INDICE

1. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA a. PROCESOS QUE CAMBIAN LA FORMA DEL MATERIAL i. FUNDICION Fundicin en arena Fundcion a la cera perdida Fundicin en concha Fundicin al vacio Fundicin centrifuga Fundicin en coquilla Fundicin a baja presin Fundicin al poliestireno expandido ii. METALURGIA DE POLVOS iii. COMFORMADO DE METALES EN FRIO Y CALIENTE Forjado Extrusin Laminado Cizallado Rolado Curvado Plegado Troquelado Cortes trmicos b. PROCESOS Q MEJORAN LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL c. PROCESOS QUE MEJORAN LA SUPERFICIE DEL MATERIAL 2. BIBLIOGRAFIA

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CLASIFICACIN GENERAL DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA PROCESOS QUE CAMBIAN LA FORMA DEL MATERIAL: A) FUNDICIN Y MOLDEADOS: FUNDICION EN ARENA La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin. Esta fundicin requiere un patrn o modelo al tamao natural de la parte, ligeramente agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la fundicin final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen: Madera, plsticos y metales. Proceso de fundicin:

En la imagen siguiente hay un ejemplo de como moldear una pieza: Se vierte el metal fundido por el bebedero hasta la cavidad del molde mediante los canales de alimentacin. El molde en este caso consta de dos bloques para que sea ms fcil el moldeo aunque como puede intuirse este molde deber destruirse para obtener el slido resultante despus de la colada (existen moldes en que esto no es necesario). Si se desea realizar un agujero o hueco en la pieza debe utilizarse un elemento slido que no permita que el metal llegue a esa zona. A veces, dependiendo del material y del tipo de moldeo, se aaden a los canales de alimentacin un depsito denominado mazarota que se llena en la colada con el metal fundente

y que va aportando material a las cavidades de la pieza conforme estas se van enfriando evitando as rechupes y poros internos en la pieza. Muchas veces se utiliza el propio bebedero como depsito. El slido obtenido consta en este caso de dos piezas y de los canales de alimentacin que deben separarse de estas, es lo que se denomina desbaste.

Recordar que en general las piezas obtenidas por fundicin son menos costosas quelas forjadas, estampadas o soldadas. La arena de moldeo, que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de cualidades: RESISTENCIA, capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal lquido, depende del tamao del grano PERMEABILIDAD, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen a travs de los poros de la arena. ESTABILIDAD TRMICA, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido RETRACTIBILIDAD, se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundicin durante su limpieza REUTILIZACIN, puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?

 FUNDICION A LA CERA PERDIDA Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, con las caractersticas deseadas en de la pieza a fabricar. Este modelo de cera es cubierto por una capa de yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas, muy complejas o con muy pocas copias.

POR QU ES IMPORTANTE ESTE PROCESO? Muchas piezas de nuestras mquinas son simples formas troqueladas o fabricadas a mquina con metal macizo, pero las piezas con formas complejas o paredes finas no se pueden fabricar as, hay que crearlas usando fundicin a la cera prdida. Este proceso tiene una duracin en promedio desde una semana o un mes dependiendo de la complejidad de la pieza, por lo que no es muy recomendable para una produccin a gran escala. CARACTERSTICAS PRINCIPALES DE LOS MOLDES DE CERA No deben dar lugar a humo nocivo Bajo contenido de cenizas Resistencia a solventes orgnicos Rpida solidificacin Ductilidad baja a temperatura ambiente No debe ser frgil Alta soldabilidad

FUNDICION EN CONCHA El moldeo en concha es indicado para grandes series de piezas de tamao pequeo y medio. Consiste en fabricar una cscara de arena aglutinada a partir de un modelo metlico y una caja de volteo y utilizar esta como molde. El inconveniente de este sistema es el costo del modelo. Su principal ventaja es que se pueden obtener piezas de gran precisin dimensional (tolerancias de 0,25 mm) y de buen acabado superficial (Ra =2,5 mm) con lo cual en muchas piezas nos ahorraremos el mecanizado posterior. Se utiliza en fundiciones de acero de hasta 10kg tales como engranajes, cuerpos de vlvulas, rboles de levas. Descripcin del Proceso: [1] Calentamiento del modelo. [2] Volteo de la caja vertiendo la arena mezclada con resina sobre el modelo. [3] Parte de la mezcla queda adherida al modelo por la cura de la resina, el resto queda en el fondo tras el nuevo volteo. [4] Se acaba de curar la resina por calentamiento. [5] Se desprende la cscara formada del modelo. [6] Se unen dos mitades de las conchas fabricadas sostenidas por arena o granalla metlica y se procede al vaciado del metal fundido. [7] La pieza final obtenida.

 FUNDICION AL VACIO: Procedimiento de moldeo de arena en seco en el cual no se necesitan aglutinantes por lo que se facilita la recuperacin de la arena. Se describe el proceso con lminas de plstico aunque a veces no precisemos de ellas y si de una cmara de vaco. [1] Se construye un modelo metlico con pequeos orificios para poder succionar una hoja de plstico y se dispone esta sobre el modelo. [2] Se coloca una caja de moldeo sobre el modelo. [3] Se cubre la parte superior de la caja con una segunda hoja de plstico. [4] Se realiza el vaco en el interior del molde de arena para mantener la arena ligada. [5] Se juntan los moldes y se vierte el metal fundido.

 FUNDICION CENTRIFUGA: a) Fundicin Centrfuga Real: Adaptado para partes que tienen formas simtricas respecto a un eje central, lo queda la imposibilidad de un desbalance en el momento de hacer girar el molde durante el vaciado del metal fundido.

b) Fundicin Semicentrfuga: En este mtodo, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la fuerza centrifuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotacin. Los extremos se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. Adaptada a la produccin de formas ms complicadas, con corazones especiales centrales o desplazados, dando la posibilidad de producir fundiciones slidas en vez de partes tubulares como para la fundicin centrfuga real. Los volantes o poleas son ejemplos de piezas que se fabrican por medio de este proceso.

c) Centrifugado: En la fundicin centrfuga o centrifugado los moldes son ms complejos y se disean con cavidades mltiples, siendo cada una de ellas de una pieza, las cuales estn unidas a un vertedero localizado en el centro del molde, con canales conectores radiales extendindose hacia cada una de las cavidades del molde. El proceso se usa para partes

pequeas, la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos mtodos de fundicin centrfuga.

FUNDICIN EN COQUILLA Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido (metales no ferrosos cuya temperatura de fusin es baja, menor a los 1050C) en coquilla metlica (hecha de acero o hierro, cuya temperatura de fusin es mayor a los 1500C). De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa perifrica dura y resistente a la abrasin de fundicin blanca, que envuelve totalmente a un corazn ms blando de fundicin gris, siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la composicin y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composicin de la fundicin de tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundicin blanca, mientras que en el interior, al ser menor la velocidad, se obtiene fundiciones atruchadas y grises.

Jugando con los espesores metlicos del molde y con algunos componentes de la aleacin como el silicio, manganeso, fsforo etc. se puede controlar el espesor de la capa de fundicin blanca que se desea obtener.

PROCEDIMIENTO 1. Moldeo en Coquilla: Coquilla es un molde metlico que se utiliza para obtener un gran nmero de piezas idnticas. Tiene dos partes: el cuerpo del molde que reproduce la pieza y los machos o ncleos, que nos permiten obtener las cavidades o entrantes de las piezas. El cuerpo siempre es metlico y los machos pueden serlo o no. El cuerpo metlico ms sencillo estara formado por dos partes denominadas placas. Puede que necesitemos otra placa horizontal denominada pedestal o plantilla, que sirve de soporte y cierra una parte del molde adems de impedir los movimientos de las otras placas. Las placas y el pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es compleja puede que se necesiten ms placas superpuestas en pisos. 2. Ncleos de las Coquillas: Son los elementos que van a reproducir las cavidades. Pueden ser metlicos o de arena. En un molde puede haber varios ncleos y, a su vez, puedes ser metlicos o de arena. Los ncleos metlicos tienen que tener una forma ligeramente cnica para facilitar su extraccin. Tambin tienen que tener un cierto juego con relacin al asiento del molde porque el ncleo se ha de calentar previamente. Las

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cabezas de los ncleos suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace de ajuste. Como consecuencia de esto, la forma de los ncleos es muy variada. En las coquillas de gran tamao, muy complicadas,, la operacin de extraer los ncleos de ellas suele hacerse mecnicamente. Estos ncleos son de acero semiduro (05% C). Cuando los ncleos son de gran tamao se pueden hacer de fundicin e, incluso, pueden ser huecos. En cualquier caso se les debe de dar una estabilizacin sometindolos a un tratamiento de homogeneizacin (como un recocido). Cuando tenemos un ncleo que presenta gran dificultad para hacerlo en metal, cuando el metal con el que se va a construir sea muy frgil al calor (grietas), entonces se usan de arena, vigilando la formacin y salida de los gases y el desprendimiento de granos.

