importancia del software de aplicacin
(mantenimiento, gestin de activos,
optimizacin de alarmas, ajuste automtico
de lazos, control avanzado)
15
NDICE
3.1 Introduccin
16
MUX
CLCULOS HISTORIA I / F
OTROS
SIST.
CONTROL CONTROL
Esquema de bloques de un SCD
17
Caractersticas de los SCD
Distribucin de funciones
Rapidez de ejecucin
Distribucin fsica
Seguridad de funcionamiento
Similitud con los sistemas analgicos
Simplicidad en configuracin y
mantenimiento
Potencia de los sistemas digitales (capacidad y
flexibilidad de programacin, precisin de medida,
cantidad de informacin y autodiagnstico)
18
ETHERNET
CONSOLE 1
ESD
FSC
Control Area 1
SWI TCH/ROUTER
ENGINEERI NG
STATION
ESD
FSC
Control Area 2
APP NODE
PLANT INTEGRATION &
PLATFORM
HM NIM
GUS 1 DUAL MONITOR
UCN NETWORK
ETHERNET SEGMENT
REDUNDANT HPM
CONTROLLERS
REDUNDANT APM
CONTROLLERS
GUS 2 DUAL MONITOR
TPN NETWORK
CONSOLE 2
PDC
Esquema de bloques de un SCD comercial
19
SCD - Interfaz al proceso y control
Ejemplo de bloques de control a configurar
20
Ejemplo de algunos de
los parmetros a
configurar para un
bloque PID
21
SCD -
Interfaz
al
operador
GRFICO
OVERVIEW
GRUPO DE
OPERACIN
GRUPO DE
OPERACIN
rea
Unidad
Equipo
Punto
NIVEL
GRFICO
OVERVIEW
GRUPO DE
OPERACIN
GRUPO DE
OPERACIN
rea
Unidad
Equipo
Punto
NIVEL
Esquema
jerrquico de
visualizaciones
Esquema
jerrquico de
visualizaciones
22
Visualizaciones
tpicas en un
SCD
Visualizaciones
tpicas en un
SCD
23
Grfico de
Operacin
Grfico de
Operacin
10 ENE 96 15:04:22 1
C-202/203
TITULO DEL GRAFICO
NOTAS:
Algunos parmetros pueden ser configurados para ser
actualizados 2 veces/seg con la tecla
FAST
FI
---
TI
24.7
TI
31.7
PI
313.5
TI
32.3
TI
29.7
FIC
4.0
TIC
54.9
LIC
66.4
PI
109.7
FIC
4.3
TI
82.9
TI
82.1
FIC
33.1
TI
114.5
TIC
87.0
TI
57.7
LIC
62.5
LIC
48.2
FIC
271.5
TI
16.6
FI
17.6
TI
4.9
TI
6.3
FI
34.6
INHIB
D235/
D228
AGUA
DESMI
R203
COND
MMA
G218
42 C204
55
SALM AGUA
D227
TI
64.6
TIC
41.8
PDI
1068.
LIC
53.2
G246 G257
43
G220
COND
4
45
65
51
G218
24
Grupo de
Operacin
Grupo de
Operacin
22 AUG 92 09:15:27
GROUP 047 ZONA DE
100%
75%
50%
25%
0% -
ON
OFF
17AI000
%MOL
BUTAN
3.00
2.58
17A0001
%MOL
ANLZ C4
50.0
2.58
80
17LC000
NIV C-4
%
3.00
50.7
22.6
17FC0002
M3/H
REFL C-1
31.
31.
22.6
17FC0005
M3/H
CARG IC4
3.1
2.8
60.7
17FC0004
M3/H
H2 REAC
5.00
4.23
85.0
17HS000
SW
OFF
L
* SP
PV
OP%
N del Grupo y Ttulo
Lnea de 100%
Escala 0-100% para grfico de barras
25
Pantalla de
detalle
Pantalla de
detalle
10Aug 92 11:51:54 3
17FC0002 CAUDAL REFLUJ O A C-1 01 DES FIRST PAGE
RELATED INPUTS
PV
SP
PVAUTO
31.6
31.0
31.6
ALARM LIMITS
DEVHITP
DEVLOTP
10.0
-10.0
POINT DATA
ALENBST
ALPRIOR
REDTAG
NMODE
NMODATTR
OVERVAL
PVRAW
EIPSTATE
SP
PRIMMOD
EIPPCODE
OPERATING LIMITS
OPHILM
OPLOLM
ITHILM
ITLOLM
SPHILM
SPLOLM
ENABLE
LOW
OFF
CAS
OPERATOR
0
40.9271
OK
31.0
------
------
100.0
0.0
105.0
-5.0
140.0
0.0
AUTO
0.80078
0.19998
0.00000
0.00000
31.6296
PIDSPC
REGHG
05
02
11
MC
15
PVSOURCE
K
T1
T2
TD
PVAUTO
ALGO
PT TYPE
NODE
HIWAY
BOX
BOXTYPE
SLOT
17FC0002
M3/H
REFL C-1
SP
PV
OP%
100%-
75%-
50%-
25%-
0%-
31.6
31.6
51.4
CAS
RANGE LIMITS
140.0
0.0
PVEUHI
PVEULO
. . . .
Parmetros primarios del
punto.
La forma de aparicin en
pantalla es la misma que
en el display del Grupo de
Operacin.
Se muestran otros
parmetros en grupos.
La mayora de los
grupos contienen
parmetros similares
(por ejemplo l mites de
alarma) y aparecen con
un ttulo.
26
22 AUG 92 09:15:27 1
GROUP 047 ZONA DE REACCION
100 -
75 -
50 -
25 -
0 -
17AI0001
%MOL
BUTAN
3.00
2.58
17A0001Z
%MOL
ANLZ C4
50.0
2.58
80
17LC0006
NIV C-4
%
3.00
50.7
22.6
17FC0002
M3/H
REFL C-1
31.6
31.6
22.6
17FC0005
M3/H
CARG IC4
3.15
2.8
60.7
17FC0004
M3/H
H2 REAC
5.00
4.23
85.0
17HS0001
SW
OFF
L
* SP
PV
OP%
Movimiento de la Base de
20 MIN
1 HOUR
2 HOUR
8 HOUR
>
20 MIN HM HM HM HM
Tiempos en el disco duro
Escala eje Y
Color e indicador
de ejes
Color y ajuste
de ejes
Indicador normal de
la BASE DE TIEMPOS
Fuente de los valores
de datos: el operador
podr cambiar esta
fuente si lo desea
as como las Bases
de Tiempos y el Rango
de Visualizacin
Registros de
tendencia
Registros de
tendencia
27
Informes de
Operacin
Informes de
Operacin
28
23 AUG 92 14:54:45
17 45 54 52 44
TIME STAMP
*
*
*
*
*
*
*
*
*
11:45:24
11:42:55
11:36:67
11:34:44
11:30:23
11:26:33
11:25:12
11:23:01
11:17:12
11:14:23
11:02:34
17FC0002
17LC0002
17FC0005
17FC0001
17TC0002
45PC0003
45FC0001
45LC0007
52LC0002
17AC0001
54PC0004
PVLO
PVLO
PVHI
DEVLO
BADPV
BADCTL
PVHH
PVHI
PVLL
DEVHI
DEVHI
E
E
E
E
H
H
H
E
E
E
H
CARGA H2 REACCION
NIVEL C-6
CARGA ISOBUTANO REAC
CARGA UNIDAD 617
PLATO 28 C-1
REACTOR C-1
AIRE REGEN ENTR F-1C
ACUMULADOR C-5
ACUMULADOR C-27
BUTANOS EN CABEZA
DESCARGA G-12
17
17
17
17
17
45
45
45
52
17
54
24.5
44.7
10.5
27.2
327.8
----
10.7
64.9
34.9
3.7
24.5
M3/H
%
M3/H
M3/H
GR.C.
BAR
M3/H
%
%
%MOL
BAR
AREA 01 DESTILACION2 ALARM SUMMARY 011 AREA ALARMS PAGE 1
TARGET PARA LA RECUPE-
Estas lneas
contienen
la misma
informacin
que las del
Anunciador
de Alarmas.
N de Alarmas en el Area
Alarmas de
proceso
Alarmas de
proceso
29
Teclado de
Operacin
Teclado de
Operacin
30
Preguntas?
31
NDICE
3.1 Introduccin
32
Bloqueos, Parada de emergencia, (Emergency)
Shutdown system(ESD), Interlocks, Trip system
Elementos iniciadores: interruptores,
Elementos finales: solenoides,
Separacin del sistema de control
Diferenciar de sistemas de automatismos
PLC (Programmble Logic controller)
Autmata programable
E/S y Unidad central
33
Arquitectura de un PLC
34
Programacin en diagrama de contactos o escalera (ladder logic)
35
NDICE
3.1 Introduccin
36
Sistemas de control con PLC y SCADA
En aplicaciones no crticas se emplea como
sistema de control
PLC: interfaz al proceso, control
SCADA : interfaz al operador
Caractersticas:
Econmico
Rpido
Menos robusto
37
Sistemas de control con PLC y SCADA
SCD: Grandes plantas de proceso
(refineras)
PLC+Scada: Oleoductos, Gasoductos,
plantas de menor criticidad
Confluencia en el diseo de los futuros
sistemas
SoftPLC
38
Alguna Pregunta?
39
NDICE
3.1 Introduccin
40
ETHERNET
CONSOLE 1
ESD
FSC
Control Area 1
SWI TCH/ROUTER
ENGINEERI NG
STATION
ESD
FSC
Control Area 2
APP NODE
PLANT INTEGRATION &
PLATFORM
HM NIM
GUS 1 DUAL MONITOR
UCN NETWORK
ETHERNET SEGMENT
REDUNDANT HPM
CONTROLLERS
REDUNDANT APM
CONTROLLERS
GUS 2 DUAL MONITOR
TPN NETWORK
CONSOLE 2
PDC
Esquema de bloques de un SCD comercial
41
SCD - Requisicin para peticin oferta
Alcance de suministro
Arquitectura del sistema y ubicacin
Arquitectura del sistema
Espacio ocupado. Planos de planta
Interfaz al proceso
Tipos de seales
Tiempos de procesamiento
Funciones requeridas
42
SCD - Requisicin para peticin oferta (2)
Interfaz al operador
Configuracin consolas
Grficos
Informes
Historia de eventos
Alarmas
Niveles de acceso
Registros
Teclado
43
SCD - Requisicin para peticin oferta (2)
Comunicaciones
I/F otros equipos
Alimentacin elctrica
Protecciones
Capacidades mximas
Pruebas
Formacin
Reservas
Repuestos
Documentacin
Excepciones
Referencias
Soporte tcnico
44
SCD - Seleccin de ofertas
A tener en cuenta:
Mortandad infantil de nuevos equipos en mercado
Experiencia previa en esos equipos del personal
propio de operacin y mantenimiento
Costes de repuestos
Capacidad de soporte tcnico cercano
Capacidad de conectar el sistema a ordenadores
externos para otras aplicaciones
Costes diferenciales en aire acondicionado, SAI,
espacio, etc.
45
SCD -
Configuracin
Interfaz al
proceso
Ejemplo de algunos de
los parmetros a
configurar para un
bloque PID
46
SCD - Configuracin
Interfaz al proceso
Tag
Palabra clave
Inicializaciones
Decimales
Ecuacin de control
Accin de control
Constantes de ajuste
Lmites de salida
Tipo de alarma
Ajustes de alarma
prioridad alarmas
Periodo de ejecucin
banda muerta
47
SCD -
Configu-
racin /
I/F al
operador
GRFICO
OVERVIEW
GRUPO DE
OPERACIN
GRUPO DE
OPERACIN
rea
Unidad
Equipo
Punto
NIVEL
GRFICO
OVERVIEW
GRUPO DE
OPERACIN
GRUPO DE
OPERACIN
rea
Unidad
Equipo
Punto
NIVEL
Esquema
jerrquico de
visualizaciones
Esquema
jerrquico de
visualizaciones
48
Grupo de
Operacin
Grupo de
Operacin
22 AUG 92 09:15:27
GROUP 047 ZONA DE
100%
75%
50%
25%
0% -
ON
OFF
17AI000
%MOL
BUTAN
3.00
2.58
17A0001
%MOL
ANLZ C4
50.0
2.58
80
17LC000
NIV C-4
%
3.00
50.7
22.6
17FC0002
M3/H
REFL C-1
31.
31.
22.6
17FC0005
M3/H
CARG IC4
3.1
2.8
60.7
17FC0004
M3/H
H2 REAC
5.00
4.23
85.0
17HS000
SW
OFF
L
* SP
PV
OP%
N del Gr upo y Tt ul o
Lnea de 100%
Escal a 0-100% par a gr f i co de bar r as
SCD - Configuracin / I/F operacin
Agrupacin de
variables
Posicin en el
grupo
Numeracin
de grupos
49
Variables a
visualizar
Ubicacin de
valores
Marcar varia-
bles accesibles
Teclas de
llamada a otras
visualizaciones
o funciones
Grfico de
Operacin
Grfico de
Operacin
50
Grfico de
Operacin
Grfico de
Operacin 10 ENE 96 15:04:22 1
C-202/203
TITULO DEL GRAFICO
NOTAS:
Al gunos par met r os pueden ser conf i gurados par a ser
act ual i zados 2 veces/seg con l a t ecl a
FAST
FI
---
TI
24.7
TI
31.7
PI
313.5
TI
32.3
TI
29.7
FIC
4.0
TIC
54.9
LIC
66.4
PI
109.7
FIC
4.3
TI
82.9
TI
82.1
FIC
33.1
TI
114.5
TIC
87.0
TI
57.7
LIC
62.5
LIC
48.2
FIC
271.5
TI
16.6
FI
17.6
TI
4.9
TI
6.3
FI
34.6
INHIB
D235/
D228
AGUA
DESMI
R203
COND
MMA
G218
42 C204
55
SALM AGUA
D227
TI
64.6
TIC
41.8
PDI
1068.
LIC
53.2
G246 G257
43
G220
COND
4
45
65
51
G218
Graduar impor-
tancia informac.
Colores
Ubicacin del
ttulo del grfico
Conexiones
entre equipos
proceso
51
Informes de
Operacin
Informes de
Operacin
52
SCD
Configuracin /
I/F operacin
FUNCIONES OPERA
CIN
MENTENI
MIENTO
INGENIE
RA
SOFTWA
RE
Visualizacindegrficosdeoperacin,
cartulas, grupos de operacin,
registros, detalle.
X X X
Documentacin X X X X
Modificar modos, SP, salidas, lmites
alarmasniveleso, 1
X
Modificar nivel deinhibicindealarmas X
Pedir informesbajo demanda (1) (1) (1) (1)
Modificar bandasylmitesdealarmade
cualquier nivel
X X
Programas de autochequeo y
diagnstico
X X
Modificar configuraciones de bloques,
compounds, grficos, informes,
registros de visualizacin en general,
asignacionesdeteclas, cambiodenivel
dealarmas, modificacindecontenido
deentornos
X
Trabajar en el sistema operativo,
modificar programas
X
(1) Losquecorrespondanacadaentorno
Entornos de
funcionamiento
Entornos de
funcionamiento
Entornos
Operacin
Mantenimiento
Ingeniera
Software
53
Alguna Pregunta?
Profesor: Francisco Cifuentes
1
Master en Refino, Petroqumica y Gas
Mdulo: Control de procesos
CONTROL MULTIVARIABLE
PREDICTIVO con RESTRICCIONES
DMCPlus
CONTROL MULTIVARIABLE CONTROL MULTIVARIABLE
PREDICTIVO con RESTRICCIONES PREDICTIVO con RESTRICCIONES
DMCPlus DMCPlus
DMC: Control y Optimizacin
OBJETIVOS
Mostrar la utilidad del Control Multivariable
Describir los fundamentos del Control
Predictivo Basado en Modelos (CPBM)
Dar detalles prcticos del DMCPlus
No aburrir a nadie !
2
BREVE HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS
1915 Controladoresde temperaturaOn / Off
1930 Indicadoresde caudal de placasde orificio
Control Proporcional+integral
1945 Medidasde calidad(viscosidad)
ControladoresPID
Salas de Control centralizadas
1960 Analizadoresen lnea
Lazos de control SISO electrnicos
1970 Sistemasde Control Distribuidos Pantallasde Operacin
Ordenador de Procesos
1980 Control PredictivoBasadoen Modelos
1990 Optimizacinen tiemporeal
Niveles de Automatizacin
CONTROL BASICO
(fundamentalmente PID'ssencillos, cascadas)
CONTROL AVANZADO
(feedforward, selectores, inferencias, ... )
([DMC], RMPCT, ...)
OPTIMIZACIN
EN LINEA
( ? )
Se garantiza la
seguridad de la
planta. Se modifica
directamente la
vlvula.
Se mejora el control
bsico. Rara vez atiende
a objetivos econmicos
directos.
Controla un equipo de
forma global. Incorpora
objetivos econmicos
locales de unidad.
Atiende a objetivos
econmicos globales
de planta.
3
DIAGRAMA DE BLOQUES
CONTROLADOR
PROCESO
Punto de consigna
(SP)
Variable de
perturbacin (DV)
Variable Controlada
(PV o CV)
Variable
manipulada (MV)
Terminologa
OBJETIVO
El objetivo de un sistema de control de
procesos automtico, es emplear la variable
manipulada para mantener la variable
controlada en un valor lo ms cercano
posible a su punto de consigna, a pesar de
las perturbaciones que se produzcan.
4
Terminologa
Variables Controladas (CV's) o Variables
Dependientes. (Especificaciones de calidad,
lmites fsicos,...)
Variables Manipuladas (MV's) o Variables
Independientes. (Normalmente SP'su OPs de
controladores bsicos)
Variables de Perturbacin (DV's). Tambin
son independientes y se usan como variables
de adelanto (feedforward).
Terminologa
PROCESO
MV1
MV2
VARIABLES
MANIPULADAS
DV1
VARIABLES DE PERTURBACIN
CV1
CV2
CV3
VARIABLES
CONTROLADAS
CALIDADES
RESTRICCIONES
V
A
R
I
A
B
L
E
S

I
N
D
E
P
E
N
D
I
E
N
T
E
S
VARIABLES DEPENDIENTES
5
Variables dependientes e
independientes
Caso 1: vlvula de control Independiente: Posicin de la vlvula
Dependiente : medida del caudal
FI
FIC
Caso 2: Controlador FIC Independiente: Setpoint
Dependiente : Posicin de vlvula
Variables dependientes e independientes
Caso 1: Independiente:
Dependiente:
Dependiente:
FIC
TI
FIC
TIC
Caso 2: Independiente:
Dependiente:
Dependiente:
6
Ejemplo
Consideremos una
columna estabilizadora
Qu variables seran
independientes?
Qu variables seran
dependientes?
PC FI
dP
FI
TI
FC
FI
LI
Analizador de C
5
s
Analizador de
C4s
AI
AI
TIC
TI
FC
TI
LC
FC
Tecnologa desarrollada a finales de los 70
para dar solucin a control de procesos reales
con caractersticas multivariables
Se basa en la utilizacin de un modelo del
proceso
Maneja fcilmente problemas de control
multivariable
Cierta capacidad de optimizacin local
Control Multivariable Predictivo
7
Multivariable
Los cambios en una variable independiente
afectan a varias variables dependientes
DMCplus relaciona los efectos de todos los
cambios en todas las variables y encuentra
la mejor solucin global
DMCplus encontrara un plan de control que
satisfaga todas las retriccionesde proceso y
operacin si dicho plan existe
Predictivo
DMCplus utiliza modelos dinmicos
lineales para predecir el comportamiento en
lazo abierto de las variables controladas
Predice la violacin de restricciones
Actualizacin constante con datos reales
8
Restricciones
Todas las restricciones son consideradas en el
plan de control total
Limites alto, bajo y de ratio de cambio de las
MV
Setpointsde los lazos de control regulatorios
Siempre satisfechos
Limites alto y bajo para las CVs
Especificaciones de composicin de productos,
limites metalrgicos, saturacin de salidas a
vlvulas
Satisfechos si es fsicamente posible
Si existen grados de libertad, se desea operar
contra las restricciones del proceso ptimas
Se utiliza un optimizador local (LP) para
determinar el punto ptimo de operacin
La programacin Lineal (LP) permite minimizar
una funcin objetivo lineal con restricciones
lineales
El optimizador LP empuja hacia las esquinas de
la regin de operacin
Optimizacin
9
Optimo
Econmico
Operando con
restricciones
Apertura vl vula
Temperatura
Velocidad Turbina
P en columna
Presin
Composicin
Regin de
Operacin
Preferida por
el Operador
Regin final de
Operacin
del Controlador
Optimizacin
Nueva Regin de
Operacin
del Controlador
Menor
Variabilidad
Alguna Pregunta?
10
Qu es un modelo del proceso?
Conjunto de ecuaciones que relacionan las
variables independientes y dependientes y
representan adecuadamente el proceso
Siempre son aproximaciones de la realidad
Distintos modelos para distintos objetivos y
tipos de procesos
Modelo Modelo
Proceso
u
tiempo
y
tiempo
Modelo
y
m
tiempo
11
Modelos estticos y dinmicos
q
h
A
d h
d t
q k h =
h k q
o
=
Modelo esttico:
Relaciona las variables en un
estado de equilibrio
Modelo dinmico:
Relaciona las variables a
lo largo del tiempo
q
o
Respuesta din Respuesta din mica mica
tiempo
q
h
12
u y
t t
p
Modelos dinmicos para Control de
procesos
Medida cuantitativa de los efectos de las entradas
en las salidas
Compromiso complejidad / facilidad de manejo y
clculo
Modelar respuestas ante variables manipuladas y
perturbaciones
Muchos tipos de modelos
Modelos Lineales
La salida actual depende linealmente de las entradas
y/o salidas en instantes de tiempo anteriores
Pueden representar dinmicas complejas y son
sencillos para efectuar clculos
Ejemplos:
=
=
1 i
i
) iT kT ( u h ) kT ( y
) mT kT ( u b ..... ) T kT ( u b
) nT kT ( y a ..... ) T kT ( y a ) kT ( y
m 1
n 1
+ + +
+ =
) t ( u
) q ( B
) q ( A
) t ( y
1
1
=
Funcin de
transferencia discreta
Respuesta salto
13
Modelos lineales
t
t
Y
U
U
0
U
Y
0
Y
las variables u e y son
cambios sobre un punto
de operacin U
0
, Y
0
El rango de validez estlimitado a un entorno del punto de operacin
Proceso
) t ( Y ) t ( Y ) t ( y
) t ( U ) t ( U ) t ( u
0
0
=
=
Como obtener modelos?
Mediante razonamientos,
usando leyes fsicas,
qumicas, etc
Mediante experimentacin
y anlisis de datos
14
Identificacin
El modelo se obtiene a partir de
datos experimentales de
entrada-salida del proceso
t
t
Y
U
U
Y
Proceso
Modelo
Modelos de Proceso
El controlador DMCplus utiliza modelos
empricos, dinmicos y lineales
Empricos
Derivados a partir de medidas del proceso en lugar de
principios tericos
Dinmicos
que describen las variaciones de las variables del
proceso a lo largo del tiempo
Lineales .
15
Un modelo multivariable relaciona matemticamente
el efecto causado por cada MV en cada CV
A cada pareja (CV
I
, MV
J
) se le llama subproceso
El modelo completo es una matriz de subprocesos
El modelo de convolucindiscreta de un subproceso
es una secuencia de nmeros, que indican los
incrementos en las CV'sante un cambio unitario en
una MV, cuando todas las dems MV'spermanecen
constantes.
Definicin del Modelo Matricial
Como ejemplo tomemos un horno en el que cambia la temperatura desalida del
producto ante un cambio en el combustible de una unidad (1 nm
3
/h de F.G.)
1
4
6
7 7
t0 1 2 3 4 5 6
1
CV
MV
300
302
304
306
308
16
El modelo es la secuencia de nmeros, junto con el
periodo de muestreo :
(1, 4, 6, 7, 7, ...)
Un modelo de este tipo aporta la informacin :
Ganancia : (CV/MV)
Tiempo de estabilizacin (en el ejemplo 5 * T)
Si el subproceso tiene retardo puro aparecen ceros en
el inicio de la secuencia ( p.e. [0 0 0 1 4 6 7 7])
En un controlador real estos vectores tienen del orden de 100
elementos y por tanto adquieren la apariencia de curvas
continuas
1
2
3
4
5
6
7
8
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9 t10 t11
1
Tiempo
muerto
Tiempo deestabilizacin
G
A
N
A
N
C
I
A
CV
MV
17
Un proceso con 2 CV's, 2 MV'sy 1DV queda representado por
su matriz dinmica.
CV1 CV2
MV1
MV2
DV1
ganancia =1
ganancia =0.3
ganancia =-2
ganancia =-1.3
ganancia =0.1
90 min
Una vez visto el tipo de modelo a usar, vamos a ver
cmo y para quutiliza el controlador multivariable
estos modelos.
Uno de los usos principales es para predecir el
comportamiento futuro de las CV'sen funcin de
cambios en las MV's. Para poder entender cmo se
hace esta prediccin es necesario entender el Principio
de Linealidad y Superposicin
Ququiere decir que un proceso es lineal ?
Uso del Modelo Matricial
18
Ahora realizamos un
incremento de tres unidades,
en vez de un incremento de
una unidad.
Si el proceso es lineal
obtendremos la siguiente
respuesta
2
4
6
8
1
4
6
7 7
t0
La respuesta a un cambio de 1 unidad en la MV
CV
1
- CV
0
=1 * (variacin de MV en t
0
=1)
CV
2
- CV
0
0
=1)
CV
3
- CV
0
0
=1)
CV
4
- CV
0
0
=1)
CV
5
- CV
0
0
=1)
CV
6
- CV
0
0
=1)
CV
7
- CV
0
= 7 * (variacin de MV en t
0
=1)
1 2 3 4 5 6
Ahora realizamos un
decremento de dos unidades,
en vez de un incremento de
tres unidades.
Si el proceso es lineal
obtendremos la siguiente
respuesta
3
12
18
21 21
t0
La respuesta a un cambio de 3 unidades en la MV
1 2 3 4 5 6
MV
3
CV
CV
1
- CV
0
0
=3) =3
CV
2
- CV
0
0
=3) =12
CV
3
- CV
0
0
=3) =18
CV
4
- CV
0
0
=3) =21
CV
5
- CV
0
0
=3) =21
CV
6
- CV
0
0
=3) =21
19
Si el proceso es lineal,
tambin se puede aplicar el
principio de superposicin
Para determinar el efecto de
las MV en la CV, slo hay
que sumar los efectos de
cada MV por separado.
Para el caso anterior se
obtiene :
-2
-8
-12
-14 -14
t0
La respuesta a un cambio de -2 unidades en la MV
1 2 3 4 5 6
MV
-2
CV
CV
1
- CV
0
=1 * (variacin deMV en t
0
=-2) =-2
CV
2
- CV
0
0
=-2) =-8
CV
3
- CV
0
0
=-2) =-12
CV
4
- CV
0
0
=-2) =-14
CV
5
- CV
0
0
=-2) =-14
CV
6
- CV
0
0
=-2) =-14
Este conjunto de ecuaciones
se puede sustituir por una
forma ms genrica, en la
que I
N
representa el valor de
la entrada (MV) en el
instante N.
10
CV
7
- CV
0
=7 *(1) +7*(0) +7*(-2) =-7
1
4
6
7 7
0
5
-5
-10
-2
-8
-12
-14 -14
4
-1
-5
-7 -7
CV
1
0
-2
MV
CV
6
- CV
0
=7 *(1) +7*(0) +7*(-2) =-7
CV
5
- CV
0
=7 *(1) +7*(0) +6*(-2) =-5
CV
4
- CV
0
=7 *(1) +6*(0) +4*(-2) =-1
CV
3
- CV
0
=6 *(1) +4*(0) +1*(-2) =4
CV
2
- CV
0
=4 *(1) +1*(0) =4
CV
1
- CV
0
=1 *(1) =1
20
CV
1
-CV
0
= 1*(I
1
-I
0
) = 1
CV
2
-CV
0
= 4*(I
1
-I
0
) + 1*(I
2
-I
1
) = 4
CV
3
-CV
0
= 6*(I
1
-I
0
) + 4*(I
2
-I
1
) + 1*(I
3
-I
2
) = 4
CV
4
-CV
0
= 7*(I
1
-I
0
) + 6*(I
2
-I
1
) + 4*(I
3
-I
2
) = -1
CV
5
-CV
0
= 7*(I
1
-I
0
) + 7*(I
2
-I
1
) + 6*(I
3
-I
2
) = -5
CV
6
-CV
0
= 7*(I
1
-I
0
) + 7*(I
2
-I
1
) + 7*(I
3
-I
2
) = -7
CV
7
-CV
0
= 7*(I
1
-I
0
) + 7*(I
2
-I
1
) + 7*(I
3
-I
2
) = -7
Sustituyendo CV
N
-CV
0
por
CV
N
y I
N
-I
N-1
por
I
N
, se obtiene :
CV
1
= 1*(
I
1
) = 1
CV
2
= 4*(I
1
) + 1*(I
2
) = 4
CV
3
= 6*(
I
1
) + 4*(
I
2
) + 1*(
I
3
) = 4
CV
4
= 7*(
I
1
) + 6*(
I
2
) + 4*(
I
3
) = -1
CV
5
= 7*(
I
1
) + 7*(
I
2
) + 6*(
I
3
) = -5
CV
6
= 7*(
I
1
) + 7*(
I
2
) + 7*(
I
3
) = -7
CV
6
= 7*(
I
1
) + 7*(
I
2
) + 7*(
I
3
) = -7
Esta expresin se puede reescribir de forma matricial :
cv =A * i
donde :
A matriz dinmica
i [1 0 -2]
T
cv prediccin CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
I
I
I
1
2
3
4
5
6
7
0
1
2
1 0 0
4 1 0
6 4 1
7 6 4
7 7 6
7 7 7
7 7 7
1
4
4
1
5
7
7

