B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
IX CONGRESO NACIONAL DE
PROPIEDADES MECÁNICAS DE SÓLIDOS
FUENTEHERIDOS (HUELVA), 22-25 JUNIO 2005

ISSN-0366-3175-BSCVB9, VOLUMEN 44 NUMERO 5 SEPTIEMBRE-OCTUBRE 2005

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
ISSN-0366-3175-BSCVB9, VOLUMEN 44 NUMERO 5 SEPTIEMBRE /OCTUBRE 2005
Publicación bimestral sobre ciencia y tecnología de la cerámica y el vidrio
SUMARIO
PORTADA: IV Editorial
Subestructura de dislocaciones en una
muestra monocristalina de TeO2 deformada a ARTÍCULOS
lo largo de la dirección cristalográfica [110],
en la que se aprecia disociación.
259 Medida de LA DUREZA de sólidos mediante nanoindentación.
Autores J. Alkorta, J. Gil Sevillano
A. Gallardo López (1).
D. Gómez García (1). 265 Propiedades mecánicas a temperatura ambiente de cerámicos de α−SiC sinterizados con
A. Domínguez-Rodríguez (1). fase líquida de Y2O3-Al2O3
J. Castaing (2).
O. Borrero-López, A.L. Ortiz, F. Guiberteau, N.P. Padture.
Centro:
(1) Dpto. Física de la Materia Condensada, 270 Determinación mediante nanoindentación de las propiedades mecánicas de interfaz
Universidad de Sevilla, apdo. 1065 41080 en materiales compuestos de aluminio reforzados con partículas de SiC recubiertas
Sevilla. de sílice.
(2) Centre de Recherche et de Restauration des
Musées de France C2RMF--LRMF - C.N.R.S. M. Campo, J. Rams y A. Ureña.
UMR 171 Palais du Louvre- Porte des Lions, 14
quai François Mitterand 75001 Paris (France). 278 Microestructura y propiedades mecánicas a altas temperaturas del α−SiC sinterizado
con fase líquida de Y2O3-Al2O3
Edita: M. Castillo-Rodríguez, A. Muñoz, A. Domínguez-Rodríguez.
SOCIEDAD ESPAÑOLA DE CERAMICA Y VIDRIO
Despacho 176
Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC 286 Seguridad ante impacto humano de acristalamiento en edificaciones.
C/ Kelsen 5, 28049 Madrid R. Claramunt, S. Postigo, R. Perera, A. Pacios, A. Ros, C. Huerta.
Tlf: +34 - 91 735 58 60; Fax: +34 - 91 735 58 43
web: www.secv.es; e-mail: secv@icv.csic.es 291 Propiedades mecánicas de aerogeles híbridos de sílice.
M. Piñero, V. Morales-Flórenz, N. de Rosa-Fox, L. Esquivias.
Presidente: Jorge Bakali
Secretaría General: Miguel Ángel Rodríguez 294 Modelilzación de las inestabilidades en la deformación plástica de monocristales
Tesorería: Marina Villegas
de circona estabilizada con itria (YCSZ).
Redacción y Administración: C/ Kelsen 5, A. Gallardo-López, D. Gómez-García, A. Domínguez-Rodríguez, L. Kubin.
28049 Madrid, Spain. Tel.: +34 - 91 735 58 60
Fax: +34 - 91 735 58 43 297 Primera evidencia experimental mediante microscopía electrónica de transmisión de la
Secretaria de Redacción: Ofelia Sanz, Pedro Cubero. disociación de dislocaciones en el sistema TeO2
E-mail: secv@icv.csic.es - Página web: www.secv.es
Á. Gallardo-López, D. Gómez-García, A. Domínguez-Rodríguez, J. Douin, J. Castaing.
Realización, Maquetación y Fotolitos: AS & A Design, S.L.
Pol. Ind. Ronda Sur, Nave 39. 12006 Castellón 301 Crecimiento de grano y comportamiento mecánico a alta temperatura de circona itriada
Tel. 964 25 70 89. Fax: 964 24 10 10 - e-mail: info@asadesign.com (YTZP 4 MOL %).
Edición e Impresión: Faenza Editrice Ibérica, S.L. C. García Gañán, E. Zapata Solvas, D. Gómez García, A. Domínguez Rodríguez.
Pol. Ind. Ronda Sur, Nave 39. 12006 Castellón
Tel. 964 25 37 62. Fax: 964 24 10 10 - e-mail: info@faenza.es
Exclusiva Publicidad: Faenza Editrice Ibérica, S.L.
307 Fatiga por contacto esférico en materiales multicapa de alúmina circona.
Depósito Legal: CS-385-1998 E. Jiménez-Piqué, L. Ceseracciu, M. Anglada, F. Chalvet, G. de Portu.

El Boletín de la SECV forma parte de los fondos documentales de distintas 313 Avances en el estudio fractográfico de fibras mecánicas de circona-erbia mediante
bases de datos bibliográficas. S. C. I.; Indice Español de Ciencia y Tecnología; microscopía óptica confocal.
Chemical Abstracts; PASCAL; Georef; SDIM; Silica y WCA recogen de forma
sistemática los trabajos originales publicados en la revista. J.M. López-Cepero, J.J. Quispe Cancapa, A.R. de Arellano López, J. Martínez Fernández.

Todos los trabajos recibidos se someten antes de su publicación a la revisión 318 Propiedades mecánicas de SiC biomórfico poroso.
crítica de dos supervisores. M.J. López Robledo, R.E. Sepúlveda Ferrer, A. Bravo León, J. Martínez Fernández,
Órgano de difusión de: ALAFAR, AICE, CEVISAMA y CEVIDER. A.R. de Arellano López.

La SECV agradece al Instituto de Cerámica y Vidrio, la colaboración 324 Cavitación durante la fluencia de policristales de Si3N4.
de su personal en la publicación de la revista. J.J. Meléndez-Martínez, D. Gómez-García, M. Jiménez-Melendo,
Los autores de los trabajos asumen toda la responsabilidad que
A. Domínguez-Rodríguez.
pudiera derivarse de los mismos.
328 Mecanismos de deformación plástica en policristales cerámicos con fases
Queda prohibida la reproducción total o parcial, aún citando su procedencia, secundarias vítreas.
sin permiso de la SECV. J.J. Meléndez-Martínez, D. Gómez-García, A. Domínguez-Rodríguez.
Precio de la suscripción anual: 150 C-

Miembro Fundador ECERS (European Ceramic Society). 335 Correlación entre la microestructura y el comportamiento plástico a alta
Miembro Internacional Commission on Glass (IGG) temperatura de compuestos TZP-Ni (40% vol.)
Miembro Union Scientifique Continentale du Verre (USCV) A. Morales-Rodríguez, A. Bravo-León, A. Domínguez-Rodríguez, M. Jiménez-Melendo.
© Copyright: textos, gráficos, fotografías - SECV.
342 Influencia de la microestrutura en las propiedades mecánicas de alta temperatura
de los Eutécticos Al2O3/Y3Al5O12 crecidos por solidificación direccional.
A.R. Pinto Gómez, M.J. López Robledo, J. Martínez, A.R. de Arellano López, P.B. Olivete,
I. de Francisco, J.I. Peña.
347 Microestructura y comportamiento plástico de perovsquitas conductoras protónicas
de alta temperatura.
M.J. Lópèz-Robledo, J. Ramírez-Rico, J. Martínez-Fernández, A.R. de Arellano-López,
A. Sayir.
352 Fricción y desgaste de baldosas cerámicas de gres de monococción y de
gres porcelánico.
J.MA. Rincón, M. Romero, M.B. Almendro.

Septiembre-Octubre (2005) I
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Cerámica y Vidrio
ISSN-0366-3175-BSCVB9, VOLUMEN 44 NUMERO 5 SEPTIEMBRE /OCTUBRE 2005
Publicación bimestral sobre ciencia y tecnología de la cerámica y el vidrio

357 Aplicaciones del SiC biomórfico como reforzante estructural en hormigones refractarios.
R. Sepúlveda, M.J. López Robledo, A.R. de Arellano López, J. Martínez Fernández, C. Domínguez..
CONTENTS

PAPERS

259 Hardness measurement of solids by means of nanoindentation.

J. Alkorta, J. Gil Sevillano.
265 Room-temperature mechanical properties of liquid-phase-sintered α-SiC with Y2O3-Al2O3 additions.
O. Borrero-López, A.L. Ortiz, F. Guiberteau, N.P. Padture.
270 Determination by nanoindentation of the interfacial mechanical properties in aluminium matrix composites reinforced with silica coated
SiC particles.
M. Campo, J. Rams, A. Ureña..
278 Microestructure and high temperatures mechanical properties of liquid-phase-sintered α−SiC with Y2O3-Al2O3.
M. Castillo-Rodríguez, A. Muñoz, A. Domínguez-Rodríguez.
286 Safety for human impact in glazing of buildings.
R. Claramunt, S. Postigo, R. Perera, A. Pacios, A. Ros y C. Huerta.
291 Mechanical properties of silica hybrid aerogels.
M. Piñero, V. Morales-Flórenz, N. de la Rosa-Fox, L. Esquivias.
294 Modelling of instabilities in the plastic deformation of yttria stabilized zirconia single crystals.
A. Gallardo-López, D. Gómez-García, A. Domínguez-Rodríguez, L. Kubin.
297 A first experimental evidence by transmission electron microscopy of dislocation disociation in the TeO2 system.
Á. Gallardo-López, D. Gómez-García, A. Domínguez-Rodríguez, J. Douin, J. Castaing.
301 Grain growth and high temperature mechanical behaviour of yttria doped zirconia (YTZP 4 MOL %).
C. García Gañán, E. Zapata Solvas, D. Gómez García y A. Domínguez Rodríguez.
307 Hertzian fatigue in alumina/zirconia laminated composites.
E. Jiménez-Piqué, L. Ceseracciu, M. Anglada, F. Chalvet, G. de Portu.
313 Advances in fractographical studies of ceramic erbia-doped zirconia fibers using laser scanning confocal microscopy.
J.M. López-Cepero, J.J. Quispe Cancapa, A.R. de Arellano López, J. Martínez Fernández.
318 Mechanical properties of porous biomorphic SiC.
M.J. Robledo, R.E. Sepúlveda Ferrer, A. Bravo León, J. Martínez Fernández, A.R. de Arellano López.
324 Cavitation during creep of Si3N4 polycrystals.
J.J. Meléndez-Martínez, D. Gómez-García, M. Jiménez-Melendo, A. Domínguez-Rodríguez.
328 Plastic deformation mechanisms in ceramic polycrystals with secondary glassy phases.
J.J. Meléndez Martínez, D. Gómez García, A. Domínguez Rodríguez.
335 Correlation between microstructure high-temperature plastic behavior in TZP-Ni (40%) composites.
A. Morales-Rodríguez, A. Bravo-León, A. Domínguez-Rodríguez, M. Jiménez-Melendo.
342 Microestructure and Mechanical Properties of High Temperature Directionally Solidified Eutectic Ceramic AL2O3/Y3Al5O12).
A.R. Pinto Gómez, M.J. López Robledo, J. Martínez, A.R. de Arellano López, P.B. Olivete, I. de Francisco, J.I. Peña.
347 Microestructure and creep behaviour of high temperature proton conducting perovskites.
M.J. López-Robledo, J. Ramírez-Rico, J. Martínez-Fernández, A.R. de Arellano-López, A. Sayir.
352 Friction and wear of monofired ceramics and porcelainized stoneware tiles.
J.M.A. Rincón, M. Romero, M.B. Almendro.
357 Biomorphic SiC: applications as structural reinforcement.
R. Sepúlveda, M.J. López Robledo, A.R. de Arellano López, J. Martínez Fernández, C. Domínguez.

VIII TESIS
IX NOTICIAS
XVI CALENDARIO

II Septiembre-Octubre (2005)
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Cerámica y Vidrio
E D I T O R I A L

IX Congreso Nacional de Propiedades Mecánicas

Este número del Boletín recoge los trabajos presentados en el IX Congreso Nacional de Propiedades Mecánicas
de Sólidos, PMS 2004. Este Congreso tuvo lugar del 22 al 25 de Junio de 2004 en la Villa Turística de Fuenteheridos
(Huelva), en pleno corazón del Parque Natural de Sierra de Aracena y Picos de Aroche, siguiendo la tradición de
reunir periódicamente a los especialistas en Propiedades Mecánicas de Sólidos de nuestro país tal y como se hizo por
vez primera en la Rábida en 1988. El Congreso contó con 140 asistentes, y en él se presentaron un total de 116 trabajos,
entre comunicaciones orales y paneles, cuyos resúmenes están recogidos en el libro de actas (IX Congreso Nacional
de Propiedades Mecánicas de Sólidos, ISBN 84-472-0851-6). La temática incluía todos los aspectos relacionados con las
propiedades mecánicas de sólidos, sus posibles modificaciones, el estudio de los mecanismos que las justifican y su
modelado, tanto desde el punto de vista fundamental como aplicado y referido a los diferentes tipos de materiales,
aunque aquí sólo se presentan los relacionados con cerámicas. Se organizaron sesiones para metales, modelado y
polímeros, cerámicas y materiales compuestos. Las conferencias invitadas corrieron a cargo de científicos de reconocido
prestigio como los franceses L. Kubin y P. Veyssière, del Laboratorio de Estudio de las Microestructuras de Chatillôn, el
italiano Goffredo de Portu, del Instituto de Ciencia y Tecnología de Cerámicas de Faenza, el profesor Nitin P. Padture
del instituto de Ciencia de Materiales de la Universidad de Connecticut , F. Javier Gil, de la Universidad Politécnica de
Cataluña, M. Teresa Pérez Prado, del CENIM y J.J. Meléndez Martínez, de la Universidad de Extremadura. Además de
la cena de clausura, donde se entregaron los premios a los mejores trabajos, se organizó una excursión a la Gruta de las
Maravillas, un recorrido por los pueblos de la Sierra y una degustación de productos típicos de la zona en Aracena.

El Congreso cumplió ampliamente sus objetivos: servir de punto de encuentro, foro de intercambio de ideas y
establecimiento de puentes de colaboración entre grupos de investigación, empresas e instituciones, y potenciar la
labor de los jóvenes investigadores, cuya participación fue bastante importante. Todo ello en un ambiente distendido
y en un marco natural incomparable.

Nuestro más sincero agradecimiento a todos los participantes, que consiguieron crear un agradable clima de trabajo,
a las entidades patrocinadoras: Universidad de Sevilla, Consejo Superior de Investigaciones Científicas, Junta de
Andalucía, Ministerio de Ciencia y Tecnología, a las entidades colaboradoras: Secretariado de Recursos Audiovisuales
y Nuevas Tecnologías de la Universidad de Sevilla, Biometa Tecnología y Sistemas, Bonsái Technology Group S.A.

EL COMITÉ ORGANIZADOR

Diego Gómez García (Presidente)

Antonio Muñoz Bernabé
Ángela Gallardo López
Felipe Gutiérrez Mora

Septiembre-Octubre (2005) III

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Cerámica y Vidrio
EDITOR

José Francisco Fernández

Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC

Editores Asociados:

Arte y Diseño: Jaume Coll. Museo Nacional de Cerámica González Martí

Ciencia Básica: Antonio Ramírez de Arellano López. Universidad de Sevilla
Electrocerámica: Amador Caballero. Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC
Esmaltes y Pigmentos Cerámicos: Juan Carda Castello. Universidad Jaume I.
Ladrillos y Tejas: Jorge Velasco. AITEMIN. Centro Tecnológico de la Arcilla Cocida
Materias Primas: Mª Flora Barba. Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC
Medio Ambiente: José Miguel Morte Poles. QUACER, SL
Pavimentos, Revestimientos Cerámicos y Cerámica Blanca: Antonio Barba. Instituto de Tecnología Cerámica
Refractarios: Antonio H. de Aza. Instituto de Cerámica y Vidrio
Vidrios: Alicia Durán. Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC

Comité Redacción: E. Criado, P. J. Sanchez-Soto

Comité Editorial Internacional:

J. L. Batista (P); R. Brook (GB); S. de Aza (E); F. Cambier (B); P. Durán (E); A. Escardino (E); G. Fantozzi (I); J. Mª Fernández-Navarro (E);
A. García-Verduch (E); C. Guillemet (F); P. F. James (GB); E. Mari (RA); N. Claussen (A); A. West (G.B.) F. Marques (P); J. S. Moya (E); F.
Nicoletti (I); T. Yamamoto (J); M. Yoshimura (J); C. Miratvilles (E); V. Orera (E);

Sensores. Substratos. Superconductotes. Varistores. Vitrocerámicas.

TEMÁTICA
Los autores deben seleccionar un máximo de 4 palabras clave de la lista
adjunta. De forma opcional se puede añadir 2 palabras claves designadas por el
autor que no se encuentre en la lista.
La lista de palabras clave debe aparecer en la página del título de cada
trabajo enviado seguida del resumen. La dirección completa del autor debe
adjuntare incluyendo el correo electrónico de contacto.
SCOPE
Authors must select a maximum of 4 keywords from the attached
list. Authors can nominate 2 additional keywords not included in the list.
Keywords must be indicated in the title page of each paper submitted. Author’s
complete address including email must be also included.

Síntesis y procesamiento Synthesis and processing

Acabado. Conformado. Fusión. Laminados. Laminas gruesas/delgadas.
Materias primas. Métodos de deposición. Molienda. Prensado. Procesamiento.
Reactividad. Recubrimientos. Secado. Sinterización. Sol-gel. Suspensiones.
Síntesis.
Estructura y microestructura
Bordes de grano. Crecimiento de grano. Diagramas de fases. Espectroscopia.
Ensayos no destructivos. Impurezas. Internases. Materiales compuestos. Métodos
de difracción. Microscopía. Microestructura. Nanocomposites. Nanopartículas.
Porosidad. Superficies.
Propiedades
Color. Conductividad. Corrosión. Desgaste. Dureza. Fatiga. Fractura.
Modelización. Piezoelectricidad. Plasticidad. Propiedades eléctricas/
dieléctricas. Propiedades ferroeléctricas. Propiedades magnéticas. Propiedades
Mecánicas. Propiedades ópticas. Propiedades térmicas/termomecánicas.
Propiedades químicas. Reología.
Coatings. Deposition methods. Drying. Finishing. Melting. Milling.
Pressing. Processing. Raw materials. Reactivity. Shaping. Sintering. Sol-gel.
Suspensions. Synthesis. Thick/Thin Films.
Structure and microstructure
Composites. Diffraction methods. Grain boundaries. Grain growth.
Impurities. Interphases. Microstructure. Microscopy. Nanocomposites.
Nanoparticles. Non-destructive tests. Phase diagrams. Porosity. Spectroscopy.
Surfaces.
Properties
Chemical properties Colour Conductivity Corrosion Electric/Dielectric
properties Fatigue Ferroelectric properties Fracture Hardness Magnetic
properties Mechanical properties Modelling Optical properties Piezoelectricity
Plasticity Rheology Thermal/ Thermomechanic properties Wear resistance.
Applications

Aplicaciones Actuators. Archeometry. Batteries. Bioceramics/bioglasses. Cutting

Actuadores. Aisladores. Aplicaciones Estructurales. Aplicaciones
Magnéticas. Arqueometría. Baterías. Biocerámicas/biovidrios. Cerámica
roja/blanca. Cerámicas no oxídicas. Esmaltes. Fritas. Herramientas de corte.
Membranas. Pavimentos y revestimientos. Pilas de Combustible. Porcelana.
Recubrimientos funcionales. Refractarios. Sellos/Unión. Semiconductores.
IV
Tools. Frits. Fuel cells. Functional coatings. Glass ceramics. Glazes/enamels.
Insulators. Magnetic applications. Membranes. Non-oxide ceramics. Porcelain.
Red/white ceramics. Refractories. Sealing/joining. Semiconductors. Sensors.
Structural applications. Substrates. Superconductors. Tiles. Varistors.
Septiembre-Octubre (2005)
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Cerámica y Vidrio
N O R M A S D E P U B L I CAC I Ó N - INSTRUCTIONS FOR PAPERS
ENVIO DE ARTÍCULOS
El trabajo original y dos copias se entregarán en la Redacción del Boletín de la
Sociedad Española de Cerámica y Vidrio, ICV-CSIC, C/ Kelsen 5. 28049, Madrid.
1. TITULO. El título deberá ser conciso y reflejar con la mayor precisión el contenido
del trabajo. Se adjuntará el título en inglés.
2. AUTORES. Debajo del título se indicará el nombre y apellidos del autor o autores y
el nombre del centro donde se haya realizado el trabajo.
3. RESUMEN. El texto deberá ir precedido de un resumen con una extensión máxima de
200 palabras. Es necesario adjuntar el correspondiente resumen en inglés.
4. PALABRAS CLAVE. A continuación del resumen se indicarán las palabras clave que
mejor describan el contenido del trabajo, hasta un máximo de cinco. Se adjuntarán las
palabras clave en inglés.
5. TEXTO. El texto deberá presentarse en castellano o inglés, mecanografiado a doble
espacio por una sola cara, ajustándose en lo posible al tamaño de 21 por 29,7 cm (UNE-
A4), con un margen lateral izquierdo de 2 a 3 cm. Su extensión total será de 8.000
palabras. En términos generales, cada figura simple equivale a 200 palabras y cada tabla
a 300 palabras. Para facilitar su comprensión, el texto se dividirá en apartados lógicos
con un breve epígrafe precedido de su número de orden en caracteres arábigos. Dentro
de cada apartado se establecerán las subdivisiones necesarias para una clara sistemática
expositiva, como indica el siguiente ejemplo:
1. INTRODUCCIÓN
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1. Identificación de las materias primas
2.1.1. Análisis químico
2.1.1.1. Granulometría
El empleo de símbolos, abreviaturas de magnitudes físicas y unidades deberán ajustarse
al Sistema Internacional de Unidades.
6. TABLAS, GRAFICAS Y FOTOGRAFIAS. Las tablas y figuras (gráficas y fotografías)
deberán ajustarse, en cada caso, a la extensión y a los requerimientos del trabajo.
No deberán emplearse simultáneamente tablas y gráficas para representar los mismos
resultados. Las tablas deberán numerarse en su cabecera con caracteres romanos e ir
provistas de un breve título. Las figuras se numerarán correlativamente de acuerdo con
su cita en el texto y junto con las tablas se incluirán en hojas aparte al final del texto.
Deberán poseer calidad suficiente para su reproducción directa.
7. BIBLIOGRAFIA. Las referencias bibliográficas se numerarán correlativamente por
orden de cita. Su número se indicará entre paréntesis. Toda la bibliografía citada se
reunirá por orden correlativo en una hoja independiente, que se incluirá al final del
texto. En el caso de revistas, cada cita debe incluir los siguientes datos: iniciales del
nombre de los autores, apellidos de los autores, título del artículo en su idioma original,
abreviatura del nombre de la revista (de acuerdo con las indicaciones del Chemical
Abstracs Service Source Index, CASSI), volumen, número, páginas inicial y final y año.
Las citas de los trabajos publicados en libros o libros de congresos deben incluir (cuando
proceda), además de los datos anteriores: el título, los editores y emplazamiento de la
editorial y la fecha de publicación. En el caso de idiomas escritos con caracteres no
latinos, todos los títulos deberán sustituirse por su traducción española, indicándose
entre paréntesis el idioma original.
8. PRUEBAS DE IMPRENTA. Los autores recibirán las correspondientes pruebas de
imprenta, que deberán devolver corregidas en el plazo de una semana a partir de su
recepción. Pasado este plazo, las correcciones serán realizadas por la Redacción de
esta revista, declinándose toda responsabilidad sobre las erratas que involuntariamente
pudieran quedar sin corregir. No se admitirán en las pruebas de imprenta modificaciones
con respecto al texto original recibido, o, en tal caso, el importe de éstas será a cargo
de los autores.
9. ADMISION DE ORIGINALES. Todos los artículos originales recibidos serán revisados
por dos supervisores, cuyas sugerencias se enviarán a los autores para que realicen las
modificaciones pertinentes. Sólo se aceptarán trabajos originales que no hayan sido
anteriormente publicados en otras revistas. Una vez el trabajo haya sido revisado y
aceptado para su publicación, los autores enviarán un diskette conteniendo la versión
final junto con la copia impresa de la misma. Los ficheros tipo wpg, doc o txt son
los más adecuados para su reproducción. Compruebe que ambas copias coinciden
exactamente.
Septiembre-Octubre (2005)
SUBMISSION OF PAPERS
The original paper and two copies should be sent to the Conference Secretariat
or to the “Redacción del Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio”,
ICV- CSIC, C/ Kelsen 5. 28049 Madrid.
1. TITLE. It should be concise and reflect the contents of the publication.
2. AUTHORS. Underneath the title author’s (authors’s) full name(s) will be
indicated, as well as the name of the institution where the research was
conducted.
3. ABSTRACT. The text will be preceded by a short abstract, 200 words
maximum.
4. KEY WORDS. The abstract should be followed by a maximum of five key words
that describe the paper contents.
5. TEXT. The text will be submitted in Spanish or English, typewritten with
double line spacing and using the front page only, the page being adjusted to
UNE Standard A4 (21 x 29,7 cm) with a 2-3 cm left hand margin. The total
length of the article should not exceed 8.000 words. Each single figure cover
approximately 200 words and each table 300 words. For easier comprehension,
it is recommended to structure the text into logical sections provided with a
short heading and sequentially numbered in Arabic. Such sections may have any
number of subsections or chapters, identified according to the example below:
1. INTRODUCTION
2. EXPERIMENTAL PROCEDURE
2.1. Identification of raw materials
2.1.1. Chemical analysis
2.1.1.1. Granulometry
The use of symbols, abbreviations or acronyms of physical magnitudes should
follow the International Unit System.
6. TABLES AND FIGURES. Tables and figures (graphs and photographs) have to
adjust in any case to the scope and requirements of the research reported. Tables
and graphs should not be used simultaneously to represent identical data. Tables
will be numbered in Romans and provided with a short legend. Figures will be
numbered correlatively and in the order of quotation in the text. Tables and figures
will be presented on separate sheets at the end of the paper. Tables and figures will
have to be expressly mentioned in the text.
7. REFERENCES. References should be listed in the order in which they appear
in the paper. The order numbers in the text should be into brackets. All references
should be listed together on a separate page. References to periodical papers must
include the authors’ names, paper title, periodical title, volume, number, page
range and year. Papers from books or proceedings should include also the title of
the proceedings, the name of Editors, the location of the publisher and the year
of publication.
8. GALLERY PROOFS. The authors will receive the respective printer’s slips
for proof reading, which must be returned within one week. After this time, the
Bulletin’s editorial staff will proof the gallery with no liability for errata remaining
in the text. Upon gallery proofs, no modifications of the original text can be
accepted, unless the author bears the charges.
9. REVIEW AND PUBLISHING. The Editorial Committee will select two reviewers
for any original manuscript received and will returned to the authors the reviewer’s
comments, recommending introducing the suggested changes. Only original
manuscripts will be accepted. When the paper has been approved, the authors
will submitted a disk containing the final version in wpg, doc or txt type file in
addition to the final hard copy. Make sure that the disk and hard copy match
exactly.
V
 SOCIEDAD ESPAÑOLA DE CERAMICA Y VIDRIO

Boletín de inscripción
Empresa/Nombre: .................................

Dirección: ............................................

Población: .......................................................................................... Provincia: .................................................................

C.P....................................................................................................C.I.F./N.I.F.: .................................................................

Tel. .............................................................................................................. Fax: .................................................................

E-mail: ..................................................

Persona de contacto: ............................

Productos que fabrica o transforma ....................................................................

Transferencia Bancaria:

Señores les ruego que a partir de ahora y hasta nueva orden cargen a mi cuenta/libreta los recibos que tramite para su cobro la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio;
Marquen en el cuadro de cuotas el tipo de socio al que pertenece.
El abajo firmante manifiesta que conoce y acepta los términos contenidos en el Estatuto y Reglamento de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio y expresa su deseo explícito de
pertenecer a ella en calidad de SOCIO.

Fecha:.....................................................................................................................Firma titular cuenta: .....................................................................................

Sección de la Sociedad a la que desea pertenecer a efectos de voto:

❑ I. Arte y diseño. ❑ VI. Materias primas.

❑ II. Cerámica blanca, pavimentos y revestimientos cerámicos. ❑ VII. Refractarios.
❑ III. Ciencia básica. ❑ VIII. Vidrios
❑ IV. Esmaltes y pigmentos cerámicos. ❑ IX. Electrocerámica.
❑ V. Ladrillos y tejas. ❑ X. Medio ambiente

Cuadro de cuotas
❑ SOCIO NUMERARIO .......................................................................................................................... 70 €
SOCIO CORPORATIVO: ❑ Pequeñas (hasta 25 empleados)...................................................................... 150 €
❑ Medianas (hasta 100 empleados) ................................................................... 300 €
❑ Grandes (mayor de 100 empleados) ............................................................. 600 €
❑ SOCIOS JUBILADOS 35 €
❑ BECARIOS................. 35 €
❑ EMPRESAS (FUERA DE ESPAÑA)............................................................................................................... 600 €
❑ SUSCRIPCIÓN AL BOLETÍN (un año)........................................................................................................ 150 €

Sociedad Española de Cerámica y Vidrio • Instituto de Cerámica y Vidrio • C / Kelsen, 5 • 28049 Madrid
Tfnos.: +34 91 735 58 40 y +34 91 735 58 60 • Fax: +34 91 735 58 43
web: www.secv.es • e-mail: secv@icv.csic.es
C.I.F.: G-28200327
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Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Medida de LA DUREZA de sólidos

mediante nanoindentación
J. ALKORTA*, J. GIL SEVILLANO
Departamento de Materiales, CEIT y TECNUN (Universidad de Navarra). Paseo Manuel de Lardizábal 15,
Apartado 1555, 20018 San Sebastián, Gipuzkoa (España)

La medida de la dureza mediante indentación con registro de carga y desplazamiento no es evidente, dada la incertidumbre
sobre el tamaño de huella debido al levantamiento (pile-up) o hundimiento (sink-in) plásticos de la superficie de la muestra
alrededor del indentador. El método más utilizado para la medida de la dureza mediante la curva de carga/descarga de
indentación, el de Oliver y Pharr, sólo tiene en cuenta hundimiento elástico, por lo que el error en la medida de la dureza
y el módulo de Young puede llegar hasta un 25% en los casos más extremos. En el presente trabajo se discute una posible
corrección al método de Oliver y Pharr para una obtención más ajustada del área de contacto de la huella. Esta corrección
requiere de un conocimiento a priori o a posteriori del comportamiento plástico del material.

Palabras clave: Simulación por elementos finitos, nanoindentación, propiedades mecánicas..

Hardness measurement of solids by means of nanoindentation

Hardness is not readily measurable by means of instrumented indentation since the value of the contact area depends on the
pile-up or sink-in occurring near the contact surface of the sample. The most widespread method to estimate it by means of
the loading/unloading curve of indentation, Oliver and Pharr’s method, deviates, in the extreme cases, up to a 25% from the
real values since it only takes into account the elastic deflection. In this work, a new correction based on Oliver and Pharr’s
method is proposed that agrees with the numerical calculations. Plastic hardening behaviour of the sample must be known
to accurately estimate the contact area.

Keywords: Finite element method (FEM), nanoindentation, mechanical properties..

1. INTRODUCCIÓN

La medida de la dureza mediante la indentación con
registro de carga y desplazamiento ha sido, por paradójico
que parezca, materia de discusión durante los últimos años
debido a la incertidumbre que existe en el cálculo del área de
contacto a partir de las curvas de carga y descarga (1-6). Uno
de los modelos que más repercusión ha tenido a la hora de
abordar este problema es el desarrollado en 1992 por Oliver
y Pharr (1). Este modelo se basa en los cálculos analíticos
de Sneddon (7,8) para materiales puramente elásticos, para
tratar de corregir la depresión elástica que sufre el material
alrededor de la indentación mediante la información obtenida
de la curva de descarga. Sin embargo, el modelo no tiene en
cuenta las características plásticas del material (capacidad
de endurecimiento por deformación, sensibilidad plástica a
la velocidad de deformación) que producen, al margen de la
depresión elástica, un levantamiento o hundimiento (pile-up
o sink-in, respectivamente) adicional del material alrededor
del indentador (ver referencias (4, 6, 9 y 10)). Esto implica que
no es posible conocer exactamente el área de contacto sin el
conocimiento del comportamiento plástico tanto estático (ver
Taljat et al. (6) para indentaciones esféricas sobre materiales
con endurecimiento por deformación) como dinámico (ver
Alkorta y Gil Sevillano (4)).
En este trabajo se propondrá una corrección al método
de Oliver y Pharr (1) basada en una corrección propuesta
previamente para materiales sensibles a la velocidad de
deformación (4). Además, se evaluará el error cometido
mediante el método de Oliver y Pharr (1) para distintos
materiales y se discutirá sobre la equivalencia entre el área de
contacto bajo carga y el área remanente tras la descarga.
2. ANTECEDENTES Y DISCUSIÓN
La existencia de una conexión entre la dureza y las
propiedades mecánicas está fuera de toda duda. Sin embargo,
la complejidad analítica del problema de la penetración de
un indentador cónico sobre un material elasto-plástico es
de tal magnitud que es muy difícil encontrar una expresión
analítica que exprese inequívocamente esa conexión. Más aún,
como se ha comentado anteriormente, incluso el valor de la
dureza obtenido mediante indentación con registro de carga y
desplazamiento es aún hoy materia de discusión.
En este aspecto, una de las contribuciones que más
repercusión ha tenido en los últimos años es el método de
cálculo de dureza y módulo de Young elaborado en 1992 por
Oliver y Pharr (1).
Supongamos, tal y como lo hacen Oliver y Pharr (1), que
la curva de descarga tras una indentación se puede ajustar a
la curva potencial
[1]

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005) 259


donde hmax y hf son, respectivamente, la profundidad máxima
y la profundidad residual de la huella tras la descarga elástica
y Pmax es la carga máxima (ver Figura 1).
Fig. 1- Diagrama esquemático de la curva de carga y descarga obtenida
mediante indentación con registro de carga y desplazamiento.
Oliver y Pharr (1) consideraron que el exponente m
únicamente depende de la geometría del indentador (m=2 para
indentadores cónicos, m=1.5 para indentadores con forma de
paraboloide de revolución). Sin embargo, recientemente Pharr
y Bolshakov (11) observaron que la geometría “efectiva” del
indentador en la descarga es distinta debido a la forma un
tanto convexa de la huella remanente; además, concluyeron
que esta geometría efectiva, y por tanto, el exponente m
de la ecuación [1] depende de la relación E/σy, donde E es
el módulo de Young del material y σy su límite elástico. La
rigidez inicial en la descarga, por lo tanto, puede calcularse de
la siguiente manera:
[2]
Por otra parte, Oliver y Pharr (1) estimaron el valor
del hundimiento elástico alrededor de una indentación a
partir del valor obtenido por Sneddon (7,8) para materiales
puramente elásticos, escalando dicho valor mediante el valor
de recuperación elástica de la indentación (hmax - hf), de la
siguiente manera:
[3]
donde cel = 2/π es el hundimiento elástico calculado por
Sneddon (7,8) y hs es la profundidad a la que se encuentra el
nivel de contacto (ver figura Figura 2) . Finalmente, de [2] y
[3] se obtiene que:
ε� ε� [4]
260
J. ALKORTA*, J. GIL SEVILLANO
Fig. 2- Detalle del mallado utilizado en las simulaciones.
La ecuación [4] sirve además para calcular el módulo de
Young efectivo a partir de los cálculos de Sneddon (7,8), ya
que:
�γ
[5]
�π
donde A es el área de contacto, γ es la corrección a la solución
de Sneddon (7,8) que propusieron Hay et al. (12) y Er es el
módulo de Young efectivo, es decir:
�ν �ν
[6]
donde E y Eind son, respectivamente, los módulos de Young de
la muestra y del indentador, y ν y νind son, respectivamente,
los módulos de Poisson de la muestra y del indentador. Cabe
destacar además, que la ecuación [5] ha sido confirmada por
diferentes autores para diferentes geometrías de indentador
(ver referencias en (1)).
Por otra parte, y siguiendo el razonamiento de Alkorta
y Gil Sevillano (4), la ecuación [3] se puede reescribir de la
siguiente manera:
[7]
donde
[8]
y que denominaremos, de ahora en adelante, valor de pile-
up.
Obsérvese que la parte derecha de la ecuación [7] es
equivalente al valor de la energía elástica almacenada (Wel)
dividido por la energía plástica disipada en el proceso (Wel/
Wpl) cuando el exponente de las curvas de carga y descarga
coinciden. Si extendemos esta interpretación a un caso más
general, la ecuación [7] se puede reescribir de la siguiente
manera:
κ [9]
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005)
MEDIDA DE LA DUREZA DE SÓLIDOS MEDIANTE NANOINDENTACIÓN
Sin embargo, como se ha indicado anteriormente, el
método de Oliver y Pharr (1) no tiene en cuenta la influencia
de las características plásticas del material sobre el valor de
pile-up.
Así, numerosos autores han evaluado este valor para
materiales rígidos o cuasi-rígidos en función de su capacidad
de endurecimiento por deformación (10,13-15) y de su
sensibilidad a la velocidad de deformación (16). En cambio, si
consideramos que Wel<<Wpl (material rígido), la ecuación [9]
predice un valor de pile-up igual a 1.
En este sentido, cabe destacar la corrección de la ecuación
[9] realizada por Alkorta y Gil Sevillano (4) para materiales
sensibles a la velocidad de deformación. Así, si se extiende
dicha corrección para materiales con endurecimiento por
deformación tenemos que,
�κ
donde crig(n) es el valor de pile-up para un material rígido con
un exponente de endurecimiento igual a n, y κ es una constante
de proporcionalidad. En este trabajo se demostrará que la
ecuación [10] se ajusta a los resultados obtenidos mediante
elementos finitos para una variada gama de materiales.
Algunos autores han propuesto métodos alternativos
de medida de la dureza de contacto. Por ejemplo, se ha
observado la conexión existente entre la dureza y la energía
elástica liberada durante la descarga. Así, Stilwell y Tabor (17)
obtuvieron la siguiente expresión para indentadores cónicos:
�π �φ
donde pm y φ son, respectivamente, la presión media en la
zona de contacto (equivalente a la dureza) y el semi-ángulo
del cono. El uso simultáneo de las ecuaciones [5], [11] así como
el hecho de que la dureza se define mediante H=Pmax/Ac, hacía
posible, en teoría, obtener el valor de Ac, H y Er sin necesidad
de hacer uso del método de Oliver y Pharr (1) para calcular
el área de contacto. Sin embargo, se puede comprobar muy
fácilmente que las ecuaciones [5] y [11] no son, en realidad,
independientes entre sí, ya que si partimos de la definición
de dureza:
�γ �γ
�
π π� �π �φ
siendo a=c·hmax·tanφ, el radio de contacto y Sl = 2·Pmax/hmax,
la rigidez en la curva de carga. Debido a que la relación Sl/S
está íntimamente ligado a la relación entre energías elástica y
total (Wel /Wtot) a través del exponente de la curva de descarga
(ecuación [1]), la ecuación [12] se puede reescribir de la
siguiente manera:
�λ �γ
� [26]
π� �φ
que, como vemos, es aproximadamente igual a la ecuación [11]
obtenida por Stilwell y Tabor, ya que, en primera aproximación
para valores bajos de Wel /Wpl, y para valores típicos de
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005)
endurecimiento por deformación, λ se sitúa entre 1.0 y 1.4.
Además, la ecuación [13] podría explicar la desviación con
relación a la ecuación [11] que se ha observado (18) para altas
recuperaciones elásticas, ya que λ es una función que tiende
a crecer con la recuperación elástica (en el caso extremo en
que nos hallemos ante un material puramente elástico, m=2,
c=cel∼0.636 y λ ∼1.65).
La ecuación [13], por tanto, sigue siendo de poca utilidad en
la práctica, ya que, no es más que una mera consecuencia de la
ecuación [5] y, nuevamente, es necesario conocer con exactitud
el valor del exponente de endurecimiento por deformación n
para poder estimar c mediante la ecuación [10].
3. SIMULACIÓN MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS
3.1.- Modelo
[10]
Para el estudio del proceso de indentación se han utilizado
elementos axisimétricos bidimensionales de cuatro nodos
con control hourglass e integración reducida. Los procesos se
han llevado a cabo utilizando ABAQUS® CAE 6.3 (Standard).
El semi-ángulo del indentador cónico es de 70.3º. Por otra
parte, las dimensiones de la muestra deformable son lo
suficientemente grandes como para evitar efectos de contorno,
y el mallado ha sido afinado en torno a la zona indentada.
Para empezar, se realizaron simulaciones en condiciones
de cuasi-rigidez (σy/E ∼10-5) para estimar numéricamente los
valores de crig(n) en la ecuación [10].
A continuación, se realizaron simulaciones de 30 materiales
con diferentes límites elásticos (10, 31.62, 100, 316.2, 1000 y
3162 MPa) y diferentes exponentes de endurecimiento por
[11] deformación (0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4). El comportamiento elasto-
plástico corresponde al descrito por las ecuaciones [17] y [18].
El módulo elástico se mantuvo fijo en 10 GPa. La penetración
total final fue de 0.6 µm. Se consideró una interacción normal
“dura” con el indentador con un coeficiente de fricción
coulombiano bajo de 0.02.
3.2.- Resultados y discusión
3.2.1.- Medida de crig(n)
La Figura 3 muestra los resultados de los valores de
pile-up para materiales cuasi-rígidos. Los resultados de las
simulaciones por elementos finitos muestran una tendencia
[12] muy parecida a la obtenida por Bower et al. (16) para
indentaciones cónicas sobre materiales sensibles a la velocidad
de deformación. La discrepancia entre ambas curvas puede
ser debida, principalmente, a la ley de comportamiento que
hemos elegido, ya que no es estrictamente una ley potencial
tipo Hollomon. En este sentido, los resultados obtenidos
por Storåkers et al. (19) sugieren que el valor de pile-up que
se observa para materiales rígidos que son sensibles a la
velocidad de deformación y sufren, a su vez, endurecimiento
por deformación es:
[13]
siendo m, esta vez, la sensibilidad a la velocidad de
deformación.
261

Fig. 3- Evolución del valor de pile-up para indentaciones cónicas sobre
materiales cuasi-rígidos en función del exponente de endurecimiento
por deformación (medidas en este trabajo) y en función de la sensibili-
dad a la velocidad de deformación (de Bower et al. (16)).
3.2.2.-Validez de la ecuación [10]
La relación entre energías (Wel /Wpl) ha sido directamente
calculada a través de las curvas de carga y descarga obtenidas
y c, directamente a partir de la profundidad de contacto, hc.
La Figura 4a demuestra la validez de la ecuación [10] y se
estima que κ∼2.0, aunque puede depender en alguna medida
de n. Por otra parte, la Figura 4b muestra nítidamente las
discrepancias que existen entre el modelo de Oliver y Pharr
(1), las curvas correspondientes a la ecuación [10] y los
resultados de los análisis numéricos. Cabe destacar que el
modelo propuesto mediante la ecuación [10] es más fiable
que el modelo clásico de Oliver y Pharr (1). La Figura 4b
muestra que las discrepancias pueden llegar hasta un 25%
en materiales blandos que no sufren endurecimiento por
deformación. El mayor inconveniente del modelo propuesto,
es el hecho de que es necesario conocer a priori el valor del
endurecimiento por deformación para poder hallar de manera
ajustada el valor del pile-up, c.
Fig. 4- (a) Comprobación del ajuste de la ecuación [10] a los resultados obtenidos mediante elementos finitos. El ajuste es óptimo para un valor de
κ de ∼2.0. Este valor tiene una ligera dependencia con n. b) Comparación del método de Oliver y Pharr (1) (línea negra) con los actuales resultados
obtenidos mediante elementos finitos (símbolos) y los ajustes hechos mediante la ecuación [10] (líneas de puntos).
262
J. ALKORTA*, J. GIL SEVILLANO
3.2.3.-Validez de la ecuación [5]
La Figura 5 confirma la relación entre la rigidez de descarga
medida (S) y la teórica calculada a partir de la ecuación [5] y,
Fig. 5- Relación entre la rigidez de descarga obtenida numéricamente
y la rigidez teórica calculada mediante la ecuación [5] a partir de la
medida directa del área de contacto.
asimismo, confirma la necesidad del parámetro corrector γ
calculado por Hay et al. (12) para la solución de Sneddon (7,8)
(en nuestro caso γ∼1.045). La validez de la ecuación [5] lleva
consigo implícitamente la validez también de la ecuación [13]
como veremos más adelante.
3.2.4.-Comparación entre dureza de contacto y dureza tras
descarga
La Figura 6 muestra la comparación entre la dureza
medida a partir del área de la huella tras la descarga (Hd) y
a partir del área de contacto para materiales con n=0.4. Los
resultados demuestran que la definición tradicional de la
dureza (Hd) es muy similar a la dureza de contacto (Hc) hasta
valores de σy/E muy altos, por lo que para la amplia mayoría
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005)
MEDIDA DE LA DUREZA DE SÓLIDOS MEDIANTE NANOINDENTACIÓN

que aumenta la relación σy/E. Esta dependencia con n se

produce, en gran medida, a través de la dependecia que tiene
con el valor del pile-up, c.

�
� �
Fig. 6- Comparación entre la dureza calculada a partir del área de hue-
lla tras descarga y la dureza de contacto (hallada a partir del área de
contacto) para distintos materiales con n=0.4.
de los metales es posible utilizar indistintamente cualquiera
de las dos criterios. Además, se observa una saturación de la
dureza de contacto hasta un valor que coincide con el valor de
la dureza de contacto de un material puramente elástico.
3.2.5.-Medida de λ
La Figura 7a muestra la evolución de Wel/Wtot con respecto
a H/Er. La linea punteada es la relación aproximada propuesta
por Stilwell y Tabor (17). Se observa una desviación hacia
valores cada vez mayores de λ (ver ecuación [13]) a medida
que aumenta la dureza de los materiales. En la Figura 7b, se
4. CONCLUSIONES
1.-El método de Oliver y Pharr (1) requiere una corrección
que en muchos casos puede llegar a ser importante para poder
incorporar el levantamiento o hundimiento del material,
dependiente de las características plásticas del mismo. Se
ha propuesto una expresión alternativa que casa con los
resultados de las simulaciones mediante elementos finitos.
2.-La relación entre dureza y fracción de energía elástica
almacenada respecto del trabajo total (Wel /Wtot) observado
por diferentes autores es una consecuencia de la relación entre
la rigidez y el módulo de Young utilizado por Oliver y Pharr
(1) a partir de los resultados obtenidos por Sneddon (7,8).
La relación, depende del exponente de endurecimiento por
deformación, n.
3.- La dureza tradicional obtenida a partir del área de la
huella remanente tras la descarga es, para la gran mayoría de
los materiales, equivalente a la dureza obtenida a partir del
área de contacto.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo corresponde a resultados obtenidos en el
proyecto MAT2002-04343-C03-03 financiado por el Ministerio
de Ciencia y Tecnología (MCYT, Plan Nacional de I+D+I,
2000-2003). J. Alkorta querría agradecer la beca predoctoral
concedida por el Departamento de Educación, Universidades
e Investigación del Gobierno Vasco.

Fig. 7- a) Evolución de la dureza de contacto con la relación Wel /Wtot para todos los materiales analizados. La línea punteada es la aproximación
sugerida por Stilwell y Tabor (17). b) Evolución de λ en la ecuación [13], en función del límite elástico para cada material analizado.

muestra el valor de λ, calculado a partir de los valores de la

dureza de contacto y de la relación Wel/Wtot, en función de
σy/E. Se observa una clara dependencia con el exponente de
endurecimiento por deformación, n, y un crecimiento hasta el
valor teórico de λ para materiales elásticos (λel∼1.65) a medida

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005) 263


BIBLIOGRAFÍA
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(Footnotes)
*
E-mail: jalkorta@ceit.es
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 259-264 (2005)
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Propiedades mecánicas a temperatura ambiente de cerámicos

de α-SiC sinterizados con fase líquida de Y2O3-Al2O3
O. BORRERO-LÓPEZ1, A.L. ORTIZ1,*, F. GUIBERTEAU1, N.P. PADTURE2
1
Departamento de Electrónica e Ingeniería Electromecánica, Escuela de Ingenierías Industriales,
Universidad de Extremadura, 06071 Badajoz, Spain. *alortiz@unex.es
2
Department of Metallurgy and Materials Engineering, Institute of Materials Science,
University of Connecticut, Storrs, CT 06269-3136, USA.

Se ha estudiado la influencia de la proporción de aditivos (5, 10 ó 30 % en peso), atmósfera (Ar o N2) y tiempo (2 ó 7 h) de
sinterización en las propiedades mecánicas a temperatura ambiente de cerámicos de α-SiC sinterizados con fase líquida de
Y2O3-Al2O3. Los resultados muestran que el aumento del tiempo de sinterización conlleva una disminución de la dureza y
de la resistencia al desgaste, así como un aumento de la tenacidad. El aumento de la proporción de aditivos tiene idénticas
consecuencias, salvo en lo que respecta a la tenacidad que primero aumenta y luego disminuye. La sinterización en atmósferas
ricas en nitrógeno conlleva un aumento de la dureza, y una reducción de la tenacidad y de la resistencia al desgaste.