3. Colada de Metal en Coquilla: Podemos hacerla de tres formas distintas: Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequea. El metal debe dejarse caer suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla inclinada para que el metal se deslice. En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una seccin decreciente o cuando los llenados hay que hacerlos con rapidez. Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y se facilita cuando se hace un bebedero inclinado. Tambin se puede hacer un bebedero en sifn o con varios bebederos, llamndose ramificado. A veces esa operacin de colada es ms compleja y, a medida que se va llenando el molde, este va cambiando de movimiento.

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Tambin se puede poner una bomba en el fondo que succione el metal, hacindolo llegar con garantas a zonas de difcil acceso.

4. Lubricacin de las Coquillas: Para proteger los moldes de la abrasin del metal fundido y facilitar su paso, se emplean lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, emplendose unos u otros dependiendo del tipo de metal o aleacin que se cuele.

5. Calentamiento: Es una solucin con la que tratamos de evitar la aparicin de grietas en la coquilla caletndola previamente.

6. Solidificacin y Enfriamiento: Despus de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfre en el molde. Las piezas pequeas de molde especial las que se vacan en moldes de coquilla, se solidifican y enfran en pocos instantes.

7. Enfriamiento de los Ncleos: A veces es aconsejable enfriar los ncleos, para ello se sumergen en agua destilada. La cantidad de agua estar en relacin con el tamao de los ncleos, intentando que esta no hierva.

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8. Desmolde: Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin peligro, se procede al desmolde. Para realizar esta operacin, solo han de abrirse los moldes permanentes de coquilla metlica ya que, despus de sacada la pieza, deben ser utilizados nuevamente.

MATERIALES Y TIEMPOS

Los moldes se debern construir de materiales metlicos que tengan un punto de fusin superior al del metal a fundir. Generalmente se utilizan para fundir metales no ferrosos (cobre, zinc, plomo, estao, aluminio, nquel y manganeso) con medio, bajo y muy bajo punto de fusin, desde 1050C hasta 200C y las coquillas estn construidas de acero o hierro (con puntos de fusin superiores a los1500C). Por otro lado, un caso emblemtico son las coquillas para fabricar plomadas de pesca: debido a que lo que se funde es Pb, y este tiene con una Tf = 327C, se lo cuela en una simple coquilla de Al, lgicamente con 660C de Tf.

El tiempo de enfriamiento de las piezas hechas en molde de coquilla depende, en mayor proporcin, del tamao de la pieza, ya que en piezas pequeas suele tardar solo segundos, mientras que en piezas ms grandes duran unas cuantas horas.

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EJEMPLOS DE COQUILLAS METLICAS

Coquilla simple de accionamiento manual.

metlica

Coquilla guiada, con noyo mecnico

metlica

Sistemas automticos para incrementar la productividad.

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VENTAJAS DE LA FUNDICIN POR COQUILLA Las ventajas de la fundicin con moldes permanentes incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional ms preciso. La solidificacin ms rpida ocasionada por el molde metlico da como resultado una estructura de grano ms fino, por lo que se producen piezas fundidas ms resistentes, es decir de mejores propiedades mecnicas. Se consigue una precisin de cotas muy buena y siempre mejor que en el moldeo en arena Las contracciones son inferiores La insercin de ncleos es mucho ms fcil Necesita poco espacio y menos materiales Es ms econmica para fabricar piezas en cantidades superiores a 500 o 1000 piezas Mayor productividad; mayor rapidez, mas limpio y menor costo en grandes lotes Repetitividad de las piezas obtenidas; significa que todas las piezas sern iguales Mejor terminacin superficial de las piezas; prcticamente no presentan defectos Ausencia de reacciones molde/metal.

DESVENTAJAS DE LA FUNDICIN POR COQUILLA Alto costo de la coquilla; no justificable para pocas piezas Problemas para fundir metales de alto punto de fusin Problemas en piezas esbeltas, ya que tienden a solidificar por las altas velocidades de extraccin de calor Muy baja flexibilidad para cambios en la matriz.

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PRICIPALES APLICACIONES Este tipo de fundicin se utiliza para la produccin de piezas de metales no ferrosos con buenas propiedades mecnicas y sobre todo que se produzcan en grandes cantidades, no menores a 500 piezas. Se usa para la elaboracin de piezas cuya estructura es compleja debido a su fcil elaboracin (por colada).

Muestra caja de cambios de automviles

Muestra un pistn de motor de automvil.

Elaboracin de brocas, para madera y metal

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 FUNDICION A BAJA PRESIN Es una tcnica del trabajo que se lleva a cabo en un molde permanente en el que se fuerza al metal fundido ingrese dentro de la cavidad del metal del molde El mtodo de fundicin a Presin es ciertamente el que est llamado, al menos para piezas en grandes series de aleaciones no frreas al ms amplio desarrollo. Este mtodo se emplea cuando se presenta el problema de producir a bajo precio una numerosa serie de piezas a las que se les exigen importantes caractersticas mecnicas y estticas. 1. PROCESO DE LA FUNDICIN A BAJA PRESIN Para el proceso de fundicin a baja presin, se hace uso de moldes permanentes, estos se clasifican partiendo de la presin que se utiliza para llenar la cavidad con el metal fundido. Moldes Permanentes para Fundicin a Baja Presin Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metlicas: a) moldes fijos, diseados como parte del molde y b) moldes mviles, que se montan por separado. En el molde se incorpora un mecanismo adecuado para posibilitar la extraccin fcil y rpida de los machos mviles. Al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentacin; estas dos mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial y una alta precisin dimensional de los productos fundidos. Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque trmico entre el metal fundido y la cavidad del molde, esto tambin facilita el flujo del metal y la calidad de la fundicin. La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de acero o hierro fundido. El proceso de Fundicin a Baja Presin, consiste: 1. Colocar en el crisol calentado el metal fundido (aleaciones no ferrosas como: aluminio, zinc, cobre, magnesio, nquel, entre otros). El tubo refractario o de alimentacin conecta el metal fundido del crisol con la entrada del molde.

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2. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN / m. 3. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo de alimentacin, por lo que se genera el flujo de metal, ste fluye debido a la fuerza de aire a presin dentro de la cmara que se aplica desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba y lo obliga a llenar la cavidad del molde o matriz y forma la pieza. Puede requerir medio minuto para que se llene el molde. 4. La presin se mantiene durante la solidificacin, es decir, esta se debe mantener hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad para compensar la contraccin volumtrica. Una gran ventaja de este procedimiento es que el metal pasa directamente del crisol al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidacin, as se mejoran las propiedades mecnicas, en comparacin con la fundicin de alta presin.

FIGURA 1. Fundicin a baja presin. El diagrama muestra cmo se usa la presin del aire para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad molde. La presin se mantiene hasta que solidifica la fundicin. I. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA FUNDICION DE BAJA PRESION. VENTAJAS: La ventaja de este mtodo es que solamente se introduce metal limpio que se encuentra dentro de un contenedor, por la razn que el

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metal no se expone al medio ambiente, por lo tanto se reduce las porosidades, se reduce la oxidacin y se mejoran las propiedades de la pieza fundida. Se pueden fabricar hasta piezas de 30 Kg. Es muy til para fabricar piezas ramificadas de pequeos espesores y gran precisin en los contornos. Presenta un buen acabado. El proceso es muy rpido. Se pueden producir grandes cantidades de partes con tolerancias cerradas. El acabado superficial de los componentes es bueno. Las fundiciones producidas son ms fuertes y ms densas. DESVENTAJAS: El costo del molde es muy alto. Las fundiciones grandes tienden a ser menos compactas. El costo inicial de las maquinas es un poco elevado. Las fundiciones grandes tienden a ser menos compactas. El proceso debe darse solo para produccin de grandes cantidades de piezas.

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 FUNDICIN AL POLIESTIRENO EXPANDIDO

I.

EL POLIESTIRENO EXPANDIDO El Poliestireno Expandido (EPS) se define tcnicamente como: "Material plstico celular y rgido fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible o uno de sus copolmeros, que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire".

Figura. Estructura del Poliestireno Expandido

El poliestireno expandido es un material plstico espumado, derivado del poliestireno y utilizado en el sector de los empaques, puesto que este material no se pudre. En los supermercados, lo encontramos fcilmente en forma de bandeja en las secciones de heladera, pescadera, carnicera, frutas y verduras.