21
Para un proceso multivariable con 2CV's, 1DV, 2MV's resulta :
cv =A * mv
Se sigue
cumpliendo
a b c
a a b b c c
a a b b c c
a a b b c c
a a b b c c
a a b b c c
d e f
d d e e f f
d d e e f f
d d e e f f
d d e e f f
d d e e f f
1 1 1
2 1 2 1 2 1
3 2 3 2 3 2
4 3 4 3 4 3
5 4 5 4 5 4
5 5 5 5 5 5
1 1 1
2 1 2 1 2 1
3 2 3 2 3 2
4 3 4 3 4 3
5 4 5 4 5 4
5 5 5 5 5 5
0 0 0
0 0 0
MV
MV
MV
MV
DV
DV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
0
1
0
1
0
1
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6

A Matriz dinmicadecoeficientes
mv Variacin delas variables deentrada
cv Prediccin delavariacin delas variables desalida
aN coeficientes querelacionan MV1 con CV1
bN coeficientes querelacionan MV2 con CV1
cN coeficientes querelacionan DV1 con CV1
dN coeficientes querelacionan MV1 con CV2
eN coeficientes querelacionan MV2 con CV2
fN coeficientes querelacionan DV1 con CV2
Si disponemos de un modelo del proceso, es posible conocer la evolucin
de las variables controladas si conocemos cmo se han movido las variables
manipuladas.
MV
Pasado Futuro
CV
Momento actual
valor predicho
de CV
La prediccin de las CV'steniendo en cuenta slo los valores pasados de
las MV's, y considerando que las MV'spermanecen constantes en el futuro
se llama respuesta libre del sistema.
22
Si disponemos de un modelo del proceso, tambin es posible calcular cual
serel resultado de una estrategia de control determinada.
La prediccin de las CV'steniendo en cuenta slo los valores futuros de
las MV's, se llama respuesta forzada del sistema.
La evolucin futura del proceso es la suma de la respuesta libre ms la
respuesta forzada. Al conocer la respuesta libre, se puede calcular cual
tiene que ser la respuesta forzada para conseguir la respuestadinmica
deseada. Es decir, quhacer para cumplir las especificaciones del controlador.
Futuro
CV
MV
t =0
HISTORIA
VARIABLES
MANIPULADAS
MODELO
PREDICCION
VARIABLES
CONTROLADAS
PREDICCION
OBJETIVOS
VARIABLES
CONTROLADAS
MODELO
MOVIMIENTOS
VARIABLES
MANIPULADAS
CONTROL
23
Prediccin
CV = A * I
Calcular
Conocido

CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
I
I
I
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
1
4 1
6 4 1
7 6 4
7 7 6
7 7 7
7 7 7

Control
CV = A * I
Calcular
Conocido

CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
I
I
I
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
1
4 1
6 4 1
7 6 4
7 7 6
7 7 7
7 7 7

24
Identificacin
CV = A * I
Calcular
Conocido
Conocido

CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV
I
I
I
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
1
4 1
6 4 1
7 6 4
7 7 6
7 7 7
7 7 7

Ecuaciones Bsicas de DMC
CV
1
CV
2
CV
3
CV
4
CV
5
CV
6
CV
7
=
a
1
a
2
a
3
a
4
a
5
a
6
a
7
0
a
1
a
2
a
3
a
4
a
5
a
6
0
0
a
1
a
2
a
3
a
4
a
5

0

1

2
=
A
=
7
25
Ecuaciones Bsicas de DMC
=
A
Respuesta CV Modelo dinmico
x
Movimientos de las variables
independientes
Diseo del controlador (off-line):
Pruebas en planta Mover y recoger datos de y
DMCplus Model Conociendo y , calcular la matriz A (modelo)
Operacin on-line del controlador:
Prediccin Conociendo y la matriz A , calcular
Control - Conociendo y la matriz A , calcular los ptimos
Ejemplo de Modelo Matricial
26
Obtencin del Modelo Matricial
La fase ms importante de un proyecto de control multivariable, es, sin lugar
a dudas, la obtencin del modelo del proceso que se quiere controlar.
A esto se le denomina identificacin dinmica del sistema.
MODELO
HISTORIA
VARIABLES
CONTROLADAS
IDENTIFICACION
HISTORIA
VARIABLES
MANIPULADAS
IDENTIFICADOR
Para la identificacin dinmica es necesario 'excitar' el proceso
de forma que se pueda obtener la matriz dinmica 'A'. A este
proceso se le denomina 'Step test'.
Durante este proceso cada variable manipulada se mueve una
media de 10 veces esperando a que se alcance el estacionario.
Dependiendo el tamao del controlador estas pruebas duran de
3 das a 3 semanas. Para un controlador con 5 MV'sy un tiempo
de estacionario de 1 hora se necesitan : 5*10*1 =50 horas.
Una vez recuperados los datos del sistema de adquisicin
(scada), se usa un programa que estadsticamente obtiene el
'mejor' modelo 'A' que se ajusta a los datos tomados.
Obtencin del Modelo Matricial
Mdulo: Control de procesos Profesor: Francisco Cifuentes
DMCplus Prediccin
DMCPlus
DETALLES DE LA PREDICCION
EN LAZO ABIERTO
DMCPlus DMCPlus
DETALLES DE LA PREDICCION DETALLES DE LA PREDICCION
EN LAZO ABIERTO EN LAZO ABIERTO
DMCplus Prediccin
DMCplus-Control Structure
Economics
Costs on Manipulated Variables
Linear
Program
Module
Dynamic
Control
Module
DMCplus-Connect / CIMIO
DCS / Process Information System
Dependent
Variable
Values
Independent
Variable Values
Manipulated
Variable Values
Setpoint
Output
Values
Limits and Targets
Tuning
Constants
Dynamic prediccins MV
Targets
Steady
State
prediccins
CV
Targets
Operator Control Engineer
prediccin
Module
DMCplus Prediccin
Prediccin de la CV
Futuro Pasado
CV
Ind
Ahora
La formulacin matricial
Cambio predicho donde es la historia pasada
= CV
DMCplus Prediccin
Prediccin
CV = A * I
Calcular
Conocido
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
7 7 7
7 7 7
6 7 7
4 6 7
1 4 6
1 4
1

I
I
I
CV
CV
CV
CV
CV
CV
CV

DMCplus Prediccin
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
645
650
655
660
665
650 650 650
652
656
658
660 660 660 660 660 660
0
1
2
3
4
5
6
0
1
3
4
5 5
Modelo
para
T vs. Q
Tendencia
T
Q
Q
650
660
T
Q
T
+2
Ejemplo del clculo
de la prediccin
DMCplus Prediccin
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
649.5
650
650.5
651
651.5
652
652.5
650 650 650
650.5
651
651.5
652 652 652 652 652 652
0
1
2
3
4
5
6
0
1
3
4
5 5
Trends
T
Tin
Q
650
660
T
Q
T
+1
T in
0
0.5
1
1.5
2
2.5
0
0.5
1
1.5
2 2
T vs. Q T vs. Tin
Ejemplo del clculo
de la prediccin
DMCplus Prediccin
Prediccin
Se miden las entradas y salidas:
Se inicializa la prediccin
1. Medida, feedback y correccin
2. Desplazamiento temporal
3. Sumar nuevos cambios
700 700 700 Prediccin =
1 2 3 4
entradas salidas
T =500 T =700
Q =100
in
700
DMCplus Prediccin
Prediccin (1)
entradas salidas
T = 698 T = 502
Q = 101
in
Paso 1:
= 698 - 700
= - 2
Error de prediccin = Medido - Predicho
1 2 3 4
Prediccin
700 700 700 700
+Error
-2 -2 -2 -2
Corr. Prediccin
698 698 698 698
DMCplus Prediccin
Prediccin (2)
Paso 2: Desplazamiento temporal
1 2 3 4 5
Actual
698 698 698 698 698
Siguiente
698 698 698 698
DMCplus Prediccin
Prediccin (3)
Paso 3: Sumar nuevos cambios
0 1
I = Q - Q
= 101 - 100
= +1
in in
I = T - T
= 502 - 500
= +2
0 1
2 1
1 2 3 4
Prediccin anterior
698 698 698 698
+1 *
1 3 4 5
+2 *
0.5 1.0 1.5 2.0
Nueva prediccin
700 703 705 707
DMCplus Prediccin
Prediccin nueva(1)
entradas salidas
T = 702 T = 504
Q = 104
in
Paso 1:
= 702 - 700
= 2
Error de prediccin = Medido - Predicho
1 2 3 4
Prediccin
700 703 705 707
+Error
2 2 2 2
Corr. Prediccin
702 705 707 709
DMCplus Prediccin
Prediccin nueva(2)
Paso 2: Desplazamiento temporal
1 2 3 4 5
Actual
702 705 707 709 709
Siguiente
705 707 709 709
DMCplus Prediccin
Prediccin nueva(3)
Paso 3: Sumar nuevos cambios
0 1
I = Q - Q
= 104 - 101
= +3
in in
I = T - T
= 504 - 502
= +2
0 1
2 1
1 2 3 4
Prediccin anterior
705 707 709 709
+3 *
1 3 4 5
+2 *
0.5 1.0 1.5 2.0
Nueva prediccin
709 718 724 728
DMCplus Prediccin
Alguna Pregunta?
1
DMCPlus
OPTIMIZACION
EN ESTADO ESTACIONARIO
DMCPlus DMCPlus
OPTIMIZACION OPTIMIZACION
EN ESTADO ESTACIONARIO EN ESTADO ESTACIONARIO
Grados de Libertad
Grados de
libertad
Nmero de variables
que describen el sistema
Nmero de relaciones independientes que se
pueden establecer entre las variables
2
Ejemplo
qf(t), Tf(t)
FT
1
TT
1
qc(t), Tc(t)
q(t), T(t)
Variables del sistema :
qf, qc, Tf, Tc, q, t
Ecuaciones
Tf =cte.
Tc =cte.
q =qf +qc
T =1/q (qf * Tf +qc * Tc)
Grados de libertad = 6 (variables)-4 (ecuaciones) = 2, es
decir, se pueden escoger arbitrariamente dos variables sin
que esto condicione a las dems, luego se puede optimizar.
Ejemplo
Ecuaciones
Tf =cte.
Tc =cte.
q =qf +qc
Grados de libertad = 6-5 = 1, es decir, todava se
puede escoger arbitrariamente una variable,
luego hay posibilidad para la optimizacin
qc =F(q)
qf(t), Tf(t)
FT
1
FC
1
TT
1
SP
qc(t), Tc(t)
q(t), T(t)
3
Ejemplo
qf(t), Tf(t)
TC
1
FT
1
FC
1
TT
1
SP SP
qc(t), Tc(t)
q(t), T(t)
Ecuaciones
Tf =cte.
Tc =cte.
q =qf +qc
Grados de libertad = 6-6 = 0, es decir, todas las
variables del sistema estn fijadas y no es posible
optimizar ya que la solucin es nica.
qc =F(q)
qf =F(T)
Grados de Libertad
CVs
MVs
MVs
MVs
CVs CVs
Proceso estrecho
CVs >MVs
grados de libertad <0
Proceso cuadrado
CVs =MVs
grados de libertad =0
Proceso amplio
CVs <MVs
Grados de libertad >0
La estructura del proceso determina los grados de libertad disponibles
Tpico
Columna binaria:
CV's: calidad cabeza y fondo
MV's: caudal reflujo, calor reboiler
Poco usual
4
Si no existen grados de libertad disponibles se sustituyen
los puntos de consigna por rangos.
Si existen grados de libertad, se desea operar contra las
restricciones del proceso ptimas
Se utiliza unoptimizador local (LP) para determinar el
punto ptimo de operacin
La programacin Lineal (LP) permite minimizar una
funcin objetivo lineal con restricciones lineales
El optimizador LP empuja hacia las esquinas de la
regin de operacin
Grados de Libertad
Optimo
Econmico
Operando con
restricciones
Apertura vl vula
Temperatura
Velocidad Turbina
P en columna
Presin
Composicin
Regin de
Operacin
Preferida por
el Operador
Regin final de
Operacin
del Controlador
Grados de Libertad
Nueva Regin de
Operacin
del Controlador
Menor
Variabilidad
5
Grados de Libertad
FI
2005
Feed
TIC
2003
Fuel Gas
FIC
2100
FIC
2001
FIC
2004
FIC
2002
Mid
Prod
Top
Prod
Btm
Prod
Al
2021
Al
2022
Manipulated
FIC-2001
FIC-2002
TIC-2003
FIC-2004
FeedForward
FI-2005
Controlled
AI-2020
AI-2021
AI-2022
Al
2020
LC
LC
FIC
2102
FIC
2101
QI
2106
Grados de Libertad
Grados de libertad en
un sistema de control
N MVs
disponibles
N CVs a controlar
en un valor fijo (SP)
6
De donde provienen los puntos de consigna usados
para calcular el vector de errores?
Cmo se incluye en el controlador el tratamiento de
las restricciones del proceso?
mediante el uso de un algoritmo de programacin lineal
Programacin Lineal
Programacin Lineal
Optimizacin en estado estacionario
con
restricciones lineales
y una
funcin objetivo lineal
Solucin Factible:
Un conjunto de objetivos de operacin en
estado estacionario dentro de los lmites de
operacin especificados
7
Programacin Lineal
Si existe ms de una solucin factible.
Se utiliza la informacin econmica para elegir la
mejor solucin factible
Si no existe una solucin factible.
Se relajan temporalmente los lmites de las
variables menos importantes
Estructura del controlador
Informacin Econmica
Coste de las variables manipuladas
Mdulo de
Programacin
Lineal
Mdulo de
Control
Dinmico
Valores de
las variables
dependientes
Variables
independientes
Variables
Manipuladas
Setpoints
o salidas
a vlvula
Lmites y objetivos (SPs)
Parmetros
de ajuste
Prediccin Dinmica MV
Targets
prediccin
estado
estacionario
CV
Targets
Operador Tcnico de Control
Mdulo de
Prediccin
8
MVs
Objetivos en el estado estacionario para las Variables
Manipuladas (MV)...
Podemos expresar el objetivo en el estado estacionario como:
Si no cambiamos las MV, estas permanecern con el valor actual
hasta llegar al estado estacionario:
MV MV
i i
SS Now
=
MV MV MV
i i i
Target SS SS
= +
MVs
Los objetivos de las MV en SS estn restringidos entre el limite alto
y bajo
MV MV MV
MV MV MV
i i i
i i i
SS SS High
SS SS Low
+
+
Por ejemplo para dos MVs se generan cuatro ecuaciones...

MV MV MV
MV MV MV
1 1 1
1 1 1
SS SS High
SS SS Low
+
+
MV MV MV
MV MV MV
2 2 2
2 2 2
SS SS High
SS SS Low
+
+

9
MVs
MV MV MV
MV MV MV
1 1 1
1 1 1
SS SS High
SS SS Low
+
+
Restricciones:
Expected
SS Value
MV
1
SS
MV
1
Low
MV
1
High
MV
1
M
V
2
MVs
Restricciones:
MV MV MV
MV MV MV
1 1 1
1 1 1
SS SS High
SS SS Low
+
+
MV MV MV
MV MV MV
2 2 2
2 2 2
SS SS High
SS SS Low
+
+
Expected
SS Value
MV
1
SS
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
MV
2
SS
10
MVs
Si la LP mueve los targets de la MV
SS
,
propondrun cambio en cada una de ellas...
MV
2
SS
MV
1
SS
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
MV
1
ss
M
V
2
s
s
MV MV MV
MV MV MV
1 1 1
1 1 1
SS SS High
SS SS Low
+
+
MV MV MV
MV MV MV
2 2 2
2 2 2
SS SS High
SS SS Low
+
+
Restricciones:
Alguna Pregunta?
11
CVs
CV CV CV
CV CV CV
j j j
j j j
SS SS High
SS SS Low
+
+
Restricciones de las Variables Controladas (CV) en el

estado estacionario...
CV CV CV
j j j
Target SS SS
= +
Ahora
CV Prediccin
CV
j
ss
Estado
estacionario
Objetivo LP:
El Objetivo se acota entre:
CVs
Podemos cambiar las MVs para causar el cambio deseado en
las CVs. En el estado estacionario el cambio en las CVs serla
ganancia, G
i,j
, de la respuesta del modelo MV
i
vs CV
j
Para cambios en varias MVs, el cambio en la CV viene dado
por el principio de superposicin:
CV CV G MV
j j i j i
i
SS Target SS
SS
= +
,

12
CVs
Del modelo del proceso y de la prediccin en lazo abierto:
Para nuestro ejemplo de dos MVs:
CV G MV G MV CV
CV G MV G MV CV
j ,j ,j j
j ,j ,j j
SS
SS SS
High
SS
SS SS
Low
+ +
+ +
1 1 2 2
1 1 2 2

( ) ( )
( ) ( )
105 20 40 137
105 20 40 101
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
. MV . MV

SS SS
SS SS
CVs
Las restricciones pueden expresarse como ecuaciones lineales
substituyendo por un signo igual
Reorganizando las ecuacin anterior, representamos mas
claramente la recta:
( )
MV
G
G
MV
CV CV
G
,j
,j
j j
,j
2
1
2
1
2
SS SS
Low SS
=

+

CV G MV G MV CV
j ,j ,j j
SS
SS SS
Low
+ + =
1 1 2 2

13
CVs
G
1,1
=2.0
G
2,1
=4.0
Slope=

=
20
40
05
.
.
.
Intercept
Low SS
=

=

=
CV CV
G
1 1
21
101 105
40
10
,
.
.
CV
1 Low
=101
CV
1 SS
=105
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
CV
1
Low
} -1.0
105 20 40 101
1 2
+ + = ( . ) MV ( . ) MV
SS SS
CVs
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
+8.0
CV
1
High
G
1,1
=2.0
G
2,1
=4.0
5 . 0
0 . 4
0 . 2
Slope
=
=
0 . 8
0 . 4
105 137
Intercept
1 , 2
SS 1 High 1
+ =
=
G
CV CV
CV
1 High
=137
CV
1 SS
=105
105 20 40 137
1 2
+ + = ( . ) MV ( . ) MV
SS SS
14
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
L
o
w
C
V2
H
igh
Variables Manipuladas:
Variables Controladas:
Aadiendo una segunda variable controlada...
( ) ( )
( ) ( )
101 105 20 40 137
29 29 15 60 76
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
L
o
w
C
V2
H
igh
Cualquier solucin en la zona sombreada satisface todas las
restricciones...
Regin
Factible
( ) ( )
( ) ( )
101 105 20 40 137
29 29 15 60 76
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
15
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
( ) ( )
( ) ( )
101 105 20 40 137
29 29 15 60 76
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
L
o
w
C
V2
H
igh
Minimiza:
Sujeto a:
Cuando hay mas de una solucin posible.OPTIMIZA!
?
Cost MV Cost MV
1 1 2 2
+
SS SS
Alguna Pregunta?
16
No se acaba
nunca !
Programacin Lineal
La LP minimiza la funcin lineal objetivo de la forma:
La funcin objetivo puede representar una funcin de optimizacin
que es razonablemente lineal y puede ser minimizada
Para minimizar costos y maximizar beneficios...
= - (SS cambio en produccin)*($ valor de los productos)
+ (SS cambio en carga & utilities)*($ costo carga & utilities)
SS 2 2 SS 1 1
MV Cost MV Cost + =
Cost
i
es el cambio en despus de haber cambiado una
unidad MV
i
manteniendo las otras MVs constantes.
17
Programacin Lineal
Supongamonos que estamos controlando el siguiente proceso...
= - SS Produccin A * $ Valor de A
- SS Produccin B * $ Valor de B
+MV
1
ss * $ Costo de MV
1
+MV
2
ss * $ Costo de MV
2
Proceso
MV
1
Producto A
A
CV
2
Producto B
MV
2
F
A F
CV
1
Programacin Lineal
F
A
F
B
MV
1
-0.23 0.30
MV
2
0.16 -0.10
Los cambio de produccin en el SS sern.

SS Produccion A = (-0.23) MV ss + ( 0.16) MV ss
SS Produccion B = ( 0.30) MV ss + (-0.10) MV ss
1 2
1 2

Ganancias del proceso en el estado
estacionario
de los test de planta...
Proceso
A
A
F
F
MV1
MV2
CV1
CV2
A
B
18
Programacin Lineal
Funcin Objetivo:
( )
( )
= G MV ss + G MV ss Value of A
G MV ss + G MV ss Value of B
+ MV ss $ Cost of MV
+ MV ss $ Cost of MV2

A,1 1 A,2
B,1 1 B,2
1 1
2

2
2
$
$ -
Donde: Cost
1
=(-G
A,1
* $ Value of A)+(-G
B,1
* $ Value of B)+$ Cost of MV
1
= ( 0.23 * $100) + (-0.30 * $80) + $0 =$ -1
Cost
2
=(-G
A,2
* $ Value of A)+(-G
B,2
* $ Value of B)+$ Cost of MV
2
= (-0.16 * $100) + ( 0.10 * $80) + $2 =$ -6
SS 2 2 SS 1 1
MV Cost MV Cost + =

MV LP Cost

Mnimo

-

Maximiza
Coste

+

Minimiza

Mnimo
Movimiento

(+)

No se mueve para
optimizar

Mnimos Movimiento de MVs
19
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
( ) ( )
( ) ( )
101 105 20 40 137
29 29 15 60 76
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
L
o
w
C
V2
H
igh
Minimizar:
Sujeto a:
La LP elegirla solucin que minimiza los costos...
( ) ( ) + 1 6
1 2
MV MV
SS SS
6
1
Programacin Lineal
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
L
o
w
C
V2
H
igh
La solucin optima estarsiempre en una esquina...
Minimizar:
( ) ( ) + 1 6
1 2
MV MV
SS SS
C
A
B
( ) ( ) = + = 1 20 6 7 44 .
( ) ( ) = + = 1 107 6 27 267 . . .
( ) ( ) = + = 1 30 6 7 39 .
A
B
C
MV
2
=7
MV
1
=2
20
Programacin Lineal
MV
1
LP Target =4.0+MV
1
ss =4.0 +2.0 =6.0
Los objetivos se calculan como...
MV
2
LP Target =6.0+MV
2
ss =6.0 +7.0 =13.0
CV
1
LP Target =105 +(2.0)MV
1
ss +(4.0)MV
2
ss
=105 +(2.0)2.0 +(4.0) 7.0 = 137
CV
2
LP Target =29+(-1.5)MV
1
ss +(6.0)MV
2
ss
=29 +(-1.5)2.0 +(6.0)7.0 =68
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
Si una de las CVs tiene un setpoint fijo.
( ) ( )
( ) ( )
101 105 20 40 137
29 29 15 60 29
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 L
o
w
C
V
1 H
ig
h
C
V2
S
etp
o
in
t
21
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
Cuando ambas CVs tienes setpoints hay solo una solucin...
( ) ( )
( ) ( )
121 105 20 40 121
29 29 15 60 29
1 2
1 2
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 S
e
tp
o
in
t
C
V2
S
etp
o
in
t
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
Aadiendo otra CV no tiene efecto en la solucin.
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
121 105 20 40 121
29 29 15 60 29
16 19 20 10 32
1 2
1 2
1 2
+ +
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
SS SS
.
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 S
e
tp
o
in
t
C
V2
S
etp
o
in
t
22
Programacin Lineal
10 40 150
10 60 130
1
2
. . .
. . .
+
+
MV
MV
SS
SS
Restricciones:
Si la CV tuviera setpoint fijo.?
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
121 105 20 40 121
29 29 15 60 29
16 19 20 10 16
1 2
1 2
1 2
+ +
+ +
+ +
. MV . MV
MV . MV
MV . MV

SS SS
SS SS
SS SS
.
.
M
V
1

L
o
w
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1 S
e
tp
o
in
t
C
V2
S
etp
o
in
t
C
V
3

S
e
t
p
o
i
n
t
Minimizacin del error Consistente si CV
3
tiene menos importancia
Restricciones en Estado Estacionario
Debe proporcionar una forma robusta de manejar
el conjunto de lmites del proceso
Existen dos aproximaciones diferentes:
Minimizar lo mas posible la violacin global de
restricciones
atendiendo a la violacin de todas las variables, (mnimo suma
violaciones)
Asignar un rango de prioridad a la restriccin
satisfacer primero las restricciones mas importantes, no
importa cuanto deban ser violadas las otras restricciones
23
CV Ranking 1/4
Se utiliza cuando se conoce el orden de prioridad.
Agrupar los limites de las variables controladas por
tipo
Lmites de seguridad o medioambientales
Lmites de la operabilidad de los equipos
requerimientos de validacin del modelo
Especificaciones de calidad de los productos
Objetivos secundarios de optimizacin econmica
Asignar a cada grupo su ranking de CV
CV Ranking 2/4
A cada lmite de las variables dependientes se
le puede asignar un rango,rank
LP satisface los lmites por orden derank
Los factores deEqual ConcernError se usan
asignar prioridades dentro de un rango
24
CV Ranking 3/4
Agrupaciones tpicas de variables
dependientes:
Lmites de seguridad y equipos
Variables integradoras
Lmites de operabilidad de equipos (vlvulas, etc.)
Objetivos de calidad de productos
Objetivos Sub-econmicos (biases)
CV Ranking 4/4
Satisface las restricciones por orden de Rank ....
M
V
1
L
o
w
C
V
3
S
e
t
p
o
i
n
t
R
a
n
k
=

6
0
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1
S
e
tp
o
in
t
R
a
n
k
=