Palabras clave: propiedades mecánicas; SiC; sinterización con fase líquida

Room-temperature mechanical properties of liquid-phase-sintered α-SiC with Y2O3-Al2O3 additions

We have studied the influence of the additives concentrations (5, 10 or 30 wt%), the sintering atmosphere (Ar or N2) and the
sintering duration (2 or 7 h) on the room-temperature mechanical properties of liquid-phase-sintered α-SiC with Y2O3-Al2O3
additives. Results from this work show that longer sintering durations lead to a decrease in both the hardness and the sliding-
wear resistance, but an increase in the toughness. With increasing amount of sintering additives the toughness first increases
then decreases. Sintering in nitrogen-rich atmospheres results in an increase in both the hardness and the toughness, but a
decrease in the sliding-wear resistance

Keywords: mechanical properties; SiC; liquid-phase sintering

1. INTRODUCCIÓN

El carburo de silicio (SiC) sinterizado con fase líquida 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

es un candidato prometedor para muchas aplicaciones
estructurales, por lo que sus propiedades mecánicas están
siendo objeto de estudio tanto a temperatura ambiente como
a altas temperaturas. Si bien la bibliografía existente sobre el
tema es abundante (ver por ejemplo referencias (1-14) y las
que ahí se citan), los materiales y procedimientos empleados
hasta la fecha para el procesado y caracterización mecánica de
estos cerámicos avanzados han sido muy diferentes. Esa falta
de plataforma experimental común dificulta la selección de
directrices de procesado fiables para el diseño de materiales
con propiedades mecánicas predeterminadas. Se necesitan
pues estudios sistemáticos encaminados a dilucidar el papel
de las diferentes variables de procesado1 sobre las propiedades
mecánicas de los materiales resultantes.
En este trabajo se analiza la influencia de la proporción de
aditivos (5, 10 ó 30 % en peso), atmósfera (Ar o N2) y tiempo
(2 ó 7 h) de sinterización sobre las propiedades mecánicas
a temperatura ambiente (dureza, tenacidad, resistencia al
daño por contacto, y resistencia al desgaste) de cerámicos
masivos de α-SiC sinterizados con fase líquida de Y2O3-Al2O3.
A partir de los resultados experimentales se proponen unas
directrices de procesado para el diseño de materiales de
α-SiC/Y3Al5O12 con propiedades mecánicas a temperatura
ambiente predeterminadas.
2.1. Fabricación de los materiales
Para la fabricación de los materiales se emplearon polvos
comerciales de α-SiC (UF-15, H.C. Starck, Estados Unidos),
Y2O3 (Fine-Grade, H.C. Starck, Estados Unidos) y Al2O3 (AKP-
30, Sumitomo Chemicals, Japón) de tamaño de partícula
submicrométrico. Los polvos se mezclaron en las proporciones
en peso que se indican en la tabla I, para preparar tres lotes.
Las mezclas se introdujeron en botes de polietileno y se
homogeneizaron en medio húmedo (300 ml de etanol y 50
bolas de ZrO2 de 1 cm de diámetro) durante 24 h, empleando
un molino de rodillos (G90, E.J. Payne Ltd, Reino Unido). Las
barbotinas cerámicas resultantes se secaron en recipientes de
teflón, utilizando placas calefactoras con agitación magnética
(AG-5, Raypa, España). Los polvos resultantes se secaron
en una estufa (Conterm, J.P. Selecta S.A., España) a 100 ºC
durante 24 h, y seguidamente se desaglomeraron empleando
un molino de bolas (S100, Retsch, Alemania) con vasija y
bolas de 1 cm de diámetro de WC. De cada lote de polvos
se extrajeron 10 g, que se prensaron uniaxialmente (3912,
Carver, Estados Unidos) en frío a 50 MPa en el interior de
matrices cilíndricas de grafito. Seguidamente, las pastillas se
introdujeron en bolsas de látex, que se cerraron herméticamente
y se prensaron isostáticamente (CP360, American Isostatic

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 265-269 (2005) 265


Press, Estados Unidos) en frío a 350 MPa. Las muestras verdes
resultantes se introdujeron en crisoles de grafito con cierre de
rosca, junto con 15 g de polvos empaquetadores de SiC (13.5
g; 600 grit Crystolon, Norton, Estados Unidos) y Al2O3 (1.5 g;
15 µm, Buehler, Estados Unidos). Estos crisoles se colocaron
en un horno de grafito de alta temperatura y atmósfera
controlada (1000-3560-FP20, Thermal Technology Inc., Estados
Unidos). La sinterización se realizó a 1950 ºC (con rampas de
calentamiento y enfriamiento de 600 ºC/h), durante tiempos
( ) de 2 ó 7 h, bajo flujo continuo de gas de Ar o N2. En la tabla
I se resumen las condiciones de sinterización de los materiales
fabricados.
2.2. Caracterización mecánica
Para evaluar la respuesta mecánica de los materiales
se realizaron ensayos de indentación Vickers y Hertz, así
como ensayos de desgaste. En todos los casos, los ensayos se
efectuaron en aire y a temperatura ambiente sobre probetas
previamente pulidas con acabado de 1 µm.
Los ensayos Vickers se efectuaron con un durómetro (MV-
1, Matsuzawa, Japón) equipado con una punta piramidal
de diamante. En todos los casos se realizaron un total de 10
ensayos, a una carga máxima (P) de 10 kg durante 20 s, siendo
la velocidad de aplicación de carga de 40 µm/s. Seguidamente,
se determinó la longitud de las diagonales de las improntas
residuales ( ) y de las fisuras que emanan de sus esquinas ( )
utilizando un microscopio óptico (Epiphot 300, Nikon, Japón)
y un programa de análisis de imágenes. Para evaluar la dureza
( ) y tenacidad ( ) se utilizaron las siguientes expresiones
convencionales para materiales frágiles (15):
y ,
siendo el módulo elástico.
Los ensayos Hertz se realizaron con una máquina de
ensayos universal (5565, Instron, Reino Unido) controlada
mediante ordenador, a una velocidad de traviesa constante de
0.05 µm/mim. Para la realización de estos ensayos se utilizaron
impresores esféricos de WC con radios (r) de 1.38, 2.38, 3.18, 4.76,
7.94, y 12.7 mm, y cargas máximas (P) en el rango 15-3500 N.
Para poder determinar el radio de contacto en carga máxima (a)
incluso en el régimen elástico, antes de los ensayos se depositó
(Scancoat Six, Edwards, Reino Unido) una fina capa de Au
(0.01 µm). La medida de los radios de contacto se efectuó con
un microscopio óptico y un programa de análisis de imágenes.
La tensión y deformación de indentación se obtuvieron como
y , respectivamente (15). Los módulos elásticos
( ) se determinaron mediante un ajuste lineal a los primeros
puntos de la curva tensión-deformación de indentación (15).
Los ensayos de desgaste se realizaron con un tribómetro
(multispecimen, Faville-Le Vally Corp., Estados Unidos)
controlado por ordenador, en la geometría de bola sobre tres
discos bajo condiciones de lubricación total. Los ensayos se
efectuaron empleando bolas comerciales de Si3N4 (NBD 200,
Cerbec, Estados Unidos) con un radio de 6.35 mm, aplicando
una carga total de 200 N a una velocidad de rotación de 100
rpm durante un máximo de 10 h, y con las probetas sumergidas
en aceite de parafina (Heavy Grade, Fisher Scientific, Estados
Unidos). Los ensayos se interrumpieron a intervalos para
poder determinar el diámetro de las huellas de desgaste (d)
mediante un microscopio óptico y un programa de análisis
de imágenes. De esta manera se evaluó el tamaño de la zona
desgastada en función del tiempo.
266
O. BORRERO-LÓPEZ, A.L. ORTIZ, F. GUIBERTEAU, N.P. PADTURE
2.3. Caracterización microestructural
Para caracterizar la microestructura de los materiales se
utilizó microscopía electrónica de barrido. Las observaciones
se efectuaron con un microscopio electrónico de barrido (S-
3600N, Hitachi, Japón) operado en alto vacío a 30 kV. Antes de
las observaciones las probetas se atacaron (K1050X, Emitech,
Reino Unido) con un plasma de CF4+4%O2 durante 3 h, lo que
permitió distinguir los granos de SiC de la fase intergranular.
La medida de la longitud ( ) y anchura ( ) promedio de los
granos se realizó con un programa de análisis de imágenes,
sobre más de 1000 granos.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La microestructura de los seis materiales consiste en una
distribución homogénea de granos de α-SiC unidos mediante
una fase intergranular residual de Y3Al5O12 cristalino. A modo
de ejemplo, en la figura 1 se muestra la microestructura de uno
de los materiales fabricados (α-SiC70%Ar2h). En la tabla I se
presentan los valores de los tamaños ( ) y factores de aspecto
( ) de los granos de α-SiC determinados mediante el
análisis de las imágenes de microscopía electrónica de barrido.
Como puede apreciarse, estas dos magnitudes dependen del
tiempo y atmósfera de sinterización pero no de la cantidad
de aditivos. En estos materiales el crecimiento de grano se
produce siempre por el mecanismo de disolución-precipitación
(disolución de los granos de α-SiC más pequeños en la fase
líquida, difusión de Si y C a través del líquido, y finalmente
precipitación de Si y C sobre los granos de α-SiC de mayor
d
Fig. 1.- Microestructura del material sinterizado a 1950 ºC, durante 2 h,
bajo flujo de gas de Ar y utilizando una proporción del 30 % en peso
de aditivos (α-SiC70%Ar2h).
tamaño) (16-20). La fuerza motriz para el crecimiento de
grano es la minimización de la energía superficial del sistema
(20,21). Además, un estudio de otros autores ha demostrado
que la cinética de crecimiento de grano en estos materiales está
controlada por la reacción en la intercara sólido-líquido (22).
Así pues, el tamaño de grano debe aumentar con el tiempo
de sinterización y debe ser independiente de la cantidad de
aditivos de sinterización, como efectivamente se ha observado
en este estudio. Tan sólo queda por entender la inhibición
parcial del crecimiento de grano durante la sinterización en
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 265-269 (2005)
PROPIEDADES MECÁNICAS A TEMPERATURA AMBIENTE DE CERÁMICOS DE α-SIC SINTERIZADOS CON FASE LÍQUIDA DE Y2O3-AL2O3
atmósfera de gas de N2. Estudios recientes muestran que este
efecto se debe principalmente a la incorporación de nitrógeno
a la fase intergranular residual, lo que conlleva un aumento de
la viscosidad de la fase líquida y por lo tanto una ralentización
del proceso de solución-precipitación (19,20).
En cuanto a la morfología de los granos de α-SiC, éstos
son prácticamente equiaxiados (factor de aspecto de 1.4) para
tiempos inferiores a 7 h con independencia de la atmósfera de
sinterización. Al cabo de 7 h se observa un cierto alargamiento
de grano, que podría estar relacionado con transformaciones
de fases del tipo y . Conviene mencionar
que el crecimiento anisotrópico de los granos de SiC es común
para materiales fabricados a partir de polvo del tipo β (17-20).
En este caso, el alargamiento se debe a la precipitación de Si
y C como politipos α sobre las zonas α de los granos bifásicos
β/α originados tras la nucleación y crecimiento de los defectos
de apilamiento del polvo β (17-20). De forma similar, en el
caso de polvo de partida del tipo α el alargamiento podría
justificarse en base a la precipitación de Si y C como politipos
4H sobre las zonas 4H de los granos multifásicos de α-SiC. No
obstante, este aspecto deberá ser objeto de estudio en trabajos
futuros.
En la tabla I se presentan los valores de dureza ( ) y
tenacidad ( ) de los seis materiales, determinados mediante
ensayos de indentación Vickers. Como puede apreciarse, los
materiales son más blandos cuando se utiliza una atmósfera
de gas de Ar, y cuanto mayor es la proporción de Y3Al5O12 y
el tiempo de sinterización. La disminución de la dureza con
el aumento de la proporción de Y3Al5O12 se debe a que el α-
SiC es más duro que el Y3Al5O12 (~ 25 GPa frente a 15 GPa).
Por otra parte, la disminución de la dureza con el aumento
del tiempo de sinterización se debe a la degradación de los
materiales de SiC/Y3Al5O12 durante los tratamientos térmicos
prolongados. Conviene recordar que el tamaño de grano
de los seis materiales fabricados está siempre en el rango
submicrométrico o micrométrico, por lo que las diferencias
en los tamaños de grano no debe influir apreciablemente en
la dureza de estos materiales. Finalmente, el aumento de la
dureza al sinterizar bajo flujo de gas de N2 se debe tanto al
endurecimiento por solución sólida al incorporarse nitrógeno
a la fase intergranular residual y a los granos de α-SiC, como
a la formación de interfases α-SiC/Y3Al5O12 más rígidas que
dificultan el movimiento relativo de los granos.
En la tabla I también se observa que los materiales son
más tenaces cuando se utiliza una atmósfera de gas de Ar, y
cuanto mayor es el tiempo de sinterización. La dependencia
de la tenacidad con el aumento de la proporción de aditivos
de sinterización es algo más compleja, ya que primero
aumenta y luego disminuye. Observaciones preliminares
mediante microscopía electrónica de barrido (no presentadas
TABLA I. CONDICIONES DE PROCESADO-SINTERIZACIÓN UTILIZADAS PARA LA FABRICACIÓN DE LOS CERÁMICOS DE α-SIC/Y3AL5O12, Y PROPIEDADES MECÁNICAS A
TEMPERATURA AMBIENTE DE LOS MATERIALES RESULTANTES.
Composiciones (% en peso) Sinterización
Designación
α-SiC Al2O3 Y2O3 Gas
(h)
α-SiC95%Ar2h 95 2.147 2.853 2 Ar
α-SiC95%Ar7h 95 2.147 2.853 7 Ar
α-SiC90%Ar2h 90 4.294 5.706 2 Ar
α-SiC90%Ar7h 90 4.294 5.706 7 Ar
α-SiC90%N27h 90 4.294 5.706 7 N2
α-SiC70%Ar2h 70 12.882 17.118 2 Ar
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 265-269 (2005)
aquí) indican que el modo de fractura de los materiales
sinterizados en atmósfera de gas de Ar es predominantemente
intergranular, con independencia de la proporción (en peso)
de aditivos de sinterización. No obstante, se ha observado
que el grado de deflexión de figuras primero aumenta y
luego disminuye al aumentar la proporción de aditivos de
sinterización. El pico máximo de deflexión se sitúa entorno a
un 20 % en peso de aditivos; para proporciones inferiores las
fisuras sufren una menor deflexión debido a la proximidad de
los granos de α-SiC, mientras que para proporciones mayores
las figuras empiezan ya a propagarse también por el Y3Al5O12
interactuando en menor medida con los granos de α-SiC (de
hecho, para proporciones muy superiores al 30 % en peso la
tenacidad del material compuesto puede corresponder con la
del Y3Al5O12). Se entiende pues que la tenacidad del material
aumente al pasar de un 5 % a un 10 % de aditivos debido a
la mayor efectividad del mecanismo de puenteado de fisuras
(crack-bridging), y que disminuya al pasar de un 10 % a un
30 %. Para entender el efecto del tiempo de sinterización
sobre la tenacidad de estos materiales basta considerar el
correspondiente aumento en el tamaño y factor de aspecto de
los granos. Efectivamente, al aumentar el tamaño de grano
se hace más eficaz la deflexión de las fisuras, lo que conlleva
un aumento de la tenacidad por una mayor efectividad del
mecanismo de puenteado de fisuras. El efecto de la atmósfera
de gas de N2 se entiende considerando que la incorporación
de nitrógeno al material conlleva la formación de interfases
α-SiC/Y3Al5O12 más rígidas y granos de α-SiC más pequeños,
y por lo tanto a una propagación de figuras con una menor
deflexión por los granos de SiC (menor efectividad del
mecanismo de puenteado de fisuras).
En la figura 2 se muestran las curvas tensión-deformación
de indentación Hertz de los seis materiales. Como puede
apreciarse, en todos los casos existe un primer tramo lineal
que corresponde al régimen de deformación elástica, seguido
de un segundo tramo no lineal que corresponde al régimen
de deformación plástica. En la tabla I se presentan los valores
de los módulos elásticos determinados mediante un ajuste
lineal a los primeros puntos de cada curva. Como puede
apreciarse, el módulo elástico disminuye con la proporción
de Y3Al5O12, y es independiente del tiempo y atmósfera de
sinterización. Conviene mencionar que esos módulos elásticos
están en buen acuerdo con los calculados teóricamente según
la composición de fases mediante la regla de las mezclas
( GPa, y GPa). La comparación entre
las curvas muestra además que los materiales son más
cuasiplásticos cuando se utiliza una atmósfera de gas de Ar,
y cuanto mayor es la proporción de Y3Al5O12 y el tiempo de
sinterización. Claramente, estas tendencias son consistentes
con los resultados de dureza y tenacidad obtenidos con
Microestructura Propiedades mecánicas (temperatura ambiente)
(µm) (GPa)
(GPa) (MPam 1/2) (min)
0.8±0.2 1.4±0.2 24.0±0.6 2.4±0.1 410±3 350
2.0±0.3 1.4±0.3 17.7±0.5 3.9±0.5 405±2 135
0.8±0.2 1.4±0.2 21.2±0.3 2.9±0.2 390±2 70
2.1±0.3 2.0±0.3 16.9±0.4 4.1±0.4 391±3 300
0.7±0.2 1.4±0.3 21.1±0.3 2.5±0.1 389±4 90
0.8±0.2 1.4±0.2 16.6±0.3 2.8±0.1 346±7 25
267

Fig. 2.- Curvas tensión-deformación de indentación a temperatura
ambiente de cerámicos de α-SiC/Y3Al5O12. Los puntos son los datos
experimentales obtenidos mediante los ensayos Hertz, mientras que
las líneas son guías para los ojos.
los ensayos de indentación Vickers. En todos los casos, la
cuasiplasticidad en estos materiales se debe a la formación de
microfisuras y fallas de cizalladura en las interfases α-SiC/
Y3Al5O12 bajo la zona de contacto (2,23).
En la figura 3 se muestran las curvas de desgaste de los seis
materiales fabricados. Como puede apreciarse, todos presentan
el comportamiento de desgaste típico de los cerámicos
policristalinos. Efectivamente, se observa un primer régimen
de desgaste moderado controlado por deformación plástica,
seguido de un segundo régimen de desgaste severo controlado
por fractura (24). Durante el primer régimen se introduce daño
plástico en forma de dislocaciones, que se van acumulando en
el interior de los granos y de la fase intergranular generando
Fig. 3.- Curvas de desgaste a temperatura ambiente de cerámicos de
α-SiC/Y3Al5O12. Los puntos son los datos experimentales obtenidos
mediante los ensayos de bola sobre tres discos, mientras que las líneas
son guías para los ojos.
268
O. BORRERO-LÓPEZ, A.L. ORTIZ, F. GUIBERTEAU, N.P. PADTURE
así tensiones de tracción en las fronteras de grano (24). La
velocidad de desgaste en este régimen depende pues de
la dureza del material (25), ya que cuando ésta aumenta
se dificulta la generación de dislocaciones. La transición al
régimen controlado por fractura ocurre cuando el factor de
intensidad de tensiones alcanza el valor de la tenacidad de
la interfase. Así pues, la localización del punto de transición
( ) depende de la dureza del material y de la tenacidad de
las interfases. A partir del punto de transición empieza el
arranque de los granos, y la velocidad de desgaste depende
de la tenacidad del material y en menor medida de su dureza
(25). Efectivamente, al aumentar la tenacidad se dificulta la
propagación y coalescencia de las fisuras, lo que dificulta el
arranque de los granos. La comparación entre las curvas de la
figura 3 muestra que la resistencia al desgaste disminuye y la
transición al régimen de fractura se adelanta cuando se utiliza
una atmósfera de gas de N2, y cuanto mayor es la proporción
de Y3Al5O12 y el tiempo de sinterización. Estas tendencias
son consistentes con los valores de dureza y tenacidad
determinados con los ensayos de indentación Vickers (ver
tabla I). Como es lógico, se necesitan estudios futuros para
determinar los micromecanismos concretos de desgaste en
estos materiales.
4. CONCLUSIONES
Los resultados descritos permiten deducir las siguientes
directrices de procesado para el diseño de cerámicos masivos
de α-SiC/Y3Al5O12 con propiedades mecánicas a temperatura
ambiente predeterminadas:
1. El aumento del tiempo de sinterización conlleva una
disminución de la dureza y de la resistencia al desgaste, así
como un aumento de la tenacidad.
2. El aumento de la proporción de aditivos conlleva una
disminución de la dureza y de la resistencia al desgaste. La
dependencia de la tenacidad con el aumento de la proporción
de aditivos de sinterización es algo más compleja, ya que
primero aumenta y luego disminuye.
3. La sinterización en atmósferas ricas en nitrógeno conlleva
un aumento de la dureza, y una reducción de la tenacidad y de
la resistencia al desgaste.
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen la financiación recibida a través
de los proyectos MAT2001-079 y MAT2004-05971 del Plan
Nacional de Investigación Científica, Desarrollo e Innovación
Tecnológica 2001-2004 (co-financiados con fondos FEDER).
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269
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Determinación mediante nanoindentación de las propiedades

mecánicas de la interfaz en materiales compuestos de aluminio
reforzados con partículas de SiC recubiertas de sílice
M. CAMPO, J. RAMS, Y A. UREÑA
Departamento de Ciencia e Ingeniería de Materiales. ESCET. Universidad Rey Juan Carlos. C/ Tulipán s/n, Móstoles 28933, Madrid.

En el presente trabajo se ha evaluado de forma comparativa el comportamiento mecánico de las intercaras matriz/refuerzo
de materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con partículas de SiC. Se emplearon partículas de SiC, tanto es
estado de recepción como recubiertas con sílice mediante procesos sol-gel. Las funciones del recubrimiento eran limitar la
reactividad entre el SiC y el aluminio fundido y mejorar el mojado de las partículas. Se ha estudiado el efecto de los diferentes
procesos sol – gel empleados para recubrir las partículas con sílice en las propiedades mecánicas de la interfaz, así como
el efecto de las distintas condiciones de fabricación del material compuesto y del tratamiento térmico que posteriormente
se aplica al material. Las propiedades mecánicas de la interfaz se determinaron mediante la técnica de nanoindentación
utilizando principalmente dos tipos de ensayos: 1) líneas de nanoindentaciones de muy baja carga (0,5 mN) que cruzaban la
partícula de refuerzo, para evaluar los gradientes de dureza y módulo elástico a lo largo de la intercara partícula/matriz; 2)
indentaciones de mayor carga (150 mN) en las proximidades de la partícula para evaluar las propiedades mecánicas de la
intercara y observar los mecanismos de rotura de las intercaras.

Palabras clave: nanoindentación, materiales compuestos, matriz de aluminio, recubrimientos sol-gel, intercaras

Determination by nanoindentation of the interfacial mechanical properties in aluminum matrix composites reinforced
with silica coated sic particles

In the present paper the mechanical behaviour of the interface of the aluminum matrix composites reinforced with SiC particles
has been comparatively evaluated. Both, as received and sol – gel silica coated particles were used as reinforcements. The
functions of sol – gel were to limit the interface reactivity and to improve the wettatbility of the SiC by molten aluminium.
The influence of the sol-gel coating used in the interface mechanical properties, and of the different conditions of composite
manufacture and of the heat treatment applied to the composite, has been studied. The interfacial mechanical properties have
been determined by means of the nanoindentation technique using two types of tests: 1) determinating the nanoindentations
profiles across the reinforcement particles with very low load (0.5 mN) to evaluate the gradients of hardness and elastic
modulus throughout the particle/matrix interface; 2) applying greater load indentations (150 mN) at the particle proximities
of the to evaluate the mechanical properties of the interface and to observe the interfacial fracture mechanisms.

Keywords: nanoindentation, composites, aluminium matrix, sol-gel coatings, interfaces

1. INTRODUCCIÓN

Los materiales compuestos de matriz del aluminio
reforzados con partículas de SiC poseen un gran interés
práctico ya que combinan buenas propiedades mecánicas,
adecuada resistencia a la corrosión y elevadas conductividades
eléctrica y térmica.(1,2,3) Sin embargo, su desarrollo sigue
estando condicionado a la optimización de los procesos de
fabricación que involucren una etapa en fase líquida, tales
como la colada o la soldadura. Uno de los aspectos a tener en
cuenta respecto a la selección de las condiciones de procesado
es la influencia que éstas pueden tener sobre la estructura y
propiedades finales de las intercaras matriz – refuerzo que, en
gran medida, son responsables de las propiedades mecánicas
y químicas finales del material compuesto.(4) Los problemas
de fabricación que presentan estos materiales compuestos son
fundamentalmente dos: la baja mojabilidad de las partículas
de SiC a bajas temperaturas y la alta reactividad interfacial a
temperaturas por encima de los 700 ºC. En estas condiciones,
la reacción que tiene lugar entre el aluminio fundido y el SiC
ataca la superficie y desde ésta, a través de planos preferentes
de disolución, el interior de las partículas, produciendo
carburo de aluminio (Al4C3) que es un compuesto frágil
e higroscópico que degrada química y mecánicamente al
material compuesto.(5)
Habitualmente se han utilizado varias alternativas para
evitar esta degradación química: la adición de entre un 6%
y un 8% de silicio en la matriz para limitar la reacción,(6) el
control de la temperatura durante el proceso de fabricación,(7)
y la aplicación de un recubrimiento protector sobre las
partículas.(8) Los dos primeros métodos limitan la composición
y microestructura del material compuesto, mientras que el
tercer método se ha demostrado que reduce la reactividad en la
intercara y, además, mejora la mojabilidad del refuerzo.(9) En
la bibliografía se pueden encontrar diferentes recubrimientos
metálicos y cerámicos, así como múltiples métodos de síntesis
(oxidación, electroless, sol-gel);(10) entre ellos, el de óxido de
silicio (SiO2) obtenido por oxidación directa a alta temperatura

270 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005)

DETERMINACIÓN MEDIANTE NANOINDENTACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA INTERFAZ EN MATERIALES COMPUESTOS DE ALUMINIO REFORZADOS CON PARTÍCULAS DE SIC RECUBIERTAS DE SÍLICE
de las partículas de SiC(11,12) o por el método sol-gel,(13,14,15)
se ha revelado como uno de los recubrimientos protectores
más eficaces. La oxidación directa en aire a temperaturas entre
1100 – 1200 ºC produce capas cristalinas continuas con buena
adherencia que aumentan la mojabilidad de las partículas por
la reactividad entre el aluminio y la SiO2, pero su principal
problema es que la capa es muy fina y se agota en exposiciones
no muy prolongadas con el aluminio fundido. El método sol
– gel permite obtener capas más gruesas de sílice amorfa
que soportan la exposición prolongada al aluminio fundido;
además, la estructura y la porosidad de la capa pueden ser
fácilmente modificadas para controlar su interacción con
el aluminio.(13) En estudios anteriores, se ha comprobado
que el recubrimiento de sílice obtenido por sol – gel con
tratamiento térmico a 725 ºC presenta los mejores resultados
frente a la degradación de la superficie del SiC, mejora la
mojabilidad, evita la formación del carburo de aluminio y, al
ser el recubrimiento menos poroso, disminuye la reactividad
con el aluminio respecto a los recubrimientos de sílice que han
recibido otros tratamientos térmicos.(14,15)
El comportamiento mecánico de los materiales compuestos
está influenciado fuertemente por las propiedades mecánicas
de la intercara matriz/refuerzo y las posibles interfases
que puedan formarse en ella. Una de las alternativas para
controlar la propiedades de la intercara es el empleo de un
recubrimiento sobre el refuerzo que incremente la resistencia
y tenacidad de la interfaz, disminuyendo su degradación
química.(16)
En la mayoría de los estudios experimentales
sobre materiales compuestos se suele emplear el ensayo
convencional de tracción para analizar de forma indirecta
el comportamiento mecánico interfacial, observando los
mecanismos de propagación de las grietas y las superficies
de fractura.(17) Sin embargo, es necesario desarrollar técnicas
que permitan determinar las propiedades interfaciales, en
regiones muy reducidas y con alta heterogeneidad, ya que el
espesor de las interfases de reacción que pueden formarse son
inferiores a 1 µm.
En los últimos años, el desarrollo de la técnica de
nanoindentación ha permitido realizar un estudio más
preciso. Esta técnica permite determinar los valores de dureza
y modulo elástico de forma local a partir del análisis de las
curvas carga-desplazamiento, obteniéndose las propiedades
mecánicas interfaciales a escala nanométrica.(18,19) Liu y col
(19) han determinado que en materiales compuestos 6061AA/
SiCp la dureza disminuye con la distancia a la partícula y
que a distancias menores de 5 µm la dureza es mayor de 2,32
GPa, mientras que a distancias grandes el valor es de 1,43
GPa, obteniendo módulos de elasticidad de 96,3 GPa. Por
otro lado, en los estudios de nanoindentación realizados en
materiales compuestos AA6061/Al2O3, la dureza en la matriz
de aluminio alcanzaba valores de aproximadamente 1 GPa.(18)
Los valores típicos de las aleaciones de aluminio son entre 30
y 150 HB para la dureza y de 68 y 73 GPa para el módulo de
elasticidad, valores que aumentan hasta un 40% cuando se
refuerzan con partículas de SiC.(2) En el presente trabajo se
estudia el comportamiento mecánico interfacial por la técnica
de nanoindentación de materiales compuestos de matriz
de aluminio reforzados con partículas de SiC sin recubrir y
con diferentes recubrimientos protectores sol-gel depositados
sobre las partículas. También, los resultados obtenidos se han
comparado con los ensayos de nanoindentación sobre los
mismos materiales compuestos sometidos a un tratamiento
térmico de envejecimiento artificial (T6).
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005)
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1. Materiales
Para la fabricación de los materiales compuestos se han
empleado polvos de la aleación AA6061 (95,5% Al; 1,47%
O; 1,23% Mg; 0,94% Si; 0,432% Cu; 0,378% Cr; 0,0623%
Fe) suministrados por Aluminium Powder Company (Reino
Unido). Los refuerzos utilizados fueron partículas de SiC
fabricadas por Navarro S.A. con la denominación F-360 y un
tamaño medio de 26 µm.
2.2. Recubrimiento de las partículas por sol-gel
Los recubrimientos de SiO2 sobre las partículas de SiC se
obtuvieron por el método sol-gel utilizando tetraetoxisilano
(TEOS) como precursor, etanol como disolvente y agua
destilada. La hidrólisis se ha llevado a cabo con pH – ácido y
la concentración del sol fue de 204 g/L. Una vez recubiertas
las partículas de SiC se secaron a 120 ºC y se sometieron a
un tratamiento térmico final de 1 hora a 500 y 725 ºC. Se
obtuvieron recubrimientos de sílice con distintas composiciones
y características químicas y microestructurales.
2.3. Fabricación de los materiales compuestos
Los materiales compuestos se prepararon mediante fusión
de pastillas de 13 mm de diámetro y 3 mm de espesor
obtenidas por compactación en frío con una presión de 520
MPa de una mezcla homogénea de los polvos de la aleación
de aluminio AA6061 con un 20% en volumen de refuerzo, en
unos casos de partículas de SiC no recubiertas y en otros con
partículas recubiertas con sílice por sol – gel con tratamiento
térmico a 500 ºC y 725 ºC. Sobre las pastillas resultantes se
realizaron ensayos de fusión controlados a vacío (4 ·10-5 mbar)
en diferentes condiciones de procesado (temperatura y tiempo
de calentamiento), habiéndose realizado ensayos a 800 ºC
durante 30 minutos, y 900 ºC durante 60 minutos.
2.4. Tratamiento térmico
El tratamiento térmico consistió en aplicar a los materiales
compuestos un tratamiento de solubilización a 530 ºC durante
2 horas, enfriamiento en agua y posterior envejecimiento
artificial a 175 ºC durante 8 horas. Este tratamiento térmico se
denomina T6.
2.5. Ensayos de nanoindentación
Las propiedades mecánicas de las intercaras se han
analizado a partir de las curvas carga-profundidad de
penetración del indentador, obtenidas con un equipo Nano
Indenter XP de MTS que emplea una punta piramidal de
diamante tipo Berkovich. Todos los ensayos se realizaron
sobre los diferentes materiales compuestos fabricados con
partículas de SiC sin recubrir y con los recubrimientos de
sílice con tratamiento térmico a 500 ºC y 725 ºC, evaluando así
mismo el efecto del tratamiento de envejecimiento artificial
aplicado, T6. Se realizaron fundamentalmente dos tipos de
ensayos:
El primer tipo consiste en la realización de nanoindentaciones
a lo largo de una línea que atraviesa la partícula de SiC con
una carga de 0,5 mN y una separación entre huellas de 3 µm,
para evaluar cómo varía la dureza y el modulo de elástico
271

en la matriz próxima a las intercaras. Las curvas carga
– profundidad de penetración han sido analizadas según el
método propuesto por Oliver y Pharr,(20) que determina la
dureza en función de la superficie de contacto entre la muestra
y el indentador, y calcula el módulo de elasticidad en función
de la pendiente de descarga de la indentación y del área de
contacto entre el indentador y la muestra. No se han realizado
estudios complementarios para analizar el efecto de los
fenómenos de apilamiento o de hundimiento, pero al tratarse
de una punta Berkovich el efecto es independiente de la carga
y la incertidumbre asociada a los cálculos de dureza y módulo
de elasticidad es de un 20 % superior a la medida en ensayos
macroscópicos.(21)
El segundo tipo de ensayo consiste en la realización de
indentaciones empleando una carga de 150 mN sobre la
matriz de aluminio en las proximidades de las partículas de
SiC. Las huellas obtenidas y la posible propagación interfacial
de grietas formadas después de los diferentes ensayos de
nanoindentación se caracterizaron mediante microscopía
óptica y electrónica de barrido (SEM).
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Perfiles de nanoindentación
En la figura 1 se muestran las curvas típicas carga-
profundidad de penetración obtenidas a partir de los perfiles
de nanoindentación realizados a través de las partículas
de SiC sin recubrir y recubiertas con sílice sol-gel. De la
posición de la huella realizada podemos determinar a qué
material corresponde cada curva y del análisis de la curva
obtenemos sus propiedades.(20) Así, podemos apreciar para
las diferentes intercaras estudiadas, las variaciones existentes
en la pendiente de la curva de descarga (módulo elástico) y
en la profundidad de penetración (dureza). De esta forma, las
partículas de SiC presentan curvas con muy baja penetración y
alta pendiente lo que indica que poseen un alto valor de dureza
y módulo elástico. Por el contrario, la matriz de aluminio que
es más blanda presenta las curvas de mayor penetración y
menor pendiente. Las zonas próximas a la intercara matriz/
Fig. 1- Curvas carga-profundidad de penetración de los perfiles de nanoindentación en los materiales compuestos a 900 ºC y 60 min: con partícu-
las sin recubrir (a) y con partículas recubiertas con sílice sol-gel con tratamiento térmico a 500 ºC (b).
272
M. CAMPO, J. RAMS, Y A. UREÑA
refuerzo presentan curvas con una penetración y pendiente
intermedia entre ambas y, en ocasiones, han sido realizadas
sobre precipitados formados en esta zona de la matriz como
puede observarse en la figura 1b.
La variación del módulo elástico y dureza obtenidos de
estas curvas para los materiales compuestos fabricados a
800 ºC durante 30 min con partículas de SiC en las diferentes
condiciones ensayadas se muestran en la figura 2, junto con
las imágenes de SEM de las líneas de nanoindentación, donde
se marcan las posiciones de cada huella. Puede observarse un
importante aumento en la dureza y rigidez de las intercaras
partícula/matriz que es superior en el caso de los refuerzos
recubiertos. A estos efectos, se considera que la intercara es la
zona de material que se encuentra a una distancia menor de
3 µm de la superficie de la partícula. La dureza se incrementa
desde valores de 2,3 ± 0,5 GPa en la intercara del material con
partículas sin recubrir (figura 2a y 3a), hasta 5,1 ± 0,7 GPa con
refuerzos de partículas recubiertas de sol-gel tratado a 500 ºC
(figura 2b y 3b) y hasta 11,9 ± 1,0 GPa cuando los tratamientos
se realizan a 725 ºC (figura 2c y 3c).
En el caso de las partículas sin recubrir, el endurecimiento
en la intercara se debe a la formación de Al4C3 y de silicio
por la degradación de las partículas del SiC por el aluminio
fundido. Se observa como la dureza decrece con la distancia,
lo que se justifica por la limitada difusividad de estos
productos de reacción. Sin embargo, en los materiales
compuestos reforzados con partículas recubiertas de sílice
sol-gel, se observa un mayor endurecimiento en la intercara
y un ligero endurecimiento de la matriz en las proximidades
de las partículas. Este incremento de dureza está asociado a
la interacción entre el recubrimiento de sílice y el aluminio
fundido, que también produce silicio, además de alúmina y de
aluminosilicatos alrededor de las partículas.(11,12,25)
Los valores medidos para el módulo elástico son más
dispersos, aunque podemos observar que para las partículas
sin recubrir en la intercara, los valores oscilan entre 100 y 150
GPa mientras que para las partículas con el recubrimiento
sol-gel tratado a 500 ºC los valores son ligeramente mayores
(entre 130-160 GPa). Este aumento es más acusado para el
recubrimiento tratado a 725 ºC donde se llegan a alcanzar
valores de hasta 200 GPa.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [3] 270-277 (2005)
DETERMINACIÓN MEDIANTE NANOINDENTACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA INTERFAZ EN MATERIALES COMPUESTOS DE ALUMINIO REFORZADOS CON PARTÍCULAS DE SIC RECUBIERTAS DE SÍLICE

Fig. 2- Variación del módulo elástico y de la dureza a través de las líneas de nanoindentaciones que atraviesan las partículas en los materiales com-
puestos fabricados a 800 ºC y 30 min con SiC sin recubrir (a), y con el recubrimiento de sílice con tratamiento térmico a 500 ºC (b) y 725 ºC (c).

Para analizar la capacidad de endurecimiento de la función de la distancia a la intercara partícula/aluminio para

aleación de aluminio alrededor de las partículas, condicionada
fundamentalmente por las distribuciones de silicio y
magnesio, los materiales compuestos se sometieron a un
tratamiento térmico de envejecimiento artificial (T6). En la
figura 3 se representan los valores de dureza de los perfiles
de nanoindentación realizados a través de 5 partículas en
diferentes materiales compuestos con partículas sin recubrir
y con el recubrimiento sol-gel tratado a 500 ºC, fabricados a
800 ºC y 30 min en condiciones de colada y con el tratamiento
térmico T6.
Para los materiales compuestos con partículas sin recubrir
(figura 3a y 3b), en el material fabricado por colada se aprecia

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005) 273

 M. CAMPO, J. RAMS, Y A. UREÑA

Fig. 3- Dureza frente a la distancia a las partículas de SiC en materiales compuestos fabricados a 800 ºC y 30 min en condiciones de colada (a y c)
y envejecidos artificialmente (b y d) con refuerzo de partículas de SiC: sin recubrir (a y b) y recubierto con sílice sol-gel tratada a 500 ºC (c y d).

un endurecimiento en la intercara y en sus proximidades por función de la siguiente manera:

la formación de silicio y Al4C3. Al someterlo al tratamiento
térmico T6, la formación de SiMg2 favorece un endurecimiento
de la intercara y de las zonas de la matriz más próximas.
En el material con las partículas recubiertas de sílice
por sol-gel a 500 ºC (figura 3c), debido a la alta reactividad
de la sílice con el aluminio y el magnesio de la aleación, se
forman diferentes productos, como alúmina, aluminosilicatos
y compuestos oxidados ricos en Mg. También se forma silicio
que se distribuye homogéneamente por la matriz alrededor
de las partículas. Debido a esto, la dureza es muy similar en la
intercara y en las zonas próximas a las partículas. Al someterlo
al tratamiento térmico T6 (figura 3d) se produce un menor
endurecimiento en la intercara debido a la disminución del
contenido local de Mg. (22,23,24)
Para identificar con mayor precisión los fenómenos de
endurecimiento, limitando el efecto de la dispersión de los
datos, se ha realizado un ajuste de los datos a curvas de tipo
exponencial para la dureza en función de la distancia a las
HT6 = Hcolada + ΔHT6 + AT6 exp(- x/xT6)
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla I,
apreciándose que tras el primer proceso de fabricación el
endurecimiento es mayor en el caso del material fabricado con
SiC recubierto, observándose además una disminución más
suave de la dureza con la distancia. Tras el tratamiento térmico
T6, la dureza en ambos casos aumenta, pero este incremento
es un 50% mayor en el caso del recubrimiento de sílice frente
al observado con partículas sin recubrir. Merece destacarse
que la dependencia con la distancia en este caso es la contraria
a la medida antes del tratamiento térmico. Las zonas más
próximas a la partícula endurecen menos que las más alejadas,
lo que se justifica porque el magnesio se ha consumido en la
intercara.
TABLA I. PARÁMETROS DE AJUSTE DE LOS DATOS DE LA FIGURA 3 A UNA
EXPONENCIAL (COLADA) Y A DOS EXPONENCIALES (T6), EN ESTE CASO LOS
PARÁMETROS DE UNA DE LAS EXPONENCIALES NO SE AJUSTAN.

partículas. Para el ajuste tras el primer proceso de fabricación Parámetro Sin recubrimiento Con recubrimiento
se ha utilizado la siguiente ecuación: H0 1,25 1,50
Colada

Hcolada = H0 + A exp(-x/x0). A 1,94 0,43

Posteriormente, se han fijado los valores de este ajuste x0 1,66 1,26
como valores de dureza de partida y se ha añadido una ΔHT6 0,12 0,19
segunda función exponencial a ajustar que define los valores AT6 -0,35 -0,014
Τ6

de endurecimiento asociados al tratamiento T6, quedando la xT6 2,2 7,14

274 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005)

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3.2. Ensayos de indentación en las proximidades de las
intercaras matriz-refuerzo.
Para observar los posibles fenómenos de rotura interfacial
y fenómenos de propagación de grietas interfaciales se
realizaron huellas de nanoindentación de 150 mN en las
proximidades de la intercara, aproximadamente a 10 µm de
las partículas.
Fig. 4- Micrografías ópticas de huellas de nanoindentación en la inter-
cara del material compuesto fabricado a 900 ºC y 60 min en condicio-
nes de colada (a y b) y envejecidas térmicamente (c y d) con SiC: sin
recubrir (a), con recubrimiento de sílice sol-gel tratado a 500 ºC (b y c)
y con el recubrimiento sol-gel tratado a 725 ºC (d)
En la figura 4 se muestran micrografías ópticas de huellas
realizadas en los diferentes materiales compuestos estudiados.
En ninguno de estos materiales se observa una tendencia
a la rotura interfacial, lo que significa que incluso en los
materiales compuestos con partículas sin recubrir existe una
aceptable resistencia interfacial entre las partículas y la matriz,
produciéndose antes la rotura de la partícula que la rotura de
la intercara.
Las curvas carga-profundidad de penetración obtenidas
durante la realización de estos ensayos para los diferentes
materiales compuestos estudiados se muestran en la figura 5.
Para los materiales a 800 ºC y 30 min (figura 5a), el reforzado
con partículas con el recubrimiento de sílice sol-gel con
tratamiento térmico a 500 ºC presenta una resistencia a la
penetración que es un 22,4 % superior, en promedio a todo
lo largo de la indentación, a la del material sin recubrir. Por
otra parte, en las partículas con el recubrimiento tratado a
725 ºC sólo hay un ligero aumento del 3,6 % en promedio
respecto a las partículas sin recubrir. Esto se debe a la
diferencia de reactividad de la capa de sílice sol-gel a 500 ºC
y la de 725 ºC. El recubrimiento de sílice a 500 ºC, como se
ha demostrado en otros estudios, (9,10) es altamente poroso
y reactivo, reacciona con el aluminio fundido y produce un
gran aporte de silicio fino que se distribuye homogéneamente
en la matriz de aluminio alrededor de las partículas. Mientras
que el recubrimiento a 725 ºC, al ser menos poroso y reactivo,
incorpora una menor cantidad de silicio a la matriz que se
localiza en la intercara alrededor de las partículas.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005)
Para los materiales fabricados a 900 ºC y 60 min (figura
5b) no se observan casi diferencias entre las curvas, debido
a que en el material compuesto con partículas sin recubrir
existe también un endurecimiento importante de la matriz de
aluminio que rodea el refuerzo por la incorporación de silicio
debida a la alta degradación de las partículas de SiC por el
aluminio fundido. Para las partículas con el recubrimiento sol-
gel tratado a 725 ºC, la curva es muy similar a la de 800 ºC y 30
min indicando de nuevo la poca reactividad, e incorporación
de silicio, entre la capa de sílice a 725 ºC y el aluminio fundido.
El cambio de pendiente que se aprecia en el material tratado
a 500 ºC para cargas muy elevadas, al igual que los demás
cambios de pendiente a cargas elevadas, se debe a la rotura de
la partícula y no a la rotura de la intercara.
Para las muestras con el tratamiento térmico T6, a 800 ºC
y 30 min (figura 5c), existe un endurecimiento en todos los
materiales compuestos, ya que la pendiente de las curvas
de carga es mayor. Comparando estas curvas con las de los
materiales procesados en las mismas condiciones (tiempo
y temperatura) por colada, el endurecimiento alcanzado es
mayor en el caso del material compuesto con partículas sin
recubrir que en aquellos con partículas recubiertas, en los que
apenas se modifica. Mientras que para las muestras a 900 ºC
y 60 min (figura 5d), el endurecimiento es similar para todos
los materiales debido a que en estas condiciones tan drásticas
la capa de sílice que protege las partículas se agota. En estas
condiciones se produce carburo de aluminio en la intercara
y una gran cantidad del magnesio de la matriz se encuentra
también en la intercara en forma de compuestos.(22,25)
4. CONCLUSIONES
1) Los recubrimientos de sílice obtenidos por sol-gel
sobre las partículas de SiC endurecen la intercara partícula/
aluminio y la matriz de aluminio en las proximidades de las
partículas respecto a las partículas sin recubrir.
2) En los materiales compuestos con SiC sin recubrir,
la degradación de las partículas por el aluminio fundido
produce un pequeño endurecimiento en la intercara debido a
la formación de Al4C3 y en la matriz debido a la incorporación
de silicio. En condiciones de procesado severas (900 ºC y 60
min) este endurecimiento de la matriz por degradación de las
partículas es mayor que para los materiales compuestos con
partículas recubiertas.
3) En los dos recubrimientos de sílice sol-gel con diferente
tratamiento térmico estudiados (500 ºC y 725 ºC) existe un
endurecimiento en la intercara y en la matriz de aluminio
próxima a las partículas debido a la interacción entre la capa
de sílice que las protege y el aluminio fundido.
4) En los materiales con el recubrimiento sol-gel a 500 ºC, al
ser más reactivo y poroso, existe un mayor endurecimiento en
las proximidades de las partículas por la gran incorporación
homogénea de silicio homogénea en forma de agregados
eutécticos finos que se produce alrededor de las partículas.
5) Los materiales compuestos con SiC recubierto de sílice
sol-gel a 725 ºC experimentan un mayor endurecimiento
localizado en la intercara, aunque la incorporación de silicio es
menor, este se acumula alrededor de las partículas formando
en ocasiones cristales primarios y formando aluminosilicatos
y compuestos de magnesio.
6) Al someter el material compuesto a un tratamiento
térmico de envejecimiento artificial (T6), en los materiales
con partículas de SiC sin recubrir existe un endurecimiento
275

Fig. 5- Curvas carga-profundidad de penetración de las huellas a 150 mN en la intercara de los materiales compuestos con partículas sin recubrir
y con el recubrimiento sol-gel tratado a 500 ºC y 725 ºC, fabricados a 800 ºC y 30 min (a y c) y a 900 ºC y 60 min (b y d); en condiciones de colada
(a y b) y envejecidos artificialmente (c y d).
en la intercara por la presencia de magnesio. Mientras que en
los materiales con partículas recubiertas con sílice por sol-gel
existe un menor endurecimiento en la intercara debido a que
el magnesio se ha consumido al reaccionar con la sílice del
recubrimiento.
AGRADECIMIENTOS
Los autores quieren agradecer a la CICYT el apoyo
económico prestado a través del proyecto (MAT2003 – 04931
– C02 – 02) y a la universidad Rey Juan Carlos (PRGRAL
2001/13).
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22. Z. Shi, J.M. Yang, J.C. Lee Di Zhang, H. I. Lee y R.Wu. “The interfacial
characterization of oxidized SiC(p)/2014 Al composites”. Mat. Sci. and Eng.
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23. J.C. Lee, J. P. Ahn, J. H. Shim, Z. Shi y H.I. Lee. “Control of the interface in
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24. H. Ribes y M. Suéry, “Effect of particle oxidation on age hardening of Al-Si-
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Bol. Soc. Esp. Ceram. V. 39 (2) 243-250 (2000).

Recibido: 09.01.05
Aceptado: 28.04.05

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 270-277 (2005) 277

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Microestructura y propiedades mecánicas a altas temperaturas del

α-SiC sinterizado con fase líquida de Y2O3-Al2O3
M. CASTILLO-RODRÍGUEZ, A. MUÑOZ Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ
Departamento de Física de la Materia Condensada. Universidad de Sevilla.
Apartado 1065. 41080-Sevilla. España

Muestras de α-SiC han sido sinterizadas con fase líquida (LPS) a 1950 ºC, en atmósfera de argón y tiempos de procesado
entre 1 y 7 horas. Mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) se ha caracterizado la microestructura, obteniéndose
un tamaño medio de grano que aumenta con el tiempo de procesado desde 0.64 a 1.61 µm.
Estas muestras han sido deformadas en compresión a carga constante, a temperaturas entre 1450 y 1625 ºC, tensiones
entre 25 y 450 MPa y velocidades de deformación entre 4.2·10-8 y 1.5·10-6 s-1. Se han determinado los parámetros de fluencia,
obteniéndose para n valores entre 2.4 0.1 y 4.5 0.2 y Q=680 35 kJ.mol-1 en muestras sinterizadas durante 1 hora, y n entre
1.2 0.1 y 2.4 0.1 y Q=710 90 kJ.mol-1 para muestras sinterizadas durante 7 horas. Estos resultados se han correlacionado
con la microestructura y se han propuesto como posibles mecanismos de deformación el deslizamiento de frontera de grano
(GBS) acomodado por difusión en volumen, y el movimiento de dislocaciones, actuando ambos mecanismos de forma
simultánea.

Palabras clave: α-SiC, propiedades mecánicas, microestructura, sinterización con fase líquida, fluencia.

Microstructure and high temperatures mechanical properties of liquid-phase-sintered α-SiC with Y2O3-Al2O3 additions

Samples of α-SiC have been sintered with liquid phase (LPS) to 1950 ºC, in atmosphere of argon and processing times
between 1 and 7 hours. Using scanning electron microscopy (SEM) the microstructure of the samples has been characterized,
being obtained average grain size that grows with the processing time from 0.64 to 1.61 µm.
These samples have been deformed in compression under constant load, to temperatures between 1450 and 1625 ºC, stresses
between 25 and 450 MPa and strain rate between 4.2·10-8 and 1.5·10-6 s1. The creep parameters have been determined,
obtaining for n values between 2.4 0.1 and 4.5 0.2 and Q=680 35 kJ.mol-1 in samples sintered during 1 hour and n between
1.2 0.1 and 2.4 0.1 and Q=710 90 kJ.mol-1 for samples sintered during 7 hours. These results have been correlated
with the microstructure, being the grain boundary sliding (GBS) accommodated by lattice diffusion and the movement of
dislocations the possible deformation mechanisms, operating both in a simultaneous way.

Keywords: α−SiC, mechanicals properties, microstructure, liquid phase sintered, creep.

1. INTRODUCCIÓN

El carburo de silicio SiC es un cerámico avanzado de gran
interés para aplicaciones estructurales debido a su elevada
resistencia a la corrosión, excelentes propiedades mecánica
tanto a baja como a alta temperatura, buena conductividad
térmica y bajo coeficiente de dilatación térmica. En gran
parte de estas aplicaciones el material se encuentra sometido
a elevadas tensiones de origen mecánico o térmico, como
consecuencia de gradientes de temperatura, por lo que el
conocimiento de las propiedades mecánicas del material a
altas temperaturas juega un papel importante para muchas de
estas aplicaciones.
En la bibliografía existen diversos estudios sobre las
propiedades mecánicas del SiC a alta temperatura,
fundamentalmente estudios de deformación a carga constante,
sin embargo existe cierta dispersión en los resultados debido
a que los mecanismos de deformación dependen en gran
medida de la microestructura de las muestras y ésta es función
fundamentalmente del método de obtención y también de
otros parámetros como impurezas o aditivos de sinterización
[1-9]. En el SiC policristalino el carácter covalente del enlace
Si-C, el bajo coeficiente de difusión de las especies atómicas
y la alta energía de las fronteras de grano, hacen necesario
temperaturas y presiones de sinterizado muy elevadas. Como
consecuencia de esta dificultad de procesado, distintas técnicas
de fabricación del SiC policristalino se han desarrollado
durante la última década, dando lugar a materiales con
características muy diversas.
Lane y col. [1] estudian un α-SiC policristalino de 3.7 µm
de tamaño medio de grano, obtenido por sinterización a 2100
ºC con pequeñas cantidades de C (0.5 % en peso), B (0.42 % en
peso) y otras impurezas en menores cantidades (por debajo
de 100 p.p.m.). El mecanismo de deformación propuesto por
estos autores es el deslizamiento de frontera de grano (GBS)
acomodado por difusión en volumen, para temperaturas por
debajo de 1650 ºC. A temperaturas superiores encuentran que
la actividad de dislocaciones contribuye de forma significativa
a los mecanismos de deformación. Nixon y col. [2] amplían
el estudio de Lane para diferentes tamaños de grano. Los
resultados obtenidos son similares, encontrando que la mayor
o menor contribución del movimiento de dislocaciones a los

278 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)

MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTAS TEMPERATURAS DEL α-SIC SINTERIZADO CON FASE LÍQUIDA DE Y2O3-Al2O3
mecanismos de deformación es función del tamaño de grano.
Backhaus-Ricoult y col. [3] estudian las propiedades
mecánicas a alta temperatura de dos tipos de SiC policristalino
obtenidos por prensado isostático en caliente (HIP) a
temperatura de 2000 ºC y presión de 2 kbar. Uno de ellos sin
impurezas y otro con impurezas de B, Si, Fe, O y C (por debajo
de 2000 p.p.m.). Estos autores proponen como mecanismo de
deformación el GBS acomodado por difusión en la frontera de
grano y cavitación, para tensiones de deformación inferiores
a 500 MPa; a tensiones superiores la frontera de grano no
supone un obstáculo para el movimiento de dislocaciones a
través de ella por lo que el movimiento de dislocaciones es
el mecanismo que controla la deformación. Por otra parte,
encuentran un incremento en la velocidad de deformación
como consecuencia de la presencia de los aditivos.
Jou y col. [4] obtienen SiC policristalino, de tamaño medio
de grano 2 µm, sinterizado con fase líquida de Al2OC (10 % en
peso) a una temperatura de 1875 ºC. Como resultado de los
ensayos de deformación a carga constante en este material los
autores concluyen que la deformación a temperaturas entre
1500 y 1650 ºC es controlada simultáneamente por procesos de
difusión en volumen y movimiento de dislocaciones.
Hamminger y col. [5] realizan ensayos de deformación a
carga constante en diferentes SiC policristalinos dopados con
aluminio y carbón y con boro y carbon y concluyen que, a
temperaturas entre 1470 y 1660 ºC y tensiones entre 100 y 190
MPa, la deformación en estos materiales está controlada por
procesos de difusión en volumen.
Gallardo-López y col. [6] estudian el SiC policristalino
sinterizado con pequeñas cantidades de fase líquida de Y2O3
y Al2O3 (inferior al 2% en volumen) y 1.2 µm de tamaño de
grano. El GBS acomodado por difusión en volumen y la
actividad de dislocaciones, actuando de forma simultánea,
son los mecanismos de deformación propuestos por estos
autores para temperaturas entre 1575 y 1700 ºC y tensiones de
deformación entre 90 y 500 MPa.
Para el SiC policristalino con silicio libre (entre 10 y 12 %
en volumen), obtenido por reacción del Si en estado gaseoso
con una preforma porosa de SiC que contiene carbono libre,
Carter y col. [7] proponen la actividad dislocaciones como
mecanismo que controla la deformación a temperaturas entre
1575 y 1650 ºC y tensiones comprendidas entre 110 y 220
MPa.
Muñoz y col. [8] y Martínez-Fernández y col. [9] han
estudiado las propiedades mecánicas a alta temperatura del
SiC policristalino obtenido por reacción (RFSC) con diferentes
cantidades de Si remanente (9 y 20% en volumen) y con una
fase remanente de Si + NbSi2 en una proporción del 9% en
volumen. El estudio se ha realizado mediante ensayos de
compresión a velocidad constante y a carga constante. En
estos materiales la deformación a temperaturas entre 1300 y
1350 ºC y carga constante tiene lugar por deformación de la
fase intergranular remanente, de forma que la velocidad de
deformación disminuye con la deformación hasta detenerse
como consecuencia del contacto entre los granos de SiC. Los
resultados obtenidos se explican mediante un modelo de
fluencia con presencia de fase viscosa intergranular.
En este trabajo se estudia el comportamiento mecánico a
alta temperatura de un material policristalino de SiC obtenido
mediante sinterización con fase líquida (LPS) de Y2O3 y Al2O3,
con una cantidad moderada de estos aditivos (10 % en peso).
El material se ha sinterizado en atmósfera de argón durante
diferentes tiempos (1, 3, 5 y 7 horas) con el fin de estudiar la
influencia del tiempo de procesado en la microestructura del
material. El efecto del tiempo de procesado en las propiedades
mecánicas a alta temperatura se ha estudiado para las muestras
sinterizadas durante 1 y 7 horas. Los resultados obtenidos son
discutidos y comparados con los existentes en la bibliografía
para diferentes SiC policristalinos.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)
2. MÉTODO EXPERIMENTAL
Los materiales estudiados en este trabajo se han obtenido
por sinterización con fase líquida (LPS), a partir de polvo α-
SiC y utilizando como aditivos Y2O3 y Al2O3 en la proporción
3/5 para obtener como fase intergranular el granate de itrio
y aluminio Y3Al5O12 (YAG). Las muestras están compuestas
por un 90 % en peso de α-SiC y un 10 % en peso de YAG. El
procesado se ha realizado a 1950 ºC, en atmósfera de argón
durante diferentes tiempos (1, 3, 5 y 7 horas), obteniéndose
una densificación próxima al 98 %. Estos materiales han sido
fabricados en el Department of Metallurgy and Material
Science Engineering, Institute of Materials Science, University
of Connecticut, USA. Más detalles sobre el procesado pueden
ser consultados en los trabajos de Padture y col. [10] y Pujar
y col. [11].
El estudio microestructural de las muestras se ha realizado
por microscopia electrónica de barrido (SEM), utilizando
electrones secundarios y retrodispersados, en un microscopio
electrónico de barrido Philips XL-30 con tensiones de trabajo
de hasta 30 kV. Las muestras han sido previamente pulidas
con papel abrasivo y pasta de diamante de tamaño de grano
decreciente hasta 1 µm de diámetro. Posteriormente se ha
revelado la frontera de grano mediante ataque con plasma
de CF4 mezclado con O2 en la proporción 1/6, durante dos
horas aproximadamente (Plasma Asher K1050X, Emitech).
Por último, en algunos casos, ha sido necesario depositar
sobre la superficie una lámina delgada de Au para favorecer la
conducción evitando efectos de carga durante las observaciones
microscópicas. Los parámetros morfológicos de los granos,
para los distintos tipos de muestras, se han determinado
analizando entre 350 y 450 granos, en micrografías de
diferentes regiones, mediante un analizador de imágenes
semiautomático (Videoplan MOP 30, Kontron Electronik).
Los ensayos mecánicos se han realizado con muestras
sinterizadas durante 1 y 7 horas. Estas muestras, de dimensiones
aproximadas 2.5 x 2.5 x 5 mm, han sido sometidas a ensayos de
compresión a carga constante en atmósfera de argón. Se han
efectuado en total 6 experiencias de fluencia, cada una de ellas
con una duración aproximada de 350 horas. Los ensayos se
han realizado en una máquina prototipo [12], a temperaturas
entre 1550 y 1625 ºC y tensiones entre 25 y 450 MPa.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Caracterización microestructural de las muestras
La necesidad de correlacionar la microestructura de los
materiales utilizados en nuestro estudio con los resultados
de los ensayos mecánicos a carga constante hace necesaria la
caracterización inicial de los mismos en función del tiempo de
procesado en atmósfera de argón.
Las imágenes obtenidas mediante SEM, a bajos aumentos
(figura 1), muestran un material bifásico constituido por
granos de SiC (contraste oscuro) y una fase secundaria (YAG)
formada a partir de los aditivos de sinterización (contraste
claro). Para los diferentes materiales estudiados se observa
una distribución homogénea de la fase intergranular así como
la presencia de cierta porosidad en todos ellos que se hace más
significativa al ir aumentando el tiempo de sinterización.
Estas observaciones sobre la porosidad están de acuerdo
con las medidas de la densidad realizadas por el método
279
 M. CASTILLO-RODRÍGUEZ, A. MUÑOZ Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ

aumento en el tamaño de grano al aumentar el tiempo de

procesado. Este efecto se hace especialmente significativo para
las muestras sinterizadas durante 7 horas, y va acompañado
de un cambio importante en la forma de algunos granos que
pasan de equiaxiados a muy alargados, con un incremento
importante de tamaño. Esto da lugar a una distribución
bimodal tanto en la forma como en el tamaño de los granos.
Igualmente se observa (figura 2) la subestructura núcleo-
anillo en los granos de SiC, lo que indica que el crecimiento
de grano tiene lugar mediante la disolución de los granos
más pequeños en la fase líquida y la posterior precipitación
de los átomos (C y Si) sobre las partículas de mayor tamaño.
El núcleo corresponde a la partícula del polvo de partida
(contraste más oscuro en el interior del grano) y el anillo al
nuevo material depositado [13]. La diferencia de contraste
es consecuencia de que el anillo presenta trazas de Y, Al y O
procedentes de la fase líquida. En el caso de granos de tamaño
elevado, esta subestructura es más difícil de observar ya que
la partícula de partida es pequeña frente al tamaño del grano
y por tanto difícil de interceptar al seccionar el grano.
El crecimiento anisótropo de algunos granos para tiempos
de sinterizado de 7 horas puede justificarse por la presencia en
el polvo α-SiC, utilizado en la sinterización, de cierta cantidad
de fase β. En este caso, a la temperatura de procesado se
produce la transformación β→α en el interior de estos granos,
formando granos SiC bifásicos β/α de forma que los átomos
(Si y C) disueltos tienden a precipitar como fase α sobre zonas
α del grano (minimiza la energía) y esto hace que los granos
bifásicos crezcan de manera altamente anisótropa, dando
lugar a granos alargados. Este proceso de transformación
del β-SiC a la temperatura de procesado está ampliamente
documentado en la bibliografía [13-17] y es utilizado con
cierta frecuencia para obtener SiC con una microestructura
predeterminada. Estos trabajos muestran como la cinética de
transformación está fuertemente influenciada por la densidad
de faltas de apilamiento en los granos de β-SiC, por lo que es
Fig. 1- Imágenes SEM de muestras sinterizadas en atmósfera de argón previsible que la transformación no sea completa ni aún en el
durante a) 1 hora y b) 7 horas. El contraste oscuro corresponde a los caso de las muestras procesadas durante 7 horas.
granos de SiC y el claro a la fase intergranular (YAG). El elevado tamaño de algunos granos junto a la forma
alargada de los mismos dificulta la necesaria redistribución
de Arquímedes, para los diferentes tipos de muestras. En de la fase intergranular para que esta ocupe las cavidades que
la tabla I se indican los valores obtenidos y su comparación van quedando entre los granos, y ello hace que la porosidad
con la densidad teórica 3.310 ± 0.002 g.cm-3. Se observa de las muestras con tiempos de sinterizado de 7 horas sea
una disminución de la densidad al aumentar el tiempo de superior al resto de las muestras con las que hemos trabajado.
procesado en atmósfera de argón. Efectivamente, para este tipo de muestras, se observa (figura
A mayores aumentos, la figura 2 muestra para los diferentes 2d) que la mayor parte de la porosidad se encuentra localizada
materiales una localización de la fase intergranular en los en las proximidades de granos alargados de elevado tamaño.
puntos triples de los granos de SiC y rellenando cavidades La figura 3 muestra los histogramas de distribución de
entre estos granos. En esta figura se observa también un tamaño de grano (diámetro planar equivalente, d=(4·área/
π)1/2 ) para las muestras sinterizadas durante 1 y 7 horas. Se
TABLA I. VALORES DE LA DENSIDAD DE LAS MUESTRAS Y SU COMPARACIÓN CON
LA DENSIDAD TEÓRICA.
observa, en el caso de las muestras sinterizadas durante 7
horas, un desplazamiento de la distribución hacia mayores
tamaños de grano y un ensanchamiento de la misma tendiendo
Tiempo de a una distribución bimodal debido a la presencia de los granos
1 3 5 7
procesado (h) alargados de elevado tamaño.
Otros parámetros morfológicos analizados han sido el
factor de forma de los granos, F=4π·área/perímetro2, y el
Densidad
factor de aspecto Fasp, cociente entre la longitud máxima y la
medida 3.27 ± 0.02 3.22 ± 0.03 3.20 ± 0.02 3.14 ± 0.03
(g/cm3) longitud mínima perpendicular a ésta, en la sección planar
de los granos. En la tabla II se presentan los valores medios
Densidad obtenidos para el tamaño de grano así como para el resto
medida /
98.8±0.6 97.3 ± 1.0 96.7 ± 0.6 94.9 ± 1.0 de parámetros morfológicos medidos. En ella se observa el
densidad crecimiento de grano que tiene lugar al aumentar el tiempo
teórica (%)
de procesado y el alejamiento de la forma equiaxiada de

280 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)

 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTAS TEMPERATURAS DEL α-SIC SINTERIZADO CON FASE LÍQUIDA DE Y2O3-Al2O3

Fig. 2- Imágenes SEM de muestras sinterizadas en atmósfera de argón durante a) 1 hora , b) 3 horas , c) 5 horas y d) 7 horas. Las zonas oscuras
corresponden a los granos de SiC y las claras a la fase intergranular (YAG).