Figura. Poliestireno Expandido

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II. HISTORIA En 1831 un lquido incoloro, el estireno, fue aislado por primera vez de una corteza de rbol. Hoy da se obtiene mayormente a partir del petrleo. El poliestireno fue sintetizado por primera vez a nivel industrial en el ao 1930. Hacia fines de la dcada del 50, la firma BASF (Alemania) por iniciativa del Dr. F. Stastny, desarrolla e inicia la produccin de un nuevo producto: poliestireno expandible, bajo la marca Styropor. Ese mismo ao fue utilizado como aislante en una construccin dentro de la misma planta de BASF donde se realiz el descubrimiento. Al cabo de 45 aos frente a escribanos y tcnicos de distintos institutos europeos, se levant parte de ese material, y se lo someti a todas las pruebas y verificaciones posibles. La conclusin fue que el material despus de 45 aos de utilizado mantena todas y cada una de sus propiedades intactas.

III. PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS POLIESTIRENO EXPANDIDO 1. Densidad Los productos y artculos terminados en poliestireno expandido se caracterizan por ser extraordinariamente ligeros aunque resistentes. En funcin de la aplicacin las densidades se sitan en el intervalo que va desde los 10kg/m3 hasta los 35kg/m3. 2. Color El color natural de poliestireno expandido es blanco, esto se debe a la refraccin de la luz. 3. Resistencia mecnica La densidad del material guarda una estrecha relacin con las propiedades de resistencia mecnica. Los grficos a continuacin muestran los valores alcanzados sobre estas propiedades en funcin de la densidad aparente de los materiales de poliestireno expandido. 4. Aislamiento trmico Los productos y materiales de poliestireno expandido presentan una excelente capacidad de aislamiento trmico. De hecho, muchas de sus aplicaciones estn directamente relacionadas con esta propiedad: por ejemplo cuando se utiliza como material aislante de los diferentes cerramientos de los edificios o en el campo del envase y embalaje de alimentos frescos y perecederos como por ejemplo las cajas de pescado.

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Esta buena capacidad de aislamiento trmico se debe a la propia estructura del material que esencialmente consiste en aire ocluido dentro de una estructura celular conformada por el poliestireno. Aproximadamente un 98% del volumen del material es aire y nicamente un 2% materia slida (poliestireno), siendo el aire en reposo es un excelente aislante trmico. La capacidad de aislamiento trmico de un material est definida por su coeficiente de conductividad trmica que en el caso de los productos de EPS vara, al igual que las propiedades mecnicas, con la densidad aparente. 5. Comportamiento frente al agua y vapor de agua. El poliestireno expandido no es higroscpico, a diferencia de lo que sucede con otros materiales del sector del aislamiento y embalaje. Incluso sumergiendo el material completamente en agua los niveles de absorcin son mnimos con valores oscilando entre el 1% y el 3% en volumen (ensayo por inmersin despus de 28 das). Al contrario de lo que sucede con el agua en estado lquido el vapor de agua s puede difundirse en el interior de la estructura celular del EPS cuando entre ambos lados del material se establece un gradiente de presiones y temperaturas. 6. Estabilidad dimensional. Los productos de EPS, como todos los materiales, estn sometidos a variaciones dimensionales debidas a la influencia trmica. Estas variaciones se evalan a travs del coeficiente de dilatacin trmica que, para los productos de EPS, es independiente de la densidad y se sita en los valores que oscilan en el intervalo 5-7 x 10 -5 K -1 , es decir entre 0,05 y 0,07 mm . por metro de longitud y grado Kelvin. A modo de ejemplo una plancha de aislamiento trmico de poliestireno expandido de 2 metros de longitud y sometida a un salto trmico de 20 C experimentar una variacin en su longitud de 2 a 2,8 mm . 7. Estabilidad frente a la temperatura. Adems de los fenmenos de cambios dimensionales por efecto de la variacin de temperatura descritos anteriormente el poliestireno expandido puede sufrir variaciones o alteraciones por efecto de la accin trmica. El rango de temperaturas en el que este material puede utilizarse con total seguridad sin que sus propiedades se vean afectadas no tiene limitacin alguna por el extremo inferior (excepto las variaciones dimensionales por contraccin). Con respecto al extremo superior el lmite de temperaturas de

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uso se sita alrededor de los 100C para acciones de corta duracin, y alrededor de los 80C para acciones continuadas y con el material sometido a una carga de 20 kPa. 8. Comportamiento frente a factores atmosfricos. La radiacin ultravioleta es prcticamente es el nico factor que reviste importancia. Bajo la accin prolongada de la luz UV, la superficie del EPS se torna amarillenta y se vuelve frgil, de manera que la lluvia y el viento logran erosionarla. Dichos efectos pueden evitarse con medidas sencillas, en las aplicaciones de construccin con pinturas, revestimientos y recubrimientos.

IV. FUNDICIN AL POLIESTIRENO EXPANDIDO Tambin llamado Moldeo con Poliestireno Expandido, Fundicin de modelo evaporado, Fundicin de patrn o modelo perdido, Proceso de espuma perdida. Todo el mundo tiene su propia forma preferida de la construccin; a algunos les gusta tallar madera de balsa, a algunos les gusta doblar palos, a algunos les gusta adentrarse en epoxi y polister o espuma y papel. Ciertamente, hay un montn de maneras diferentes. La tcnica de la espuma perdida es slo uno de ellos. Voy a presentar un poco de una descripcin de este mtodo. Tal vez algn da se ver tentada a probarlo. Una tcnica de moldeo relacionado, llamado el moldeo a la cera perdida, ha estado en uso durante varios siglos. En el caso de la cera perdida, la cera se utiliza a menudo para construir la segunda parte del molde, pero durante el proceso de la cera est siendo reemplazado por el metal en fusin. La cera en el molde se funde o se evapora al contacto del metal lquido caliente, dejando espacio para el metal para llenar el molde. Cuando el metal a su vez a slido, el molde se abre y se recupera la pieza de metal. En la tcnica de prdida de la esp uma, la espuma es el molde y se disuelve la espuma (o slo una parte de la espuma para mantener una mayor rigidez) cuando la pieza se hace para salir con la pieza resultante. En resumen, tallar la forma que desee en la espuma, cubierta de la forma de espuma con capas de fibra de vidrio y resina epoxi, y luego deshacerse de la espuma. Se utiliza sobre todo para fuselajes y las gndolas, pero no hay nada que le impida hacer un ala hueca compuesta de esta manera. El proceso de fundicin en molde completo es un tipo de fundicin en arena con moldes y modelos perdidos. En el proceso de fundicin en molde completo el

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LostFoam Casting (fundicin en espuma perdida) se utiliza modelos de espumas de Poliestireno (p.ej. poliestireno expandido). Estos modelos se colocan en un recipiente de moldeo, en arena de fundicin, y son descompuestos por el metal fundido vertido. El metal fundido ocupa toda la cavidad creada y recrea de forma exacta la geometra del modelo. El proceso de fundicin con poliestireno expandido utiliza un molde en arena que recubre el patrn en poliestireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede a vaciar el metal dentro del molde en arena y de esta forma el poliestireno se vaporiza. Como es un proceso con molde de arena, usa mazarotas y bebederos. Este molde no necesita aglutinantes por el patrn usado, por lo que la arena podr ser reciclada. 1. PROCEDIMIENTO En primer lugar se necesitan obtener los modelos de Poliestireno expandido, en este proceso, se colocan perlas (o pellets) de poliestireno crudo desechable (EPS, por sus siglas en ingls), conteniendo de 5 a 8% de pentano (un hidrocarburo voltil), en una matriz precalentada que por lo general est hecho de aluminio. El poliestireno se expande y toma la forma de la cavidad de la matriz; se aplica ms calor a fin de fundir y unir las perlas entre s. La matriz se deja enfriar y luego se abre, retirndose el modelo de poliestireno. Para piezas con mayor complejidad es posible unir varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusin en caliente. El modelo de poliestireno incluye bebedero de colada, el sistema de vaciado y las mazarotas, y tambin puede contener almas (si se necesitan), eliminando as la necesidad de hacer almas por separado. El Proceso de fundicin con Poliestireno expandido, en palabras simples, consiste en la obtencin de una pieza metlica a partir de un modelo de espuma de poliestireno expandido. Esto se logra, en primer lugar generando un patrn o modelo de espuma (poliestireno expandido), al cual se le adhiere una pintura refractaria para luego ser introducida a un molde el cual es llenado de arena hasta quedar bien compacto. Luego el metal es vaciado sobre el patrn de espuma de poliestireno que se vaporiza, dando paso a que el metal adopte la forma del patrn. Los modelos se recubren normalmente con un compuesto refractario para darle una superficie ms lisa al patrn y mejorar su resistencia a la alta

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temperatura, luego se seca y se coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y fina, que rodea y soporta el modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena es compactada de manera peridica utilizando diversos medios. Una vez compactada la arena, se realiza el vaciado del metal lquido dentro del molde sin extraer en ningn momento el modelo de poliestireno recubierto con pintura refractaria. Cuando se realiza el vaciado; el metal fundido evapora la espuma, los gases generados se liberan a travs de la arena y el metal solidifica tomando el lugar donde estaba ubicado el modelo. Finalmente, la arena es retirada mediante basculado del recipiente; momento en el cual es retirada la pieza. La arena pasa a un sistema de enfriamiento para recircularla.