2
0
CV
2
Setpoint
Rank = 10
LP Solucin
25
Equal Concern Error en LP
Se usa para dar prioridad a cada restriccin
dentro de un rango
Define la referencia de error para cada lmite
En unidades de ingeniera de CV
Representa un orden del nivel de violacin para cada
lmite de CV
Equal Concern Error en LP
Minimiza la Violacin de la restricciones promediadas ....
M
V
1
L
o
w
C
V
3
S
e
t
p
o
i
n
t
M
V
1
H
i
g
h
MV
1
M
V
2
MV
2
Low
MV
2
High
C
V
1
S
e
tp
o
in
t
CV
2
Setpoint
LP Solucin
26
Objetivos de optimizacin externos
Son objetivos secundarios de optimizacin
para la funcin LP del DMCplus
Objetivos para MVsyCVs
Los objetivos externos pueden tener rango, de
la misma manera que los lmites normales
Desatienden los objetivos econmicos de la
funcin LP
Prioridades de Control
Lmites de las variables Manipuladas
Solucin posible
Limites de las variables dependientes (Ranks1-999)
ObjetivosOptimizadoresexternos
Optimizacin Econmica
Costos LP, Movimientos mnimos
Variables dependientes Economic (Rank1000)
27
Alguna Pregunta?
CONTROL CONSULTING, INC 1
6-LP Intro
Programacin Lineal
Inventada por G. B. Dantzig en 1947 para resolver problemas de
logstica de las Fuerza Areas Americanas
Inmenso campo de aplicacin
Permite resolver un problema de maximizacin/minimizacin
conociendo:
El coste de las variables independientes en nuestro caso las
variables manipuladas
La relacin de ganancia entre las variables manipuladas y las
retsricciones operativas.
Vamos a aplicar la LP al ejemplo de una columna estabilizadora.
6-LP Intro
Estabilizadora
MVs CVs
1.) TIC Plato 5 1.) C
5
s
2.) Reflujo 2.) RVP
3.) Dp
PC FI
dP
FI
TI
FC
FI
LI
C
5
s
PVR
AI
AI
TIC
TI
FC
TI
LC
6-LP Intro
Ecuaciones Lineales
# Independientes = # Dependientes
a
11
x
1
+ a
12
x
2
+ a
13
x
3
= b
1
a
21
x
1
+ a
22
x
2
+ a
23
x
3
= b
2
a
31
x
1
+ a
32
x
2
+ a
33
x
3
= b
3
3 ecuaciones, 3 incgnitas, se resuelve directamente para x
1
, x
2
, x
3
# Independientes > # Dependientes
a
11
x
1
+ a
12
x
2
+ a
13
x
3
= b
1
a
21
x
1
+ a
22
x
2
+ a
23
x
3
= b
2
nmero de soluciones
# Independientes < # Dependientes
aado a
41
x
1
+ a
42
x
2
+ a
43
x
3
= b
4
a las 3 ecuaciones de arriba
problema sobreespecificado no tiene solucin
6-LP Intro
Ecuaciones Lineales
3 Ecuaciones, 3 Incgnitas
DP
s C
RVP
REF
REF
DP
PIC
PIC
DP
TIC
TIC
DP
REF
REF
s C
PIC
PIC
s C
TIC
TIC
s C
REF
REF
RVP
PIC
PIC
RVP
TIC
TIC
RVP
PIC
TIC
TIC
REF
PIC
REF
PIC
TIC
TIC
REF
PIC
REF
PIC
TIC
TIC
REF
PIC
REF
= + +
= + +
= + +
' 5
' 5 ' 5 ' 5
Qu son estas derivadas parciales?
Las ganancias identificadas durante los test.
6-LP Intro
Ecuaciones Lineales
3 Ecuaciones, 2 Incgnitas
DP
s C
RVP
REF
REF
DP
TIC
TIC
DP
REF
REF
s C
TIC
TIC
s C
REF
REF
RVP
TIC
TIC
RVP
PIC
TIC
PIC
REF
PIC
TIC
PIC
REF
PIC
TIC
PIC
REF
= +
= +
= +
' 5
' 5 ' 5
Puedo satisfacer las tres ecuaciones cambiando slo el reflujo y el TIC?
NO
6-LP Intro
Tabla de ganancias y lmites
Lmites
TIC Reflujo
PVR -0.200 -0.072
C5's 0.125 -0.954
DP 0.025 0.101
Lmite Lo
Valor
actual
Lmite Hi Estacionario
PVR 8 9 10 ??
C5's 0.5 2.5 5 ??
DP 3.5 4 4.5 ??
Matriz de
ganancias
6-LP Intro
Ecuaciones LP problema 2X3
Soft Constraints
PVR HI: -.200 TIC + -.072Ref 10 - 9
PVR LO: -.200TIC + -.072Ref 8 - 9
C
5
s HI: .125TIC + -.954Ref 5 - 2.5
C
5
s LO: .125TIC + -.954Ref .5 - 2.5
DP HI: .025TIC + .101Ref 4.5 - 4
DP LO: .025 TIC + .101Ref 3.5 - 4
Hard Constraints
TIC UL Valor actual
TIC LL Valor actual
Ref UL Valor actual
Ref LL Valor actual
FuncinObjetivo: Cost
TIC
TIC +Cost
Ref
Ref = Mnimo
-1. TIC +-1. Ref =Mnimo
6-LP Intro
Conceptos de Programacin Lineal
Espacio de soluciones (2 MV)
Para cada restriccin de una variable dependiente
tenemos una ecuacin con dos incgnitas (una recta)
Determinar los puntos de corte de la recta con los ejes
Dibujar distintas rectas correspondientes a las distintas
restricciones. El espacio comprendido por la
interseccin de todas las rectas representa el espacio
de soluciones del problema en trminos de las
restricciones de las variables dependientes.
El espacio de soluciones se define en trminos
de las consiciones actuales y la distancia a las
restricciones. Queda redefinido en cada
ejecucin de la LP.
6-LP Intro
Espacio de soluciones
Constraint Boundaries
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
RVP LO: [ (-.200 TIC) + (-.072 Ref ) -1
Intercepts
RVP Lo
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Restricciones
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Mov TIC
M
o
v

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
PVR Hi
Interseccin
PVR HI: [(-.200 TIC) + (-.072 Ref)] 1
Slo para lmites
PVR Hi & PVR Lo
6-LP Intro
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Espacio de
soluciones
Espacio de soluciones para los lmites de PVR y
C5s
6-LP Intro
El espacio de soluciones no cambia porque los
lmites del DP son amplios
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Zoom In
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
6-LP Intro
El espacio de soluciones no cambia porque los
lmites del DP son amplios
Zoom In
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
TIC Moves
R
e
f
l
u
x

M
o
v
e
s
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
6-LP Intro
Conceptos de Programacin Lineal
La LP, slo busca la solucin en las esquinas del
espacio de soluciones
La solucin queda definida por la Funcin
Objetivo
Siempre se trata de MINIMIZAR la Funcin Objetivo
Los LP Costs definen las direcciones preferidas de
movimientos en las MV
LP Cost negativo significa maximizar dicha MV
(preferido, pero no garantizado).
LP Cost positivo implica minimizar dicha MV
6-LP Intro
Solucin de la LP
Restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
TIC Cost =-1, Reflux Cost =-1
(Costesfijadosparamximofraccionamiento)
6-LP Intro
Nuevos costes, las mismas restricciones
Restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Tic Cost =+1, Reflux Cost =-1
6-LP Intro
Solucin LP si ambos costes son positivos
(Mnimo consumo energtico)
Restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Tic Cost =+1, Reflux Cost =+1
6-LP Intro
La ltima opcin
Restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Tic Cost =-1, Reflux Cost =+1
6-LP Intro
Discusin rpida
Existe un conjunto nico de LP cost que lleva al
proceso a los objetivos deseados?
Ajustar los Lp cost se reduce a asignar el signo
correcto a cada coste?
6-LP Intro
Otro caso ms con ambos costes negativos
Restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Tic Cost =-1, Reflux Cost =-0.1
6-LP Intro
Qu pasa si disminuimos el lmite alto del
Delta P?
Nuevo contorno de restricciones
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
Tic Cost =-1, Reflux Cost =-1
Solution Space
6-LP Intro
Si bajamos aun ms el lmite alto del Delta P
No hay solucin, 3 Posibilidades
-10
-5
0
5
10
-10 -5 0 5 10
Mov. TIC
M
o
v
.

R
e
f
l
u
j
o
RVP HI
RVP LO
C5 HI
C5 LO
DP HI
DP LO
OPT
OPT 2
OPT 3
Sirvenparaalgolos costesen lasMVs paraestasituacin?
(La solucin depender de las prioridades en las CVs
6-LP Intro
Parmetros de ajuste del mdulo LP
Variables Manipuladas
LP Costs
Opcin LP Min Move/Min Cost
LP Step (SSStep)
Variables Controladas
CV Rank
Equal Concern Lmites Hi/Lo
6-LP Intro
Clculo de los LP Costs
Qu es un LP Cost?
Es el coste incremental de aumentar una MV en
una unidad, mientras las dems MVs se
mantienen constantes
LP cost negativo Beneficio al aumentar
LP intenta maximizar una MV con Lpcost negativo
LP Cost
i
=
- $
MV
i
MV
j
j i
Definicin:
El coste total debe incluir los efectos en utilities
y productos
Por Definicin
6-LP Intro
Clculo de los LP Costs
Al menos tres maneras de calcularlos:
1) Utilizando el programa SIMULATE de DMCplus. Por ensayo y
error se ajustan los LP costs que llevan al controlador contra las
restricciones que se consideran ptimas.
2) Utilizando las respuestas identificadas en las pruebas en planta
(ganancias) en las variables de balance de materia y energa,
junto con los precios y los costes de utilities. Despus se
pueden depurar los valores calculados utilizando el programa
SIMULATE.
3) Utilizando una simulacin rigurosa (HYSYS o similar) para
calcular las ganancias en las variables de balance de materia y
energa. Despus se pueden depurar los valores calculados
utilizando el programa SIMULATE.
6-LP Intro
Clculo de LP costs por Balance de Materia
Requiere precios de los productos/alimentacin y coste de los
utilities (normalmente esta informacin la proporciona
Planificacin)
Requiere el valor de las ganancias en las MVs y la
carga/productos/utilities. Se pueden obtener de los step-test
Hay que forzar el cierre del balance de materia aunque no salga
as de los test
MV Cost =
-
Producto
MV
x
$
Unidad producto
+
i
i
i
Utility
MV
j
j
x
$
Utility j
+
Carga
MV
k
k
x
$
Carga k
Ganancias
6-LP Intro
Clculo de LP Costs a partir de modelos
rigurosos de estado estacionario
Es lo mismo que hemos visto en el caso anterior, pero ahora las
ganancias se obtienen del modelo de estado estacionario en
lugar de obtenerlas de los step-test
Hay que asegurarse de que las variables independientes de la
simulacin son las mismas que en el controlador (la simulacin
debe tener la misma configuracin de control).
Cuando las variables independientes de la simulacin son
distintas que en el controlador, hay que hacer uso de la regla
de la cadenapara obtener las ganancias requeridas.
6-LP Intro
Puntualizaciones sobre los LP Costs
El conjunto de costes que llevan al proceso a las
restricciones ptimas NO ES UNICO
Cuanto mejor sean las bases de clculo de los LP
Cost, en general, mejor va a funcionar el controlador
cuando el sistema alzance distintas restricciones
A pesar de todo lo riguroso que haya sido el clculo
de los LP Cost, es ineludible revisar el
funcionamiento del controlador cuando se introducen
nuevos costes
A pesar de todo lo riguroso que haya sido el clculo
de los LP Cost, puede que haya que hacer pequeas
modificaciones para llevar a la planta contra las
restricciones deseadas.
6-LP Intro
Variables de Mnimo Movimiento
Las MVs tiene dos opciones en cuanto a su tratamiento en
LP:
Minimizar Coste (que es la opcin por defecto)
Minimizar Movimiento
Con la opcin de mnimo movimiento, la funcin objetivo LP aumenta
ya sea que la variable aumente o disminuya. (Este aumento de la
funcin objetivo depende del valor asignado al Lpcost).
Es lo mismo Mnimo Movimiento que coste cero?
Se debe utilizar en aquellas MVs que no tienen incentivo econmico y
cuyo movimiento slo es necesario cuando algunas CVs alcanzan sus
lmites (no existe incentivo en llevar esas CVs a sus valores mximo o
mnimo).
6-LP Intro
Grados de Libertad
Cuntos lmites alcanza el controlador DMCplus?
El nmero de grados de libertad =#Variables Manipuladas
El nmero de variables que alcanza un lmite (empujadaspor la LP) =
#Variables Manipuladas
Las variables de rampa (niveles) siempre actan como restriccin
activa
Las variables de Mnimo Movimiento consumirn un grado de libertad
si no es necesario moverlas
SSSTEP es una restriccin potencial en las MVs constraint, junto con
los propios lmites de las MVs.
Las restricciones activas se encuentran remarcadas en la pantalla del
controlador
6-LP Intro
Parmetros de ajuste LP - CV Rank
Rango de las variables controladas
Se utiliza para determinar qu lmites deben relajarse cuando no
existe una solucin factibles en la Programacin Lineal
Representa la importancia relativa de un grupo de lmites en CVs,
1 son los ms importantes y 999 los menos importantes
Se aplican de manera separada a los lmites alto y bajo de cada
CV (el lmite alto puede ser mucho ms importante que el bajo y
viceversa)
Un rango de 9999 significa que se ignoran los lmites.
6-LP Intro
Parmetros de ajuste LP - CV Rank
Se debe considerar la importancia relativa de los lmites alto y bajo de
cada variable controlada.
Lmites de salida a vlvula de controladores el menor rango 10 -19
(relajar estos lmites causar graves errores en el modelo porque los
reguladores asociados a estas vlvulas estarn sin control: como si
estuvieran en MANUAL).
Restricciones crticas Lmite alto de temperatura de pared de tubo, lmite
bajo de temperatura en sistemas de refrigeracin: rango 20-29. Relajar
estos lmites podra causar graves problemas de operacin. Nunca deben
relajarse estos lmites para alcanzar las calidades de los productos.
Restricciones importantes, pero menos crticas - Ps en columnas: rango
30 - 39
Especificaciones de productos: rango 40 - 49. En este caso lo importante
son las relaciones entre unos y otros
6-LP Intro
Ajuste de parmetros LP- LP Equal Concern.
LP Hi Limit y Lo Limit Equal Concerns (ECELPU & ECELPL)
Definen la importancia relativa de los lmites alto y bajo dentro de un
conjunto de variables con el mismo rango
Podramos decir que con estos nmeros se mide la importancia del lmite
en unidades de ingeniera para una CV dada
Cuanto ms pequeo es este nmero ms importante es el lmite
La prioridad en la relajacin de lmites dentro de un rango de CVs (LP
Equal Concern) se debe determinar mediante simulacin con DMCplus
SIMULATE. Esto significa que el usuario deber realizar muchas
simulaciones en escenarios en donde no todas las restricciones
pueden satisfacerse (grados de libertad negativos).
1
DMCPlus
Mdulo de Control Dinmico
DMCPlus DMCPlus
M M dulo de Control Din dulo de Control Din mico mico
Estructura del controlador
Informacin Econmica
Coste de las variables manipuladas
Mdulo de
Programacin
Lineal
Mdulo de
Control
Dinmico
Valores de
las variables
dependientes
Variables
independientes
Variables
Manipuladas
Setpoints
o salidas
a vlvula
Lmites y objetivos (SPs)
Parmetros
de ajuste
Prediccin Dinmica MV
Targets
prediccin
estado
estacionario
CV
Targets
Operador Tcnico de Control
Mdulo de
Prediccin
2
Clculo de la Ley de Control 1/8
El vector de prediccin incluye todos los cambios
que se han producido en la variables independientes
en el pasado
Pasado
CV
MV
Futuro
Prediccin en lazo abierto
Efectos de la accin de control
Respuesta global
lazo cerrado
Qucurva debe sumarse a la respuesta libre para que la respuesta
del lazo cerrado sea lo ms cercana al punto de consigna ?
La respuesta global del proceso es la suma de la prediccin en lazo abierto
ms la respuesta forzada del sistema (efectos de la accin de control).
3
La respuesta es la imagen especular
El clculo de la ley de control se reduce a un problema de ajuste de curvas.
Teniendo en cuenta que A*mv(pasados) predice los CV, definimos
e =error en el tiempo =SP- prediccionlazo abierto (A*mv)
Punto de consigna
ahora
futuro
Prediccin lazo abierto
Efecto de la accin de control
CV
MV
El objetivo de la ley de control es calcular A*mv(futuros) =e
Para conseguir este objetivo hay que minimizar la diferencia
residual entre el error y la prediccin e lazo cerrado. Es decir
minimizar :
r =A*mv(futuros) - e
El mtodo tradicional consiste en minimizar la suma de los
cuadrados de los elementos de r. Es decir, aplicar mnimos
cuadrados
4
Para una prediccin de 9 muestras, con un Tsde 5 muestras y con 4
movimientos futuros de MV, se obtiene :
9
8
7
6
5
4
3
2
1
3
2
1
0
6 6 6 6
5 6 6 6
4 5 6 6
3 4 5 6
2 3 4 5
1 2 3 4
1 2 3
1 2
1
9
8
7
6
5
4
3
2
1
e
e
e
e
e
e
e
e
e
MV
MV
MV
MV
a a a a
a a a a
a a a a
a a a a
a a a a
a a a a
a a a
a a
a
r
r
r
r
r
r
r
r
r
El objetivo es minimizar la suma de los cuadrados de 'r'.
Es decir minimizar : r
T
*r
[ ] r r r r r r r r r
r
r
r
r
r
r
r
r
r
r
i
i
i
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2
1
9
=
=
=

5
Para minimizar
r
T
* r = (A mv -e)
T
* ( mv-e)
primero hay que derivar la funcin con respecto a mv y luego encontrar la raiz del polinomio
resultante:
( )
( )
r r
mv
T
= 0
[ ]
(A mv - e) A mv - e)
mv
T

*
( )
= 0
A
T
* (A mv -e) =0
A
T
A mv - A
T
e =0
A
T
A mv =A
T
e
Para resolver esta ecuacin previamente conviene comentar que A
T
A es una matriz cuadrada y
suele ser no-singular, por lo tanto se puede calcular su inversa (A
T
A)
-1
. Luego despejando
mv
de la ecuacin anterior, resulta :
(A
T
A)
-1
A
T
A mv =(A
T
A)
-1
A
T
e
mv =(A
T
A)
-1
A
T
e
Es decir, para una matriz dinmica conocida A, y para un error calculado e, el vector
mv que
minimiza el error a lo largo del horizonte de prediccin es :
mv =(A
T
A)
-1
A
T
e
6
Alguna Pregunta?
DMCplus Un paso 1/10
Supongamos que tenemos un sistema en el que el modelo tiene una ganancia en
estacionario de 7 y se estabiliza en 4 periodos de muestreo :
Construimos la matriz A para
calcular solo un movimiento:
El clculo del movimiento se basa en el setpoint y en la prediccin en lazo abierto
a = 1 4 6 7 7
A =
1
4
6
7
7
[ ] MV A A A e
T T
=
1
7
Calculamos y lo guardamos ... ( ) A A A
T T
1
[ ]
( )
[ ]
[ ] [ ]
A A
A A
A A A
T
T
T T
=
= + + + +
=
=
=
1 4 6 7 7
1
4
6
7
7
1 16 36 49 49
151
1
151
1
151
1 4 6 7 7
1
1
Setpoint constante =0
Cambio en la variable de perturbacin =1
e = setpoint - prediccin
setpoint = 0 0 0 0 0
predict = 0 1 4 6 7
e = 0 -1 -4 -6 -7
1 2 3 4 5
Prediccin inicial = 0 1 4 6 7
8
( )
[ ]
( )
M V A A A e
.
T T
=
=

=
=
=
1
1
151
1 4 6 7 7
0
1
4
6
7
1
151
0 4 24 42 49
119
151
0 7881
Este movimiento afecta a la respuesta A* x :
Prediction = 0 1 4 6 7
+ 1 4 6 7 7 * (-0.7881)
New
Prediction = -0.7881 -2.1513 -0.7285 0.4834 1.4834
9
Muestreo siguiente: Desplazamos la prediccin y duplicamos el
ltimo elemento
Calculamos el
segundo movimiento :
Prediction = -2.1523 -0.7285 0.4834 1.4834 1.4834
e = 2.1523 0.7285 -0.4834 -1.4834 -1.4834
( )
[ ]
( )
MV A A A e
T T
=
=
= +
=
1
1
151
1 4 6 7 7
21523
07285
04834
14834
14834
1
151
21523 29140 29004 103838 103838
01232
.
.
.
.
.
. . . . .
.
Este movimiento afecta a la respuesta A* x :
Prediction = -2.1523 -0.7285 0.4834 1.4834 1.4834
+ 1 4 6 7 7 *(-0.1232)
New Prediction = -2.22755 -1.2213 -0.2557 0.6211 0.6211
Prediction = -1.2213 -0.2557 0.6211 0.6211 0.6211
Error = 1.2213 0.2557 -0.6211 -0.6211 -0.6211
Deslizamos la prediccin y calculamos el nuevo error:
10
( )
[ ]
( )
MV A A A e
T T
=
=
= +
=
1
1
151
1 4 6 7 7
12213
02557
06211
06211
06211
1
151
12213 10228 37266 43477 43477
00674
.
.
.
.
.
. . . . .
.
El tercer movimiento se calcula :
Tiempo Error predicho Error
Paso (sin mov.) Movim. con mov.
1 0 -0.7881 -0.7881
2 -1 -0.1232 -1.2755
3 -4 -0.0674 -1.2887
11
Proyeccin MV
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 -2.0
-1.5
-1.0
-0.5
0
0.5
1.0
0 0
NOW
Prediccin CV actualizada
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(4)
(2)
0
2
4
6
8
-0.7881
-0.9113 -0.9787
DMCplus Dos Pasos 1/8
Esta vez vamos a calcular dos movimientos,
usando el mismo modelo
a = 1 4 6 7 7
La matriz A toma la forma :
La ley de control sigue siendo la misma :
A =
1 0
4 1
6 4
7 6
7 7
[ ] MV A A A e
T T
=
1
12
Calculamos y lo guardamos.
( ) A A A
T T
1
( ) ( )
( ) ( )
A A
T
=

=
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
1 4 6 7 7
0 1 4 6 7
1 0
4 1
6 4
7 6
7 7
1 16 36 49 49 0 4 24 42 49
0 4 24 42 49 0 1 16 36 49
151 119
119 102
0082192 0095891
0095891 0121677
1 4 6 7 7
0 1 4 6 7
00821192 0232877 0109588 0 0095893
00958910 0261887 0088638 00588250 0180502
. .
. .
. . . .
. . . . .
Calculamos ( ) A A A :
T
1
T
151 119
119 102
0082192 0095891
009589 0121677
1
. .
. .
La inversa
de
A A:
T
13
Si asumimos la misma trayectoria para el setpoint (0s) y la
misma perturbacin que en el caso anterior
setpoint 0 0 0 0 0
prediccin - 0 1 4 6 7
error = 0 -1 -4 -6 -7
Los movimientos se calculan :
( )
MV A A A e
MV
T T
=
=

1
00821192 0232877 0109588 0 0095893
00958910 0261887 0088638 00588250 0180502
0
1
4
6
7
000019
100002
. . . .
. . . . .
.
.
14
El primer movimiento es 0, y el segundo -1
Esto movimientos afectan al sistema en A*x:
Prediction = 0 1 4 6 7
+ 1 4 6 7 7 * 0
+ 0 1 4 6 7 * -1
New Prediction = 0 0 0 0 0
Si se aplicaran los movimientos (0, -1), la
perturbacin se rechaza perfectamente
La CV estaren su punto de consigna
durante toda la prediccin
15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(4)
(2)
0
2
4
6
8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 (2)
(1.5)
(1)
(0.5)
0
0.5
1
0 0 0
(1) (1) (1) (1) (1) (1) (1)
NOW
Updated CV Prediction
Zero Predicted Error
MV Projection
Alguna Pregunta?
16
Algunos detalles del clculo
#Coeficientes=TSS / Frecuenciade ejecucin (30 , 60 , 90 ,
120 , 180 , 240 , 300)
Mnimo#de movimientosfuturos=8
El patrnde movimientosfuturosdependedel nmerode
movimientosfuturos(para8 movimientos, se calculanpara
los intervalos1,2,3,4,5,7,10,14 de los 30)
El horizontede prediccindel controlador (con
movimientos) es1.5 TSS
Se puedencalcular msde 8 movimientos. Es unaopcin
quedependedel #de coeficientesy de la frecuenciade
ejecucin
La solucin mv =(A
T
A)
-1
A
T
e, a pesar de ser la ms ptima para
minimizar el error, puede ser demasiado agresiva para un proceso
real.
Normalmente se aade un segundo objetivo que consiste en
minimizar la magnitud de los mv.
Esto se consigue aadiendo un factor de peso k que intente
cumplir el objetivo :
k * mv =0
Aadiendo el segundo objetivo al ejemplo anterior :
Move Suppresion Factor
17
A k se le llama Move Suppression Factor
En el caso de un controlador multivariable se obtiene :
k 0 0 0
0 k 0 0
0 0 k 0
0 0 0 k
A mv e
*
MV
0
MV
1
MV
2
MV
3
=
0
0
0
0
CV
1
Matriz
S
{
{
Minimiza
el
error
Minimiza
el tamao
del mov.
A11 Matriz dinmicadecoeficientes querelacionaMV1 con CV1
E1 Vector deerrores delavariablecontroladaCV1
E2 Vector deerrores delavariablecontroladaCV2
k MoveSuppressionFactor paraCV1
L MoveSuppressionFactor paraCV2
donde :
k 0 0 0
0 k 0 0
0 0 k 0
0 0 0 k
*
MV1
0
MV1
1
MV1
2
MV1
3
=
0
0
0
0
CV
1
MV2
0
MV2
1
MV2
2
MV2
3
0
0
0
0
L 0 0 0
0 L 0 0
0 0 L 0
0 0 0 L
0
0
CV
2
E
1
E
2
A
11
A
12
A
21
A
22
18
Existe un compromiso entre minimizacin del error y
minimizacin del move suppresion.
S
u
m
a