(a) (b)
Número de gramos (%)

Número de gramos (%)

Diámetro (μ m) Diámetro (μ m)

Fig. 3- Distribución del tamaño de grano en muestras sinterizadas en atmósfera de argón para diferentes tiempos de procesado. a) 1 hora, b) 7
horas.

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005) 281

 M. CASTILLO-RODRÍGUEZ, A. MUÑOZ Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ

los granos para tiempos de procesado de 7 horas. En la de muestras estudiadas. Los valores de n y Q se han calculado
determinación de las incertidumbres tanto de los valores como promedio de los obtenidos en los diferentes saltos de
medios como de sus desviaciones estándar se ha considerado tensión, para cada temperatura de ensayo, y en los diferentes
que en primera aproximación estas magnitudes presentan una saltos de temperatura, respectivamente.
distribución gaussiana. Los valores medidos de la energía de activación
3.2. Ensayos de compresión a carga constante concuerdan con gran parte de los valores obtenidos en
trabajos previos existentes en la bibliografía, referidos a
Los ensayos de deformación a carga constante (fluencia) se
materiales policristalinos de SiC sinterizados por diferentes
han realizado para muestras sinterizadas durante 1 y 7 horas.
técnicas. Así, Lane y col. [1] obtienen valores de la energía
Para el análisis de los mismos se ha utilizado la ecuación
de activación entre 338 y 434 kJ.mol-1, para temperaturas de
fenomenológica:
ensayo por debajo de 1650 ºC y entre 802 y 914 kJ.mol-1 para
mayores temperaturas. Nixon y col. [2] encuentran valores de
la energía de activación entre 387 y 541 kJ.mol-1 para T<1650
=A exp ( - ) [1]
ºC y entre 838 y 877 kJ.mol-1 para T>1650 ºC. Backhaus-Ricoult
y col. [3] obtienen una energía de activación de 364 kJ.mol-1 en
materiales sin impurezas y de 453 kJ.mol-1 en materiales con
donde A es un parámetro que recoge la dependencia de
impurezas de B, Si, Fe, O y C, para tensiones inferiores a 500
la velocidad de deformación con las características
MPa y un valor de Q = 629 kJ.mol-1 para tensiones por encima
microestructurales del material (morfología de los granos,
de 500 MPa. Igualmente, Jou y col. [4] encuentran un valor de
presencia y distribución de fases secundarias, porosidad,...),
la energía de activación de 743 kJ.mol-1 para temperaturas de
σ la tensión aplicada sobre la muestra, d el diámetro medio
ensayo entre 1500 y 1650 ºC, Hamminger y col. [5] obtienen
de los granos, k la constante de Boltzmann, T la temperatura
un valor de Q= 796 kJ.mol-1, Gallardo-López y col. [6] obtienen
absoluta de la experiencia, n y p los exponentes de tensión
un valor de Q = 840 kJ.mol-1 a temperaturas entre 1575 y 1700
y tamaño de grano y Q la energía de activación del proceso
ºC y Carter y col. [7] encuentran un valor de Q = 711 kJ.mol-1
responsable de la deformación. El valor de los parámetros n, p y
entre 1575 y 1700 ºC.
Q constituye una información importante en la determinación
Por otro lado, los valores de Q obtenidos en nuestro trabajo
de los mecanismos responsables de la deformación y su valor
están de acuerdo con los valores que se encuentran en la
se obtiene de los ensayos de fluencia.
bibliografía para la energía de activación medida por difusión
La figura 4 muestra en función de ε para una muestra
en volumen del carbono (715 – 840 kJ.mol-1) [18, 19] y del
sinterizada durante 1 hora y deformada entre 1600 y 1550 ºC. En
silicio (695 – 910 kJ.mol-1) [20, 21] en el SiC, lo que sugiere que
ella puede verse que después de un régimen transitorio inicial,
los mecanismos responsables de la fluencia en este material
en el que la velocidad de deformación cambia rápidamente,
están controlados por procesos de difusión en el interior de
se alcanza un régimen estacionario, caracterizado por una
los granos. Dado que el coeficiente de difusión del Si es, al
velocidad de deformación aproximadamente constante,
menos, un orden de magnitud inferior al del C en el rango de
función de la temperatura y de la tensión aplicada. Como
temperaturas de nuestras experiencias, debe ser la difusión
se observa en la figura, la modificación de alguna de estas
en volumen del Si el proceso que controla la velocidad de
variables, temperatura T o tensión aplicada σ, conduce a un
deformación. Los datos anteriores de la difusión en el SiC han
nuevo estado estacionario. El valor de n o de Q se determina a
sido medidos en α−SiC monocristalino, puro y dopado con
partir del cambio en la velocidad estacionaria de deformación
nitrógeno (620 p.p.m.), y en β−SiC policristalino dopado con
al modificar durante el ensayo el parámetro correspondiente
Cu (60 p.p.m.).
σ o T, y utilizando la ecuación [1]. En la figura se incluyen los
En relación con los valores obtenidos en nuestro trabajo
valores obtenidos de n y Q en los diferentes saltos de tensión
para el exponente de tensión, n = 2.4 ± 0.1 y n = 4.5 ± 0.2 en
y temperatura.
muestras sinterizadas durante 1 hora y n = 1.2 ± 0.1 y n = 2.4
La tabla III resume los parámetros de ensayo y los valores
±0.1 en muestras sinterizadas durante 7 horas, cabe indicar
medidos para los parámetros de fluencia n y Q en los dos tipos

TABLA II. VALORES DE LOS PARÁMETROS MORFOLÓGICOS MEDIDOS ANTES DE LOS ENSAYOS MECÁNICOS, PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE MUESTRAS

Tiempo de Diámetro (µm) Factor de forma Factor de aspecto

procesado(h)
σd F σF Fasp σFasp
d

1 0.64 ± 0.02 0.29± 0.01 0.82 ± 0.01 0.11 ± 0.01 1.52 ± 0.02 0.34 ± 0.01

3 0.97 ± 0.04 0.82 ± 0.05 0.85 ± 0.01 0.09 ± 0.01 1.48 ± 0.02 0.37 ± 0.01

5 1.21 ± 0.05 0.73 ± 0.03 0.85 ± 0.01 0.09 ± 0.01 1.54 ± 0.02 0.39 ± 0.01

7 1.61 ± 0.05 0.99 ± 0.06 0.78 ± 0.01 0.12 ± 0.01 1.87 ± 0.04 0.66 ± 0.04

282 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)

MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTAS TEMPERATURAS DEL α-SIC SINTERIZADO CON FASE LÍQUIDA DE Y2O3-Al2O3
Fig. 4- Velocidad de deformación frente a la deformación en el
ensayo de deformación a carga constante de una muestra sinterizada
en atmósfera de argón durante 1 hora. Las temperaturas de trabajo
han sido 1600 y 1550 ºC y las tensiones aplicada entre 50 y 150 MPa. Se
incluyen los valores calculados para n y Q en los diferentes saltos de
tensión y temperatura.
TABLA III. VALORES DE LOS PARÁMETROS DE ENSAYO Y DE LOS PARÁMETROS DE FLUENCIA n Y Q OBTENIDOS DE LAS DIFERENTES EXPERIENCIAS DE COMPRESIÓN A
CARGA CONSTANTE.
Temperatura (ºC) 1625
σ (MPa) 26 - 63
(s-1) 9.6·10-8–7.4· 10-7
Tiempo de procesado
1 hora n 2.4 ± 0.1
Q 685 ± 35 kJ.mol-1
σ (MPa) 66 - 204
(s ) -1
5.8·10 –2.3·10
-8
Tiempo de procesado
7 horas n 1.2 ± 0.1
Q 710 ± 90 kJ.mol-1
que también son comparables con gran parte de los resultados
recogidos en la bibliografía para el SiC policristalino fabricado
por diferentes técnicas. Así, Lane y col. [1] obtienen valores
que aumentan con la temperatura desde 1.44 a 1.71, Nixon y
col. [2] obtienen valores entre 1.0 y 1.4 para T<1650 ºC y entre
1.4 y 2.5 para T>1650 ºC, Jou y col. [4] encuentran un valor de
1.74, Hamminger y col. [5] encuentran valores próximos a 1,
Gallardo-López y col. [6] obtienen el valor n = 1.6, Carter y col.
[7] obtienen n = 5.7 y Backhaus–Ricoult y col. [3] encuentran
para bajas tensiones (inferiores a 500 MPa) el valor n = 1.5 y,
para tensiones superiores, valores entre 3.5 y 4.
Los parámetros morfológicos obtenidos de las observaciones
microscópicas (SEM) realizadas sobre las muestras deformadas
indican que no se han producido durante la fluencia cambios
significativos en la forma y tamaño de los granos. La tabla
IV muestra los valores de los parámetros morfológicos para
los materiales sinterizados durante 1 y 7 horas y deformados
a la más alta temperatura (1625 ºC). Estos valores son muy
próximos a los obtenidos para los mismos tipos de muestras
sin deformar (tabla II) lo cual indica que la deformación
ha tenido lugar principalmente por cambio de posición de
los granos en el interior de la muestra, es decir, por GBS.
El valor obtenido para la energía de activación sugiere la
difusión en volumen del Si como proceso de acomodación
del deslizamiento de frontera de grano. Este mecanismo
de deformación ha sido propuesto de forma general en la
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)
bibliografía [1-7] para explicar la fluencia del SiC obtenido por
diferentes técnicas.
Sin embargo los valores obtenidos del exponente de tensión
n son superiores a la unidad que es el valor que corresponde al
modelo clásico de GBS acomodado por difusión en volumen
[22] aunque, como hemos indicado anteriormente, están
dentro del rango de valores experimentales encontrados en
la bibliografía en trabajos previos sobre el SiC. Estos valores
de n superiores a la unidad sugieren que junto a la difusión
en volumen debe existir otro mecanismo con igual energía
de activación y mayor exponente de tensión, de forma que
ambos mecanismos contribuyen de manera independiente a la
deformación o a la acomodación del deslizamiento de frontera
de grano durante la deformación, permitiendo alcanzar valores
de deformación relativamente altos (superiores al 20 %).
El hecho de que el exponente de tensión crece al aumentar
la tensión a que se somete la muestra sugiere la posibilidad de
que el movimiento de dislocaciones en el interior de los granos
sea el segundo mecanismo responsable de la acomodación
del GBS o incluso sea el mecanismo primario de deformación
1600 1580 1550
51 - 142 200 - 442
6.3·10-8–7.1·10-7 4.2·10-8–1.5·10-6
2.4 ± 0.1 4.5 ± 0.2
157 - 318 211 - 384
-7
4.3·10 –3.2·10
-8 -7
9.1·10-8–2.7· 10-7
2.4 ± 0.1 2.4± 0.2
(fluencia-restauración) de forma que la proporción en que este
mecanismo contribuye al proceso global de deformación o
acomodación es tanto mayor cuanto más elevada es la tensión
aplicada sobre la muestra y más baja la temperatura.
Esta hipótesis ha sido verificada por otros autores. Así,
Lane y col. [1] observaron por microscopia electrónica de
transmisión (TEM) una elevada densidad de dislocaciones
distribuidas homogéneamente en el volumen del grano.
Sus micrografías muestran gran cantidad de faltas de
apilamiento, bandas de deslizamiento y movimientos de
subida de dislocaciones, por lo que el valor entre 1.44 y 1.71
que encuentran para n a temperaturas superiores a 1650 ºC lo
justifican considerando el movimiento de dislocaciones como
mecanismo de deformación que actúa de forma simultánea
e independiente al deslizamiento de frontera de grano
acomodado por procesos de difusión en volumen. Igual
justificación dan Nixon y col. [2] a los exponentes de tensión
superiores a la unidad (entre 1.4 y 2.5) encontrados a T>1650
ºC y Jou y col. [4] al valor n = 1.74 medido para tensiones entre
40 y 200 MPa. Backhaus-Ricoult y col. [3] también realizan
un estudio por TEM de las muestras deformadas a altas
tensiones, por encima de 500 MPa, observando una elevada
densidad de dislocaciones. Estos autores consideran que a
altos valores de la tensión la frontera de grano no es obstáculo
para el movimiento de dislocaciones a través de ella, siendo
este movimiento el mecanismo que de forma dominante
283

TABLA IV: VALORES DE LOS PARÁMETROS MORFOLÓGICOS DE MUESTRAS
SOMETIDAS A ENSAYOS DE FLUENCIA A 1625 ºC.
Tiempo de Diámetro (µm) Factor de forma Factor de aspecto
procesado
(h) σd σF F asp σFasp
d F
0.72 ± 0.35± 0.82 ± 0.09 ± 1.57 ± 0.39 ±
1 Las muestras sinterizadas durante 7 horas son más
0.02 0.01 0.01 0.01 0.02 0.01
7
1.68 ± 1.06 ± 0.80 ± 0.11 ± 1.71 ± 0.40 ±
0.05 0.07 0.01 0.01 0.02 0.01
controla la deformación para altas tensiones y esto justifica
que el exponente de tensión alcance los valores entre 3.5 y 4
que ellos encuentran.
Por ultimo, indicar que también en nuestro grupo Gallardo-
López y col. [6] en un trabajo previo sobre el SiC sinterizado
con fase líquida, con una cantidad más pequeña de fase
intergranular (inferior al 2% en volumen), han realizado
un estudio mediante TEM del material deformado. Las
micrografías muestran también una elevada densidad de
dislocaciones en el volumen del grano, observándose faltas
de apilamiento, bandas de deslizamiento y movimientos
de subida de dislocaciones entre planos de deslizamiento
paralelos. Este movimiento de dislocaciones permitió justificar
el valor n=1.6 medido a tensiones entre 90 y 500 MPa.
Un estudio por TEM de la microestructura de dislocaciones
está en curso para verificar en nuestras muestras la contribución
de la actividad de dislocaciones a la deformación del material.
De acuerdo con los resultados de los ensayos mecánicos esta
contribución debe ser mayor en las muestras sinterizadas
durante una hora que en las sinterizadas durante 7 horas,
posiblemente por su diferente microestructura.
Las velocidades de deformación obtenidas en nuestros
ensayos se encuentran entre 4.2·10-8 y 1.5·10-6 s-1 para muestras
sinterizadas durante 1 hora y entre 4.3·10-8 y 3.2·10-7 s-1 para
muestras sinterizadas durante 7 horas. Para un mismo valor
de la temperatura y tensión aplicada se observa una velocidad
de deformación al menos un orden de magnitud inferior en
el caso de las muestras sinterizadas durante 7 horas. Esta
diferencia es consecuencia de la distinta microestructura que
presentan ambos tipos de muestras. La microestructura de
granos alargados y entrecruzados que presentan las muestras
sinterizadas durante 7 horas y su mayor tamaño, d=1.6 µm,
en comparación con la microestructura de granos equiaxiados
de menor tamaño, d=0.6 µm, de las muestras sinterizadas
durante 1 hora (figura 2) justifica su diferente velocidad de
deformación durante los ensayos de fluencia.
4. CONCLUSIONES
La caracterización microestructural del material antes de
los ensayos mecánicos muestra una distribución homogénea
de fase intergranular y una densificación próxima al 99 % para
muestras sinterizadas durante 1 hora, que disminuye al 95 %
al aumentar el tiempo de procesado hasta 7 horas. El tamaño
medio de grano crece desde 0.64 a 1.61 µm al aumentar
el tiempo de procesado de 1 a 7 horas, produciéndose un
alejamiento de la forma equiaxiada en parte de los granos.
Este efecto es especialmente significativo para 7 horas de
sinterización. La morfología de los granos no se altera de
forma apreciable durante la deformación.
284
M. CASTILLO-RODRÍGUEZ, A. MUÑOZ Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ
Los valores de los parámetros de fluencia y los resultados
del estudio microestructural sugieren que la deformación se
produce por GBS acomodado por la difusión en volumen del Si
y por activación de dislocaciones, actuando ambos mecanismos
de forma simultánea. La contribución de la actividad de
dislocaciones al proceso global es tanto mayor cuanto más
elevada es la tensión aplicada y menor la temperatura.
resistentes a la deformación, de forma que, para unas mismas
condiciones de ensayo, su velocidad de deformación es un
orden de magnitud inferior a la de las sinterizadas durante
1 hora.
AGRADECIMIENTOS
Los autores desean manifestar su agradecimiento a los
profesores F. Guiberteau y A. L. Ortiz, de la Universidad de
Extremadura, por la fabricación de los materiales con que se
ha realizado este trabajo. De igual forma desean expresar su
agradecimiento al Ministerio de Ciencia y Tecnología por la
financiación recibida a través del proyecto MAT2001-0799.
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Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005)
MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTAS TEMPERATURAS DEL α-SIC SINTERIZADO CON FASE LÍQUIDA DE Y2O3-Al2O3

19. M. H. Hon y R. F. Davis. “Self-diffusion of Carbon-14 in high purity and 21. M. H. Hon, R. F. Davis y D. E. Newbury. “Self-diffusion of Silicon-30 in
N-doped α-SiC single crystals”. J. Am. Ceram. Soc., 63, 546-552 (1980). α-SiC single crystals”. J. Mater. Sci., 16, 2485 (1981).
20. M. H. Hon, R. F. Davis y D. E. Newbury. “Self-diffusion of Si-30 in 22. M. F. Ashby, y R. A. Verrall. “Diffusional accommodated flow and
polycrystalline β-SiC”. J. Mater. Sci. 15, 2073-2080 (1980). superplasticity”. Acta Metall., 21, 149-163 (1973).

Recibido: 09.01.05
Aceptado: 28.04.05

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 278-285 (2005) 285

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Seguridad ante impacto humano de

acristalamientos en edificaciones
R. CLARAMUNT, S. POSTIGO, R. PERERA, A. PACIOS, A. ROS Y C. HUERTA
Departamento de Mecánica Estructural y Construcciones Industriales, E. T. S. de Ingenieros Industriales,
Universidad Politécnica de Madrid. C/ José Gutiérrez Abascal, 2, Madrid 28006, España

El Código Técnico de la Edificación (CTE) establece las exigencias básicas que deben cumplir los edificios en relación con
los requisitos básicos de seguridad y habitabilidad. El Documento Básico de Seguridad de Utilización (DB-SU) del CTE,
identifica unas áreas críticas en las que el impacto con elementos frágiles supondría un riesgo para el usuario. El DB-SU
establece los niveles de impacto que deben resistir los vidrios en dichas zonas, según el procedimiento de norma UNE-EN
12600:2003. Sin embargo este procedimiento no facilita información acerca de las características del equipo de ensayo, lo que
ocasiona que los resultados obtenidos sean dispersos y muy dependientes del equipo de ensayo.
En este artículo se presenta el procedimiento seguido para caracterizar el péndulo de impacto, de manera que se pueda
garantizar que durante el impacto se excita únicamente el vidrio. Para ello, ha sido necesario estimar en primer lugar la
duración de la excitación durante el impacto. Posteriormente, se ha determinado la frecuencia natural de los vidrios para
distintas configuraciones constructivas, geometría y espesores. Finalmente se han determinado los modos de vibración de la
estructura soporte del vidrio en el péndulo según distintas fijaciones al suelo.
Cabe destacar como conclusión que la frecuencia natural del péndulo varía de una manera importante al modificar las
condiciones de contorno, tales como puntos de fijación con la base, fijación del marco, etc.

Palabras clave: Vidrios de seguridad, Péndulo de impacto, Códigos prestacionales, Elementos finitos

Safety for human impact in glazing of buildings

The Spanish Building Code (CTE) specifies the demands that should comply the buildings in relation to the essential
requirements of safety and habitability. The Fundamental Document of Safety in Use (DB-SU) of the CTE identifies some
critical areas where the impact with fragile elements would suppose a risk for the user. The DB-SU establishes the impact
levels that glazing should resist, according to the procedure of UNE-EN 12600:2003. However, since this procedure does
not give information about characteristics of the testing equipment, results obtained are dispersed and variable with the
equipment. This paper presents the procedure followed to characterize the impact pendulum test, so it can be guaranteed
that only the glazing response is measured during the impact. First, it has been necessary to estimate the duration of the
impact. Then, the glazing natural frequency of different constructive configurations, geometry and thickness has been
determined. Finally, vibration modes of the glazing supporting structure from the pendulum, according to different fixing
points to the floor is estimated. It should be noted, as a conclusion, that the natural frequency of the pendulum differs in a
important way when border conditions are modified, such as fixing points to floor, etc.

Keywords: Safety glazing, Impact pendulum, Performance-based codes, Finite Element Analysis.

1. INTRODUCCIÓN

De acuerdo con los RD 1630/1992 (1) y RD 1328/1995
(2) por los que se dictan y modifican respectivamente, las
disposiciones para la libre circulación de productos de
construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE (3), los
productos de construcción sólo podrán comercializarse si son
idóneos para el uso al que se destinan. A este respecto establece
los requisitos esenciales que, en su caso, deben satisfacer los
edificios a los que se incorporen productos de construcción,
así como las características que los mismos deben cumplir
para obtener la Marca CE. Uno de los requisitos esenciales
es el de seguridad de utilización, cuyo contenido: “Las obras
deberán proyectarse y construirse de forma que su utilización
o funcionamiento no supongan riesgos inadmisibles de
accidentes como resbalones, caídas, colisiones, quemaduras,
electrocución o heridas originadas por explosión” se recoge en
el Anejo 1 de los RD anteriormente mencionados.
El 6 de mayo de 2000 entró en vigor la Ley 38/1999, de 5
de noviembre, de Ordenación de la Edificación (LOE). La Ley
tiene por objeto “regular en sus aspectos esenciales el proceso
de la edificación,..., con el fin de asegurar la calidad mediante
el cumplimiento de los requisitos básicos de los edificios y la
adecuada protección de los intereses de los usuarios” (4). En
su Disposición Final Segunda, la LOE autoriza al Gobierno
para la aprobación de un Código Técnico de la Edificación
(CTE) que establezca las exigencias que deben cumplir los
edificios en relación con los requisitos básicos de seguridad y
habitabilidad.

286 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 286-290 (2005)

SEGURIDAD ANTE IMPACTO HUMANO DE ACRISTALAMIENTOS EN EDIFICACIONES
El atractivo estético del vidrio incita a los proyectistas
y propietarios a su empleo indiscriminado, apareciendo
situaciones de riesgo potencial en caso de rotura. En principio,
y respecto al vidrio en sí, los usuarios exigirán el nivel más
resistente, es decir, aquellos vidrios que resistan una mayor
energía de impacto. Sin embargo, exigir un nivel resistente
elevado puede encarecer la edificación y afectar al mercado,
sin que por ello mejore necesariamente el nivel de seguridad,
ya que puede darse el caso de que, utilizando vidrios menos
resistentes pero con un montaje, dimensiones y una sujeción
apropiados, resulte una suficiente capacidad de absorción de
energía.
Para responder al requisito de seguridad de impacto con
elementos frágiles, aparecerán reflejadas en el Documento
Básico de Seguridad de Utilización (en adelante DB-SU)
del CTE las zonas acristaladas críticas de un edificio en las
cuales, por su riesgo potencial, deben ser instalados vidrios
denominados “de seguridad” (5). El DB-SU establece como
método de referencia el procedimiento descrito en la norma
UNE-EN 12600:2003.
La inexistencia de soluciones aceptables que se ajusten a la
exigencia movió al grupo investigador autor de este artículo
a plantearse la realización de un estudio que condujera a la
obtención de las mismas, bien sea por experimentación o
mediante un modelo matemático. Para ello será necesario
construir un péndulo de impacto, que cumpliendo con la norma,
permita adaptar las distintas configuraciones constructivas
que los acristalamientos presentan en los edificios y medir
variables que alimenten el modelo matemático.
2. ESTADO DEL ARTE
Desde los inicios muchas han sido las discusiones en
referencia al estudio del tipo de impactador en el ensayo
con péndulo tales como los realizados por los Grupos de
Trabajo de los Comités Técnicos de CEN (TC 129) y de ISO
(TC160), buscando que el procedimiento sea reproducible
y representativo de un impacto humano. Por un lado los
trabajos de CEN se han orientado hacia un impactador con
doble neumático frente a los de ISO que apuestan por un
impactador de piel con forma de gota relleno de arena, vidrio
o perdigones de plomo.
Según Serruys et al. (6) la elección del impactador de
neumáticos está justificada por sus resultados favorables
en ensayos y por eliminar los problemas de contaminación
por empleo de plomo en la fabricación del impactador tipo
gota. Sin embargo, posteriormente Jacob et al. (7) defiende
el impactador tipo gota, siempre que se haya fabricado
correctamente (según JIS (8)), debido a la dificultad, para los
impactadores de neumáticos , de romper vidrios templados con
tensiones superficiales inducidas de compresión superiores a
100 MPa. Ambos estudios aseguran que sus procedimientos
son de mayor reproducibilidad y repetibilidad. Esta diferencia
en las cabezas de impacto se refleja en las distintas normas, la
europea UNE-EN 12600 (9) y la norma Japonesa (8).
Ante la dificultad de consenso demostrada por ambas
partes y la diferencia clara entre los impactos de las distintas
cabezas del péndulo (energía, área de contacto, rigidez del
impactador, etc), Oketani (10) establece concordancias entre
los dos impactadores. Para igualar las deformaciones verticales
producidas en los vidrios impactados se debe, por debajo de
400mm de altura de caída, aumentar las alturas de caída del
péndulo de gota y por encima disminuirlas, mientras que para
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 286-290 (2005)
las deformaciones horizontales el límite corresponde a 650mm
de altura de caída.
A pesar de este interés por conocer la deformación final
no se han realizado muchos estudios acerca de la disipación
energética en la estructura de sujeción del vidrio, aspecto
éste de gran relevancia. Sólo algunos autores han referido esta
preocupación (7).
3. METODOLOGÍA DE DISEÑO
La norma UNE-EN 12600 (9) describe un procedimiento
de ensayo pendular que permite clasificar los vidrios de
seguridad en función del nivel de energía resistido y la forma
característica de rotura. Las alturas de caída de 190, 450 y
1200mm determinarán los niveles de impacto. Con el fin de
poder determinar con rigor la energía absorbida por el vidrio
ensayado, la estructura soporte del vidrio no deberá vibrar
ante el impacto, para así no absorber y disipar energía.
Podremos decir que la estructura se comporta de forma
estática y no vibrará durante el ensayo, cuando las frecuencias
naturales de la estructura que soporta al vidrio se encuentran
fuera del rango de las frecuencias de excitación o bien, los
modos de vibración con frecuencias naturales dentro de este
rango no sean fácilmente excitables por la forma del impacto.
Adicionalmente, para poder caracterizar un modelo
estructural del vidrio y conseguir un método de verificación,
las frecuencias naturales de los vidrios y de la estructura
soporte deberán estar desacopladas en el rango de frecuencias
de la excitación, facilitando así la identificación de ambas en
ensayos experimentales.
Será necesario por tanto, previamente a realizar un nuevo
diseño de péndulo de impacto, conocer: el rango de frecuencias
de la excitación o impacto, las frecuencias naturales de
placas de vidrio con distintas condiciones de contorno y las
frecuencias naturales de la estructura que soporta al vidrio en
el impacto.
3.1.-Determinación del rango de frecuencias de la excitación
En el péndulo que se analiza la intensidad y duración de
un impacto dependen principalmente de la altura de caída
del péndulo y de las rigideces del impactador y del conjunto
formado por la estructura soporte y el vidrio.
Diversos autores han realizado estudios sobre análisis
transitorios de impactos humanos reales (6), impactos con
“dummies” (11,12), cálculos con métodos de elementos finitos
(11,13) y análisis de diferentes cabezas de impacto (6,7,10).
Serruys (6), por ejemplo, determina que un impactador tipo
“gota” sin compactar, para una altura de caída de 200mm
sobre un vidrio templado de 10mm de espesor, produce un
impacto de fuerza máxima 2.6 KN con un tiempo de duración
de 60ms; bajo las mismas condiciones un impactador tipo
“gota” compactado produce una fuerza máxima de 4.1 KN
con un tiempo de duración de 50 ms. Por otro lado impactos
de un solo neumático con distintas presiones de inflado
presentan diferentes comportamientos: a 0 bar de presión la
fuerza máxima es de 2.5 KN con un tiempo de duración de 95
ms mientras que a 2.5 bar de presión la fuerza máxima es de
3.9 KN con un tiempo de duración de 60 ms. A su vez Foss (11)
y Bohmann (13) predicen el tiempo de impacto en 45 ms. De
los estudios anteriores se constata que el tiempo de duración
del impacto estará entre 45 y 95 ms.
287

Fig. 1- Respuesta característica de un impacto de péndulo.
Fig. 2- Excitación en el dominio de la frecuencia
La figura 1 muestra los estudios numéricos y experimentales
realizados por Bohmann; en ella se aprecia el aspecto
característico de las curvas de impacto. En una primera
aproximación la señal de excitación se puede simplificar
como la comprendida entre un pulso cuadrado y uno
triangular, con la duración más desfavorable (45 ms) del rango
obtenido anteriormente (45 a 95 ms). Esta señal se considera
representativa de los posibles accidentes que se puedan dar
en la edificación.
La figura 2 muestra la transformada de Fourier rápida
(FFT) de las señales pulso cuadrado y triangular antes
determinadas. Se observa como el contenido en frecuencia de
la señal de impacto es poco significativo a partir de los 40 Hz,
por lo que se puede concluir, que el rango de frecuencias de la
excitación de un péndulo que reproduce un impacto humano,
está comprendido entre 0 y 40 Hz y por lo tanto sólo vibrarían
288
R. CLARAMUNT, S. POSTIGO, R. PERERA, A. PACIOS, A. ROS Y C. HUERTA
tras el impacto vidrios con frecuencias naturales dentro de
este rango.
3.2.- Estudio de las frecuencias naturales del vidrio
Como ya se introdujo en este mismo apartado, es necesario
conocer las frecuencias naturales propias de los vidrios sin que
éstas estén influenciadas por la estructura que los soporta.
La obtención de las frecuencias naturales de una placa es un
problema ya resuelto que se encuentra en la literatura (14). La
figura 3 muestra las frecuencias naturales del primer modo
de vibración para un vidrio de espesor de 4 mm (entre los
mínimos empleados en construcción), diferentes condiciones
de contorno (bordes empotrados, bordes apoyados y placa
apoyada en esquinas), ancho fijo y altura variable. Para
contornos apoyados y empotrados los resultados muestran
tendencias similares, con frecuencias mayores en las placas
de contorno empotrado. La situación real de la condición de
apoyo de las placas de vidrio en la máquina de ensayos estará
en compromiso entre la situaciones idealizadas apoyada
y empotrada, aunque más cercana a la situación de apoyo
ideal.
Adicionalmente se indica que la ecuación [1] permite el
cálculo de la frecuencia del primer modo a un espesor distinto
de 4mm.
[1]
Donde e es el espesor del vidrio de interés en mm, fn4 es la
frecuencia del primer modo de vibración en Hz para la placa
de vidrio de 4 mm de espesor a las dimensiones de interés y
fne es la frecuencia del primer modo de vibración de la placa de
vidrio con el espesor y dimensiones de interés.
La figura 4 muestra las frecuencias naturales del primer
modo de vibración para un vidrio de espesor de 10 mm
(entre los máximos empleados en construcción), diferentes
condiciones de contorno (bordes empotrados, bordes apoyados
y placa apoyada en esquinas), ancho fijo y altura variable. De
ambas figuras se deduce que para un impacto con un rango de
frecuencias comprendido entre 0 y 40 Hz los vidrios de 10 mm
de espesor se excitarán dinámicamente si su altura es superior
a 2000mm, mientras que para vidrios de 4 mm de espesor esto
ocurrirá a partir de 630mm de altura.
El caso más desfavorable que se podría encontrar en las
soluciones constructivas habituales corresponde a vidrios de
10 mm de espesor y alturas de 1100 mm. Para independizar
los modos de vibración de la máquina soporte y el vidrio, será
necesario que la frecuencia natural mínima de la estructura
soporte sea de 60Hz como se observa en la figura 4.
3.3.- Cálculo y análisis de las frecuencias naturales de la
estructura soporte
Para poder determinar las frecuencias naturales de la
estructura soporte con análisis modal numérico, se requiere
conocer en detalle la configuración de la misma. La figura
5 muestra un esquema de la configuración de la estructura
soporte que propone la norma UNE-EN 12600:2003. Sin
embargo, dicha norma no propone ningún perfil determinado,
ni en cuanto a secciones o dimensiones, dejando la aceptación
del péndulo a la calibración final del mismo, es decir, que una
vez construido el péndulo puede no ser útil para su fin.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 286-290 (2005)
SEGURIDAD ANTE IMPACTO HUMANO DE ACRISTALAMIENTOS EN EDIFICACIONES

que no se incluyen en este documento una deformación

Fig. 3- Frecuencias naturales del primer modo de vibración en placas
de vidrio con espesores de 4 mm.
Los péndulos fabricados según norma emplean para el
marco de sujeción un perfil hueco de dimensiones 100.50.8
(UNE EN 10210-2:2002), para el marco principal un doble
perfil compuesto de un UPN 100 (UNE 36522:2001) y un perfil
hueco 100.50.8. Puesto que no existe información acerca de los
perfiles que se emplean en los tirantes y patines de sujeción,
se ha optado en el modelo por el empleo de perfiles UPN 100
en los mismos. Todos los perfiles empleados son de acero S 275
JR. Las cintas de goma que impiden el contacto directo entre
el vidrio y el acero de los perfiles, sí están especificadas en la
norma, siendo de sección llena rectangular de 10 x 20 mm, de
uniforme en las cintas de goma.
Con estos perfiles, se realiza un modelo de elementos
finitos con el software Ansys 5.5 según se expresa en la tabla
I.
La figura 5 muestra el modelo de elementos finitos
compuesto de 90 elementos Beam4, 128 elementos Shell63 y 48
elementos tipo Matrix27, que se propone para la configuración
del péndulo de impacto. Las seis fijaciones entre los marcos
se han modelado igualando los desplazamientos Ux, Uy y Uz
entre los nodos donde se sitúan éstas.
Para completar este modelo es necesario determinar las
condiciones de contorno, es decir, la fijación de la estructura al
suelo. Dado que este aspecto no está especificado en la norma
UNE EN-12600, siendo de suma importancia, se han estudiado
distintas posibilidades. La figura 6 muestra las frecuencias
naturales de flexión en el plano XY y distintos modos de
fijación, empleando 2 o 5 fijaciones infinitamente rígidas en
cada patín. Se puede observar que para dos puntos de anclaje
al suelo por patín, separados 940mm (cuatro en total) la
frecuencia del modo de flexión principal de la estructura en
el plano XY es de fn=18.8Hz, frecuencia que se encuentra en
el rango de excitación del impacto. Sin embargo, si se añaden
6 puntos más de anclaje aproximadamente equidistantes, tres
en cada patín de sujeción, la frecuencia natural aumenta hasta
fn=50.1Hz, desplazándose el modo de vibración principal fuera
del rango de frecuencias de la excitación, aspecto que se debe
conseguir para que la estructura que soporta al cristal no vibre
y se realice un reparto correcto de energías en el impacto.
TABLA I. ELEMENTOS UTILIZADOS POR EL MODELO PARA LOS DISTINTOS
ELEMENTOS ESTRUCTURALES

caucho de dureza de 60 IRDH (de acuerdo Norma ISO 48:94). PERFILES

ELEMENTO ELEMENTO
El documento normativo de la UNE-EN 12600:2003 establece (Dimensiones en NODOS
ESTRUCTURA MODELO
que la deformación máxima de la cinta de caucho es del 20% mm)
de su espesor. Los anejos informativos de la norma refieren Marco Principal UPN 100 + 100.50.8 2
Lineal 3D Elástico
seis fijaciones entre los marcos, tres a cada lado. El número de (Beam4)
Marco de sujeción 100.50.8 2
fijaciones se respeta ya que se observa en análisis numéricos
Tirantes UPN 100 2

Patines de sujeción UPN 100 2

Matriz Rigidez
Cintas de goma 20x40 2
(Matrix27)
Superficie 3D
Cristal 1938x876 4
Elástica (Shell63)

4. CONCLUSIONES

Al estudiar la normativa internacional y proyecto de norma

nacional que aborda la seguridad ante impacto humano de los
acristalamientos en edificaciones, se identifica la necesidad
de disponer de un método de verificación fiable que permita
la determinación de un conjunto de soluciones aceptadas
que garanticen el cumplimiento de las exigencia de dichas
normas.
Fig. 4- Frecuencias naturales del primer modo de vibración en placas
La norma UNE-EN 12600:2003 debería concretar a priori
de vidrio con espesores de 10 mm.
las características de la máquina pendular de ensayos de

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 286-290 (2005) 289

 R. CLARAMUNT, S. POSTIGO, R. PERERA, A. PACIOS, A. ROS Y C. HUERTA

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo está siendo financiado con el proyecto BIA

2003-07022 del Ministerio de Ciencia y Tecnología.

BIBLIOGRAFÍA
1. REAL DECRETO 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan
disposiciones para la libre circulación de productos de construcción, en
aplicación de la Directiva 89/106/CEE (B.O.E. 9-2-93)
2. REAL DECRETO 1328/1995, de 28 de julio, por el que se modifican,
en aplicación de la Directiva 93/68/CEE las disposiciones para la libre
circulación de productos de construcción, aprobadas por el Real Decreto
1630/1992, de 29 de diciembre. (B.O.E. 19.8.95)
3. Directiva 89/106/CEE del Consejo, de 21 de diciembre de 1988, relativa a la
Fig. 5- Configuración y modelado del péndulo de impacto. aproximación de las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas
de los Estados miembros sobre los productos de construcción [Diario Oficial
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frequency and mode shape”. Litton Educational Publishing, Inc. 1979.
Fig. 6- Modos de vibración de flexión del modelo con distintas condi-
ciones de contorno.
Recibido: 09.01.05
Aceptado: 14.07.05

impactos humanos y no dejar su posible validez sólo a

expensas de una calibración posterior a su construcción.
Para ensayar los vidrios empleados en la construcción es
necesario que la frecuencia natural mínima de la máquina de
ensayos sea de 60 Hz.
La concreción en el anclaje de la estructura que soporta
el vidrio a ensayar, es un aspecto de suma importancia que
debería incluirse en futuros anexos de la norma UNE EN
12600:2003.

290 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 286-290 (2005)

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Propiedades mecánicas de aerogeles

híbridos de sílice
M. PIÑERO*, V. MORALES-FLÓREZ, N. DE LA ROSA-FOX, L. ESQUIVIAS.
*Dpto. Física Aplicada. C.A.S.E.M.
Dpto. Física de la Materia Condensada. Facultad de Ciencias
Universidad de Cádiz, Avda. República Saharaui, 1. Puerto Real 11510, Cádiz. España

Se han obtenido aerogeles híbridos de sílice orgánico-inorgánico por aplicación de ultrasonidos de alta potencia en los
precursores líquidos y posterior secado del gel húmedo en condiciones supercríticas en etanol. Las cadenas orgánicas no se
degradan térmicamente y aceleran el proceso de contracción de la red por activación térmica. Los ultrasonidos inducen un
entrecruzamiento de cadenas orgánicas que unen los cúmulos de sílice porosa y evitan su ciclidación. Los ensayos de ruptura
en compresión uniaxial indicaron un aumento del módulo de ruptura, pasando de 8 MPa para el aerogel de sílice pura hasta
24 MPa para un aerogel de 50% en peso de contenido de polímero. Se observa asimismo una disminución continua en el
módulo de Young con el contenido de polímero (de 100 a 56 MPa). Estos aerogeles híbridos se comportan como elastómeros
con deformaciones de hasta el 50%, mostrando una disminución del módulo de relajación viscoelástica.

Palabras clave: Aerogel de sílice, elastómeros, módulo de ruptura, compresión y relajación viscoelástica.

Mechanical properties of silica hybrid aerogels

Hybrids silica aerogels have been obtained by means the high power ultrasounds application in the precursor liquid and the
drying of the wet gel under the supercritical condition of ethanol. The organic chains don’t degrade thermally and accelerate
the network shrinkage process by thermal activation. The ultrasounds induce an organic chain crosslinking bonding to the
porous silica clusters and avoid its cyclidation. The failure tests by uniaxial compression show an increase of the rupture
modulus, passing from 8 MPa for a pure silica aerogel to 24 MPa for an aerogel with a 50 weight % of polymer content. It
is also noted a continuous decrease of the Young’s modulus with the polymer content (from 100 to 56 MPa). These hybrid
aerogels behave as elastomers with up to a 50% strain, showing a decrease in the relaxation viscoelastic modulus.

Keywords: silica aerogel, elastomers, failure, compression and relaxation viscoelastic modulus.

1. INTRODUCCIÓN

Los aerogeles de sílice son materiales transparentes
y químicamente inertes, su densidad puede variar desde
0.003 g cm-3 hasta 0.9 g cm-3, con una alta porosidad de
aproximadamente 90% que se modula en el intervalo de poros
de tamaño nanométrico, con superficies específicas entre 600 y
1000 m2 g-1 y que mantiene una composición idéntica al vidrio
de sílice pura (1, 2). A pesar de ser un material tan ligero,
el entramado polimérico de sílice mantiene unas buenas
propiedades mecánicas. Presentan diversas aplicaciones, de
las que se pueden destacar su uso como aislante térmico y
acústico (3), como detector de micrometeoritos (4) y también
de partículas subatómicas como detectores Cherenkov (5).
Sin embargo, sus principales limitaciones son su extrema
fragilidad y su alta higroscopicidad (6).
Las propuestas para superar tales inconvenientes implican
la introducción de polímeros orgánicos hidrófobos que
además modifican la red polimérica de la sílice inorgánica
(7), tratando al mismo tiempo de aumentar la elasticidad y la
resistencia a la fractura del material final, todo ello revisando
las condiciones y parámetros que permiten la evacuación total
del disolvente, sin que la estructura híbrida del gel de partida
resulte dañada.
La innovación reside en que entre los terminales siloxanos
del polímero orgánico y la red porosa de los cúmulos de sílice
inorgánica se establece un fuerte enlace covalente, que da
como consecuencia el particular comportamiento mecánico
de estos aerogeles. Bajo una determinada tensión la cadena
orgánica permite una disminución del ángulo de enlace Si-O-
Si provocando el comportamiento elástico de estos materiales
(8). El entrecruzamiento de cadenas actúa como acumulador
de la deformación y da el carácter de elastómero con bajo
módulo de relajación (9).
Los resultados que se presentan en este trabajo constituyen
una aportación más para tratar de superar las limitaciones
que presentan los aerogeles de sílice, utilizando diferentes
polímeros orgánicos precursores de las siliconas, modulando
sus propiedades mecánicas. De este modo se abre un nuevo
campo de aplicaciones como materiales biocompatibles con
módulos elásticos del mismo orden de magnitud que la
estructura ósea (10).
2. EXPERIMENTAL
Se prepararon tres tipos de aerogeles híbridos orgánico-
inorgánico por el método sol-gel, a partir de la polimerización
de tetraetoxisilano (TEOS) en agua con polidimetilsiloxano
(DMS12-Mw=400-700 y DMS15-Mw=1500-2000) y con

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 291-293 (2005) 291

 M. PIÑERO, V. MORALES-FLÓREZ, N. DE LA ROSA-FOX, L. ESQUIVIAS.

copolímero Polidimetildifenilsiloxano (PDPS-Mw=900-1000).

Se aplicaron ultrasonidos a la mezcla de TEOS prehidrolizado,
para evitar la ciclidación de las cadenas orgánicas, con el
polímero orgánico/etanol/agua/ácido nítrico en distintas
proporciones. Se han obtenido contenidos de polímero de
hasta el 60% en peso del contenido nominal de sílice. El secado
supercrítico se realizó en una autoclave con etanol (260ºC
y 90 bar) y se obtuvieron aerogeles monolíticos (superficie
específica de 400 – 900 m2 g-1).
Los ensayos mecánicos de compresión uniaxial fueron
realizados en una máquina universal AG-I Autograph de la
marca Shimadzu, equipada con una celda de carga de 5kN y
utilizando en todos los experimentos una velocidad de carga
de 0.5 mm s-1.
Las micrografías de MET fueron realizadas con un
microscopio JEM 2000EX de JEOL perteneciente a los Servicios
Centrales de Ciencia y Tecnología de la Universidad de Cádiz.
Las muestras en polvo fueron dispersadas en una solución de
ciclohexano para a continuación por inmersión de la rejilla
de carbón agujereado recuperar la muestra que va a ser
observada.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El análisis termogravimétrico en atmósfera de N2 y O2

hasta 1000ºC, tanto del aerogel de sílice como del aerogel
híbrido indica que el polímero orgánico se descompone en aire
a 250 ºC, mientras que cuando la pirolisis se produce en N2 la
descomposición de los aerogeles tiene lugar en torno a 750ºC.
Por lo tanto, la fase orgánica soporta sin degradación el secado
supercrítico en etanol. Las curvas dilatométricas registradas
hasta 1000ºC revelan notables diferencias en la contracción
de la red entre el aerogel híbrido y el correspondiente sono-
aerogel de sílice pura. La descomposición del polímero
provoca una contracción brusca entre 300 y 500ºC, siendo el Fig. 1.- Micrografías de MET para los aerogeles de sílice pura (barra 50
siguiente régimen de contracción similar al de la sílice pura, nm) e híbrido DMS15-50% (barra 200 nm).
lo que indica que las cadenas del polímero modifican la
estructura del aerogel.
En relación con los experimentos de adsorción/desorción permiten considerar este comportamiento como el debido
de N2 (77K), las isotermas muestran una variación de la a elastómeros con un alto grado de entrecruzamiento de las
textura del aerogel con el contenido de polímero. Para cadenas, que pueden alcanzar deformaciones de hasta el 50 %.
concentraciones menores de 40%, el aerogel híbrido mantiene
la textura mesoporosa del aerogel sílice pura con poros
interconectados, actuando el polímero como fase reforzante.
Para concentraciones mayores de 40%, son las cadenas
poliméricas las que actúan de matriz del sólido, en la que
se encuentra embebido el entramado de cúmulos de sílice
inorgánico. El cambio de la funcionalidad del polímero
(PDPS) provoca un leve aumento en el tamaño de los poros.
Un aumento del tamaño medio de poro se corresponde con
una disminución de la superficie específica. Las micrografías
de MET realizadas sobre estos aerogeles permiten observar la
pérdida del carácter particulado de la sílice pura debido a la
presencia de las cadenas poliméricas, ya sea por el cambio en
la longitud de la cadena o por su funcionalidad (Fig. 1).
Las curvas esfuerzo-deformación en compresión uniaxial
mostradas en la Fig. 2 indican un aumento del esfuerzo de
ruptura con el contenido en fase orgánica. Al mismo tiempo
el módulo de Young disminuye para contenidos altos de
polímero respecto del aerogel de sílice pura con E=114 MPa, Fig. 2.- Curvas esfuerzo-deformación correspondientes a ensayos de
ruptura en compresión uniaxial, realizados a la serie de aerogeles hí-
hasta E=39 MPa para el aerogel DMS12-50%, lo que indica
bridos SiO2-DMS12(X% en peso). Velocidad de descenso: 0.5 mm min-1;
la pérdida del comportamiento frágil con un aumento de la muestras cilíndricas de 12-17 mm altura y 7 mm de diámetro.
resistencia a la fractura. El carácter asintótico de las curvas

292 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 291-293 (2005)

PROPIEDADES MECÁNICAS DE AEROGELES HÍBRIDOS DE SÍLICE
Por otro lado, la longitud de la cadena (DMS12 y DMS15)
afecta muy poco a los parámetros elásticos de los híbridos,
mientras que un cambio en la funcionalidad de la fase orgánica
(DPS) provoca variaciones en el módulo de Young.
Se realizaron ensayos de compresión isostática por medio
de porosimetría de mercurio, que indican que estos materiales
sólo intruyen para altas presiones. Dicha presión crece con
el contenido en fase orgánica y con el 50 % de PDMS no se
observa intrusión. Además, se deforman plásticamente para
presiones superiores a 10-20 MPa.
Se realizaron también ensayos cíclicos efectuados bajo
compresión uniaxial que permiten observar la dependencia
del módulo de Young con el contenido de polímero, así como
la aparición de una histéresis a medida que aumenta la fase
orgánica. Dicha histéresis se observa en las curvas de carga-
descarga con un aumento a medida que lo hace el esfuerzo,
lo que denota el comportamiento viscoelástico característico
de los elastómeros. La energía acumulada corresponde a la
fricción interna debido a la reorganización estructural de las
cadenas en la red interconectada porosa de la sílice, lo que
permite pensar en un proceso de relajación.
Fig. 3.- Módulo de relajación viscoelástico a temperatura ambiente del
aerogel de sílice pura y los aerogeles híbridos indicados.
Por esta razón, se realizaron medidas del esfuerzo de
relajación a temperatura ambiente, y hasta un 70% del límite
elástico, que permiten caracterizar dicho comportamiento
viscoelástico con respecto al aerogel de sílice pura, como se
muestra en la Fig. 3. El esfuerzo decrece con el tiempo debido
al fenómeno de relajación molecular de las cadenas poliméricas
según un comportamiento exponencial. En ausencia de éstas
no se observa, como es el caso de la sílice pura y con bajo
contenido en polímero (DPS-10%). En las otras dos muestras se
observa un comportamiento biexponencial, más marcado para
la muestra DMS15-50%, con un proceso de corta duración (∼10
s) que se corresponde con la reestructuración de cadenas libres
o débilmente enlazadas a los cúmulos de sílice. El segundo
proceso de más larga duración (∼103 s) en este experimento
se corresponde al entramado de cadenas con alta densidad de
entrecruzamientos y enlazadas con la red de sílice.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 291-293 (2005)
4. CONCLUSIONES
Se han obtenido aerogeles híbridos sin degradación de las
cadenas poliméricas. La contracción de la red en función de la
temperatura muestra dos regímenes. El entramado polimérico
modifica la textura, disminuyendo la superficie específica con
aumento del tamaño de los poros.
Los ensayos de compresión uniaxial realizados indican
un aumento de la resistencia mecánica con el contenido
de las cadenas orgánicas, así como una disminución del
módulo elástico. Los ensayos de compresión isostática
mediante porosimetría de mercurio, muestran la existencia de
deformación plástica a presiones superiores a 10-20 MPa, y la
ausencia de intrusión de mercurio para contenidos de PDMS
superiores al 50 % en peso.
Los ciclos de carga/descarga en compresión uniaxial
revelaron el comportamiento viscoelástico de los elastómeros.
Se observó un aumento de la energía almacenada de más de
un orden de magnitud respecto del aerogel de sílice pura.
El módulo de relajación viscoelástico a temperatura
ambiente muestra un comportamiento biexponencial que
indica dos mecanismos de reestructuración de las cadenas
poliméricas.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por el proyecto MAT2002-
0859 de la CICyT del Ministerio de Ciencia y Tecnología. Los
autores pertenecen al grupo de investigación de la Junta de
Andalucía, TEP-0115.
BIBLIOGRAFÍA
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 08.06.05
293
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Modelización de las inestabilidades en la deformación plástica de

monocristales de circona estabilizada con itria (YCSZ)
A. GALLARDO-LÓPEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y L. KUBIN†
Departamento de Física de la Materia Condensada-Universidad de Sevilla
Apartado 1065-4180, Sevilla, España
†
LEM, CNRS/ONERA
29 Av. de la Division Leclerc, BP 72, 92322 Châtillon Cedex, France

En este trabajo se presenta un modelo para explicar las inestabilidades dinámicas observadas durante la deformación
plástica a alta temperatura de monocristales de circona estabilizada con itria, (YCSZ, yttria cubic stabilized zirconia) con
alto contenido en itria. El modelo se basa en el fenómeno Portevin-Le Chatelier (PLC), que consiste en episodios sucesivos
de anclaje y desanclaje de dislocaciones cuando éstas se mueven con una velocidad del mismo orden que los defectos
que obstaculizan su movimiento. La evaluación numérica de los parámetros implicados en el modelo muestra que las
inestabilidades plásticas son totalmente compatibles con el efecto Portevin- Le Chatelier.

Palabras clave: YCSZ, monocristal, propiedades mecánicas, inestabilidades plásticas, efecto PLC, modelización

Modelling of instabilities in the plastic deformation of yttria stabilized zirconia single crystals

In this work, a model explaining dynamic instabilities observed during high temperature plastic deformation of single
crystalline yttria cubic stabilized zirconia (YCSZ) is presented. The model is based on the Portevin-Le Chatelier phenomenon,
which consists of pinning and unpinning of dislocations when they move with a velocity of the same order of magnitude
than the defects which act as obstacles to their movement. Numerical evaluation of the parameters implied in the model
shows that plastic instabilities are fully compatible with a Portevin-Le Chatelier effect.

Keywords: YCSZ, single crystal, mechanical properties, plastic instabilities, Portevin-Le Chatelier effect, modelization.

1. INTRODUCCIÓN

El estudio de las propiedades mecánicas a alta temperatura
de la circona monocristalina dopada con itria en fase cúbica
(YCSZ) adquiere especial relevancia, por cuanto éstas dan
información de propiedades básicas esenciales que son
de ineludible conocimiento para el diseño de cerámicas
avanzadas que contienen como componente a la circona. Los
monocristales de circona itriada con contenido en itria por
encima del 9 mol% (fase cúbica) presentan un endurecimiento
por solución sólida a medida que aumenta la concentración de
itria, alcanzando un máximo para la concentración de 21 mol%
(1-3). Sin embargo, se han observado inestabilidades durante la
deformación plástica del material en condiciones muy concretas
de velocidad de deformación, tensión y temperatura, en
muestras con alto contenido en itria, que vienen siendo objeto
de estudio en los últimos años. El comportamiento plástico
inestable para concentraciones superiores al 18 mol% de itria
fue observado por primera vez por McClellan et al (4) quienes
propusieron un mecanismo de tipo térmico (calentamiento y
ablandamiento localizado de bandas de deslizamiento) para
explicarlo. Estudios posteriores (5-6) pusieron de manifiesto
mediante experimentos especialmente diseñados, que las
características del fenómeno se correspondían más bien con un
mecanismo de tipo Portevin-Le Chatelier (PLC) que consiste en
episodios alternativos de anclaje y desanclaje de dislocaciones
cuando la velocidad de los defectos que obstaculizan su
movimiento y la velocidad de deslizamiento de las propias
dislocaciones son del mismo orden de magnitud.
En este trabajo se propone un modelo teórico en el que se
estiman y se comparan los tiempos característicos de vuelo y
espera de las dislocaciones entre los obstáculos y los tiempos
de difusión de dichos obstáculos. El que estos tiempos sean
del mismo orden de magnitud indicaría que la existencia de
un mecanismo Portevin-Le Chatelier está justificada en este
sentido.
2. PARTE EXPERIMENTAL
El material objeto de este estudio es la circona itriada
cúbica monocristalina (YCSZ) con 21, 24, 28 y 32 mol% de
contenido en itria. Se han llevado a cabo experimentos de
compresión uniaxial con el eje de compresión en la dirección
cristalográfica para activar el sistema de deslizamiento
primario . En estos ensayos ha sido crucial el control de
la temperatura y la velocidad de deformación para propiciar
la aparición del comportamiento inestable. Los experimentos
se realizaron a distintas temperaturas en el intervalo 1310-
1450°C y a velocidades de deformación entre 1,6·10-5 y
3,2·10-4 s-1. También se han realizado observaciones mediante
microscopía electrónica de transmisión de la subestructura
de dislocaciones de las muestras deformadas. Esto nos ha
permitido obtener datos experimentales de parámetros como
la densidad de dislocaciones móviles, que luego utilizaremos
en el modelo.