Figura. Proceso de Fundicin con Poliestireno Expandido Los pasos a seguir en el proceso de fundicin con poliestireno expandido

sern: (1) el modelo de poliestireno se cubre con un compuesto refractario; (2) el modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se compacta alrededor de ste y (3) se vaca el metal fundido en la parte del patrn que forma la copa de vaciado y el bebedero. Al entrar el metal en el molde la espuma de poliestireno se vaporiza y deja que el metal llene su lugar en la cavidad. 2. Velocidad de flujo La velocidad de flujo en el molde depende de la rapidez de degradacin del polmero. Los estudios han mostrado que el flujo del metal fundido es bsicamente laminar, con nmero de Reynolds del orden de 400 a 3000. La velocidad del metal fundido en el frente del modelo de metal-polmero se

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estima en el rango de 0,1 m/s - 1,0 m/s. La velocidad se puede controlar produciendo modelos con cavidades o secciones huecas; por tanto la velocidad aumentar al cruzar el metal fundido estas regiones huecas, de manera similar a vaciar en una cavidad vaca como ocurre en la fundicin de arena. Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse, se presentan grandes gradientes trmicos en la interfaz metal-polmero; en otras palabras, el metal fundido se enfra ms rpido de lo que hara si se vaciara en una cavidad. En consecuencia, la fluidez es inferior a la de la fundicin en arena. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin y tambin conduce a una solidificacin direccional del metal. 3. VENTAJAS El proceso de Moldeo con Poliestireno Expandido tiene un cierto nmero de ventajas sobre otros mtodos de fundicin: 1.- El proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin, almas separadas o sistemas de alimentacin; por tanto tiene flexibilidad de diseo. 2.- Para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo. 3.- El poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en modelos conformas complejas, tamaos varios y un fino detalle superficial. 4.- La fundicin requiere un mnimo de operaciones de acabado y de limpieza 5.- El proceso puede ser automatizado y es econmico para grandes lotes de produccin. Un factor principal es el costo de producir la matriz para la expansin de las perlas de poliestireno a fin de hacer el modelo.

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 METALURGIA DE POLVOS La pulvimetalrgia o metalurgia de polvos es un proceso de obtencin de objetos metlicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusin. Las piezas fabricadas con este mtodo se caracterizan por una gran precisin en la forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el caso de complicadas formas geomtricas) y por una gran diversidad de aleaciones especficas, as como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy densas. La metalurgia de polvos comprende tres operaciones fundamentales: A. Fabricacin de polvos metlicos. B. Comprensin en fro de polvos metlicos. C. Sinterizado.

Las dos ltimas operaciones se realizan a veces simultneamente, denominndose entonces la operacin, sinterizacin a presin o en caliente. El mtodo de conformacin se ha afianzado durante las ltimas dcadas como un mtodo alternativo de fabricacin de pequeos componentes metlicos. Con el que es posible producir pequeas y complejas formas de materiales como metales, cermicos, composites y componentes metlicos. Un rea de que progresa con fuerza es el de la fabricacin de componentes de aluminio de alto rendimiento. Tambin sigue creciendo la fabricaciones de imanes, lo que ha posibilitado granes mejoras en el campo de las

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telecomunicaciones, el de control y regulacin, el de medicin, diagnostico mdico y el de construccin de vehculos. Este sector de pulvimetalrgia se encuentra en los ltimos tiempos bajo una gran presin debido al fuerte aumento del precio de las materias primas y del a energa.

Como vemos la pulvimetalrgia es una tecnologa moderna que ha logrado gran impacto en la produccin industrial, como el descubrimiento de herramientas de corte de gran dureza, cuyas velocidades de corte han superado hasta diez veces ms a las herramientas de acero rpido HSS. La industria pulvimetalrgia se basa en la produccin de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado. 1. PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS 1.1 Produccin de los polvos metlicos Existen diferentes formas de producir polvos metlicos dependiendo de las caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados. Se utilizan muchos mtodos mecnicos y qumicos con el fin de producir polvos para aplicaciones especficas, pero los mtodos ms importantes son la pulverizacin, la reduccin de xidos y la depositacin electroltica. Pulverizacin: La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es el mtodo ms utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusin, como estao, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal lquido se fuerza a travs de un pequeo orificio, una corriente de aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partculas finamente divididas. Un amplio intervalo de distribuciones de tamao de la partcula puede obtenerse variando la temperatura del metal, la presin y la temperatura del gras de atomizacin, la rapidez del flujo del metal a travs del orificio, y el diseo del orificio y el inyector. La principal ventaja del mtodo de pulverizacin es su flexibilidad; puede producir polvos de diferente grado de finura, y en la produccin de una finura dada.

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 La reduccin de xidos Proporciona un mtodo adecuado, econmico y flexible de producir polvos. Los xidos producidos en aceras se reducen con monxido de carbono o hidrgeno, y el polvo reducido se esmerila ms tarde. Las partculas producidas por este mtodo son de estructura esponjosa e ideales para moldear. Este es el nico mtodo prctico disponible para producir polvos de metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reduccin de xido es tambin un mtodo econmico para producir polvos de hierro, nquel, cobalto y cobre.

Mtodo De La Electrolisis El mtodo de la electrolisis es ms adecuado para producir polvos muy puros, principalmente hierro y cobre. Consiste en la inmersin del metal a pulverizar, como nodos, en tinas con un electrolito, los tanques actan como ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los nodos hacia los ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. La mayora del polvo producido por depositacin electroltica para aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso. Aunque el polvo resultante tiene baja densidad aparente, la estructura dendrtica tiende a dar buenas propiedades de moldeo, debido a la intersujecin de las partculas durante el compactado. Otros mtodos para la obtencin de los polvos de metal son: Molido. Es un procedimiento mecnico. Se realiza solamente con los metales frgiles, como el manganeso o el cromo, pues los metales dctiles se glutinan. Se emplean molinos de martillos de o de bolas, y aun mejor especiales, como el compuesto de dos hlices opuestas que provocan el choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partculas a moler. De todas formas, la molienda es un procedimiento de bajo rendimiento y slo se emplea como mtodo complementario de otros procedimientos. Atomizacin. Es un procedimiento mecnico. Se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su superficie de cuchillas metlicas, que fragmentan el chorro de metal. Descomposicin trmica. Es un procedimiento fsico-qumico. La descomposicin trmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar xidos de carbono sobre un metal esponjoso a la presin y la temperatura adecuada produce polvos muy puros, esfricos y de gran finura. Pero por el elevado precio a que resulta este procedimiento, slo se aplica a fabricaciones muy especiales, como la de imanes de hierro y nquel.

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Corrosin intercristalina. La corrosin intercristalina se emplea con los aceros austenticos del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la temperatura de recocido de 500 a 750 C se produzca una importante precipitacin de carburos en los bordes de los granos. Despus se ataca el acero con una solucin de sulfato de cobre y cido sulfrico, que disuelve los carburos formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un lavado de cido ntrico. Este procedimiento se utiliza para la produccin de piezas sinterizadas de acero inoxidable. 1.2 Mezclado de los polvos obtenidos

Esta operacin es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribucin del tamao de la partcula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleacin, los lubricantes y los agentes de volatilizacin para dar una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos combinados durante el mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta varios das, dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. 1.3 Compactado

Esta es la operacin ms importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se hace en fro, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en caliente. El propsito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseado tambin para impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulacin.