d
e
l

v
a
l
o
r

a
b
s
o
l
u
t
o

d
e
l

e
r
r
o
r
Suma del valor absoluto de los movimientos
Alto
Move
Suppression
Bajo
Move
Suppression
99
100
101
102
103
104
105
0
5
10
15
CV
MV
MoveSuppression=1
LowMV Limit
Cambio el el Setpoint
de la CV
CV
MV
Move Suppression =1
Move Suppression =1
19
99
100
101
102
103
104
105
0
5
10
15
CV
MV
Move Suppression =10
Move Suppression =1
Move Suppression =10
Move Suppression =1
CV
MV
LowMV Limit
Aumentando el Move Suppression...
Alguna Pregunta?
20
En un entorno de control Multivariable, todas las variables controladas
no tienen la misma importancia. Sin embargo en la resolucin del
problema de mnimos cuadrados todas las variables se ponderan de la
misma forma.
Multiplicando una CV por un coeficiente artificial W
CVn
, se provocara
que los residuos asociados a CVnsean mayores y por tanto el algoritmo
intentarminimizar con ms nfasis esos errores.
Definimos el Equal Concern Error como el nivel de error admisible
para una variable controlada. Se define en las mismas unidades de
ingeniera que la CV.
El Equal Concernerror no significa que el controlador permita dicha
magnitud de error, si no que comparativamente pondere ms o menos
los errores en una CV con respecto a otra. En la medida que el Equal
ConcernError es mayor, menos importancia relativa se da a dicha CV.
Equal Concern Error
De forma matricial se puede expresar :
Equal Concern Error
El factor de peso w
CVn
definido anteriormente es el inverso del Equal Concern Error :
w
Equal Concern Error
CVN
=
1
CV
n
Resumiendo :
El Equal Concern Error normaliza los errores en las CVs para poner todas las magnitudes
de error en una misma escala matemtica. Esto da lugar a una resolucin matemticamente
ms robusta de la ecuacin (A
T
A)
-1
A
T
e.
Prioriza las variables controladas por orden de importancia relativa de unas con respecto a
otras.
21
Equal Concern Error
k 0 0 0
0 k 0 0
0 0 k 0
0 0 0 k
*
MV1
0
MV1
1
MV1
2
MV1
3
=
0
0
0
0
* w
CV1
MV2
0
MV2
1
MV2
2
MV2
3
0
0
0
0
L 0 0 0
0 L 0 0
0 0 L 0
0 0 0 L
0
0
E
1
E
2
A
11
A
12
A
21
A
22
* w
CV2
* w
CV1
* w
CV2
Equal Concern Error 4/5
Para cada variable controlada se especifica :
ECE lmite superior
ECE lmite inferior
ECE entre lmites
Bandas de transicin superior e inferior
No obstante hay veces que el error no es igual de
significativo a lo largo de todo el rango de la variable
controlada. Esto se trata mediante el :
Dynamic Weighting
22
Equal Concern Error 5/5
Lower Transition
Zone
Upper Transition
Zone
E.C.E.
Middle
E.C.E.
High
E.C.E.
Low
Operator
Specified
High Limit
Operator
Specified
Low Limit
CV value
Master en Refino, Petroqumica y Gas Section VII-1
DMCPlus
DISEO Y EJECUCIN
DE PROYECTOS
DMCPlus DMCPlus
DISE DISE O Y EJECUCI O Y EJECUCI N N
DE PROYECTOS DE PROYECTOS
Ejecucin de un proyecto
Estudio de viabilidad
Determina el coste del proyecto y los posibles
beneficios
Diseo funcional
Revisin de los objetivos de operacin
Definicin del alcance del proyecto
Pruebas preliminares en planta
Documento de Diseo Funcional
Ejecucin de un proyecto
Diseo de detalle
Desarrollo de los clculos en lnea
Step-test para identificacin dinmica
Desarrollo de los estimadores inferenciales
Desarrollo de los modelos dinmicos
Simulacin y ajuste off-linedel controlador
Documento de Diseo de Detalle
Ejecucin de un Proyecto
Integracin y comisionado
Instalar y evaluar los estimadores inferenciales
Instalar el interfaz con el Operador
Formacin de Operadores y Tcnicos
Comisionado en Lazo Cerrado
Documentacin Final: Manual de Ingeniera y
Manual de Operacin
Mantenimiento
Diseo Funcional
Definir los Objetivos Econmicos
Qubeneficio debe conseguir el controlador?
Definir los Objetivos de Control
Variabilidad del Proceso, rechazo de
perturbaciones
Lmites de Operacin y Especificaciones de
Productos
Limitacin de Recursos
Energa, Capacidad de los equipos, Cargas
Diseo del controlador
Alcance
Quparte del proceso va a incluir
Objetivos del controlador
Para quvamos a construir el controlador
Seleccin de Variables
Cmo vamos a conseguir los objetivos
Control Bsico
Qucambios vamos a realizar
Alcance
Incluir la parte de proceso que sea necesaria
para cubrir todas las restricciones que
afecten a los objetivos definidos
Separar en unidades de operacin
similares a las que utilizan los operadores
Todas las partes del controlador deben estar
conectadas. Si no hay interacciones es
mejor crear varios controladores ms
pequeos
El objetivo principal debe ser econmico.
Si el controlador no va a generar beneficio
econmico puede ser que no valga la pena
Es esencial comprender los objetivos
econmicos del proceso y el controlador
Identificar todas las restricciones que
limitan los beneficios
Algunas slo se presentan estacionalmente
Hay que revisar los datos histricos
Procesos altamente interactivos
Deben mantenerse lejos de las restricciones
porque son muy difciles de controlar
No se operan de manera eficiente
Balance complejo entre objetivos
econmicos que compiten entre s
Condiciones que cambian continuamente y
que requieren ajustes frecuentes en el
proceso para mantener la operacin ptima
Especificar las variables manipuladas (MV)
Atencin a las discontinuidades
Saturaciones de vlvulas
Especificar las variables feedforward(FF)
Atencin a la dependencia de las MVs
Especificar las variables controladas (CV)
Considerar transformaciones si existen no
linealidades
Variables Manipuladas (MVs)
Normalmente se utilizarn puntos de consigna
de los controladores bsicos
Si el proceso es muy lento entonces se debe
utilizar la salida a vlvula como MV
Atencin a las discontinuidades generadas por
el sistema de control bsico (rangos partidos)
Variables Controladas (CVs)
Asegurarse de que todas las restricciones del
proceso estn incluidas
Incluir la salida a vlvula de los controladores
bsicos que se utilicen como manipuladas en
vez de fiarse del anti-windupen el DCS
Considerar transformaciones si existen no
linealidades
Variables de Perturbacin (FFs, DVs)
Asegurarse de que todas las posibles
perturbaciones medidas estn incluidas
directamente aunque estn en otra unidad
Evitar variables de perturbacin que no sean
completamente independientes
Si es posible utilizar punto de consigna como
variable de perturbacin en vez de PVs
Control bsico
Abrir las cascadas que operan con
oscilaciones
Cerrar las cascadas que rechazan las
perturbaciones de alta frecuencia
Eliminar las aplicaciones de Control
Avanzado que tengan un periodo de
ejecucin similar al controlador DMCplus
incluirlas en el controlador
Control bsico
Eliminar los sistemas de control que
provocan discontinuidades o no linealidades
Controladores de rango partido
Controladores no lineales de Nivel
Controladores por restricciones (maximizacin)
Aadir medidas de la perturbacin donde
sea posible un mejor rechazo de la
perturbacin
Ajuste de PIDs
Reducir oscilaciones al mnimo
Mejor es una respuesta suave
El ptimo es una ligera sobreoscilacin
Considerar todo el rango de operacin
Atencin a los problemas mecnicos de las
vlvulas. No intentar solucionarlos
mediante el ajuste!
Mirar los filtros utilizados
Unidad de Gases
OBJ ETIVOS DE CONTROL
Maximizar la carga a la Desetanizadora
Minimizar el Propano enviado a Fuel Gas
Maximizar produccin de C4
Minimizar el consumo energtico
Mantener las Calidades de los Productos
RESTRICCIONES TPICAS:
P en la despropanizadora
Capacidad de condensacin en la desbutanizadoray
la desetanizadora
Produccin de Propano (Almacenamiento Limitado)
Disponibilidad de carga a la desetanizadora
L2
P1
F2
T1
P1
F1
F4
D
E
E
T
H
A
N
I
Z
E
R
F
3 Steam
T10
P2
Fuel Gas
Propane to Fuel
F5
L4
F6
P2
D
E
P
R
O
P
A
N
I
Z
E
R
C4 A2
Propane
T4
L3
Steam
T5
T6
L5
F9
Pentane
D
E
B
U
T
A
N
I
Z
E
R
P3
F7 F8
T8
P3
Mixed Butanes
T7
Unidad de Recuperacin de Gases
L1
T9
T2
F
1
0
C2 A1
C3 A3 C+5 A4
F
1
1
Steam
Unidad de Crudo
OBJ ETIVOS
Maximizar la carga de crudo
Maximizar produccin de Nafta y Keroseno
Minimizar produccin de Crudo Reducido
Minimizar consumo energtico
Mantener las calidades de los productos
RESTRICCIONES TPICAS:
Capacidad del horno
P en la seccin de cabeza
Vlvulas de entrada a los strippers
Vlvula del reflujo
CRUDE UNIT ATMOSPHERIC TOWER
STM
STM
STM
LSR GASOLINE
TOTREATING
NAPHTHA
KEROSENE
GAS OIL
TOPPEDCRUDE
TO VACUUMTOWER
SIDE CUT
STRIPPERS
ATM
TOWER
STM
DESALTER
EXG "B"
EXG "A"
SALT WATER
CRUDE
CHARGE
CW
GAS TO
LPG
RECOVERY
WATER
EXG "A"
EXG "B"
P1
P2
P3
P2
T4
T5
P3
A4
A3
A2
T11
F10
F9
F11
T10
T9 ENDPOINT
FLASH
ENDPOINT
(FREEZE)
ENDPOINT
F3
L2
L3
T6
T7
T8
A1
T1
P1
F4
HEATER
DP3
P1
02
F1 T3
T2
L1
L4
F5
F6
F7
F8
F12
F2
T12
Alguna Pregunta?
Pruebas preliminares (1/4)
Objetivos de los Pre-test ...
1. Comprobar los objetivos de operacin
2. Confirmar el alcance del controlador
3. Reducir al mnimo el nivel de ruido
4. Comprobar el funcionamiento del sistema de
recogida de datos
Instalar el software en lnea DMCplus
Necesario para la recogida de datos
Preparar la lista de variables a recoger
SP, PV y OP de los controladores bsicos
Cualquier perturbacin potencial al proceso
Medida de todas las restricciones
Medidas redundantes
Indicadores econmicos (si existen)
Identificar los fallos de Instrumentacin
Todo lo que interfiera con la operacin
Vlvulas agarrotadas, rangos incorrectos,
instrumentos que fallan, ...etc.
Modificar los ajustes del control bsico
Anotar las constantes de ajuste y los
factores de filtro
Iniciar un cuaderno de bitcora que documente
problemas y resultados
Anticipar las condiciones de los step-test
Comprobar que la planta se puede operar en las
condiciones del test
Estimar el tiempo de asentamiento y la
magnitud de los movimientos
Identificar restricciones adicionales
Aadir medidas a la lista de variables a recoger
Determinar los modos de los reguladores
durante los test
Romper cascadas o cerrarlas
Pruebas en planta (1/6)
Soporte tcnico durante las pruebas
Siempre que se estn tomando datos de planta
Las pruebas se monitorizan desde la consola de
Operacin
Normalmente 24 horas al da
Los movimientos debe hacerlos el operador
As participa activamente en las pruebas
l es el responsable y tiene poder de veto
Discutir los movimientos antes de hacerlos
Distribuir los movimientos en distintas
series a lo largo de los test
Variar la duracin de los movimientos
Algunos movimientos de duracin mayor o
igual que el estacionario
Tiempo medio alrededor de del estacionario
En variables crticas los movimientos deben
ser lo suficientemente grandes como para
asegurar un relacin seal ruido de 6:1
Patrones de movimientos
tpicos
(2) 0 2 4 6 8 10 12
SS Times
0 5 10 15 20
SS Times
0 5 10 15 20
SS Times
La configuracin del control bsico no debe
alterarse durante las pruebas
Los controladores regulatoriosson parte del
proceso
Evitar saturacin o wind-up en los
controladores bsicos durante las pruebas
Sera como poner el controlador en MANUAL
Se modifica la dinmica del proceso
Iniciar la identificacin de modelos durante
las pruebas
Comenzar en cuanto tengamos datos suficientes
disponibles
Utilizar los resultados para modificar el tamao
o la duracin de los movimientos
Hacer ms movimientos donde peores salgan
los modelos
Seguir con las pruebas hasta que los modelos
fundamentales sean buenos
Prueba en planta (6/6)
Duracin esperada de las pruebas:
8..10 * (#Independientes) * (T
ss
)
Realizar 15-20 movimientos en cada
variable independiente
Concentrarse en un movimiento cada vez
Pueden hacerse otros movimientos si es
necesario
Evitar movimientos correlacionados
Identificacin Dinmica
Los primeros anlisis durante las pruebas
Indican cmo van los test
Primera idea de la bondad de los modelos
No valen para comisionar
Anlisis detallados tras las pruebas
Revisin a fondo de las condiciones de planta
durante las pruebas
Eliminar los datos sospechosos
Anlisis exhaustivo de la calidad del modelo
Simulacin del controlador
Parmetros de ajuste del controlador:
Optimizacin Econmica
Lpcost para la Programacin Lineal
Tratamiento de retriccionesen estacionario
Rangos (ranking) de las CVs
LP Equal ConcernError
Minimizacin dinmica del error
Equal ConcernError dinmicos
MoveSuppressionfactors
Optimizacin econmica
Cada MV tiene un coste asociado
Representa el incremento de beneficio asociado
a un incremento de +1.0 en esa MV
Considerar la variable en s y el efecto
econmico de los cambios que produce en el
resto del proceso
Normalmente se obtienen a partir de los precios
de los productos y de las ganancias en
estacionario del modelo
Restricciones en estado
estacionario
Hay que indicarle al controlador qudebe
hacer cuando no hay solucin factible
Existen dos posibilidades:
J erarquizacinde las restricciones por orden de
rango
se satisfacen las restricciones ms importantes sin
importan cunto se violan las dems
Minimizar la suma ponderada de violaciones
optimiza el nivel de importancia global de las
violaciones de todas las restricciones
Rangos de las CVs
Se utilizan cuando se conoce el orden de
prioridad
Agrupar los lmites de las CVspor grupos
Seguridad y Medio Ambiente
Lmites de Operacin de los equipos
Lmites de validez del modelo
Especificaciones de calidad
Objetivos econmicos
Asignar a cada grupo de CVssu rango
Equal Concern Error
Se utilizan para ponderar las restricciones
Definen el error de referencia para cada
lmite
En Unidades de Ingeniera de cada CV
Representan un mismo nivel de importancia
respecto a la magnitud de la violacin del lmite
Compensa las diferentes escalas de unidades y
la diferente importancia de las CVs
Usar ECE para balancear las CVsen cada
rango
Minimizacin Dinmica del
Error
Conceptos clsicos de ajuste de controladores
Rechazo de las Perturbaciones
Se deben mover las MV para mantener las CVs
en sus valores deseados
Seguimiento de Puntos de Consigna
Se deben mover las MVspara llevar a las CVsa
sus nuevos puntos de consigna
La esencia del ajuste es el compromiso entre
el esfuerzo de control y el error permitido
Dynamic ECE Factors
La importancia de un control dinmico ajustado en
cada CV es diferente
Se utiliza otro conjunto de Equal ConcernError
para definir prioridades dinmicas
En unidades de ingeniera de las CVs
Compensa las diferentes escalas y las diferentes
prioridades dinmicas
El error dinmico es relativo al objetivo en el
estacionario (steady-statetarget)
Move Suppression
El mejor objetivo de control no es siempre
minimizar el error en las CVs
Se tiende a pasar la perturbacin a otra zona del
proceso
Queremos minimizar la variacin de
algunas MVs
Se utiliza el movesuppressionspara hacer
el balance entre variabilidad en la MV
frente a reduccin de variabilidad en las
CVs
Ajuste Off-line
Definir distintos escenarios
Perturbaciones tpicas
Cambios de SP tpicos
Definir que entendemos por buen control
Objetivos ptimos en el estacionario
Objetivos no factibles
Comportamiento Dinmico
Esfuerzo de control
Ajuste Off-Line
Pasos a seguir en el ajuste:
1. Calcular LPcost y analizar los objetivos en el
estacionario para todos los escenarios
2. Seleccionar rangos de las CVsy LP ECE
factorsy analizar los escenarios con solucin
no factible
3. Seleccionar ECE dinmicos y move
suppressionfactorsy analizar el
comportamiento dinmico en todos los
escenarios
Finalizacin del proyecto
Formacin rigurosa a los operadores
Documentacin detallada de todas las fases
del proyecto
Evaluacin de beneficios
Plan de seguimiento
Plan de seguimiento
Segn va pasando el tiempo el
funcionamiento del controlador, y,
por consiguiente los beneficios que
se obtienen pueden degradarse
Es muy importante estar al tanto de
cualquier degradacin para tomar
acciones correctivas de manera
rpida y eficiente.
Evolucin de los beneficios
Beneficios
anuales
($M)
Puesta en servicio
del controlador
Desconexin
Periodo de
degradacin
Degradacin del funcionamiento
del controlador
Prdida de
beneficios
Funcionamiento sostenido
(mejoras contnuas)
Mejora del funcionamiento
del controlador
tiempo
Los cambios en el
proceso o en los
equipos, o en el
mercado pueden
afectar seriamente al
funcionamiento
Es posible hacer pequeas
modificaciones al
controlador para re-
optimizar los beneficios
. Modificar lmites de
operacin, objeti vos,
costes, modelos o ajustes
Porqu dejan de
funcionar?
Cambios en el proceso y/o equipos
cambios en la composicin de la carga; modos
diferentes de operacin
cambios en la capacidad de enfriamiento o
calentamiento; ensuciamientos
Cambios del mercado
coste de las materias primas, costes energticos,
precios de los productos
Movimiento de las personas a cargo de la
Aplicacin
rotaciones, recursos limitados
De quin depende ...
P
T
XITO
= x x x x
Definicin
de objetivos
y restricciones
Definicin de
restricciones
y objetivos
operativos
Costos
y objetivos
econmicos
PROCESOS PLANIFICACIN OPERACIN INSTRUMENTACIN
CONTROL
AVANZADO
Mantenimiento
de instrumentos
Tuningdel
Controlador
P
I
P
C
P
L
P
M
P
E
Procesos
Identificacin de oportunidades
Objetivos operativos
Definicin de restricciones
Validacin del modelo
Estimacin de beneficios
Seguimiento de objetivos
Operacin
Objetivos de Operacin
Ejecucin de las pruebas en planta
Operacin del controlador:
Fijar los lmites que definen el escenario de
operacin del controlador
Procurar un alto factor de servicio
Planificacin
Objetivos econmicos
Costes y precios
Establece los objetivos de calidad y los
rangos aceptables
Clculo de beneficios
Instrumentacin/Analizadores
Mantenimiento de instrumentos crticos
Mantenimiento de analizadores en lnea
Validacin de clculos inferenciales
Mantenimiento del hardware
Control Avanzado
Objetivos de control
Mantenimiento de los modelos
Parmetros de ajuste del comportamiento
dinmico
Mantenimiento del software del controlador
Monitorizacin del funcionamiento
Grupos de Seguimiento
Las inversiones realizadas en Control
Avanzado deben ser rentabilizadas
Los controladores multivariablesson una
herramienta al servicio de la planta
El potencial beneficio generado exige un
seguimiento continuo
La responsabilidad del seguimiento es
compartida
Grupos de seguimiento
Estn formados por personas de los
departamentos de Procesos, Operacin,
Planificacin y Control Avanzado
Su objetivo es asegurar el correcto
funcionamiento de la Unidad
Se elabora un informe mensual
Se toman acciones inmediatas ante
anomalas en el funcionamiento.
DMCPlus Rampas
DMCPlus
VARIABLES INTEGRADORAS
(mdulo 7)
DMCPlus DMCPlus
VARIABLES INTEGRADORAS VARIABLES INTEGRADORAS
( (m m dulo 7 dulo 7) )
DMCPlus Rampas
Integradores: Programacion Lineal
High
Limit
Prediccin
del integrador
en lazo-abierto
Low
Limit
Overall
Steady-state
Prediccin
del integrador
en lazo-cerrado
High
Limit
Low
Limit
No existe una
relacin esttica entre
MV
SS
y CV
SS
No se pueden
mapear las
restricciones de las
CVs integradoras en
el plano de las MVs
DMCPlus Rampas
Integradores: Programacin Lineal
Ecuacinesde restricciones en el estado estacionario:
Son reemplazadas por una
ecuacin derestriccion:
CV G MV G MV CV
CV G MV G MV CV
j ,j ,j j
j ,j ,j j
SS
SS SS
High
SS
SS SS
Low
+ +
+ +
1 1 2 2
1 1 2 2

CV_Slope S MV S MV
j ,j ,j
SS
SS SS
+ + =
1 1 2 2
00 .
Pendiente final
de la prediccin
Pendientes finales
de los modelos
Se pierde un
grado de libertad
DMCPlus Rampas
Integradores : Clculo de Movimientos
High Limit
Low Limit
Integrator Prediction & Error Minimization
Calculado o " Internal" Setpoint
En funcin del tipo de integrador
Error
Los integradores se tienen que controlar dinmicamente !
Como el LP slo se encarga de balancear la rampa al final,
es necesario que el mdulo de clculos de movimientos
mantenga la variable entre lmites
DMCPlus Rampas
High Limit
Low Limit
Setpoint Calculado para Ramp Rate = 1.0
El usuario especifica un Setpoint en unidades de CV
Current
Integradores con punto de consigna asignado por el usuario.
DMCPlus Rampas
High Limit
Low Limit
Ramp Between Limits
Setpoint Calculado para Ramp Rate =0.3
Current
0.3x
x
Ramp Rate =0.3
DMCPlus Rampas
High Limit
Low Limit
Current
0.3x
x
Ramp Rate =0.3
Ramp Outside Limits
Setpoint Calculado para Ramp Rate =0.3
DMCPlus Rampas
High Limit
Low Limit
Setpoint Calculado para Ramp Rate = 0
Current
Integradores con punto de consigna sin asignar. Ramp rate=0
El SP es siempre el valor actual, excepto cuando se esta fuera de lmites
DMCPlus Rampas
Procesos con Integradores
Rampa tradicional
Variables con desbalancemasa/energa
La Programacin Lineal intenta balancear la
rampa (ratio de cambio =0) en cada ciclo de
control
Se puede limitar la cantidad de desbalance para
un determinado numero de ciclos de control
El controlador se desconectarsi no es capaz de
controlar la variable
DMCPlus Rampas
Rampa de desbalanceprogramada
La LP intenta mantener la rampa dentro de los
limites de desbalancecalculados de los lmites
de operacin
Poniendo el numero de desbalancesen negativo
se define una rampa de desbalanceprogramada
El desbalancepermitido esta en funcin de lo
cerca que se encuentre el valor actual de sus
limites de operacin
DMCPlus Rampas
Rampa de desbalance entre lmites
Pendiente=desbalance superior permitido
Tiempo TTSS
Pendiente=desbalance inferior permitido
Horizonte de rampa
Limite Alto
Limite Bajo
DMCPlus Rampas
Pseudo Rampas
No son verdaderas indicaciones de desbalance
masa/energa
No se efectan chequeos del grado de desbalance
LP intenta balancear la rampa en cada ciclo de
control
Se permite ilimitada cantidad de desbalancepara
un nmero especifico de ciclos de control
No se deben definir rampas reales como Pseudo-rampas
para pasar los chequeos de desbalance
DMCPlus Rampas
Alguna Pregunta?
DMCplus Project Details octubre de 2007
AspenTechnology, Inc. Section VII-1
DMC: Control y Opti mizacin
DMCPlus
RESUMEN
DMCPlus DMCPlus
RESUMEN RESUMEN
Modela la dinmica del proceso
Predice el comportamiento del proceso
Reconcilia la prediccin con la ltima medida real
disponible
Examina las restricciones e identifica los objetivos
ptimos para todas las variables
Calcula el plan de control que minimiza la diferencia
entre el comportamiento predicho y el deseado.
Funcionamiento Controlador
Funcionamientodel Controlador
DMCplus
La secuencia se repite en cada ciclo del controlador (1-5 minutos)
Mdulode
Prediccin
Mdulode
LP
Mdulo clculo
de movimientos
(Control)
Valoresactualesde
las variables
MANIPULADAS
CONTROLADAS
FEEDFORWARD
PREDICCION FUTURA
(paracadaCV)
OBJ ETIVOS MV PARA EL ESTACIONARIO
OBJ ETIVOS CV PARA EL ESTACIONARIO
PARMETROS DE AJ USTE DINMICO
MOVIMIENTOS FUTUROS
PREDICCIN FUTURA CON LOS MOVIMIENTOS PREVISTOS
Lmitesparacada
variable
MANIPULADA
CONTROLADA
MV COSTS
Valores actuales
de las MVs
PREDICCION DEL ESTADO
ESTACIONARIO DE LAS VARIABLES
CONTROLADAS
Movimientos
Parmetrosde ajusteLP
El funcionamiento del controlador es el resultado de
la interaccin de cuatro factores:
La bondad del modelo del proceso (de ah la importancia
de la correcta realizacin de las pruebas en planta)
El escenario definido por los lmites de las variables
controladas y manipuladas
Los objetivos definidos a travs de los LPcost
Los diferentes parmetros de ajuste
Operacin Controlador
Rangos de las variables controladas
Rangos de las variables manipuladas
Quvariables manipuladas estn disponibles
El operador define el escenario en que va a
trabajar el controlador
Qu puede modificar el operador?
Equal Concern Errors
Move Suppression Factors
LP Costs
Ajustar los modelos del proceso
Qudebe modificar el tcnico de control?
El estado de un controlador lo define el conjunto de
restricciones activas
En condiciones normales el nmero de restricciones
activas siempre es igual que el nmero de variables
manipuladas
Las restricciones activas deberan ser las variables
controladas
Cuando las variables manipuladas son restricciones
activas normalmente es que falta alguna variable
controlada en el diseo del controlador
Seguimiento
Las restricciones activas deben ser coherentes con los
objetivos de operacin y planificacin
Los Lpcost deben reflejar los diferentes objetivos de
Operacin. Se pueden tener varios conjuntos de
Lpcost para cada tipo de Operacin
Si el controlador produce oscilaciones en la planta
normalmente es indicativo de que los modelos son
incorrectos y deben revisarse
Los lmites especificados deben corresponder a las
verdaderas restricciones de la planta
Seguimiento
Plan de seguimiento
Segn va pasando el tiempo el
funcionamiento del controlador, y,
por consiguiente los beneficios que
se obtienen pueden degradarse
Es muy importante estar al tanto de
cualquier degradacin para tomar
acciones correctivas de manera
rpida y eficiente.
Evolucin de los beneficios
Beneficios
anuales
($M)
Puesta en servicio
del controlador
Desconexin
Periodo de
degradacin
Degradacin del funcionamiento
del controlador
Prdida de
beneficios
Funcionamiento sostenido
(mejoras contnuas)
Mejora del funcionamiento
del controlador
tiempo
Los cambios en el
proceso o en los
equipos, o en el
mercado pueden
afectar seriamente al
funcionamiento
Es posible hacer pequeas
modificaciones al
controlador para re-
optimizar los beneficios
. Modificar lmites de
operacin, objeti vos,
costes, modelos o ajustes
Porqu dejan de
funcionar?
Cambios en el proceso y/o equipos
cambios en la composicin de la carga; modos
diferentes de operacin
cambios en la capacidad de enfriamiento o
calentamiento; ensuciamientos
Cambios del mercado
coste de las materias primas, costes energticos,
precios de los productos
Movimiento de las personas a cargo de la
Aplicacin
rotaciones, recursos limitados
De quin depende ...
P
T
XITO
= x x x x
Definicin
de objetivos
y restricciones
Definicin de
restricciones
y objetivos
operativos
Costes
y objetivos
econmicos
PROCESOS PLANIFICACIN OPERACIN INSTRUMENTACIN
CONTROL
AVANZADO
Mantenimiento
de instrumentos
Tuning del
Controlador
P
I
P
C
P
L
P
M
P
E
Mdulo: Control de procesos Profesor: Francisco Alonso
1
Tcnicas de Control
Avanzado
2
Lo que se va a ver
Limitaciones del control bsico
Niveles de control
Control avanzado
Optimizacin
Gestin industrial
J erarqua de los niveles
Beneficios del control avanzado
Control avanzado de primer nivel
3
Ventajas del control bsico
Sencillo. Slo tres parmetros
Conocido. Ms de medio siglo
Bastante universal
Robusto
Responde ante cualquier tipo de
perturbacin
4
Limitaciones del C. Bsico
Necesita del error para responder
Problema con dinmicas lentas
(grandes tiempos muertos)
Es lento en reaccionar ante
perturbaciones externas.
No puede controlar variables no
medidas
Trabaja a punto de consigna, que no
siempre es la mejor operacin.
5
Niveles de control
Gestin
Planificacin
Optimizacin/Simulacin
Control Avanzado
Control Bsico
Instrumentacin
Proceso
R
a
p
i
d
e
z
,