294 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 294-296 (2005)

MODELIZACIÓN DE LAS INESTABILIDADES EN LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES DE CIRCONA ESTABILIZADA CON ITRIA
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Tanto los ensayos mecánicos como las observaciones
microestructurales coinciden al indicar que las inestabilidades
plásticas se producen en los primeros estadios de la
deformación plástica, lo cual corresponde a la activación del
plano de deslizamiento primario , ya que las muestras
estaban orientadas con su eje mayor (eje de compresión) en
la dirección cristalográfica (de “deslizamiento fácil”).
La micrografía de la figura 1 muestra el plano (001) de
deslizamiento primario con una densidad de dislocaciones ρ ≈
1013 m-2. Las dislocaciones son preferentemente rectas, en arista
y con vector de Burgers en la dirección , como es típico
en YCSZ. Se observa igualmente la formación de bucles y
dipolos característicos de una interacción dislocación-defectos
puntuales, condición para que se produzcan inestabilidades
dinámicas.
Fig. 1- Subestructura de dislocaciones en el plano de deslizamiento
primario (001) de una muestra con 24 mol% Y2O3 deformada hasta el
3% en la que se observaron inestabilidades dinámicas. Se indican el
vector , el vector de Burgers de las dislocaciones, , y la línea de
dislocación . La mayoría de las dislocaciones están en arista. La den-
sidad media de dislocaciones se ha estimado en ρ=1013 m-2.
Los resultados de ensayos mecánicos de estudios previos
delimitan un rango finito de velocidades de deformación y de
temperatura en los que tiene lugar la deformación inestable, lo
cual es reflejo de las condiciones para las cuales la velocidad
con la que los defectos difunden hacia las dislocaciones es
comparable con la velocidad de deslizamiento de las propias
dislocaciones. Otros datos experimentales apuntan también
en esta misma dirección. La caída abrupta de la sensibilidad
a la velocidad de deformación en el rango inestable es
característica de fenómenos de envejecimiento dinámico (7).
También aparece una dependencia anómala de la tensión con
la temperatura en el intervalo estudiado, (es decir, la tensión
permanece casi constante al aumentar la temperatura, ver
figura 2), que puede deberse al aumento de la cantidad de
soluto que ancla las dislocaciones al aumentar la temperatura.
Experimentos de envejecimiento estático muestran también
que existe una especie que difunde hacia las dislocaciones
(ver figura 2). Cada uno de estos hechos tomados de forma
aislada no sería suficiente para caracterizar un efecto Portevin-
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 294-296 (2005)
Le Chatelier. Sin embargo, la aparición conjunta de todos
estos fenómenos puede ser considerada como una prueba
fehaciente.
Fig. 2- Curvas tension-deformación correspondientes a muestras con
24 mol% Y2O3, deformadas plásticamente en compresión uniaxial tal
y como se describe en la parte experimental, a una velocidad de de-
formación de s-1 y entre 1310 y 1450°C como se indica. Las
curvas correspondientes a 1310°C corresponden a un experimento de
envejecimiento estático (obsérvense los picos de tensión).
En YCSZ con alto contenido en itria, el mecanismo que
controla la tensión de límite elástico y la de fluencia en
condiciones de deslizamiento fácil es la interacción de las
dislocaciones con defectos complejos. Estos defectos están
formados por la asociación de dos átomos de itrio y una
vacante de oxígeno (8). Por tanto, sería razonable pensar que las
especies que difunden y provocan las inestabilidades plásticas
sean átomos sustitucionales de itrio. Podemos verificar esta
hipótesis comprobando que, en las condiciones en las que se
observa la deformación inestable, la movilidad de los átomos
de itrio por difusión es del mismo orden que la movilidad de
las dislocaciones. En particular, podemos ver si el tiempo típico
de difusión durante el cual los átomos de soluto difunden
hacia el corazón de las dislocaciones, τ, es del mismo orden
que el tiempo efectivo que emplean las dislocaciones en saltar
de un obstáculo al siguiente junto con el tiempo de espera, tw.
Para ello usaremos un cálculo numérico basado en el modelo
típico para envejecimiento dinámico por deformación del
efecto PLC (Portevin le-Chatelier) (9). Cálculos similares se
han llevado a cabo con éxito para aleaciones de aluminio
con átomos de soluto de metales de transición, permitiendo
identificar las especies de soluto que difundían (10).
Las condiciones óptimas para que se produzcan
inestabilidades tipo PLC son:
, [1]
En primer lugar debemos estimar el tiempo de espera
para las dislocaciones, que es el tiempo durante el cual
permanecen ancladas. Cuando se liberan, se mueven hacia el
siguiente obstáculo durante un tiempo de vuelo despreciable.
Si llamamos c a la concentración de defectos de itrio, cada
defecto ocupa c/a2 sitios atómicos por unidad de área del
plano de deslizamiento, donde a es el parámetro reticular. La
distancia promedio entre obstáculos es entonces .
La velocidad promedio entre obstáculos es:
, es decir, el cociente entre el recorrido libre medio y el
tiempo que tarda una dislocación en superar un obstáculo y
llegar al siguiente (en la práctica el tiempo de espera, tw). La
295

velocidad de deformación plástica, , viene dada por la ley
de Orowan:
[2]
donde ρm es la densidad de dislocaciones móviles y b es el
modulo de su vector de Burgers. Para YCSZ, b = 0.36 nm, a
= 0.5 nm y la concentración de defectos de itrio es c = 0.15
(11). Como la mayoría de las dislocaciones son móviles en
condiciones de deslizamiento simple, tomamos ρm = 1013 m–2
(ver Fig. 1). Con una velocidad de deformación impuesta
� , la ecuación (2) da un tiempo de espera tw ≈
0.49 s. Este valor, que es del orden de 1 s, es un valor típico
para el PLC en aleaciones metálicas (9-10).
Podemos estimar ahora el tiempo de difusión de los átomos
de itrio, τ. Un cálculo clásico de difusión (12) nos lleva a:
[3]
En esta expresión, n es un entero que depende de la
naturaleza del mecanismo de interacción entre los átomos de
soluto y las dislocaciones. Aquí, hemos tomado n = 1, valor
típico cuando se tienen en cuenta los efectos de talla (las
tensiones generadas por el mayor radio iónico de los defectos
sustitucionales de itrio en comparación con los átomos de
circonio). D es el coeficiente de difusion de los átomos de
itrio en YCSZ, que ha sido determinado como D = Do exp(-
Q/kBT), donde kB es la constante de Boltzmann. De acuerdo
con (13), Do = 4,82 10 –6 m2s-1 y la energía de activación para
la difusión en volumen de los átomos de itrio es Q = 4,86
eV. Una temperatura clásica para el efecto PLC en estos
experimentos es T ≈ 1640 K, con lo cual kBT ≈ 0,144 eV. Como
resultado, tenemos D = 1,11 10-20 m2s-1. WM es la energía de
interacción de los átomos de soluto de itrio con el corazón de
las dislocaciones, que ha sido estimada como WM ≥ 1 eV. (12).
co es la concentración atómica de soluto que difunde y en las
condiciones experimentales c0 ≈ 0,14. c1 es la concentración
máxima de soluto en las dislocaciones ancladas. Como este
valor es menor que el de saturación, cs = 1, tomamos c1 ≈ 0,5
tal como indica Friedel (12).
Con los datos numéricos dados anteriormente, obtenemos
τ = 0,68 s, que es comparable al valor hallado para el tiempo de
espera tw = 0,49 s. Por tanto, aunque algunas de las constantes
físicas utilizadas en estos cálculos no son conocidas con gran
precisión, el resultado final indica que el itrio es, con alta
probabilidad, la especie de soluto responsable del efecto PLC
en el sistema Y2O3-ZrO2.
296
A. GALLARDO-LÓPEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y L. KUBIN
4. CONCLUSIONES
Se ha utilizado un modelo típico para envejecimiento
dinámico por deformación del efecto PLC junto con datos
empíricos obtenidos en experimentos de deformación en
compresión uniaxial para estimar el tiempo que tarda una
dislocación en superar un obstáculo (tiempo de espera) y el
tiempo de difusión de los obstáculos complejos de itrio hasta
las dislocaciones. La comparación de estos tiempos indica que
son del mismo orden de magnitud, lo cual está en acuerdo
con que el fenómeno Portevin- Le Chatelier, que involucra
el anclaje y desanclaje de dislocaciones por obstáculos sea
el causante de las inestabilidades plásticas observadas en
YCSZ con alto contenido en itria durante su deformación por
deslizamiento simple a alta temperatura.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por los proyectos de
colaboración hispano-francesa HF2001-0125 y HF2003-0272.
BIBLIOGRAFÍA
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calcium tracer diffusion in stabilized cubic zirconia”. Ver Bunsenges Phys
Chem., 101, p.1361, 1997.
Recibido: 09.01.05
Aceptado: 14.03.05
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 294-296 (2005)
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Primera evidencia experimental mediante microscopía electrónica

de transmisión de la disociación de dislocaciones en el sistema TeO2
Á. GALLARDO-LÓPEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ , J. DOUIN† Y J. CASTAING
Departamento de Física de la Materia Condensada-Universidad de Sevilla
Apartado 1065, 4180 Sevilla, España
† Centre d’Elaboration de Matériaux et d’Etudes Structurals” (CEMES)
29, rue Jeanne Marig, BP 94347. 31,55 Toulouse Cedex 4, France
Centre de Recherche et de Restauration des Musées de France
C2RMF -- LRMF - C.N.R.S. UMR 171
Palais du Louvre - Porte des Lions , 14 quai François Mitterand 75001 Paris, France

En este trabajo se pretende analizar la microestructura de monocristales de TeO2 (paratelurita) deformados plásticamente
en compresión uniaxial a alta temperatura (∼870 K) en distintas condiciones. Para ello, se han ensayado muestras con
orientación cristalográfica [110], y se han cortado láminas correspondientes a los planos de deslizamiento para ser observadas
con microscopía electrónica de transmisión. El estudio de la subestructura de dislocaciones en este material es complejo
debido a su alta anisotropía. La observación de dicha microestructura ha puesto de manifiesto la presencia de disociación
de dislocaciones. Es la primera vez que se encuentra este fenómeno en la paratelurita. De la distancia de equilibrio entre
dislocaciones parciales, se ha podido obtener una estimación de la energía de falta de apilamiento en este sistema.

Palabras clave: TeO2, paratelurita, monocristal, dislocaciones, MET

A first experimental evidence by transmission electron microscopy of dislocation disociation in the TeO2 system

This work intends to analyse the microstructure of paratellurite (TeO2 single crystals) plastically deformed at high temperature
(∼870 K) in uniaxial compression along [110]. Samples have been mechanically tested, and thin foils have been cut from
them, corresponding to the slip systems to be observed in transmission electron microscopy. The study of the dislocation
substructure in this material is rather complex due to its high anisotropy. Microstructural observation by TEM has put into
evidence the presence of dislocation dissociation. This is the first work reporting this fact. From the equilibrium distance
between partials, an estimation of the stacking fault energy has been carried out.

Keywords: TeO2, paratellurite, single crystal, dislocations, TEM.

1. INTRODUCCIÓN

Los cristales de dióxido de teluro (TeO2) se emplean en
la fabricación de dispositivos acusto-ópticos. La luz visible
(longitud de onda entre 0.33 y 4 µm) puede ser difractada por
una onda ultrasonora, permitiendo así fabricar moduladores,
deflectores, analizadores espectrales, filtros sintonizables,
etc. (1,2). Aunque el empleo de este material está en
constante crecimiento, no existen datos suficientes sobre
imperfecciones cristalinas tales como las dislocaciones, que
afectan notablemente a la atenuación de las ondas acústicas
(3) y, por consiguiente, a la calidad de los dispositivos. Esta
influencia está relacionada con las tensiones internas que
rodean a las dislocaciones. En este sentido, el TeO2 es un caso
de estudio muy interesante. Un trabajo reciente sobre las
aplicaciones de este material en dispositivos acusto-ópticos se
encuentra en (4). Este material presenta una transición de fase
ferroelástica a temperatura ambiente y presión hidrostática de
900 MPa aproximadamente. El cálculo del campo de tensiones
alrededor de las dislocaciones podría predecir si se produce
alguna transición de fase en las proximidades de las líneas
de dislocación, ya que esto afectaría a su movimiento. Posee
una estructura tetragonal (a=0.48 nm; c=0.76 nm), y puede
derivarse de la estructura rutilo si se superponen dos celdas
unidad a lo largo de la dirección [001], pero es un cristal
fuertemente anisótropo desde el punto de vista elástico.
Considerando todas las direcciones cristalográficas, la razón
entre los módulos de Young máximo y mínimo es de 11.3
(5,6), mientras que para otros cristales anisótropos, como
la calcita y el cuarzo, no sobrepasa los valores de 2.9 y 1.9
respectivamente (5). Esta situación tan peculiar estimuló un
estudio preliminar de dislocaciones, atendiendo a los aspectos
macroscópicos de la deformación plástica y a la determinación
de sistemas de deslizamiento a partir de la energía elástica
de las dislocaciones (5), que no ha tenido continuidad. En
dicho trabajo, se deformaron plásticamente monocristales de
TeO2 para determinar los sistemas de deslizamiento activos
y compararlos con las predicciones teóricas. Los cristales
son frágiles a temperatura ambiente cuando se les somete a
compresión, y la ductilidad sólo aparece a partir de los 670 K.
La deformación tuvo lugar en compresión uniaxial a lo largo
de distintas direcciones cristalográficas, y a una temperatura
lo suficientemente alta (T>0.7 Tf, donde Tf es la temperatura
de fusión, 1010 K). Durante la deformación plástica en
compresión se activan varios sistemas de deslizamiento.
Combinando los cálculos de las energías de las dislocaciones

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 297-300 (2005) 297

 Á. GALLARDO-LÓPEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ , J. DOUIN† Y J. CASTAING

y las observaciones macroscópicas de los cristales deformados

mediante topografía de rayos X Berg-Barret, se concluyó que
los planos de deslizamiento activados eran el {100}, (001), {110}
y {101}. También se sugirió la existencia de vectores de Burgers
<010> y <110>.
Posteriormente, Yasutake et al (7) llevaron a cabo un
primer estudio de microscopía electrónica de transmisión
de muestras deformadas. Se confirmó la activación de los
sistemas activación de deslizamiento <100> (001), <1 0>{110}
y <100>{010}, <1 0> {110}en acuerdo con (5). Además,
propusieron la existencia del sistema <110>(001), excluido
por (5) de los sistemas activos. En este último sistema, existe
una diferencia muy notable entre las energías elásticas de
las dislocaciones en arista y helicoidales, debido a la alta
anisotropía del TeO2. Estos autores concluyeron además que
es difícil predecir cuál es el sistema de deslizamiento más
fácil a partir de estimaciones de la tensión de Peierls, debido
a la compleja estructura cristalina y a la anisotropía del
TeO2. Según (8) la tensión de Peierls se obtiene mediante la
derivación de la energía máxima de la dislocación por unidad
de longitud, y puede escribirse como:

Fig. 1- Representación esquemática de las muestras cortadas para los

[1] ensayos mecánicos de compresión mostrando los sistemas de desliza-
miento activados.

donde G es el módulo de cizalladura, ν es el módulo de figura 2, que corresponde a una muestra deformada a una
Poisson, w es la anchura de la dislocación (que depende de temperatura de 700 K a una velocidad de deformación de
la naturaleza de las fuerzas interatómicas) y b el vector de 1.5x10-5 s-1. Hemos deformado sólo un 1%, para poder hacer
Burgers. Al estar relacionado con la anchura de la dislocación, es una buena observación de la estructura de dislocaciones,
necesario estudiar la estructura del núcleo de las dislocaciones evitando que se produzca una excesiva interacción entre
de distintos tipos para una discusión más profunda. ellas.
Este trabajo tiene por objetivo retomar ciertos aspectos La tabla I resume los posibles sistemas de deslizamiento
del trabajo precedente, y, sobre todo, proceder a un examen conocidos en este material, en función de su orientación
detallado de las dislocaciones utilizando la microscopía cristalográfica. De las muestras deformadas se cortaron
electrónica de transmisión mediante la condición de dos láminas que fueron adelgazadas mecánicamente mediante
haces. En un futuro se espera utilizar la técnica de haz débil pulido hasta que su espesor era próximo a unas 30 µm.
para la observación del núcleo de las dislocaciones. Con posterioridad, la lámina delgada fue pegada a una
anilla de cobre, y su proceso de adelgazamiento continuó
mediante bombardeo iónico en adelgazador iónico hasta su
2. PARTE EXPERIMENTAL transparencia electrónica. Su observación se llevó a cabo en
un microscopio electrónico de transmisión Hitachi H-800 que
El óxido de teluro monocristalino usado fue crecido por opera a 200 kV del Servicio de Microscopía de la Universidad
el método de Czochralski (2,3) partiendo de material en de Sevilla.
bruto de pureza 0,99999. El eje de crecimiento fue [110]. La
elección de esta orientación no es simple: coincide con la
TABLA I. SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO ACTIVADOS EN ENSAYOS DE DEFORMACIÓN
explorada de forma pionera en (7) por un lado, por lo que
PARA VARIAS DIRECCIONES DE COMPRESIÓN Y TENSIÓN CRÍTICA RESUELTA,
la comparación es posible. Pero sobre todo, estos autores SEGÚN [5].
probaron que en esta orientación, el criterio de extinción de
Tensión crítica
dislocaciones convencional puede ser usado, con lo que puede Eje de Planos de Direcciones de
resuelta (MPa)
determinarse la naturaleza de éstas sin recurrir al formalismo compresión deslizamiento deslizamiento
(para 870 K)
más general y más complejo de la teoría elástica de medios
anisótropos. Se cortaron paralelepípedos de dimensiones [110] (100), (010) [010], [100] 17
aproximadas 3,5x4x8,5 mm, orientados previamente mediante
la técnica Laue de difracción de rayos X. Las orientaciones
[221] (001) [010], [100] 4.2
de las caras laterales, el eje de compresión y los sistemas
de deslizamiento activos durante la deformación están
representados esquemáticamente en la figura 1. Se pulieron [100] (110), (1 0) [1 0] 22
las caras laterales con pasta de diamante hasta 0.3 µm. Las
muestras fueron sometidas a ensayos de compresión uniaxial
(10l), (01l), ( [l0 ], [0l ],
a velocidad constante, aplicándose la tensión en el eje mayor. [001]
Los ensayos se realizaron en una máquina Instron de tipo 1185. ( 0l), (0 l) [l01], [0l1]
Un ejemplo de ensayo de deformación puede verse en la

298 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [3] 297-300 (2005)

PRIMERA EVIDENCIA EXPERIMENTAL MEDIANTE MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE TRANSMISIÓN DE LA DISOCIACIÓN DE DISLOCACIONES EN EL SISTEMA TEO2

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Las figuras 2a y 2b muestran micrografías de transmisión

del plano de deslizamiento (100) de una muestra de TeO2
deformada a 870 K con el eje de compresión en la dirección
[110]. Las dislocaciones son largas, observándose una fuerte
interacción y anclaje de las mismas. Nótese asimismo la
aparición de algunos “escalones” sobre la línea de las
dislocaciones. Tales escalones o kinks corresponden a valles
del potencial de Peierls: en todo momento las líneas de las
dislocaciones tienden a situarse en los puntos de mínima
energía del potencial de Peierls (Ver detalle en figura 2(a)).
La micrografía 2(b) muestra que la mayor parte de las
dislocaciones “post-mortem” son de tipo “en arista”, ya que
su vector de Burgers en este caso es perpendicular a la línea
de dislocaciones y paralelo al vector g de la red recíproca
considerado. Este hecho está en buena concordancia con las
observaciones efectuadas por (7).
Fig. 2- Micrografías de transmisión mostrando la subestructura de
dislocaciones de una muestra de TeO2 deformada a lo largo de la direc-
ción cristalográfica [110]. En la micrografía (a) se señalan evidencias de
kinks mediante flechas. Se muestra detalle de 3(c), en el que se aprecia
la disociación de dislocaciones. El vector g utilizado era de tipo [020].

(ver detalle de la fig. 3). No existe hasta ahora ninguna

referencia en la literatura sobre la existencia de disociación de
dislocaciones en este material, pero sí existen imágenes con
idéntico contraste en óxidos de estructura espinela; contraste
que fue explicado mediante disociación de las dislocaciones
perfectas (9). El mecanismo de esta disociación depende
esencialmente de la minimización de energía que se pone en
juego al escindir una dislocación en dos parciales y aparecer
en su lugar una falta de apilamiento entre ambas.
Es posible hacer una estimación de la energía de falta
de apilamiento puesta en juego en la disociación de una
dislocación en arista en dos parciales. En la situación de
equilibrio, la repulsión entre las dos dislocaciones parciales se
compensa con la fuerza de atracción debida a la tendencia del
sistema a reducir la falta de apilamiento. En estas condiciones,
se cumple que (8):

[2]

donde d es la distancia de equilibrio entre parciales.

Los vectores de Burgers de las dislocaciones disociadas
no se conocen, pero las reacciones más plausibles pueden ser
Fig. 2- Muestra deformada a 870 K a lo largo del eje de compresión
del tipo:
paralelo a la dirección [110] (a) y curva tensión-deformación corres-
pondiente (b).
[010]→1/2[110]+1/2[ 10] [3]

[010]→1/2[010]+1/2[010] [4]
Estas características son típicas de un mecanismo de
Peierls, lo cual concuerda con la hipótesis propuesta por
La reacción [3] mantiene invariable la energía elástica en el
(5), que apunta a éste como mecanismo de deformación a
caso de un medio elástico isótropo, mientras que la reacción
altas temperaturas, y correlacionado con el hecho de que no
[4] reduce la energía elástica de la dislocación original en
puede hablarse de una energía de activación característica,
un 50%. Teniendo en cuenta que existe la energía de falta de
independiente de la tensión aplicada.
apilamiento que debe sumarse a las parciales, la reacción 3
Un hecho destacado es la presencia de contrate doble,
parece que no es posible. En cualquier caso, la mantenemos
que tiene su origen probablemente en la disociación de las
dada la fuerte anisotropía en este sistema, que puede inducir
dislocaciones; esto es, la aparición de dos parciales rectas
violaciones en la regla de Frank. Un estudio sistemático de
separadas entre sí una distancia de alrededor de 1,5 nm
estas parciales exige el cálculo numérico de la energía elástica

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [3] 297-300 (2005) 299


de las dislocaciones en medios anisótropos, que es objeto de
análisis en la actualidad por nuestro equipo.
Conocidos los valores numéricos para nuestro material
(G=2.6x1010 Pa, b=4.8x10-10 m) (5,6), se obtiene un valor
para la energía de falta de apilamiento de γ≅80-160 mJm-2,
dependiendo de cuál de las dos reacciones sea la que se da
de forma efectiva en este sistema. La determinación de la
reacción favorable en el sistema TeO2 es objeto de estudio en la
actualidad. En cualquiera de los casos, una energía de falta de
apilamiento comprendida en dicho intervalo estaría asociada
a una barrera de energía γd2≈1-2 eV. Esta barrera de energía es
comparable con la medida en otros sistemas cerámicos, como
la circona tetragonal (en el que el valor de γ se sitúa entre
0.2 y 0.4 Jm-2) (10), y en el que se ha invocado un mecanismo
tipo Peierls para la deformación plástica a bajas temperaturas
e intermedias (5). Nuestro valor es consistente pues con la
existencia de un mecanismo tipo Peierls.
Un cálculo teórico más detallado exige el conocimiento de
la naturaleza cristalográfica de dicha falta de apilamiento, la
cual será objeto de estudio en posteriores trabajos mediante
Microscopía Electrónica de haz débil.
4. CONCLUSIONES
Este trabajo es un estudio preliminar de la microestructura
de las dislocaciones originadas en la deformación plástica
de monocristales de TeO2. El estudio ha permitido poner de
manifiesto que un mecanismo de Peierls es consistente con
los datos mecánicos existentes en la literatura. Un hecho muy
relevante es la presencia de dislocaciones disociadas, dando
lugar al correspondiente par de parciales. La naturaleza
cristalográfica de la falta de apilamiento será objeto de
estudio en trabajos posteriores, fundamentalmente mediante
microscopía de haz débil (weak beam). En un futuro, la
determinación precisa de la energía de falta de apilamiento
exigirá el uso de la teoría elástica de medios anisótropos.
Esta teoría es sumamente compleja, y exige la simulación
por ordenador de la conformación de las dislocaciones en
configuraciones de equilibrio precisas, tema éste que es
objetivo de la colaboración hispanofrancesa que continúa con
este trabajo.
300
Á. GALLARDO-LÓPEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ , J. DOUIN Y J. CASTAING
AGRADECIMIENTOS
Los autores reconocen el apoyo financiero prestado por
el Ministerio de Educación y Ciencia a través de la Acción
Integrada Hispano-Francesa, HF2003-0272
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 28.04.05
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [3] 297-300 (2005)
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Crecimiento de grano y comportamiento mecánico a alta

temperatura de circona itriada (YTZP 4 MOL %)
C. GARCÍA GAÑÁN, E. ZAPATA SOLVAS, D. GÓMEZ GARCÍA Y A. DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ
Departamento de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla, Avda. Reina Mercedes, s/n, Sevilla, 41012, España.

En este trabajo se estudia la dependencia temporal y con la temperatura del crecimiento estático del tamaño de grano en
YTZP 4 mol %, con un tamaño inicial dentro del rango submicrométrico ( d > 0.1 µm), así como su comportamiento mecánico
a temperaturas comprendidas entre 1200 ºC y 1500 ºC. El crecimiento de grano está controlado por la segregación de itrio
en las fronteras de éstos, la cual juega un papel determinante en los procesos de difusión catiónica. La caracterización
microestructural de las muestras, antes y después de ser deformadas, nos permite concluir que la deformación del material
es debida al deslizamiento de fronteras de grano (DFG), con exponentes de tensión que aumentan con la tensión de
deformación, siendo siempre inferiores a n = 2.

Palabras clave: YTZP, crecimiento de grano, deslizamiento de fronteras de grano (DFG), exponente de tensión.

Grain growth and high temperature mechanical behaviour of yttria doped zirconia (YTZP 4 MOL %)

This work is devoted to the study of the time and temperature dependence of the static grain growth in YTZP 4 mol %, with
an average grain size within the submicrometric range ( d > 0.1 µm). Also, the mechanical response in the temperature interval
between 1200 ºC and 1500 ºC is analysed. The grain growth is controlled by the yttria segregation at the grain boundaries,
which plays a key role in the cationic diffusion processes. Microstructural characterization of both as-received and deformed
samples allows to conclude that plastic deformation is due to grain boundary sliding (GBS), with stress exponents increasing
with the flow stress, but in all cases they are lower than n = 2.

Keywords: YTZP, grain growth, grain boundary sliding (GBS), stress exponent.

1. INTRODUCCIÓN

La circona tetragonal estabilizada con itria (YTZP) es un
material cerámico que despierta un gran interés en virtud de
la superplasticidad exhibida por los policristales con tamaño
de grano en el rango submicrométrico. Existe una gran
cantidad de datos en la literatura acerca de la ley constitutiva
de deformación para estos materiales en el rango descrito.
Una recopilación de dichos datos puede encontrarse en
[1]. La opinión más extendida entre los diversos autores
señala al DFG como el mecanismo de deformación plástica,
siendo la relajación de las tensiones creadas durante el DFG
(mecanismo de acomodación) aún objeto de discrepancia entre
varios autores. En todos los casos, el régimen de deformación
por deslizamiento de frontera de grano en estos materiales
cerámicos se identifica con un exponente de tensión (ley
potencial que relaciona la velocidad de deformación con la
tensión aplicada) de n = 2. Pese a esta evidencia experimental,
esta dependencia cuadrática despierta incertidumbres. En
efecto, el único modelo existente en la literatura [2] que justifica
esta dependencia en el régimen de deslizamiento de fronteras
de grano requiere, como mecanismo de acomodación, el
concurso de las dislocaciones originadas en el interior de los
granos durante la solicitación mecánica. En el caso de la circona
dopada con itria, hay sólo un trabajo [3] que, en consonancia
con esta imagen, encuentra evidencias de la presencia de
dislocaciones en el seno de los granos de muestras de YTZP
deformadas. El resto de los trabajos existentes en la literatura
señalan a mecanismos de acomodación de naturaleza diferente,
meramente difusionales, que no requieren la presencia activa
de dislocaciones. Más aún, Muñoz-Bernabé y col. [4] han
probado que la tensión requerida para deformar la YTZP es
muy inferior a la exigida para la activación del movimiento de
dislocaciones en monocristales del mismo material.
Surge pues la pregunta fundamental del origen de la
dependencia cuadrática para la ley constitutiva de plasticidad
de estos materiales cerámicos, y su posible correlación con
la activación de dislocaciones. En este trabajo, se pretende
determinar el rango de validez del régimen de DFG
estudiando muestras con tamaños de grano situados en el
límite superior del rango submicrométrico ( d > 0.5 µm), y
comprobar si la dependencia cuadrática sigue siendo válida
en tales condiciones. Con dicho propósito, hemos realizado
ensayos de crecimiento de grano estático para poder estudiar
el comportamiento mecánico a alta temperatura del material
en función del tamaño medio de grano ( d ) y, en futuros
trabajos, analizaremos mediante Microscopía Electrónica de
Transmisión (MET) la posible presencia activa de dislocaciones
inducidas por la solicitación mecánica.
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El material comercial objeto de estudio, YTZP 4 mol %, posee
una densidad del 99,6% respecto a la teórica (6.1g/cm3). Dicha
densidad fue determinada mediante la medida directa de la

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005) 301


masa y volumen del material. Conforme a las especificaciones
del fabricante, el material carece de aditivos y el nivel de
impurezas se sitúa en unas pocas partes por millón.
Todas las muestras se cortaron con las mismas dimensiones,
aproximadamente (4x2x2) mm3. El crecimiento estático
del tamaño de grano se realizó mediante un recocido en
un horno convencional de alta temperatura equipado con
resistencias Superkanthal. Los recocidos se efectuaron de
dos formas: (a) a una temperatura fija T = 1550 ºC y durante
distintos intervalos de tiempo (entre 0.5 y 16 horas); y (b) a
diferentes temperaturas (entre 1550 ºC y 1650 ºC) durante
1 hora. De esta forma, se pudo estudiar la dependencia
con respecto al tiempo y a la temperatura por separado.
Las observaciones microestructurales se realizaron mediante
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) en un microscopio
Philips XL-20, trabajando con un potencial de aceleración
comprendido entre 20-30 kV. En todos los casos, antes de
efectuar el recocido, las superficies de observación fueron
pulidas con pastas de diamante de hasta 1 µm y recubiertas
con una película delgada de oro antes de su observación en el
microscopio de barrido.
En el caso de las muestras iniciales, fue preciso realizar un
ataque térmico (recocido a T = 1350 ºC durante media hora)
para revelar las fronteras de grano; no siendo éste necesario
para las muestras recocidas según los apartados (a) y (b)
anteriores.
La determinación de los parámetros morfológicos (tamaño
medio de grano y factor de forma) se ha llevado a cabo
mediante un equipo de análisis de imágenes Zeiss Kontron
Videoplan, realizándose siempre estadísticas con un recuento
no inferior a 300 ni superior a 800 granos. En particular, hemos
comprobado que todas las distribuciones de tamaño de grano
se ajustan a una distribución de tipo log-normal, :
[1]
En este caso, los parámetros µ y ξ están relacionados
con el valor del tamaño medio de grano, d , y su desviación
estándar, σd, a través de las siguientes ecuaciones [5,6]:
[2]
Las propiedades mecánicas a alta temperatura de las
muestras han sido estudiadas mediante ensayos a velocidad de
compresión constante realizados en una máquina INSTRON
modelo 1065, a temperaturas comprendidas entre 1200 ºC y
1500 ºC, para distintos rangos de tensiones. Las velocidades de
compresión impuestas al sistema están comprendidas entre 5
y 80 µm/min.
La ley dinámica que relaciona la velocidad de deformación
estacionaria ( ε• ) con la tensión aplicada (σ) comúnmente
aceptada para el caso de los policristales cerámicos y, en
particular, para la circona, es la siguiente [7]:
[3]
302
C. GARCÍA GAÑÁN, E. ZAPATA SOLVAS, D. GÓMEZ GARCÍA Y A. DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ
donde A es un parámetro adimensional; G, el módulo de
cizalladura; b, el vector de Burgers de las dislocaciones en
la circona; k, la constante de Boltzmann; T, la temperatura
de trabajo; d, el tamaño medio de los granos; R, la constante
de los gases; y D0, el término preexponencial del coeficiente
de difusión. Q, n y p son los parámetros característicos de
la deformación y se conocen como energía de activación,
exponente de tensión y exponente de tamaño de grano,
respectivamente. Mediante la realización de ensayos
adecuados, se pueden ajustar experimentalmente los valores
de los parámetros anteriores, que van a ser decisivos a la
hora de identificar el mecanismo microscópico que controla la
deformación del material.
Para la determinación del exponente de tensión n, se ha
deformado el material bajo unas condiciones de ensayo (v1, T1,
d1), siendo v1 la velocidad de compresión impuesta al sistema;
una vez obtenido un régimen estacionario caracterizado por
un plateau en el valor de la tensión (σ1), continuamos con
otro tramo de deformación en el que se cambia rápidamente
la velocidad, sin variar el resto de parámetros (v2, T1, d1), y se
espera el tiempo necesario para alcanzar un segundo estado
estacionario caracterizado por una tensión (σ2) . Admitiendo
la validez de la expresión (3) para describir la deformación
del material, mediante cálculo algebraico, se puede obtener el
exponente de tensión, n, a partir de los valores de la velocidad
•
de deformación, ε , y la tensión, σ, antes y después del salto de
velocidad, de acuerdo con la ecuación:
[4]
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Microestructura de las muestras no deformadas y
crecimiento estático de grano
Las figuras (1a) y (1b) son imágenes obtenidas mediante
MEB de la microestructura de la muestra inicial y de la sometida
a un recocido a 1550 ºC durante 16 horas, respectivamente. En
las figuras (1c) y (1d) se pueden observar sus correspondientes
histogramas, en los que tanto el tamaño medio de grano, d ,
como la desviación estándar, σd, aumentan durante el recocido.
El factor de forma de la distribución está comprendido entre
0.8-0.9 en todos los casos, por lo que tenemos una distribución
de granos equiaxiados. Este hecho es típico de las muestras de
YTZP submicrométricas estudiadas en la literatura [1].
En las tablas I y II se muestran los resultados
correspondientes a los recocidos realizados a T = 1550 ºC para
distintos intervalos de tiempo, y a diversas temperaturas para
un intervalo fijo e igual a 1 hora, respectivamente.
En ambas tablas, se puede observar la constancia del
parámetro ξ en todas las medidas realizadas, de donde se
puede inferir, mediante la simple inspección de la ecuación
(2), que d y σd tendrán la misma evolución temporal, y la
misma dependencia con respecto a la temperatura.
La figura 2 es una representación del cubo del tamaño
medio de grano frente al tiempo de recocido, a una temperatura
de 1550 ºC. El ajuste a una ley cúbica es, con mucho, el mejor
de los posibles (r = 0.995). Un ajuste a una ley cuadrática
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005)
CRECIMIENTO DE GRANO Y COMPORTAMIENTO MECÁNICO A ALTA TEMPERATURA DE CIRCONA ITRIADA (YTZP 4 MOL %)

1 µm 5 µm

1 (a) 1 (b)

1 (c) 1 (d)

Fig. 1.- Micrografías MEB correspondientes a las muestras YTZP 4 mol %: (a) muestra recibida; (b) muestra recocida a T = 1550 ºC durante 16
horas; (c) histograma de la muestra recibida; y (d) histograma de la muestra citada en (b

TABLA I. TAMAÑO MEDIO DE GRANO Y PARÁMETROS DE LA DISTRIBUCIÓN daría lugar, mediante aplicación del método de los mínimos
LOG-NORMAL PARA MUESTRAS RECOCIDAS A 1550 ºC DURANTE DISTINTOS
INTERVALOS DE TIEMPO cuadrados, a un coeficiente de correlación igual a r = 0.959.
La ley de crecimiento estático en nuestro material resulta
Tiempo (h) µ (µm) ξ d (µm) σd (µm) ser, pues:
0 0.350 ± 0.014 0.398 ± 0.024 0.379 ± 0.016 0.156 ± 0.029
0.5 0.440 ± 0.015 0.424 ± 0.022 0.481 ± 0.017 0.214 ± 0.032 [5]
1 0.552 ± 0.017 0.429 ± 0.022 0.605 ± 0.019 0.272 ± 0.036
2 0.606 ± 0.018 0.375 ± 0.025 0.650 ± 0.020 0.282 ± 0.037
4 0.682 ± 0.020 0.433 ± 0.025 0.749 ± 0.023 0.340 ± 0.043 donde d0 es el tamaño medio inicial de grano; t, el tiempo de
8 0.869 ± 0.017 0.445 ± 0.017 0.959 ± 0.020 0.449 ± 0.037 recocido; y C, una constante dependiente de la temperatura
16 1.031 ± 0.020 0.426 ± 0.020 1.129 ± 0.024 0.504 ± 0.043 (generalmente a través de una función de tipo Arrhenius [8]):

TABLA II. TAMAÑO MEDIO DE GRANO Y PARÁMETROS DE LA DISTRIBUCIÓN LOG-

[6]
NORMAL PARA MUESTRAS RECOCIDAS A VARIAS TEMPERATURAS DURANTE 1
HORA.

Temperatura donde C0 es un factor preexponencial; Q´, es la energía de

µ (µm) ξ d (µm) σd (µm)
(ºC) activación correspondiente K.
1550 0.552 ± 0.014 0.429 ± 0.024 0.605 ± 0.017 0.272 ± 0.030 Con el objetivo de comprobar si esta dependencia Arrhenius
1566 0.632 ± 0.015 0.401 ± 0.022 0.685 ± 0.017 0.286 ± 0.031 es válida en nuestro material, se ha representado el tamaño
1583 0.702 ± 0.020 0.384 ± 0.029 0.756 ± 0.019 0.301 ± 0.035 medio de grano (a escala logarítmica) frente a la inversa de
1600 0.735 ± 0.017 0.430 ± 0.022 0.806 ± 0.022 0.363 ± 0.039 la temperatura de recocido (figura 3), para un mismo tiempo
1613 0.806 ± 0.020 0.420 ± 0.025 0.880 ± 0.024 0.387 ± 0.043 de recocido (1 hora). A partir del ajuste por el método de los
1633 0.904 ± 0.017 0.403 ± 0.017 0.980 ± 0.020 0.412 ± 0.036 mínimos cuadrados, se puede afirmar que una ley Arrhenius
1650 0.915 ± 0.020 0.429 ± 0.020 1.003 ± 0.024 0.451 ± 0.043 da cuenta de forma satisfactoria de la dependencia con la

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005) 303

 C. GARCÍA GAÑÁN, E. ZAPATA SOLVAS, D. GÓMEZ GARCÍA Y A. DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ

3.2 Ensayos mecánicos a alta temperatura

En la figura 4 se muestra una curva tensión-deformación

de un experimento típico realizado a T = 1450 ºC, en muestras
con un tamaño de grano medio en torno a 1 µm. Los
cambios realizados en la velocidad de compresión impuesta
al sistema han permitido calcular los exponentes de tensión
correspondientes, tal como se describió previamente en el
texto. El hecho relevante en estos ensayos radica en los valores
de dicho parámetro: los exponentes de tensión obtenidos son
sistemáticamente inferiores a n = 2, aproximándose a dicho
valor al aumentar la velocidad de deformación del ensayo.
Este resultado es común a todos los experimentos realizados
en el rango de temperaturas de trabajo. La existencia de
esta dependencia del exponente de tensión con la velocidad
de deformación a la que transcurre el ensayo se pone de
manifiesto en la figura 5, en la que de forma explícita se
representa el valor de n frente a la velocidad de deformación.
Fig. 2.- Tamaño medio de grano de las muestras estudiadas frente al
Puede observarse que los datos ajustan bien a una dependencia
tiempo de recocido, a una temperatura T = 1550 ºC. Se incluye el co-
eficiente de correlación de la recta de mejor ajuste por el método de
mínimos cuadrados.
σ (MPa)

Fig. 4- Curva tensión-deformación a temperatura constante T = 1450 ºC,

para una muestra tipo recocida a T = 1650 ºC durante 1 hora (tamaño
Fig. 3- Variación del tamaño medio de grano con la temperatura en medio de grano aproximadamente igual a 1 µm).
muestras recocidas durante 1 hora. Se incluye el coeficiente de correla-
ción r de la recta de mejor ajuste por el método de mínimos cuadrados,
así como la energía de activación Q´ calculada a partir de la pendiente
de dicha recta.

temperatura, con una energía de activación para el crecimiento

estático Q´= 5.27 ± 0.34 eV / átomo.
Conforme a la literatura, estos resultados pueden explicarse
por la existencia de segregación de itrio en el borde de las
fronteras de grano [8-10]. La constante C es proporcional
al coeficiente de difusión en volumen [8] puesto que, como
puede observarse, la energía de activación Q´ está en buen
acuerdo con la difusión catiónica en volumen en la circona
itriada [11]; i.e. con la energía de activación que aparece en la
ecuación de fluencia (3). La medida del crecimiento estático Fig. 5- Dependencia del exponente de tensión con la velocidad de
del tamaño de grano es, por tanto, un método útil para la deformación para muestras recocidas a T = 1650 ºC durante 1 hora,
determinación de energías de activación. deformadas a 1450 ºC. La recta de mejor ajuste presenta un coeficiente
de correlación r = 0.958.

304 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005)

CRECIMIENTO DE GRANO Y COMPORTAMIENTO MECÁNICO A ALTA TEMPERATURA DE CIRCONA ITRIADA (YTZP 4 MOL %)
lineal entre el valor del exponente de tensión y la velocidad de
deformación previa al salto correspondiente efectuado en su
determinación.
3.3 Μicroestructura de las muestras deformadas
En la figura 6, se representa una micrografía MEB de una
muestra tipo deformada aproximadamente un 70% en un
ensayo a velocidad de compresión constante (v=2 µm/min),
a T = 1450 ºC. Se ha verificado que la microestructura es
independiente de la dirección del corte, obteniéndose siempre
valores similares (dentro del error experimental) para el
tamaño medio de grano y el factor de forma, coincidentes con
los medidos en la muestra previamente a la deformación.
2 µm
Fig. 6- Micrografía MEB correspondientes a una muestra recocida a T
= 1650 ºC durante 1 hora, deformada aproximadamente un 70% en un
ensayo a 1450 ºC.
El estudio sistemático de la distribución de tamaño de
grano de las muestras deformadas descarta la existencia de
crecimiento dinámico de grano durante los ensayos mecánicos.
Por tanto, las observaciones MEB en muestras deformadas nos
indican que no hay evolución microestructural en las muestras
ensayadas. Este hecho es consistente con un mecanismo
de deformación por deslizamiento de fronteras de grano,
independientemente del valor medido del exponente de
tensión. En consecuencia, puede inferirse que no existe una
correlación entre el valor del exponente de tensión y el DFG
como mecanismo generador de la deformación plástica. Tal
ambivalencia existe en la literatura: la ecuación constitutiva
de la plasticidad de la YTZP generalmente aceptada (3) es
una versión modificada del modelo original de Ashby-Verrall
(en el que el exponente de tensión es igual a la unidad),
admitiendo un exponente empírico de n = 2.
En este material, para tamaños de grano suficientemente
pequeños (0.2 – 0.3 µm), está bien descrita una transición
desde el valor n = 2 hacia valores superiores a n = 3 en el
rango de bajas tensiones (o bajas velocidades de deformación,
por consiguiente) [1]. Sin embargo, el régimen de valores
inferiores a n = 2, descrito en este trabajo, no estaba aún
documentado.
Así mismo, es necesario dilucidar por qué el exponente
de tensión se aproxima al valor n = 2 al aumentar la tensión
aplicada. Varias alternativas son posibles. Por un lado, al
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005)
aumentar la tensión, se generan dislocaciones en el interior
de los granos. Sin embargo, como se ha indicado en [4], la
tensión necesaria para activar dislocaciones en monocristales
de composición idéntica y en condiciones de trabajo similares
a las empleadas en este estudio, es superior en un factor 4
a las utilizadas para deformar estos policristales; y por otro
lado, en el régimen de altas tensiones, se activa el movimiento
coordinado de los granos, dando lugar a un DFG cooperativo
[12]. Decidir entre ambas alternativas es objeto de intenso
estudio actualmente, y trataremos de dar luz haciendo MET
de las muestras deformadas.
4. CONCLUSIONES
Se ha encontrado una ley cúbica para el crecimiento
estático de grano con una energía de activación
Q´ = 5.27 ± 0.34 eV / átomo, en buen acuerdo con los valores
de la energía de activación del coeficiente de difusión catiónica
en volumen.
Se ha determinado una dependencia lineal entre el
exponente de tensión y la velocidad de deformación de los
ensayos mecánicos en las muestras de YTZP con tamaños
de grano aproximadamente igual a 1 µm. Los exponentes de
tensión son sistemáticamente inferiores a 2, y se aproximan a
este valor numérico al aumentar la velocidad de deformación.
A pesar de este hecho experimental, la microestructura de las
muestras deformadas permanece invariable, en consonancia
con un mecanismo de DFG. El mecanismo de acomodación en
estas condiciones resta aún por dilucidar.
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen la financiación recibida por el
Ministerio de Educación, Ciencia y Cultura a través de los
proyectos de investigación MAT2000-0622 y MAT2003-04199-
CO2-O2.
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306 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 301-306 (2005)

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Fatiga por contacto esférico en materiales multicapa de alúmina

circona
E. JIMÉNEZ-PIQUÉ1, L. CESERACCIU1, M. ANGLADA1, F. CHALVET2, G. DE PORTU2
1
Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica, Universidad Politécnica de Cataluña, Avda. Diagonal 647 (ETSEIB), 08028 Barcelona
2
Istituto di Scienza e technologia dei materiali ceramici-CNR. Via Granolo 64, 48018 Faenza. Italia.

Es usual que en aplicaciones reales los materiales cerámicos sufran fatiga por contacto. Una estrategia para mejorar su
resistencia a la aparición de fatiga por contacto es la utilización de materiales con tensiones residuales de compresión en
la superficie. En concreto, en este trabajo se presenta el estudio de la resistencia al contacto esférico estático y cíclico de un
cerámico multicapa de alúmina y alúmina / circona producido por colaje en cinta, en el que aparecen tensiones residuales
debido al desajuste entre los coeficientes de expansión térmica de las capas. También se estudia una alúmina monolítica
con objeto de realizar comparaciones con un material sin tensiones residuales. Se muestra que la resistencia a la aparición
de grieta anillo es mayor en el caso del material multicapa que en el de la alúmina, tanto en contacto estático como cíclico.
También se muestra que existe fatiga mecánica en los dos materiales bajo contacto cíclico, y no sólo corrosión bajo tensión.
Finalmente se propone una relación simple entre carga aplicada y tiempo hasta aparición de daño.

Palabras clave: Multicapas, Alúmina, Circona, Contacto Esférico, Fatiga, Corrosión Bajo Tensión.

Hertzian fatigue in alumina/zirconia laminated composites

In some engineering applications, ceramic materials are subjected to contact fatigue. In order to improve the resistance of
ceramics to contact fatigue, it is proposed to use ceramic laminates with residual stresses at the surface. In this work, the
Hertzian contact fatigue of an alumina-alumina/zirconia laminated composite produced by tape casting is studied, both
under static loading and cyclic loading, together with a monolithic alumina for comparison purposes. It is shown that the
laminate composite presents better resistance to the apparition of surface ring crack, due to the residual stresses of the
laminate composite. It is also shown that there is a fatigue effect on both materials under cyclic loading, and not only stress
corrosion cracking. A simple relationship between applied load and time to apparition of damage is finally proposed.

Keywords: Laminated composites. Alumina, Zirconia, Hertzian contact, Fatigue, Stress corrosion cracking

1. INTRODUCCIÓN

El uso de materiales cerámicos en aplicaciones reales se
ve obstaculizado por su baja tenacidad y su gran dispersión
en valores de resistencia mecánica, lo que compromete la
integridad estructural de los componentes en servicio. Así,
desde hace varias décadas se trabaja extensivamente en
aumentar la tenacidad de las cerámicas, ya sea controlando
la calidad de la microestructura, y por tanto, la población de
defectos susceptibles de iniciar el fallo catastrófico, o haciendo
que el material sea más resistente a la propagación de grietas
una vez iniciadas, (mediante, por ejemplo transformaciones
de fase), o fabricando composites cerámicos, ya sea con
microestructuras dúplex, fibras o cerámicas multicapa. Estas
cerámicas multicapa son una alternativa prometedora, ya que
presentan valores altos de tenacidad y, en ciertos casos, la
capacidad de frenar el crecimiento de grieta una vez iniciada
ésta [1, 2, 3].
La estrategia más utilizada en los materiales multicapa
es la introducción de tensiones residuales [1], que se crean
generalmente apilando capas de materiales con diferentes
coeficientes de expansión térmica, de tal manera que, al bajar la
temperatura desde la de sinterización y la de uso, se desarrollen
tensiones residuales en las capas, ya sean de compresión o de
tensión, debido a la diferencia en las dilataciones de las capas
[4, 5, 6]. Uno de los multicapas más utilizados es el de alúmina
/ circona, debido a las excelentes propiedades de éstos
materiales y a la buena unión que forman, aunque es usual
utilizar un composite alúmina-circona en una de las capas
para evitar excesivas tensiones residuales que produzcan
agrietamiento en el material. Adicionalmente, la utilización de
circona parcialmente estabilizada permite introducir tensiones
residuales por transformación de fase t-m [7,8], y no sólo por
diferencia de coeficientes de expansión térmica.
En estos materiales el aumento de tenacidad se consigue
por dos razones principales. Primero, porque el factor de
intensidad de tensiones de la grieta disminuye cuando se
encuentra en la capa con tensión residual compresiva (9, 10)
. Segundo, porque la grieta se desvía con un ángulo al llegar
a la interfase entre los dos materiales debido a que existe un
desajuste elástico entre materiales que provoca que el factor de
intensidades de tensiones local tenga un modo mixto I/II y, en
menor medida, debido a las tensiones residuales [11, 12, 13].
Cuando estos laminados se diseñan de tal manera que
una de las capas es suficientemente pequeña y con una alta
tensión residual aparece el fenómeno de tensión umbral,

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005) 307


investigado en profundidad por, entre otros, Rao y col. [14].
Estos materiales presentan un valor de resistencia mecánica
independiente del tamaño de defecto (para un rango de
defectos), es decir, la tensión de rotura es independiente de la
entalla inicial, con lo que no habrá fallo catastrófico por debajo
de una tensión umbral. La razón de este comportamiento es
que la capa a compresión consigue frenar el crecimiento de
la grieta. Por tanto estos materiales cerámicos presentan una
insensibilización al defecto inicial con lo que el material no
puede fracturarse por debajo de cierta tensión. [15, 16]. Este
valor de tensión umbral puede aumentarse introduciendo
grietas laterales (edge crack) en la capa de compresión, lo
que provoca la bifurcación de la grieta, con el consiguiente
aumento de energía de fractura. [7, 8, 17, 18, 19].
Es frecuente que en servicio los materiales estén sometidos
a contactos mecánicos, que degradan la superficie y pueden
generar defectos que propaguen hasta el fallo catastrófico.
Adicionalmente muchas veces estos contactos son cíclicos,
con lo que aparecen efectos de fatiga. Con el objeto de mejorar
las propiedades de contacto es posible utilizar materiales
multicapa donde la capa superficial está a compresión,
mejorando la tenacidad superficial aparente [20] y las
propiedades tribológicas [21, 22].
Una de las metodologías más extendidas para el estudio
de la mecánica de contacto es la indentación de los materiales
con esferas, conocida como indentación Hertziana [23].
En contraste con la indentación puntiaguda, dónde existe
deformación inelástica desde el primer contacto debida a
la singularidad de la punta del indentador, la indentación
Hertziana proporciona un contacto puramente elástico hasta
una carga crítica, pudiéndose producir fractura sin apenas
deformación, Además, la existencia de una solución analítica
para el campo de deformación permite un análisis de la
fractura más sencillo, ya que no hay fuertes tensiones residuales
introducidas por deformación inelástica. El contacto de una
esfera con la superficie de un material cerámico induce dos
tipos principales de daño [24]: Para materiales con tenacidad
muy baja, aparece una grieta cerca del radio de contacto,
que adopta forma de cono al profundizar en el material.
Este es un daño “clásico”, que ya reportó Hertz en 1881.
Sin embargo, para materiales cerámicos con tenacidad más
elevada aparece daño “casi-plástico”, debido al crecimiento y
coalescencia de microgrietas situadas bajo el indentador por
tensiones de cizalladura [25]. Cuando se indenta un bimaterial
(por ejemplo un recubrimiento o una multicapa), aparecen
otros tipos de daño, como delaminación o grietas radiales,
dependiendo de las propiedades mecánicas de los materiales
y de las dimensiones relativas de las capas del material y
del indentador, tal y como demostraron Lawn y el grupo de
Guiberteau, entre otros, para materiales modelo y materiales
biomédicos [26, 27, 28, 29, 30]. Para el caso específico de
materiales cerámicos multicapas, por ejemplo, An y col.
combinaron una primera capa de Al2O3 (rotura frágil) con
una segunda capa de Al2O3:30Ca Al12O19 (rotura casi-plástica),
consiguiendo un aumento de la resistencia mecánica del
multicapa [31], y Jitcharoen y col. inhibieron el crecimiento de
grieta hertziana utilizando un material con función gradiente
de alúmina y vidrio de silicato de aluminio [32].
Así mismo, existen varios estudios de fatiga por contacto
en materiales cerámicos [33], especialmente los efectuados por
Lawn y col., tanto en materiales cerámicos frágiles [34] –donde
atribuyen todos los efectos de fatiga a mecanismos corrosión
bajo tensión-, como en materiales cerámicos casi-plásticos [35,
36], en los cuales se cuantifica el daño de fatiga producido
308
E. JIMÉNEZ-PIQUÉ, L. CESERACCIU, M. ANGLADA, F. CHALVET, G. DE PORTU
en el material por el contacto midiendo la degradación de
la resistencia mecánica. Fett y col. estudiaron la fatiga de
alúmina por contacto cilíndrico (37), y mostraron que, para sus
condiciones experimentales particulares, no existía corrosión
bajo tensión bajo contacto estático, atribuyéndolo a que la
grieta está cerrada en la punta (modo I negativo) con lo que
el vapor de agua no puede penetrar (38). Así mismo, existen
varios estudios en los que se efectúan ensayos de fatiga
por contacto en nitruro de silicio observando la aparición
de daño o no para un determinado conjunto de cargas y
numero de ciclos [39, 40, 41], así como estudios en vidrio en
diferentes ambientes [42] y estudios de recubrimientos de
vidrio bioactivo en aleaciones de titanio [43].
En este artículo se presenta el estudio de la fatiga por
contacto esférico de un multicapas cerámico producido por
colaje en cinta de alúmina y alúmina-circona, empleando
tanto cargas cíclicas como estáticas. Este material multicapa
tiene una capa superficial de alúmina de unas 200 µm de
espesor, y debido a que las cargas utilizadas y el radio del
indentador son relativamente pequeños, la zona de daño
está confinada a la primera capa. Además, debido al tamaño
de su microestructura, el material estudiado presenta un
comportamiento frágil, con lo que la grieta Hertziana es el
primer daño que aparece. Para evaluar el daño producido por
la indentación esférica, se efectúan inspecciones superficiales
para rangos de carga aplicada y tiempo / número de ciclos.
Éstos mismos ensayos se efectúan en una alúmina monolítica
con similar microestructura.
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.1 Preparación de los materiales
Los materiales fueron producidos por colaje en cinta
a partir de polvos de: (a) alúmina (Alcoa A16-SG, Alcoa
Aluminium Co., Nueva York, EEUU) de alta pureza, 99.7%,
de tamaño medio de grano de 0.3 µm y (b) Circona tetragonal
policristalina (TZ3Y Tosho Corp. Japón), 94.7% ZrO2, 3mol%
Y2O3 (3Y-TZP), de tamaño medio de grano de 0.3 µm. Los
polvos fueron mezclados con defloculantes, dispersantes,
plastificadores y disolventes orgánicos para obtener
suspensiones adecuadas para colaje en cinta. La suspensión
fue colaje en cinta en un sustrato de mylar desplazado a una
velocidad de 200 mm/min [44].
Se prepararon láminas de alúmina pura -designadas como
“A”- y láminas de alumina-circona (60/40 en volumen) -
designadas como “AZ”- con espesores en verde seleccionados
para obtener capas de 200 µm (A) y 350 µm (AZ) después de
la sinterización. Después del secado, se cortaron láminas de
50*34 mm y se apilaron alternativamente (A-AZ-A-...-A) siete
capas de A y seis de AZ, sometiendo el multicapa resultante
–designado como A/AZ- a una presión de 30MPa a 75 ºC
durante 30 minutos. A continuación se calentó hasta 600 ºC a
velocidades de calentamiento bajas, seguido de un sinterizado
a 1550 ºC durante una hora. Las muestras finales obtenidas
después del sinterizado presentan una densidad del 97 % y
espesores de 3 mm, con una relación entre espesores de capa
de 1/1.3 (siendo AZ la capa más gruesa).
Adicionalmente, se prepararon muestras de alúmina pura
(designada MA) por presión isoestática en frío y sinterizado a
1550 ºC durante una hora, con el objeto de obtener muestras
sin tensiones residuales para comparación.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005)
FATIGA POR CONTACTO ESFÉRICO EN MATERIALES MULTICAPA DE ALÚMINA CIRCONA

2.2 Caracterización mecánica

Tanto las muestras A/AZ como las MA fueron cortadas en

barras prismáticas de 4*3*20 mm, y la capa superior (alúmina)
fue pulida con suspensión de diamante de hasta 3 µm. La
microestructura fue observada con microscopía electrónica
de barrido (MEB) en muestras atacadas térmicamente (1500
ºC, 30 minutos), observándose que el tamaño de grano de
las capas de alúmina de A/AZ era comparable al de MA y
aproximadamente igual a 1.5 µm. También se observó que la
interfase de las diferentes capas de A/AZ estaba bien unida.
La tenacidad aparente del multicapa y de la alúmina
monolítica fue evaluada mediante el método de indentación
de fractura [45]:

[1]
�
χ

Fig. 1.- Carga aplicada frente a tiempo hasta la aparición de grieta ani-
dónde P es la carga, c la longitud de grieta y χ es igual a 0.08
llo en carga estática, para A/AZ y MA. Los símbolos blancos indican
para este material. Substituyendo los valores experimentales que no se aprecia daño para esa carga, mientras que los símbolos ne-
de longitud de grieta y carga se obtienen los valores de KIcmult gros indican la existencia de una grieta anillo,
= 6.0±0.8MPa m1/2 para el multicapa y KIcalum = 3.5±0.8MPa m1/2
para la alúmina monolítica. Se ha de tener en cuenta que estos
valores de tenacidad sólo pueden tomarse como aproximados
debido a las limitaciones del método. Se aprecia, sin embargo
que el valor del multicapa es mucho más elevado que el de
la alúmina monolítica. Esta diferencia puede atribuirse a la
tensión residual (σres)introducida por la arquitectura de la
multicapa, con lo que ésta puede ser calculada mediante la
relación:

�σ [2]

dónde Y=1.29. Mediante esta relación, el valor de la tensión

residual se evaluó en 183MPa en compresión.
Los materiales se indentaron con una esfera de metal duro
(WC-Co) de 2.5 mm de diámetro con el objeto de determinar
la carga crítica para rotura Hertziana. En el caso de A/AZ, la
indentación se efectuó en la capa de alúmina superficial. Para
el caso de MA, la carga crítica es PcA = 607 ± 50 N, y para el caso
de A/AZ la carga crítica es PcA/AZ = 675 ± 50 N. Fig. 2.- Carga aplicada frente a número de ciclos hasta la aparición de
grieta anillo en carga cíclica, para A/AZ y MA. Los símbolos blancos
A continuación, las muestras fueron sometidas a ensayos de
indican que no se aprecia daño para esa carga, mientras que los símbo-
carga constante y de carga cíclica a cargas inferiores a la carga
los negros indican la existencia de una grieta anillo,
crítica, evaluando la aparición de grieta anillo en la superficie
al cabo de un determinado tiempo o número de ciclos [42]. Los
ensayos con carga estática fueron efectuados en una máquina
de ensayos mecánicos electromecánica Instron 8562, con una
célula de carga de 5kN, y cargas aplicadas entre 700 y 400 N,
hasta 300000 s. Los ensayos con carga cíclica fueron efectuados
en una máquina de ensayos mecánicos servohidráulica Instron
8500 con una célula de carga de 5kN. Las cargas máximas
aplicadas fueron entre 700 y 200 N, con una carga mínima de
50N para evitar deslizamientos de la muestra, a una frecuencia
de 10Hz y hasta 300000 ciclos. En todos los casos la esfera de
WC-Co fue inspeccionada regularmente para detectar daño, y
rotada o desechada en caso de que existiese deformación. Las
muestras fueron sujetadas firmemente para evitar pequeños
deslizamientos y aparición de fretting-fatiga.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los resultados obtenidos en carga estática se presentan en

la figura 1, mientras que los obtenidos con cargas cíclicas se Fig. 3.- Grieta superficial producida bajo carga cíclica para un material
multicapa

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005) 309


presentan en la figura 2. En estas gráficas están representados
los intervalos para los cuales se observa aparición de grieta
anillo (ver figura 3), dónde un símbolo blanco representa la
no apreciación de daño, y un símbolo negro representa la
observación de una grieta anillo. En este último caso es posible
que exista, aunque sea parcialmente, una pequeña grieta cono,
aunque esto no es fácilmente comprobable ya que el material
no es transparente.
En las figuras 1 y 2 se observa que el material A/AZ presenta
una mayor resistencia a la aparición de daño superficial que
MA. Esta diferencia, que es similar para todas las cargas y
tiempos, puede ser achacada a la existencia de tensiones
residuales que disminuyen el factor de intensidad de tensiones
efectivo, ya que en los dos materiales la microestructura es
equivalente.
Comparando los comportamientos bajo cargas estáticas y
cíclicas (figura 4) se aprecia que en ambos materiales aparece
daño superficial antes bajo cargas cíclicas que bajo cargas
estáticas. La degradación que sufren tanto MA como A/AZ
puede achacarse a corrosión bajo tensión, debido a que el
vapor de agua presente en la atmósfera reacciona con los
enlaces cristalinos (principalmente de SiO2) y permite que la
grieta propague subcríticamente. Cuando se somete a una
carga cíclica, la corrosión bajo tensión sigue actuando cuando
la grieta está suficientemente abierta como para que penetre
el vapor de agua. Así, hay algunos casos en los que toda la
degradación de materiales cerámicos bajo cargas cíclicas es
atribuible a corrosión bajo tensión [46]. Si sólo este mecanismo
está activo, entonces la degradación bajo cargas cíclicas debe
ser igual o menor que bajo cargas estáticas, ya que la punta de
la grieta estará sólo un breve intervalo de tiempo sometida a
Fig. 4.- Comparación entre la aparición de grieta superficial en A/AZ
para cargas estática y cíclica, en la misma escala de tiempo. Se aprecia
que la carga cíclica produce daño mucho más rápidamente que la car-
ga estática, lo que indica que existen mecanismos de fatiga y no sólo
de corrosión bajo tensión
un factor de intensidad de tensiones igual al que sentiría bajo
carga estática.
Sin embargo, este no es el caso, como se aprecia claramente
en la figura 4. Por lo tanto, podemos llegar a la conclusión
de que existe fatiga, es decir, que existe degradación de la
tenacidad del material debida a cargas cíclicas. Si se observan
310
E. JIMÉNEZ-PIQUÉ, L. CESERACCIU, M. ANGLADA, F. CHALVET, G. DE PORTU
las grietas anillo producidas mediante cargas estáticas y
cíclicas en MEB, tal y como se ve en la figura 5, se aprecia
que, mientras que la grieta producida con cargas estáticas es
limpia, en la grieta por carga cíclica se observa que ha habido
movimiento y daño en los granos adyacentes a la fractura, lo
que indica la existencia de fatiga [47, 48, 49].
En el caso de carga estática, la velocidad de crecimiento
subcrítico de la grieta (dc/dt) puede describirse por:
[3]
dónde v0 es una constante del material y n es el exponente
de crecimiento subcrítico, constante del material. El factor
intensidad de tensiones total vendrá dado por la suma
del factor intensidad de tensiones generado por el campo
hertziano más el factor intensidad de tensiones generado por la
tensión residual. Para una grieta anillo, el campo de tensiones
es altamente inhomogéneo, con lo que no existen soluciones
analíticas para el factor intensidad de tensiones. Sin embargo,
este factor intensidad de tensiones puede aproximarse por un
polinomio [50], que para profundidades pequeñas de la grieta
anillo puede tomarse de orden dos:
[4]
�σ �π
dónde f0 y f1 son los factores del polinomio de ajuste
dependientes de la elipticidad, a es la longitud de grieta, y σ0
es la tensión superficial producida por la indentación esférica
e igual a [23]:
�
σ �ν [5]
�π
dónde ν es el módulo de Poisson, P la carga aplicada, y R el
radio de la esfera de indentación y E* el módulo de Young
efectivo, igual a:
�ν �ν [6]
dónde el subíndice i simboliza el material de la esfera de
indentación.
Así, siguiendo el análisis realizado por Pavón y col. [43], la
ley de crecimiento subcrítico de una grieta anillo teniendo en
cuenta el factor intensidad de tensiones de la tensión residual
(σres) puede ser expresado como:
�π �σ �σ [7]
dónde g(a/c) es función no lineal de la elipticidad [51] y c
es la longitud de grieta superficial que depende del radio
de contacto r0 y del ángulo que forma con el centro de la
indentación θ:
�θ �θ [8]
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005)
FATIGA POR CONTACTO ESFÉRICO EN MATERIALES MULTICAPA DE ALÚMINA CIRCONA
Fig. 5.- Detalle de las grietas anillo producidas bajo (a) carga estática y (b) carga cíclica en un material multicapa. Obsérvese que bajo cargas cíclicas
hay degradación del material alrededor de la grieta, lo que indica existencia de fatiga.
Integrando ecuación (7) para la formación completa de
grieta anillo (θ =2π) y combinándola con las ecuaciones (5) y
(8) es posible demostrar que:
�
σ [9]
�σ
dónde A, B , y son constantes que dependen de los
parámetros de ensayo [43] y t es el tiempo hasta aparición
de grieta anillo. Suponiendo que la tensión superficial σ0
es mayor que la tensión residual, la ecuación (9) puede
aproximarse por:
[10]
Dónde P es la carga aplicada. En el caso de carga cíclica
se puede hacer el mismo análisis partiendo de las leyes de
crecimiento de grieta de Paris, llegando a una expresión
equivalente a (5) pero sustituyendo t por número de ciclos. Se
puede ver que como primera aproximación, la tensión residual
producirá un desplazamiento en las curvas de carga frente a
tiempo, mientras que la pendiente se conservará igual.
Utilizando la expresión (11) se puede calcular el valor de
n a partir de los datos experimentales de la figura 1. Así, se
obtiene un valor de n = 53 ± 9, que es similar a los valores
que se encuentran en la literatura, entre 40 [37] y 60 [52].
Análogamente, si analizamos los datos de contacto cíclico con
el mismo tipo de expresión, obtenemos valores de exponentes
de Paris iguales a 22 ± 4, similares a los obtenidos por Guiu
[47, 53] entre 13 y 20, o los obtenidos por Nagl y col [54],
iguales a 22.
4. CONCLUSIONES
El material multicapa presenta una mayor resistencia
a la aparición de grieta superficial producida por contacto
esférico, tanto estático como cíclico, en comparación con la
alúmina monolítica. Esto es debido la existencia de tensiones
residuales de compresión en la superficie introducidas por la
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005)
arquitectura laminar de éstos materiales. Esta tensión residual
provoca que el factor de intensidad de tensiones efectivo de
los materiales multicapa sea menor que el de la alúmina,
retrasando, por tanto, la propagación de grieta.
Al someter tanto la alúmina como el multicapa a contacto
cíclico se observa que el daño aparece antes que bajo contacto
estático. Esto puede atribuirse a la aparición de fatiga por
las cargas cíclicas, adicionalmente al efecto de corrosión bajo
tensión que también aparece bajo cargas estáticas.
Finalmente se ha visto que las curvas experimentales de
carga aplicada frente tiempo / número de ciclos, puede ser
racionalizada a partir de la ley de crecimiento subcrítico o la
ley de Paris utilizando las expresiones de factor intensidad de
tensiones para crecimiento de grieta anillo.
AGRADECIMIENTOS
Los autores quisieran agradecer al Ministerio de Ciencia y
Tecnología la ayuda recibida mediante el proyecto MAT-2002-
00368.Work supported in part by the European Community’s
Human Potential Programme under contract HPRN-CT-2002-
00203, [SICMAC].
LC and FC acknowledge the financial support provided
through the European Community’s Human Potential
Programme under contract HPRN-CT-2002-00203, [SICMAC].
EJP agradece a la Generalitat de Catalunya la ayuda recibida
a través de la beca de “Reincorporació de Doctors” RED-
15/2002.
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Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 307-312 (2005)
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Avances en el estudio fractográfico de fibras cerámicas de circona-

erbia mediante microscopía óptica confocal
J. M. LÓPEZ-CEPERO, J. J. QUISPE CANCAPA, A. R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ
Departamento de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla.
Apdo. 1065, 41080 – Sevilla

La microscopía óptica confocal (LSCM, Laser Scanning Confocal Microscopy) es una técnica microscópica basada en una
construcción óptica que permite eliminar la luz procedente de zonas no enfocadas de la muestra. Mientras que es de
amplio uso en Ciencias de la Vida, la aplicación de LSCM a la Ciencia de Materiales no ha sido apenas explorada, siendo
prácticamente inexistentes los estudios fractográficos que se apoyen en LSCM. A pesar de ello, sus características (obtención
de información tridimensional, resolución por debajo de la micra y sencilla preparación de muestras) la convierten en una
herramienta idónea para una multitud de problemas fractográficos, debido a la obtención rápida de valiosa información y a
su buena coordinación con la microscopía electrónica de barrido (SEM).
En este trabajo, los autores estudian en detalle un sistema de interés (fibras cerámicas de circona dopada con un 5% molar
de erbia, sometidas a ensayos de tracción a alta temperatura) mediante LSCM. Además de poner de relieve la utilidad de la
técnica y de revelar la textura característica de la superficie de fractura de dichas fibras, se encuentra que dicha textura refleja
la estructura nanométrica de precipitados propia del material.

Palabras clave: LSCM, confocal, fractografía, circona, circona-erbia.

Advances in fractographical studies of ceramic erbia-doped zirconia fibers using laser scanning confocal microscopy

Laser scanning confocal microscopy (LSCM) is a microscopic technique based on an optical construction which allows the
microscope to discard the light coming from unfocused zones of the sample. Whereas LSCM is extensively used in Natural
Sciences (Biology, Medicine...), its use in Materials Science is almost unexplored and, in particular, there are essentially no
fractographical studies using LSCM. However, its characteristics (gathering of 3D information, better than micron resolution
and simple sample preparation) make LSCM an ideal tool in a wide selection of fractographical problems, owing to the fast
adquisition of valuable information and to the excellent sinergy with scanning electron microscopy (SEM).
In the present work, the authors study an interesting system (ZrO2-5% mol Er2O3 fibers, submitted to tensile strength in high-
temperature conditions) in detail with LSCM. In addition to showcasing the usefulness of LSCM in fractographical studies
and revealing the characteristic texture of the fracture surface in such fibers, said texture is found to closely resemble the
nanometric precipitate structure which is unique to this material.

Keywords: LSCM, confocal, fractograpy, zirconia, erbia-doped zirconia.

1. INTRODUCCIÓN

Si bien la microscopía óptica confocal de barrido láser
(LSCM) fue originalmente desarrollada para aplicaciones
en Ciencias de la Vida, tales como Farmacia, Medicina
o Biología, recientemente ha venido cobrando interés
la extensión de esta versátil técnica a otros campos del
conocimiento, entre los que destaca de forma específica
la Ciencia de Materiales (1). Debido a que LSCM permite
la obtención de información tridimensional acerca de la
superficie observada, los resultados obtenidos por LSCM son
en muchas ocasiones imposibles de obtener mediante técnicas
más tradicionales, como la microscopía electrónica de barrido
(SEM). En concreto, los autores han demostrado en trabajos
anteriores (2,3,4) la viabilidad de LSCM como herramienta
fractográfica, aplicación aún poco explorada pero que muestra
resultados muy prometedores, fundamentados esencialmente
en lo adecuado de las características de LSCM para abordar
el problema (resolución lateral y en alturas, rapidez de
adquisición de los datos, trivial preparación de muestras y
muy buena coordinación con SEM).
Tras los estudios preliminares mencionados, resulta natural
continuar con el trabajo estudiando más en profundidad algún
tipo concreto de material. El objetivo es doble: en primer lugar,
y desde el punto de vista del desarrollo de la técnica, ayuda a
establecer la utilidad de LSCM como herramienta fractográfica
para el material particular, permitiendo el desarrollo de
protocolos específicos que extraigan el máximo partido a la
técnica; en segundo lugar, y desde un punto de vista más
fundamental, el centrarse en un problema y comparar los
resultados obtenidos con los provenientes de técnicas más
tradicionales (microscopía electrónica, por ejemplo) permite
encontrar los puntos fuertes de la técnica y obtener resultados
novedosos, así como establecer las posibles sinergias entre
LSCM y el resto de técnicas fractográficas.
En el presente trabajo se estudian fibras de circona dopada
con erbia sometidas a tracción en modo I en condiciones de
alta temperatura (4,5). Las superficies de fractura obtenidas se

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 313-317 (2005) 313

 J. M. LÓPEZ-CEPERO, J. J. QUISPE CANCAPA, A. R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ

observaron mediante LSCM, obteniendo una vista global, una

o varias vistas de detalle y un buen número de perfiles, con
el objetivo de aislar e ilustrar las características fractográficas
típicas del sistema.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se emplearon fibras de circona-erbia (ZrO2-5% mol Er2O3),

sometidas a tensión en condiciones de alta temperatura
(1400º C) hasta lograr su rotura en modo I. Los ensayos de
rotura, así como una exhaustiva caracterización fractográfica
en SEM de la superficie de las fibras, se realizaron en el marco
de una tesis doctoral sobre el tema (3) y han dado lugar a
varias publicaciones (5,6). Las muestras preparadas para SEM
no requieren de preparación posterior para su observación en
LSCM.
El método de trabajo seguido se encuentra descrito
exhaustivamente en (3). Esquemáticamente, las muestras se
fijan a un portaobjetos adecuado para su observación en el
microscopio y se observan empleando un objetivo de 20x (NA
0.5). Se obtienen del orden de 100 imágenes, cada una de ellas
a una cierta altura, siendo la diferencia de alturas entre las
imágenes adquiridas del orden de las 0.4 micras; debido a la
construcción óptica del microscopio confocal, la luminosidad
de un punto en una de estas imágenes es máxima cuando la
altura a la que se realiza la adquisición es muy cercana a la
altura real del punto y decae al alejarse de ella, lo que permite
obtener la altura a la que se encuentra el punto. Finalmente, Fig. 1.- Vista de una fibra de circona-erbia típica mediante microscopía
el software analiza las imágenes y genera un mapa de óptica confocal. Se dispone de una vista superior de la misma (a), de
alturas aprovechando este hecho. Dicho mapa de alturas una vista en perspectiva (b) y de una imagen en SEM de la misma fibra
puede elevarse, obteniendo así una vista tridimensional en a efectos de comparación (c).
perspectiva, o bien usarse como origen para obtener perfiles
(cortes) de la superficie de fractura.

motivo, una textura en forma de cuadrícula o panal cuadrado

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se presentan los resultados obtenidos para dos fibras
de circona-erbia representativas. En cada caso, se muestra
una vista global en planta de la fibra, junto a una vista en
perspectiva y la correspondiente imagen obtenida mediante
SEM, para comparar los resultados con ambas técnicas (figuras
1 y 2). A continuación, se observan una serie de detalles (uno
en el caso de la primera fibra, figura 3; dos en el caso de la
segunda, figura 4) a mayor aumento, de los cuales se extraen
varios perfiles.
Las fibras analizadas presentan una serie de estructuras
típicas que pueden ser identificadas en la superficie de fractura
de prácticamente todas las fibras del material ensayadas en las
mismas condiciones. Por este motivo, tienen un alto valor
ilustrativo y demuestran a la perfección el tipo de conocimiento
fractográfico que puede obtenerse con facilidad mediante
LSCM. Además, la comparación con las imágenes SEM de las
mismas fibras permite identificar las ventajas de cada una de
las técnicas y poner de relieve su complementariedad.
Observando ambas tomas globales (figuras 1a y 2a), salta
inmediatamente a la vista la aparición de una característica
típica, que puede ser descrita como un conjunto de líneas
aproximadamente paralelas que apuntan al defecto desde
el que se originó la fractura, situado en la superficie de la
fibra (abajo en la figura 1a, a la izquierda en la figura 2a),
superpuesto al cual hay otro conjunto de líneas similares,
cruzándose ambos a un ángulo próximo al recto. Por este
aparece en la superficie de fractura. Este hecho puede verse
con gran claridad en la primera de las fibras (figura 1), aunque
también está presente de forma menos evidente en la segunda
de ellas (figura 2).
Se observa también que la estructura de la superficie
evoluciona conforme avanza la fractura; en las zonas cercanas
al defecto las diferencias en altura son menos importantes,
mientras que conforme la fractura se acerca al extremo opuesto
de la fibra comienza a observarse una mayor irregularidad y
rugosidad. Esto puede verse de forma más clara en las vistas
en perspectiva (figuras 1b y 2b), donde la escala en alturas
y en planta es la misma. Finalmente, la comparación con los
resultados en SEM (figuras 1c y 2c) nos indica la utilidad de
la técnica; las imágenes son inmediatamente identificables,
ya que son similares a grandes rasgos. A pesar de la mayor
resolución lateral del SEM, muchos de los detalles más sutiles,
cuyo contraste está basado en una diferencia de altura, se
observan de forma más clara mediante LSCM.
Centrándonos ya en la primera de las fibras, el conjunto de
líneas más prominentes son aquellas que van en horizontal,
mientras que las líneas que apuntan al defecto, que van en la
dirección vertical, son menos evidentes pero aún claramente
visibles. Esto puede observarse con mayor comodidad si
nos centramos en la parte central destacada en la figura 1a,
ampliada en la figura 3a; la cuadrícula de la que se habló
anteriormente es visible de forma evidente, y sus características
(dos conjuntos de líneas paralelas y ortogonales entre sí) se
conservan de forma notable en toda la zona destacada, a

314 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 313-317 (2005)

AVANCES EN EL ESTUDIO FRACTOGRÁFICO DE FIBRAS CERÁMICAS DE CIRCONA-ERBIA MEDIANTE MICROSCOPÍA ÓPTICA CONFOCAL
Fig. 2.- Vista de una segunda fibra de circona-erbia típica mediante mi-
croscopía óptica confocal. De nuevo se dispone de una vista superior
de la misma (a), de una vista en perspectiva (b) y de una imagen en
SEM de la misma (c).
Fig. 3.- Vista de la zona recuadrada en la figura 1a. Una imagen ampliada se encuentra en (a), mientras que las gráficas (b) a (e) son perfiles aso-
ciados a los diversos cortes marcados en la misma.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 313-317 (2005)
pesar de que abarca una buena parte del diámetro de la fibra.
Junto a la vista destacada, aparecen varios perfiles (figuras 3b
a 3e; las flechas en la figura 3a corresponden al eje X de los
perfiles, de izquierda a derecha), en los que se ven en detalle
las sucesiones de crestas y valles que conforman las líneas. De
ellos pueden extraerse dos conclusiones: por un lado, el hecho
de que las líneas verticales (3b, 3c) y las horizontales (3d, 3e)
tienen una estructura prácticamente idéntica, solo que con
una profundidad característica de los valles algo menor en
el caso de las primeras; y, en segundo lugar, confirma que las
características de la rejilla son muy similares en zonas alejadas
entre sí.
La segunda de las fibras (figura 2) muestra estructuras
más complejas, por lo que la rejilla no es tan evidente. Sin
embargo, la observación del mapa de alturas (figura 2a), así
como de las vistas en perspectiva y SEM (2b, 2c), permite
identificar una estructura muy parecida a la de la primera
fibra. En este caso, las líneas mejor visibles son las que
apuntan al defecto originario, que se encuentra en el borde
izquierdo de la fibra, pero aparecen con dos orientaciones
preferentes, ambas fundamentalmente horizontales pero una
abriéndose hacia abajo (recuadro d) y otra hacia arriba (parte
inferior del recuadro e). El relieve de los recuadros 2d y 2e
puede observarse con mayor detalle en las figuras 4a y 4b,
respectivamente.
La confluencia de ambos grupos de líneas da lugar a un
comportamiento muy rico y complejo en la zona cercana al
defecto. No obstante, cada uno de estos conjuntos presenta
por separado características similares a las de la primera de
las fibras, dando lugar a una estructura de crestas y valles muy
parecida en todos los casos. Esto puede verse en los perfiles de
la figura 4a; los perfiles cruzados (4c y 4d; 4f y 4g) muestran
un comportamiento localmente muy parecido a los de la
315
 J. M. LÓPEZ-CEPERO, J. J. QUISPE CANCAPA, A. R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ

Fig. 4.- Vistas en detalle y perfiles de las zonas recuadradas en la figura 2a. La zona marcada como (a), correspondiente al recuadro 2d, tiene aso-
ciados los perfiles (c) a (g), mientras que la (b), correspondiente al recuadro 2e, tiene asociados los perfiles (h) a (k).

Fig. 5.- Imágenes de microscopía electrónica de transmisión (TEM) de la nanoestructura de las muestras estudiadas.

figura 3, al igual que el marcado como 4e, correspondiente al
otro conjunto de líneas.
En esta última fibra es importante también destacar el
interesante comportamiento que se observa en las zonas
más alejadas del defecto. Con ese objeto, se obtuvo el detalle
de la figura 4b, así como sus perfiles asociados. En él, se
puede observar la universalidad de la estructura de valles y
crestas, así como la aparición de unas llamativas estructuras
ramificadas en la zona más alejada del defecto (perfil 4h),
donde aparecen subgrupos de líneas que se cruzan a ángulos
similares a los que formaban originalmente los dos grandes
grupos de líneas que se observan en la figura 2a. Esto
lleva a sugerir la existencia de ángulos preferentes para la
propagación de fractura.
Si bien los resultados expuestos hasta ahora ya son de
interés, debido a su carácter novedoso y por presentar un
notable grado de sistematización, hay otro factor que no
debe pasarse por alto, y es la similaridad existente entre
las estructuras de fractura (típicamente micrométricas) y
las de precipitados (de orden nanométrico). Un estudio de
estas fibras mediante microscopía electrónica de transmisión
(figura 5) revela una estructura de precipitados (figura 5a)
muy similar a la textura observada luego en la superficie de
fractura (comparar con la figura 1a) pero de un tamaño dos
órdenes de magnitud menor. Este hecho, unido a la evidencia
de que las grietas se propagan de forma más favorable a
través de las fronteras entre los precipitados (figura 5b), es
una fuerte prueba de que el comportamiento fractográfico de

316 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 313-317 (2005)

AVANCES EN EL ESTUDIO FRACTOGRÁFICO DE FIBRAS CERÁMICAS DE CIRCONA-ERBIA MEDIANTE MICROSCOPÍA ÓPTICA CONFOCAL
la circona-erbia depende íntimamente de sus precipitados. Es
más, el estudio de la autoafinidad (repetición de un mismo
patrón a diversas escalas) en las superficies de fractura,
disciplina en plena expansión (7), podría abrir la puerta a
la determinación de la nanoestructura de un material dado
a partir del estudio de su comportamiento dentro del rango
micrométrico mediante técnicas como LSCM.
4. CONCLUSIONES
Este trabajo demuestra que la microscopía óptica confocal
de barrido láser es una herramienta de gran utilidad en
estudios fractográficos. Esta técnica permite cuantificar la
topología de las superficie de fractura, lo que no es posible
mediante microscopía electrónica de barrido, llegando a
observarse de forma más clara los detalles cuyo contraste está
basado en una diferencia de altura.
La aplicación de esta técnica a fibras de ZrO2-5% mol
Er2O3, sometidas a tensión en condiciones de alta temperatura,
ha permitido identificar en detalle sus características
fractográficas, así como determinar las similitudes entre las
distintas bandas formadas en el proceso de fractura y su
relación con su estructura interna de precipitados.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 313-317 (2005)
AGRADECIMIENTOS
Investigación financiada por el Ministerio de Educación y
Ciencia, proyecto MAT2003-06085. Las fibras de circona-erbia
utilizadas fueron fabricadas en NASA Glenn Research Center
por el Dr. Ali Sayir.
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 22.08.05
317
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Propiedades mecánicas de SiC

biomórfico poroso
M. J. LÓPEZ ROBLEDO, R. E. SEPÚLVEDA FERRER, A. BRAVO LEÓN, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ Y A. R. DE ARELLANO LÓPEZ
Departamento de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla
Apartado de correos 1065, 41080 Sevilla, ESPAÑA

Se han estudiado carburos de silicio biomórficos (bioSiC) fabricados mediante infiltración reactiva de silicio líquido en
una preforma de carbón de origen vegetal. Se obtiene así una cerámica porosa de SiC con silicio remanente en sus poros.
Este silicio puede alterar considerablemente las propiedades mecánicas de los bioSiC. Este trabajo preliminar se centra
en el estudio de las propiedades mecánicas de los bioSiC fabricados a partir de preformas de haya, eucalipto y pino, tras
reacción con una disolución de HF y HNO3 que elimina ostensiblemente el silicio residual. Las propiedades mecánicas a altas
temperaturas fueron estudiadas a partir de ensayos de compresión a velocidad de deformación constante. La caracterización
microestructural del material resultante, antes y después de los ensayos mecánicos, fue realizada mediante Microscopía
Electrónica de Barrido (MEB).

Palabras clave: SiC, biomórfico, alta temperatura, propiedades mecánicas.

Mechanical Properties of Porous Biomorphic SiC

Biomorphic SiC (bioSiC) materials fabricated by silicon infiltration of chescoal preforms have been studied. As a result of this
process, a porous SiC ceramics with remnant silicon partially filling pores is obtained. This remnant silicon can considerably
alter the mechanical properties of the bioSiC but it can be effectively removed by reaction with a mixture of HF and HNO3
producing a clean pororus bioSiC. In this work the comparison of the mechanical properties of bioSiC from preforms of
beech, eucalyptus and pine, with and without remanent silicon is studied. High temperature mechanical properties were
studied from deformation tests in compression at constant strain rate. Microstructural characterization of the samples, before
and after the mechanical tests, was performed by scanning electron microscopy (SEM).

Keywords: SiC, biomorphic, high temperature, mechanical properties.

1. INTRODUCCIÓN

En los últimos años, el carburo de silicio fabricado a
partir de preformas de carbón de origen vegetal (bioSiC) se
ha convertido en objeto de investigación por parte de varios
grupos (1-4) incluyendo el nuestro, pionero en España en esta
área, debido a su potencialidad en aplicaciones a elevadas
temperaturas. La fabricación de estos materiales cerámicos se
realiza por el proceso de infiltración reactiva de silicio líquido
en preformas porosas de madera carbonizada (4-6). El proceso
de fabricación hace que parte del silicio añadido quede sin
reaccionar con el carbón de la preforma, obteniéndose una
cerámica porosa de estructura celular de SiC con silicio
remanente en sus poros. Gracias a sus buenas propiedades
termomecánicas, con microestructuras controlables, y baja
cantidad de silicio residual, alrededor del 30 % en volumen (6,7),
estos materiales cerámicos presentan características atractivas
para un amplio número de aplicaciones a altas temperaturas
(8). Sin embargo, la presencia del silicio residual puede
producir efectos negativos sobre las propiedades mecánicas
de los bioSiC, por lo que la posibilidad de eliminarlo abriría,
aún más, sus aplicaciones como filtros de alta temperatura,
catalizadores, etc.
El objetivo principal del trabajo presente se centra en el
estudio del efecto que produce el silicio remanente en los
poros en las propiedades mecánicas de los bioSiC fabricados
a partir de preformas de haya, eucalipto y pino. Para ello,
hemos comparado el comportamiento mecánico de los bioSiC
con y sin silicio residual. Los bioSiC porosos (sin silicio) se
obtienen tras la exposición de los mismos en una disolución
ácida de mezclas de HF y HNO3 que elimina completamente
dicho silicio residual, manteniendo intacta la microestructura
de carburo de silicio.
Se han elegido estos tipos de madera por presentar niveles
de porosidad muy dispares. La madera de mayor porosidad
es la de pino, mientras que la de eucalipto es la que presenta
un menor nivel de poros.
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1 Fabricación de la muestras
La fabricación de los diferentes bioSiC de haya, eucalipto
y pino se realizó empleando el proceso descrito por otros
autores (4-6,9) y patentado en Europa por el Grupo Materiales
Biomiméticos y Multifuncionales de Universidad de Sevilla
(10). Las maderas fueron inicialmente pirolizadas en un horno
Thermoline Modelo F1100 a 800 ºC en atmósfera de argón,
con unas tasas de calentamiento y enfriamiento de 0.5 ºC/min

318 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)

PROPIEDADES MECÁNICAS DE SIC BIOMÓRFICO POROSO
y 30 ºC/min, respectivamente. Este calentamiento lento evita
la formación de fisuras debidas a la rápida evaporación del
agua y demás volátiles presentes en la madera. El producto
resultante es una estructura carbonosa con una alta porosidad
interconectada.
Posteriormente, se realizó un proceso de infiltración
reactiva con silicio policristalino de alta pureza a 1550 ºC
durante 30 minutos en atmósfera de vacío, empleando para
ello un horno Thermoline Modelo F45500.
2.2. Ataque químico
Para el presente estudio se realizó un ataque químico
con ácidos para eliminar el silicio residual de las muestras
de bioSiC, dejando intacta la microestructura de SiC. El
ataque químico se llevó a cabo usando una solución de ácido
fluorhídrico y nítrico según la estequiometría de la reacción:
3Si + 12HF + 4HNO3 ⇒ 3SiF4 + 4NO + 8H2O
Se empleó HF al 48 % y con una densidad de 1.16 g/cm3
y HNO3 al 69 % y 1.41 g/cm3 de densidad. Realizando los
cálculos oportunos se obtuvo la relación entre las cantidades
en volumen que se han de tomar de cada ácido para la
preparación de la disolución.
En resumen, para preparar 100 ml de esta disolución ácida
se han de tomar 38 ml de HNO3 al 69 % y 62 ml de HF al 48
%.
2.3. Ensayos Mecánicos
Para la realización de los ensayos mecánicos, las muestras
de bioSiC provenientes de las distintas preformas de carbón
(haya, eucalipto y pino) fueron cortadas en paralelepípedos de
Fig. 1- Micrografías MEB de los tres tipos de bioSiC con y sin silicio residual.
TABLA I. PROPORCIÓN DE FASE EN EL BIOSIC
Carbón/Poro
Madera Inicial
Diámetro Medio
Área (%) (µm) poros grandes/
pequeños
Haya 13.92 30.34 / 5.01
Eucalipto 10.20 65.08 / 4.07
Pino 14.41 28.56 / -
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)
5 x 3 x 3 mm, con la dimensión mayor paralela a la dirección
de crecimiento de la madera. Se obtuvieron curvas fuerza
frente a deformación para ensayos a deformación constante
de 5 µm/min (equivalente a 2x10-5 s-1 para las dimensiones de
muestras), a temperatura ambiente, 1150, 1250 y 1350 ºC en
atmósfera de aire para los tres tipos de bioSiC. Se realizaron
3 ensayos por cada muestra de bioSiC y por temperatura de
ensayo. En el caso del bioSiC de haya se realizaron además
ensayos a 1450 ºC. Las pruebas han sido realizadas usando
una máquina de ensayos universal (Microtest EM1/50/FR,
Madrid, España) con un horno de alta temperatura acoplado
a su estructura. Todos los ensayos fueron llevados hasta la
fractura del material.
Las observaciones mediante microscopía electrónica de
barrido se han llevado a cabo en un microscopio Philips
XL30 dotado de detectores de electrones secundarios y
retrodispersados (CITIUS, Universidad de Sevilla). El primero
de estos dispositivos nos proporciona información topográfica
de las muestras mientras que el segundo información
composicional (11).
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Caracterización de las muestras iniciales de bioSiC
Inicialmente la microestructura consiste de un esqueleto
de SiC altamente interconectado con Si ocluido en los poros
(figura 1). Mediante este método de fabricación se mantiene
la misma estructura celular que la preforma de carbón
inicial por lo que la estructura es anisótropa (6). La figura 1
presenta micrografías MEB en la que se puede comparar las
microestructuras de los bioSiC antes (Si-bioSiC) y después (p-
bioSiC) del ataque químico. La tabla I muestra la proporción
Silicio SiC
Área (%) Diámetro Medio (µm) Área (%)
29.24 28.72 57.83
28.60 56.34 61.50
50.02 20.27 35.58
319
 M. J. LÓPEZ ROBLEDO, R. SEPÚLVEDA, A. BRAVO LEÓN, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ Y A. R. DE ARELLANO LÓPEZ
de fases y tamaño de poros encontrados para las preformas de
carbón y los bioSiC resultantes para cada tipo de madera. En
ella se observa cómo los poros pequeños desaparecen tras el
proceso de infiltración, mientras que los grandes se reducen
de tamaño y se llenan de silicio.
Por otro lado, se observa cómo el silicio libre alojado en los
poros mayores ha sido eliminado, sin embargo la eliminación
no es completa. Estudios en detalle han confirmado que existe
una pequeña cantidad de silicio que se aloja entre los granos
de SiC que por medio de este método no pudo ser eliminada
(7). De igual forma no se observa ataque superficial sobre los
granos de SiC.
3.2. Propiedades mecánicas
Las resistencias a compresión medidas a temperatura
ambiente para los Si-bioSiC fueron de 1300, 1434 y 1158
MPa para el haya, eucalipto y pino, respectivamente. Sin
embargo, en ensayos sobre p-bioSiC se obtuvieron resistencias
prácticamente un orden de magnitud inferiores: 202, 121
y 139 MPa, respectivamente (Tabla II). Este hecho pone de
manifiesto que a temperatura ambiente el silicio que rellena
los poros juega un papel muy importante en las propiedades
mecánicas de estos materiales cerámicos. Para los ensayos a
altas temperaturas (T > 0.5Tf) vamos a estudiar cada tipo de
madera por separado.
Fig. 2- Curvas tensión /deformación para las muestras p-bioSiC y Si-bioSiC de haya.
320
3.2.1. BioSiC de Haya
La figura 2A muestra la curva de tensión/deformación a
1150 ºC tanto del Si-bioSiC como del p-bioSiC de haya. Las
tensiones máximas varían de 520 a 100 MPa, para cada caso,
presentando el Si-bioSiC un mayor rango de plasticidad.
En las figuras 2B y 2C se observa una ligera reducción de la
resistencia con el aumento de la temperatura.
Para el caso de los ensayos realizados a 1450 ºC, temperatura
superior a la temperatura de fusión del silicio, podríamos
pensar que el efecto del Si en las propiedades mecánicas del
material tiende a ser nulo (12). De hecho, en la figura 2D se
observa una reducción significativa de la resistencia mecánica
de ambos materiales. Se plantea con esto que, efectivamente,
el bioSiC se comporta a altas temperaturas como un esqueleto
de SiC vacío de Si, un p-bioSiC. De esta manera a 1450 ºC el
esqueleto de SiC comienza a perder conectividad entre los
granos presentando así una menor resistencia mecánica (13).
TABLA II. TENSIONES MÁXIMAS DE ROTURA PARA LOS MATERIALES ESTUDIADOS A
TEMPERATURA AMBIENTE Y ATMÓSFERA DE AIRE.
Tensión de Rotura (MPa)
Madera Inicial
bioSiC poroso bioSiC
Haya 202 1300
Eucalipto 121 1434
Pino 139 1158
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)
PROPIEDADES MECÁNICAS DE SIC BIOMÓRFICO POROSO
Fig. 3- Curvas tensión /deformación para las muestras p-bioSiC y Si-bioSiC de eucalipto.
3.2.2. BioSiC de Eucalipto
Al igual que ocurre con los bioSiC de haya y sus porosos
respectivos, para los de eucalipto volvemos a encontrar
un comportamiento mecánico similar al acercarnos a la
temperatura de fusión del silicio.
De este modo, pasamos de los 675 MPa a 1150ºC a los 340
MPa a 1350ºC para los Si-bioSiC de eucalipto. Las porosas, por
su parte, se mantienen entre 100-140 MPa al pasar de 1150ºC
a 1350ºC (figuras 4A, 4B y 4C). Se observa también cómo el
rango de plasticidad de los materiales con Si remanente es
superior, para las tres temperaturas estudiadas.
En resumen, volvemos a comprobar cómo el papel que
juega el silicio en el comportamiento mecánico del material
disminuye a medida que nos acercamos al punto de fusión
del silicio.
3.2.3. BioSiC de Pino
La microestructura de los bioSiC de pino, tipo panel de
abeja (figura 1C), presenta alta porosidad y una cantidad de
SiC menor que los casos anteriores. Esto hace que la resistencia
máxima en compresión se base en la contribución directa
del SiC. Por tanto el silicio remanente no afecta de forma
decisiva. De hecho, a las temperaturas de 1150 y 1250 ºC se
observa incluso una mayor resistencia en compresión para
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)
las muestras porosas. Por el contrario, sí se observa un mayor
rango de plasticidad en las muestras Si-bioSiC, debido a que
el Si remanente es capaz de minimizar la contribución de los
defectos internos.
En resumen, volvemos a observar cómo a medida que nos
acercamos desde temperatura ambiente hasta temperaturas
cercanas a la de fusión del silicio el comportamiento mecánico
de ambas muestras tiende a igualarse.
3.3. Caracterización de las muestras deformadas
En ambos casos (Si-bioSiC y p-bioSiC), la resistencia del
material está fuertemente influenciada por la presencia de
defectos en la estructura. Estos constituyen zonas débiles que
propician la formación de grietas y fracturas catastróficas en
el material. Para el caso de las muestras con Si el fenómeno
de crecimiento de grieta se ve de alguna forma suavizado por
la presencia de una fase dúctil. Mientras que en las muestras
porosas la grieta avanza ciertamente por caminos de baja
energía, que en este caso son las paredes más delgadas.
En la figura 5 se pueden observar micrografías MEB de los
p-bioSiC deformados a 1350 ºC. Como decimos, en sus etapas
iniciales, la fractura se propaga por las paredes más delgadas,
siendo la zona de mayor porosidad la más frágil, como se
321
 M. J. LÓPEZ ROBLEDO, R. SEPÚLVEDA, A. BRAVO LEÓN, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ Y A. R. DE ARELLANO LÓPEZ

Fig. 4- Curvas tensión /deformación para las muestras p-bioSiC y Si-bioSiC de pino.

Fig. 5- Micrografías MEB de la superficie de fractura de los tres tipos de p-bioSiC deformados a 1350 ºC. Secciones longitudinal y transversal.

322 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)

PROPIEDADES MECÁNICAS DE SIC BIOMÓRFICO POROSO
puede apreciar claramente en la micrografía del bioSiC de
pino.
4. CONCLUSIONES
Por medio de ataque químico con una disolución de HF
y HNO3 ha sido posible eliminar el Si alojado en los poros,
obteniéndose una estructura de SiC altamente interconectada.
De igual forma el SiC parece ser bastante estable químicamente,
ya que no se observó ningún daño superficial .
El comportamiento mecánico de las muestras con y sin
Si residual tiende a igualarse a medida que aumenta la
temperatura de ensayo, hasta acercarnos a la temperatura de
fusión del silicio (1410 ºC). Incluso, para 1450 ºC se obtuvo
mejores resultados mecánicos en las muestras porosas que en
las de bioSiC de haya.
En resumen, los materiales de bioSiC son materiales
bifásicos, donde ambas fases aportan resistencia mecánica
por separado. Este análisis preliminar pone de manifiesto que
para bajas temperaturas el comportamiento mecánico viene
determinado por la presencia de ambas fases. A medida que
la temperatura se incrementa disminuye la contribución del
silicio libre, ya que éste comienza a comportarse como un
fluido viscoso al acercarnos a su temperatura de fusión.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por el proyecto MAT2003-
05202-C02-01 del Ministerio de Ciencia y Tecnología.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 318-323 (2005)
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 22.08.05
323
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Cavitación durante la fluencia de policristales de Si3N4

J. J. MELÉNDEZ-MARTÍNEZ1, D. GÓMEZ-GARCÍA,
M. JIMÉNEZ-MELENDO Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ
Departamento de Física de la Materia Condensada. Universidad de Sevilla
Avda. Reina Mercedes, s/n, Sevilla, 41012, España

Este trabajo está orientado a determinar las condiciones de tensión y temperatura para las cuales ocurre la nucleación
y coalescencia de cavidades en dos materiales cerámicos a base de nitruro de silicio sinterizados bajo presión de gas.
En particular, se indica que, aunque ambos materiales muestran significativos niveles de deformación estacionaria a
tensiones menores que 90 MPa, a tensiones mayores las cavidades nuclean y coalescen, dando lugar a fluencia terciaria.
Las observaciones microestructurales por microscopía electrónica de barrido sugieren que la cavitación está asociada al
movimiento viscoso de la fase secundaria.

Palabras clave: Cerámicos, nitruro de silicio, fluencia, evolución microestructural.

Cavitation during creep of Si3N4 polycrystals

This work is oriented to put forth the stress and temperature conditions for the nucleation and coalescence of cavities in two
gas pressure-sintered silicon nitride-based ceramic materials. Particularly, it is indicated that, even though both materials
show significant steady-state strain levels at stresses lower than 90 MPa, cavities nucleate and coalesce at higher stresses,
thus giving rise to tertiary creep. The microstructural observations by SEM suggest that cavitation is associated to the viscous
movement of the secondary phase.

Keywords: Ceramics, silicon nitride, creep, microstructural evolution.

1. INTRODUCCIÓN

Desde el punto de vista de su comportamiento mecánico
a alta temperatura, los materiales a base de nitruro de silicio
constituyen en la actualidad, probablemente, los cerámicos
estructurales no oxídicos más ampliamente estudiados. La
fluencia de estos compuestos en compresión y en tracción ha
sido investigada en un gran número de estudios (1-5), que han
puesto de manifiesto que la fluencia estacionaria del nitruro
de silicio está controlada por cavitación en tracción (6) y por
disolución - reprecipitación en compresión (7).
No obstante, existen características del comportamiento
mecánico a alta temperatura de estos materiales que siguen
sin comprenderse en su totalidad. Por ejemplo, la fluencia en
compresión de ciertos cerámicos de nitruro de silicio (SiAlONs
y policristales fabricados por compresión en caliente a partir
de polvos de α-Si3N4) está caracterizada por exponentes
de tensión menores que uno (8-10). Este hecho ha sido
atribuido al denominado “comportamiento dilatante” (“shear
thickening”) (8). El mismo comportamiento ha sido observado
también en dos cerámicos de nitruro de silicio sinterizados
bajo presión de gas y deformados en compresión (11, 12). En
estos trabajos, se obtiene un exponente de tensión n = 0.6 ± 0.1;
el estudio por MEB de las muestras deformadas indica que la
evolución microestructural es compatible con un mecanismo
de deslizamiento de fronteras de grano, que está acomodado
por disolución-reprecipitación (12) a tensiones comprendidas
entre 6 y 90 MPa, y a temperaturas entre 1450 y 1700 ºC.
En estas condiciones experimentales, el daño
microestructural observado consiste principalmente en el
desarrollo de cavidades aisladas, sin coalescencia. Sin embargo,
a tensiones por encima de 90 MPa se observó, bajo ciertas
condiciones, un régimen de fluencia terciaria, indicativo de
coalescencia de cavidades. Este trabajo complementa los
anteriores: su objetivo es poner de manifiesto las condiciones
bajo las que los cerámicos de nitruro de silicio descritos
previamente (11, 12) presentan fluencia terciaria, y caracterizar
el daño microestructural que se desarrolla.
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Los dos materiales cerámicos aquí estudiados fueron
procesados por CFI (Ceramics for Industry GmbH & Co.,
Rödental, Alemania) a partir de un polvo comercial de Si3N4
con un 90 % de fase α suministrado por Bayer (Baysinid®,
Bayer GmbH, Krefeld, Alemania) y etiquetados mediante sus
acrónimos N7202 y N3208. El material denominado N7202
fue sinterizado a 1750 ºC bajo una presión de nitrógeno de 1
MPa durante 5 horas, con 5 % de Al2O3, 5 % de Y2O3 y 1 % de
MgO como aditivos. N3208 fue sinterizado a 1780 ºC bajo 10
MPa de nitrógeno durante 5 horas, utilizando 5 % de Al2O3 y
5 % de Y2O3 como aditivos. Los detalles exactos del proceso
de fabricación son propiedad de CFI. Tras la sinterización, la
porosidad residual, de acuerdo con el análisis suministrado
por el fabricante, es de aproximadamente el 1 (vol.) % en
ambos materiales.
La fluencia de los dos materiales fue investigada mediante
ensayos de compresión en muestras paralelepipédicas de
dimensiones aproximadas 5 x 3 x 3 mm. Los ensayos se

324 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 324-327 (2005)

CAVITACIÓN DURANTE LA FLUENCIA DE POLICRISTALES DE SI3N4

realizaron en atmósfera controlada de argón a temperaturas

comprendidas entre 1450 ºC y 1700 ºC y a tensiones entre
90 y 125 MPa, utilizando una máquina de fluencia prototipo
descrita en la literatura (13).
La microestructura de las muestras antes y después de
la deformación fue examinada por microscopía electrónica
de barrido (MEB). Las observaciones se realizaron en un
microscopio Philips XL-30 bajo un potencial de 20 kV. En las
muestras antes de deformar, las superficies de observación
fueron elegidas arbitrariamente; en las deformadas, éstas
fueron planos perpendiculares al eje de compresión. En
todos los casos, las superficies de observación fueron pulidas
en primer lugar con pasta de diamante de hasta 3 µm; a
continuación fueron atacadas con plasma (en el Instituto de
Cerámica y Vidrio, Arganda del Rey, Madrid) utilizando una
mezcla de CF4 y O2 (en proporción volumétrica 20:1) durante 4
minutos, y finalmente recubiertas por una película de oro. Los
parámetros morfológicos (tamaño y factor de aspecto de los
granos) fueron medidos mediante un analizador de imagen
semiautomático (Kontron MOP 30).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Las figuras 1 corresponden a imágenes MEB de N7202

y N3208 antes de la deformación, y muestra las principales
características de estos materiales. Tras la sinterización, la
transformación α-β es prácticamente completa (11), y la
morfología corresponde a los granos aciculares característicos
de la fase β, parcialmente entrecruzados. Los valores en N3208
promedios para el diámetro de grano y el factor de aspecto
fueron d = 0.36 ± 0.13 µm y f = 2.3 ± 0.7. La microestructura
de N7202 es similar a la descrita para N3208, con la salvedad
de los valores promedios de diámetro de grano y factor de
aspecto: d = 0.47 ± 0.19 µm y f = 2.8 ± 1.2.
La fluencia de N7202 y N3208, en el mismo rango de
temperaturas y a tensiones entre 6 y 90 MPa ha sido investigada
anteriormente (11). Se ha demostrado, en particular, que
ambos materiales deforman en régimen estacionario bajo Fig. 1.- Micrografías MEB de N7202 (a) y N3208 (b) antes de la defor-
mación
esas condiciones experimentales. Sin embargo, al aumentar la
tensión aplicada por encima de 90 MPa, los ensayos de fluencia
revelan la aparición, bajo ciertas condiciones, de fluencia
acelerada (régimen terciario), que está íntimamente asociada
al desarrollo de daño microestructural durante el proceso de
deformación. Como ejemplo, la figura 2 muestra las curvas
de fluencia de N7202 y N3208, obtenidas ambas a 1550 ºC
bajo una tensión de 100 MPa. Para N7202, la aceleración fue
observada a 1450, 1550 y 1650 ºC, a deformaciones tan bajas
como el 3 %; para N3208, el régimen terciario se observó sólo
a 1550 y 1650 ºC bajo deformaciones del mismo orden. Dado
que, a tensiones por debajo de 90 MPa, tanto N7202 como
N3208 pueden alcanzar deformaciones de hasta el 70 % sin
evidencia de daño microestructural (11), el régimen terciario
en estos materiales debe considerarse como inducido por la
tensión.
El estudio del tamaño de grano en las muestras deformadas
revela que, en buen acuerdo con el estudio previo (11), no
tiene lugar crecimiento de grano dinámico. Las observaciones
MEB en muestras deformadas indican que la evolución
microestructural consiste fundamentalmente en la nucleación
y coalescencia parcial de cavidades (figuras 3a y 4a para
N7202 y N3208, respectivamente), en buen acuerdo con la
Fig. 2.- Curvas de fluencia para N7202 y N3208, obtenidas ambas a
presencia de régimen terciario en las curvas de fluencia. Por
1550 ºC bajo una tensión de 100 MPa.
comparación, las figuras 3b y 4b muestran, respectivamente, la

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 324-327 (2005) 325


Fig. 3.- a) Microestructura de la muestra de N7202 cuya curva de fluen-
cia se muestra en la figura 2. b) Microestructura de N7202 deformado
a 1550 ºC a tensiones menores que 90 MPa hasta una deformación de
24.6 %.
microestructura de muestras de N7202 y N3208 deformadas a
tensiones por debajo de 90 MPa.
Con independencia de la observación de fluencia
acelerada, se ha observado que la cantidad y tamaño de las
cavidades disminuye al aumentar la temperatura. Es un hecho
bien conocido que la nucleación y crecimiento de cavidades
(que están íntimamente relacionados con el mecanismo de
deslizamiento de fronteras de grano) puede tener lugar bien
por procesos difusionales o por la deformación plástica de los
granos cristalinos que rodean cada cavidad (14). En el primer
caso (que se observa generalmente en la fluencia de metales),
las cavidades adoptan forma esférica, y la cavitación se hace
cada vez más importante conforme aumenta la temperatura.
En cerámicos con fase vítrea intergranular, la nucleación de
cavidades se relaciona con el movimiento viscoso de esta
fase. Dado que la viscosidad de la fase vítrea disminuye,
bajo una tensión dada, con la temperatura, la extensión del
daño inducido por la cavitación debe de disminuir también al
aumentar la temperatura.
326
J. J. MELÉNDEZ-MARTÍNEZ, D. GÓMEZ-GARCÍA, M. JIMÉNEZ-MELENDO Y A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ
Fig. 4.- a) Microestructura de la muestra de N3208 cuya curva de fluen-
cia se representa en la figura 2 b) Microestructura de N3208 deformado
a 1550 ºC bajo tensiones menores que 90 MPa hasta ε = 23.8 %.
Tanto en N7202 como en N3208, por tanto, puede concluirse
que la nucleación y crecimiento de cavidades tiene lugar por
este último proceso. Esta afirmación está basada en varios
hechos. En primer lugar, las cavidades se encuentran siempre
en la región intergranular; además, su forma es irregular, lo
que indica que el crecimiento de cavidades no está controlado
por difusión. Por último, la evidencia de disminución del
daño inducido por cavitación al aumentar la temperatura es
un argumento adicional que siguiere que este fenómeno no
está controlado por difusión. Estos resultados son consistentes
con estudios previos en cerámicos de nitruro de silicio (5, 15,
16).
4. CONCLUSIONES
Se han puesto de manifiesto las condiciones de tensión y
temperatura para la nucleación y coalescencia de cavidades
en dos cerámicos a base de nitruro de silicio. En particular, se
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 324-327 (2005)
CAVITACIÓN DURANTE LA FLUENCIA DE POLICRISTALES DE SI3N4
indica que, aunque ambos materiales muestran significativos
niveles de deformación estacionaria a tensiones menores que
90 MPa, a tensiones mayores las cavidades nuclean y coalescen,
dando lugar a fluencia terciaria. La cavitación ha sido asociada
al movimiento viscoso de la fase vítrea secundaria.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por el Proyecto Brite-Euram
BE97-4544 durante la estancia de JJMM en la Universidad de
Sevilla. Los autores desean mostrar su agradecimiento al Dr.
Gerhard Wötting y al Sr. Thomas Hirschmann (CFI, Rödental,
Alemania), por realizar el análisis preliminar de los materiales,
y a la Dra. M. I. Osendi (ICV, Madrid), por realizar los ataques
con plasma para las observaciones de microscopía.
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 20.06.05
327
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Mecanismos de deformación plástica en policristales cerámicos con

fases secundarias vítreas
J. J. MELÉNDEZ MARTÍNEZ1, D. GÓMEZ GARCÍA2, A. DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ2
1
Dep. de Física. Universidad de Extremadura
Avda. de Elvas, s/n 06071 Badajoz (España)
2
Dep. de Física de la Materia Condensada. Universidad de Sevilla
Avda. Reina Mercedes, s/n 41012 Sevilla (España)

En un gran número de materiales cerámicos policristalinos, la fase mayoritaria coexiste con una fase secundaria, generalmente
de naturaleza vítrea. La existencia de esta fase se debe al uso de determinados aditivos durante la sinterización. En general, la
fase secundaria se acumula en “bolsas” entre varios granos, o bien se distribuye en forma de película delgada en las fronteras
de grano. Desde el punto de vista de la fluencia a alta temperatura, la fase secundaria desempeña un triple papel: en primer
lugar, esta fase puede fluir bajo la acción de la tensión aplicada. Por otra parte, las fronteras de grano ocupadas por la fase
secundaria constituyen trayectorias de alta difusividad, incluso a temperaturas menores que las requeridas para la difusión
por el interior de los granos. Por último, las regiones ocupadas por fase secundaria constituyen localizaciones preferentes
para la nucleación de cavidades.
En este trabajo se exponen los mecanismos de deformación característicos de policristales cerámicos con fases secundarias
vítreas (fluencia viscosa, disolución-precipitación y fluencia por cavitación), que están relacionados con el triple papel que
desempeñan estas fases. En particular, se presentan los modelos más significativos para cada mecanismo, así como una
comparación con resultados experimentales obtenidos en distintos materiales.

Palabras clave: Cerámicos, fases secundarias, mecanismos de deformación.

Plastic deformation mechanisms in ceramic polycrystals with secondary glassy phases

In many polycrystalline ceramic materials, the main phase coexists with a secondary phase, generally glassy in nature. The
existence of this phase is associated to the use of certain sintering additives. In a general sense, the secondary phase is located
at “pockets” between various grains, or it is distributed as a thin film at the grain boundaries. From the viewpoint of the creep
behaviour at high temperatures, the secondary glassy phase plays a triple role: firstly, the secondary phase may flow under
the applied stress. Secondly, the grain boundaries occupied by the secondary phase constitute high-diffusivity trajectories,
even at temperatures lower than those required for bulk diffusion. Finally, the regions with secondary phase are preferential
locations for the nucleation of cavities.
In this work, the deformation mechanisms characteristic of ceramic polycrystals with secondary glassy phases (viscous flow,
solution-precipitation and cavitation creep), which are related to the triple role played by these phases. Particularly, the
most significant models for each mechanism are presented, as well as a comparative with experimental results obtained in
different materials.

Keywords: Ceramics, secondary phases, deformation mechanisms.

1. INTRODUCCIÓN
La sinterización clásica en estado sólido de determinados
policristales cerámicos (como los nitruros y carburos de silicio)
sólo es posible a temperaturas superiores a 2000 ºC (1). Este
hecho se debe, fundamentalmente, a que los coeficientes de
difusión en estos materiales sólo toman valores significativos
para estas temperaturas. Además, las propiedades mecánicas
de policristales sinterizados en estas condiciones distan
mucho de ser adecuadas para gran parte de las aplicaciones
estructurales. Como consecuencia de ambos hechos, se han
utilizado técnicas alternativas (entre las que se incluyen la
compresión en caliente o la sinterización bajo presión de
gas) para fabricar policristales cerámicos con propiedades
mecánicas mejoradas (1).
La temperatura de sinterización puede disminuir con
el uso de determinados aditivos (generalmente óxidos de
cationes metálicos y tierras raras, o mezclas de estos óxidos),
que inducen la denominada sinterización con fase líquida
(LPS), característica de cerámicas no oxídicas (1). En efecto,
los aditivos se escogen de manera que presenten puntos
eutécticos a temperaturas relativamente bajas y que, por
tanto, promuevan la formación de una fase líquida, de
gran difusividad, que facilita la sinterización. El tipo y la
cantidad de aditivos determinan la temperatura a la que
ocurre la densificación de los materiales, y afectan también a la
morfología de granos y otras características microestructurales
(1). Tras la sinterización, al enfriar el material, la fase líquida
permanece como una fase secundaria que, en general, es de
naturaleza vítrea.
El uso de aditivos no está limitado a situaciones en que la
sinterización en estado sólido es inviable. En muchos casos, se
emplean aditivos debido a que la fase secundaria que generan
modifica determinadas propiedades mecánicas (ductilidad,
resistencia a la deformación, etc.), o inhibe parcialmente el

328 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005)

MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN POLICRISTALES CERÁMICOS CON FASES SECUNDARIAS VÍTREAS

crecimiento de grano. En este sentido, la influencia de la

fase secundaria en policristales de YTZP ha sido puesta de
manifiesto ampliamente (2-4).
La fase secundaria se localiza fundamentalmente en
“bolsas” situadas en puntos de contacto entre varios granos
(5-7). Además, una fracción de la fase secundaria vítrea
se localiza también en las fronteras de grano, formando
una película intergranular delgada (de entre 0.5 y 2 nm de
espesor), capaz de soportar tensiones normales (8). Esta
película delgada ha sido observada, mediante microscopía
electrónica de alta resolución, en policristales cerámicos de
YTZP (2-4, 9), Si3N4 (7), Al2O3 (10) y SiC (11).