Piezas obtenidas por compactado

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1.4 Sinterizado Esta operacin consiste en calentar las piezas preformadas por compresin hasta lograr una soldadura total de la masa. La temperatura de sinterizacin debe ser lo suficientemente alta para que el aumento de movilidad de los tomos superficiales de cada partcula produzca un aumento de sus superficies de contacto, hasta conseguir una recristalizacin total que haga desaparecer los lmites de cada partcula y queden englobadas en una masa total. Esta temperatura sin embargo, no ha de llegar nunca a la de fusin del metal. Cuando se trata de sinterizar mezclas de polvos de diferentes metales con distintas temperaturas de fusin, la temperatura de sinterizacin puede ser superior a la de fusin de algn metal, lo que acelera la difusin de los componentes y permite obtener verdaderas aleaciones de caractersticas fsicas y mecnicas muy parecidas a las aleaciones masivas correspondientes. La duracin de la sinterizacin depende de la temperatura a la que se lleve a cabo, pudiendo ser ms corta cuando ms cerca est del punto de fusin. Estos tiempos no deben ser muy largos para evitar el crecimiento de los granos. El tipo de hornos ms empleados es el continuo, con atmsferas controladas para impedir la oxidacin de los polvos. En los hornos de sinterizacin pueden distinguirse tres zonas, calentamiento inicial, sinterizado y enfriamiento. 1.5 Tratamientos trmicos Dependiendo de la aplicacin, el comprimido sinterizado puede tratarse trmicamente para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento trmico puede ser de liberacin de esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones adecuadas pueden endurecerse por envejecido, en tanto que los aceros pueden establecerse por temple o superficialmente por carburacin, cianuracin o nitruracin. Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado, cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminacin de rebabas, esmerilado y limpiadura por chorro de arena. Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por electrodepositacin, metalizado y otros mtodos.

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La impregnacin es el medio ms comn para llenar los poros internos en el comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las propiedades de antifriccin, como en los cojinetes autolubricables.

2. Aplicaciones de la metalurgia de los polvos La finalidad de la metalurgia de polvos es conseguir, por una parte, objetos densos y por otra porosos los cuales los poros estn unidos entre si y con la superficie y esta clase de porosidad no se puede conseguir con otros mtodos de fabricacin.

Una de las aplicaciones principales es la de cojinetes porosos, que pueden absorber entre un 10 a 40% de su volumen de aceite. El espesor de la pelcula de aceite se regula automticamente: cuando la temperatura es mas elevada, fluye ms aceite, y cuando es baja el aceite vuelve al cojinete, debido a una accin capilar y de esta manera no se pierde aceite de lubricacin. Estos cojinetes se utilizan en muchas industrias, y en piezas que son difciles de lubricar, o en los casos en los que es conveniente que no se pierda el aceite. Aplicaciones de polvo de hierro y propiedades de las piezas obtenidas El polvo de hierro tiene varias aplicaciones y algunos pases tienen una gran utilidad. Por ejemplo: se hacen ruedas de engranaje con polvo de hierro, que poseen 1% de grafito y tienen una resistencia a traccin entre 28 a 32 Kg/mm2, y

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con un polvo formado por 95% de hierro y un 5% de cobre, se aumenta la resistencia a traccin y se llega a unos 35 a 40 Kg/mm2, pero particularmente el polvo de hierro obtenido por la descomposicin del pentacarbonilo de hierro, posee notables propiedades electromagnticas, que estn asociadas con su forma esfrica, tamao fino de la partcula, y estructura del polvo. Adems posee, una gran dureza y esta libre de impurezas. El principal inters del polvo de hierro carbonilo, se basa en su empleo para ncleos, conductancia en circuitos elctricos de alta frecuencia, tal como se usan en las comunicaciones, telfono, radio, radar, etc. La primera aplicacin de los ncleos de polvo, realizada con hierro electroltico pulverizado, se limito a las bobinas utilizadas para las frecuencias audibles, y el problema principal fue producir una gran permeabilidad. Despus con las frecuencias empleadas en la radio, se vio que las prdidas preponderantes en la mayora de polvos, eran perdidas por las corrientes de Foucault, y que estas perdidas estn en funcin al tamao de la partcula, para un material magntico dado. Pero a medida que el polvo es ms fino, es ms difcil, obtener una permeabilidad til, debido a mantener una pelcula aislante de determinado espesor. Solo con el polvo carbonilo es posible lograr un equilibrio entre estos dos efectos, en virtud de las propiedades que se lograr por el control cuidadoso, que se ejerce sobre, las condiciones de la produccin. Eso explica que el polvo de hierro carbonilo para este fin, sea necesariamente costoso, porque su instalacin de fabricacin es complicada, y tambin el que el material no se emplee, en los procedimientos corrientes, de la metalurgia de polvos. La metalurgia de polvos con polvos magnticos, ha permitido llenar la amplia zona de frecuencia de los ncleos de gran calidad, que cubren una gran variedad de las necesidades elctricas, magnticas, mecnicas y comerciales. El mayor uso de estos ncleos de polvo ha sido la produccin de bobinas y transformadores para las industrias de telecomunicacin: telfono, tlex, radio y televisin. Los requisitos generales, para los ncleos de polvo magntico son: La permeabilidad del ncleo, a de ser razonablemente elevada, y se ha de mantener constante en una amplia zona de densidades de flujo inducido, y tambin en una extensa zona de frecuencias. La permeabilidad se ha de mantener constante con el tiempo, y las variaciones debidas a los cambios de revenido, y de sobrecargas accidentales, han de ser pequeas.

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Las perdidas totales en el ncleo, han de ser bajas, y en muchos casos es importante que la perdida por histresis sea insignificante.

La metalurgia de polvos, tambin a contribuido a mejorar y ampliar el uso de los imanes permanentes. Ciertos imanes permanentes de gran importancia industrial, se crearon, el ao 1913, al descubrir las notables propiedades magnticas, de ciertas aleaciones hierro nquel aluminio. Estas aleaciones endurecen por precipitacin, y son mucho mas estables que los antiguos aceros para imanes. Actualmente, se fabrican los imanes permanentes, con un micro polvo de una aleacin de hierro, que contiene un 30% de cobalto, con un factor de energa de campo, de 1.7, que es equivalente al alnico (13% de cobalto, 10% de aluminio, 18% de nquel, 6% de cobre y 53% de hierro). Una de las principales ventajas de los imanes formados con micro polvos, en comparacin con los otros tipos, es el control dentro de una amplia zona, de la relacin induccin remanente: campo coercitivo.

Para mantener la resistencia mecnica de los imanes de micro polvos, correspondientes a los grados de gran valor coercitivo, en los que es pequea la densidad fsica, se utiliza un adecuado aglutinante plstico, que a la vez, comunica al metal una gran resistividad. Debido a la blandura de los micro polvos, es posible moldearlos, y obtener imanes de dimensiones exactas, sin el desbaste final.

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La disponibilidad de polvo de hierro blando electroltico, ha hecho posible la produccin a gran escala de piezas de buena calidad, con una gran resistencia a la traccin, con importantes disminuciones en el costo, tanto en la produccin como en las herramientas. Las perdidas como chatarra, se mantiene en las proximidades de un 0.5 %. El polvo ha de ser de gran calidad, y estar libre de materias extraas, la forma del grano debe ser puntiaguda o irregular, la distribucin del tamao de grano bien controlada, uniformes las caractersticas de flujo, y la perdida de hidrogeno, ha de ser pequea. El anlisis debe dar un minino de 99% de hierro, un mximo de carbono de 0.04%, el mximo de otras impurezas, debe ser de 0.01%, y la perdida mxima de hidrogeno 0.9%. Las propiedades mecnicas, de las piezas obtenidas con un material dado, estn relacionadas directamente, con la densidad de las mismas, y para una cierta densidad, con el mtodo empleado para lograr esta. 2.1. Productos obtenidos exclusivamente por la metalurgia de los polvos. a- Metales refractarios dctiles Los polvos de tungsteno (W), de molibdeno y de Tntalo obtenidos por reduccin de sus xidos por el hidrgeno, son sinterizados a una temperatura prxima a su punto de fusin (3400 C para el W, 2600 C para el Mo) mediante el paso de una corriente elctrica en el metal, y despus martillados en caliente y trefilados. El aumento exagerado del tamao de grano es evitado por la adicin de xido de torio. Es as como se fabrican los filamentos metlicos de las lmparas elctricas.

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b- Pseudoaleaciones Se designan as a las mezclas de constituyentes cuya aleacin no ha sido realizada debido a que no son solubles entre si o a que la temperatura mxima alcanzada durante el sinterizado ha permanecido demasiado baja. Ejemplos: Aleaciones para escobillas de mquinas elctricas (grafito ms cobre o bronce); Aleaciones para contactos elctricos (Cu-W, Ag-W, Ag-Ni); Aleaciones pesadas W + Ni + Cu de aproximadamente 90 % W destinadas a obtener piezas de formas complicadas que no podran ser obtenidas en tungsteno puro. Cojinetes Cu Pb, Fe Pb.

c- Aleaciones porosas La metalurgia de los polvos puede dar aleaciones con poros regularmente repartidos que se comunican entre ellos. La porosidad puede ser aumentada (hasta el 30 % en volumen) por adicin de productos voltiles que se eliminan con la sinterizacin (cuerpos grasos, jabones, carbonato de amonio). Tales aleaciones, en bronce, en hierro, en acero inoxidable..., son utilizadas como filtros y sobre todo como cojinetes autolubricantes.

2.2.