f
i
a
b
i
l
i
d
a
d
,

d
i
s
t
r
i
b
u
c
i
n

d
e

f
u
n
c
i
o
n
e
s
C
o
n
t
r
o
l

d
e

p
r
o
c
e
s
o
s
C
o
m
p
l
e
j
i
d
a
d

i
n
f
o
r
m
t
i
c
a
6
Control avanzado
Definicin
Conjunto de tcnicas que tienen como
misin conseguir una estabilidad del
proceso superior a la que se puede
conseguir con control bsico nicamente
7
Control avanzado de primer
nivel
Control Ratio
Control Selectivo
Control con Override
Automatizacin de operaciones
Control por adelanto o Feedforward
8
Optimizacin
Es el proceso de determinacin de las
condiciones de operacin en las que
se obtiene el mximo beneficio
econmico
El resultado sern los puntos de consigna
ptimos para los controladores
9
Optimizacin (II)
RESTRICCIONES
SP1
OPTIMIZADOR
ECONOMICO CONTROL
PV
PROCESO
MODELO DE
PROCESO
SP2
SP3
SP4
Puede ser en lnea (on-line) y fuera de
lnea (off-line)
Puede ser local y global
10
Gestin industrial
Muy ligada a la planificacin
Incluye
Gestin de almacenes
Gestin del mantenimiento
Intercambio de informacin
Gestin de personas
Otros
11
Control avanzado
Definicin
Conjunto de tcnicas que tienen como
misin conseguir una estabilidad del
proceso superior a la que se puede
conseguir con control bsico nicamente
12
Algunas experiencias
Antes de poder controlar un proceso es
necesario comprenderlo
Los conceptos de control pasados de moda
implementados en equipos modernos
tendrn un funcionamiento pasado de moda
Tanto el operador mejor entrenado como el
tcnico de control ms cualificado cometen
fallos. Por tanto, la seguridad se gana por
medio del apoyo mutuo.
13
Objetivos de control avanzado
Mejorar el rendimiento del proceso
Disminuir costes energticos
Maximizar capacidad de produccin
Cumplir especificaciones
Aumentar la seguridad
Evitar tareas rutinarias al operador
Incremento de la estabilidad
Reduccin del nmero de incidencias
14
Tcnicas empleadas
Tomar en cuenta todas las variables
implicadas en el proceso
Emplear nuevos algoritmos de control
que mejoren al PID
Automatizar tareas de operacin
Calcular y controlar variables de alto
nivel
Optimizacin local del proceso
15
Beneficios del C. Avanzado
Tipos de Beneficios:
Beneficios seguros. Son los que se
pueden valorar econmicamente.
Beneficios posibles. No es fcil calcular el
valor econmico por su variabilidad
Beneficios intangibles. Se sabe que
existen pero no son valorables
(conocimiento, por ejemplo)
16
Beneficios seguros
A) Con el Rechazo de Perturbaciones:
Reducir las desviaciones con respecto a las consignas fijadas
Poder poner las consignas ms cerca de los lmites operativos o
de las especificaciones de calidad de los productos, siempre que
suponga una operacin ms econmica.
Mejorar, y en algunos casos posibilitar, la estabilidad del proceso
Lmite de especificacin de calidad
C
a
l
i
d
a
d
C
a
l
i
d
a
d
Tiempo Rendimiento
Sin C.Avanzado Con C.Avanzado
17
Beneficios posibles
Automatizacin de operaciones.
Dependen en gran medida de la calidad
del operador con el que se compare.
Estabilizacin del proceso
Carga a unidades: control no lineal
18
Beneficios intangibles
Aumento de seguridad en la operacin
Mejor precisin en el control
La mayor y mejor informacin de que se
dispone a todos los niveles
19
Tcnicas de C.Avanzado
C. de Relacin
(Ratio)
C. en cascada
C. de adelanto
(feedforward)
Ayudas a Operacin
Control Inferencial
Control Selectivo
C. con restricciones
/ Selector con
override
Maximizacin
C. Multivariable
C. Predictivo
C. Adaptativo
Algoritmos
especiales
20
Algunas aplicaciones:
Control TBP en columnas de crudo
Balance de pasos en hornos
Rampas de carga
Control no lineal de nivel
Control de blending
Antibombeo en compresores
21
Control de Relacin (Ratio)
Es una de las aplicaciones ms utilizada
A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
El objetivo es controlar
una proporcin. En este caso :
R =caudal B(t)
caudal A(t)
22
Control de Relacin (Ratio) (2)
A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
FC
2
FT
2
FC
1
FT
1
El operador se puede encargar
de hacer que se cumpla la
proporcin R.
R =SP
B(t)
SP
A(t)
(Esto sera el control Bsico)
23
A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
FY
1B
FT
1
SP
R * A
Estacin
Ratio
FC
2
FT
2
Caso I
Se mide el caudal de
referencia
Se multiplica por el ratio
deseado R
Se enva R*A como
punto de consigna a FC2
24
Se miden ambos
caudales .
Se calcula la relacin
real R.
Se modifica la vlvula
de la corriente B(t)
para controlar R
mediante un
controlador PID.
A(t), m
3
/s
B(t), m
3
/s
RC
1
FT
1
B/A
Controlador
Ratio
FT
2
FY
1B
Caso II
25
A pesar de que los dos esquemas propuestos
son correctos siempre se debera usar el caso I
Ventajas principales del caso I:
En caso de fallo, el control bsico que queda es
mejor (control de caudal frente a apertura de
vlvula)
El bloque de Proceso es Lineal
EXPLICACIN:
El PID es un algoritmo lineal
OP=K ( e +(1/Ti)int(e.dt) +Td . (de/dt))
OP
E
26
El controlador tiene un
mejor funcionamiento cuando
el bloque de proceso tambin
es lineal
En el caso I, el bloque de proceso (todo lo que est
fuera del bloque controlador) tiene OP=vlv.B, PV=B
Suponemos la apertura de la vlvula B proporcional a
B,
por lo que: Ganancia del bloque P: d(PV) / d(OP)=cte.
En el caso II,el bloque de proceso tiene OP=vlv.B,
PV=B/A, por lo que: Ganancia del bloque P:
d(PV) / d(OP)= 1/A . Es no lineal, depende de A.
CONTROL PROCESO
SP OP
PV
27
El objetivo principal es controlar
la presin del vapor.
Cumplir con la relacin
estequiomtrica.
Calcular para cada tipo de
combustible el ratio necesario de
forma que haya un determinado
exceso de O
2
en los gases de
combustin.
Fuel
Aire
FC
1
FT
1
SP
FT
2
FY
1B
FC
2
SP
LT
1
LC
1
PC
1
PT
1
RATIO
SP = Aire/ Fuel
Gases de
combustin
Vapor
SP * FT1
Agua
28
Si el tipo de combustible no es
fijo, entonces no se puede
predeterminar el ratio necesario
en funcin de la relacin
estequiomtrica.
Midiendo el exceso de O
2
en los
gases de combustin se puede
fijar el ratio necesario mediante
un controlador feedback.
Fuel
Aire
FC
1
FT
1
SP
FT
2
FY
1B
FC
2
SP
LT
1
LC
1
PC
1
PT
1
RATIO
SP = Aire/ Fuel
Gases de
combustin
Vapor
AC
1
AT
1
SP = Exceso O
2
SP * FT1
Agua
29
Alguna Pregunta?
30
Control en Cascada
Una T
C
muy alta puede daar el
catalizador mientras que poca T
C
hace que la regeneracin dure ms
tiempo del necesario. (Objetivo
econmico)
Un cambio en T
H
se propaga muy
lentamente hasta T
C
haciendo que
sea muy difcil sintonizar el TC1.
TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C
Proceso de regeneracin
de catalizador mediante
el quemado de las
partculas de carbono
adheridas al mismo.
el quemado de las
adheridas al mismo.
31
Control en Cascada (2)
Ahora un cambio en T
H
se detecta
inmediatamente y se inicia la accin
correctora.
TC1 determina la TH necesaria para
mantener TC constante. (Control
regulatorio)
Con este esquema de control se ahorra
en combustible y en catalizador.
TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C
TC
2
TT
2
SP
Primario
Secundario
32
Cambiador de calor (I)
Es cualquier dispositivo en el que se
verifica un cambio de calor entre los dos
fluidos separados por una pared
En la prctica se da el nombre de
cambiador a los equipos utilizados para el
enfriamiento o calentamiento de fluidos
dentro de las operaciones de proceso
33
Cambiador de calor (II)
34
Cambiador de calor (III)
Perturbaciones que pueden presentarse:
Cambio en las condiciones del producto
Cambio en las condiciones del fluido
calefactor
Cambio en las condiciones ambientales
Cambio en el punto de consigna de la
temperatura
35
Cambiador de calor (IV)
Se suele introducir como norma general
un controlador de caudal, siendo la
temperatura la variable controlada y el fluido
calefactor la manipulada.
Esto reduce el efecto de ciertas
perturbaciones, pero para reducir el efecto
de otras debemos acudir al control
feedforward
36
Cambiador de calor (V)
37
Cambiador de calor (VI)
Correccin rpida en el primer momento
La vaporizacin no es lineal con la
presin
38
Cambiador de calor (VII)
En condiciones normales la operacin es igual
que cuando la vlvula est situada en el vapor
La presin de vapor no se modifica en el interior
del cambiador, consiguiendo la variacin en el calor
aportado por la inundacin parcial del haz tubular
del cambiador
39
Cambiador de calor (VIII)
Tpicamente el proceso del
intercambiador de calor es lento por lo que
el controlador PID debe constar de sus tres
acciones:
Proporcional
Integral
Derivativa
40
Control en Cascada
(conclusin)
Asegurarse que la dinmica del lazo
secundario es ms rpida que la del
primario.
Sintonizar siempre el lazo secundario
antes que el primario.
MUY IMPORTANTE MUY IMPORTANTE
41
Alguna Pregunta?
42
Control de adelanto
(feedforward)
Para que se produzca accin correctora en
un controlador feedback, se tiene que haber
producido una desviacin en la variable
controlada
CONTROL
PV
SP
PROCESO
PERTURBACIONES
(CARGAS)
43
Control de adelanto (feedforward) (2)
La filosofa del control feedforward consiste
en medir las perturbaciones principales y
anticiparse a ellas modificando la variable
manipulada
CONTROL
PV
SP
PROCESO
PERTURBACIONES
(CARGAS)
CONTROL
FEEDFORWARD
44
la perturbacin principal es q
2
(t)
FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
SP
(1) (2) (3)
x
4
(t)
x
5
(t)
x
2
(t)
x
3
(t)
x
7
(t)
x
6
(t)
Agua
Objetivo : Controlar x
6
(t)
Objetivo : Controlar x
6
(t)
45
(a)=respuesta en lazo cerrado de x
6
2
(t)
0 50 100 150 200 250
0.47
0.48
0.49
0.5
0.51
0.52
0.53
Tiempo (segundos)
x
6
(t)
(a)
46
compensacin esttica (para un pto.operac.):
q1(t)=K1+K2*q
2
(t)
FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
FT
1
FY
1B
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
SP
(1) (2) (3)
Agua
47
(b) =respuesta de x
6
2
(t)
con compensacin esttica
0 50 100 150 200 250
0.47
0.48
0.49
0.5
0.51
0.52
0.53
Tiempo (segundos)
x
6
(t)
(a)
(b)
48
Frente a un salto en escaln unitario:
Se obtiene una respuesta de primer orden
La funcin lag produce un retardo en la
seal
La funcin lead produce adelanto
Son ajustables: amplitud y tiempo
49
0 1 2 3 4 5 6 7
0
0.5
1
1.5
2
Tiempo (minutos)
y
(
t
)
t
d
/ t
g
=2
1.2
0.8
0
t
g
=1 min.
+
+
1
1
s
s
K
G
D
LL
50
22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
compensacin esttica
compensacin dinmica
q
1
(t)
Tiempo (minutos)
51
FC
2
q
5
(t)
FT
2
CC
1
CT
1
FY
1C
FT
1
FY
1B
q
1
(t)
q
3
(t) q
4
(t)
q
7
(t) q
2
(t)
q
6
(t)
SP
L/L
SP
(1) (2) (3)
Agua
52
0 50 100 150 200 250
0.47
0.48
0.49
0.5
0.51
0.52
0.53
Tiempo (segundos)
x
6
(t)
(a)
(c)
(b)
(c) =respuesta de x
6
2
(t) con
compensacin dinmica
53
G
FC
(s) G
1
(s)
G
2
(s)
+
+
Q
1
(s)
X
6
(s)
Q
2
(s)
G
FF
(s)
G
C
(s)
R(s)
CC1 FY1B FC2
FY1C
+
+ +
-
54
(Control de 3 elementos en una caldera)
FC
2
FT
2
SP
Agua
LT
11
FT
11
LC
11
FY
1B
Vapor
55
0 5 10 15
-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
Tiempo (minutos)
dq(t)
h(t)
q(t)
dh(t)
t
o

56
57
Son necesarios:
Modelo en estado estacionario (FF)
Reajuste (FB)
Compensacin dinmica (F(t))
58
Qp = Wp * Ce * (Ts - Te)
Qs = Ws * Hs
Ws = Wp * Ce/Hs * (Ts - Te)
MODELO EN SS MODELO EN SS
El sistema de adelanto acta::
Cuando se modifica la temperatura de
entrada
Cuando se modifica el caudal del producto
59
60
Reaccin en MV ms lenta que respuesta en CV
En el momento de cambio en DV se produce un
incremento en el vapor mayor que el que le
correspondera sin F(t)
F(t) LEAD F(t) LEAD
61
Ante un cambio en el caudal del producto, la
temperatura de salida se aleja menos del
punto de consigna si existe funcin lead
62
Alguna Pregunta?
63
Rango en oposicin
Se realiza con dos vlvulas de dos vas
Sustituyen a una vlvula de tres vas
Una vlvula a fallo abre y otra a fallo cierra
Caracterstica lineal
A 50% de salida, ambas estn 50% abiertas
64
Rango partido
A nivel funcional, la configuracin normal de
rango partido tiene actuacin en serie
A veces, entre el final de la vlvula Ay
principio de la Bexiste:
Solape
Banda muerta
65
Alguna Pregunta?
66
Ayudas a operacin
Algunas aplicaciones (en general automati-
zacin de operaciones) tienen como funcin
principal facilitar el trabajo de operacin.
Ejemplo 1: Informacin adicional al operador
Ejemplo 2: Rampa de carga a la Unidad.
RAMPA
SP
FINAL
VELOCIDAD RAMPA
FC
SP
UNIDAD DE PROCESO
tiempo
F
Rampa
Operador
67
Ayudas a operacin (2)
Ejemplo 3: Balance de pasos de un horno
FC
TI
FC
FC
FC
TI
TI
TI
FI
CONTROL
POR
OPERADOR
CONTROL
POR
OPERADOR
68
Ayudas a operacin (3)
Ejemplo 3: Balance de pasos de un horno
CONTROL
AVANZADO
CONTROL
AVANZADO
CONTROL DE PASOS
FC
TI
FC
FC
FC
TI
TI
TI
FI
69
Control Selectivo
Seleccin de mximo o mnimo en SP o PV
CONTROL PROCESO
SP OP
PV
MX. o MN.
CONTROL PROCESO
PV
MX. o MN.
SP OP
70
Control Selectivo (2)
Fuel Aire
Horno
gases de
combustin
T
H
TC
4
TT
4
SP
TT
1
TC
1
TT
2
TC
2
TT
3
TC
3
SP
SP
SP
PT
1
PC
1
SP
MIN
Control
circuito
calefactor
CONTROL
POR
OPERADOR
CONTROL
POR
OPERADOR
71
Control Selectivo (3)
Fuel Aire
Horno
gases de
combustin
T
H
TC
4
TT
4
SP+bias
TT
1
TC
1
TT
2
TC
2
TT
3
TC
3
SP
SP
SP
PT
1
PC
1
SP
MIN
TY
4
>max.
CONTROL
AVANZADO
CONTROL
AVANZADO
72
Control con restricciones /
Selector con override
Queremos mantener una variable en su SP
siempre y cuando no se sobrepasen las
restricciones de otras variables.
MX. o MN.
PROCESO
OP
PV
SP
CONTROL
SP
CONTROL
PV
SP
CONTROL
PV
OP
OP
OP
73
Control con restricciones (2)
Ejemplo: Exceso de O
2
y presin de un horno
Horno
gases de
combustin
AC
4
PC
1
AX
4
>
SP
SP
OP
OP
Normalmente el
damper est controlado
por el O2, pero si la
presin baja de un
lmite fijado (en el SP
del PC-1) pasa a
controlar el PC hasta
que se recupera la
presin.
74
Ejemplo: Reflujo circulante columna destilacin
TI
TI
TI
TI
FI
DESALADOR
CONTROL CON
RESTRICCIONES
SP
REFLUJ O
PTIMO
RESTRICCIONES
75
CONTROL
RESTRICCIONES
REFL.CIRCUL. DIESEL
LMITES
REFL.CIRCUL. DIESEL
REFLUJ O CIRCULANTE
DIESEL
MAX TEMPERATURA CABEZA
MAX INTERCAMBIO DE CALOR
MAX/MIN CAUDAL
MAX/MIN % APERTURA VALVULA
MIN L/V CABEZA
MAX TEMPERATURA
DESALADOR
OPTIMIZACIN L/V EN
ZONA SUPERIOR
FC
SP
LMITES NO ES IGUAL A
RESTRICCIONES
76
Maximizacin con
restricciones
El SP a alcanzar es el mximo posible
Es un caso particular del control con restricc.
Tambin lo es de la Optimizacin
Puede darse tambin como minimizacin
PROCESO CONTROL
PV
MAX MIN
RESTRICCIONES
77
Maximizacin con
restricciones (2)
Ejemplo: Maximizacin de carga a una planta
RESTRICCIONES
MAXIMIZACION
FC
TI
TI
C-4
LIM. MX
78
Maximizacin con
restricciones (3)
CARGA
(var. manipulada
y
var. objetivo)
TEMP. SKIN POINT
(var. de restriccin
n 1)
LIMITE MXIMO
LIMITE RESTRICCION
MXIMO
BANDA
RESTRICCIN 1
PERIODO DE
EJ ECUCIN
T
TEMP. C-4
(var. de restriccin
n 2)
BANDA
RESTRICCIN 2
LIMITE RESTRICCION
MNIMO
t
79
Control Inferencial
El valor de la medida o variable controlada es
obtenida mediante un clculo o inferencia a
partir de variables medibles fsicamente.
Para el clculo inferencial se emplean:
Ecuaciones tericas (fsico-qumicas,...)
Ec. empricas: clculos estadsticos (correlacio-
nes, PLS,...), redes neuronales, etc.
CONTROL PROCESO
SP OP
PV
CLCULO
80
Control Inferencial (2)
Ejemplo: Inferencia de una propiedad en un
producto
Frmula empleada:
Q= K
1
*P
2
+ K
2
*P +
K
3
*T
2
+ K
4
*T + K
5
Frmula empleada:
Q= K
1
*P
2
+ K
2
*P +
K
3
*T
2
+ K
4
*T + K
5
C-4
TI
PI
CLCULO
AC
SP
PV
Ejemplo prctico: Etilbenceno
a la salida de Hidrogenador en
funcin de la temperatura:
%EB =450.2 - 4.18 * T + 0.022 * T
2
81
Control Predictivo
El controlador incluye un modelo del proceso que
nos permite prever qu respuesta va a tener el
proceso a la variacin de la OP
Esta informacin podemos aprovecharla para
mover la OP de forma que la PV llegue a un valor
deseado y con una trayectoria determinada
Tambin se emplea para compensar tiempos
muertos del proceso
PROCESO
CONTROL
PV
SP
MODELO DE
PROCESO
82
Control Multivariable
Los procesos son en s multivariables
CONTROL
PROCESO
SP1
OP1
PV1
OP2
PV2
SP2
FC
AC
Fa,Xa
Fb,Xb
83
Control Multivariable (2)
TC
TC
LC
84
Control Adaptativo
Con frecuencia nuestro proceso no es lineal y los par-
metros que obtenemos del mismo son una aproximacin
linealizada alrededor del punto de operacin habitual.
Si las condiciones del proceso, o las perturbaciones que le
afectan, cambian de manera significativa y frecuente ser
necesario cambiar los ajustes del controlador de forma
automtica.
PROCESO
SP CONTROL
ECUACIN
K Ti Td
OP
85
Control Adaptativo (2)
Ejemplos tpicos de cambios que obligan a
cambiar los ajustes:
Cambios de caractersticas asociadas al paso del
tiempo (ensuciamiento de intercambiadores,
envejecimiento de catalizadores,...)
Alejamiento significativo del punto de operacin de
referencia (cambios de carga, de especificacin de
producto,...)
Perturbaciones importantes (composicin de la
alimentacin,...)
Procesos inherentemente no lineales (pH,
reacciones qumicas,...)
86
Tipos de control adaptativo:
Adaptacin programada (Gain Scheduling). Se
establecen los valores de los parmetros
mediante una frmula.
Ejemplo: Temperatura de vapor de una caldera
La respuesta de la
temp. vara en funcin
del caudal de agua.
Solucin:
K=F * K
Ti=Ti / F
Td =Td / F
F=100%
F=50%
tiempo
F= Caudal agua
Temp.
vapor
87
Adaptacin programada (cont.)
Ejemplo: Control de pH
El pH vara bruscamente
con el caudal.
La K deber variar segn una
curva inversa al proceso.
FC
1
FT
1
c
i
d
o
AC
1
SP
SP
pH
Caudal cido
88
Ejemplo: Control de pH (cont.)
Se puede sustituir por
un bloque de linealizacin
de PV
Este es el mecanismo
mejor cuando sea
factible
Los controladores denominados PID no-
lineales pueden considerarse un tipo de
controlador adaptativo.
Por ej. aqullos con K =e * K
PROCESO CONTROL
PV
SP
89
Tipos de control adaptativo (cont.):
Auto-ajuste (Self Tuning), K.J .Astrom
Cuando los cambios y sus efectos no pueden ser
medidos ni anticipados.
PROCESO CONTROL
PV
SP
ESTIMACIN PARME-
TROS MODELO PROC.
CLCULO DEL
CONTROLADOR
AJ USTES
PARMETROS MODELO
OP
90
Algoritmos especiales
Como funcin de control se pueden emplear algoritmos
distintos del PID que se adapten mejor a algunas
aplicaciones especiales.
Ejemplos: Internal Model Control (IMC),Lgica difusa ,...
(En cada caso contraponer la sencillez, robustez y conocimiento que
se tiene del PID frente a las ventajas que puedan tener otros
algoritmos)
Programas comerciales
Incluyen C.Multivariable, Predictivo, Optimizacin,...
Disponen de facilidades de identificacin del proceso
Ej. DMC de Aspentech, RMPCT de Honeywell
Su uso es cada vez ms generalizado
Empleo de Sistemas Expertos en algunas aplicaciones
91
Resumen Control Avanzado
C.Relacin
C.Cascada
C.Feedforward
Ayudas a Operacin
C.Inferencial
C.Selectivo
C.con restricciones
Maximizacin
C.Multivariable
C.Predictivo
C.Adaptativo
Algoritmos especiales
Rechazo perturbaciones
Cumplim.Especificaciones
Eficiencia Operadores
Maximizacin
productividad
Aumento seguridad
92
Diseo de aplicaciones
C.Avanzado
Pasos a dar:
Estudiar bien el proceso cuyo control se quiere mejorar
Fijar los objetivos a conseguir y las restricciones
actualmente imperantes
Establecer las aplicaciones a instalar (Diseo Bsico)
Hacer una previsin de costes y beneficios esperados
Diseo de Detalle (Obtener modelos del proceso,
programacin y configuracin)
Instalacin y comisionado (puesta en marcha y ajuste)
93
Diseo de aplicaciones
C.Avanzado (2)
Consideraciones importantes:
No complicar el diseo ms de lo estrictamente
necesario
Partir de los objetivos y restricciones del
proceso
Establecer qu perturbaciones son
significativas
Disear con criterio de robustez:
Prever todos los fallos posibles
Establecer niveles jerrquicos autnomos
(prever degradacin de aplicaciones)
Facilitar las cosas al operador (momento de la
verdad)
Robustez
Interfaz de operador sencilla (no necesita la misma
informacin que el ingeniero de control)
CONTROL
BSICO
C. AVANZADO
NIVEL 2
C. AVANZADO
NIVEL 1
94
Alguna Pregunta?
95
Mdulo: Control de procesos Profesor: Ismael Pereda
G G
Control bsico Control b
Control b
sico
sico
G G
El principal objetivo de este captulo es discutir
la necesidad del control automtico de procesos. El
control de procesos tiene que ver con mantener las
variables de proceso como temperaturas, presiones,
caudales y composiciones en un valor de operacin
determinado. Como veremos en seguida los procesos
son dinmicos por naturaleza. Continuamente estn
ocurriendo cambios y, si no se toman las acciones
oportunas, las variables importantes - aquellas que
estn relacionadas con la seguridad, la calidad y la
produccin - no alcanzarn los valores deseados.
G G
ndice del cap ndice del cap tulo tulo
1. Control B 1. Control B sico sico
1.1 Conceptos y terminologa bsica
1.2 Control por realimentacin
1.3 Control ON-OFF
1.4 Control proporcional
1.5 Control proporcional con accin integral
1.6 Control proporcional con acciones integral y derivativa
1.7 Dinmica del proceso
G G
Conceptos y terminologa bsica
Leccin 1
G G
Contenido de la lecci Contenido de la lecci n n
1.1 Conceptos y terminolog 1.1 Conceptos y terminolog a b a b sica sica
1.1.1 Conceptos bsicos
1.1.2 Terminologa bsica
1.1.3 Resumen
G G
Los conceptos que se van a explicar hacen referencia a un
intercambiador de calor
En este proceso hay muchas variables que pueden cambiar provocando
que la temperatura de salida se desve del valor deseado.
OBJETIVO: Controlar la temperatura de salida del proceso en el valor
deseado tomando alguna accin que corrija estas desviaciones.
1.1.1 Conceptos b 1.1.1 Conceptos b sicos sicos (1/4) (1/4)
El propsito de este equipo es calentar el fluido del proceso desde una
i
(t) hasta un valor determinado de la temperatura
de salida T(t), empleando como medio calefactor el vapor condensante.
Vapor
T(t) (Temperatura de
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
G G
CONTROL MANUAL. Una forma de conseguir este objetivo seria medir la
temperatura T(t) y compararla con el valor deseado. A partir de esta
comparacin el operador decide cmo corregir la posible desviacin de
forma manual.
Sin embargo, puesto que en la mayora de las plantas de proceso existen
cientos de variables que deben mantenerse en algn valor determinado, este
procedimiento no es viable al requerir un ingente nmero de operadores.
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
G G
TC
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
Para resolver este problema hay que disear o implantar un sistema de
control automtico. En el caso del intercambiador de calor tendra los
siguientes componentes:
Sensor: mide la temperatura de salida de la corriente de proceso.
Controlador: recibe una seal relacionada con la temperatura y la
compara con el valor deseado. Dependiendo de esta comparacin
decide quhacer para obtener ese valor deseado de temperatura.
Elemento final de control: a partir de la seal generada por el
controlador modifica el caudal de vapor. En este caso es una vlvula.
G G
La importancia de estos componentes es que realizan las tres
operaciones bsicas de un sistema de control automtico:
MEDIDA: la medida de la variable a controlar normalmente se
realiza mediante la combinacin de un sensor y un transmisor.
DECISIN: basndose en la medida, el controlador decide qu
hacer para mantener la variable controlada en el valor deseado.
ACCIN: Como resultado de la decisin del controlador, el
sistema debe tomar alguna accin. Normalmente esto lo realiza
el elemento final de control.
G G
1.1.2 Terminolog 1.1.2 Terminolog a b a b sica sica (1/6) (1/6)
VARIABLE CONTROLADA (CV) o VARIABLE DE PROCESO (PV)
Es la variable del proceso que debe mantenerse o controlarse en
algn valor deseado.
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
En el ejemplo del intercambiador de calor es la temperatura de
salida de la corriente de proceso.
Variable
controlada
TC
G G
PUNTO DE CONSIGNA (SP)
Es el valor deseado para la variable controlada.
En el ejemplo del intercambiador es el valor deseado de la
temperatura de salida de la corriente de proceso.
Punto de
consigna
Cambio punto de
consigna
Temperatura de
salida
TC
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
G G
VARIABLE MANIPULADA (MV)
Es la variable que se utiliza para mantener la variable controlada
en su punto de consigna.
En el ejemplo del intercambiador es el caudal de vapor que
puede modificarse abriendo y cerrando la vlvula
Variable
manipulada
( Variable controlada )
Apertura de v Apertura de v lvula (%) lvula (%)
( Variable manipulada ) ( Variable manipulada )
Perturbacin en la
entrada Ti(t)
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
TC
G G
VARIABLE DE PERTURBACIN (DV)
Cualquier variable que pueda provocar una desviacin de la
variable controlada respecto al punto de consigna.
En casi todos los procesos existen diferentes fuentes de
perturbacin. Por ejemplo, en el intercambiador de calor:
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
Temperatura de entrada T
i
(t)
Caudal de fluido de proceso q(t)
Calidad del vapor
Condiciones ambientales
Ensuciamiento del intercambiador
Etc.
1.1.2Terminolog 1.1.2Terminolog a b a b sica sica (4/6) (4/6)
TC
G G
LAZO ABIERTO
Se dice que el sistema esten lazo abierto cuando el controlador
se encuentra desconectado del proceso, es decir, el controlador
no toma ninguna decisin sobre cmo mantener la variable
controlada en su punto de consigna. Por ejemplo, MODO
MANUAL de un controlador.
LAZO CERRADO
Se dice que el sistema est en lazo cerrado cuando el controla-
dor se encuentra conectado al proceso comparando el valor del
punto de consigna con la variable controlada y determinando la
accin correctiva necesaria. Por ejemplo, MODO AUTOMTICO
de un controlador.
G G
DIAGRAMA DE BLOQUES
En control de procesos normalmente se utiliza una representacin
del sistema en forma de diagrama de bloques.
CONTROLADOR
PROCESO
Punto de consigna
(SP)
Variable de
perturbacin (DV)
Variable Controlada
(PV o CV)
Variable
manipulada (MV)
G G
OBJETIVO OBJETIVO
El objetivo de un sistema de control de
procesos automtico, es emplear la variable
manipulada para mantener la variable
controlada en un valor lo ms cercano
posible a su punto de consigna, a pesar de
las perturbacionesque se produzcan.
1.1.3 Resumen 1.1.3 Resumen (1/2) (1/2)
G G
1.1.3 Resumen 1.1.3 Resumen (2/2) (2/2)
En esta leccin se ha explicado en qu consiste el control
automtico de procesos, haciendo referencia al caso concreto
del intercambiador de calor.
Se han visto algunos trminos muy utilizados en control de
procesos:
Variable controlada
Punto de consigna
Variable manipulada
Lazo abierto (Modo Manual)
Lazo cerrado (Modo Automtico)
G G
Control por realimentacin
Leccin 2
G G
1.2 Control por realimentaci 1.2 Control por realimentaci n n
1.2.1 Control por realimentacin
1.2.2 Control regulatorioy servocontrol
1.2.3 Controladores bsicos
1.2.4 Accin directa y accin inversa
1.2.5 Tipos de controladores bsicos
1.2.5.1 Controlador on-off
1.2.5.2 Controlador proporcional
1.2.5.3 Controlador proporcional + integral
1.2.7 Resumen
G G
1.2.1 Control por realimentaci 1.2.1 Control por realimentaci n n (1/2) (1/2)
En sistemas de control con realimentacin, el controlador compara el
valor de la variable controlada con su valor deseado y, en funcin del
resultado de esta comparacin, modifica la variable manipulada.
En el intercambiador de calor, el controlador compara la temperatura
de salida (variable controlada) con su valor deseado y, en funcin del
resultado de esta comparacin, modifica la apertura de la vlvula de
entrada de vapor (variable manipulada).
TC
Vapor
salida)
Corriente de
Proceso
T
i
(t) (Temperatura de
entrada )
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
G G
1.2.1 Control por realimentaci 1.2.1 Control por realimentaci n n (2/2) (2/2)
Ejemplo del intercambiador
VENTAJ AS DEL CONTROL POR REALIMENTACIN
Es una tcnica muy sencilla.
Compensa cualquier tipo de perturbacin que afecte a la variable
controlada, independientemente del origen de dicha perturbacin.
DESVENTAJ AS DEL CONTROL POR REALIMENTACIN
Compensa la perturbacin despus de afectar a la variable
controlada, es decir, una vez que la perturbacin se ha
propagado por todo el proceso.
Apertura de v Apertura de v lvula % lvula %
(Variable manipulada ) (Variable manipulada )
2
El controlador no compensa
la perturbacin hasta que
sta no afecta a la salida.
2.-
1
1.-Se produce una perturbacin
en la entrada.
G G
1.2.2 Control 1.2.2 Control regulatorio regulatorio y y servocontrol servocontrol (1/2) (1/2)
A) CONTROL REGULATORIO
Su objetivo es mantener el valor de la variable controlada en un
valor fijo, compensando el efecto de posibles perturbaciones.
Es el utilizado en lazos cuyo modo de control es Automtico
Ti(t)
T(t)
Apertura de vlvula
% %
La variable controlada
retoma su valor deseado
G G
B) SERVOCONTROL
Sistema de control diseado principalmente para que el valor de la
variable controlada siga las variaciones en el punto de consignao
set point.
Es el utilizado en lazos cuyo modo de control es Cascada
Modificacin en el punto
de consigna
Apertura de vlvula
T(t)
%
La temperatura alcanza
su nuevo valor
1.2.2 Control 1.2.2 Control regulatorio regulatorio y y servocontrol servocontrol (2/2) (2/2)
G G
1.2.3 Controladores b 1.2.3 Controladores b sicos sicos (1/2) (1/2)
El controlador es el cerebro del lazo de control, siendo el
dispositivo que toma las decisiones:
Compara la seal de la variable controladacon el set point.
Enva la seal apropiada al elemento final de control que
corresponda (por ejemplo: una vlvula)
TC TC
Set point
Seal de la variable controlada
Salida al elemento final de control
G G
SP
0 50 100
Output (%)
A M
OP
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
PV SP
Indicador valor de la variable controlada
Indicador del valor del Set Point
Modificador del Set Point
Escala porcentual para Set point y
variable controlada
Conmutador AUTOMTICO/MANUAL
AUTOMTICO: el controlador decide
el valor de la variable manipulada
MANUAL: el valor de la variable
manipulada se fija de forma manual
Modificador de la variable manipulada
Indicador de la variable manipulada
EJ EMPLO DEL PANEL DE MANDOS DE UN CONTROLADOR EJ EMPLO DEL PANEL DE MANDOS DE UN CONTROLADOR
1.2.3 Controladores b 1.2.3 Controladores b sicos sicos (2/2) (2/2)
G G
T(t)
%
Incremento positivo (+) variable controlada
Incremento negativo (-) variable manipulada
1.2.4 Acci 1.2.4 Acci n directa y acci n directa y acci n inversa n inversa (1/2) (1/2)
A) CONTROLADOR CON ACCIN INVERSA
Controlador que ante un incremento positivo (+) de la variable
controlada, responde con un incremento negativo (-) de la variable
manipulada.
EJEMPLO: En el intercambiador de calor, si sube (+) la temperatura
de salida, el controlador debe reducir (-) la apertura de vlvula para
dejar pasar menos vapor y restablecer el valor de la salida.
G G
B) CONTROLADOR CON ACCIN DIRECTA
Controlador que ante un incremento positivo (+) de la variable
controlada, responde con incremento positivo (+) de la variable
manipulada.
EJEMPLO: En un sistema de control de nivel, si sube (+) el nivel del
lquido por un aumento del caudal de entrada, el controlador debe
aumentar (+) la apertura de vlvula para restaurar el nivel inicial.
Incremento positivo (+) variable
controlada (nivel del lquido)
Incremento positivo (+)
variable manipulada
(apertura de vlvula)
LC
LT
q
i
(t),m
3
/h
q
o
(t),m
3
/h
Caudal de
entrada
1.2.4 Acci 1.2.4 Acci n directa y acci n directa y acci n inversa n inversa (2/2) (2/2)
G G
1.2.5 Tipos de controladores b 1.2.5 Tipos de controladores b sicos sicos
Todos ellos generan un valor para la variable manipulada a partir de la
diferencia entre el valor deseado de la variable controlada (set point) y
su valor real. A esta diferencia la llamaremos error e(t) o desviacin de
la variable de proceso.
e(t)=SP-CV (SP = set point, CV = variable controlada)
EJEMPLO: en el intercambiador de calor, los controladores bsicos
que veremos generan un valor de apertura de vlvula a partir del error
en la temperatura de salida.
T(t)
Error (-) en el instante de tiempo t
i
t
i
e(t
i
)
G G
1.2.5.1 Controlador 1.2.5.1 Controlador on on- -off off
Genera dos nicos valores al elemento final de control (abierto-
cerrado, encendido-apagado, etc.) dependiendo del valor del error.
En el intercambiador de calor:
e(t)>0set point > Temperatura de salida Vlvula abierta
e(t)<0set point < Temperatura de salida Vlvula cerrada
0%
100%
Apertura de vlvula
Set point
G G
%
Apertura de vlvula
Set point
Modificacin en el
punto de consigna
Enva al elemento final de control un valor proporcional al error:
m(t): seal enviada al elemento final de control (posicin de la
vlvula)
K: Ganancia proporcional
e(t): error o desviacin entre variable controlada y set point
M: Constante (posicin de la vlvula cuando el error es cero)
M t e K t m + = ) ( ) ( M t e K t m + = ) ( ) (
1.2.5.2 Controlador proporcional 1.2.5.2 Controlador proporcional
Error en el esta-
do estacionario
Offset
G G
Apertura de vlvula
Set point
%
Modificacin en el
punto de consigna
Modifica el valor del elemento final de control a una velocidad
proporcional al error.
m(t) : seal enviada al elemento final de control (posicin vlvula)
K : Ganancia proporcional
e(t) : error o desviacin entre variable controlada y set point
T
i
: Constante de tiempo integral
M : Constante (posicin de la vlvula cuando el error es cero)
+ + =
t
i
M dt t e
T
K
t e K t m
0
) ( ) ( ) (