2. CARACTERÍSTICAS DE LA FLUENCIA DE ESTOS

MATERIALES

Desde el punto de vista macroscópico, la presencia de una

Figura 1: Curvas velocidad de deformación frente a tensión aplicada
fase secundaria vítrea en policristales cerámicos se traduce
(a 1250 ºC) para 3YTZP puro y dopado con distintas cantidades
en una serie de particularidades de la fluencia de estos de CuO vítreo (12). Se aprecia la disminución de la resistencia a la
materiales. Los efectos de esta fase, por supuesto, dependen de deformación con la cantidad de fase secundaria, sin cambio en el
factores tales como su composición, su fracción volumétrica, la exponente de tensión (n = 3).
presencia de impurezas, etc. Además, los posibles cambios
físicos (cristalización parcial o total) o químicos (oxidación, de las cavidades en el transcurso de la deformación es muy
transiciones de fase) que la fase secundaria es susceptible de poco significativo (21, 22).
experimentar en el transcurso de ensayos de deformación
a alta temperatura pueden modificar sustancialmente su
acción. Debido a estos hechos, la presentación sistemática de
los efectos de la presencia de fases secundarias en la fluencia
de policristales cerámicos es prácticamente inviable. No
obstante, se presentan a continuación, de un modo general, las
características más comúnmente observadas.
1) La existencia de la fase secundaria vítrea aumenta
significativamente la ductilidad de los materiales. Por ejemplo,
Kajihara y col. (4) encuentran un aumento de la deformación
de rotura de YTZP a 1400 ºC con la adición de SiO2: de
aproximadamente 100 % en el material “puro” a 1038 % en el
material con 5 % (en peso) de SiO2. Comportamientos similares
han sido identificados en YTZP con otros aditivos (2, 9, 12, 13)
y en Si3N4 (5).
2) La fase secundaria afecta también a la resistencia a
la fluencia. En general, los policristales que contienen fases
vítreas presentan una menor resistencia (esto es, mayor
velocidad de deformación a temperatura y tensión dadas)
que la correspondiente a materiales puros (2, 3, 9, 12, 14). Este
efecto se ilustra en la figura 1, correspondiente a la deformación
plástica de 3Y-TZP puro y con distintas cantidades de CuO Figura 2: Curvas velocidad de deformación frente a tensión aplicada
(12). El “ablandamiento” de los materiales con una fase para policristales de nitruro de silicio con fases secundarias deformados
vítrea se debe, como se indicará más adelante, a la mejora en tracción y en compresión. Las muestras deformadas en tracción
presentan sistemáticamente mayores velocidades de deformación que
del deslizamiento de fronteras de grano asociada a la baja
las deformadas en compresión. Además, el exponente de tensión es
viscosidad de esta fase.
menor en este último caso.
3) En las mismas condiciones de tensión y temperatura,
los policristales con fases vítreas secundarias son, por lo
general, más resistentes en compresión que en tracción. Como
ejemplo, la figura 2 muestra este hecho en materiales a base 4) También los parámetros de fluencia son distintos
de nitruro de silicio, deformados en compresión y en tracción en compresión y en tracción. En general, la fluencia en
(7, 15-17); un comportamiento análogo ha sido identificado compresión está caracterizada por un exponente de tensión
en cerámicos a base de SiC (18) o de Al2O3 (19) con fases entre n = 1 y n = 2 (2, 3, 7, 9, 11, 18, 22); valores n > 2 se asocian
secundarias. En cambio, los materiales monofásicos exhiben el generalmente al daño microestructural durante la fluencia.
mismo comportamiento en compresión y en tracción (14). La En tracción, en cambio, se observa sistemáticamente n ≥ 2 en
asimetría tracción-compresión ha sido parcialmente atribuida estado estacionario (4, 7, 12); además, existen indicios de que
a que, en tracción, la nucleación de cavidades desempeña un el exponente de tensión aumenta con la tensión aplicada (7,
papel fundamental (18-20); en compresión, en cambio, el papel 18).

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005) 329

 JUAN J. MELÉNDEZ MARTÍNEZ1, DIEGO GÓMEZ GARCÍA2, ARTURO DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ2

3. MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA

En términos generales, la presencia de la fase secundaria

afecta a la deformación de tres modos bien diferenciados. [2]
En primer lugar, la fase secundaria puede actuar como
“lubricante” para el movimiento de los granos, y la
redistribución de la fase secundaria contribuye a acomodar
parcialmente el deslizamiento de fronteras de grano. Por
otra parte, las fronteras de grano constituyen trayectorias de La ecuación (1) indica que el exponente de tensión
mayor difusividad cuando están ocupadas por una fase vítrea característico de este mecanismo es n = 1, mientras que la
que cuando aparecen “limpias”; el transporte de materia a dependencia con la temperatura está incluida en la viscosidad
través de la fase vítrea intergranular también contribuye a η. Además, la velocidad de deformación depende de la
la acomodación. Finalmente, la fase secundaria concentrada
en “bolsas” constituye un lugar preferente para la apertura deformación a través de la función , que se
y nucleación de cavidades durante la fluencia. Dependiendo
de cuál de los anteriores aspectos sea el predominante (a representa en la figura 3. Esta función se anula para ε =
microestructura, tensión y temperatura dadas), cabe distinguir
entre distintos mecanismos de fluencia. f (en tracción) y ε = – f (en compresión). Así pues, las

3.1. Fluencia por movimiento viscoso de la fase vítrea máximas deformaciones en tracción y en compresión que
pueden alcanzarse mediante este mecanismo están, en efecto,
En materiales cerámicos con fases vítreas intergranulares, relacionadas con la cantidad de fase secundaria presente.
el movimiento viscoso de la fase secundaria puede contribuir Finalmente, cabe destacar que, de acuerdo con (1), la velocidad
a la deformación macroscópica a altas temperaturas debido, en de deformación varía linealmente con la tensión aplicada,
general, a que la viscosidad de la fase vítrea es pequeña a esas debido a la hipótesis de que el comportamiento de la fase
temperaturas; de hecho, esta fase es (presumiblemente) líquida vítrea es newtoniano. En el caso de una fase secundaria con
en esas condiciones. El mecanismo asociado al movimiento de comportamiento no newtoniano, los autores llegan a:
la fase secundaria se denomina fluencia viscosa.
Este mecanismo tiene un carácter transitorio, y suele ser [3]
considerado como el responsable del régimen primario (hasta
aproximadamente el 1 % de deformación) que se observa en
la fluencia de estos materiales. La naturaleza transitoria de la (con n > 1 en general), que es compatible, en principio, con los
fluencia viscosa se entiende fácilmente si se tiene en cuenta resultados experimentales.
que la acción de una tensión externa produce la aproximación
de los granos y, por tanto, la expulsión de la fase vítrea de
fronteras de grano sometidas a tensiones de compresión1. Este
hecho da lugar, en última instancia, al “bloqueo” de los granos
(i.e., al agotamiento de la fluencia), a menos que concurra
algún otro proceso capaz de seguir acomodando tensiones
cuando los granos entran en contacto. Pese a ello, debe tenerse
en cuenta que la máxima deformación que puede alcanzar un
material policristalino por fluencia viscosa es del orden de la
fracción volumétrica de fase secundaria (como será discutido
más abajo). Dado que esta fracción puede ser en ocasiones del
orden del 15-20 %, la deformación asociada a fluencia viscosa
puede ser apreciable.
El mecanismo de fluencia viscosa ha sido modelizado
por diversos autores, destacando los trabajos de Dryden y
col. (23-25). Estos autores aproximaron la microestructura de
los materiales mediante una configuración ideal de granos
indeformables, completamente embebidos en una fase vítrea
de comportamiento newtoniano. Aplicado al caso de una
deformación uniaxial, el modelo de fluencia viscosa predice
una velocidad de deformación dada por:
Figura 3: Variación del “factor de deformación” (ec. 2) con la
deformación reducida ε/f, en tracción y en compresión. Nótese que,
•
= [1] en ambos estados de tensión, el factor de deformación se anula para
determinados valores de la deformación.

3.2. Fluencia por disolución-precipitación

donde σ es la tensión aplicada, f es la fracción volumétrica
de fase secundaria, η es su viscosidad, y la función
denominada “factor de deformación” es:
La presencia de la fase secundaria integranular introduce
,
importantes modificaciones con respecto a los mecanismos de
fluencia difusional característicos de materiales policristalinos

330 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005)

MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN POLICRISTALES CERÁMICOS CON FASES SECUNDARIAS VÍTREAS

monofásicos (i.e., fluencia Nabarro-Herring o Coble). Para el cálculo de la velocidad vS, Wakai considera que el
En efecto, en el supuesto de que el cristal sea soluble (al movimiento de los escalones tiene lugar mediante la secuencia
menos parcialmente) en la fase secundaria (líquida a altas de cuatro procesos esquematizada en la figura 4: transporte
temperaturas), las tensiones generadas durante la fluencia del material cristalino disuelto en la fase vítrea (i), deposición
pueden ser acomodadas mediante la siguiente secuencia: de soluto en la capa de adsorción de las fronteras de grano (ii),
disolución del cristal en la fase secundaria (en fronteras de difusión en esta capa (iii) y, finalmente, integración en el cristal
grano sometidas a compresión), difusión a lo largo de la fase en codos de un escalón (iv). De acuerdo con esta secuencia, la
secundaria y, finalmente, precipitación de material cristalino velocidad de los escalones vS es de la forma:
en fronteras de grano sometidas a tracción. Esta secuencia
(que es, esencialmente, la misma por la que tiene lugar la
sinterización con fase líquida y el crecimiento de grano en vS = [5]
buena parte de estos sistemas) se denomina “disolución-
precipitación”, y constituye uno de los mecanismos más
ampliamente utilizados para explicar la fluencia en compresión
de policristales cerámicos con fases vítreas. Los procesos
cinéticos asociados a este mecanismo son dos: por un lado, las
reacciones de disolución y precipitación en las interfases y, por
otro, el transporte de materia a lo largo de la fase secundaria.
El modelo para el mecanismo de disolución-precipitación
más comúnmente utilizado se debe a Wakai (26). La hipótesis
fundamental del denominado “modelo del escalón” (“step
model”) es que las reacciones de disolución y precipitación
tienen lugar en defectos lineales de las fronteras de grano: en
concreto, en los “codos de dislocación” (“kinks”) existentes en
ellas. Así, la disolución o precipitación de material cristalino
en un escalón produce el movimiento de éste y, por extensión
la deformación del cristal, a una velocidad de deformación
que se relaciona con la velocidad del escalón vS, la densidad de Figura 4: Representación esquemática del proceso de precipitación en
las fronteras de grano, en el contexto del modelo de Wakai (26).
escalones ρS, su tamaño a y el tamaño de grano d mediante:

donde kB es la constante de Boltzmann, T es la temperatura

[4] y R1, R2 y R3 representan las resistencias que oponen al
movimiento de los escalones los procesos de integración de
material cristalino en un codo (R1), de difusión en la capa de
adsorción (R2) y de difusión en la fase líquida (R3).

TABLA I.- DEPENDENCIA DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN ESTACIONARIA CON LA TENSIÓN Y LA TEMPERATURA, SEGÚN EL MODELO DE WAKAI (26). EN TODOS LOS
CASOS, Q REPRESENTA A LA ENERGÍA DE ACTIVACIÓN PARA LA FLUENCIA Y D ES EL TAMAÑO DE GRANO

Densidad de escalones

Acomodación

Constante Nucleación bidimensional Escalón espiral

Difusión en la fase
líquida

Difusión en la capa
de adsorción

Reacción en el
escalón

En cuando a la densidad de escalones, ρS, son tres los
casos considerados por Wakai en su modelo: la tabla I recoge
las expresiones para la velocidad de deformación obtenidas
a partir de la expresión (4) en esos supuestos. El primero
corresponde a una densidad de escalones en las fronteras
de grano constante. Por otra parte, si los escalones en las
fronteras de grano están asociados a dislocaciones en espiral,
entonces la densidad de estos escalones es proporcional a
la tensión aplicada, y el exponente de tensión es n = 2. Por
último, Wakai considera también el caso en que la densidad
de escalones al comenzar la deformación es muy pequeña,
de modo que se produce la nucleación de escalones: en esta
situación, la densidad de escalones depende también de la
tensión aplicada. El modelo original de Wakai presenta aquí
una serie de inconsistencias físicas: en primer lugar, predice
parámetros de fluencia anormalmente altos, que divergen

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005) 331


en el límite σ → 0. Además, los parámetros de fluencia son
extremadamente sensibles a los valores de los parámetros
microestructurales de los que dependen. Estas inconsistencias
del modelo original han sido resueltas en un trabajo reciente
considerando detalladamente los procesos de disolución y de
precipitación (27).
3.3. Fluencia por cavitación
En ciertos materiales policristalinos con fases secundarias
(como el nitruro de silicio), la variación de la velocidad de
deformación en tracción con la tensión aplicada no siempre
se ajusta a la ley potencial clásica de fluencia. Por el contrario,
existen indicios que sugieren que la velocidad de deformación
depende exponencialmente de la tensión (20). Este hecho ha
sido parcialmente justificado aludiendo a que, en tracción, la
contribución de las cavidades a la deformación macroscópica
puede ser sustancial.
Recientemente, Luecke y Wiederhorn (15) han desarrollado
un modelo para la fluencia en tracción de policristales con
fases secundarias vítreas: en él, el proceso que produce
la deformación es la formación de cavidades en la fase
secundaria, y la posterior redistribución de esta fase. En efecto,
bajo la acción de la tensión aplicada, existe una componente
hidrostática de tensión aplicada a la fase secundaria, que tiende
a aumentar el tamaño de las “bolsas” en puntos de contacto
entre granos, o bien a aumentar el espesor de la película vítrea
intergranular. Consideremos ahora que, eventualmente, se
abre una cavidad en la fase secundaria; su nucleación en
una “bolsa” relaja las tensiones hidrostáticas aplicadas, de
modo que la “bolsa” en cuestión contiene una región libre de
tensiones (la cavidad) conectada a otras acumulaciones de fase
secundaria sometidas a tensiones hidrostáticas. Debido a esto,
la apertura y nucleación de la cavidad produce un flujo de
fase secundaria desde la región con cavidad hasta las demás
“bolsas”, que es acomodado por el deslizamiento y rotación
de los granos.
De acuerdo con el esquema de Luecke y Wiederhorn, la
velocidad de deformación es controlada por la redistribución
de fase vítrea originada por la nucleación de cavidades,
que depende de parámetros tales como el tamaño de grano,
el espesor de la región intergranular ocupada por fase
secundaria, la viscosidad de esta fase y la densidad de
cavidades. Basándose en resultados conocidos de la teoría de
fluidos, estos autores derivan la siguiente ecuación de fluencia
en tracción (15):
[6]
donde Q es una energía de activación efectiva y α un parámetro
ajustable. De este modo se justifica la variación exponencial de
la velocidad de deformación con la tensión aplicada, en buen
acuerdo con buena parte de las observaciones experimentales.
Esta dependencia proviene, por una parte, de la cinética de
redistribución de la fase secundaria, que es inherentemente
lineal en la tensión; por otra parte, de la densidad de
regiones susceptibles de albergar cavidades, que también
aumenta con la tensión. En cuanto a la dependencia con la
temperatura (a través del término de Arrhenius), está asociada
a las características de la difusión en la fase secundaria y
a su viscosidad. Por último, cabe destacar que, si bien la
332
JUAN J. MELÉNDEZ MARTÍNEZ1, DIEGO GÓMEZ GARCÍA2, ARTURO DOMÍNGUEZ RODRÍGUEZ2
ecuación de fluencia (6) depende de la fracción volumétrica
de fase secundaria, es independiente del tamaño de grano del
material.
4. RESULTADOS EXPERIMENTALES
Los modelos anteriores han sido utilizados (con mayor o
menor éxito) para justificar las observaciones experimentales
acerca de la fluencia de policristales cerámicos con fases
vítreas. Naturalmente, la aplicabilidad de estos modelos
es limitada. En ocasiones, las relaciones constitutivas están
expresadas en términos de parámetros difíciles de determinar
experimentalmente. Además, las hipótesis establecidas acerca
de las características morfológicas de los materiales distan
mucho de describir correctamente su microestructura real. De
hecho, la microestructura de los policristales con fases vítreas
y su evolución a alta temperatura puede ser extremadamente
compleja. En un ensayo de deformación a alta temperatura,
varios procesos pueden ocurrir simultáneamente: densificación,
transiciones de fase, reacciones químicas entre los aditivos,
reacciones de oxidación o volatilización, crecimiento de grano,
etc., además de cada uno de los mecanismos de deformación
activos. En consecuencia, no es posible explicar una evolución
microestructural tan compleja en términos de un único proceso,
y la interpretación “clásica” de la fluencia como debida a un
mecanismo responsable de la deformación acomodado por un
proceso cinético responsable de la velocidad de deformación
debe ser abandonada. En su lugar, la fluencia debe concebirse
como una “superposición” de distintos mecanismos que
ocurren simultáneamente, siendo uno de ellos predominante
en condiciones experimentales dadas.
Con estas consideraciones en mente, un gran número de
estudios indican que la deformación plástica a alta temperatura
de policristales cerámicos con fases secundarias de naturaleza
vítrea se debe al deslizamiento de fronteras de grano. Éste
ha sido identificado en YTZP con diversos tamaños de
grano y grados de pureza (14) o en Si3N4 (7). La presencia
de fases secundarias afecta entonces, fundamentalmente,
al mecanismo de acomodación de las tensiones generadas
durante el deslizamiento. En los siguientes epígrafes se
presentará el efecto de las fases secundarias en dos sistemas
cerámicos bien conocidos (YTZP y Si3N4).
4.1. Cerámicas oxídicas: YTZP
El interés suscitado desde el descubrimiento de la
superplasticidad en YTZP se ha traducido en una gran cantidad
de estudios, que han permitido tener un conocimiento bastante
completo de la deformación plástica a alta temperatura de
este sistema (14). Buena parte de estos estudios se centran en
policristales con fases secundarias vítreas (2-4, 9, 28, 29).
Las características mencionadas anteriormente acerca de
la influencia de las fases secundarias en el comportamiento
mecánico de los policristales han sido ampliamente observadas
en YTZP: por ejemplo, la disminución de la resistencia a la
fluencia con el contenido de fase secundaria (cf. fig. 1) o el
significativo aumento de la ductilidad, con la consiguiente
mejora de las propiedades superplásticas (2, 4, 9, 12, 13). Es
notorio que, a diferencia de otros policristales, la fluencia de
YTZP presente las mismas características en compresión y en
tracción (14).
La presencia de la fase secundaria afecta significativamente
a los parámetros de fluencia. En muestras de alta pureza (en
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005)
MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN POLICRISTALES CERÁMICOS CON FASES SECUNDARIAS VÍTREAS
general, con una concentración de impurezas inferior a 0.1% en
peso (14)) y de tamaño de grano inferior a 1 µm, el exponente
de tensión depende del rango de tensiones considerado. Para
tensiones suficientemente elevadas (en la denominada región
superplástica), es n = 2; al disminuir la tensión, el exponente
de tensión toma valores n > 2. A tensiones suficientemente
bajas, es n = 1. El aumento del valor del exponente de tensión
al disminuir la tensión ha sido explicado en términos de
una tensión umbral, σ0, correspondiente a la mínima tensión
necesaria para activar el deslizamiento de fronteras de grano
(30, 31). En YTZP, la tensión umbral está relacionada con la
segregación de cationes dopantes en las fronteras de grano,
como ha sido demostrado en un trabajo reciente (32). De
acuerdo con esta hipótesis, a tensiones por debajo de la
umbral no hay deslizamiento de fronteras de grano, y la
deformación tiene lugar por fluencia difusional (con n =
1), en buen acuerdo con los resultados experimentales. En
muestras con fases secundarias, por el contrario, el exponente
de tensión es sistemáticamente n = 2 (2, 3, 9, 12, 14, 28, 29), sin
que se observe la región caracterizada por n > 2 a tensiones
bajas; el valor del exponente de tensión parecer ser, además,
independiente de la cantidad de fase secundaria (14).
En el caso de materiales con fases secundarias, numerosos
estudios indican que su presencia contribuye a acomodar las
tensiones generadas durante el deslizamiento de fronteras de
grano (2, 12, 14), aunque sólo unos cuantos estudios proponen
explícitamente un mecanismo de disolución-precipitación
controlado por reacción en la interfase (3, 9, 28, 29). Este
mecanismo no parece, en efecto, adecuado para describir la
fluencia de estos materiales, por una serie de motivos. En
primer lugar, los distintos modelos disolución-precipitación
predicen una velocidad de deformación que es independiente
de la cantidad de fase secundaria, en claro conflicto con los
resultados experimentales (cf. fig. 1). Además, la dependencia
de la velocidad de deformación con la temperatura en estos
modelos proviene de la viscosidad de la fase secundaria; en
cambio, los valores experimentales medidos para la energía
de activación en ensayos de fluencia es aproximadamente
independiente de la fase vítrea utilizada, y se encuentra en
el rango de energías correspondientes a la difusión catiónica
en volumen en YTZP. Por último, también la dependencia
de la velocidad de deformación con el tamaño de grano de
los materiales se encuentra en conflicto con las predicciones
teóricas.
4.2. Cerámicas no oxídicas: Si3N4
En el caso de policristales de nitruro de silicio, la
complejidad microestructural inherente a los policristales con
fases secundarias se agrava debido a la particular morfología
de la fase estable de este compuesto, el β-Si3N4. En efecto,
los granos de β-Si3N4 son aciculares, y aparecen entrelazados
entre sí formando una especie de “red” que es parcialmente
responsable de las excelentes propiedades mecánicas de este
material.
Debido a sus interesantes aplicaciones a alta temperatura,
las propiedades mecánicas de policristales de nitruro de silicio
han sido exhaustivamente estudiadas; recientemente ha sido
publicado un estudio de revisión acerca de la fluencia de estos
cerámicos (7). Así, la mayor parte de los estudios atribuyen la
fluencia en compresión del nitruro de silicio al deslizamiento
de fronteras de grano acomodado por disolución-precipitación,
si bien existen menciones a acomodación por fluencia viscosa
(7). En tracción, en cambio, la deformación se produce
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [2] 328-334 (2005)
generalmente por cavitación acomodado por el deslizamiento
relativo de los granos (7, 16, 17) o por un mecanismo
combinado (7, 21). Esta afirmación está apoyada por la
observación sistemática de que la fracción volumétrica de
cavidades aumenta linealmente con la deformación (7, 15-17,
20).
En cerámicos superplásticos de nitruro de silicio
deformados en compresión se ha observado una transición
entre un régimen caracterizado por n = 1 a un régimen con
n < 1; este régimen aparece para tensiones superiores a una
tensión crítica próxima a 20 MPa, que es independiente
de la temperatura. La existencia de esta transición n = 1
(régimen newtoniano) → n < 1 (“comportamiento dilatante”,
o “shear thickening”) no es contemplada por ninguno de los
modelos “clásicos” expuestos más arriba, y ha sido explicada
aceptando que, en la superficie de los granos, existe una
capa de fase vítrea (o líquida a las temperaturas de fluencia)
sobrecondensada denominada capa de Stern. Para tensiones
inferiores a la crítica, las capas de Stern están separadas por
la fase intergranular no-sobrecondensada, y la fluencia se
caracteriza por un exponente n = 1 (que es compatible, por
ejemplo, con el mecanismo de disolución-precipitación). Para
tensiones por encima de la crítica, en cambio, las capas de
Stern de dos granos entran en contacto, y la fluencia ya no
está controlada por la viscosidad de la fase secundaria, sino
por la viscosidad de las capas de Stern, que es superior; para
un cambio de tensión dado, la velocidad de deformación
es inferior cuando las capas de Stern están en contacto que
cuando no lo están y, en consecuencia, se tiene n < 1 en
el primer caso. La tensión crítica corresponde, según este
esquema, a la tensión necesaria para hacer entrar en contacto
a las capas de Stern. La transición a “shear thickening” ha
sido observada en SiAlON’s y en policristales fabricados por
compresión isostática en caliente a partir de polvos α (7).
Exponentes de tensión n < 1 han sido observados también en
la fluencia en compresión de policristales de silicio fabricados
por sinterización bajo presión de gas (7). En este caso, no se
ha detectado la transición n = 1 → n < 1 característica del
proceso de “shear thickening”. En cambio, los resultados
experimentales y las observaciones microestructurales son
compatibles con un mecanismo de deslizamiento de fronteras
de grano acomodado por disolución-precipitación, como ha
sido demostrado en un trabajo reciente (33, 34).
5. CONCLUSIONES
En el presente trabajo se han presentado los efectos que la
existencia de fases secundarias de naturaleza vítrea (resultado
de procesos de fabricación concretos) tiene en la fluencia a alta
temperatura de policristales cerámicos. Estas fases afectan a
la ductilidad, a la resistencia a la fluencia y a los parámetros
de fluencia característicos de los materiales, modificándolos
(en algunos casos sustancialmente) con respecto a materiales
monofásicos.
Con relación a los mecanismos de deformación plástica
activos, la presencia de estas fases secundarias desempeña, en
general, un papel triple. Así, el movimiento de la fase secundaria
(que, a las temperaturas de fluencia, tiene una viscosidad baja)
puede contribuir a relajar las tensiones generadas durante
el deslizamiento. Además, la fase secundaria constituye una
trayectoria de alta difusividad, y la fluencia puede tener
lugar mediante un proceso de disolución-precipitación similar
al que se da durante la sinterización de policristales a
partir de polvo. Por último, la fase secundaria constituye
333
MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN POLICRISTALES CERÁMICOS CON FASES SECUNDARIAS VÍTREAS

una localización preferencial para la apertura de cavidades. 17. K.J. Yoon, S.M. Wiederhorn, W.E. Luecke. «Comparison of tensile and
compressive creep behavior in silicon nitride». J. Am. Ceram. Soc. 83 [8]
Atendiendo a este triple papel, se han presentado los modelos 2017-2022 (2000).
más significativos y comúnmente citados para los mecanismos 18. S.M. Wiederhorn, B.J. Hockey, J.D. French. «Mechanisms of deformation of
de fluencia viscosa, disolución-precipitación y fluencia por silicon nitride and silicon carbide at high temperatures». J. Eur. Ceram. Soc.
cavitación. Por último, se han presentado algunos resultados 19 [13-14] 2273-2284 (1999).
19. R. S. Kottada, A. H. Chokshi. «The high temperature tensile and compressive
experimentales significativos en dos sistemas cerámicos con deformation characteristics of magnesia doped alumina». Acta mater. 48
fases secundarias ampliamente estudiados (YTZP y Si3N4), así [15] 3905-3915 (2000).
como un análisis acerca de los mecanismos de deformación 20. W.E. Luecke, S.M. Wiederhorn, B.J. Hockey, R.F. Krause Jr., G.G. Long.
«Cavitation contributes substantially to tensile creep in silicon nitride». J.
activos en cada caso. Am. Ceram. Soc. 78 [8] 2085-2096 (1995).
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334 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 328-334 (2005)

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Correlación entre la microestructura y el comportamiento

plástico a alta temperatura de compuestos TZP-Ni (40% vol.)
A. MORALES-RODRÍGUEZ, A. BRAVO-LEÓN, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y M. JIMÉNEZ-MELENDO
Departamento de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla, Apto. 1065, 41080 Sevilla, España

Se ha estudiado la microestructura y el comportamiento mecánico a alta temperatura de compuestos de circona tetragonal

(3Y-TZP) con un 40% en volumen de níquel (referidos en adelante como TZP-Ni). El contenido en níquel está por encima
del punto de percolación, que en estos compuestos cerámico-metal procesados en vía húmeda se sitúa en el 34% vol. de
contenido metálico. La caracterización microestructural se ha realizado mediante observaciones de microscopía electrónica
de barrido. La plasticidad de los compuestos se ha estudiado mediante ensayos de fluencia en compresión uniaxial a carga
constante en atmósfera de argón realizados en el rango de temperaturas entre 900 y 1250 ºC y tensiones entre 9 y 144 MPa.
Para estudiar el efecto del níquel en el comportamiento del cermet se ensayaron en condiciones similares esqueletos de TZP,
obtenidos mediante la eliminación de la fase metálica de los compuestos por ataque químico con HNO3. El comportamiento
plástico de estos materiales está controlado por la matriz cerámica. Las velocidades de deformación son muy superiores
a las del TZP monolítico, hecho que se ha explicado atendiendo a la distribución de la fase metálica en la matriz en estos
compuestos. La percolación de la fase metálica es responsable del aumento en la velocidad de deformación y permite que el
cermet deforme a temperaturas tan bajas como 900 ºC.

Palabras clave: plasticidad, cermet, TZP, percolación, esqueleto.

Correlation between microstructure high-temperature plastic behavior in TZP-Ni (40%) composites

Microstructure and high-temperature mechanical behaviour of TZP-Ni composites with 40 vol.% of nickel above the
percolation threshold (placed in 34 vol.% in these wet-processed ceramic-metal composites) has been studied. The
microstructure has been characterized using scanning electron microscopy. The composite plasticity has been studied by
means of uniaxial compressive creep tests under constant load in argon atmosphere carried out in the temperature range
between 900 and 1250 ºC and stresses between 9 and 144 MPa. TZP skeleton has been deformed in similar conditions to
study nickel effect in global cermet behavior. The metallic phase has been removed from the cermets using chemical etching
with HNO3. The plastic behavior of these materials is controlled by the ceramic matrix. The deformation rates are higher
than monolithic TZP ones. This fact has been explained taking into account the metallic phase distribution into the matrix in
these composites. Metal percolation provides materials with high ductility allowing the cermets to deform at temperatures
as low as 900 ºC.

Keywords: plasticity, cermet, TZP, percolation, skeleton.

1. INTRODUCCIÓN

Desde un punto de vista teórico, los compuestos cerámico-
metálicos (cermets) son materiales interesantes, entre otros
motivos, por ser idóneos para contrastar las predicciones
de las teorías de percolación (1), ya que sus propiedades
eléctricas, por ejemplo, son muy sensibles a la interconexión
de la fase metálica. En particular, los compuestos TZP-Ni
estudiados son especialmente atractivos porque presentan
valores extraordinariamente altos del umbral de percolación
(34% vol. de metal) en comparación con la fracción volumétrica
crítica clásica correspondiente a una distribución aleatoria de
la fase metálica (16%) (1), que se ha asociado con la existencia
de un cierto ordenamiento del metal en la matriz (2).
Las aplicaciones para las que se han propuesto estos
materiales, como protectores térmicos en placas con función y
microestructura gradual, en la fabricación de sensores de flujo
y temperatura y como ánodos de células de combustible de
electrolito sólido para convertir energía química en eléctrica
y calorífica (3-5), requieren la evaluación de su respuesta
mecánica en las condiciones de operación (sometidos a
temperaturas altas en atmósferas variables) para optimizar su
viabilidad. El objetivo de este trabajo es analizar el efecto de la
percolación de la fase metálica en el comportamiento plástico,
por lo que se han estudiado compuestos con un contenido en
níquel del 40% vol., por encima del umbral de percolación (2),
y se ha comparado su comportamiento con TZP monolítico y
con esqueletos de circona obtenidos a partir de los cermets.
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.1. Fabricación
Los materiales utilizados en este trabajo, cuyas propiedades
eléctricas han sido estudiadas en el Instituto de Ciencias de
Materiales de Madrid (ICMM) (2), fueron procesados según
el procedimiento descrito en (6). Los materiales se prepararon
a partir de una mezcla de polvos comerciales de: (i) ZrO2
estabilizado en su fase tetragonal (TZP) con 3% molar de Y2O3

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005) 335


(TZ-3YS; Tosoh Corp.) de alta pureza (análisis químico en %
en peso: ZrO2 95.000, Y2O3 4.98, Al2O3 0.005, Fe2O3 0.004, Na2O
0.003, SiO2 0.002); y (ii) Ni ultrafino (NFP-401; Kawatetsu
Mining Co., Ltd) con una pureza del 99% en peso (análisis
químico en % en peso: Ni >99.9, Cl 0.002, C 0.04-0.06, Fe
0.002-0.005, Co 0.002, Mn 0.001, Cr 0.001, Na 0.001, K 0.001),
sin considerar el contenido en oxígeno (0.2-0.4% en peso). Los
polvos de partida fueron homogeneizados en vía húmeda
mediante la preparación de suspensiones en agua destilada
con una proporción de sólidos del 70% en peso a las que se
añadió un 3% de defloculante (Dolapix PC-33); la proporción
relativa de níquel fue del 40% en volumen para la obtención
del cermet. Tras una molienda con bolas de circona durante 24
h, las suspensiones se secaron en una estufa a 90 ºC. Los polvos
resultantes se compactaron mediante prensado isostático en
frío a 207 MPa en forma de bloques prismáticos de 4 x 4 x 40
mm3 y se sinterizaron posteriormente en atmósfera reductora
90% Ar/10% H2 a 1430 ºC, por debajo de la temperatura
de fusión del níquel (1455 ºC), durante 2 h. Durante el
calentamiento (10 ºC/min), antes de alcanzar la temperatura
de sinterización, se mantuvo el material a 500 ºC durante 2 h
para reducir el NiO presente en las partículas iniciales a Ni
metálico. El mismo procedimiento, pero sin adición de níquel,
se siguió para obtener TZP monolítico.
A partir de muestras cortadas de los compuestos recibidos,
se obtuvieron estructuras de esqueleto de TZP. El níquel se
eliminó mediante ataque químico con HNO3 a temperatura
ambiente durante 100 h aproximadamente. La eliminación
total de la fase metálica fue controlada mediante el pesado de
las muestras.
2.2. Caracterización de los materiales
La densidad de los materiales se determinó mediante la
medida de sus dimensiones con un tornillo micrométrico y
su pesado con una balanza de precisión (la densidad teórica
del cermet se calculó empleando la regla de las mezclas,
). La densidad de las estructuras
esqueleto se deduce de forma inmediata contabilizando como
poros el volumen de níquel eliminado, fNi.
La caracterización microestructural de los materiales se
realizó mediante microscopía electrónica de barrido (MEB)
(Servicio de Microscopía Electrónica, Universidad de Sevilla).
Los estudios se han realizado en un microscopio Philips XL-30
equipado con un detector de electrones retrodispersados que
permite el contraste de composición en las imágenes.
Para las observaciones de MEB, se cortaron secciones de
las muestras mediante una sierra de borde adiamantado de
0.15 mm de grosor y se pulieron con pasta de diamante de
hasta 1 µm. Los granos de níquel se han estudiado mediante
la observación de las superficies pulidas. Para el estudio de
la matriz de circona, sin embargo, las superficies pulidas
fueron atacadas térmicamente durante 30 min. a 1250 ºC en
atmósfera de 90% Ar / 10% H2 para revelar las fronteras de
grano. Finalmente, sobre las superficies de observación se
evaporó oro para evitar la acumulación de carga. En el caso
de las muestras deformadas, se observaron secciones paralelas
al eje de aplicación de la carga. Mediante un analizador de
imágenes semiautomático se midió el tamaño de grano, d,
definido como el diámetro plano equivalente
, el factor de forma, , y el ángulo de
336
A. MORALES-RODRÍGUEZ, A. BRAVO-LEÓN, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y M. JIMÉNEZ-MELENDO
orientación, θ, definido como el ángulo que forma el diámetro
máximo del grano respecto de una dirección prefijada (en el
caso de las muestras deformadas, la dirección de aplicación
de la carga).
2.3. Ensayos mecánicos a alta temperatura
Se han realizado ensayos de fluencia a carga constante en
atmósfera de argón para evitar la oxidación de las partículas
metálicas, en un rango de temperaturas entre 900 y 1250 ºC
y a tensiones entre 9 y 144 MPa utilizando una máquina de
ensayos prototipo (7). Los ensayos mecánicos se realizaron
sobre muestras de dimensiones aproximadas 3 x 3 x 4 mm3
cortadas a partir de los materiales recibidos con el uso de
una sierra de precisión y pulidas mecánicamente con un
disco abrasivo de 30 µm para eliminar los defectos del corte
y asegurar que las muestras tenían forma de prisma recto de
sección cuadrada. Los datos registrados: variación de la altura
de la
. muestra en función del tiempo se. representaron en curvas
logε -ε (curvas de fluencia), donde ε y ε son la velocidad de
deformación y la deformación, respectivamente. El análisis
de las curvas se ha realizado admitiendo que la deformación
plástica se rige por la ecuación clásica de fluencia:
, [1]
donde A es una constante, σ la tensión, n el exponente de
tensión, d el tamaño de grano, p el exponente de tamaño de
grano, Q la energía de activación, R la constante universal de
los gases y T la temperatura absoluta. Mediante la variación de
las condiciones de solicitación durante las experiencias (saltos
de carga o temperatura) se determinaron los parámetros de
fluencia (n ó Q, respectivamente), que informan sobre los
mecanismos de deformación.
3. RESULTADOS
3.1. Caracterización de los materiales estudiados
Las densidades relativas medidas fueron del 90% para el
material TZP monolítico y del 85% para el cermet TZP-Ni. La
disminución de la densidad relativa del compuesto respecto al
TZP monolítico se atribuye al empeoramiento de los proceso
de densificación de la matriz de TZP por la adición de níquel
μ�
Fig. 1- Micrografía MEB a bajos aumentos del compuesto TZP-Ni
(40% vol.). La porosidad (negro) se encuentra asociada, generalmente,
a las inclusiones metálicas (blanco).
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005)
CORRELACIÓN ENTRE LA MICROESTRUCTURA Y EL COMPORTAMIENTO PLÁSTICO A ALTA TEMPERATURA DE COMPUESTOS TZP-NI (40% VOL.)
�
μ μ�
μ�
Fig. 2- Microestructura de la circona de los materiales estudiados: (a)
compuesto TZP-Ni (40% vol.); (b) TZP monolítico.
(2). Los esqueletos de circona tienen una densidad del 46%,
estimándose un 5% de níquel residual máximo.
Las observaciones mediante MEB de los materiales
compuestos corroboraron la alta porosidad de los mismos
(los poros se distinguen por su color negro (figura 1)). En
la micrografía se observa también un contacto apreciable
entre las inclusiones metálicas (fase clara), de acuerdo con el
hecho de que el punto de percolación esté situado en el 34%
de contenido en níquel (2). El tamaño medio de los granos
metálicos es de aproximadamente 1.2 µm y con un factor de
forma F ≈ 0.8, sin presentar orientaciones preferentes dado
que las muestras han sido sinterizadas sin carga. La matriz
de circona (fase oscura) presenta granos equiaxiados más
finos que los de níquel con un tamaño de grano (d ≈ 0.13
µm) (figura 2a) ligeramente menor que el de la circona en el
material monolítico (d ≈ 0.22 µm) (figura 2b). En todos los
casos, se trata de granos equiaxiados (F ≈ 0.9) y sin orientación
privilegiada. La figura 3 muestra la estructura del esqueleto de
circona (fase clara) con los huecos dejados por el níquel que se
ha retirado (fase oscura).
3.2. Curvas de fluencia
3.2.1. Comportamiento plástico de TZP-Ni
La figura 4 muestra las curvas de fluencia para el compuesto
TZP-Ni (símbolos rellenos) y su esqueleto (símbolos huecos)
ensayados a tensiones entre 9.5 y 14 MPa en el rango
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005)
μ�
Fig. 3- Micrografías MEB del esqueleto de circona del compuesto: (a)
general; (b) detalle de la distribución de los huecos dejados por el ní-
quel.
de temperaturas entre 1200 y 1250 ºC. Se observa que la
deformación alcanza rápidamente un estado estacionario
tras la aplicación de las diferentes cargas y los saltos de
temperatura. Se encuentra que los comportamientos plásticos
del cermet y de su esqueleto son idénticos, presentando los
tramos de deformación superpuestos. Cabe destacar, por tanto,
que la ausencia de fase metálica no modifica ni las velocidades
de deformación ni los parámetros de fluencia. Los valores de
n y Q medidos en los cambios de σ y T se indican en la figura,
obteniéndose un promedio de n = 3.9 ± 0.1 y Q = 640 ± 40
kJ/mol en los dos casos. Aunque ambos materiales alcanzaron
deformaciones grandes (ε ≈ 50%), el esqueleto presentaba
daños macroscópicos tras los ensayos, como pérdida de los
vértices, lo que sugiere una menor ductilidad.
El elevado ritmo de deformación y la gran ductilidad
observados en el material TZP-Ni (figura 4) han permitido
bajar la temperatura de deformación manteniendo valores de
la velocidad de deformación apreciables. La figura 5 muestra
las curvas de fluencia a tensiones entre 60 y 72 MPa entre
1050 y 1000 ºC. En estas condiciones, se midieron valores de n
menores, n = 2.6 ± 0.1, mientras que no se apreciaron cambios
en Q. Al igual que antes, se encuentran comportamientos
similares en el cermet y el esqueleto, salvo que hay signos de
daño en el último tras la deformación.
Esta reducción de la ductilidad se pone de manifiesto de
modo más evidente en condiciones de ensayo más severas
(figura 6), temperatura muy baja (entre 950 y 900 ºC) y
tensiones altas (≥ 100 MPa). En este ensayo se han obtenido
337

Fig. 4- Comparación de las curvas de fluencia del compuesto con el
esqueleto a tensiones entre 9.5 y 14 MPa y temperaturas entre 1250
y 1200 ºC. Se muestran los valores del exponente de tensión n y de la
energía de activación Q para el compuesto (y esqueleto).
Fig. 5- Comparación de las curvas de fluencia del compuesto con el
esqueleto a tensiones entre 60 y 104 MPa y temperaturas entre 1050
y 1000 ºC.
Fig. 6- Comparación de las curvas de fluencia del compuesto con el
esqueleto a 950 ºC.
valores de n = 2.6 ± 0.1 y de Q = 670 ± 40 kJ/mol similares
a los anteriores (figura 5). Hay que destacar que el esqueleto
se fractura para ε ≈ 15% en contraste con el comportamiento
del cermet, que alcanzó una deformación del 30% sin signos
macroscópicos de daño (8). También hay que señalar que para
temperaturas por debajo de 1000 ºC no existen resultados
previos sobre la fluencia de compuestos a base de circona.
338
A. MORALES-RODRÍGUEZ, A. BRAVO-LEÓN, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y M. JIMÉNEZ-MELENDO
3.2.2. Comportamiento plástico del TZP monolítico
Con el fin de poder establecer comparaciones, se estudió
el comportamiento de la circona monolítica procesada por el
mismo método que los compuestos de níquel (6). Sin embargo,
dado el mayor tamaño de grano y la mayor resistencia a
la deformación de este material, dicho estudio no se pudo
realizar en las mismas condiciones experimentales.
La figura 7 muestra la curva de fluencia del TZP entre
1250 y 1300 ºC y en un rango de tensiones entre 11 y 16 MPa.
Se obtuvo un exponente de tensión n = 2.9 ± 0.1 y una energía
de activación de Q = 680 ± 20 kJ/mol. Estos parámetros, junto
con los valores de ε medidos, permiten asegurar que se trata
de un material de alta pureza –de acuerdo con el contenido de
impurezas tan bajo de los polvos de partida–, del que ya se ha
estudiado su comportamiento mecánico en amplias revisiones
(9,10).
Fig. 7- Curva de fluencia de TZP monolítico.
3.3. Caracterización de los materiales deformados
Independientemente de las condiciones de ensayo, se ha
encontrado sistemáticamente, que las inclusiones metálicas
(fase clara, figura 8) cambian de forma durante el proceso
μ�
Fig. 8-Micrografía MEB a bajos aumentos del compuesto deformado (
9.5-14 MPa; 1250-1200 ºC). El eje de compresión se indica con flechas.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005)
CORRELACIÓN ENTRE LA MICROESTRUCTURA Y EL COMPORTAMIENTO PLÁSTICO A ALTA TEMPERATURA DE COMPUESTOS TZP-NI (40% VOL.)

y de la velocidad de deformación que los cermets apoya que

el control de la plasticidad se deba a la fase dura, como se ha
atribuido también en otros cermets (12-14).
Admitiendo que la circona controla la velocidad de
deformación de los compuestos y por comparación con los
resultados del TZP monolítico, se puede corregir el efecto del
tamaño de grano usando un exponente del tamaño de grano
p = 2 (10). La figura 10 muestra la variación de la velocidad de
.
deformación (corregida con el tamaño de grano), ε • d2, con
la tensión, σ, para TZP de alta y baja pureza (de (10)), junto
con los datos de este trabajo. Se encuentra una diferencia
considerable en el valor de la velocidad de deformación del
compuesto comparado con el TZP, en un factor de 60, mientras
que el TZP estudiado coincide, efectivamente, con los datos
existentes en la literatura para circonas puras.
μ�

Fig. 9- Zona con defecto de níquel en el compuesto deformado.

de deformación plástica, adquiriendo un aspecto alargado

(F ≈ 0.6) orientándose preferentemente con el eje mayor
perpendicular al eje de aplicación de la carga. El tamaño de
grano medio de las inclusiones es ligeramente mayor (d = 1.3
µm) y la distribución de tamaños es notoriamente más ancha
que antes de la deformación, poniendo de manifiesto que la
deformación favorece el contacto entre los granos, ya que no
es posible resolver los granos individuales.
A partir de las micrografías ha sido posible estimar que las
densidades relativas de las muestras deformadas es inferior
al 95% en todos los casos. En el caso del TZP monolítico, la
densidad relativa es del 100% tras la deformación.
No se han producido variaciones significativas de la
microestructura de la matriz durante la deformación, en
buen acuerdo con la ausencia de crecimiento de grano a
temperaturas por debajo de 1250 ºC en TZP monolítico de alta
pureza (11).
En los compuestos TZP-Ni deformados se ha observado
una pérdida de homogeneidad en la distribución del níquel en
Fig. 10- Velocidad de deformación (normalizada con el tamaño de gra-
la matriz. La figura 9 muestra una región donde hay ausencia no) frente a la tensión a 1250 ºC para TZP de alta y baja pureza (10),
de inclusiones de níquel. Estas zonas defectuosas son muy incluyendo los datos de este trabajo.
numerosas, se encuentran repartidas de forma homogénea y
son de un tamaño regular, de aproximadamente unas 20 µm.
Se han descrito microestructuras similares en compuestos SiC-
Si que presentaban regiones libres de Si tras la deformación 4.2. Efecto del níquel percolado en el comportamiento
(12). plástico

Las velocidades de deformación del compuesto TZP-Ni

4. DISCUSIÓN
4.1. Análisis de los resultados experimentales
Como se indicó anteriormente, los datos obtenidos en
este trabajo para el TZP monolítico se sitúan en los valores
correspondientes a la circona de alta pureza. Respecto al
compuesto TZP-Ni, los valores de n y Q, así como su
evolución con la temperatura y la tensión son muy similares
a los del TZP monolítico puro (10), sugiriendo este hecho que
su comportamiento está controlado fundamentalmente por
la fase cerámica. El hecho de que los esqueletos de circona
presenten los mismos valores de los parámetros de fluencia
(40% vol.) pueden explicarse adecuadamente teniendo en
cuenta que: (i) el níquel no ofrece resistencia a la deformación en
comparación con la circona (15); y (ii) la particular distribución
de la fase metálica en el compuesto. El níquel, al encontrarse
interconectado, puede fluir libremente en el material desde
las zonas en compresión hacia aquéllas en tracción como
sugieren las regiones libres de níquel (figura 9). Admitiendo
que el níquel no ofrece ninguna resistencia a la deformación
(como se deduce de que las velocidades de deformación de los
esqueletos son idénticas a las de los cermets), la fase metálica
interconectada equivale a efectos de soporte de carga a un
aumento de la porosidad real del material, haciendo posible
tratar el compuesto como una circona porosa.

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005) 339


Se han desarrollado modelos de mínima área sólida (MSA,
del inglés Minimum Solid Area) para explicar la dependencia
con la porosidad de la resistencia a la deformación plástica (16).
Según estos modelos, propuestos por R. W. Rice, las estructuras
porosas se pueden modelar mediante apilamientos regulares
de partículas huecas entre las que se ubica la estructura sólida,
siendo posible el cálculo de las áreas sólidas resultantes
de los posibles cortes transversales de estas estructuras. El
comportamiento mecánico depende de las zonas que soportan
la máxima tensión, es decir, las de área mínima perpendicular
a la tensión aplicada.
Considerando que el níquel percolado se comporta como
los poros de aire a efectos del soporte de carga, como se indicó
anteriormente, se pueden modelar los materiales idealizando
los poros y las inclusiones metálicas del cermet (o los huecos
dejados por las mismas en las estructuras esqueleto) como un
apilamiento cúbico de poros esféricos (16,17). La tensión efectiva
que soporta el material, σef , y la tensión aplicada, σ , están
relacionadas con la porosidad del material según la expresión:
, [2]
de modo que la tensión responsable de la deformación de
los compuestos TZP-Ni (40%) es muy superior a la tensión
aplicada, ya que hay que incluir la fracción volumétrica
de níquel como porosidad del compuesto, resultando una
porosidad efectiva P = 0.49.
.
La figura 11 presenta los valores de ε • d2, frente a la
tensión efectiva, σef , calculada mediante la ecuación (2)
para el cermet (y el esqueleto) a 1250 ºC, junto con los datos
del TZP. Como puede observarse, una vez corregida la
tensión, los materiales estudiados presentan prácticamente las
mismas velocidades de deformación que el TZP monolítico.
Es importante señalar que este resultado confirma que la
presencia de porosidad y la percolación de la fase metálica son
responsables de los valores tan elevados de las velocidades de
deformación en estos compuestos.
Fig. 11- Velocidad de deformación (normalizada con el tamaño de gra-
no) frente a la tensión efectiva (corregida del efecto de la porosidad) a
1250 ºC para los materiales estudiados.
340
A. MORALES-RODRÍGUEZ, A. BRAVO-LEÓN, A. DOMÍNGUEZ-RODRÍGUEZ Y M. JIMÉNEZ-MELENDO
5. CONCLUSIONES
Se ha estudiado la microestructura y el comportamiento
plástico a alta temperatura de compuestos TZP-Ni (40%
vol.) con contenido de fase metálica por encima del punto de
percolación (que en este sistema se sitúa en el 34%) con las
siguientes conclusiones:
(i) Los compuestos recibidos tienen una densidad relativa
del 85%. La microestructura consiste en dos fases continuas
interconectadas de TZP y Ni. Los granos de ambas fases son
equiaxiados. El tamaño medio de los granos de níquel (1.2 µm)
es diez veces superior al tamaño de los granos de la matriz
(0.13 µm).
(ii) Los cermets fueron deformados en compresión entre
900 y 1250 ºC a tensiones entre 9 y 144 MPa, en atmósfera
de argón. Los parámetros de fluencia presentan el mismo
comportamiento que en la circona monolítica de alta pureza,
indicando que la matriz de TZP controla la deformación
plástica. Los valores de la velocidad de deformación exhibida
por los compuestos (aproximadamente 60 veces la del TZP
monolítico) pueden explicarse mediante la porosidad y la
interconexión de la fase metálica. Los esqueletos de circona
presentan velocidades de deformación idénticas a las de
los cermets, señalando que el níquel no soporta carga en la
estructura, y en fluencia el compuesto se puede describir como
una circona porosa considerando el níquel como poros.
(iii) Las inclusiones metálicas evolucionan a formas
alargadas durante la deformación. La ausencia de níquel
en algunas regiones indica que la deformación favorece la
conexión entre granos de Ni y su redistribución en la estructura.
Los granos de la fase cerámica permanecen inalterados.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado mediante el proyecto CICYT
nº. MAT2000-1117 y nº. MAT2003-04199-C02-02 (Ministerio de
Ciencia y Tecnología, España).
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Recibido: 09.01.05
Aceptado: 26.04.05

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 335-341 (2005) 341

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Influencia de la Microestructura en las Propiedades Mecánicas

de Alta Temperatura de los Eutécticos Al2O3/Y3Al5O12
Crecidos por Solidificación Direccional
A.R. PINTO GÓMEZ1, M.J. LÓPEZ ROBLEDO1, J. MARTÍNEZ1, A. R. DE ARELLANO LÓPEZ1, P.B. OLIVETE2,
I DE FRANCISCO2, J. I. PEÑA2
1
Dpto. de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla, Avda. Reina Mercedes S/N, Sevilla 41080, Spain Apto. 1065
2
Instituto de Ciencia de Materiales de Aragón, Centro Politécnico Superior, c/ Maria de Luna 3, Zaragoza 50018, Spain

En este trabajo se ha realizado un estudio del sistema eutéctico Al O /Y Al O crecido a distintas velocidades mediante
2 3 3 5 12
solidificación direccional de zona flotante por calentamiento con láser. El análisis microestructural se ha realizado mediante
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) y de Transmisión (MET), tanto en muestras tras el procesado con láser como en
muestras sometidas a los distintos tratamientos termo-mecánicos. El estudio de las propiedades mecánicas se ha llevado a
cabo mediante ensayos a velocidad de deformación constante y ensayos de fluencia -a carga de compresión constante- para
diversos valores de tensión y de temperatura en atmósfera de aire. De los resultados obtenidos se deduce que la resistencia
está íntimamente asociada a la microestructura de las muestras, la cual depende de la velocidad de solidificación. La
presencia de dislocaciones es clara a altas velocidades de deformación, observándose los mecanismos activos de deformación
típicos de la alúmina monocristalinas, como son la formación de bucles de dislocaciones para evitar obstáculos. Los valores
de los exponentes de tensión y la energía de activación sugieren un comportamiento difusional para bajas velocidades de
deformación, a las que no se observan dislocaciones.

Palabras clave: Eutécticos, solidificación direccional, alta temperatura, propiedades mecánicas.

Microstructure and Mechanical Properties of High Temperature Directionally Solidified Eutectic Ceramic AL2O3/
Y3Al5O12 )

The Al2O3/Y3Al5O12 eutectic system melt grown by laser heating float zone in a range of pull rates has been studied. The
microstructural analysis has been made by Scaning Electron Microscopy (SEM) and Transmission Electron Microscopy
(TEM) in as-fabricated and tested samples. The mechanical properties have been studied by compression tests at constant
crosshead speed and compression creep for a range of stresses and temperatures in air. It has been determined that the
resistance is intimately associated to processing. The presence of dislocations is clear after plastic deformation at high strain
rates, being active the typical deformation mechanisms of alumina single crystals, like dislocation loop formation to avoid
obstacles. The values of the stress exponents and the activation energy suggest a diffusional control for plastic deformation
at low strain rates, where dislocations are not observed. .

Keywords: Eutetic, directional solidification, high temperature, mechanical properties

1. INTRODUCCIÓN

Las prestaciones de un sistema de propulsión térmico
mejoran al aumentar su temperatura de trabajo además
de reducirse también enormemente la emisión de gases
contaminantes al aumentar ésta. Estos resultados han
impulsado el desarrollo de nuevas aleaciones metálicas capaces
de soportar durante períodos de tiempo dilatados el efecto de
la temperatura en distintos procesos mecánicos. Una de las
aleaciones que ha demostrado sus excelentes propiedades
a alta temperatura son las superaleaciones monocristalinas
de base de níquel tipo γ/γ´. La fuente de sus extraordinarias
propiedades mecánicas no sólo se debe a la resistencia
intrínseca de las fases que las componen, sino en mayor grado,
a su morfología submicrométrica que ha sido descrita por
Pollock y Argon (1). Estas aleaciones, sin embargo, presentan
una degradación drástica de sus propiedades mecánicas por
encima de los 1000ºC, debido a la cercanía del punto de fusión.
Por esta razón, numerosas investigaciones se centran en el
estudio de las propiedades mecánicas y microestructurales de
compuestos cerámicos con un elevado punto de fusión (2-6).
Estos materiales, están destinados a trabajar en condiciones
extremas temperaturas, oxidación, choques térmicos, etc (7),
por lo que deben poseer unas propiedades, tales como el
elevado punto de fusión, que hacen difícil su síntesis. El
procedimiento por láser, que permite alcanzar temperaturas
superiores a los 3300 ºK, se ha venido empleando desde hace
varios años para el tratamiento de materiales muy diversos
(8), y resulta especialmente adecuada para la fabricación de
cerámicos estructurales. Los cerámicos eutécticos objeto de
este estudio, están formados por dos fases (Al2O3 y YAG) con
excelentes propiedades mecánicas intrínsecas, que se mejoran
por la microestructura interconectada en la que se distribuyen.
El objetivo de este trabajo es determinar la correlación entre
microestructura y propiedades mecánicas en estos sistemas.