CERMETS

La metalurgia de polvos hace posible una clase de materiales conocidos como CERMETS, o combinacin de metales y cermicos, con la resistencia de los metales o aleaciones y la resistencia a la abrasin y al calor de los compuestos metlicos. Los CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos qumicos resistentes a la corrosin, equipo para energa nuclear, bombas para servicios severos y sistemas para manipular combustible de cohetes. Este proceso abarca la preparacin de los polvos y su conformacin por prensado en caliente en artculos tiles. En forma bsica un polvo de metal se compacta en forma deseada y se calienta para reforzar el compacto por sinterizado.

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FORMADO DE METALES EN FRIO O EN CALIENTE

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plstico es necesario superar el lmite de fluencia para que la deformacin sea permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus lmites elsticos, estos lmites se elevan consumiendo as la ductilidad. Este proceso se ilustra en la Figura:

En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un bajo lmite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el lmite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta. En general, se aplica el esfuerzo de compresin para deformar plsticamente el metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros ms lo cortan.

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PRENSAS

CORTADORAS

DOBLADORAS
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FORMADO DE METALES SEGN TEMPERATURA DE TRABAJO

A) TRABAJO EN FRIO - Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformacin.

VENTAJAS
Mejor precisin. Menores tolerancias. Mejores acabados superficiales. Obtener propiedades de direccin deseada, y mayor dureza.

DESVENTAJAS
Requiere mayores fuerzas. La reduccin de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

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B) TRABAJO EN CALIENTE Se define como la deformacin plstica del material metlico a una temperatura mayor que la de recristalizacin.

VENTAJAS
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, Menores fuerzas y esfuerzos requeridos Opcin de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en fro. No ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

DESVENTAJAS
El acabado superficial suele ser ms bajo Las tolerancias suelen ser ms altas en comparacin con el trabajo en fro, Es ms difcil de registrar el control de exactitud dimensional debido a la combinacin de deformacin elstica y contraccin trmica del metal.

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ALGUNAS FORMAS CON LAS QUE SE PUEDEN FORMAR EL MATERIAL SON:

1.- FORJADO
A pesar de que la forja es el mtodo ms antiguo de trabajar el metal (ao 8000 a.C.), an se sigue utilizando en la actualidad ya que asegura las mejores caractersticas mecnicas de los materiales y la ms alta calidad en cualquier tipo de producto. Es un proceso de conformado metlico de comprensin directa mediante este proceso se puede dar formas tiles a los metales, el trabajo manual de forja se ha sustituido por el forjado mecnico, que es ms rpido, mas conocido y mas econmico, este se lleva a cabo en martinetes, prensas y maquinas forjadoras o estampadoras. La fuerza principal es de compresin. Conformado en caliente mediante la aplicacin de grandes presiones: intermitentemente (golpes) o e forma continua (prensado).

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Existen tres tipos de operacin de forjado

2.- EXTRUSIN
Proceso por el cual se obliga a un material dctil, por accin de alta presin de un pistn, a pasar a travs de una boquilla o dado con el perfil deseado. El principio de extrusin, similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro.

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Ventajas
Facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia Buena exactitud Terminado de superficie a altas velocidades de produccin, y Costos de los dados relativamente bajos. Longitudes casi ilimitadas. Los tipos de extrusin dependen bsicamente de la geometra y del material a procesar. Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para ambos casos la extrusin en caliente para metales (a alta temperatura).

Extrusin directa: el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado.

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Extrusin inversa: el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

3.- LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

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El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos.

4.- CIZALLADO
Operacin de corte de lminas que consiste en disminuir la lmina a un menor tamao. Las cizallas son de tipo mecnico o hidrulico. Existen varios tipos de cizallas: - Cizallas de guillotina - Cizallas de palanca - Cizallas de rodillos - Cizallas circulares

5.- ROLADO
Proceso de conformado mecnico por flexin, que consiste en deformar plsticamente lminas o perfiles metlicos al hacerlos pasar por medio de rodillos.

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Se puede doblar perfiles, planchas, barras, etc., de acuerdo al equipo, uso o requerimiento deseado.

6.- CURVADO
Tiene por objeto dar a la pieza la forma de una lnea curva.

Consta tambin de 3 rodillos cortos, especialmente para el curvado de tubos y perfiles delgados. Igualmente tambin existen manuales y motorizadas para mayores tamaos.

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VENTAJAS El radio de curvatura de la deformacin es relativamente grande. No solo se pueden curvan tubos de seccin circular, tambin tubos de otras secciones.

DESVENTAJAS
Se pueden formar arrugas en la superficie del tubo. Un poco lento con respecto a otros.

PLEGADO: Es el proceso de deformacin plstica lineal, con el fin de hacer dobleces en ngulos diversos y con pequeos radios o hacer pliegues finos.

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TIPOS O REGIONES DE PLEGADO: Fondo :

El plegado a fondo es uno modo de plegado muy habitual porque se puede plegar con precisin con un tonelaje relativamente bajo. En este tipo de plegado se ha de tener en cuenta el retorno elstico del material. Este es el motivo por el que existen utillajes con diversos ngulos similares (90-88-85). Parcial:

El nombre de plegado parcial se debe al hecho de que la chapa durante el plegado est en contacto con 3 puntos (A, B y C del dibujo inferior) del utillaje. Con este tipo de plegadoras podremos programar diferentes plegados aunque estos tengan diferentes ngulos de plegado ya que para cada uno de ellos programaremos la profundidad correspondiente. Acuado:

En el mtodo de acuado conseguimos 2 ventajas; una precisin muy alta y un radio de plegado muy pequeo. Necesita un tonelaje entre 5 y 8 veces superior al del plegado a fondo, por el hecho de poder eliminar el retorno elstico.

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 TROQUELADO: TROQUEL: El troquel es una pieza de metal con una forma determinada usado para cortar o marcar formas irregulares en un fondo. USOS: Componer la silueta del elemento Marcar las lneas por donde se debe cortar, contar en el caso de un vale de descuento

FUNCIONES Y ELEMENTOS: Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboracin de la pieza. Las regletas cortadoras o hendedoras. Cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u orificios interiores Hender, para fabricar pliegues Perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fcil rasgado Semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la plancha

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TROQUELADO: Mtodo para trabajar lminas metlicas en fro, en forma y tamao predeterminados, por medio de un troquel y una prensa.

APLICACIONES DEL TROQUELADO EN METALES: Las piezas troqueladas bastante complicadas en forma, con muchas salientes, brazos, agujeros de varias formas, huecos, cavidades y secciones levantadas. Se llevan a cabo en espesores que varan desde 0.025 mm hasta 9 mm de espesor. Tener presente el borde caracterstico de una pieza troquelada.

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 EL CORTE TERMICO Es un proceso de separacin o divisin de materiales haciendo uso de calor y fusin del metal como oxicorte, plasma, corte por laser, corte por chorro de agua. OXICORTE:

Es el corte haciendo uso de oxigeno y acetileno desde dos tanques de abastecimiento y que despus es premezclado en una antorcha regulable. La temperatura alcanzada es de aproximadamente 3500 grados centgrados.

CORTE CON PLASMA

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). VENTAJAS: La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse. DESVENTAJAS: Va de corte algo ms ancha que en el corte por lser Rango limitado de espesores de chapa (actualmente, de 0,5 mm a 160 mm).

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 CORTE CON RAYO LASER El trmino lser (light amplification by stimulated emission of radiation) que significan amplificacin de la luz mediante la emisin estimulada de radiacin.

El Corte con lser es una tcnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energa es un lser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presin Aire Oxigeno Nitrgeno Argn Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas VENTAJAS: No es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. El accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la pieza DESVENTAJAS: Requiere una alta inversin en maquinaria y cuanto ms conductor del calor sea el material, mayor dificultad habr para cortar.