+ + =
t
i
M dt t e
T
K
t e K t m
0
) ( ) ( ) (
1.2.5.3 Controlador proporcional + integral 1.2.5.3 Controlador proporcional + integral
G G
En esta leccin se han estudiado:
Las ventajas y desventajas de la utilizacin de realimentacin en el
control de procesos.
Las diferencias entre control regulatorio(mantener la variable con-
troladaa un valor) y servocontrol (seguimiento de las variaciones
del set point).
Accin directa y accin inversa
Unas estrategias de control elementales: control ON-OFF, control
proporcional y control proporcional con accin integral. stas se
tratarn con mucho ms detalle en las lecciones siguientes.
1.2.6 Resumen 1.2.6 Resumen
G G
Control on-off
Leccin 3
G G
1.3 Control 1.3 Control on on- -off off
1.3.1 Control on-off
1.3.2 Control on-off con histresis
1.3.3 Ventajas de los controladores on-off
1.3.4 Inconvenientes de los controladores on-off
1.3.5 Resumen
G G
1.3.1 Control 1.3.1 Control on on- -off off (1/4) (1/4)
Genera dos nicos valores al elemento final de control (abierto-
cerrado, encendido-apagado, etc.) dependiendo del valor del
error.
Esta es la forma ms simple de control y la que utilizan la
mayora de los sistemas de calefaccin domsticos. Tambin
puede aplicarse al intercambiador de calor.
En el intercambiador de calor:
e(t)>0set point > Temperatura de salida Vlvula
abierta
e(t)<0set point < Temperatura de salida Vlvula
cerrada
G G
Variable Controlada
(PV)
PROCESO
Punto de consigna
(SP)
Variable de perturbacin (DV)
Variable manipulada
(MV)
e=SP-PV
MV
100%
0%
Cuando la temperatura de salida estpor debajo del punto
de consigna, la vlvula de vapor abre completamente.
Cuando la temperatura de salida sube por encima del punto
de consigna, la vlvula de vapor cierra completamente.
G G
Variable Controlada
(PV)
PROCESO
Punto de consigna
(SP)
Variable de perturbacin (DV)
Variable manipulada
(MV)
e=SP-PV
MV
100%
0%
Set point
0%
100%
Apertura de vlvula
G G
Una desventaja del controlador todo o nada es que oscila en
torno a un punto de consigna constante, es decir, aunque no
cambie el punto de consigna la variable de control estar
fluctuando entre los dos niveles permitidos.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
Variable manipulada
(MV)
Variable Controlada
(PV o CV)
G G
1.3.2 Control 1.3.2 Control on on- -off off con hist con hist resis resis (1/5) (1/5)
Para prevenir cambios continuos en la vlvula cuando la
temperatura se encuentra prxima al punto de consigna, las
temperaturas que hacen que la vlvula se abra o se cierre deben
ser ligeramente distintas, dndose el nombre de histresisa la
diferencia entre el valor de cierre y el de apertura.
MV (% apertura vlvula)
E(%)=SP-PV
0%
100%
Histresis
E
ZM
-E
ZM
G G
En este caso hay que ajustar una zona muerta con histresis, es
decir, hay que definir un valor E
ZM
tal que:
Si E>=E
ZM
entonces MV=100%
Si E<=- E
ZM
entonces MV=0%
SI - E
ZM
<E< E
ZM
entonces MV no cambia
MV (% apertura vlvula)
E(%)=SP-PV
0%
100%
Histresis
E
ZM
-E
ZM
G G
Cuando la histresis es grande (diferencia importante entre la
temperatura de apertura y cierre) las desviaciones del punto de
consigna son grandes.
histresis grande
SP
PV
G G
Cuando la histresis es pequea las desviaciones respecto del
punto de consigna son pequeas pero la vlvula estconstante-
mente abriendo y cerrando.
histresis pequea
SP
PV
G G
El ajuste de la zona muerta de histresis produce dos efectos:
El tiempo entre conmutaciones aumenta cuando E
ZM
aumenta.
La amplitud del ciclo lmite tambin aumenta cuando E
ZM
aumenta.
El primer efecto es deseable, puesto que reduce el deterioro del
actuador final.
El segundo, normalmente, no es beneficioso.
El ajuste es un compromiso entre estas dos cuestiones
G G
1.3.3 Ventajas de los controladores 1.3.3 Ventajas de los controladores on on- -off off
El controlador es econmico.
Las vlvulas de solenoides son tambin ms econmicas que
los posicionadoresincorporados en el elemento final.
El sistema es fiable.
Es fcil de instalar y de ajustar.
Siempre que el ciclo lmite pueda tolerarse, un controlador on-off
es un candidato a tener en cuenta.
G G
Hay una oscilacin continua y si es un controlador on-off con
histresis se producen:
o grandes desviaciones respecto al punto de consigna
o constantemente se estabriendo y cerrando la vlvula.
1.3.4 Inconvenientes de los controladores 1.3.4 Inconvenientes de los controladores on on- -off off
G G
En esta leccin se han estudiado:
El funcionamiento de los controladores on-off: La salida del
controlador se conmuta de ona off y viceversa cuando la
seal de error pasa por cero
La introduccin de una zona muerta con histresis para
prevenir cambios continuos en el control.
Ventajas e inconvenientes de los controladores on-off
G G
Control proporcional
Leccin 4
G G
1.4 Control Proporcional 1.4 Control Proporcional
1.4.1 Control proporcional
1.4.2 Banda proporcional
1.4.3 Error en estado estacionario del controlador proporcional
1.4.4 Resumen
G G
1.4.1 Control proporcional 1.4.1 Control proporcional (1/5) (1/5)
En el caso del ejemplo del intercambiador, considerando al proceso
como un balance entre la energa que entra y la que sale, se puede
obtener un control ms amortiguado (y sin oscilaciones continuas) si
se mantiene un caudal estable de vapor en lugar de los saltos deun
extremo a otro que produce el control on-off.
Para ello hay que:
Establecer un caudal de vapor estable para que, en condiciones
medias de operacin, tienda a mantener la variable de proceso
(temperatura) en el valor deseado o set point.
Una vez que el caudal medio de vapor ha sido establecido, al
aumentar o disminuir el error (SP-PV), se deben producir los
correspondientes aumentos o disminuciones en el caudal de vapor.
G G
Mediante el control proporcional, la accin correctiva de la vlvula
tiene una cierta proporcin con el cambio en el error o desviacin entre
la variable de proceso y el punto de consigna.
El controlador puede realizar ajustes graduales (proporcionales) en la
vlvula segn observa la desviacin de la temperatura.
Punto de consigna
(SP)
K
PROCESO
(DV)
Variable Controlada
(PV o CV)
Variable manipulada
(MV)
El valor de la variable manipulada
MV=K(SP-PV)
G G
Si se representa el posicionamiento de la vlvula frente a los valores
correspondientes de la variable controlada (temperatura) se obtiene la
recta de operacin del controlador.
Si hay una desviacin
(error) de la variable
controlada respecto a
su punto de consigna,
el controlador provoca
un reajuste en el
posicionamiento de la
vlvula proporcional a
este error.
Variable controlada 100% 0%
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
Cerrada
0%
Abierta
100%
controlador
correspondiente a una
Ganancia=1
accin inversa
Punto de consigna
(set point)
Cambio en la
posicin de la vlvula
M
Error
G G
Matemticamente, se puede calcular el valor que genera el
controlador al elemento final de control como:
m(t): seal enviada al elemento final de control (posicin
de la vlvula)
K: Ganancia proporcional (la pendiente de la recta de
operacin del controlador es funcin de K)
e(t): error o desviacin entre variable controlada y punto
de consigna
M: Constante (posicin de la vlvula cuando el error es
cero). Este valor se conoce tambin con el nombre de
reset manual.
M t e K t m + = ) ( ) ( M t e K t m + = ) ( ) (
G G
K
PROCESO
Punto de consigna
(SP)
(DV)
Variable Controlada
(PV o CV)
Variable manipulada
(MV)
La salida del controlador
Generalmente las unidades
de la ganancia proporcional (K)
se dan en % / %.
G G
1.4.2 Banda proporcional 1.4.2 Banda proporcional (1/2) (1/2)
En algunos controladores el ajuste proporcional se hace mediantela
banda proporcional (PB).
La banda proporcional es el cambio (en %) requerido en la entrada del
controlador proporcional para provocar un cambio del 100% en la
variable controlada.
Banda proporcional
(PB)
<
< < +
>
=
0
0 0
0
) ( ) (
e e m
e e e M t e K
e e m
t m
min
max
<
< < +
>
=
0
0 0
0
) ( ) (
e e m
e e e M t e K
e e m
t m
min
max
e
m
e
0
-e
0
m
max
m
min
M
G G
Dado un valor (K) de la ganancia proporcional, la banda proporcio-
nal es:
Esto supone que si la ganancia proporcional es 5, la banda propor-
cional es 20%, lo que significa que un cambio en el error del 20%
producirun cambio en la salida del 100%. Es decir, la vlvula se
movera de totalmente cerrada a totalmente abierta.
De esta forma el controlador, de una manera efectiva, proporciona-
rsalida nicamente en un 20% del rango de variacin de la seal
de entrada.
[%]
100
K
PB = [%]
100
K
PB =
1.4.2 Banda proporcional 1.4.2 Banda proporcional (2/2) (2/2)
G G
1.4.3 Error en el estacionario en controlador P (1/6) 1.4.3 Error en el estacionario en controlador P (1/6)
Uno de los principales problemas del controlador proporcional es
que se produce un error en el estacionario cuando hay un
cambio en el punto de consigna o cargas a la salida.
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Error en el
estacionario
Punto de consigna
Cambio en el punto
de consigna
G G
Para entender el error en el estacionario que se produce ante un
cambio en el punto de consigna vamos a ver grficamente como
trabaja el controlador ante este cambio.
En el intercambiador de calor, para cada posicin de la vlvula la
temperatura de salida tiene un valor. Representando estos valores
se tiene la curva de operacin del proceso.
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
Recta de operacin del proceso
Variable controlada (temperatura)
G G
Dado un punto de operacin del proceso (p.e. temperatura de salida de
40C, es decir el SP=40) la recta de operacin del controlador debe
intersectar a la del proceso en el punto de 40, que corresponde a un
posicionamiento M (del 35%) de la vlvula de control.
controlador
Punto de consigna
(40)
Posicionamiento de la vlvula
para conseguir 40
Variable controlada
(temperatura)
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
40
35%
M
G G
Cuando el punto de consigna se desplaza a 60C, la recta de operacin
del controlador se desplaza hasta ese punto. Pero en esta situacin, las
rectas de operacin del proceso y del controlador no se interseccionanen
el punto de consigna, sino a una temperatura de 50 y un posicionamiento
de la vlvula del 55%.
50
60
Desplazamiento de la recta de
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
35%
Variable controlada
(temperatura)
40
M
55%
G G
El error en el estacionario es 60-50=10 y este error por la ganancia del
controlador (K=2) produce que la posicin de la vlvula pase del 35 al 55%.
P
o
s
i
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o

d
e

l
a

v
l
v
u
l
a
35%
Variable controlada
(temperatura)
40 60 50
M
55%
Desplazamiento de la recta de
Nueva posicin de la vlvula
G G
El error en estado estacionario estnicamente determinado por la ganancia
del controlador y las caractersticas de estado estacionario del proceso.
La dinmica del proceso no tiene efecto sobre el error estacionario.
Set point
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
K=1
K=2
K=4
K=10
Aumentando la ganancia del
controlador disminuye el error
pero a costa de hacer ms
oscilatoria la respuesta.
Pudiendosellegar a
inestabilizarse.
G G
1.4.4 Resumen 1.4.4 Resumen (1/2) (1/2)
Mediante el control proporcional la accin correctiva sobre la
variable manipulada es proporcional al error (desviacin entre la
variable controlada y el punto de consigna).
En lugar de la ganancia proporcional se puede dar el valor de la
banda proporcional: cambio (en %) requerido en la entrada de
un controlador P que produce un cambio del 100% en la salida.
Para realizar el control proporcional se necesitan dos tipos de
ajustes, uno para el factor K (ganancia proporcional) y otro para
el factor M (reset manual).
Mientras los errores sean pequeos, el controlador trabaja
dentro de su banda proporcional, en este caso la seal de
control se ircorrigiendo de acuerdo a:
M t e K t m + = ) ( ) ( M t e K t m + = ) ( ) (
G G
K
M t m
t e

=
) (
) (
K
M t m
t e

=
) (
) (
Esto significa que el error de control estdado por :
Para que en el estado estacionario el error sea cero se tiene que
cumplir una de las siguientes condiciones:
K es infinitamente grande.
m(t)=M. Esto supone poder modificar el reset manual cuando
hay cambios en el punto de consigna.
1.4.4 Resumen 1.4.4 Resumen (2/2) (2/2)
G G
Control con acciones
proporcional e integral
Leccin 5
G G
1.5 Control con acciones proporcional e integral 1.5 Control con acciones proporcional e integral
1.5.1 Limitaciones del control proporcional
1.5.2 Control proporcional con accin integral
1.5.3 Eleccin del tiempo integral T
i
1.5.4 El problema del windup
1.5.5 Resumen
G G
1.5.1 Limitaciones del control proporcional (1/2) 1.5.1 Limitaciones del control proporcional (1/2)
Set point
100C
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
entrada T
i
(t)
K=1
K=2
K=4
K=10
El control proporcional es incapaz de mantener la variable controlada en
el set point si existen frecuentes cambios en la carga o perturbaciones.
EJEMPLO: En el intercambiador si se modifica la temperatura de entrada
de la corriente de proceso, aumentando la ganancia se consiguen
menores errores pero se inestabiliza el sistema.
de la corriente de proceso
OFF SET
OFF SET
OFF SET
OFF SET
G G
Set point
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
OFF SET
K pequea
K grande
OFF SET
Con control proporcional, para ganancias grandes
el error se hace ms pequeo pero la respuesta es
muy oscilatoria, llegando incluso a inestabilizarse
Cambio de set
point
1.5.1 Limitaciones del control proporcional (2/2) 1.5.1 Limitaciones del control proporcional (2/2)
G G
Una posible solucin al error que se obtiene en el estacionario
con el control proporcional sera poder ajustar el trmino Mde
forma automtica.
Una forma de resolver este problema es mover la variable
manipulada (ej.: apertura de vlvula) a una velocidad
proporcional el error. Esto significa aadir un trmino que sea la
integral del error.
1.5.2 Control proporcional con acci 1.5.2 Control proporcional con acci n integral (1/2) n integral (1/2)
M t e K t m + = ) ( ) (
+ + =
t
i
M dt t e
T
K
t e K t m
0
) ( ) ( ) (
m(t): valor variable manipulada (MV)
e(t): Error (SP-PV)
T
i:
tiempo integral
M: Constante
G G
Si se produce un salto en el punto de consigna (SP) de forma quese
genere un error constante, la influencia del trmino integral sera cre-
cienteya que ira sumando (integrando) ese error.
100 %
0 %
MV
Respuesta proporcional
Reajuste bajo (T
i
grande)
Respuesta integral
Reajuste alto (T
i
pequeo)
T1 T2
tiempo
SP
Error
t
i
dt t e
T
K
0
) (
Trmino
integral
1.5.2 Control proporcional con acci 1.5.2 Control proporcional con acci n integral (2/2) n integral (2/2)
G G
1.5.3 Elecci 1.5.3 Elecci n del tiempo integral T n del tiempo integral T
i i
(1/2) (1/2)
La eleccin del tiempo integral (T
i
) en el trmino integral es un aspecto
fundamental a la hora de disear un controlador de este tipo.
T
i
pequeorespuestas ms rpidas
T
i
granderespuestas ms lentas
Set point
Mxima
Mnima
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Cambio set point
Sin accin integral
Ti grande
Ti pequeo
G G
1.5.3 Elecci 1.5.3 Elecci n del tiempo integral T n del tiempo integral T
i i
(2/2) (2/2)
Tambin se puede observar el efecto de T
i
cuando se produce una per-
turbacin en la entrada, por ejemplo, una disminucin de la temperatu-
rade entrada de la corriente de proceso.
100C
Mxima
Mxima
Mnima
Mnima
Tiempo
Tiempo
Temperatura
salida T(t)
Temperatura
entrada T
i
(t)
Set point
Sin accin integral
Ti grande
Ti pequeo
G G
1.5.4 El problema del 1.5.4 El problema del windup windup
TC
Vapor
T(t) T
i
(t)
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
vp(t)
m(t)
SP
T
i
(t)
T(t)
vp(t)
t
t
t
t
m(t) %
100
107
0
0
1
Puede ocurrir si un controlador contiene
la accin integral y se satura el actuador.
La aportacin del trmino integral con-
tinuaaumentando a pesar de que even-
tualmente la salida del actuador se ha
saturado mucho antes.
Una forma de atenuar su efecto es limi-
tando el crecimiento de la accin inte-
gral.
G G
Tabla resumen de los efectos de los parmetros del controlador
proporcional con accin integral en la velocidad y estabilidad del
sistema en lazo cerrado.
Ganancia proporcional (K)
aumenta
Mayor Menor
Tiempo integral (Ti)
aumenta
Menor Mayor
G G
Control con acciones
proporcional, integral y derivativa
Leccin 6
G G
1.6 Control con acciones proporcional, integral y derivativa 1.6 Control con acciones proporcional, integral y derivativa
1.6.1 Limitaciones del control PI
1.6.2 Control proporcional con accin derivativa
1.6.3 Control PID
1.6.4 Control en Cascada
1.6.5 Inicializacin
1.6.5 Resumen
G G
1.6.1 Limitaciones del control PI 1.6.1 Limitaciones del control PI
Estas grficas representan la evolucin del error de un sistema.
t
e e
t
I
I
P P
En ambos casos el controlador PI genera el mismo valor en instante t
El rea debajo de la curva es igual -> misma accin integral
El error en el instante t es igual -> misma accin proporcional
Convendra que el controlador distinguiera ambos casos:
Grfica izquierda: el error estdisminuyendo
Grfica derecha: el error estaumentando
La accin derivativatiene en cuenta los valores futuros del error y es
capaz de distinguir los dos casos.
G G
La accin derivativa es una accin de control adicional que tiene en
cuenta la velocidad de cambio del error.
Acta cuando el error estcambiando.
Desaparece si el error permanece constante.
Matemticamente, la accin derivativa es la derivada del error.
Combinando el Control Proporcional con la accin derivativa, la
ecuacin del controlador es:
1.6.2 Control P con acci 1.6.2 Control P con acci n derivativa n derivativa (1/2) (1/2)
M
dt
t de
T K t e K t m
d
+
+ =
) (
) ( ) (
m(t): valor variable manipulada (MV)
e(t): Error (SP-PV)
T
d
: Tiempo derivativo
M: Constante
G G
Si se produce un cambio continuo en el punto de consigna (SP) de
forma que se genere un error creciente, la influencia del trmino
derivativo sera constante.
100 %
0 %
MV
Respuesta
proporcional
Respuesta derivativa
T1 T2
tiempo
CV
Error
T1: instante en el que comienza a
aumentar el error
T2: instante en el que la Accin
Derivativa y la Accin Proporcional
toman el mismo valor
Tiempo derivativo Td=T2 -T1
Td
La accin derivativaprovoca
un cambio instantneo y se
anticipa a la accin proporcional
1.6.2 Control P con acci 1.6.2 Control P con acci n derivativa n derivativa (2/2) (2/2)
Accin
proporcional
Accin
derivativa
=
G G
1.6.3 Control PID 1.6.3 Control PID (1/6) (1/6)
Matemticamente es la combinacin de los tres modos de control
expuestos:
M
dt
t de
T K dt t e
T
K
t e K t m
d
t
o i
+
+ + =

