INGENIERIA ELECTRONICA

CONTROL DE PROCESOS

CONTROL PID DEL MODULO DE TEMPERATURA USANDO EL MODULO ANALGICO EM235 Y EL PLC SIEMENS S7-200

INTEGRANTES: MILDRED CAJAS BELEN GUANO FRANCISCO ORTIZ DIANA ROMERO

DECIMO NIVEL

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1. TEMA Control PID del modulo de temperatura usando el modulo analgico EM235 y el PLC siemens s7-200, visualizacin y control mediante un HMI realizado en LABVIEW.

2. OBJETIVOS 2.1 GENERAL Realizar un control PID de temperatura a travs del PLC SIEMENS S7-200, por medio del mdulo analgico EM235 y un HMI realizado en LABVIEW.

2.2 ESPECFICOS Escalar el valor de temperatura y el valor de setpoint de acuerdo a los rangos establecidos. Disear un HMI en el software LABVIEW para visualizar y controlar el proceso. Realizar la comunicacin del PLC con LABVIEW a travs del servidor OPC server.

3. MARCO TERICO CPU S7-200.- La CPU S7-200 est formada por una CPU propiamente dicha, una fuente de alimentacin y entradas/salidas digitales, todo eso contenido en un mdulo compacto. La estructura es la siguiente:

Figura 1. Estructura de la CPU S7-200

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Adems, contiene un conector de expansin que permite ampliar la CPU con la adicin de mdulos de expansin.

Figura 2. Conector de Expansin MODULO ANALOGICO.- El PLC S7-200 no posee capacidad integrada de lectura y escritura de valores analgicos, por lo que se hace necesario conectar un mdulo de expansin de entradas analgicas, entre ellos estn los modelos: EM 231, EM 232 y EM 235. El mdulo de expansin EM235 que poseen 4 entradas analgicas (voltaje o corriente) y una salida analgica (voltaje o corriente). Su forma fsica se muestra en la figura 3

Figura 3. Forma fsica del mdulo EM 235

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Figura 4. Diagrama de cableado del EM 235 Para la configuracin de los rangos y el tipo de entrada analgica (voltaje o corriente) del EM 235 es necesario cambiar la forma en que estn los interruptores del minidip como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 1. Configuracin del minidip del EM 235

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CONTROL PID Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentacin que calcula la desviacin o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una accin correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control. 4. PROCEDIMIENTO 4.1 CONEXIONES DEL MODULO DE TEMPERATURA Y EL PLC

Fig. 5 Conexiones del PLC y el mdulo EM 235

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Fig. 6 Mdulo de temperatura

Fig. 7 Conexiones del mdulo de temperatura 4.2 PROGRAMA PARA EL PLC 4.2.1. Configuracin del asistente PID

Figura 8. Seleccin de la configuracin del PID

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Figura 9. Seleccin del tipo de lazo

Figura 10. Parmetros del lazo

Figura 11. Configuracin de entradas y salidas del lazo

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Figura 12. Opciones de alarmas

Figura 13. Asignacin de memoria

Figura 14. Seleccin del nombre de la subrutina

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Figura 15. Finalizacin de la configuracin Adems del la configuracin del bloque PID, tambin hay que realizar el escalamiento de la seal, ya que obtenemos un voltaje de 0 a 5v, y el rago de temperatura es de 20C a 70C

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FIGURA 16. Programa del PLC La autosintonizacin la realizamos con un setpoint de 50

Figura 17. Proceso de autosintonizacin

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Figura 18. Actualizar los valores del auto sintonizado en la CPU

Figura 19. Cargar los nuevos valores en la CPU

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4.3 CONFIGURACION DEL TOP SERVER Configuracin del Canal

Click en New Channel / Nombre del Canal /Siguiente / escogemos el PLC con el que estamos trabando en este caso es el SIEMENS S7-200 / seleccionamos el ID con el que nos demos comunicar COM2/ Siguiente / Finalizar.

Figura 20. Configuracin del Canal

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Configuracin del Dispositivo

Click en el dispositivo / Nombre del Dispositivo /Siguiente / Seleccionamos S7-200 / Identidad 2 / Siguiente / Timing / Siguiente / Finalizar.

Figura 21. Configuracin del Dispositivo

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Configuracin del Tag

1. Click enTag / Nombre del Tag /Adrees (solo el tamao del dato) /Type / Aceptar / Finalizar.

Figura 22. Configuracin de los Tags

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Figura 23. Ambiente de trabajo del TOP SERVER 4.4 CONFIGURACION EN LABVIEW

Figura 24. Diagrama de bloques en LabView

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Figura 25. Panel Frontal en LabView Configuracin de Data Socket para poder obtener la variable del proceso en LABVIEW

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Figura 26. Configuracin del Datasocket 5. CONCLUSIONES La funcin del servidor es recopilar la informacin adquirida por diversos fabricantes en el computador y codificarla de tal forma que podamos acceder a ella desde algn otro software de aplicacin. El TOP SERVER nos permite obtener y enviar informacin desde el PLC para almacenarlo en una variable y poder utilizar esta variable en el programa como en LABVIEW y viceversa. TOP SERVER realiza una comunicacin serial con el PLC por lo cual para obtener la informacin del PLC se deber configurar parmetro de comunicacin como es la velocidad de transmisin, bit de parada, bit de paridad, etc.

6. RECOMENDACIONES Tomar en cuenta el tipo de dato con el que se est trabajando para realizar las conversiones correspondientes. No dar perturbacin mientras MICRO WIN STEP 7 realiza la auto sintonizacin Verificar que la posicin de los switch sea la correcta para el tipo y el rango de la variable a adquirir.

7. BIBLIOGRAFA www.support.automation.siemens.com/.../432661 www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/.../S7200 http://dspace.epn.edu.ec/bitstream/15000/8571/3/T%2011112%20CAPITULO%204 .pdf

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