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PROCESOS QUE MEJORAN LAS PROPIEDADES

LOS TRATAMIENTOS TRMICOS Se conoce como tratamiento trmico el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado slido a temperaturas definidas, mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades fsicas y mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los slidos cermicos. Tratamientos trmicos del acero El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierrocarbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin. Los principales tratamientos trmicos son: TEMPLE Temple, en metalurgia e ingeniera, proceso de baja temperatura en el tratamiento trmico del acero con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto terminado. Los artculos de acero endurecidos calentndolos a unos 900 C y enfrindolos rpidamente en aceite o agua se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra

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controlando la temperatura a la que se recalienta el acero y la duracin del calentamiento. La temperatura se determina con un instrumento conocido como pirmetro; en el pasado se haca observando el color de la capa de xido que se formaba sobre el metal durante el calentamiento. Existen varios tipos de temple, clasificados en funcin del resultado que se quiera obtener y en funcin de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad (capacidad a la penetracin del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del dimetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero. El trmino temple tambin se utiliza para describir un proceso de trabajo en fro que aumenta la dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no ferrosos. El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de temple, detencin a esta temperatura y enfriamiento rpido. El temple se consigue al alcanzar la temperatura de austenizacin y adems que todos los cristales que componen la masa del acero se transformen en cristales de austenita, ya que es la nica estructura constituyente del material que al ser enfriado rpidamente se transforma en martensita, estructura que da la mxima dureza a un acero hipoeutectoide. Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados rpidamente de la temperatura de austenizacin fijan estructuras no martensticas como por ejemplo: Perlita y Ferrita. La temperatura de austenizacin es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga el acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro Carbono se distingue una zona llamada hipoeutectoide a la cual pertenecen los aceros de porcentajes de carbono inferiores al 0,83% hasta 0,008% y otra superior a estas de nombre hipereutectoide. MEDIO DE TEMPLE A la vista del mecanismo de disipacin de calor, el medio de temple ideal sera aquel que fuera capaz de comunicar inicialmente al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crtica de tal forma que no haya posibilidad que se realice transformacin en la zona correspondiente a la nariz perltica del diagrama T-I, y despus en la zona de temperaturas inferiores, una velocidad de enfriamiento pequeo para que no aparezcan deformaciones. Desgraciadamente no existe medio alguno que presente estas propiedades ideales. As, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgnicas se logran las etapas 1 y 2 velocidades iniciales de enfriamiento elevadas, pero lamentablemente estas se mantienen durante el enfriamiento a bajas temperaturas con el consiguiente peligro que

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aparezcan grietas y deformaciones. En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de vapor es ms larga, mientras que la 2 es ms corta, siendo la velocidad de enfriamiento menor. Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en funcin de la severidad de temple de mayor a menor, son los siguientes:

Solucin acuosa con 10% de cloruro sdico (salmuera) Agua corriente Sales liquidas o fundidas Soluciones acuosas de aceite sulfonado Aceite Aire

REVENIDO Los aceros, despus del proceso de temple, suelen quedar frgiles para la mayora de los usos al que van a ser destinados. Adems, la formacin de martensita da lugar a considerables tensiones en el acero. Por lo cual, las piezas, despus del temple son sometidas casi siempre a un revenido, que es un proceso que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura crtica Ac1. el objetivo del revenido es, eliminar las tensiones internas del material y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero, an cuando este aumento de ductilidad se logre normalmente a costa de una disminucin de la dureza y de la resistencia. En general, se puede decir que, dentro del amplio intervalo de temperaturas de revenido, a medida que aumenta la temperatura disminuye la dureza y aumenta la tenacidad. Sin embargo, lo ltimo es verdad cuando la tenacidad se determina en funcin de la estriccin de una probeta de traccin, por que cuando se mide en funcin de la resiliencia, no ocurre lo mismo. En la mayor parte de los aceros cuando la temperatura de revenido est comprendida entre 204 y 426C, la resiliencia, aunque simultneamente disminuyen tambin la dureza y la resistencia. La duracin del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 hrs. Los instrumentos de medida, calibres, patrones, galgas, etc., Se revienen durante mucho ms tiempo, pudiendo alcanzar las duraciones necesarias, en muchos casos, hasta 24hrs. Los revenidos pueden ser homogneos y heterogneos: -Homogneos: la pieza en su totalidad esta a una temperatura uniforme, se realiza despus del temple, con baos de aceite, sales, hornos de circulacin de aire y de

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recocido, cuando las temperaturas son altas. Estas se usan en piezas de construccin, de fabricacin en serie y herramientas. -Heterogneo: la pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido en diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse generalmente sobre la base de los colores del revenido. Se emplean 2 procedimientos: Auto revenido: se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la esmerila brillante, con rapidez, despus de extraerla del bao Revenido externo: se caliente la pieza templada de manera parcial y no uniforme OBJETIVOS DEL REVENIDO Modifica las propiedades mecnicas: el acero que ha sido templado es muy resistente pero tiene poca ductilidad y tenacidad, pero si se vuelve a calentar a temperaturas comprendidas entre la temperatura ambiente y 700C, y luego se enfra al aire, la dureza y la resistencia a la traccin disminuyen a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad. La resiliencia o resistencia al choque, aumenta notablemente cuando el revenido se hace a temperaturas mayores que 450C. Modifica las propiedades fsicas: loa aceros por efecto de las transformaciones que experimentan en el revenido, en general se contraen pero tambin se dilatan. Modifica las propiedades qumicas: Estas modificaciones se deben a cambios de microestructuras que se descomponen de la martensita que se obtiene en el temple y que se transforma en otros constituyentes ms estables. RECOCIDO El recocido es un tratamiento trmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperacin de la estructura o la eliminacin de tensiones internas generalmente en metales. Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteracin de las propiedades fsicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para despus dejar que se enfre lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinacin de varios trabajos en fro y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podramos conseguir. Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros tambin se pretende ablandar las piezas para facilitar su mecanizado o para conseguir ciertas especificaciones mecnicas.

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A su vez, mediante el recocido, se disminuye el tamao del grano y se puede producir una micro estructura deseada controlando la velocidad a la que se enfra el metal. TIPOS DE RECOCIDO: Recocido de ablandamiento. Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difciles de trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformacin en fro. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750C tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723C. Recocido de regeneracin o Normalizado: Se calienta la pieza por encima de la temperatura crtica y se deja enfriar en aire en reposo. Se consigue una estructura ms fina y homognea que el recocido.

CEMENTACIN La cementacin es un tratamiento termoqumico que se aplica en piezas de acero. El proceso aporta carbono a la superficie mediante difusin, que se impregna modificando su composicin. La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su ncleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del ncleo de acero (con bajo ndice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentracin de carbono)l 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza durante varias horas a altas temperaturas (tpicamente, 900 C). En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el tratamiento trmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. La cementacin se aplica en todas aquellas piezas que deben poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc. Son apropiados para cementacin los aceros de bajo contenido de carbono. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen

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buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de cementacin. Segn sean los requisitos de dureza y resistencia mecnica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementacin y posterior tratamiento trmico. Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Mquinas y motores de mxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.

NITRURACIN La nitruracin es un tratamiento termoqumico que se le da al acero. El proceso modifica su composicin aadiendo nitrgeno mientras es calentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas. Tambin aumenta la resistencia a la corrosin y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es el proceso tenifer. La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, rboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones requieren que la piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste. Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruracin se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 C (temperatura de nitruracin), temperatura a la cual el nitrgeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruracin y disminuyendo la dureza de la pieza.

PROCESOS QUE MEJORAN LA SUPERFICIE

LIMPIEZA Y TRATAMIENTO DE LAS SUPERFICIES ARENADO Se denomina Arenado al impacto de arena a alta velocidad contra una superficie que se desea tratar. Suele ser utilizado para la eliminacin de xidos, pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosin. Tambin como acabado superficial de revestimientos. El arenado se realiza mediante la proyeccin de arena por medio de aire a presin. Luego del proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visin microscpica) una serie de orificios con profundidades que varan entre 1,5 a 3,5 milsimas de milmetros, perfectamente uniforme. Normalmente la distancia entre orificios es variable

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segn la presin del aire de la tobera, su cono de barrido y la granulometra de la arena proyectada. La arena es un silicato de muy bajo costo y fcil obtencin, aunque sus granos al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo. Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada porque adopta la caracterstica del talco o la harina. A la arena a utilizar se la clasifica segn la norma ASTM; pasndola por una malla Tyller de tejido metlico de calibres 16 (que permite el paso de granos de arena de 1,18 mm) hasta un mnimo de calibre 30 (pasan granos de hasta 0,6 mm). Normalmente estos granos proyectados con aire a una presin superior a los 6 kgrs/cm2 producirn unas depresiones de 1,5 micras al golpear contra la superficie tratada y partirse. Si bien puede utilizarse arena de origen marino ser indispensable en tal caso lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Es ms comn el uso de arena proveniente de lecho fluvial. Se deber seleccionar cuidadosamente la granulometra, por los siguientes motivos:

Es indispensable que la arena a utilizar est bien seca para que fluya muy bien en la tolva de gravedad que normalmente se utiliza para expulsarla hacia la tobera, caso contrario se obturarn las lneas y se demorar la tarea. Como la granulometra, la presin del aire suministrado y el pico de la tobera de salida nos definen la profundidad o tamao de los orificios que producir la arena en su impacto contra la superficie, y que puede llegar en algunos casos hasta 3,5 milsimas de milmetro; ser importante definir previamente el tamao de los granos constitutivos de la arena a emplear.