) (
) ( ) ( ) (
P I D
e
t
P I
D
El control PID rene las tres acciones:
Proporcional (P)
Integral (I)
Derivativa (D)
G G
Forma digital de un PID
M=K * (e + 1/Ti * e*dt + Td* de/dt)
x
Y= dx/dt = lim
t0 t
G G
En un sistema digital
t = Ts= Tiempo de muestreo
X Xn-X(n-1)
Y= =
Ts Ts
De igual forma
Y = xdt =limx t
t0
Aproximando
Y= Ts*x
G G
Por tanto la ecuacin en forma digital nos quedara
Ts
n
Td
Mn=K(En+ Ei+ (E(n)-E(n-1)))
Ti
1
Ts
Esta forma de calcular el PID recibe el nombre de modo posicin ya
que obtiene directamente el valor o posicin de la salida.
G G
Es ms cmodo trabajar en forma incremental, para ello hallamos:
Ts
n-1
Td
M(n-1)= K[(E(n-1) + Ei+ (E(n-1)-E(n-2)))
Ti
1
Ts
Restando
Ts Td
Mn= M(n-1) + K*(En-E(n-1) + K En+ K (En2E(n-1) + E(n-2)))
Ti Ts

P I D
Esta forma recibe el nombre de modo velocidad o modo incremental, ya que se
basa en calcular el incremento a aplicar al valor anterior de lasalida para obtener
el nuevo. Es adems el ms empleado (o el nico)
G G
Contribuci Contribuci n de cada acci n de cada acci n de control n de control
Accin proporcional
Estabiliza la oscilacin natural de la variable controlada
Accin integral
Proporciona una correccin o reajuste para compensar las
variaciones en la carga y mantener la variable controlada sobreel
Punto de Consigna (SP)
Accin derivativa
Anticipa el efecto de la accin proporcional con el fin de estabilizar
ms rpidamente la variable controlada despus de cualquier
variacin en la carga.
G G
Control en Cascada Control en Cascada
Una T
C
muy alta puede daar el
catalizador mientras que poca T
C
hace que la regeneracin dure ms
tiempo del necesario. (Objetivo
econmico)
Un cambio en T
H
se propaga muy
lentamente hasta T
C
haciendo que
sea muy difcil sintonizar el TC1.
TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C
el quemado de las
adheridas al mismo.
el quemado de las
adheridas al mismo.
G G
Control en Cascada (2) Control en Cascada (2)
Ahora un cambio en T
H
se detecta
inmediatamente y se inicia la accin
correctora.
TC1 determina la TH necesaria para
mantener TC constante. (Control
regulatorio)
Con este esquema de control se ahorra
en combustible y en catalizador.
TC
1
TT
1
Fuel Aire
Regenerador
Horno
gases de
combustin
Aire
T
H
T
C
TC
2
TT
2
SP
Primario
Secundario
G G
Si cambian las condiciones aguas arriba de la
vlvula, T(t) se ve afectada.
T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
TC
25
TT
25
G G
En este caso se elimina la perturbacin :
presin del colector de vapor.
T
Vapor
T(t), C T
i
(t), C
q(t), m
3
TC
25
TT
25
FC
25
FT
25
SP
G G
Control en Cascada Control en Cascada
? En el ejemplo del intercambiador,
determinar quvariable secundaria
puede eliminar directamente el
mximo nmero de perturbaciones
para que no afecten a T(t) y tengan
que ser corregidas por el TC25.
G G
Inicializacion Inicializacion
Importante cuando se quiere poner en servicio (cerrar)
un lazo de control
Existen dos tipos principales
Seguimiento de la medida:
Cuando modo es MAN, entonces
SP = PV (E=0)
Inicializacin de la salida (solo para cascadas)
Si secundario no esten CAS
M
primario
= SP
secundario
G G
Tabla resumen de los efectos de los parmetros del controlador PID en la
velocidad y estabilidad del sistema en lazo cerrado, cuando se aumentan
la ganancia proporcional, el tiempo integral o el tiempo derivativo,
partiendo de un PID bien sintonizado.
Ganancia proporcional (K) Mayor Menor
Tiempo integral (Ti) Menor Mayor
Tiempo derivativo (Td) Mayor Menor
G G
Dinmica del proceso
Leccin 7
G G
1.7 Din 1.7 Din mica del proceso mica del proceso
1.7.1 Introduccin
1.7.2 Caractersticas dinmicas de los procesos
1.7.2.1 Inercia
1.7.2.2 Capacitancia
1.7.2.3 Resistencia
1.7.2.4 Tiempo muerto
1.7.3 Resumen
G G
1.7.1 Introducci 1.7.1 Introducci n n
El control de procesos sera algo trivial si las
variables controladas respondieran instantnea-
mente a las variables manipuladas. La dificultad del
control estriba en que todos los procesos de alguna
manera tienden a retardar los cambios en las
variables de proceso. Esta dependencia temporal
del proceso es lo que se conoce como dinmica del
proceso y su evaluacin es esencial para entender
cmo se aplica el control automtico.
G G
1.7.2 Caracter 1.7.2 Caracter sticas din sticas din micas micas
Las caractersticas dinmicas de cualquier sistema sea
mecnico, qumico, trmico o elctrico pueden atribuirse a
uno o ms de los siguientes efectos:
Inercia
Capacitancia
Resistencia
Tiempo de transporte o tiempo muerto.
G G
1.7.2.1 Inercia 1.7.2.1 Inercia
Los efectos inerciales son descritos por la segunda ley
de Newton sobre el movimiento de las masas.
Estn asociados generalmente a sistemas mecnicos.
Pueden ser importantes en algunos fluidos que deben
acelerarse o desacelerarse.
G G
1.7.2.2 1.7.2.2 Capacitanc Capacitanc a a (1/2) (1/2)
CAPACIDAD
Es la medida de la mxima cantidad de materia o energa que
puede ser almacenada.
Se mide en unidades de cantidad.
EJEMPLOS:
La capacidad volumtrica de un tanque abierto, es el volumen
mximo que puede contener sin desbordarse.
La capacidad en peso de un depsito para aire comprimido es
el peso mximo de aire que puede contener sin exceder la
presin de seguridad.
Estos dos depsitos
tienen la misma capacidad
G G
1.7.2.2 1.7.2.2 Capacitanc Capacitanc a a (2/2) (2/2)
CAPACITANCIA CAPACITANCIA: :
Es el cambio de materia o energa necesario para realizar un
cambio unitario en una variable de referencia.
Se mide en unidades de cantidad dividida por la variable de
referencia.
EJEMPLO:
La capacitanciade volumen en un tanque abierto con respecto
a su altura hidrosttica, es el cambio en volumen de lquido
almacenado por unidad de cambio de altura.
G G
1.7.2.3 Resistencia 1.7.2.3 Resistencia (1/2) (1/2)
Es la oposicin al flujo de materia o energa.
Se mide en unidades de cambio de potencial necesarias para
producir la unidad de cambio de flujo.
EJEMPLO:
En un cambiador de calor es la oposicin a la transferencia
de calor desde un medio vapor (vapor de agua) a un medio
lquido (producto), a travs de un medio slido (tubos del
serpentn).
G G
1.7.2.3 Resistencia 1.7.2.3 Resistencia (2/2) (2/2)
La resistencia estpresente en todos los lazos de control, pero es
particularmente evidente en los procesos de intercambio de calor:
Adems de la resistencia del proceso, se tiene:
Resistencia en el elemento de medida, donde se repite el fenmeno
de estancamiento de lquido alrededor de la vaina donde est
colocado el sensor de temperatura, as como la cmara de aire
existente en el interior de la vaina.
v
a
p
o
r
a
g
u
a
cmara de proteccin
termopar
vaina
G G
1.7.2.4 Tiempo muerto 1.7.2.4 Tiempo muerto (1/2) (1/2)
Es el tiempo transcurrido entre un cambio en el proceso y su
percepcin en el dispositivo de medicin.
En algunas ocasiones tambin se le denomina:
Tiempo de transporte
Tiempo de transferencia
Es un fenmeno que ocurre en cualquier variable donde el
proceso estafectado por una perturbacin que no puede ser
detectada en el momento que estocurriendo, sino ms tarde.
El retardo asociado al tiempo muerto no ocasiona ningn cambio
en la curva caracterstica de reaccin del proceso, aunque la
traslada en el tiempo.
G G
EJEMPLO: Un proceso de flujo de fluidos.
se inyecta colorante en el punto A
se mide el color de la mezcla en el punto B
El tiempo muerto es el tiempo que tarda en percibirse en el punto B, un
cambio en la cantidad de colorante aadido en el punto A.
1.7.2.4 Tiempo muerto 1.7.2.4 Tiempo muerto (2/2) (2/2)
FLUJO CONTINUO
ALIMENTACINCONTINUA
DE COLORANTE
PUNTO DE MEDICIN
DEL COLOR
Tiempo muerto =
DISTANCIA RECORRIDA
VELOCIDADDEL FLUIDO
DISTANCIA RECORRIDA
A B
G G
La dificultad del control estriba en que todos los
procesos de alguna manera tienden a retardar los
cambios en las variables de proceso.
Esta dependencia temporal del proceso es lo que se
conoce como dinmica del proceso y su evaluacin
es esencial para entender cmo se aplica el control
automtico.
En este tema se han visto varias caractersticas que
definen el comportamiento de un proceso: Inercia,
capacitancia, resistencia y tiempo muerto.
Mdulo: Control de Procesos Caso Prctico CP10-1

Instituto Superior de la Energa Mster en Petroqumica

CASO PRCTICO
Ejercicio n1
IDENTIFICACIN DINMICA CON DMCPLUS

El objeto de este ejercicio es la identificacin de un proceso utilizando la herramienta
de modelado de Aspentech DMCplus-Model sobre datos simulados de planta de varios
step-test realizados en el fraccionador que se muestra en la figura siguiente:

FI
2005
carga
TIC
2003
FIC
2100
FIC
2001
FIC
2004
FIC
2002
Producto
intermedio
Producto
de cabeza
Producto
de fondo
Al
2021
Al
2022
Manipuladas
FIC-2001
FIC-2002
TIC-2003
FIC-2004
FeedForward
FI-2005
Controladas
AI-2020
AI-2021
AI-2022
Al
2020
LC
LC
FIC
2102
FIC
2101

Los datos corresponden a unas pruebas que se iniciaron a las 8:14:00 del 1 de Octubre
de 1996 hasta las 9:13:00 del 5 de Octubre de 1996 con un intervalo de muestreo de 60
segundos y fueron almacenados en unos ficheros tipo clc. Estos datos se encuentran en
el directorio CURSODMC.

Utilizando estas notas a modo de gua deber evaluarse la bondad de los datos y
desarrollar los modelos dinmicos del proceso.



Paso #1 : Importar los datos de proceso

Desde la ventana principal, hacer doble click sobre el icono de DMCplus-Model.
Aparecer la pantalla de DMCplus-Model. Durante unos segundos se observar una
pantalla de presentacin y despus se abrir un proyecto vaco.

Lo primero que vamos a hacer es importar conjuntos de datos que representan los
periodos de pruebas.

Antes de importar los datos hacer click en File. En el cuadro de dilogo, seleccionar
Save Project As. Cambiar el nombre (por ejemplo practica1.dpp) y guardarlo.

No utilizar el nombre que aparece por defecto ! (Si se salva el proyecto con un nuevo
nombre se disminuye muchsimo el tiempo que se va a tardar en hacer los sucesivos
salvados)

Importando los datos :

En la barra de herramientas, seleccionar File, Import, Vectors hasta llegar al cuadro
de dilogo Import Vectors.... Dependiendo de la procedencia de los datos, en la
parte inferior del cuadro de dilogo se seleccionar el archivo tipo correspondiente.

En este ejemplo vamos a utilizar ficheros. clc. datos que se han recogido utilizando
el data collector de DMCplus. Tambin existe la posibilidad de importar datos que se
hayan obtenido con el programa SMCA de Setpoint (en este caso los ficheros seran
.hdr ).

Los ficheros que vamos a importar se encuentran en el directorio CURSODMC.
Aparecen dos cuadros de dilogo, uno que informa sobre las fechas de captura de
datos (Data Range Available) y otro que permite seleccionar el intervalo de tiempo
de extraccin de datos que se quiera utilizar para la construccin del modelo (Data
Range to Extract). En este ejercicio se van a tomar todos los datos.

Paso #2 : Localizar y marcar los datos invlidos

Despus de haber importado los datos, la ventana resumen del proyecto mostrar que
la carpeta Vector Lists tiene algn contenido como lo indica el smbolo que
aparece al lado de la carpeta. Pulsando sobre la carpeta Vectors aparece el contenido
de la carpeta, en este caso los vectores que hemos importado. Si pulsamos dos veces
sobre alguno de los vectores aparece la representacin grfica de la variable en
cuestin frente al tiempo. Pulsando el botn derecho del ratn se despliega un men
con la opcin View Vectors que nos permite ver a la vez todos los vectores que
tengamos sealados

Con la opcin Vector Lists se pueden clasificar los vectores recogidos en distintos
listados, por ejemplo manipuladas, controladas... Para ello pulsamos el botn
derecho del ratn encima de la carpeta de vector list y seleccionados la opcin new
vector list. Aparece entonces un cuadro de dilogo en el que debemos introducir


dentro de la pestaa General el nombre que queramos dar a nuestra lista de vectores
(por ejp. vectores), bajo esta pestaa se pueden introducir los comentarios que se
consideren oportunos para aclarar el contenido de la lista. Dentro de la pestaa
Members se deben declarar los miembros de la lista. Si nos vamos a la ventana
resumen del proyecto veremos que la carpeta de listas de vectores contiene ahora
una lista con el nombre que le hayamos dado (vectores). Pulsando encima de la lista
de vectores aparece informacin sobre la dicha lista. Pulsando dos veces aparece una
representacin grfica de los vectores que conforman la lista, si se quisiese
visualizar un nmero determinado de vectores se puede ir al menu Format y en la
opcin Set Plots per Page definir dicho numero. Una vez creada una lista es posible
modificarla pulsando el botn derecho del ratn sobre la lista seleccionada y
seleccionando Properties of

El grfico de tendencia que aparece permite seleccionar conjuntos de datos a travs
del ratn. Adems de las opciones del men principal pueden utilizarse los botones
de la barra de herramientas para inspeccionar los datos y marcar las zonas de datos
que deben excluirse para el anlisis. Los botones que se utilizan para esto son :

- Amplia o reduce la zona de datos seleccionada

- Muestra el siguiente conjunto de vectores

- Marca los datos como invlidos o muestra valores

Inspeccionar los datos de proceso y marcar las zonas de datos no vlidos. Si se
quiere, se pueden incluir comentarios para cada conjunto de datos invlidos que
describa la razn por la que se consideran no vlidos.

En el caso de querer borrar un Bad Slice se puede realizar pulsando el botn derecho
del ratn y dentro del men que se despliega seleccionando el comando Edit Bad
Slices. Aqu se deber tener en cuenta si el Slice que se quiere borrar afecta a todas
las variables (Global Slice) o ha sido solo definido en un determinado vector.

Paso #3 : Definir los parmetros para la Identificacin del Modelo

Cuando hemos identificado los datos invlidos podemos definir los parmetros de los
casos que vamos a utilizar para el anlisis y la creacin de los modelos de respuesta
dinmica. Esta definicin se realiza en la carpeta de casos (Cases) del proyecto.
En la ventana resumen del proyecto pulsar el botn derecho sobre la carpeta de casos
(Cases) para desplegar un men del que elegimos la opcin New Case. Se abrir
entonces el cuadro de dilogo de propiedades del caso.

En la pestaa General se debe especificar un nombre para el caso. En la pestaa
Vectors se definen las variables dependientes e independientes para cada conjunto
de datos. Utilizar el botn Add para aadir los vectores de variables dependientes e


independientes al caso, estos vectores se pueden tomar tanto de la lista que incluye
todos los vectores como de las distintas listas de vectores que nos hayamos creado (la
creaccin de estas listas facilita la seleccin de los distintos vectores que se van a
incluir en los distintos casos).

El anlisis slo debe realizase con aquellos datos que son vlidos para todas las
variables dependientes e independientes. La pestaa Slices se utiliza para definir los
datos que van a utilizarse. Pulsando en el botn Rebuild el programa calcular
automticamente los datos vlidos a partir de los datos que hemos marcado
anteriormente como no vlidos.

La ltima pestaa (Parameters) corresponde a la definicin de las suposiciones que
se hacen sobre las caractersticas del modelo. Para aadir un nuevo conjunto de
parmetros para analizar se utiliza el botn Add. Cada conjunto de parmetros
consiste en el tiempo que tarda en llegar al estado estacionario (Time to Steady
State), el nmero de coeficientes del modelo (Number of Coeffients) y el factor de
suavizado (Smoothing Factor) que indica cunto vamos a filtrar los datos (a mayor
factor de suavizado, mayor es el filtrado que estamos aplicando a los datos).

Se pueden modificar los casos pulsando el botn derecho del ratn teniendo
seleccionado el caso que se quiera modificar y seleccionando dentro del men
desplegable la opcin Properties of

Para esta prctica vamos a crear los conjuntos de parmetros que se definen a
continuacin y despus cerraremos el dilogo pulsando Aceptar.

Time to Steady State Number of Coefficients Smoothing Factor
30 30 5
60 60 5
90 90 5
120 120 5

Los modelos dinmicos se crean cuando se corre el caso que acabamos de definir.
Para esto desde la ventana resumen del proyecto, pulsar el botn derecho del ratn
sobre el caso que quiera analizarse. Del men que aparece elegir la opcin Run.

Paso #4 : Evaluacin de los modelos obtenidos

Cuando el caso ha sido corrido podemos pulsar el botn derecho sobre el caso que se
ha corrido para acceder al men. Seleccionar View para crear una grfica de los
resultados del caso analizado.



Para cada pareja variable independiente/variable dependiente se mostrarn varios
modelos (uno por cada coleccin de parmetros definidos en el caso). Para crear el
modelo que va a utilizar el controlador, hay que elegir, para cada pareja, la curva que
mejor representa el verdadero comportamiento del proceso.

Como criterios generales para evaluar la calidad de los diferentes modelos pueden
utilizarse los siguientes :

1. Las curvas sin filtrar y filtradas deben tener una apariencia similar.
2. Los diferentes supuestos sobre el tiempo al estacionario deben generar
resultados similares.
3. Las curvas que se obtengan deben estar en concordancia con nuestro
conocimiento del proceso.

Evaluacin del modelo a partir de la prediccin de los datos de partida :

Los modelos obtenidos pueden tambin utilizarse para predecir los valores originales
de las variables independientes.

Pulsando el boton derecho sobre la carpeta Prediction se despliega un men del que
se selecciona New Prediction. En la pestaa General se debe especificar el nombre
de la prediccin. En la pestaa Vectores se debe elegir el modelo que va a utilizarse
para realizar la prediccin as como seleccionar las variables independientes y las
dependientes que queremos predecir utilizando el modelo elegido. Pulsando el botn
Add aparecer una lista de las variables de las que elegiremos aquellas que queramos
predecir. Cuando se haya finalizado la seleccin, se cierra el cuadro de dilogo
presionando el botn Ok.

El programa va a crear la prediccin de las variables dependientes y abre una grfica
en la que se muestra el valor real de la variable, el valor predicho y el error de
prediccin. Esta grfica se ve mejor si elegimos Scale en el men principal y
utilizamos la opcin Common.

Las grficas que hemos obtenidos nos van a ser de gran ayuda a la hora de elegir las
curvas ms representativas para cada pareja variable independiente/dependiente en el
modelo final que utilizar el controlador

Paso #5 : Creacin del modelo que utilizar el controlador

Para crear el modelo final se va a la carpeta Models. Pulsando el botn derecho
sobre dicha carpeta se despliega un menu del que se selecciona Assemble a New
Model.

En la pestaa General se especifica el nombre del modelo, adems del tiempo al
estado estacionario y el nmero de coeficientes del modelo. Para esta prctica, elegir
estos parmetros de manera que el controlador se ejecute cada minuto.



La pestaa Tags se utiliza para especificar las variables que van a formar parte del
controlador. Los nombres de las variables se aaden de la misma manera que se
aadieron los vectores en la definicin de los casos. Hay que asegurarse de que en la
lista de variables independientes, las variables manipuladas se encuentran al
principio y las variables de feed-forward al final. Esto se puede hacer con los botones
Move Up y Move Down. Cuando se hayan aadido todas las variables pulsar el
botn Aceptar para crear el modelo. En este momento el modelo es una cuadrcula
vaca con tantas columnas como variables controladas y tantas filas como variables
manipuladas.

Pulsar dos veces encima del nombre del modelo para abrir el grfico que corresponde
al modelo vaco. Pulsar tambin dos veces encima de los distintos casos, para obtener
las grficas correspondientes a dichos casos, o encima de las otras listas de modelos
correspondientes a los casos analizados.

Ahora podemos copiar las curvas obtenidas al analizar el caso al modelo final del
controlador. Para ello se selecciona la pestaa del caso que queremos copiar (Por
ejemplo Caso1 [N =90 T =90 S =5]), se marcan las curvas que queremos y se
arrastran hasta la ventana del modelo del controlador donde se sueltan. El programa
se encarga de colocarlas en el lugar adecuado en el modelo del controlador. Para
facilitar este paso se pueden disponer las ventanas del modo que nos sea ms
cmodo seleccionando la opcin Window del men principal y eligiendo las
disposicin de ventanas que prefiramos (Tile Horizontally o Tile Vertically).

Cuando hayamos elegido todas las relaciones significativas en el nuevo modelo,
volver a la ventana resumen del proyecto. Abrir la carpeta Models y pulsar el botn
derecho encima del modelo del controlador. Seleccionar la opcin Exportar (Export)
y salvar el modelo con el nombre prctica1.mdl en directorio CURSODMC/P1.

Si queremos podemos imprimir una copia de los distintos resultados del caso o del
modelo final del controlador. Esto se hace abriendo una ventana con la grfica del
modelo que queramos imprimir y pulsando el botn de impresin de la barra de
herramientas o seleccionando File, Print en el men principal.

El modelo obtenido debe ser algo parecido a lo siguiente :





CASO PRCTICO
Ejercicio n 2
OPTIMIZACIN EN ESTADO ESTACIONARIO

En una columna estabilizadora se trabaja a condensacin total obtenindose LPG por
cabeza y Nafta estabilizada por fondo. La columna se opera a una presin constante de
10 kg/cm
2
y las variables que manipula el controlador DMC son el reflujo y caudal de
vapor de 9 kg/cm
2
que se utiliza como fluido calefactor en el reboiler. Las variables de
calidad son el % de isopentanos en el LPG y la PVR de la Nafta que se miden una vez
al da en el laboratorio. Puesto que no se dispone de analizadores en lnea el controlador
utiliza la temperatura del plato 5 (cerca de la cabeza) y la temperatura de fondo como
variables controladas. Para evitar la inundacin tambin se controla la prdida de carga
a travs de la columna. El caudal de carga a la columna se utiliza como variable de
perturbacin.

Tras la realizacin de una serie de pruebas (step-test) en la columna se han obtenidos las
siguientes ganancias en estado estacionario.

T #5 (C) T
f
(C) P (kg/cm
2
) LPG(Tm/h) Nafta (Tm/h)
Reflujo (m
3
/h) -1 -0.5 0.1 -0.2 0.2
Vapor (Tm/h) 3 4 0.3 0.5 -0.5
Carga (Tm/h) -2 -1 0.2 0.3 0.7

Los lmites determinados por operacin son los siguientes :

T #5 (C) T
f
(C) P (kg/cm
2
) Reflujo (m
3
/h) Vapor (Tm/h)
Hi Limit 65 140 1 60 4
LowLimit 58 130 0.1 25 2

La columna se encuentra estabilizada en el punto de operacin :

Carga (Tm/h) Reflujo (m
3
/h) Vapor (Tm/h) T #5 (C) T
f
(C) P (kg/cm
2
)
100 50 3.5 62 135 0.5

Si los precios de productos y el coste del vapor son :

20000 pts/Tm LPG
25000 pts/Tm Nafta
2000 pts Tm de vapor

1.- Calcular los Lpcost para las variables manipuladas.
2.- Determinar el punto ptimo de operacin que va a determinar el controlador.
3.- Representar grficamente la solucin as como todas las restricciones.


CASO PRCTICO
Ejercicio n 3
CLCULO DE LOS LPCOST

En este ejercicio vamos a calcular los Lpcost que utilizar el controlador DMCplus para
el fraccionador que hemos visto en la prctica n1. Durante las pruebas en plantas (step-
test) se recogieron datos de variables que no aparecen en el controlador como variables
dependientes. Esta informacin del proceso es la que vamos a utilizar para calcular el
impacto econmico de mover las variables manipuladas.

Para determinar los Lpcost tendremos que crear los modelos que muestren cmo estn
afectadas dichas variables en el estacionario por los cambios en las variables
independientes. Las ganancias en estacionario adems de la informacin econmica que
se muestra a continuacin nos permitir calcular los Lpcost. Suponemos que el calor del
reflujo intermedio se recupera en alguna corriente de proceso.

Variable Valor econmico
FIC-2101 Producto de cabeza $ 5.00 /Bbl
FIC-2002 Producto intermedio $ 2.50 /Bbl
FIC-2102 Producto de Fondo $ 3.00 /Bbl
FIC-2100 Fuel Gas $ 210 /Nrg
QI-2106 Duty reflujo intermedio $ 170 /Nrg
FI-2005 Carga $ 2.00 /Bbl

Calcular los Lpcost para este controlador a partir de los datos de proceso y de los datos
econmicos suministrados. Crear una hoja Excel que haga los clculo de manera que
podamos realizar anlisis de sensibilidades para distintos precios de los productos.


CASO PRCTICO
Ejercicio n4
AJUSTE DE PARMETROS DEL DMCplus
TM

El objetivo de esta prctica es familiarizarnos con el programa DMCplus-Simulate.
Vamos a dar por supuesto que ya disponemos de la informacin econmica y hemos
establecido la Funcin Objetivo de la Programacin Lineal y hemos seleccionado los
Equal Concern Errors adecuados para la respuesta del controlador con respecto al error
en cada variable dependiente.

Lo que necesitamos hacer ahora para terminar el ajuste inicial del controlador es
seleccionar los Move Supression Factors adecuados. Para ello examinaremos la
magnitud de los movimientos que propone el controlador cuando se enfrenta a las
perturbaciones tpicas ms representativas. El controlador va a predecir varios
movimientos hacia el futuro y, en cualquier caso, todos estos movimientos han de ser de
una magnitud razonable.

Vamos a poder simular el comportamiento del controlador frente a perturbaciones
representativas y comparar los movimientos prescritos por el controlador con nuestras
referencias sobre lo que deben ser acciones de control razonables. Estas referencias
sobre las acciones de control slo podremos obtenerlas de l personal de Operacin. Si el
controlador realiza continuamente movimientos mayores de los sugeridos por los
operadores, estos tendern a desconectar el controlador.

IMPORTANTE : Lo que vamos buscando es un nico conjunto de Move Supression
factors que produzca movimientos razonables ante cambios de punto de consigna y
frente a todas las perturbaciones tpicas. Para realizar un buen ajuste del controlador
debemos ajustarlo bajo condiciones similares a las que ste se encontrar en su
operacin normal. Cuando un controlador DMCplus se conecta por primera vez, va a
llevarse al proceso a un punto ptimo de operacin cerca de alguna restriccin. El
controlador va a estar la mayor parte del tiempo respondiendo a perturbaciones en ese
nuevo punto de operacin.

1. La simulacin debe llevarse a cabo el tiempo suficiente para que el controlador lleve
al proceso simulado cerca de su punto ptimo de operacin. Se debe salvar esas
condiciones de operacin en un fichero de simulacin (.PSM). Utilizaremos ese
punto inicial para todos los ejercicios de simulacin que vamos a realizar. Tened
cuidado de no cargar accidentalmente un punto inicial diferente en el fichero
.PSM cuando salgis del programa Simulate.