342 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 342-346 (2005)

INFLUENCIA DE LA MICROESTRUCTURA EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTA TEMPERATURA DE LOS EUTÉCTICOS AL2O3/Y3AL5O12 CRECIDOS POR SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
2. PROCESO EXPERIMENTAL
Se han fabricado barras de Al O /YAG en su composición
2 3
eutéctica (9). Los materiales originales de partida fueron polvos
de Al O (99,99%, Aldrich) y Y O (99,99%, Aldrich). Estos
2 3 2 3
polvos fueron molidos en un micromolino vibratorio (modelo
MM2000, Retsch, Haan, alemán) con elementos de alúmina,
calentados en aire a 1000ºC durante una hora, molidos en un
mortero de ágata y mezclados en la composición deseada. Los
precursores de forma cilíndrica fueron preparados mediante
compresión isostática en frío a 200MPa durante 2 minutos y
sinterizados 12 horas a 1500ºC para aumentar la densidad. Las
barras se obtuvieron por solidificación direccional utilizando
el método de fusión por zona flotante con láser de CO2 . Las
muestras fueron crecidas a 25, 350 y 750 mm/h con el fin de
estudiar la influencia de este parámetro en sus propiedades
mecánicas y microestructurales con un diámetro común
aproximado de 2 mm.
Los ensayos mecánicos llevados a cabo, tanto de velocidad
de deformación constante como los de fluencia, se han realizado
en compresión en una máquina multiensayos electromecánica
universal de 50kN de capacidad modelo EM1/50/FR con
un sistema de medida y control informático SCM3000. Los
ensayos de compresión a velocidad de deformación constante
se realizaron a 5 µm/min a 1000 y 1400ºC mientras que los
ensayos de fluencia en compresión a carga constante se
realizaron en el intervalo de temperaturas de 1270 a 1470ºC.
Se han usado pastillas de alúmina y carburo de silicio entre las
barras de comprensión de alúmina y las muestras para evitar
la mella de dichas barras.
Fig. 1- Micrografias de MEB.A) AY25, B)AY750, C)AY350 longitudinal, D)AY350 transversal. Las muestras presentan una estructura más fina a
medida que aumenta la velocidad de crecimiento.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 342-346 (2005)
Se han realizado estudios microestructurales mediante
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) y Transmisión (MET)
en un microscopio Philips XL30 y CM200 respectivamente,
este último con un potencial de aceleración de 200 kV.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Microestructura de las muestras tras el crecimiento
El estudio mediante MEB previo a la deformación a altas
temperaturas, refleja una estructura interpenetrada debido
al crecimiento cooperativo de las fases que constituyen el
eutéctico. Se observa que las muestras crecidas a una velocidad
mayor poseen una estructura más fina, existiendo una clara
dependencia entre la velocidad de crecimiento y el tamaño
de las distintas fases (Fig. 1, las muestras se han denotado
como AY25, AY350 y AY750 atendiendo a su velocidad de
crecimiento). El contraste claro corresponde a la fase de YAG
dado a su mayor peso molecular, mientras que el contraste
oscuro corresponde a Al O .
2 3
3.2 Ensayos mecánicos
Los ensayos realizados a velocidad de compresión
constante a 1000 oC y 1400 oC muestran que la resistencia
máxima disminuye con la velocidad de crecimiento. Es
importante, sin embargo, destacar que las muestras AY350
presentan una resistencia relativamente cercanas a las de AY25
a pesar de haber sido crecidos a una velocidad superior en
343
 A.R. PINTO GÓMEZ, M.J. LÓPEZ ROBLEDO, J. MARTÍNEZ, A. R. DE ARELLANO LÓPEZ, P.B. OLIVETE, I DE FRANCISCO, J. I. PEÑA

un orden de magnitud (Fig. 2), lo que nos indica que en ese

rango de velocidades, la generación de defectos nocivos para
el comportamiento mecánico no es muy acusado.

Fig. 3- Comparación de los resultados mecánicos en fluencia con los

valores de la bibliografía para distintas temperaturas.

Fig. 2- Comparación de las tensiones alcanzadas frente a la velocidad

de crecimiento para AY25, AY350 y AY750 para 1000 y 1400º en ensayos
de compresión a velocidad de deformación constante de 5 μm/min.

De acuerdo con los resultados mostrados anteriormente

se ha realizado una caracterización más exhaustiva de las
muestras AY350 ya que desde el punto de vista tecnológico y
producción resultan las más atractivas. Para ello se han llevado
a cabo ensayos sistemáticos de fluencia a carga constante.
Estos ensayos nos han permitido obtener el exponente que
relaciona la deformación plástica con la tensión y el valor de Fig. 4- Cálculo de la energía de activación en un ensayo a 200 MPa con
la energía de activación. Se ha realizado una comparación de tres saltos de temperatura 1300-1350 y 1400ºC
estos parámetros con los valores existentes para las muestras
con la misma composición eutéctica (10,11) obtenidas por
diferentes procedimientos. Los parámetros que hemos
encontrado en la literatura corresponden a muestras crecidas 3.3 Microestructura de las muestras deformadas
a 5 mm/h, y por lo tanto su microestructura es mucho más
gruesa que las nuestras y que denotaremos, siguiendo nuestra La observación de las muestras mediante MEB indica la
notación, como AY5. En este estudio se ha determinado un presencia de grietas entre las fases, distribuidas de forma
valor del exponente de n=2.1±0.2 mientras que los resultados desigual. Éstas se originan en la alúmina evitando durante la
para AY5 procedentes de la bibliografía nos muestran valores propagación las regiones de YAG (Fig. 5).
de n entre 5 y 8 por lo que los mecanismos de deformación en El estudio mediante microscopía electrónica de transmisión
ambos casos deben ser distintos (Fig. 3). El gran número de
interfases de nuestros sistemas y una microestructura mucho
menor que la de aquéllos que han sido crecidos a velocidades
menores favorecen un mecanismo de deformación con un
exponente de tensión similar al de compuestos policristalinos
de alúmina-YAG con un tamaño de grano mucho menor
cuyo comportamiento puede describirse por los modelos
difusionales (11). Este comportamiento podría ser similar al
de nuestros sistemas con un tamaño lamelar pequeño con
la diferencia fundamental de que en nuestros materiales no
puede existir deslizamiento en las interfases.
Con el fin de discriminar el mecanismo de deformación
en nuestro caso, hemos calculado la energía de activación del
proceso de fluencia mediante ensayos a distintas temperaturas
(Fig.- 4), obteniendo un valor de Q = 720 ±250 kJ/mol. Este
valor se encuentra próximo al valor de la energía de activación
de para la difusión del oxígeno en Al2O3 de Q = 665KJ/mol
(12-13) y junto con los resultados mostrados anteriormente Fig. 5- Micrografia MEB de una muestra AY350 deformada a carga
confirman un mecanismo difusional. constante a la velocidad de deformación más rápida (4.10-5s-1)

344 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 342-346 (2005)

INFLUENCIA DE LA MICROESTRUCTURA EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTA TEMPERATURA DE LOS EUTÉCTICOS AL2O3/Y3AL5O12 CRECIDOS POR SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
del material deformado ha mostrado microestructuras
distintas en función de la velocidad de deformación (Fig.
6). Se observa la presencia de dislocaciones en muestras
ensayadas a altas velocidades de deformación (<10-6 s-1), que
se producen principalmente en la alúmina y parecen presentar
Fig. 6- Micrografias MET de muestra AY350 deformada: A) Bucles de
dislocaciones en la alúmina en la muestra ensayada a altas velocidades
(4.10-5s-1) en ensayos de compresión a velocidad de deformación cons-
tante. B) Ensayo a baja velocidad de deformación (2.10-6s-1).
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 342-346 (2005)
los mecanismos activos de deformación típicos de ésta,
como la formación de bucles para evitar obstáculos. Dicha
microestructura de dislocaciones no se observa, sin embargo,
en las muestras deformadas a velocidades de deformación
menores (∼2·10-6 s-1).
4. CONCLUSIONES
Se demuestra la importancia que tienen la velocidad de
crecimiento en las propiedades mecánicas de las barras de
Al O /Y Al 5O12 obtenidas por fusión zonal por láser.
2 3 3
El aumento de la velocidad de crecimiento produce una
disminución de la resistencia a alta temperatura, siendo esta
disminución muy moderada hasta velocidades de 350 mm/h.
A bajas tensiones y velocidades de deformación (<10-6 s-1)
se obtiene un exponente de tensión entorno a 2, un valor de la
energía de activación que es similar al de difusión del oxígeno
en alúmina y ausencia de una densidad de dislocaciones
significativa. Todos estos resultados llevan a concluir que
la deformación plástica está controlada por difusión en la
alúmina.
A altas tensiones y velocidades de deformación (>10-6 s-1),
se observa una alta densidad de dislocaciones en la alúmina,
lo que sugiere un cambio de mecanismo microscópico
responsable de la plasticidad.
En todos los casos, la fase que presenta una menor
resistencia a la deformación plástica es la alúmina, originándose
en ésta fase las fisuras que darán lugar a la fractura.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por el proyecto MAT2003-
06085.
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Aceptado: 14.03.05

346 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 342-346 (2005)

 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Microestructura y comportamiento plástico de perovsquitas

conductoras protónicas de alta temperatura
M.J. LÓPEZ-ROBLEDO, J. RAMÍREZ-RICO*, J. MARTÍNEZ-FERNÁNDEZ, A.R. DE ARELLANO-LÓPEZ, A. SAYIR#
Departamento de Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla, 41012 Sevilla, ESPAÑA.
#
Case-Wertern Reserve University, Cleveland, OH, USA

Se ha estudiado el comportamiento en fluencia de perovsquitas conductoras protónicas de alta temperatura fabricadas por
fusión láser, en particular los sistemas SrCe0.9Y0.1O3-δ y Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ. Se ha estudiado la microestructura antes y después
de los ensayos mecánicos mediante Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) y Difracción de Electrones Retrodispersados
(Electron BackScattering Diffraction, EBSD), con el objetivo de correlacionar el comportamiento plástico de estos materiales
con su evolución microestructural. Los materiales analizados tienen una estructura celular de granos alargados, separados
por una fase amorfa, y presentan una fuerte textura cristalográfica bi-axial. Se han realizado ensayos de deformación a
carga constante (fluencia) a diversas tensiones y temperaturas, en atmósfera inerte de Ar y en aire. Tras los ensayos, la fase
intercelular fluye hacia el exterior de la muestra y se ha comprobado mediante EBSD que los granos rotan de forma rígida.
El comportamiento en fluencia de estos materiales es independiente de la atmósfera de trabajo y se corresponde con un
mecanismo de flujo viscoso de las células en la matriz amorfa, controlada por difusión en volumen.

Palabras clave: Conductor protónico, fluencia, EBSD, solidificación direccional

Microstructure and creep behaviour of high temperature proton conducting perovskites.

The creep behaviour of high temperature proton conducting perovskites SrCe0.9Y0.1O3-δ and Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ fabricated by
laser fusion has been studied. Their microstructure has been studied both in the as-received and crept samples by means
of Scanning Electron Microscopy (SEM) and Electron BackScattering Diffraction (EBSD), to correlate plastic behaviour with
the evolution of the microstructure. The materials show a cellular structure consisting of elongated grains embedded in
an amorphous phase and a strong bi-axial crystallographic texture. Deformation tests at constant stress (creep tests) have
been performed both in Ar atmosphere and in air. Rigid grain rotation has been observed in the crept samples by EBSD.
The amorphous phase flows outside the sample during creep. Plastic behaviour of these materials is independent of the
environmental atmosphere and is consistent with a mechanism of viscous flow of the amorphous phase controlled by
diffusion.

Keywords: Proton conductor, creep, EBSD, directional solidification.

1. INTRODUCCIÓN
Los conductores protónicos de alta temperatura (CPAT)
tienen un gran interés en una amplia gama de aplicaciones
electroquímicas, como por ejemplo en células de combustible,
electrolitos de vapor, membranas para la separación de gas,
células de hidrólisis, sensores de humedad y baterías de
alta densidad. Desde que Iwahara y col. (1) descubrieran las
propiedades de conducción protónica a alta temperatura de
algunas perovsquitas basadas en el SrCeO3, el diseño y estudio
de nuevos conductores protónicos ha acaparado mucho interés
(2). Debido a que las condiciones de servicio de estos materiales
son muy agresivas térmica y mecánicamente, es necesario
un estudio profundo de sus propiedades mecánicas a alta
temperatura. Las propiedades de resistencia en compresión
han sido estudiadas por López-Robledo y col. (3), pero es
conveniente conocer también las propiedades de fluencia de
estos materiales (4), que determinarán su vida útil a largo plazo.
Además, los estudios de fluencia pueden aportar información
sobre los procesos de difusión que ocurren en estos materiales,
lo que resulta de importancia en la sinterización. Este trabajo
pretende arrojar algo de luz en este asunto, pues los estudios
existentes en la literatura han sido realizados en policristales,
donde la fluencia está controlada por difusión en las fronteras
de grano (5). La particular microestructura de los materiales
crecidos por solidificación direccional nos podría permitir
estudiar la difusión en volumen, aspecto sobre el que no
existen datos en la literatura.
2. TÉCNICAS EXPERIMENTALES
2.1. Fabricación
Nuestros CPAT se han fabricado por solidificación
direccional, mediante la técnica de fusión zonal asistida por
láser (6, 7). Esta técnica, descrita anteriormente (3), permite
obtener materiales solidificados direccionalmente a partir de
la fusión de cerámicos policristalinos con un láser de CO2.
Éstos, por lo general, presentan unas excelentes propiedades
mecánicas debido a la fuerte anisotropía de crecimiento (7).

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 347-351 (2005) 347

 J. RAMÍREZ-RICO, M.J. LÓPEZ-ROBLEDO, J. MARTÍNEZ-FERNÁNDEZ, A.R. DE ARELLANO-LÓPEZ, A. SAYIR

Las muestras de SrCe0.9Y0.1O3-δ se fabricaron a partir de
polvos policristalinos de SrCO3 de alta pureza (99.999 %puro),
CeO2 de alta pureza (99.999 %puro) y Y2O3 (99.99 %puro)
suministrados por CERAC (tamaño de grano 325). El polvo fue
mezclado y molido durante 40 horas. Después fue calcinado a
800 °C en aire durante 6 horas. Se deshicieron los aglomerados
y se tamizó; el polvo resultante se compactó en frío obteniendo
cilindros que fueron sinterizados en aire a 1500 ºC durante 10
horas. Estas barras fueron utilizadas como precursores en el
equipo de fusión zonal con láser. El haz láser se divide en
dos, a 180 º uno del otro, y cada rayo se focaliza con lentes
de ZnSe sobre la parte superior de la barra policristalina
hasta formar una gota, que moja una semilla de Al2O3 de alta
densidad (>99.9%). La zona fundida así formada se mantiene
por tensión superficial entre los dos sólidos. Luego se hace
mover la barra policristalina a través de la zona de incidencia
del láser, y el material funde y cristaliza unidireccionalmente.
La velocidad de crecimiento fue de 500 mm/h para todas las
muestras, que tienen forma cilíndrica de aproximadamente
4 mm de diámetro y 100 mm de longitud. El proceso de
fabricación para las muestras de Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ fue similar.
2.1. Técnicas de caracterización
Donde el subíndice c denota la red cúbica y el subíndice
o se refiere a la estructura ortorrómbica. Los parámetros
reticulares cumplen las relaciones aproximadas:
Pueden obtenerse más detalles sobre la técnica EBSD en la
literatura (9).
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Caracterización de las muestras crecidas por fusión
zonal láser
Las muestras presentan en los dos sistemas una estructura
celular formada por granos alargados en una matriz amorfa
(3). En la figura 1 se muestran diferentes micrografías de MEB
correspondientes a la sección transversal de SrCe0.9Y0.1O3-δ.
La microestructura de las muestras de Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ es
similar.

Las muestras se cortaron en cilindros de 4 mm de diámetro

y 5 mm de longitud y se sometieron a ensayos de compresión
uniaxal a tensión constante (fluencia) mediante una máquina
de ensayos prototipo (8). La temperatura de trabajo se escogió
en torno a los 1300 ºC, y el rango de cargas entre 40 y 200 MPa.
Los ensayos se realizaron en atmósferas de Aire (p(O2) = 0.27
atm) y de Ar, cambiando la atmósfera de trabajo durante el
transcurso de la experiencia.
Tanto las muestras obtenidas tras el crecimiento como
las sometidas a ensayos de compresión fueron cortadas con
una sierra adiamantada y pulidas con pasta de diamante de
hasta 1µm y con solución OPS (KOH + sílica coloidal), para
su estudio en MEB y EBSD. Los estudios de MEB y EBSD
se realizaron en un microscopio Philips XL-30 equipado
con detectores de electrones secundarios, retrodispersados, Fig. 1.- Micrografía electrónica de barrido de una sección transversal
microanálisis EDS y una cámara de difracción EBSD DigiView de SrCe0.9Y0.1O3-δ, mostrando una estructura celular. La fase más oscura
II. La técnica EBSD permite obtener diagramas de difracción representa la fase amorfa. Se observa que la fracción en volumen de
electrónica por reflexión en un microscopio electrónico de fase amorfa aumenta en la dirección radial.
barrido, de una pequeña área de 0.5x0.5 µm2, que es adquirido
e indexado mediante software especializado. El haz de
electrones puede barrerse sobre la muestra para obtener
En todas las muestras se observa que la fracción de volumen
diagramas de difracción de puntos equiespaciados sobre su
de fase amorfa disminuye en la dirección radial de la muestra,
superficie, y obtener un mapa de orientaciones con resolución
a medida que nos acercamos a la superficie exterior. Debido
espacial. En nuestros estudios se adquirieron e indexaron
a que la radiación láser es absorbida en la superficie de la
más de 100,000 diagramas de difracción en un área de 90x250
muestra, el interior se calienta por difusión térmica, de manera
µm2, tanto de las muestras recibidas como de las muestras
que se establece un gradiente de temperaturas en la dirección
sometidas a ensayos de fluencia. Aunque ambos materiales
radial (10). Así, la temperatura en la superficie es mayor que
presentan estructura ortorrómbica con grupo espacial Pmna,
en el centro de la muestra, lo que favorece la cristalización. La
la diferencia de los parámetros reticulares en la subcelda
figura 2 muestra dos espectros EDS adquiridos en el interior
pseudocúbica está por debajo de la resolución del sistema
de las células y en la región intercelular amorfa, observándose
EBSD usado en este estudio. Por este motivo se asumió una
que en el segundo caso la concentración de Ce es mucho
estructura de grupo espacial , correspondiente al
menor.
prototipo cúbico. Las equivalencias aproximadas para las
Los resultados de EBSD en las muestras sin deformar
direcciones reticulares en ambas estructuras son:
muestran una fuerte textura cristalina bi-axial, del tipo
{001}<110> referida al prototipo cúbico, como se representa
en el diagrama de polos de la figura 3. Esto significa que
[101]c ~ [100]o
en la estructura ortorrómbica real coexisten seis variantes
[010]c ~ [010]o
orientacionales o dominios cristalográficos, que son
[-101]c ~ [001]o
equivalentes en la estructura cúbica prototipo

348 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 347-351(2005)

MICROESTRUCTURA Y COMPORTAMIENTO PLÁSTICO DE PEROVSQUITAS CONDUCTORAS PROTÓNICAS DE ALTA TEMPERATURA

Fig. 2.- Espectros EDS de SrCe0.9Y0.1O3-δ adquiridos en el interior de las Fig. 4.- Curva de fluencia ε(t) de una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ con cam-
células y en la región intercelular amorfa. Se observa que la fase vítrea bios de atmósfera durante el transcurso de la experiencia. La tempera-
tiene un contenido menor de Ce. tura del ensayo es de 1300ºC, con una carga constante de 100MPa.

Fig. 3.- Diagramas de polos {001} de una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ .
Se observa una fuerte textura bi-axial {001}<110> (escala logarítmica,
unidades arbitrarias).
Fig. 5.- Curva de fluencia ε(t) de una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ con sal-
tos de carga y cambios de atmósfera durante el transcurso de la expe-
riencia. La temperatura del ensayo es de 1300ºC. Los puntos vacíos
(Ο) corresponden a una atmósfera de Ar y los rellenos (●) a atmósfera
de Aire.

Las células tienen por tanto estructura de monocristal,

todas con aproximadamente la misma orientación. Esta es
una propiedad conocida de los materiales fabricados por
solidificación direccional (10).

3.2. Fluencia a alta temperatura

Los ensayos de fluencia muestran que la velocidad de

deformación estacionaria en estos materiales no depende
de la presión parcial de oxígeno, lo que está de acuerdo con
los resultados obtenidos por otros autores en compuestos
similares (5). Se realizaron cambios de atmósfera durante el
transcurso del ensayo, comprobándose que las condiciones de
fluencia de nuestros materiales no cambian apreciablemente
(figura 4).
Para obtener los exponentes de tensión n y la energía de
activación Q de estos materiales se realizaron saltos de carga y
de temperatura durante el transcurso de las experiencias. Las
curvas típicas de fluencia se observan en las figuras 5 y 6. Fig. 6.- Curva de fluencia ε(t) de una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ con sal-
tos de temperatura durante el transcurso de la experiencia. La carga
es de 40MPa.

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 347-351 (2005) 349


Se han determinado los exponentes de tensión n para
todas las muestras estudiadas, y para el Sr3Ca1.18Nb1.82O9-
δ
se ha determinado la energía de activación Q, con los
resultados obtenidos de las curvas de fluencia. La figura 7
muestra el cálculo de la energía de activación, para la que
encontramos un valor de Q = 670 KJ·mol-1. Este valor es
superior al de 343 KJ·mol-1 obtenido por Park y col. (5) para
policristales de BaCe1-xYxO3-y, que corresponde a un mecanismo
de deformación controlado por deslizamiento de junta de
grano acomodado por difusión, que probablemente ocurre en
volumen. En nuestro estudio, la difusión en Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ
requiere el transporte de tres especies catiónicas diferentes,
y es responsable de la deformación plástica total, ya que el
deslizamiento de junta de grano no es plausible una vez que se
alcanzan condiciones de deformación en estado estacionario,
por lo que no es sorprendente encontrar valores distintos de
la energía de activación. Los exponentes de tensión son del
orden de 2 para el Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ y de aproximadamente 1
para el SrCe0.9Y0.1O3-δ, como se observa en la figura 8.
Fig. 7.- Determinación de la energía de activación del SrCe0.9Y0.1O3-δ .
Fig. 8.- Determinación del exponente de tensiones n para todos los ma-
teriales estudiados. Los símbolos sólidos corresponden a ensayos en
aire, y los huecos a ensayos en atmósfera de Ar.
350
J. RAMÍREZ-RICO, M.J. LÓPEZ-ROBLEDO, J. MARTÍNEZ-FERNÁNDEZ, A.R. DE ARELLANO-LÓPEZ, A. SAYIR
3.3. Caracterización de las muestras deformadas
Tras los ensayos mecánicos se estudió el corte transversal
de una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ mediante EBSD. Debido
a la fuerte textura de las muestras recibidas, es posible
medir variaciones en la orientación menores que 1º. En la
figura 9 se representan los mapas de orientaciones obtenidos
antes y después de los ensayos mecánicos. En particular, se
representa el ángulo que forma en cada punto el eje <100>
del prototipo cúbico con la normal a la muestra (dirección
de crecimiento - figura 9A). Se observa que en las muestras
ensayadas se ha producido una rotación rígida de las células,
como evidencia el contraste más claro e inhomogéneo de la
figura 9B si la comparamos con la 9A. A las temperaturas
de los ensayos realizados la viscosidad de la fase amorfa se
reduce y las células pueden rotar sin deformarse, de manera
que el material acomoda la deformación mediante flujo
viscoso de la fase amorfa. Eventualmente las células llegarán
a tocarse, produciéndose coalescencia entre ellas ya que la su
orientación es casi idéntica. Cuando esto ocurre las células
unidas entre sí no pueden rotar libremente, y su movimiento
debe acomodarse por difusión. El mecanismo pasa entonces a
ser de tipo Nabarro-Herring (11). Esto explica las variaciones
en las velocidades de deformación que se observan en la figura
5 durante las 75 primeras horas de ensayo. Hasta entonces las
células rotan y van coalesciendo, de manera que hay una
evolución microestructural. El flujo viscoso contribuye a la
deformación, y que el sistema tarda mucho tiempo en alcanzar
el estado estacionario. Dryden y Wilkinson (12) proponen un
modelo de flujo viscoso en el que la velocidad de deformación
depende linealmente de la tensión aplicada. Refinamientos
posteriores del modelo por Martínez-Fernández y col. (13)
muestran que la velocidad de deformación debe disminuir
más rápidamente con un mayor contenido de fase viscosa,
dando lugar a determinaciones anómalas del exponente de
tensión, que puede llegar a ser inferior a la unidad, como se
observa en la figura 8 para el SrCe0.9Y0.1O3-δ.
Fig. 9.- Mapa de orientaciones de una sección transversal de una mues-
tra de SrCe0.9Y0.1O3-δ en la que se representa el ángulo que forma la di-
rección <100> con la dirección de crecimiento. A) Muestra recibida, B)
Muestra deformada a 90MPa en Ar a 1300ºC, C) Esquema en el que
se muestra el ángulo representado en los mapas. Se observa que los
granos han rotado rígidamente tras la deformación plástica.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 347-351 (2005)
MICROESTRUCTURA Y COMPORTAMIENTO PLÁSTICO DE PEROVSQUITAS CONDUCTORAS PROTÓNICAS DE ALTA TEMPERATURA
Para comprobar que existe flujo en la fase viscosa, se
sometió una muestra de SrCe0.9Y0.1O3-δ a tratamiento térmico
a 1300ºC durante 16h en atmósfera de aire. En la figura 10 se
observa que efectivamente la fase vítrea fluye hacia el exterior
por efecto de la dilatación térmica en la muestra, distinta a la
de las células; también puede observarse que se produce la
coalescencia de las células.
Fig. 9.- Micrografías MEB de la muestra SrCe0.9Y0.1O3-δ antes (A) y des-
pués del tratamiento térmico a 1300ºC en aire. (B) superficie exterior y
(C) microestructura interior. Se observa que la fase amorfa fluye hacia
el exterior de la muestra.
4. CONCLUSIONES
Se han caracterizado microestructuralmente las
perovsquitas SrCe0.9Y0.1O3-δ y Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ fabricadas
mediante solidificación direccional. La microestructura única
de estos materiales constituida por células con orientación
idéntica separadas por una fase amorfa es responsable de su
comportamiento plástico. Se han realizado ensayos de fluencia
obteniéndose exponentes de tensión n ~ 1 y n ~ 2. Para el
Sr3Ca1.18Nb1.82O9-δ se ha obtenido una energía de activación
de 670 KJ/mol. Se ha observado que el comportamiento
plástico de estos materiales es independiente de la atmósfera
de trabajo. La deformación plástica produce rotación de las
células, y la fase amorfa fluye hacia el exterior de la muestra.
Podemos concluir que los CPAT fabricados por solidificación
direccional asistida por láser deben su buen comportamiento
mecánico a su microestructura única formada por células de
topología compleja. La deformación plástica de estos sistemas
se debe a la redistribución de la fase intercelular amorfa de
menor resistencia. Como causa de dicha redistribución la
fase intercelular queda expulsada en parte a la superficie del
material. Para tensiones bajas dicho mecanismo de deformación
no se puede acomodar por un cambio de forma de los granos
y la velocidad de deformación decrece con la deformación.
Para tensiones más altas, la difusión se ve favorecida de forma
significativa en la dirección perpendicular a la compresión,
causando coalescencia de los granos en la dirección radial,
que se traduce en estados de deformación estacionarios sin
dependencia de la deformación.
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 341-351 (2005)
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido financiado por la European Office
of Aerospace Research and Development, Air Force Office
of Scientific Research, Air Force Research Laboratory, bajo el
Contrato Nº. F61775-02-WE001, y por el Ministerio de Ciencia
y Tecnología, bajo el proyecto MAT2003-06085-C03-03. La
caracterización microestructural mediante MEB, MET y EBSD
se ha realizado en el Servicio de Microscopía Electrónica
del CITIUS, Universidad de Sevilla. M.J. López Robledo y J.
Ramírez Rico son becarios FPI de la Junta de Andalucía.
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Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Fricción y desgaste de baldosas cerámicas de gres de monococcion

y de gres porcelanico
J. MA. RINCÓN1, M. ROMERO1 Y M.B. ALMENDRO2
1
Lab/ Grupo de Materiales Vítreos y Cerámicos, Instº. E. Torroja de Ciencias de la Construcción, CSIC, c/ Serrano Galvache s/n,
2
Depto. de Agroquímica y Medioambiente, Universidad Miguel Hernández, Elche, Alicante,

Se ha sometido una amplia gama de pavimentos cerámicos comercializados de gres porcelánico y de monococción porosa a
ensayos de fricción/ abrasión usando un equipo de “pin-on–disk”. Los resultados del coeficiente de fricción se discuten en
función de la perfilometría de la huella final resultante y de resultados previos realizados con el método PEI de resistencia
a la abrasión profunda. Se obtienen valores de coeficiente de fricción dinámico (µ) entre 0.6- 1.00 para todas las plaquetas
investigadas sin que se haya encontrado una correlación directa entre este coeficiente y los valores de la clasificación PEI
o incluso de los ensayos de indentación expresados con el índice de fragilidad como la relación B = HV/ KIC . Aun así, las
curvas de variación de µ en función de los ciclos de giro, permiten comprobar que existe un fenómeno de abrasión simultánea
cuando se usan puntas de alúmina, mostrando un comportamiento diferente según el tipo de plaqueta ensayada. Para
sistematizar estos resultados en función del tipo de material considerado, se ha definido un parámetro de abrasión a partir
de las curvas: µ - ciclos (expresados en rpm), lo que puede permitir una mejor clasificación de dichos materiales.

Palabras clave: tribología, fricción, fragilidad, gres porcelánico, gres de monococción.

Friction and wear of monofired ceramics and porcelainized stoneware tiles

A wide range of ceramic tiles used as pavements of porcelainized stoneware and monofired tiles have been submitted to
abrasion tests by using a pin-on–disk tribometer, determining the friction coefficient and being discussed with perfilometry
of the circular imprints and the previous results of PEI abrasion resistance. The values of the friction coefficient (µ) are in
the 0.6- 1.00 range for all samples here tested without any direct correlation with this coefficient and the PEI classification
and/ or the indentation tests which allow also to obtain the fragility index as the ratio: B = HV/ KIC , which also have been
considered for interpretation of these tribology results. However, the variation of µ versus the rotation cycles allow us to
probe that exists an abrasion phenomenon simultaneously to the pin-on-disk testing after determined cycles and according
to the different behaviour of tiles. For evaluation of this abrasion it has been defined an abrasion parameter from the curves:
µ- rpm, which could gives rise to a best classification for such type of construction materials..

Keywords: tribology, friction, fragility, porcelainized stoneware, monofired tiles

1. INTRODUCCIÓN

La resistencia a la abrasión superficial de pavimentos
y revestimientos cerámicos, cuya producción alcanza en
nuestro país un valor de liderazgo a nivel mundial, en
metros cuadrados totales de superficie producida y en nuevos
productos, es la propiedad más crítica que se exige a los
pavimentos de tipo cerámico de todo tipo: gres rústico, gres
vidriado, gres porcelánico (mate o pulido), gres porcelánico
vidriado o no vidriado y, por último, a los recubrimientos de
tipo vitrocerámico (1). Generalmente, los fabricantes de este
tipo de materiales aceptan como control la resistencia a la
abrasión por el método PEI (Product Enameler Institute), que
consiste en determinar la pérdida del brillo de la superficie en
función de las revoluciones que soporta la misma, sometida a
desgaste en húmedo por una distribución uniforme de bolas
de acero y polvo de alúmina (2). Este procedimiento presenta
innumerables dificultades para permitir una evaluación
científica y realmente comparativa entre los diversos tipos
de plaquetas cerámicas. Tiene además el inconveniente de la
dificultad de permitir distinguir entre piezas con niveles de
PEI intermedios. Desde hace unos años se vienen realizando
numerosos intentos por encontrar métodos alternativos o más
completos para evaluar la resistencia a la abrasión y la textura
superficial (rugosidad)(3). En este sentido se han utilizado
previamente equipos de tribología pin-on-disk para determinar
la resistencia al rayado lineal de plaquetas cerámicas (3) como
método más preciso que la simple determinación por el, bien
conocido y tradicional en años anteriores, método Mohs (4).
2. MATERIALES Y MÉTODOS
Los materiales utilizados para esta investigación han sido
plaquetas de tipo cerámico tanto de gres de monococción
vidriadas y con diferentes coloraciones, así como plaquetas
de gres porcelánico, que fueron cortadas en probetas de 10
x 10 mm2 aproximadamente para poder introducirlas en el
equipo de ensayo de “pin-on-disk”. Dado que la dispersión
de densidad en plaquetas comerciales no es suficientemente
significativa para este tipo de ensayos, se cortaron varias
probetas al azar de cada plaqueta comercial. La Figura 1
muestra el aspecto y color de los materiales ensayados (puede
solicitarse el envío de la correspondiente foto mostrando el

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 J. MA. RINCÓN, M. ROMERO Y M.B. ALMENDRO

contacto, velocidad de giro y temperatura. En nuestro caso se

han usado las mismas condiciones de temperatura, humedad
y revoluciones, así como de presión de carga. Se ha usado un
pin de Al2O3 ya que en el caso del ensayo a la abrasión por
el metodo PEI se añade polvo de alúmina a la carga de bolas
abrasivas de acero (2). En algunos casos se ha utilizado además
un puntero de acero inoxidable tipo: 1.4301. Los ensayos
se realizaron en todos los casos en seco sin ningún tipo de
lubricante. Las muestras se rayan más o menos después del
ensayo dejando una huella circular más o menos visible según
el tipo de muestra ensayada. Los perfiles de la huella se han
registrado transversalmente para detectar las diferencias de
profundidad y forma de huella en cada caso, por lo que se ha
medido con un rugosímetro (Taylor Hobson Talysurf 10).
El coeficiente de fricción es una propiedad que depende de
la interfase de los materiales que contactan y se define como
la relación entre el “esfuerzo” y el “peso” que soporta una
superficie cuando es recorrida por un material manteniendo el
contacto entre ambos; es decir: µ = Ft / Fn que, de hecho, está
constituido por dos componentes: uno de adhesión y otro de
deformación. En nuestro caso debido a la abrasión que ejercen
los pins de alúmina (dureza Mohs = 9) sobre las superficies
de las plaquetas que tienen una menor dureza, se produce
un efecto de desgaste sobre la superficie, que hace que la
deformación aumente. Por otro lado, y en nuestro caso, dado
que en todos los ensayos la Fn = 1 N, el coeficiente de fricción
prácticamente da la Fuerza Tangencial, que a su vez depende
de la rugosidad del material.

Fig. 1.- Aspecto del grupo de plaquetas ensayadas en el equipo de pin-

on-disk ordenadas según su resultado de resistencia a la abrasión (de-
terminada por el método PEI) y grupo de plaquetas también de tipo
cerámico en las que no se ha determinado su resistencia a la abrasión
por el método PEI

aspecto y color de los materiales ensayados a: jrincon@ietcc.

csic.es)
Los ensayos de determinación del coeficiente de fricción
se han realizado con un equipo “pin- on–disk” (de CSEM
instruments) con puntas ( ó “pins”) de alúmina y en algunos
casos de acero, bajo una carga normal de 1N. La muestra se
mueve rotando sobre un disco plano a velocidades ente 0.03
y 500 rpm, habiéndose utilizado en este caso 150 rpm para
todos los ensayos. Los radios de giro han sido de 8 mm en
todos los casos, aunque para ver el efecto de esta variable
sobre la curva de fricción, se ha utilizado un radio de 9.5 mm
en algunos casos. Las fuerzas resultantes friccionales que
actúan sobre el pin y la muestra son medidas por las pequeñas
deflecciones que sufre una palanca que sostiene el pin. Este Fig. 2.- Variación del coeficiente de fricción en función de los ciclos de
método, en principio tan simple, permite el estudio controlado giro del puntero de alúmina en el caso de las plaquetas cerámicas : a)
de la friccion fijando otras condiciones tales como: presión de 207-5, b)114-2 y c) 111-12R.

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 J. MA. RINCÓN, M. ROMERO Y M.B. ALMENDRO

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN que trae como consecuencia un cierto desgaste de la superficie

Los ensayos de fricción realizados sobre plaquetas
comerciales permiten representar el coeficiente de fricción
(µ) en función de las revoluciones por minuto o ciclos que
realiza el pin contactando sobre la superficie de la muestra.
Así, la Figura 2 a-c muestra los hábitos más representativos
de la variación de dicho coeficiente en función de los ciclos.
Se observa que el valor de µ se incrementa al comienzo por
efecto del contacto sobre la muestra en el caso de muestras con
superficies más blandas, manteniendo un cierto coeficiente
de fricción hasta que por efecto de desgaste producido por
el rozamiento dicho coeficiente disminuye a partir de ciertas
revoluciones. Esta bajada producida por el desgaste es muy
brusca en unos casos (Fig. 1 a), mientras que en otro tipo de
plaquetas la bajada de µ por efecto del desgaste es muy lenta
al aumentar el número de ciclos (Fig. 1b). En otros casos como
el que se muestra en la Fig. 1c la bajada del coeficiente de
fricción tiene lugar con una pendiente intermedia.
La Tabla I recoge todos los resultados obtenidos incluyendo
el coeficiente de fricción máximo µ max con el número de
revoluciones en el que se obtiene dicho valor (dadas entre
paréntesis). De la misma manera se han incluido los valores
de µe que corresponden al valor estabilizado por el desgaste
después de ciertas revoluciones que también se dan entre
paréntesis junto con el valor de dicho coeficiente de fricción.
Se incluye además el “índice de fragilidad” que ya se definió
y determinó para los mismos materiales previamente (5) como
el cociente entre la microdureza (Vickers en nuestro caso) y
la tenacidad de fractura (KIC) y que ha permitido una mejor
diferenciación entre series de materiales y que también se
ha demostrado muy útil para diferenciar recubrimientos muy
finos realizados por el proceso sol- gel sobre soportes de vidrio
a las bajas revoluciones aquí utilizadas. Recíprocamente, los
valores menores de µ indican un mayor deslizamiento y un
menor desgaste por rozamiento del pin sobre la superficie. De
hecho, se produce un efecto secundario de “autolubricación”
por las finas partículas de la superficie que se arrancan y
arrastran durante el experimento debido a la mayor dureza
de los pins de alúmina.
La Figura 3 muestra la variación del hábito de las curvas
de fricción en función del pin utilizado para el caso de los de
alúmina y acero. Así, puede verse que con el pin de alúmina
en el caso de la plaqueta 144-6 se obtiene un coeficiente de
fricción con un valor de 0.65 hasta las 450 revs que disminuye
por efecto del desgaste que produce este tipo de pin, que como
es bien conocido presenta una dureza de 9 en la escala Mohs.
De la misma manera, en un material con menor valor de PEI,
como el 118-1, se produce una bajada adicional del coeficiente
a 400 revs que se recupera cerca de las 500 revs. Sin embargo,
cuando se utiliza un pin de acero inoxidable el valor del
coeficiente de fricción sube progresivamente al aumentar la
duración del ensayo debido a que el desgaste del metal, usado
en este caso como pin, es superior al del material cerámico.
En la Figura 4 se han representado los valores de coeficiente
de fricción en función de la microdureza Vickers obtenida por el
método de indentación previamente en (5) para los materiales
ensayados que corresponden a la Tabla I. Se puede ver que
no se ha detectado una variación significativa entre ambos
parámetros. En tal caso y únicamente una ligera disminución
del coeficiente de fricción para mayores valores de esta
microdureza. Se ha realizado la misma representación en
función de la tenacidad de fractura o del índice de fragilidad,
no observándose en cada caso variaciones significativas.
En la Figura 5 se da un esquema resumido de las tipologías

TABLA I. VALORES DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN CARACTERÍSTICO A UN NÚMERO DE REVOLUCIONES DETERMINADO EN PLAQUETAS CERÁMICAS DE GRES DE
MONOCOCCIÓN (GM) Y DE GRES PORCELÁNICO (GP) Y QUE PREVIAMENTE FUERON CARACTERIZADAS POR EL MÉTODO PEI DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN. (SE INCLUYE
ADEMÁS EL VALORE DE ÍNDICE DE FRAGILIDAD DETERMINADO POR ENSAYOS DE INDENTACIÓN SEGÚN LA REFERENCIA 5)

Tipo de material muestra PEI (rpm) µ max (revs.)* µe (revs) Indice B de fragilidad (5)

GM blanco, 5.1
207-5 I (159) 0.95 (219) 0.75 (310)
vidriado negro
GM rojo,
170-1 II (300) 0.96 (150) 0.72 (350) 3.5
vidriado marrón
GM rojo,
170-15 II (450) 0.96 (250) 0.79 (469) 3.4
vidriado azul marino
GM rojo,
118-1 II (450) 0.92 (300) 0.76 (530) 3.5
vidriado verde oscuro
GM rojo,
170-13 II (600) 0.97 (300) 0.78 (606) 3.5
vidriado granate
GM rojo,
170-11 III (750) 0.96 (300) 0.77 (550) 3.3
vidriado verde claro
GM rojo,
170-12 III (750) 0.95 (200) 0.74 (406) 2.8
Vidriado amarillo- crema

GM blanco, vidriado gris 111-52 III (900) 0.96 (280) 0.76 (625) 3.1

GP gris 114-2 IV (6000) 1.10 (500) 0.94 (1000) 2.7

GP blanco 144-1 V (12000) 0.97 (650) 0.74 (850) 2.3
GP blanco 144-6 V (12000) 0.96 (370) 0.74 (469) 2.3

* revs: se refiere al valor de rpm hasta donde se mantiene el valor indicado de coeficiente de fricción

(6). de los perfiles de las huellas obtenidos para los materiales de

En todos los casos los valores obtenidos de µ dinámica son gres de monococción y de gres porcelánico aquí ensayados.
del orden de magnitud de pavimentos similares ensayados en Básicamente estos perfiles son de cuatro tipos,
seco por otros autores, que dan valores en el intervalo 0.55- 1.00 correspondiendo a comportamientos muy definidos de estos
(7). Un coeficiente mayor implica un menor deslizamiento lo materiales en función de sus características composicionales

354 Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 352-356 (2005)

FRICCIÓN Y DESGASTE DE BALDOSAS CERÁMICAS DE MONOCOCCION POROSA Y DE GRES PORCELANICO

TABLA II. VALORES DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN CARACTERÍSTICO PARA

UN NÚMERO DE REVOLUCIONES DETERMINADO EN LA SEGUNDA SERIE DE
PLAQUETAS CERÁMICAS

Tipo de material muestra µ max (revs.)* µe (revs)

GM rojo, vidriado
111-12 R 0.92 (300) 0.80 (6900)
marrón punteado
GM rojo, vidriado
111-12A 0.98 (400) 0.72 (600)
marrón punteado
GP blanco
144-2 0.99 (300) 0.77 (670)
punteado marrón

GP blanco crema 129-1 1.00 (300) 0.80 (1500)

GP pardo oscuro 129-2 1.00 (350) 0.78 (800)

Revestimiento
vidriado 0.86 (75) 0.66 (180)
MP

Pavimento GP pulido 0.90 (200) 0.80 (250)

* revs: se refiere al valor de rpm hasta donde se mantiene el valor

indicado de coeficiente de fricción Fig. 4.- Representación de los valores de coeficiente de fricción frente
a los valores de microdureza obtenidos en (5) para los mismos mate-
riales de la Tabla I.

Fig. 3.- Variación del coeficiente de fricción en función de los ciclos de

giro del pin-on- disk para las plaquetas cerámicas 118-1 y la 144-6, en
función del uso de puntero de alúmina o de un puntero de acero.

y microestructurales. Así, al comparar el perfil de la huella

de una plaqueta con PEI III (muestra 170-12) con otra de
PEI IV (muestra 144-1) se ha comprobado que el perfil es
más simétrico en el primer caso de la muestra con menor
resistencia a la abrasión según el método PEI. De la misma
manera, cuando se compara el perfil de dos muestras con
superficie de poco relieve, como es el caso de una vidriada
con una frita convencional y otra de gres porcelánico pulido
(Tabla II), se obtienen dos perfiles muy simétricos y con
bordes muy nítidos a diferencia del resto de las plaquetas
aquí investigadas por el método de “pin-on-disk”. Se han
ensayado además varios radios de giro en algunas muestras,
como es el caso de la 129-1 de la Tabla II, obteniéndose, como
era de esperar, una huella de mayor tamaño y profundidad
cuando se usa un radio de giro de 9.5 mm frente a uno de 8
mm, ya que el recorrido del pin es mayor.
Dado que se han observado distintos hábitos en las
curvas de fricción en función de los ciclos o vueltas aplicadas,
consecuentemente debido a la falta de correlación entre el Fig. 5.- Representación esquemática de los cuatro tipos de perfiles de
coeficiente de fricción y otras propiedades de desgaste, se huella obtenidos con un equipo de “pin-on-disk” en plaquetas cerámi-
han calculado otros tipos de índices, que permitieses aplicar cas de monococción y de gres porcelánico

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 352-356 (2005) 355


un “factor de desgaste” para este tipo de materiales. Así, se
ha ensayado el denominado “wear index” como: WI = (µmax
– µestabilizada ) / ciclos (revoluciones). Refiriéndose el parámetro
: ciclos, a las revoluciones en el que los valores del índice de
fricción alcanza su valor máximo o comienza a estabilizarse su
valor debido al desgaste.
De la misma manera, se ha considerado un denominado
“factor geométrico de desgaste”: Wg = profundidad de la
huella / máximo nº de revoluciones aplicadas en el ensayo
de “pin-on–disk”, e incluso Wg (St) = (profundidad x L / 2)
/ nº revoluciones, en donde L representa la anchura en la
profundidad media de la huella de desgaste. Hasta ahora en
ningún caso, se han obtenido resultados significativos con
la aplicación del cálculo de este tipo de parámetros, lo cual
no implica que no exista este tipo de correlación, por lo que
se continúan este tipo de investigaciones para encontrar el
modo de cuantificar el comportamiento diferencial de estas
plaquetas cerámicas que, de hecho, se ha observado de una
manera cualitativa entre los diversos tipos de materiales
ensayados en este caso.
4. CONCLUSIÓN
Se ha comprobado que la aplicación de ensayos de “pin-
on-disk”, que se basa en realizar contactos dinámicos bajo
una carga determinada con puntas de diversos materiales con
diferente dureza sobre la superficie de plaquetas cerámicas,
puede permitir comparar el comportamiento frente a la fricción
de la superficie de este tipo de materiales de construcción.
Aunque el problema de la cuantificación de los datos que se
obtienen persiste; aún así, este método puede aportar valiosa
información sobre el comportamiento frente al deslizamiento
y a la abrasión de estos materiales. En cualquier caso, se
han comprobado diferencias de comportamiento que están
relacionados con la naturaleza de la superficie y el tipo de
material ensayado.
356
J. MA. RINCÓN, M. ROMERO Y M.B. ALMENDRO
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a la empresa FRITTA SL por
la selección de muestras de diversas firmas para esta
investigación, así como al Convenio Bilateral entre la
Universidad de Ilmenau, Alemania y el CSIC que ha hecho
posible la financiación de esta investigación.
BIBLIOGRAFÍA
1. T. Manfredini, M. Romagnoli, and J. Ma. Rincón, Porcelainized stoneware:
architectural, processing and physico/ mechanical properties. MATER
CONSTRUCC 46 (242-243) 107-118 (1996).
2. Normas EN 154 y ISO10545/7. Resistencia a la abrasión superficial. Baldosas
esmaltadas.
3. A. Escardino, A. Moreno y Mª. J. Ibáñez, Relación entre las propiedades
mecánicas y su resistencia al desgaste, Bol. Soc. Esp. Ceram. V. 39 (2) 209-
214 (2000).
4. UNE 67-101-85. (EN 101). Ceramic Tiles. Determination of scratch hardness
of surface according to Mohs.
5. M. Romero, J. Ma. Rincón y A. Boccaccini. Coeficiente de fragilidad como
medida más representativa de la resistencia a la abrasión de pavimentos
cerámicos, Bol. Soc. Esp. Ceram. V. 42 (3) 163-167 (2003).
6. Mº. A. Villegas, J. Ma. Rincón, M. García- Heras y M. Romero, Indentación
y fragilidad de recubrimientos sol-gel parcialmente densificados, En: III
Congreso Nac. de Props. Mecánicas de Sólidos, PMS 2002, Ed. V. Amigó,
Univ. Politécnica de Valencia, Gandía, 2002, p. 715-719.
7. C. Lira, C, R. M. Nascimento, L. Pandini, A. P. Novaes de Oliveira, O. E.
Alarcón, Análisis esclerométrico y caracterización microestructural de un
vitrocerámico sinterizado del sistema Li2O-ZrO2-SiO2, Qualicer 2000, Ed. Cá-
mara de Comercio de Castellón, Castellón, Pos. 107-109.
Recibido: 09.01.05
Aceptado: 16.05.05
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 352-356 (2005)
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
A R T I C U L O

Aplicaciones del SiC biomórfico como reforzante estructural en

hormigones refractarios
R. SEPÚLVEDA, M.J. LÓPEZ ROBLEDO, A.R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ, C. DOMÍNGUEZ*
Dpto. Física de la Materia Condensada, Universidad de Sevilla, 41012 Sevilla, España. * Alfran S.A., Alcalá de Guadaira, Sevilla, España

Una posible aplicación del SiC biomórfico (bioSiC) son los reforzante estructural en hormigones refractarios. En este caso
se han fabricado piezas de bioSiC con forma de cilindros alargados, 3-4 mm de diámetro y 30-35 mm de longitud, mediante
infiltración reactiva de Si líquido en piezas de carbón obtenidas por pirolización de madera de haya de calidad comercial.
Hemos estudiado las características microestructurales y las propiedades mecánicas de los reforzantes, como paso previo al
estudio de la aplicación mencionada, de la que se ofrece un avance en este trabajo. Para caracterizar la calidad del material
y del proceso de fabricación, la microestructura de las piezas se ha estudiado mediante microscopía electrónica de barrido.
Los reforzantes de bioSiC fueron ensayados a compresión uniaxial y flexión en cuatro puntos a temperatura ambiente y a alta
temperatura (1250-1400ºC) para la determinación de sus propiedades mecánicas, y se realizaron estudios fractográficos en el
segundo tipo de ensayos. Subsecuentemente, se prepararon ladrillos refractarios con un 3% en peso de reforzantes de bioSiC,
que fueron curados a diferentes temperaturas (máx. 1600ºC). Estos ladrillos se han ensayado en compresión y flexión en tres
puntos, a temperatura ambiente, comparándose los resultados con los obtenidos en ladrillos sin reforzantes y reforzados con
agujas metálicas de calidad comercial (acero refractario 306 ó 310), con la misma formulación y condiciones de curado.

Palabras clave: Biomórfico, SiC, propiedades mecánicas, hormigones refractarios

Biomorphic SiC: applications as structural reinforcement

This work is devoted to the study of the time and temperature dependence of the static grain growth in YTZP 4 mol %, with
an average grain size within the submicrometric range ( > 0.1 µm). Also, the mechanical response in the temperature interval
between 1200 ºC and 1500 ºC is analysed. The grain growth is controlled by the yttria segregation at the grain boundaries,
which plays a key role in the cationic diffusion processes. Microstructural characterization of both as-received and deformed
samples allows to conclude that plastic deformation is due to grain boundary sliding (GBS), with stress exponents increasing
with the flow stress, but in all cases they are lower than n = 2.

Keywords: biomorphic, SiC, mechanical properties, microstrucutural characterization, refractory bricks.