PINTADO La pintura es un producto fluido que, aplicado sobre una superficie en capas relativamente delgadas, se transforma al cabo del tiempo en una pelcula slida que se adhiere a dicha superficie, de tal forma que recubre, protege y decora el elemento sobre el que se ha aplicado. Este artculo trata sobre la naturaleza de los materiales, as sus aplicaciones en construccin e ingeniera. La parte artstica de pintura y sus tcnicas, se describen mejor en el artculo pintura. Existen diferentes tipos de pinturas, tales como barnices, esmaltes, lacas, colorantes, entonadores y selladores entre otros; cada uno con unas propiedades fsicas y qumicas que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir el producto adecuado, ya sea por el tipo

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de superficie a aplicar, el carcter esttico o las inclemencias a la que va a estar sometido. Las ms comunes son las siguientes: Temple

Es el tipo de pintura ms utilizado para paredes interiores. Es una pintura permeable, porosa, de aspecto mate. No se puede lavar, ni colocar en zonas expuestas a la lluvia ni condensaciones de agua. Pintura plstica

Esta pintura es muy til para superficies expuestas al agua o humedad ambiental, como un bao, garaje, o incluso para el exterior pero no en superficies en contacto directo con el agua. Al ser resistente al agua, puede lavarse con relativa facilidad, aguantando incluso el frote (en funcin de la calidad). El aspecto puede ser mate, satinado o brillante, dependiendo del modelo, y tiene una amplia variedad de colores (ms de 3000). Esta pintura es casi inodora, aunque se percibe el olor de los secantes y resinas. Se aplica principalmente sobre yeso o cemento y derivados. Tambin se le conoce como pintura de emulsin o pintura de caucho (principalmente en Venezuela). Otra caracterstica que la distingue es el hecho de ser soluble en agua, por lo cual no precisa solventes sintticos como el thinner. Esmalte graso

Se utiliza tanto para el interior como exterior, y tanto para paredes y techos como para muebles, puertas, ventanas, metales, etc. Ofrece resistencia al agua, pierde brillo si est expuesto al sol, es fcilmente lavable, buena resistencia al frote, secado lento, especialmente a bajas temperaturas, y buena extensibilidad. Esmalte sinttico

Este es el tipo de pintura que mejor conserva el brillo, incluso a la intemperie. El acabado es liso, con aspecto mate, satinado o brillante. Se utiliza mucho para proteger superficies de metal y de madera, tanto en el exterior como interior. Pintura al cemento

Es de aspecto mate, y muy resistente al desgaste y a la erosin provocado por la lluvia, viento, etc. Se utiliza en el exterior, en superficies que deben ser rugosas para que se adhiera sin problemas. Se aplica en polvo, y es importante aplicarlo justo despus de mezclarlo con agua, ya que fragua rpidamente.

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Pintura a la cal

Es muy adecuada para el exterior, por su resistencia a las condiciones meteorolgicas. La lluvia y la humedad favorecen el proceso de carbonatacin. El aspecto es mate. No se debe emplear sobre yesos, maderas o metales. Hay que tener cuidado al usar este tipo de pintura, ya que es corrosiva, y puede quemar las manos. Lacado

La superficie queda totalmente lisa y brillante. Es un tipo de pintura muy popular, sobre todo para pintar muebles, puertas, etc. Hay que saber utilizar bien esta tcnica, ya que se dan varias capas de productos distintos y pueden surgir problemas de adherencia entre ellas, si no se aplican correctamente. Pinturas decorativas

Para lograr un aspecto diferente, existen pinturas especiales que imitan el mrmol o el estuco, o que semejan acabados antiguos, rsticos o multicolores. Vinilo

El vinilo se encuentra presente en la pintura acrlica o vinilica, tiene la misma funcin que el aceite en la pintura de oleo. Es un medio que permite al (Pigmento) adherirse a las superficies. Es incoloro y es soluble en agua. Tiene menor tiempo de secado que la pintura leo, y mayor resistencia a la intemperie, aunque todava no se ha determinado su durabilidad frente al leo. CROMADO El cromo es un metal muy difcil de trabajar en fro porque es muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difcil porque se oxida con una capa de oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosin. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas estn fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se emplea para fabricar resistencias elctricas. Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se emplean bsicamente dos procedimiento, sputering y recubrimiento electroltico. El recubrimiento electroltico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosin y mejorar su aspecto. Tambin se emplea para restaurar piezas metlicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).

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El llamado cromo duro son depsitos electrolticos de espesores relativamente grandes (0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depsitos especialmente en asientos de vlvulas, cojinetes cigeales ejes de pistones hidrulicos y en general en lugares donde se requiera bastante precisin. El cromo duro se emplea especialmente en el rectificado de motores de explosin. Los cigeales y otras piezas fundamentales de los motores de explosin sufren desgastes que se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electroltico. Generalmente la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y despus se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuados. El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o nquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de nquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el nquel y es mucho mas resistente a la corrosin ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal. Para conseguir un bao electroltico de cromo se disuelve cido crmico en agua en una proporcin de 300 gramos por litro y se aade 2 gramos por litro de cido sulfrico. Se emplea como nodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como nodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidacin andica. Al contrario que en otros baos como los del nquel el cromo que se deposita en el ctodo procede del cido crmico disuelto y no del nodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solucin. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo aadiendo ms cido crmico. El cido crmico se descompone por la corriente elctrica en cromo metlico que se deposita en el ctodo y oxgeno que se desprende en el nodo. El cido crmico (en realidad es un anhdrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metlico, esto significa que para que un litro de bao pierda solo un 10 % de concentracin tienen que haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de aproximadamente dos metros cuadrado con una capa de cromo de 1 micras, ms que suficiente para efectos decorativos. nodos. Los nodos se fabrican en plomo o mejor en una aleacin de plomo-antimonio. Tambin se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el nodo tenga al menos diez veces ms superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto ms cerca este el nodo del ctodo ms uniforme es la distribucin del cromo. En ese caso se recomienda que ambos estn separados entre 2 y 3 cm. Un nodo que est trabajando bien debe tener un color grisceo de oxido de

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plomo. Si el nodo tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene sacar los nodos del electrolito cuando no est en operacin. Corriente. Para la electrlisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que en los momentos en que la tensin es nula el cido crmico ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la resistencia elctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente y cuando se sumerjan por primera vez debern llevar la corriente conectada. Voltaje. El voltaje est determinado por la configuracin de la cuba y los electrodos. Lo que hay que controlar es la intensidad. De cualquier manera el voltaje suele estar por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo brillante son exactamente iguales, lo nico que ocurre es que la capa de cromo duro suele ser mucho ms gruesa y se aplican mayores intensidades para que este mayor espesor se consiga antes. GALVANIZACION La Galvanizacin consiste en esencia en sumergir las piezas o elementos de hierro o acero a proteger en un bao de zinc fundido, mantenido a una temperatura de 450C, aproximadamente. A esta temperatura tiene lugar un proceso de difusin del zinc en el acero que da lugar a la formacin de aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de las piezas. Por razn de las diferencias en los procesos y de las caractersticas tecnolgicas de los recubrimientos que se obtienen en los mismos Proceso de galvanizado (en caliente): 1. Revisin y Clasificacin: Cuando la pieza llega a nuestro centro de galvanizado en caliente esta es sometida a revisin y clasificacin para su posterior entrada en la lnea de produccin. 2. Desengrase: Es el primer bao de limpieza, nos permite eliminar todo tipo de aceites y/o pinturas que traiga la pieza, en consecuencia de los procesos de fabricacin de la misma. 3. Baos cidos: Mas conocidos como baos de decapado con los cuales dejamos al material en un estado virgen, osea libre de impurezas en la superficie. Posteriormente se enjuaga la pieza (neutralizado).

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4. Bao de flux: La pieza es sumergida en un bao de flux para lograr la adherencia metalrgica del recubrimiento de cinc. 5. Secado: Antes de sumergir las piezas en un bao de zinc fundido, las mismas se dejan reposar en un horno de secado para evitar el contacto hmedo con la pieza con el bao de cincado. 6. Galvanizado: A continuacin se realiza el galvanizado por inmersin en caliente en un bao de zinc fundido a 465 grados (aprox). 7. Enfriado: Una pieza galvanizada se la enfra para luego ser sometida a un proceso de inspeccin en la cual se evaluar su aspecto final as como tambin el espesor obtenido.

BIBLIOGRAFIA: GROOVER Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, MATERIALES, PROCESOS Y SISTEMAS primera edicin, editorial PEARSON EDUCATION, MEXICO, 2000 KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, Steven, MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA, cuarta edicin, editorial PEARSON EDUCATION, MEXICO, 2002. PAZOS, Norma, TECNOLOGIA DE LOS METALES Y PROCESOS DE MANUFACTURA, UNIVERSIDAD CATLICA ANDRES BELLO, VENEZUELA, 2005

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