2. Utilizaremos los programas DMCplus-Build y DMCplus-Simulate y el modelo que
ya creamos en la prctica de identificacin (prctica1.mdl) para seleccionar los
valores iniciales de los parmetros de ajuste. Para inicializar la simulacin se
utilizar la informacin de las tablas que se adjuntan.


Paso #1 : Arrancar el programa DMCplus-Build...

... y crear un fichero de configuracin del controlador (CCF) utilizando este programa.

Cuando se inicie el programa, vamos a crear un nuevo CCF seleccionando File, New
del men principal. Vamos a crear un nuevo CCF a partir de un fichero de modelo
existente. Vamos a utilizar la plantilla CIMIOSTD.TCC que es lo tpico para un
controlador que utiliza el interfaz Cim-IO de AspenTech. Cuando se nos pide el nombre
del modelo a utilizar introducimos el modelo que exportamos de DMCplus-Model en la
prctica n1 (practica1.mdl).

Se nos pide un nombre de ocho caracteres para el nuevo controlador. Podemos aceptar
el nombre por defecto (practica).

Marcamos la variable FI-2005 como feedforward pulsando dos veces en la carpeta de
Independientes, seleccionando FI-2005 y marcando la opcin feedforward que aparece
en la parte superior de la ventana. Hay que hacer notar que FI-2005 debe ser la ltima
variable en la lista de independientes. Si esto no es as habr que reconstruir el modelo
con el programa DMCplus-Model.

Salvar el fichero CCF y salir del programa Build.

Paso #2: Arrancar el programa DMCplus-Simulate

Cuando se inicie el programa, vamos a crear una nueva simulacin seleccionando File,
New del men principal. En el cuadro de dilogo que aparece tendremos que cargar el
fichero CCF que creamos en el paso anterior.

Para rellenar las tablas que aparecen utilizaremos la informacin que se muestra a
continuacin. Asegurarse de que se ha introducido toda la informacin necesaria para
todas las variables, Variables Controladas, Variables Manipuladas y Variables
Feedforward, incluyendo valores iniciales, lmites etc.

Salvar esta informacin en un fichero de simulacin.



Valores iniciales de los parmetros de ajuste

Move Supression Equal Concern Errors
(LP y Dinmicos en los lmites)
FIC-2001 0.2 AI-2020 1.0 %
FIC-2002 0.2 AI-2021 2.0 %
TIC-2003 0.2 AI-2022 10.0 %
FIC-2004 0.2

VARIABLES MANIPULADAS

Tag Units Lower
Limit
Current
Value
Upper
Limit
Max Move Max
SS Step
LP
Cost
FIC-2001 MBBL/D 1.5 2.5 3.5 10 10 1.0
FIC-2002 MBBL/D 1.0 1.5 2.0 10 10 -1.0
TIC-2003 DEG F 195.0 200.0 205.0 10 10 1.0
FIC-2004 MBBL/D 5.0 8.0 13.0 10 10 -1.0

Tag Units Lower
Validity
Lower
Engrg
Upper
Engrg
Upper
Validity
FIC-2001 MBBL/D 0.0 0.0 10.0 10.0
FIC-2002 MBBL/D 0.0 0.0 10.0 10.0
TIC-2003 DEG F 100.0 100.0 500.0 500.0
FIC-2004 MBBL/D 0.0 0.0 25.0 25.0

VARIABLES FEEDFORWARD

Tag Units Lower
Validity
Current
Value
Upper
Validity
FI-2005 MBBL/D 0.0 5.0 10.0

VARIABLES CONTROLADAS

Tag Units Lower
Limit
Current
Value
Upper
Limit
Max.
CV Step
AI-2020 % 2.0 2.0 2.0 0.0
AI-2021 % 2.5 3.0 3.5 0.0
AI-2022 % 3.5 4.0 4.5 0.0

Tag Units

Lower
Validity
Lower
Engrg
Upper
Engrg
Upper
Validity
AI-2020 % 0.0 0.0 10.0 10.0
AI-2021 % 0.0 0.0 10.0 10.0
AI-2022 % 0.0 0.0 10.0 10.0

Paso #3 : Dejar que el proceso alcance el nuevo estado estacionario



Para permitir que el controlador lleve al proceso al nuevo estado estacionario (que ser
un punto de operacin cercano al ptimo para las restricciones que hemos definido)
desde el men principal elegir la opcin Controller y marcar closed loop. Con esto
estamos diciendo que vamos a realizar la simulacin en lazo cerrado. Si ahora elegimos
la opcin Run dar comienzo la simulacin. Para ver cmo evolucionan las variables
manipuladas y controladas podemos hacerlo desde las tablas o podemos crear una
tendencia pulsando dos veces sobre la variable que queramos visualizar, o, desde el
men principal seleccionando View y eligiendo New Trend.

Una vez que se ha alcanzado el estacionario, salvamos la simulacin en un fichero
nuevo mediante la opcin File, Save As del men principal. Este nuevo fichero
(inicio.psm, por ejemplo) que contiene la informacin inicial es el que usaremos como
punto de partida en los ejercicios de ajuste.

Paso #4 : Ajuste de Move Supression Factors

La experiencia de los operadores con este proceso indica que, durante una operacin
normal, la magnitud de los movimientos no debe ser mayor que :

FIC-2001 - Move 0.2 MBbl/d


TIC-2003 - Move 0.5 Deg F


Como ya hemos dicho, vamos a utilizar las condiciones finales del paso #3 como punto
de partida para las dos situaciones que se describen a continuacin. El ejercicio consiste
en ajustar los valores de los Move Supression Factors para las situaciones que se
consideran corrientes en la operacin normal. Los Move Supression que se elijan deben
proporcionar movimientos razonables (en el rango que hemos indicado anteriormente)
para ambas situaciones.

1.- Perturbacin de carga de : 1.0 MBbl/d

2.- Cambio de Punto de consigna en AI-2020 de : 0.5 %

Utilizar las tablas que se adjuntan para registrar los ensayos que se vayan realizando.


EJ ERCICIO DE AJ USTE DE LOS MOVE SUPRESSION FACTORS

Movimientos que se consideran razonables :

TIC-2003 - Move 0.5 Deg F

Perturbacin de carga... FI-2005 1.0 MBbl/d

Sup Move Sup Move Sup Move Sup Move
FIC-2001 0.2
FIC-2002 0.2
TIC-2003 0.2
FIC-2004 0.2

Cambio de punto de consigna ... AI-2020 0.5 %

Sup Move Sup Move Sup Move Sup Move
FIC-2001 0.2
FIC-2002 0.2
TIC-2003 0.2
FIC-2004 0.2



CASO PRCTICO
Ejercicio n 5
REACTOR DE COPOLIMERIZACIN

El objetivo de este ejercicio es el desarrollo de un controlador para un reactor de
copolimerizacin. Las condiciones de diseo de este reactor son las adecuadas para
evitar el problema de inestabilidad en lazo abierto. Identificaremos los modelos
dinmicos del proceso empleando la herramienta de DMCplus-Model sobre datos
simulados de planta de varios step-test realizados en el reactor que se muestra en la
figura siguiente. El siguiente grfico es un esquema simplificado del proceso real.

Los dos monmeros, metil-metacrilato y acetato de vinilo, entran al sistema junto con el
catalizador, azo-bis-isobutilonitrilo y acetaldehdo que acta como agente de
transferencia. Estas corrientes de alimentacin, se unen al reciclo antes de entrar al
reactor. ste es un tanque de mezcla completa, calorifugado y provisto de un fluido
refrigerante en la parte de la camisa para disipar el calor de reaccin.

Los productos resultantes de la reaccin de copolimerizacin pasan a un sistema de
separacin donde se separan el polmero producto, el catalizador y el agente de
transferencia de los monmeros que no han reaccionado. Esta separacin lleva consigo
una serie de pasos en los que intervienen, por ejemplo, varios secadores y varias
columnas de destilacin. Para el objetivo de esta prctica es conveniente considerar la
separacin como un nico paso. A la salida del separador, los monmeros que no han
reaccionado se recirculan a la entrada del reactor tras haberles extrado los compuestos
inertes mediante un sistema de purga.

M.M.A.
V.A.
Catalizador
Transfer
Disolvente
Purga
Fluido Refrigerante
Producto
T
r
T
j
F
p
Y
a
M
p
F
a
F
b
F
i
F
t


Mediante un sistema de control feedforward se ajustan los caudales de las corrientes
alimento para compensar los efectos producidos por el reciclo de composicin variable
proveniente del sistema de separacin. Por tanto, las variables manipuladas para este
problema son los caudales de cada uno de los componentes a la entrada del reactor.


Flow MMA Caudal de metacrilato de metilo
Flow VA Caudal de acetato de vinilo
Init Caudal de catalizador
Transf Caudal de agente de transferencia
T J kt Temperatura de la camisa de refrigeracin


Conc MMA Conc.de metacrilato de metilo en el polmero
Polymer Caudal de polmero producto
Mol Wt Peso molecular del polmero
T Rx Temperatura de salida del reactor

CREACIN DEL MODELO DEL CONTROLADOR

Paso #1: Importar los datos de proceso

Desde la ventana principal, hacer doble click sobre el icono DMCplus-Model. Abrimos
un proyecto vaco seleccionando File, New project. Antes de importar los datos
salvamos el proyecto.

Para este ejercicio, tenemos datos procedentes de dos step-test diferentes. Estos datos
estn recogidos en dos archivos DMCplus-Collect llamados POLYSIM1.CLC y
POLYSIM2.CLC que se encuentran en el directorio "C:\Curso DMCplus\P5". Para
importar los datos seleccionamos Vectors, Import, Vectors. Debemos poder
diferenciar los datos de cada uno de los collect y para ello, al importarlos, les
pondremos una extensin distinta.

Paso #2: Localizar y marcar los datos invlidos

Los datos de ambos step-test necesitan ser inspeccionados para buscar los periodos de
datos invlidos. Para cada uno de los vectores, marcaremos los datos malos
seleccionando el rea determinada y eligiendo la opcin Mark Bad Slice.


Paso #3: Definir los parmetros para la identificacin del modelo

Los modelos que obtendremos para el proceso, deben basarse en los datos de ambos
step-test. Esto implica que el caso a partir del cual obtengamos el modelo, debe tener
dos "data sets" uno para cada step-test.

El primer data set se crea automticamente cuando se aaden al caso los vectores
correspondientes al primer collect (Polysim1.clc). El segundo data set se aade
seleccionando en el caso Properties of case, Vectors, Add data set. Aqu aadiremos
los vectores correspondientes al segundo collect (Polysim2.clc).

Paso #4: Evaluacin de los modelos obtenidos

Hay varias variables independientes en el proceso que no tienen efecto sobre algunas de
las dependientes. Para saber con mayor certeza cuales son estas variables, es
conveniente escalar correctamente los modelos obtenidos. Para ello fijamos una
magnitud adecuada en los movimientos de las variables manipuladas y vemos el efecto
que stos tienen sobre las controladas. Dentro del modelo adecuado seleccionamos
Scale, Move sizes y de este modo damos un nuevo valor a los movimientos. Tenemos
que ver el efecto en el modelo y para ello seleccionamos Scale, Typical Moves.

Paso #5: Creacin del modelo que utilizar el controlador

Seleccionamos la mejor curva para cada par variable independiente /variable
dependiente y creamos as el modelo del controlador. Para ello creamos un nuevo
modelo seleccionando Model, Assemble a New Model. En l pondremos las curvas
correspondientes seleccionando Get curve una vez que hayamos abierto el nuevo
modelo y accionado el botn derecho del ratn.

Exportamos el modelo definitivo cuya extensin ser ".mdl".

Abrimos el programa DMCplus-Build para crear el archivo de configuracin del
controlador (ccf) a partir del cual podremos realizar la simulacin. Seleccionamos File,
New, ccf from an existing model file y buscamos nuestro modelo (mdl).



SIMULACIN DEL CONTROLADOR

Se desea crear un controlador que maximice la produccin del copolimero producto.
Qu valor debera asignarse a los LP Cost de cada una de las variables manipuladas en
el controlador de modo que se pueda alcanzar ese objetivo.

Tag LP Cost
Flow MMA
Flow VA
Init
Transf
T J kt

Una vez asignados los Lpcost, creamos una nueva simulacin a partir del archivo ccf
generado en el paso anterior e iniciamos la simulacin con el programa DMCplus-
Simulate con las siguientes condiciones.


Tag name Units Low limit Current Value High limit
Flow MMA Kg/h 9 18 20
Flow VA Kg/h 70 90 100
Init Kg/h 0.15 0.18 0.4
Transf Kg/h 1.0 2.7 4
T J kt Deg C 330 336 350

Tag name Units Max. Move Max.SS Step Low Validity
Init Kg/h 100 100 0
Transf Kg/h 100 100 0
T J kt Deg C 100 100 0

Tag name Units Low Engr'g High Engr'g High Validity
Init Kg/h 0 5 5
Transf Kg/h 0 10 10
T J kt Deg C 0 500 500




Tag name Units Low limit Current Value High limit
Conc MMA - 0.55 0.56 0.60
Polymer Kg/h 0.0 23.3 30
Mol Wt - 35000 35000 35000
T Rx Deg C 300 353 355

Tag name Units Max.SS Step Low Validity Low Engr'g
Conc MMA - 1 0 0
Polymer Kg/h 20 0 0
Mol Wt - 10000 0 0
T Rx Deg C 100 0 0

Tag name Units High Engr'g High Validity
Conc MMA - 1 1
Polymer Kg/h 50 50
Mol Wt - 50000 50000
T Rx Deg C 500 500

El ejercicio consiste en realizar el ajuste off-line del controlador utilizando la
herramienta de simulacin. Esto es, se deben ir probando diferentes parmetros de
ajuste (move supression y equal concern errors) hasta conseguir un conjunto de
parmetros que satisfagan las especificaciones y los objetivos de control (maximizacin
de la produccin de polmero).

Como variables de perturbacin, se deben considerar como posibles los siguientes
cambios:

Concentracin de MMA en el polmero: 0.10
Peso molecular del polmero: 500

La variabilidad admitida en las especificaciones que deben conseguirse en las variables
controladas es:

Concentracin de MMA en el polmero: 0.02
Peso molecular del polmero: 200
Temperatura del reactor: 10



Completa las siguientes tablas con los parmetros de ajuste finales.

Variables
Manipuladas
Move Suppression
Flow MMA

Flow VA

Init

Transf

T J kt

Variables
Controladas
Equal Concern Error
Low High
Conc MMA

Polymer

Mol Wt

T Rx

Master RGM 2005-2006 Mdulo de Control

Ejercicio: Linealidad y Superposicin

En la figura siguiente se presenta la respuesta de un proceso con 2 MVs. Aplicando el
principio de superposicin y linealidad, calcular las relaciones dinmicas individuales
de CV1 vs. MV1 y CV1 vs. MV2.

En el dibujo todas las escalas son iguales.

CV1
MV1
MV2
0
CV1 vs. MV1 CV1 vs. MV2
0


Ejercicio : RAMPAS

Hemos visto que la mayora de las variables controladas en un proceso son variables
que alcanzan un estado estacionario, es decir, que cuando se mueve una variable
manipulada, la variable controlada, despus de un cierto tiempo, alcanza un nuevo valor
constante (nuevo valor estacionario). Sin embargo hay algunas variables controladas
que miden acumulaciones o prdidas de masa o energa y que hemos llamado
integradores o rampas. La caracterstica de estas variables es que no alcanzan un estado
estacionario despus de un movimiento en una variable manipulada.

El ejemplo ms comn de variable integradora lo constituye el nivel de un depsito
acumulador. Supongamos que tenemos el nivel en un determinado valor y el caudal de
entrada es igual al de salida. Si el caudal de entrada aumenta y el caudal de salida se
mantiene constante el nivel del tanque aumentar hasta que el depsito rebose. El
caudal de salida debe aumentarse en la misma medida para balancear el nivel.

En la prctica la mayora de las variables de tipo rampa se regulan utilizando
controladores bsicos PI (no debe utilizarse nunca la accin derivativa para controlar
una variable de tipo integradora), pero puede ser muy ventajoso reemplazar estos
reguladores diseando un controlador multivariable que tambin controle estas
variables. Entre las ventajas de utilizar DMCplus podemos citar:

Se elimina del proceso la dinmica del controlador PI. Esto puede conducir a una
disminucin del tiempo que tarda el proceso en llegar al estado estacionario despus
de un cambio en las variables independientes.

El controlador DMCplus considera las interrelaciones entre todas las variables
dependientes del sistema.

A diferencia del controlador PI, el DMCplus puede utilizar una combinacin de
variables manipuladas para controlar la variable integradora. Esta flexibilidad
aadida normalmente tiene una repercusin econmica y mejora el control de las
rampas.

Las potenciales desventajas de desconectar los lazos de control PI de tipo rampa son:

Si las perturbaciones son muy grandes, en comparacin con la capacidad del
sistema, hay una posibilidad de saturacin de las variables dependientes ( ej.
desbordamiento de un depsito) si los mecanismos de emergencia no estn
activados.

Si las perturbaciones son bruscas, o de alta frecuencia respecto a los intervalos de
control del DMC existe la posibilidad de que se sobrepasen los lmites de control.


Durante los test de planta, la variable de tipo rampa debe ser controlada
manualmente, lo que requiere una observacin del proceso mucho ms exhaustiva y
potencialmente requiere movimientos de tipo ms correctivos. Al mismo tiempo,
debe evitarse una confianza excesiva en el control feedback manual de manera que
los datos no se correlacionen y as se pueda asegurar una buena identificacin del
modelo.

En las primeras instalaciones de controladores DMC raramente se incluan variables
integradoras entre las variables controladas. Las variables tipo rampa son siempre
crticas para el controlador de manera que si el mdulo LP no encontraba una solucin
de estado estacionario en las variables manipuladas que balanceara la rampa el DMC se
desconectaba. Esto puede ocurrir cuando alguna de las variables manipuladas llega a
una restriccin. En la versin DMCplus es posible permitir que una rampa no est
balanceada durante algunos intervalos (lo veremos ms adelante).

La experiencia de los ltimos proyectos indica que es muy ventajoso incluir variables
tipo rampa en el controlador multivariable.

TIPOS DE RAMPA

En DMCplus podemos definir tres tipos de rampa:

1. Rampa sin imbalance. El mdulo LP siempre intenta balancear la rampa y si no
puede el controlador se desconecta.

2. Rampa con imbalance. El mdulo LP intenta balancear la rampa, pero si no lo
consigue, el controlador puede seguir funcionando durante un cierto nmero de
intervalos que ha sido previamente especificado. Si el imbalance es demasiado
grande, el controlador se desconectar aunque no se haya llegado al nmero de
intervalos especificado.

3. Rampa con imbalance programado. En este caso el mdulo LP no intenta
balancear la rampa y la rampa puede estar imbalanceada indefinidamente. La
cantidad de imbalance que se tolera en cualquier direccin depende de lo cerca que
se est del lmite de operacin. Segn se va acercando el valor de la variable de
rampa al lmite el imbalance permitido se va acercando a cero. Esta opcin se utiliza
cuando existe muchmisa capacidad en un depsito de tal manera que puedan
transcurrir varios tiempo de estacionario antes de que el nivel haya alcanzado un
lmite. Es especialmente til cuando existe un aparte del proceso, antes o despus del
depsito, que puede estar algn tiempo fuera de servicio.


Los parmetros de ajuste especficos de este tipo de variables son:

ROTFAC. Rotation Factor. Representa la fraccin del error de prediccin
observado que se atribuye a perturbaciones no medidas. Su valor normal se
encuentra entre 0.1 y 0.4. Su rango es: 0.0 <=ROTFAC <=1.0

Hemos visto que el controlador DMCplus va a corregir sus predicciones utilizando
la diferencia entre el valor predicho y el valor real en cada ejecucin. Para las
variables de tipo rampa, el error puede corregirse desplazando la prediccin o
rotndola. ROTFAC especifica la fraccin del error que se corrige por rotacin.

NXNIMB. Mximo nmero de ciclos de control en que se permite que la rampa est
imbalanceada. Si se le da el valor 0 estaremos en el caso de una rampa sin
imbalance. Cualquier valor mayor que cero permite un nmero de ciclos con
imbalance. Si se le da el valor -1 se define una rampa con imbalance programado.

RAMPSP. Es el punto de consigna deseado para la variable integradora. Se utiliza
junto con el parmetro RAMPRT para calcular el punto de consigna efectivo en
cada ejecucin.

RAMPRT. Velocidad de rampa. Especifica la fraccin de la distancia entre el valor
actual y el RAMPSP que se va a utilizar como setpoint efectivo en el ciclo actual.
Con este parmetro se controla la velocidad con que se quiere volver al punto de
consigna especificado.

RHORIZ. Horizonte. Se especifica como una fraccin del tiempo de estacionario.
Se utiliza para calcular los lmites mximos y mnimos de imbalance permitido.
Toma valores a partir de 1/3 en adelante. El lmite superior de imbalance permitido
es la pendiente de la lnea que une el valor actual de la variable con el lmite
superior de la zona de seguridad en el tiempo definido por RHORIZ. El lmite
inferior de imbalance permitido se calcula de manera similar. Este parmetro sloe s
aplicable cuando NXMINB es distinto de cero (rambas con imbalance y rampas con
imbalance programado). Si en cualquier ejecucin el imbalance sobrepasa el lmite
calculado el controlador se desconectar.

Siempre que se permita a la LP calcular una solucin con imbalance, la variable de
rampa tender a ir a uno u otro de sus lmites de operacin. En estos casos, como las
variables de rampa es muy probable que estn cerca de los lmites, se establecen
unas zonas de seguridad para asegurar que las rampas no se acercan demasiado a los
lmites de los instrumentos. La zona de seguridad es igual al 10% de la diferencia
entre los lmites de operacin. Esta zona se aplica en ambos extremos de la regin
de operacin y constituyen los lmites de operacin efectivos.


1.- PRIMERA PARTE DE LA PRCTICA: IDENTIFICACIN DINMICA
DE UNA VARIABLE DE TIPO RAMPA

En la figura est representado el proceso que se quiere modelizar. Los datos de

Planta (en este caso en forma de vectores) se encuentran en el directorio
CURSODMC/P8 y corresponden a datos reales de step-test realizados en la planta.

En esta primera parte de la prctica el objetivo es obtener el modelo dinmico de la
variable rampa (el nivel del depsito) frente a las variables independientes. Los pasos
para la obtencin de este modelo son exactamente los mismos que hemos seguido en la
Prctica n3 teniendo en cuenta que la variable dependiente es una variable de tipo
rampa.

Para analizar la bondad de nuestro modelo se debe comparar el valor predicho por el
modelo con el valor real de las pruebas en planta.

2.- SEGUNDA PARTE : SIMULACIN Y AJUSTE DE LOS PARMETROS
OFF-LINE.

Una vez obtenido un modelo que nos parezca satisfactorio, mediante la utilizacin de
los programas Build y Simulate (siguiendo los pasos que hemos visto en la prctica
anterior) queremos simular y ajustar los parmetros del controlador de nivel.

Vamos a estudiar dos casos, el llamado control de nivel "tight" y el "average". En el
primer caso el objetivo es mantener el nivel del depsito lo ms cerca posible del punto
de consigna, an a costa de provocar grandes movimientos en la variable manipulada.

El segundo caso, mucho ms comn en los procesos a que estamos acostrumbrados, es
el control de nivel "average". En este caso lo que se pretende es que el depsito acte
como colchn frente a las perturbaciones de carga y que el caudal de salida se mantenga
los ms estable posible.

Para cada uno de los casos se deber encontrar el conjunto de valores de los parmetros
especficos de las rampas que permiten realizar el tipo de control deseado.
A67Y0004
P-5
LC-05
FC-07
D-3


Para realizar este ejercicio considerad el punto de consigna del depsito acumulador el
50%, el lmite superior de operacin el 80% y el lmite inferior de operacin el 20%.
Partid de un valor del caudal de entrada de 50 m
3
/h y una perturbacin mxima de 3
25m
3
/h. El rango de operacin tanto para el caudal de entrada como para el de salida es
de 0 a 80m
3
/h. Considerad un move suppresion =1 para el caudal de salida.

Control de Destilacin-Ejercicio 1

PLANTEAMIENTO.

La destilacin es una operacin que consume importantes cantidades de energa y
cuya eficacia termodinmica es muy baja. Gran parte de la energa trmica suministrada en
el reboiler es degradada, bien en el condensador o bien en forma de prdidas trmicas en la
columna.

Las columnas de destilacin se calculan a una presin de diseo determinada en base
a la cual se fija una presin de operacin que garantice la especificacin deseada y una
estabilidad adecuada.

De forma convencional, para mantener la estabilidad, se instalan sistemas de control
de presin que la mantienen en un valor fijo durante todo el ao, a pesar de que si el
refrigerante de cabeza es aire o agua, se ve influenciada su capacidad de enfriamiento con la
temperatura ambiente y por lo tanto tender a variar la presin de la columna. Es evidente
que si se pretende mantener dicha presin ser a costa de variar la energa aportada.

CUESTIONES.

A) Si mediante alguna tcnica conseguimos disminuir la presin, Qe ocurrira con los
siguientes parmetros.

A
1
- Volatilidad relativa y separacin
A
2
- Reflujo
A
3
- Caudales internos
A
4
- Capacidad de alimentacin
A
5
- Eficacia de plato
A
6
- Temperatura del destilado
A
7
- Temperatura del producto de fondo
A
8
- Calor de condensacin
A
9
- Calor aportado en el reboiler

B) Si consideramos que la presin y la temperatura de una columna de destilacin estn
ligadas mediante una ecuacin y nuestro punto de trabajo inicial pertenece a dicha curva,
podramos trabajar en otro punto de esa curva con un mayor eficacia termodinmica?.

Qu esquema de control tendramos que configurar para llevar a cabo el
planteamiento anterior?

.

Control de Hornos-Ejercicio-1
PLANTEAMIENTO.

Supongamos el horno del esquema anexo, cuyo objetivo principal, Control Bsico, es
subir la temperatura desde el valor de entrada medida con el TI-1 al de salida
correspondiente al TI-11.
Se dispone de dos tipos de combustible; Fuel-oil y Fuel-gas y de los instrumentos de
medida que aparecen en el esquema.

Adems de este objetivo bsico, queremos minimizar las desviaciones de la
temperatura de salida respecto del punto de consigna del TC principal, adelantndonos a
todas las perturbaciones que se produzcan.

A la vista de la instrumentacin disponible, construir un esquema de control que
cumpla los objetivos mencionados, adelantndonos a las perturbaciones, previamente
identificadas.

Tambin deberemos tener en cuenta, que para garantizar que no haya
obstrucciones de Fuel Oil en los quemadores, parte del caudal de FI-3 se retorna, con
siguiendo as una circulacin permanente.

TI
AI
TI
TI
FC
CASO 2
P.Cal
MEDIDOR DE
PODER
CALORIFICO
O
2
FI
VAPOR
FUEL-OIL FUEL-GAS
SOPLANTE DE TIRO FORZADO
SOPLANTE DE
TIRO INDUCIDO
INTERCAMBIADOR
ANALIZADOR DE
OXIGENO
SALIDA DE HUMOS
HORNO DE PROCESO
VAPOR
AIRE
F. OIL DE
RETORNO
11
1
5
8
1
7 9
6
7
6
5
4
12
5
2
4
10
2
3
4
3
3
3
1
2
2
1
2
2
1
1
1
TI TC
TI
TI
PC
FI
FC
PI
PI
FI
PC
TI
FI
TI
FC
PI
PI
PI
TI
TI
TI
PI
PI
TI
FI
VALVULA
NORMALMENTE
CERRADA
HORNO
Control de Hornos - Ejercicio 2

1. Para poder utilizar el Fuel Oil como combustible en hornos de refinera, debido a su alta
viscosidad, es necesario pulverizarlo antes de entrar en los quemadores, mediante una
inyeccin de vapor.

Se debe garantizar mediante el correspondiente esquema de control que siempre se va a
inyectar vapor al Fuel y nunca al caso contrario.

Razona y dibuja el correspondiente esquema de control completando el esquema abajo
pintado.

Control de Procesos-Refino y Gas Natural

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