1. INTRODUCCIÓN

En los últimos años se ha observado un interés creciente
en el estudio de cerámicas biomiméticas (1-6). Para el caso
del SiC fabricado a partir de madera (SiC biomófico o bioSiC),
las principales ventajas son su bajo coste de producción, la
diversidad de microestructuras de las maderas y la posibilidad
de generar piezas con formas complejas. Estas características
se basan en una estructura de origen biológico, jerarquizada,
desarrollada y optimizada por los procesos evolutivos (7,8)
para obtener alta resistencia mecánica, baja densidad y alta
conectividad entre poros. El SiC es un material de contrastada
potencialidad en aplicaciones a elevadas temperaturas, tales
como filtros, porta-catalizadores, resistencias eléctricas,
reforzantes estructurales (9,10), inclusive se estudian sus
posibles aplicaciones en el área médica como implantes óseos
(11).
En la industria de refractarios, el SiC se añade en las
formulaciones para aumentar la conductividad térmica (12). A
la vez, se emplean fibras y armaduras metálicas para aumentar
la resistencia mecánica y al desgaste (13,14). El empleo de
piezas de SiC alargadas podría combinar ventajosamente
estos efectos, en particular por el mejor comportamiento
del SiC a alta temperatura, sin embargo las limitaciones en
cuanto al coste de producción de las piezas, que por técnicas
tradicionales (sinterizado, mecanizado, extrusión,...) no harían
viable su aplicación en masa. El bioSiC por el contrario
permite la fabricación a bajo coste de las piezas, cuyo proceso
puede ser llevado a escala industrial fácilmente. Este trabajo
presenta una primera aproximación a las propiedades de
los reforzantes de bioSiC, y sus posibles aplicaciones como
reforzantes estructurales.
2. TÉCNICAS EXPERIMENTALES
2.1 SiC Biomórfico
En este trabajo se ha seleccionado madera de haya
[Fagus sylbatica L.] de calidad comercial como precursor del
bioSiC. En anteriores estudios, se ha establecido la idoneidad
de esta madera para la producción de SiC biomórfico de
microestructura reproducible y alta resistencia mecánica
(2,6,15).
En las tiendas especializadas se pueden adquirir tubillones
estriados de haya de diferentes diámetros para el montaje de
estructuras de madera, que son idóneos para el objetivo de
este trabajo. En este caso se han seleccionado tubillones de

Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 357-362 (2005) 357

 R. SEPÚLVEDA, M.J. LÓPEZ ROBLEDO, A.R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ, C. DOMÍNGUEZ*
5 mm de diámetro que se han cortado en piezas de 40 mm
de longitud. El procedimiento de fabricación se inicia con
la pirolización de las piezas de haya, para ello se empleo
un horno Thermoline Modelo F1100 a 800ºC en atmósfera
de argón con una tasa de calentamiento de 0.5ºC/min y
30ºC/min para el enfriamiento, el calentamiento lento de las
piezas es vital para evitar la formación de grietas o fisuras.
La preforma de carbón obtenida es sometida a un proceso
de infiltración reactiva con silicio liquido a 1550ºC durante
30min en atmósfera de vacío, empleando para ello un horno
Thermoline Modelo F45500, detalles del proceso se encuentran
en la literatura (6) además de estar protegido por una patente
(16) . El producto final mantiene la morfología de las piezas de
madera iniciales, por lo que obtenemos tubillones estriados de
SiC de 3-4 mm de diámetro por 30-35mm de longitud (fig. 1).
La madera original, secada por procedimientos industriales,
tiene una densidad aproximada de 0.70 g.cm-3. La densidad
promedio de producto final de bioSiC es 2.50 g.cm-3. Para la
realización de este estudio se fabricaron alrededor de 1500
piezas de SiC biomórfico.
La caracterización microestructural fue realizada en un
Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) marca Philips
modelo XL 30, con un equipo de Espectrometría de Rayos X
por espectros de energía (EDX) acoplado. La cuantificación del
tamaño y distribución de las fases presentes en cada muestra
se realizo mediante el Software Image-Pro Plus 4.5.
Los ensayos mecánicos en los reforzantes se realizaron
en un equipo MicroTest EM1/50/FR, con un horno de alta
temperatura acoplado a su estructura (Grupo de Materiales
Biomiméticos y Multifuncionales, Universidad de Sevilla).
Los experimentos de compresión axial se realizaron en la
dirección longitudinal de los reforzantes, empleando muestras
de 6 mm de alto y 11 mm2 de área. Se ensayaron 5 muestras a
cada temperatura (1250, 1300, 1350 y 1400ºC) y se emplearon
dos velocidades de deformación 5 y 50 µm/min (1.4x10-5 s-1
y 1.4x10-4 s-1 respectivamente). En general, los ensayos en
compresión se detuvieron antes de la rotura de las muestras,
una vez alcanzado el máximo valor de la resistencia.
Los ensayos de flexión en 4 puntos se realizaron de acuerdo
a la norma ASTM C1211 (17), con temperaturas de ensayos de
Fig. 1- Reforzantes estructurales de BioSiC con superficie estriada fabricados a partir de madera de haya.
358
1200, 1250, 1300 y 1350ºC. Las superficies de fractura de las
muestras tras estos ensayos se inspeccionaron mediante MEB
y medios ópticos.
2.2 Hormigones refractarios
Las probetas de hormigón fueron fabricadas de acuerdo
a especificaciones y composiciones dadas por la empresa
colaboradora. El producto final es un ladrillo refractario de alta
alúmina de dimensiones 230x55x64 mm aproximadamente. Se
fabricaron tres grupos de ladrillos, según el tipo y distribución
del reforzante añadido:
• BioSiC en disposición aleatoria, 3% en peso (12 barras).
• BioSiC en disposición ordenada, 3% en peso (12 barras).
• Reforzantes estructurales de tipo metálico (agujas metálicas
de acero refractario 306 ó 310) 10% en peso.
Todos los grupos fueron luego curados a 110, 1000 y
1600ºC. También se fabricó, en las mismas condiciones, una
serie de ladrillos sin reforzantes con el objeto de comparar su
comportamiento.
Los ensayos mecánicos en los ladrillos refractarios se
han realizado en los Laboratorios de I+D de Alfran S.A., se
realizaron ensayos de flexión en 3 puntos, de acuerdo a la
norma ASTM C78-02 (18) y de compresión de acuerdo a la
norma ASTM C116-90 (19), ambos a temperatura ambiente.
Luego, se inspeccionaron las superficies de fractura mediante
microscopia óptica, MEB, empleando también el detector EDS
para analizar cualitativamente la composición química en
zonas de interés.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Caracterización del bioSiC
La figura 2 muestra la imágenes obtenidas mediante
MEB de la preforma porosa de carbono y del material final
bioSiC. Se observa como la microestructura del producto
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 357-362 (2005)
APLICACIONES DEL SIC BIOMÓRFICO COMO REFORZANTE ESTRUCTURAL EN HORMIGONES REFRACTARIOS
final mimetiza la de la madera de origen, manteniendo del
tamaño de poro en torno a unas 30 µm, en promedio. Se trata
pues, esencialmente, de un compuesto Si/SiC en el que las
paredes de carbono han reaccionado con el silicio fundido,
formando SiC (tono gris oscuro ~57.8% del área de la sección
transversal), quedando los poros en su mayoría rellenos de Si
sin reaccionar (tono gris claro ~29.2% del área de la sección
transversal). El “esqueleto” de SiC es pues una estructura
altamente interconectada de SiC, cuyo comportamiento parece
determinar las propiedades mecánicas del bioSiC (2,6,20).
Dos son los defectos más importantes que se observan (tono
negro ~13.9% del área de la sección transversal). Por un lado,
algunos poros, de mayor tamaño, quedan vacíos de Si, debido
a una menor capilaridad. Por otro, en las zonas en las que los
poros son más pequeños, la relación poro/pared de carbono
es favorable a lo segundo, quedando pequeñas zonas de C sin
reaccionar debido a una insuficiente velocidad de difusión del
Si en el SiC para alimentar el frente de reacción (21,22).
Fig. 2- Fotomicrografías de la preforma de carbono (a) y del BioSiC (b),
ambos corte perpendiculares a la dirección axial.
3.2 Ensayos Mecánicos bioSiC
La figura 3 presenta el resumen de los resultados de los
ensayos mecánicos, de compresión y flexión, realizados sobre
los cilindros de bioSiC. En los tipos de ensayos y velocidades
de carga empleadas no se observa una pérdida significativa de
resistencia hasta superar los 1300ºC. Se considera que ello es
debido a que la contribución del Si en la estructura del bioSiC,
que comienza a disminuir al aproximarse a su temperatura
de fusión (1410ºC).
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 357-362 (2005)
�
�
�
� ��
Fig. 3- Resultados de Compresión axial y flexión en 4 puntos.
En los ensayos de compresión se observa también que
la resistencia depende de la velocidad de deformación,
velocidades de deformación más rápidas dieron lugar a
resistencias superiores. Hasta 1300ºC, para la velocidad
de deformación más lenta (1.4x10-5 s-1), los valores de la
resistencia se sitúan entre 350 y 400 MPa. En el mismo
rango de temperatura, para la velocidad de deformación más
rápida (1.4x10-4 s-1), la resistencia en compresión asciende a
valores entre 550 y 600 MPa. La dependencia positiva de la
resistencia mecánica con la velocidad de deformación, o lo
que es lo mismo, con la velocidad de aplicación de la carga, se
ha relacionado típicamente con procesos de rotura dominados
por el crecimiento de defectos preexistentes en el material (23),
aspecto sobre el que volveremos posteriormente.
Por otra parte, los valores de la resistencia en compresión
a altas temperaturas obtenidas en este estudio, sobre piezas
fabricadas con una alta variabilidad en la microestructura, y
sin mecanizado exterior, resultan comparables a los obtenidos
en estudios anteriores sobre bioSiC (6,24) fabricado por
procedimientos altamente controlados (16) y de los que
se preparaban muestras cuidadosamente mecanizadas. En
efecto, los ensayos sobre muestras de haya comercial en la
dirección longitudinal, con una velocidad de compresión de
2x10-5 s-1, es a 1250ºC aproximadamente 500 MPa y a 1350ºC
aproximadamente 400 MPa (6), lo que encaja bien con los
resultados presentados en la figura 3. El comportamiento a
alta temperatura del bioSiC y de otros compuestos Si/SiC
se ha discutido en detalle en la literatura (20) en base a la
teoría de Rice de sólidos porosos en la que las propiedades
mecánicas son dominadas por la mínima área sólida (25,26).
En este caso, se trataría esencialmente de un sólido poroso
(ya que la contribución del Si se considera despreciable a alta
temperatura) cuya porosidad está alineada con el eje de carga.
En el régimen de alta temperatura, la dependencia positiva
de la velocidad de compresión y la resistencia se debe a la
contribución de la plasticidad a la deformación: son precisas
cargas mayores para mantener regímenes de velocidad de
compresión más rápidos (23).
A temperatura ambiente, en las mismas condiciones
geométricas y de velocidad de deformación, la resistencia
obtenida en estudios anteriores es entre 2 y 4 veces superior a los
resultados de este estudio (24,27). Una sencilla aproximación
al valor esperado de la resistencia mecánica, aplicando la regla
de las mezclas, empleando valores de referencia de 1200 MPa
(28) para el Si y 3400 MPa para el SiC, ambos policristalinos
359

(29) sugiere que los valores obtenidos en este estudio deben
estar especialmente dominados, en ausencia de deformación
plástica, por los defectos superficiales e internos de las
muestras, debidos a una fabricación menos cuidadosa y a la
ausencia de mecanizado. Precisamente, la dependencia de
la resistencia con la velocidad de compresión podría estar
relacionada con el crecimiento de los defectos hasta un tamaño
crítico durante los ensayos mecánicos (30).
Los resultados de flexión en cuatro puntos en todo el
intervalo de temperatura de este trabajo pueden compararse
con los obtenidos por Singh y Salem (31) para el bioSiC a partir
de madera de arce americano (Arce saccharum), de similar
densidad en seco que la haya, y también similar densidad
final del producto de bioSiC (2.4 g.cm-3). El material a base
de Arce tiene una mayor resistenca a rotura, 344 MPa para
temperatura ambiente y 230 MPa para 1350ºC. Esta diferencia
en los resultados se debe a que el material de nuestro estudio
posee mayores defectos, porosidades, cavidades vacías en
silicio y zonas dispersas de carbono sin reaccionar. En el
mismo estudio, la caoba americana (Swietenia macrophylla
L.) que da lugar a un producto final de bioSiC de 2.0 g.cm-3,
y presenta una resistencia a flexión menor que la del arce en
todo el rango de temperatura, con valores similares a los del
bioSiC de este estudio obtenido de la haya.
Tanto en este estudio como en el descrito por Singh y
Salem (31) se encuentra que la resistencia a flexión es muy
poco sensible a la temperatura, por lo que se presume que la
resistencia este controlada por la rigidez de la matriz de SiC.
Así pues, la rotura esta dominada por los defectos presentes
en el material, como se observa en la figura 4.
Fig. 4- Superficie de fractura del bioSiC ensayado en flexión a 1250ºC.
A.R. de Arellano y otros (32) han estudiado la evolución
de la resistencia a rotura en flexión en cuatro puntos a
temperatura ambiente de diversos sistemas Si/SiC antes y
TABLA I. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS LADRILLOS REFRACTARIOS SEGÚN EL TIPO DE REFORZANTE
Compresión Axial (MPa)
Temp. de
Curado Blanco SiC Aleatorio SiC Orientado
110ºC 29.81 37.74 32.252
1000ºC 114.01 88.53 75.605
1600ºC 119.99 120.83 125.132
360
R. SEPÚLVEDA, M.J. LÓPEZ ROBLEDO, A.R. DE ARELLANO LÓPEZ, J. MARTÍNEZ FERNÁNDEZ, C. DOMÍNGUEZ*
después de someterlos a ensayos de erosión por choque de
partículas de SiC. En el bioSiC a partir del eucalipto blanco
(Eucalyptus globulus), y con una densidad de 2.0 g.cm-3, la
tensión de rotura es ~130 MPa, y baja un 25% tras los ensayos
de erosión. El compuesto Si/SiC fabricado por reacción
(15%Si+85%SiC) presenta una tensión de rotura de ~250 MPa
(32), que baja un 30% tras los ensayos de erosión.
De igual forma, los estudios conducidos por Greil P. y otros
(15) sobre las propiedades mecánicas de los bioSiC fabricados
con diversas maderas. Obtienen valores de ~200 MPa en los
ensayos de flexión en cuatro puntos para la madera de haya de
densidad final 2.58 g.cm-3 realizados a temperatura ambiente
Se comprueba pues que el comportamiento mecánico de
las barras de bioSiC para reforzante estructural, fabricado
“en masa”, es homologable a otros bioSiC fabricados con un
mayor control sobre el procesado.
3.3 Ensayos en hormigones
Los ladrillos de hormigón refractario fueron ensayados
tanto a compresión como a flexión 3 puntos, los resultados
Fig. 5- Espectros de Rayos X por dispersión de energía (EDX) de la
interfase bioSiC – homigón para la muestra curada a 1600ºC.
se resumen en la tabla I. Existe buen acuerdo con los valores
descritos en otras fuentes bibliográficas para hormigones
refractarios de bajo y ultra bajo contenido de cemento
Flexión 3 puntos (MPa)
Fibras Metálicas Blanco SiC Aleatorio SiC Orientado Fibras Metálicas
41.03 7.46 9.42 8.70 8.73
87.09 18.54 20.13 16.13 24.83
101.21 27.48 27.95 27.21 25.64
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 357-362 (2005)
APLICACIONES DEL SIC BIOMÓRFICO COMO REFORZANTE ESTRUCTURAL EN HORMIGONES REFRACTARIOS
(14,33,34). El efecto más notorio sobre las propiedades de los
ladrillos deriva de su proceso de curado. Se observa que la
sinterización a temperaturas superiores mejora las propiedades
mecánicas, lo que no se consigue de forma intensiva mediante
la adición de reforzantes. No hay que olvidar, sin embargo,
que la adición de reforzantes tiene como objetivo disminuir la
fragilidad de los hormigones, no incrementar la resistencia a
rotura (14). Por otro lado, como se ha indicado anteriormente,
la adición de SiC a las formulaciones tiene como finalidad
mejorar la conductividad térmica, resistencia a la erosión, y
a la escoria.
Es posible pues aportar dos conclusiones preliminares.
La primera es que la adición de reforzantes de bioSiC no
a)
b)
Fig. 6- Hormigones sinterizados a 1600ºC, a) con fibras metálicas y b)
con reforzantes de bioSiC.
empeora las propiedades mecánicas. La segunda es que estos
reforzantes tienen una mayor estabilidad ante el ciclo térmico
de curado, no producen contaminación debida a la oxidación
(fig. 5) la cual si se evidencia de forma patente en los ladrillos
con reforzantes metálicos curados a 1600ºC (fig. 6).
Teniendo en cuenta todo esto, parece razonable que
futuros desarrollos se dirijan a la producción de piezas más
pequeñas en vez de elementos con alta relación de aspecto, ya
que las primeras permiten una distribución mas homogénea
dentro del ladrillo. Sin embargo esta disminución de tamaño
Bol. Soc. Esp. Ceram. V., 44 [5] 357-362 (2005)
tiene como principal factor limitante la propia microestructura
del carbón vegetal.
4. CONCLUSIONES
En este estudio se ha comprobado la viabilidad de producir
bioSiC a mayor escala, el proceso de fabricación utilizado
permite mantener una microestructura aceptable, manteniendo
propiedades mecánicas comparables a los bioSiC fabricados
mediante procesos altamente controlados. Por lo tanto nuestro
proceso de fabricación permite fabricar elementos de bioSiC
de una calidad y prestaciones similares a los actuales.
La adición de bioSiC como reforzante estructural en
hormigones refractarios produce una respuesta mecánica
similar a las formulaciones reforzadas con filamentos metálicos,
no que no permite establecer una mejoría en las propiedades
estudiadas. Sin embargo, el bioSiC presento una mayor
estabilidad química tras el ciclo de curado, contrario a los
metálicos que presentaron una mayor oxidación. Esto permite
establecer que los reforzantes de bioSiC son térmicamente
más estables y no generan una contaminación del ladrillo
refractario.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo se ha realizado con la financiación del Proyecto
PETRI PTR 1995-0613-OP. La caracterización microestructural
se llevo a cabo en el Centro de Investigación, Tecnología e
Innovación CITIUS.
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 TESIS DOCTORAL
Estilo y técnica de la pintura mural medieval
en Eslovenia
TESIS DOCTORAL
ANABELLE KRIZNAR
Departamento de Historia del Arte de la Facultad de Filosofía
Universidad de Ljubljana. Eslovenia
El estudio de pigmentos natura-
les y sintéticos, igual que de sopor-
tes pictóricos es de interés dentro del
campo de Cerámica y Vidrio, con espe-
cial relevancia dentro del Patrimonio
Histórico-artístico y Cultural. Esta tesis
presenta el primer trabajo interdiscipli-
nar en el campo de Historia del Arte
en Eslovenia, puesto que para obtener
las respuestas hubo que acudir no sólo
a las Humanidades, sino también a
las ciencias como Física y Química. La
investigación se centró en las técnicas
de las pinturas murales góticas, realiza-
das entre finales del siglo XIII y finales
del siglo XV en Eslovenia, teniendo en
cuenta también las corrientes estilísti-
cas. Como monumentos más representativos han sido
elegidos treinta y nueve que, para mayor claridad, se
han dividido en nueve grupos, según la fecha y loca-
lidad. Dichos grupos también comprenden diversas
influencias de las corrientes estilísticas del arte europeo
del período elegido.
En todas las pinturas murales elegidas se intentó
responder a las dos preguntas básicas: (a) ¿Fueron las
pinturas murales de la Edad Media realizadas en téc-
nica a fresco, a secco, a cal o en combinación de dos o
más de ellas? (b) ¿Se puede confirmar que en las pintu-
ras influidas por el arte italiano predominaba el fresco
buono, mientras que en las pinturas influidas por las
corrientes artísticas norteeuropeas se solía emplear la
técnica a cal? De interés en estas investigaciones fueron,
por lo tanto, la composición y el número de capas de
mortero, el empleo de las capas de cal, el uso de inci-
siones, dibujos preparatorios, imprimaciones, elección
de los pigmentos, la modelación de colores, posibles
aglutinantes, e incluso tipos de pinceles empleados por
los distintos autores.
De todas las pinturas murales elegidas se extrajeron
pequeñas muestras de morteros y pigmentos, que han
sido analizadas en el Instituto de Ciencia de Materiales
de Sevilla (ICMSE-CSIC), empleando diversos proce-
dimientos y técnicas instrumentales: elaboración de
estratigrafías, microscopía óptica, SEM-EDX, DRX y
espectroscopía TFIR. Los resultados revelaron que la
mayoría de las pinturas murales fueron realizadas
Septiembre-Octubre (2005)
TESIS DOCTORAL
inicialmente sobre el mortero todavía
húmedo, o sea a fresco, pero en gran
parte están terminadas a secco. La tec-
nica a cal aparece sobre todo en com-
binación con el fresco. Los morteros
están hechos en mayoría de los casos
de cal y arena. En una serie reducida de
pinturas se descubrió el mortero de cal
y mármol o calcita triturado, que es de
mejor calidad. Los pigmentos usados
son casi siempre naturales, inorgánicos
– tierras (blanco de cal, ocre amarillo y
rojo, tierra verde, umbra) y minerales
(azurita, malaquita), así que son resis-
tentes en las técnicas a fresco y a cal:
El negro procede de pigmentos orgáni-
cos, carbonizados. En algunas pinturas
murales se encontró también la presencia de pigmentos
a base de plomo, como son albayalde (blanco), massicot
(amarillo), litargirio (amarillo ligeramente anaranjado)
y minium (rojo) que muchas veces a lo largo de siglos
se oscurecieron a causa de diversas reacciones quími-
cas. El intento de comparar los resultados obtenidos
en este estudio con las pinturas murales procedentes
de Austria e Italia no se pudo llevar a cabo, puesto que
no se encontraron investigaciones similares a ésta que
pudieran servir a efectos de comparación.
Anabelle Kriznar es Doctora en Historia del Arte
por la Universidad de Ljubljana en Eslovenia. Defendió
la tésis doctoral titulada “Estílo y técnica de la pintura
mural medieval en Eslovenia” el día 17 de Diciembre
de 2004. La tesis fue llevada a cabo en el Departamento
de Historia del Arte de la Facultad de Filosofía,
Universidad de Ljubljana, bajo la dirección del Dr. Janez
Höfler y co-dirección del restaurador Ivan Bogovcic. El
trabajo se pudo realizar con la colaboración del Instituto
de Ciencia de Materiales de Sevilla (ICMSE), Centro
Mixto CSIC – US, España, bajo la supervisión del Dr.
Pedro J. Sánchez-Soto, Científico Titular del CSIC, con
una beca predocoral AECI del MAE. El tribunal que
juzgó la tésis estuvo formado por el Dr. Samo Stefanac
como presidente y por los Dres. J. Hoefler, I. Bogovcic
y J. Mikuz como vocales. La Dra. Kriznar continua con
su investigación sobre las técnicas de la pintura mural,
temporalmente en el marco de un proyecto de investi-
gación, desarrollado dentro de una colaboración bilate-
ral 2004-2005 entre España y Eslovenia.
VII
 TESIS DOCTORAL
Nanopartículas Aciculares de Fe-Co protegidas mediante
recubrimientos inorgánicos
TESIS DOCTORAL
DR. RAÚL POZAS BRAVO
Instituto de Ciencia de Materiales de Sevilla (centro mixto CSIC-Universidad de Sevilla)
En la actualidad, los medios flexi-
bles de grabación más avanzados están
constituidos por pigmentos metálicos
(MP) formados por partículas acicula-
res de α-Fe. Desde la introducción en
los años 80 de estos MP, la mayor parte
de las investigaciones se han dirigido
tanto a aumentar los valores de coer-
citividad (Hc) y de magnetización de
saturación (Ms) como a disminuir el
tamaño de estas partículas, con objeto
de incrementar la densidad de graba-
ción en dichos medios. No obstante, la
disminución del tamaño está limitada
por debajo de los 100 nm debido tanto a
la aparición de efectos térmicos (super-
paramagnetismo) como al aumento de
la tendencia de las partículas a oxidar-
se, que originarían la degradación de sus propiedades
magnéticas. Para minimizar estos problemas se ha
sugerido el empleo partículas metálicas basadas en
aleaciones Fe-Co, puesto que es bien conocido que los
valores de Hc y Ms de las partículas de α-Fe aumentan
al incrementar su contenido en Co, alcanzando un valor
máximo para una relación atómica Co/(Fe+Co) ∼20-
30%. En esta línea se enmarca el objetivo fundamental
de esta Tesis Doctoral que se dirige a la obtención de
nanopartículas aciculares de Fe-Co con estrecha dis-
tribución de tamaños y estables frente a la oxidación,
con elevados valores de Ms y Hc y de tamaño inferior a
los valores que se pueden encontrar en la bibliografía
científica para partículas de esta naturaleza (longitud >
170 nm). Hay que tener en cuenta que el único método
de síntesis que permite obtener partículas aciculares de
α-Fe consiste en la reducción térmica en presencia de
H2 de precursores aciculares de oxihidróxidos u óxidos
de Fe, siendo la goetita (α-FeOOH) el más usado. Sin
embargo, dichos precursores tienden a sinterizar duran-
te los tratamientos térmicos, originando la pérdida de
acicularidad de las partículas metálicas finales.
Por todo ello, el objetivo general anteriormente
mencionado se abordó desarrollando, en primer lugar,
un procedimiento de síntesis de nanopartículas aci-
culares (relación axial ∼ 5) de goetita (longitud ∼ 100
nm), basado en la precipitación - oxidación de disolu-
ciones acuosas de FeSO4 usando Na2CO3 como base.
Posteriormente, estos precursores se recubrieron con
una pequeña cantidad de los dos agentes antisinterizan-
tes empleados en MP comerciales, que son los óxidos
de aluminio e itrio (relación atómica (Al ó Y)/(Fe+(Al
ó Y)) = 5%), con objeto de determinar cual de ellos es el
óptimo para nuestras partículas.
Se observó que el valor de Hc obtenido para la mues-
tra recubierta con Y2O3 fue claramente mayor (1300
VIII
TESIS DOCTORAL
Oe) que el de aquella recubierta con
Al2O3 (1050 Oe), presentando ambas
valores similares de Ms (100 emu/g)
y de Mr/Ms (0.5). Este diferente valor
de Hc se atribuye al mayor valor de
volumen de activación que aquella pre-
senta, indicando que la magnetización
rota coherentemente en una fracción
mayor del volumen de las partículas en
el caso de las muestras protegidas con
óxido de itrio. La razón de este compor-
tamiento tiene su origen en la difusión
de los cationes Al hacia el interior de
las partículas durante el proceso de
deshidroxilación, lo cual no ocurre para
el caso de los cationes Y (presentes en
las capas más externas de las partículas
durante todo el proceso).
Una vez optimizada la protección de las nanopartí-
culas de α-Fe, se procedió a la incorporación de Co en
las mismas mediante el dopado y recubrimiento de la
goetita. Mediante este procedimiento, la cantidad máxi-
ma de Co que pudo incorporarse en dichas partículas
correspondió a una relación atómica Co/Fe+Co del
20%, requiriéndose la incorporación adicional de una
menor cantidad de cationes Al(III) (5%) para obtener
nanopartículas altamente dispersas. La presencia de Co
en las nanopartículas metálicas resultantes (longitud
∼70 nm y relación axial ∼ 5) (previamente protegidas
frente a la sinterización con óxido de itrio), dio lugar a
un importante aumento en los valores de Hc (1700 Oe)
y Ms (125 emu/g) con respecto a las partículas de α-Fe
(1300 Oe y 100 emu/g respectivamente). Quiero resaltar
que este valor de Hc es el más alto de los reportados
en la bibliografía para partículas de naturaleza similar.
Este comportamiento se atribuye fundamentalmente a
la formación en las partículas de una aleación Fe-Co en
la que el Co se encuentra en una alta proporción (15%) y
distribuido homogéneamente, favoreciendo la rotación
coherente de la imanación en el interior de las mismas.
Dr. Raúl Pozas Bravo, Doctor por la Universidad
de Sevilla, defendió la Tesis titulada: “Nanopartículas
Aciculares de Fe-Co Protegidas Mediante Recubrimientos
Inorgánicos”, el día 6 de Abril de 2005, recibiendo la cali-
ficación de “Sobresaliente Cum Laudem”. El tribunal
estuvo formado por el Dr. José Torrent (Presidente), Dr.
Angel V. Delgado (Secretario), Dr. Pierre Bonville, Dra.
Asunción Fernández y Dr. Alejandro Conde (Vocales).
La mencionada Tesis Doctoral se llevó a cabo en el
Instituto de Ciencia de Materiales de Sevilla (centro
mixto CSIC-Universidad de Sevilla) con la dirección
del Dr. Manuel Ocaña Jurado y el Prof. Carlos J. Serna
Pereda.
Septiembre-Octubre (2005)
 NOTICIAS
La industria del vidrio en Asia: análisis
de la situación en Japón y China

NOTICIAS
NOTICIAS

La industria del vidrio vive una transformación
importante a escala mundial, donde conviven una
producción decreciente de productos tradicionales, en
particular los envases de bebidas, con el crecimiento
notable de productos de alto valor añadido, como pan-
tallas de plasma, vidrio óptico para cámaras digitales o
fibra óptica.
La evolución y transformación de la industria asiá-
tica, y en particular de los dos países clave de la región,
Japón y China, resulta de particular interés para la
industria europea del vidrio. Dos modelos distintos de
desarrollo industrial de los cuales extraer enseñanzas
útiles en la previsión de las estrategias a corto y medio
plazo.
La industria del vidrio en Japón
Development Organization), apoyada y financiada
por el Ministerio de Economía, Industria y Comercio.
NEDO confía la planificación y toma de decisiones en
el sector del vidrio al NGF (New Glass Forum), una
organización nacida el 1990, que promueve la colabo-
ración universidad-industria y realiza trabajos de pros-
pectiva a partir de los cuales se ha diseñado y puesto
en práctica la estrategia industrial del sector, y al AIST
(Nacional Institute of Advanced Industrial Science and
Technology de Kansai).
El New Glass Forum cuenta con dos grandes labora-
torios de investigación, el Tsukuba Research Laboratory
y el Osaka Research Laboratory, además de una oficina
central en Tokio. En estos laboratorios trabajan técnicos
y científicos provenientes de las 9 grandes compañías
que participan en el NGF:

• Asahi Glass Co.

Producción 2002 2003 2003/2002
• Asahi Techno Glass Corporation
Vidrio plano 105 m2 2868 3022 105,40%
• Central Glass Co.
Vidrio Hueco kton 1462 1386 94,80% • Hitachi Cable
Fibra de vidrio kton 597 633 106,00% • Hoya Corporation
Vidrio óptico ton 7793 8204 105,30% • Nihon Yamamura Glass Co.
Vidrio para electricidad ton 7182 6197 86,30% • Nippon Electric Glass Co.
• Nippon Sheet Glass Co.
• Okamoto Glass Co.
Se verifica una caída continua de la producción de
envases de vidrio, un mercado crecientemente domi- Por otro lado existe una fuerte colaboración entre
nado por el envase de plástico, con campañas de el NGF y el AIST con el National Institute for Material
publicidad masiva y agresiva en todos los medios de Science y con las Universidades de Kyoto, Mie, Tokio y
comunicación. Sin embargo, crece de forma importante Tohoku, así como con el Nagoya Institute of Technology
la fabricación de productos de alto valor añadido, como y el Japan Advanced Institute of Science and Technology.
los sustratos vítreos sin alcalinos para pantallas TFT Toda la estructura se financia a través del programa
(a costa de la caída de ventas en bulbos para pantallas específico Nanotechnology Glass.
CRT), las lentes para cámaras digitales y la fibra óptica. Un ejemplo clásico de investigación cooperativa,
El vidrio plano mantiene su expansión de la mano de la basado en el mismo modelo que ha permitido a Japón
exportación masiva de automóviles y de un auge de la convertirse en líder en sectores de alta tecnología; una
construcción. estructura de I+D+i donde se comparte el esfuerzo de
Se trata, por tanto, de una industria madura que investigación, con el apoyo decidido del Ministerio de
busca especializarse en nichos específicos, en productos Industria, y se evita la competencia entre compañías a
de alto valor. Su implantación en la vecina China explica partir de la negociación y de acuerdos específicos sobre
en parte esta elección estratégica. el mercado externo.
Esta estrategia se asienta en una organización fuer-
te y centralizada del esfuerzo científico y tecnológi-
co, la NEDO (New Energy and Industrial Technology

Producción 2002 2002/2001 2003 2003/2002 2004 2004/2003

Vidrio plano kton 11200 110 % 12600 112,5 % 15020 119,2 %
Vidrio Hueco/
kton 6443 101% 6855 106,4 % 7852 114,5 %
Vajilla
Fibra de vidrio kton 473 132,7 % 652 138,0 %
Vidrios espe-
ton 14
ciales
miles de unida-
Vidrio p/CRT 61840 129% 64000 103,5 % 85620 133,8 %
des 21”

Septiembre-Octubre (2005) IX
 La industria del vidrio en China: un gigante despi- La investigación y desarrollo en vidrio se realiza en
NOTICIAS

NOTICIAS
erto institutos de investigación y universidades, financiados
por planes gubernamentales. Algunos grupos empre-
China muestra un modelo diferente de producción sariales cuentan asimismo con centros de investigación.
vidriera con un fortísimo desarrollo en los sectores En años recientes se han establecido centros de investi-
tradicionales (vidrio plano y vidrio para envases) en los gación financiados por compañías privadas de capital
últimos 10 años, paralelo a un desarrollo vigoroso de la extranjero. La formación de especialistas es una priori-
producción de vidrios especiales. dad en el país, que utiliza la formación en universidades
Los vidrios especiales incluyen el vidrio óptico y y empresas, y acude intensivamente al envío de licen-
fotoeléctrico, pero no las pantallas planas, que se conta- ciados y doctores a universidades y centros extranjeros,
bilizan como Vidrio Plano, y que significaron 40000 ton principalmente en Japón y EE.UU.
en 2004.
El parque industrial se compone de unas 2000 fac- Alicia Durán
torías que fabrican entre 100 y 900 ton/día hasta un total Secretaria de la Sección de Vidrios de la SECV
de 25 millones de toneladas/año. Una industria que
crece a un ritmo de más del 10% anual en los últimos
10 años y que ha pasado de un modelo de crecimiento
autóctono al modelo asociativo tipo joint-venture con
capital internacional. La visualización en el
El caso del vidrio plano es paradigmático: en 1995
el vidrio plano se producía todavía por la técnica de
parabrisas con DuPont™
estirado, había 9 hornos float en construcción, todos Wedge™ muestra al conductor
financiados con capital chino, pero ninguno en fun-
cionamiento. Diez años más tarde no quedan hornos de información sobre seguridad,
estirado, y existen 121 hornos de flotado que producen
entre 400 y 900 ton/día con un total de 15 millones
navegación y conducción
de toneladas al año. La mayoría de las plantas se han
construido con Joint-Ventures con la participación de
empresas japonesas y con una fuerte participación de
Saint-Gobain, pero siempre asociadas con empresas de
capital chino.
La China International Glass Industry and
Technology Exhibition tuvo lugar en Shanghai, en abril
de 2005, organizada por la Chinese Ceramic Society en
conjunción con el Internacional Chinese Glass Congress.
La amplitud de la exposición y la enorme cantidad de
expositores, tanto chinos como internacionales, fue una
expresión clara de la pujanza y desarrollo de la indus-
tria vidriera china, y de los enormes recursos que se
han puesto en juego. Una industria que está exportando
masivamente vidrio plano para numerosas aplicaciones
en construcción, desde acristalamientos a tabiques divi-
sorios y revestimientos de paredes y suelos, a todos los
países de su entorno y a Australia. Un competidor que
hay que tener en cuenta en las previsiones de desarrollo La tecnología de proyección con el denominado
de la industria europea del vidrio. head-up display (HUD) de Asahi Glass, Nippon Seiki
y DuPont Automotive ya está disponible como opción
La China Ceramic Society se fundó en 1945, cuenta en determinados automóviles de General Motors en
con 124 sociedades locales y está organizada en 18 sub- Estados Unidos; se monta como equipamiento standard
comités, de los cuales 5 están dedicados al vidrio: en el Cadillac XLR y en el nuevo Chevrolet Corvette
Z06 2006, cuyo lanzamiento tendrá lugar en el último
• Productos de Vidrio (incluye vidrio plano y vidrio
trimestre de 2005.
hueco)
Esta proyección HUD, libre de distorsión, proporcio-
• Fibra de vidrio para comunicación
• Vidrios especiales na al conductor información selectiva sobre navegación,
• Vidrio electrónico prestaciones del vehículo o velocidad. El HDU de este
• Fibra de vidrio de refuerzo año incorpora un nuevo dispositivo Track Mode (en
carretera) que presenta información en tiempo real
Los miembros de la sociedad provienen de la uni- sobre la aceleración lateral o fuerza G. En el Street
versidad, institutos de investigación y diseño, labora- Mode (ciudad), la información que puede seleccionar
torios nacionales, centros de normalización, fabricantes el conductor incluye la velocidad del vehículo y las
de maquinaria, fabricantes de refractarios y materias revoluciones, dirección, señales de giro, posición de la
primas, y productores de vidrio. Sin embargo, no están palanca de cambio, información del equipo de sonido
integrados los numerosos estudiosos de arte vidriero y o incluso información sobre los cambios en la ruta en
de vidrio antiguo, que tienen su propia asociación. aquellos modelos que van equipados con sistema de
navegación.

X
 El elemento central de la tecnología de este HUD es
NOTICIAS
una capa intermedia de Butacite® PVB de DuPont™ que
ejerce como pantalla sobre la cual se proyecta la infor-
mación de la consola. Esta capa intermedia se denomina
DuPont™ Wedge™ a causa de su sección en forma de
cuña. El Wedge™ va laminado entre dos capas de vidrio
y es transparente para permitir una visión sin distorsión,
al tiempo que permite reflejar la proyección del HUD
para que la vea el conductor. La imagen virtual parece
flotar en la línea de visión del conductor en la parte
frontal, lo que reduce al mínimo el tiempo de cambio de
enfoque de la visión. La situación y el brillo de la imagen
virtual pueden ajustarse al gusto del conductor. Todas
estas características ayudan a reducir la distracción del
conductor, potenciando la seguridad.
El ángulo del Wedge™ es una cuestión crítica y se ha
desarrollado por medio de una estrecha cooperación con
el equipo de ingeniería de General Motors, el proveedor
de parabrisas Asahi Glass Co. y Nippon Seiki, que sumi-
nistra el proyector HUD y ha ejercido de integrador de
todo el equipo.
General Motors ha sido el primer fabricante de
automóviles en introducir comercialmente un dispo-
sitivo HUD y DuPont es la industria líder en esta tec-
nología, con una amplia mayoría del mercado. DuPont
Automotive también actúa como socio de fabricantes
de sistemas de automoción, proporcionando apoyo a la
fabricación y servicio técnico de primera línea en cual-
quier etapa del proceso.
Concurso Fotográfico del XLV
Congreso Anual de la SECV
Bases
• El objetivo del Concurso es premiar la mejor
fotografía científica presentada al Concurso. Se premiará
la calidad científica y técnica de la fotografía, para lo cual
se analizará tanto la fotografía como su explicación.
• El premio serán 500€ en metálico para el equipo y
un año de suscripción gratuita a la Sociedad Española
de Cerámica y Vidrio (SECV) para el primer autor.
• Las fotografías, de carácter científico, serán
enviadas en formato digital (Preferentemente formatos
JPG o TIFF) al Correo electrónico de la SECV (secv@icv.
csic.es) o mediante correo postal en CD, acompañada de
un titulo y explicación técnica de no mas de 20 líneas.
Se confirmará a los autores la correcta recepción de las
fotografías.
• Solo se admitirá una foto por autor. Al menos
uno de los autores deberá estar registrado en el XLV
Congreso Anual de la SECV .
• El plazo de envío finalizará el 30 Septiembre de
2005.
• Un Jurado, elegido por el comité Organizador del
XLV Congreso Anual de la SECV elegirá la fotografía
premiada.
Septiembre-Octubre (2005)
• Tanto la composición del Jurado, como el Nombre
NOTICIAS
del ganador serán anunciados durante la celebración
del Congreso.
• Todas las fotografías presentadas quedarán a
disposición de la SECV para poder ser publicadas en
el Boletín de la Sociedad con la expresa mención de los
autores.
Tecnargilla 2006
20 Salone Internazionale delle Tecnologie e delle
Forniture all’industria Ceramica e del Laterizio.
Tecnargilla es la manifestación de referencia
internacional para los productores de tecnología y, más
general aún, para todas las empresas proveedoras de
la industria cerámica y de la edilicia. Una oportunidad
única para encontrar a los líderes del mercado cerámico
y acceder así a nuevas oportunidades de negocios, bajo
la insignia de la innovación y de la calidad global.
Llega a su tercera edición también Kromatech, la
cual se presenta como vitrina exclusiva dirigida a las
tendencias de la estética cerámica. La más vasta reseña
dedicada a las tecnologías, a los productos
Lugar y fecha:
Desde el viernes 28 de Septiembre - 2 de Octubre de
2006
Nuevo
Predio Ferial
Via Emilia 155, 47900 Rimini
Ingresos SUR, ESTE, OESTE
Para más información visitar la web: http://www.
tecnargilla.it
La Fundación Biodiversidad
convoca el mayor concurso
fotográfico sobre medio
ambiente en España
Madrid, 16 agosto (Fundación Entorno). La Fundación
Biodiversidad pone en marcha la primera edición de
los ‘Premios de Fotografía de Medio Ambiente’. El
objetivo de este concurso, que se celebrará de forma
anual, es dar a conocer la importancia de preservar el
entorno en España. Asimismo, la entidad ha puesto
convocado también el primer Premio al Reportaje sobre
Biodiversidad, con el que se tratará de dar a conocer
la gran diversidad biológica con la que cuenta España
y cuáles son los problemas a los que se enfrenta su
conservación.
Una de las prioridades de la Fundación es ser
XI
 referente en materia de conservación y uso sostenible ras. El Congreso Mundial de la Calidad en el Pavimiento
NOTICIAS

NOTICIAS
de la biodiversidad, de ahí la convocatoria de esta y Revestimiento Cerámico amplía así sus objetivos, más
importante iniciativa pionera en el panorama fotográfico allá de la producción.
español, ya que se trata del concurso de fotografía
de ámbito nacional que dispone de mayor dotación Confererenciantes invitados:
económica, 27.000 euros en total.
Carlos Gonzalvo Lucas y Manuel Irún Molina
Según informa la Fundación Biodiversidad, los impartirán una conferencia conjunta sobre: “La fab-
‘Premios de Fotografía de Medio Ambiente’ están ricación de fritas, esmaltes y colores cerámicos. Retos
divididos en nueve categorías correspondientes a las sociales, económicos y medioambientales en el contexto
nueve líneas estratégicas de la entidad, y cada fotografía internacional”
presentada podrá concursar únicamente en una de
ellas. Se elegirán nueve finalistas por cada una de las Mesas debate
categorías, de los cuales saldrán los 9 ganadores que
obtendrán un premio de 3.000 euros. El Comité Organizador está trabajando en la
coordinación de varias Mesas Debate que tendrán lugar
Reportaje sobre Biodiversidad durante las jornadas del Congreso. Cabe anticipar los
siguientes temas a debate:
Asimismo, la Fundación Biodiversidad pone
en marcha el concurso: ‘Premio al Reportaje sobre • Los desafíos al crecimiento del mercado cerámico
Biodiversidad’, que se celebrará de manera anual, a fin estadounidense
de dar a conocer la gran diversidad biológica con la que Se debatirán las previsiones de crecimiento del
cuenta España, y cuáles son los problemas a los que se consumo cerámico en EE.UU.
enfrenta su conservación. • Cerámica y arquitectura
A esta primera edición de este Premio, podrán
presentarse cualquier reportaje sobre biodiversidad, Se analizarán los procesos de concepción
publicado o emitido en medios de comunicación arquitectónica y su ejecución en relación con el sector de
españoles, desde el 1 de enero de 2005 al 1 de diciembre revestimientos cerámicos
de 2005, en cualquiera de las categorías especificadas en
el segundo epígrafe. Web de QUALICER 2006, en la que puede consultar
El reportaje tendrá como tema la conservación de la información relativa al congreso:
la biodiversidad. Se valorará especialmente los que • Temática del Congreso,
destaquen su relación con el desarrollo sostenible, • Conferenciantes invitados,
y que movilicen al ciudadano en la defensa de los • Solicitud de publicaciones,
recursos naturales. Igualmente se tendrá en cuenta • Etc....
aquellos reportajes que estén relacionados con las líneas www.qualicer.org
estratégicas de la Fundación Biodiversidad.
Se otorgará un premio de 3.000 euros brutos a cada
una de las categorías siguientes: prensa escrita, radio,
televisión y medios online.
Los reportajes deberán presentarse en la Fundación ALICER pone en marcha el
Biodiversidad (c/ Fortuny, 7 de Madrid), antes del 1 de
diciembre de 2005.
Observatorio de Mercado
Más información sobre el Premio de Fotografía y el Cerámico
Premio al Reportaje 2005 en:

http://www.fundacion-biodiversidad.es/premios. ALICER, el centro de innovación y tecnología del

html. diseño industrial cerámico, avanza en el desarrollo del
Observatorio de Mercado Cerámico gracias al acuerdo
suscrito con la Conselleria de Empresa, Universidad y
Ciencia, un proyecto que se comenzó a estructurar hace
Qualicer’06 pocos meses y que ya está implantándose entre las
empresas cerámicas.
incorpora a su ciclo de
ponencias la gestión
empresarial Cevisama’06 se celebrará del 7
al 11 de febrero
Qualicer’06, que se celebrará en Castellón del 12 al
15 de febrero próximos – inmediatamente después de
CEVISAMA -, incorpora a su temario el análisis de mer- La 24a edición de CEVISAMA ya tiene fechas: del
cados y la gestión empresarial de las empresas azuleje- 7 al 11 de febrero de 2006. La próxima cita, como todos

XII Septiembre-Octubre (2005)

 los años pares, tendrá lugar el Salón de la Maquinaria, premios).
NOTICIAS

que tiene carácter bienal.
La última edición de CEVISAMA, celebrada el
pasado mes de febrero, ha obtenido una calificación de
sobresaliente entre expositores y visitantes. La encuesta
de satisfacción se concreta en una intención de volver
al certamen del 92% en el caso de los expositores y del
93’7% en el de visitantes.
NOTICIAS
En su modalidad de Arquitectura, los Premios
Azulejos de España reconocen la labor realizada por
profesionales de esta disciplina en edificios de nueva
planta, obras de reforma o rehabilitación de edificios
existentes, remodelaciones urbanas y paisajes exteriores.
En la categoría de Interiorismo, el certamen distingue
las mejores obras de decoración de espacios interiores
de nueva planta, de reforma o de rehabilitación, así
como los montajes ambientales para acciones de corta
duración.

ASCER convoca la cuarta Las obras que pueden concurrir a estas dos modalidades
edición de los premios deben haber sido concluidas dentro del período que
va de enero de 2004 a octubre de 2005. Como requisito
Azulejos de España de imprescindible es que en ellas se empleen pavimentos y/
Arquitectura e Interiorismo o revestimientos cerámicos fabricados en España como
material importante en la parte formal del edificio.
A su vez, la modalidad de Proyectos Fin de Carrera
está abierta a todos los proyectos de este tipo que se
La Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y
hayan presentado en una Escuela Técnica Superior de
Pavimentos Cerámicos (ASCER) convoca los IV Premios
Arquitectura española durante los años 2004 ó 2005 (con
Azulejos de España, con una dotación de 45.000 euros,
anterioridad al cierre de la convocatoria). Los trabajos
destinados a premiar los trabajos arquitectónicos y de
presentados en ésta categoría deberán contemplar
interiorismo que hagan el mejor uso de las baldosas
también el uso de los pavimentos y/o los revestimientos
cerámicas producidas en España. Un año más, los
cerámicos como material importante en la parte formal
Premios de ASCER incluyen una modalidad destinada a
del edificio.
galardonar los mejores Proyectos Fin de Carrera.
En su conjunto, los Premios Azulejos de España
cuentan con una importante dotación de 45.000 euros:
18.000 para la modalidad de Arquitectura, 18.000 para
la categoría de Interiorismo y 9.000 para los Proyectos Publicación del manual sobre
Fin de Carrera.
La profesionalidad y rigurosidad del proceso PATOLOGÍA DE PIEZAS
de selección está asegurada por la composición del
jurado, que integra a reputados profesionales de la
CERÁMICAS Y NUEVAS
arquitectura y el interiorismo, asociaciones afines y TENDENCIAS EN LA
medios especializados.
El jurado de los IV Premios Azulejos de España EDIFICACIÓN
de Arquitectura e Interiorismo está presidido por el
arquitecto Guillermo Vázquez Consuegra, e integrado
por las siguientes personalidades: Benedetta Tagliabue,
arquitecto; Carlos Quintáns, arquitecto y director
de la revista Tectónica; Chris Sullivan, arquitecto y
director de la revista americana Architecture; Daniel
Nebot, diseñador; Dolores Alonso, arquitecto; Frances
Aldrich de Llopis, directora de Casa Decor; Jaime Prior,
arquitecto; Javier Fresneda, arquitecto; Ramón Monfort,
arquitecto; Teresa Sapey, arquitecto; Vicente Sarrablo,
arquitecto y director de la Cátedra Cerámica y Víctor
Echarri, arquitecto.
Este año los premios cuentan con el patrocinio
de Vodafone España y de la Autoridad Portuaria de
Valencia.
Entre los arquitectos e interioristas galardonados en
anteriores ediciones de los Premios Azulejos de España
figuran Enric Miralles y Benedetta Tagliabue, Ángela
García de Paredes e Ignacio García Pedrosa, Jaume Bach,
Rosa Rull, Manuel Bailo, Peter Leeb y Cristina Condak,
Francesc Rifé, Leopoldo Gil y Daniel Fraile. A primeros de 2005 se ha editado el manual sobre
El plazo para presentar una obra a concurso y aportar Patología de piezas cerámicas y nuevas tendencias en
la documentación requerida finalizará el próximo 3 de la edificación. Este manual ha sido fruto del trabajo de
noviembre. Las bases completas pueden consultarse varios años de un equipo de expertos constituido por
en la página web de ASCER (http://spaintiles.info/ técnicos del departamento de Materiales de AITEMIN,

Septiembre-Octubre (2005) XIII

 Hispalyt, la Universidad de Castilla-La Mancha y la
NOTICIAS
Universidad de Alicante.
Para el desarrollo de estos trabajos AITEMIN ha
contado con la ayuda de la Junta de Comunidades de
Castilla-La Mancha y el Fondo Europeo de Desarrollo
Regional.
El acceso a esta publicación técnica puede hacerse
dirigiendo la petición al departamento de Materiales
del Centro Tecnológico de AITEMIN en Toledo a la
dirección de e-mail siguiente: nieves.villar@aitemin.es.
El Manual es gratuito corriendo los gastos de envío
por parte del solicitante.
La temática de la publicación esta dirigida a
conocer los posibles defectos que pueden surgir en las
edificaciones debidos a las piezas cerámicas utilizadas,
como identificarlos y, en la medida de lo posible,
evitarlos. Además se realiza un resumen de normativa
y controles de calidad de las piezas y una revisión de
las nuevos tendencias en la construcción con piezas
cerámicas.
Malpesa: adoquines cerámicos
con N de AENOR
• Cerámica Malpesa obtiene la Marca N de calidad
de AENOR para ocho modelos de adoquín cerámico
• La empresa se convierte en una de las primeras
en superar la norma UNE-EN 1344:2002, de reciente
implementación en el sector
Cerámica Malpesa, líder en España en la fabricación
de ladrillos cara vista y adoquines cerámicos, ha obteni-
do la certificación de la Marca N de AENOR en su pro-
ducción de adoquines cerámicos de arcilla cocida para
utilización general. De esta forma, la compañía se ha
convertido en una de las primeras empresas en superar
los requisitos de esta norma, de reciente implantación
en el sector. La Marca N de calidad certifica que los
adoquines cerámicos son conformes a los requisitos
XIV
de la UNE-EN 1344:2002, “Adoquines de arcilla cocida,
NOTICIAS
especificaciones y métodos de ensayo”. Esta norma
determina la calidad de los adoquines según sus dimen-
siones, tolerancia dimensional, carga de rotura transver-
sal, además de los niveles mínimos de resistencia a la
abrasión, al deslizamiento o derrape, a los ácidos y, por
último, ante la acción del hielo.
Amplia gama de productos de alta calidad
Ocho modelos distintos de Cerámica Malpesa han
superado los requisitos mecánicos, físicos y químicos
de calidad: el Adoquín Rojo (junto con sus correspon-
dientes modelos derivados por tratamiento superficial,
flaseados), Avellana, Marrón, Terracota, Beige, Blanco,
Gris y Palo de Rosa (con los modelos derivados por
tratamiento superficial, flaseados). Todos estos mode-
los base se complementan con una gran variedad de
accesorios, como pueden ser inicio de espiga, bordillos,
pistolines, tacos, 10 x 10, etc.
Cerámica Malpesa dispone de la más amplia gama
de productos cara vista y adoquines cerámicos del mer-
cado nacional. En la actualidad Malpesa produce más
de 150 modelos de adoquines con multitud de piezas de
remate, una cifra que próximamente se verá incrementa-
da cuando las instalaciones de la nueva fábrica Malpesa-
4 se encuentren a pleno rendimiento.
La empresa produce sus adoquines cerámicos en
esta fábrica M4, una planta dotada de la más alta tec-
nología empleada en el sector cerámico y especialmente
diseñada para estos productos y sus accesorios. La M4
destaca por ofrecer una excepcional flexibilidad para
fabricar multitud de piezas distintas. En este sentido la
culminación del proceso de robotización de la planta
de producción supondrá un punto de inflexión para
aumentar y diversificar más todavía la capacidad pro-
ductiva de Cerámica Malpesa, que con esta política
busca ofrecer al mercado el producto más adecuado
para cada ocasión.
Conferencia organizada por
Röchling Plásticos Técnicos
para la Industria Cerámica
Röchling Plásticos Técnicos, empresa líder en el sec-
tor de los termoplásticos, ha organizado la conferencia
“Soluciones eficientes a los problemas de deslizamiento
y abrasión en la Industria Cerámica”. La jornada tuvo
lugar en el Salón de Plenos de la Cámara de Comercio
de Castellón y contó con la asistencia de más de 35
empresas destacadas del sector.En primer lugar D.
Santiago Pérez (Director de Röchling Plásticos Técnicos
en España) trató aspectos tan importantes como el ori-
gen de los Plásticos Técnicos o el empleo del polietileno
en la Industria Cerámica.
Tras él, el experto investigador Ken Steppling (
Röchling Engineering Plastics USA) charló sobre el uso
de los revestimientos en polímero para el deslizamiento
de material a granel en flujo continuo.
Septiembre-Octubre (2005)
 Por último Vicente Bort (Señalplast - España) habló
NOTICIAS
acerca de los elementos mecanizados en los procesos
productivos de la Industria Cerámica y de la importan-
cia de solucionar la abrasión.
Polystone Matrox:
En el sector cerámico encontramos problemas de
deslizamiento de materiales a granel y de abrasión que
tienen gran repercusión en los procesos productivos.
Durante esta jornada formativa los asistentes pudieron
conocer estos problemas y la forma de solucionarlos.
Ken Steppling, investigador especialista en el sector,
explicó las ventajas del Polystone Matrox un material
basado en una formulación de polietileno de ultra alto
peso molecular especial para su uso en revestimientos.
Un material con bajo coeficiente de fricción y alta resis-
tencia al desgaste por abrasión.
Steppling presentó algunos ejemplos prácticos en los
que se demostró que este material soluciona problemas
habituales del sector, como el de una escavadora que
debido al material adherido a su pala ve reducida su
capacidad en un 50% . Este problema se solventa por
completo cuando el interior de la pala cuenta con el
revestimiento adecuado.
El Matrox evita el efecto bóveda o el efecto madri-
guera de las tolvas. Unos efectos que se producen
cuando la salida del material es demasiado pequeña o
cuando el revestimiento tiene ángulos pronunciados o
superficies ásperas por la corrosión.
Septiembre-Octubre (2005)
Los asistentes pudieron comprobar también como el
NOTICIAS
Matrox resuelve la segregación que se produce cuando
el material se descarga del depósito siguiendo forma de
embudo. Cuando el deposito está lleno las partículas
más finas se concentran en el centro y las gruesas van al
perímetro. Es decir, que no circula todo el material sino
que gran parte de él queda en las paredes.
En esta conferencia se explicó también que el mate-
rial más barato no siempre es el mejor ni el más ren-
table. La correcta selección y utilización de materiales
plásticos redunda en un aumento de la eficiencia del
proceso productivo y una mejora de la rentabilidad de
la empresa.
Por eso el principal objetivo de Röchling para esta
sesión es que los profesionales del sector cerámico
adquieran un mayor criterio para decidir correctamente
el tipo de material a emplear en función de su necesi-
dad, así como proponerles soluciones técnicas que les
permitan mejorar.
Esta jornada formativa formó parte de una amplia
campaña de comunicación basada en el compromiso de
Röchling Plásticos Técnicos en mejorar la eficiencia de
las empresas del Sector Cerámico Español.
Más información en la web:
www.roechling-plastics.es
XV
 CA L E N DA R I O
Fecha Lugar Evento Dirección

26-28 septiembre 2005 Salamanca SEA 05 www.usual.es/sea05

(España)

2-5 noviembre 2005 Sevilla XLV Congreso SECV secv@icv.csic.es

(España)

12-15 febrero 2006 Castellón IX Congreso Mundial de la Calidad del Azulejo y del www.qualicer.org
(España) Pavimento Cerámico qualicer@camaracs.es
Tel.: +34 964 35 65 00
Fax: +34 964 35 65 10

18-22 junio 2006 Toledo Electroceramics X electroceramics-x@icv.csic.es

(España)

31 marzo 22 abril 2006 Montpellier 5th Internacional Film Festival on Clay and Glass www.fifav.fr
(Francia)

Ferias y Exposiciones
Fecha Lugar Evento Dirección

1-4 septiembre 2005 L’Alcora 25 Concurso Internacional de Cerámica www.alcora.org/museu

(España) museu@alcora.org
Tel.: +34 964 362 368
Fax: +34 964 386 455

27-30 septiembre 2005 Bilbao Feria Internacional de la Subcontratación Tel.: 944 285 416
(España)

26-30 octubre 2005 Leça de Palmeira EXPONOR - Feria Internacional do Porto info@exponor.pt
(Portugal) Tel.: +351 808 30 14 00
Fax: +351 299 981 482

7-11 febrero 2006 Valencia CEVISAMA - 24º Salón Internacional de Cerámica, www.feriavalencia.com/cevisama
(España) Recubrimientos para la Construcción, Saneamiento, cevisama@feriavalencia.com
Grifería, Materias primas, Esmaltes, Fritas y Maquinaria
(Sector Maquinaria: años pares).

XVI Septiembre-Octubre (2005)

Septiembre-Octubre (2005) XVII
 B O L E T I N D E L A S O C I E DA D E S PA Ñ O L A D E

Cerámica y Vidrio
DIRECTORIO DE EMPRESAS

Dirección Descripción Empresa

Fritas, esmaltes, colores cerámicos, gra- Avda. de Onda, s/n

villas de vidrio, etc. 12210 Ribesalbes (Castellón)
C.C. BONET Tel. +34 964 625 000
Fax +34 964 625 134
e-mail: mail.es@ccbonet.com

Fritas, esmaltes, etc. Ctra. Castellón, km. 22

12110 Alcora (Castellón)
Tel. + 34 964 36 03 25
ESMALTES, S.A.
Fax: + 34 964 36 17 87
e-mail: info@esmaltes.com
www.esmaltes.com

Fritas, esmaltes CV 20, Km. 8 .

y colores cerámicos. 12200 ONDA (Castellón). España.
Telf. +34 964 777600
FRITTA, S.L. Fax. +34 964 530709
E-mail: fritta@fritta.com
www.fritta.com

Arenas feldespáticas. P. Castellana, 77, 14

Arenas silíceas. 28046 Madrid
INDUSTRIAS Feldespatos potásicos Tel. 91 397 20 84
DEL CUARZO, S.A. Fax 91 397 23 65
www.incusa.es

Feldespatos Sodicos Muelle de la Cerámica, s/n.

Cuarzo Puerto de Castellón
KALTUN IBERICA, 12100 Grao de Castellón
Tel. 964 73 70 50
S.L. Fax 964 28 62 65
mangel@kaltun.com
www.kaltun.com.tr

Zirconios, Rutilo, Colemanitas, Ulexita, Pº Alameda,17

Borax Penta, Ácido Bórico, Cuarzo, 46010 Valencia
Feldespatos, Caolín, Carbonato de Bario,
MARIO PILATO Bióx. de Manga-neso, Cromita, Alúmina Tel. 96 339 32 70
BLAT, S.A. calcinada, espodumeno, wollastonita, bolas Fax. 96 369 08 50
de alúmina, óx. de cinc, óxs. metálicos,
magnesita, engobe inferior.

Hornos para: cerámica, vidrio, Manel Ferrés, 101, E-08190,

laboratorio, fundición y tratamiento Sant Cugat del Vallés (Barcelona)
termicos. Tel. 93 674 83 39
NABERTHERM
Fax: 93 675 62 76
IBÉRICA S.L.
info@nabertherm.es
www.nabertherm.es

Dirección
San Roque 15
12004 Castellón (Castellón)
Tel. 964 34 26 26
Fax 964 21 36 97
Ctra. Luchancha-Asua, 24
48950 ASUA (Vizcaya)
Tel. 94 453 15 63
Fax 94 471 04 45
reyma@reyma.com
C/Forcall, 4 - Grupo S. Andrés
12006 Castellón (España)
Tel. 964 25 59 46
Fax. 964 25 40 00
www.serviquimia.com
castellon@serviquimia.com
Ptda. Foyes Ferraes, s/n
12110 Alcora (Castellón)
Tel. +34 964 36 78 00
Fax. +34 964 38 61 92
info@tierraatomizada.com
Rosas, 3 - 46940
Manises (Valencia)
Tel. + 34 96 154 51 00
Fax: +34 96 154 75 00
www.vicar-sa.es
vicar@vicar-sa.es
BOLETÍN DE LA SOCIEDAD ESPAÑOLA DE CERÁMICA Y VIDRIO · DIRECTORIO DE EMPRESAS
Descripción Empresa
Nefteline syenite, óxidos de tierras raras,
óxidos metálicos, talcos, alúminas, corin-
dones, carbonatos, nitrato, dolomitas, QUOX
tripolifosfato sódico, silicatos, caolines, QUIMIALMEL S.A.
cuarzo, poliglicoles metvanadatos, sul-
fatos, etc
Hornos de colada continua para
esmaltes cerámicos, hornos de fritas
(ingeniería y revestimiento) “llave en REYMA MATERIALES
mano”, material refractario para fritas,
REFRACTARIOS, S.A.
aislamientos especiales WDS.
Reactivos y materiales laboratorio.
Especialistas en montajes de
laboratorios cerámicos.
SERVIQUIMIA, S.L.
Tierra atomizada para pavimento y
revestimiento.
TIERRA ATOMIZADA
Pastas y materias
primas cerámicas
VICAR, S.A.